PROCESO DE OBTENCION

DEL ACERO MEDIANTE EL USO DEL HORNO

ELECTRICO Y EL ROL DE LA
TERMODINAMICA

Docente: Bachilleres:
Julián Gil C.I:28360846 Eduar Cedeño
C.I:27592993 Anthony Guillent
MM02 T2F1 C.I: 25568751 Christian González
 INTRODUCCION
Para llevar a cabo la gran cantidad de procesos para obtener productos o servicios
existen y es requerido como es de esperarse una serie fases a llevar a cabo y que
se deben desarrollar para obtener un producto con la calidad requerida según los
estándares, en las cuales deben integrarse diversos principios de manera
sistemática para mejorar las probabilidades de éxito en el proceso, optando así por
aquellos procedimientos que están normalizados pero que se rigen por una serie de
leyes propuestas en diferentes áreas de investigación física, química,
termodinámica, entre otros y que suelen pasar desapercibidas por aplicarse de
manera intencional mediante la observación de la práctica, pero sin la comprensión
teórica que en muchas situaciones es vital y facilita la resolución de conflictos, por
ejemplo en el área de la siderúrgica ocurre lo antes expuesto en la producción del
acero que integra una cantidad diversa de leyes y postulados tanto termodinámicos
como químicos entre otros, que fueron los que dieron cabida o conforman aquellos
procedimientos que se desarrollan en estas industrias, al igual que en otras motivo
por el cual surgen interrogantes acerca de los procesos y si podrían tener las
mismas probabilidades de éxito sin los postulados teóricos de las distintas áreas de
investigación
 CONTENIDO
1) El acero
El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último
elemento variable entre el 0,08 % y el 2 % en masa de su composición.La rama de
la metalurgia que se especializa en producir acero se denomina siderurgia o acería.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y
disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas. A pesar de su densidad (7850 kg/m³
de densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo) el acero
es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso en el aeronáutico, ya que
las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a la fatiga) solo pueden
aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero, además de la ventaja de
su relativo bajo costo.
En relación al proceso que se va a plasmar posteriormente es requerido dejar una
serie de definiciones para facilitar la comprensión.
 Metalurgia: Es la que estudia primero como sacar los metales de las rocas a
Través de la minería, y después como fabricar objetos tecnológicos con
dichos metales.
 Aleacion: Es una mezcla de dos o más sustancias que en este caso será el
acero formado por hierro y carbono, que debe cumplir con una serie de
condiciones
 debe ser homogénea, es decir, que no se tienen que distinguir donde
están las sustancias dentro de la mezcla.
 Al menos una de las sustancias debe ser un metal.
 El resultado de la mezcla debe tener propiedades metálicas.
 Siderurgia: lleva a cabo lo mismo que la metalurgia, pero solo se refiere a la
obtención y transformación del hierro.

Imagen 1. Proceso Siderúrgico

 2) Proceso de obtención del acero
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
• El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso Integral).
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables (Material seleccionado para la
investigación)
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales,
para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras
que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el
horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco
eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra metálica como primera materia
[Steel RecyclingInstitute; 2000], convirtiéndolo en un proceso más favorable desde
un punto de vista ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales calcula
que el 85% de las materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico son
chatarra metálica [Wolf,B.; et al; 2001].
Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor
con oxígeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de
arco eléctrico [Wolf, B.; et al; 2001]. Las aleaciones de acero se realizan
generalmente a través del horno de arco eléctrico, incluyendo el acero inoxidable.
En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su composición molibdeno, titanio,
niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros distintas propiedades.
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes
grupos:

 Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la

propia Fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
 b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
Componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de
prensas y Guillotinas, etc.).
 c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se
emplea en la Acería y procede del desguace de edificios con estructura de
acero, plantas industriales, Barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.
Fabricación de acero en horno eléctrico
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por
medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno
eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de
acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por
agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de
unas cestas adecuadas.

Fig. 1 diagrama de fases de la fabricación de acero mediante el uso de horno

eléctrico.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases:

 La fase de fusión
 La fase de afino
FASE DE FUSIÓN
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se
bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta
fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar
la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

Fig. 1.1 fase de fusión de materiales

FASE DE AFINO
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido
y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio,
manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química por
medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios
(cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vacía en una
cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la función de cuba de
un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición del acero
y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de
fabