TALLER: MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS

La empresa Fundiciones Bolero S.A., cuenta con una línea de producción de piezas, en las que
se realizan actividades productivas y complementarias, las cuales se describen a continuación:

ACTIVIDADES PRODUCTIVAS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS

a) Recepción de Materia Prima:

El proceso se inicia mediante la recepción de la materia prima (chatarra y aleaciones de

hierro); la cual es transportada con tráileres que al ingresar a la Planta, pasa a la balanza
para el taraje y posteriormente hacia el Patio de Chatarra, donde se inicia la selección y la
reducción de tamaño mediante la soldadura oxicorte y cizalla, según se requiera, para luego
proceder al carguío de las chatarras en los vagones y este último se trasladan hacia los
hornos para su fundición. Los residuos que se generan son: Virutas y limaduras de
fierro, empaques de grasa de soldadura, empaques de discos de corte.

b) Fundición:

La chatarra acondicionada se traslada a los hornos de fundición para la obtención del metal
fundido. Cada uno de los hornos, tiene una capacidad de 6 toneladas y una potencia de 3
MW y son hornos de arco eléctrico utilizando electrodos móviles de grafito. Se alcanzan
temperaturas de 1700 ºC, operando por un tiempo de 3 horas, variando de acuerdo al
material a fundir. En esta etapa se producen ruidos y humos, en especial en los momentos
de adición de oxígeno, en donde la emisión de humos llega a su máxima intensidad. Sin
embargo, se tiene implementado un sistema de extracción de partículas que permite
confinar, extraer y filtrar las partículas a través de un sistema de extracción primaria y
secundaria. Los residuos que se generan son: Escoria, bolsas plásticas, sacos de
polipropileno, ladrillos refractarios, electrodos desgastados, aceite residual.

c) Moldeo:

En base a los diseños de ingeniería, se especifican la forma y dimensiones de la pieza que

se va a producir, información que es utilizada para la elaboración de los moldes de la pieza
a escala real. En una primera etapa se construyen los moldes con madera cedro, que son
utilizados para la elaboración del molde definitivo, que es donde se va a introducir el metal
fundido para obtener la pieza. El material utilizado para la elaboración de este molde es una
mezcla de arena, resinas furánicas y bentonita, esta última proporciona cohesión y
plasticidad a la mezcla así como la resistencia suficiente para mantener la forma requerida
durante el vaciado del metal fundido. Esta técnica se aplica para la fabricación de piezas de
diversos tamaños. Todas las piezas de metal fundido comienzan de la misma manera: se
crea un molde con una cavidad que define una forma y se introduce el metal líquido en el
molde para crear la pieza fundida. El molde debe compensar la contracción y el cambio en
volumen que se produce cuando el líquido se transforma en sólido, a fin de ajustarse a las
dimensiones de la pieza fundida. Para este tipo de molde es necesario aplicar pintura
refractaria para evitar que se peguen las piezas. Los residuos que se generan son:
Papel, madera, aserrín, viruta, latas de pintura, piezas de madera, contenedores,
cilindros vacíos, arena, contenedores IBC, sacos de bentonita, botellas plásticas.
d) Colada y vaciado:

Consiste en verter el metal fundido, el cual está a una temperatura aproximada de 1600 ºC,
de los hornos a unas cucharas revestidas con refractarios, que están a una temperatura de
1400 ºC. El material de descarte (escoria) de la superficie del baño debe ser eliminado
antes de la colada, para lo cual se le adiciona caliza. Esta reacciona químicamente con las
impurezas y actúa como fundente, hace que las impurezas se fundan a baja temperatura y
así removerlas del hierro fundido. Esto evita que el material de descarte (escoria) caiga en
el molde junto con la aleación y queden ocluidas partículas de la misma en el seno de la
pieza sólida. Una vez vertido el caldo en las cucharas refractarias se transporta hasta la
línea de moldeo, donde es vertido a los moldes, que previamente fueron diseñados de
acuerdo a la pieza requerida. El metal adopta la forma de la cavidad del molde y se
establecen muchas de las propiedades y características de la fundición. Seguidamente se
procede a retirar la pieza fundida fuera del molde. Los residuos que se generan son:
Cilindros vacíos, escoria, restos metálicos, embudo, finos de arena.

e) Desmoldeo y limpieza de piezas

Se procede a realizar el desmoldeo cuando el metal líquido se ha solidificado. En esta etapa

se utiliza un péndulo de acero para separar por medio de impacto la pieza de la arena y
demás componentes del molde. Una vez que la pieza ha sido desmoldada, se procede a la
limpieza que consiste en retirar la arena calcinada que queda recubriendo la pieza y llevarla
a un proceso de recuperación, haciéndola pasar por una zaranda (separación primaria) y
luego por un equipo donde se logra la separación de la arena reutilizable, de aquella
contaminada por otros insumos. La arena de granulometría gruesa (material de descarte)
vuelve a emplearse en el proceso, mientras que la de granulometría fina es separada y
almacenada en tolvas junto a la escoria y polvo de hierro. Los residuos que se generan
son: Arena de desmoldeo, finos de arena.

f) Tratamiento térmico

Consiste en someter la pieza a una temperatura de 900 ºC, para mejorar sus propiedades
físicas. La planta cuenta con hornos de combustión a gas para el tratamiento térmico. El
calentamiento del metal se realiza de manera uniforme a una temperatura específica según
el tipo de composición de la pieza y enfriado. El endurecimiento produce una estructura
granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El
templado se consigue al calentar la pieza hasta su temperatura de temple, normalmente
entre a 1000ºC, lo cual dependerá de la composición del material, con la finalidad de
disolver los elementos de aleación. Los residuos que se generan son: Finos metálicos
con arena, manta cerámica, ladrillos refractarios, fibra de vidrio.

g) Enfriamiento post tratamiento térmico

Luego del tratamiento térmico, las piezas son enfriadas mediante inmersión en agua o a
temperatura ambiente. Los residuos que se generan son: Finos metálicos con
arena, manta cerámica, ladrillos refractarios, fibra de vidrio.
h) Acabado

El acabado se realiza según el tamaño de las piezas. Cuando se trata de piezas grandes se
realizan operaciones de desbaste, y esmerilado. El desbaste consiste en la eliminación de
las rebabas de las caras de apoyo de las piezas para dejarlas lo suficientemente planas,
esto se realiza mediante oxicorte y cincelado. Mediante el esmerilado, la pieza ya limpia y
soldada entra a un acabado superficial donde se procede, con ayuda de los esmeriles
colgantes y normales, a darle forma y contorneado final para lograr conseguir las
dimensiones requeridas. Cuando se trata de piezas pequeñas se realizan operaciones de
corte y desbaste. Se realiza el corte de los resuellos (excesos de la pieza) y luego un
desbaste primario para pulir las partes defectuosas ocasionadas por el corte.

Maquinado

Las piezas pasan por un acabado especial de acuerdo a los requerimientos del cliente. Esta
etapa es muy precisa y puede producir una textura de superficie difícil de lograr con otros
procesos de formación. Consiste en ir girando el material mientras se raspa y afina la
superficie dando al producto la forma deseada. Se utilizan equipos tales como
mandriladoras, generadores de engranaje, taladros, torneadoras, fresas, punzonadoras,
prensa hidráulica, cepilladoras, etc. Los residuos que se generan son: Restos
metálicos (viruta metálica), madera, restos de soldadura, discos abrasivos,
piedras usadas de esmeril, baterías usadas, aceite residual, placas de corte.

i) Control de calidad

Las piezas luego del acabado y maquinado son inspeccionadas por medio de diferentes
técnicas No Destructivas como: Visual, Líquidas Penetrantes, Partículas Magnéticas,
Ultrasonido, Dimensional, etc., para garantizar que estas cumplan con los estándares de
fabricación y criterios de aceptación solicitadas por los clientes. Los residuos que se
generan son: Papel de impresión, plásticos de bolsas.

j) Embalaje y almacenamiento

Una vez que la pieza ha pasado el control de calidad, se codifican y dependiendo de su

acabado final se procede al embalaje en cajas de madera. Finalmente, el producto
terminado es llevado a la zona de despacho para su entrega. Los residuos que se
generan son: Papel de impresión, plásticos de bolsas, maderas y latas de
pintura.

k) Despacho

Cuando las piezas de acero estén listas para su entrega, se autoriza el ingreso de los
tráileres e inician la carga de los productos con la ayuda montacargas, luego el tráiler es
pesado antes de su salida, para controlar la cantidad de producto vendido.

Los residuos que se generan son: Madera deteriorada, zunchos usados, papel de
impresión.
A continuación, en el siguiente diagrama se muestran los residuos generados en el proceso
productivo de la Línea de producción de piezas.

Diagrama 5.1. Residuos sólidos generados en la Línea de producción de piezas

 Fuente: Consultoría Carranza.

ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS

 Mantenimiento:

Actividades que se realizan periódicamente para garantizar el correcto funcionamiento de la

planta, donde se incluye el mantenimiento de la infraestructura, sistemas de abastecimiento de
recursos (energía eléctrica, combustibles, agua, entre otros), maquinarias y equipos. Los
residuos que se generan son: Aceite residual, cilindros contaminados con residuos
químicos, tierra contaminada con hidrocarburos, llantas, maderas, trapos con
grasas y aceites, envases de plástico, herramientas y materiales deteriorados,
manguera hidráulica desgastada, fluorescentes.

 Gestiones administrativas:

Se realizan actividades de control, supervisión, trámites documentarios, entre otras. Dichas

actividades se desarrollan en el área administrativa de la planta, donde se ubican las oficinas de
administración, gerencia, producción, ingeniería, control y planeamiento, así como el área de
recepción, salón de directorio, centro de cómputo, tópico, sala de entrenamiento y garita de
vigilancia. Asimismo, se considera a los servicios higiénicos dentro de esta actividad, ya que se
ubican en la misma infraestructura (edificios de dos pisos), compartiendo los ambientes
destinados para realizar actividades complementarias. Los residuos que se generan son:
Papeles, botellas plásticas, residuos administrativos (lapiceros, CD’s, entre otros),
pilas, cartuchos de tinta, cintas de impresora y residuos electrónicos (PC’s, monitor,
laptop), materiales contaminados del tópico, papel higiénico usado, papel toalla
usado, bolsas de plástico, materiales de limpieza usados.

 Comedor:

Se realiza la preparación e ingestión de alimentos. El área cuenta con cocina, lavadero,

despensa, área de congelados, mobiliario de cocina, dispositivos de seguridad, buena
iluminación y ventilación. Los residuos que se generan son: Residuos orgánicos (restos
de comida), residuos inorgánicos (restos de envolturas, servilletas usadas).

 Planta de tratamiento de aguas residuales:

PTAR donde llegan los efluentes de la Planta para ser tratados antes de ser rehusados. El
sistema de tratamiento consta de cámara de rejas, tanque de aireación, lechos de secado,
tanque de sedimentación, sistema de desinfección con cloro y tanque de almacenamiento. Los
residuos que se generan son: Lodos, galoneras vacías.

 Grifo:
Se realizan las actividades de almacenamiento y despacho de combustible para el
funcionamiento de camiones, grúas y maquinaria pesada. El tanque tiene una capacidad de 10
000 galones, además de contar con un surtidor con manguera, tablero hermético anti-chispa,
pozos a tierra de 10 ohm y accesorios para descarga y despacho de combustible. Los
residuos que se generan son: Trapos contaminados, bidones de aceites.

 Sistema de extracción de partículas:

 Sistema de captación de humos y polvos, compuesto por colectores principales que extraen y
retienen el material particulado generado en el proceso de fundición. El material particulado
acumulado en los filtros es limpiado por un dispositivo vibrador, para finalmente ser
transportado en bolsas de polietileno hacia el relleno de seguridad. Los residuos que se
generan son: Sacos de bigbag con filtros de manga, humo de colectores.

 Almacenamiento:
En el almacén general se recepciona toda la mercadería que ingresa a la planta, ya sea materia
prima, insumos u otro tipo de suministros, los cuales son revisados, inventariados y
almacenados dentro del almacén general o son trasladados a un área de almacenamiento
acondicionado para materias primas y ferroaleaciones de grandes dimensiones o contenedores
con insumos de carácter peligroso. Los residuos que se generan son: Papel impreso,
EPP’s en desuso, envases de reactivos.

 Laboratorio:

Ambiente con infraestructura adecuada, destinado para la evaluación, prueba y control de las
propiedades físicas y químicas de materias primas, insumos o muestras de producto terminado.
Los residuos que se generan son: Probetas, guantes usados, envases de reactivos.

Ver el diagrama de los Residuos Sólidos generados en las actividades complementarias de la

Planta.

Diagrama Residuos sólidos generados en las actividades complementarias

 Fuente: Consultoría Carranza.
PREGUNTAS
a) Indique los residuos de descarte en los residuos peligrosos y no peligrosos,
reciclables y no reciclables.

TIPO DE RESIDUO RECICLABLES NO RECICLABLES

PELIGROSOS

NO PELIGROSOS

b) Establezca un plan de minimización de residuos sólidos a ser realizado en 12

meses, mediante un diagrama de Gantt, donde se describan cinco actividades
a realizar como mínimo con el responsable de cada actividad, además debe
indicar cual deberá ser el indicador para alcanzar los objetivos.

Trimestres
Cronograma de Actividades Responsable Indicador
2do

4to
1er

3er
MINIMIZACIÓN
SEGREGACIÓN
ALMA
 Trimestres
Cronograma de Actividades Responsable Indicador

2do

4to
1er

3er
CENAMIENTO
RECOLECCIÓN Y
TRANSPORTE
VALORIZACIÓN
DISPOSICIÓN FINAL

c) Describa cómo realizaría cada una de las actividades.

d) Cuál es el marco legal aplicable.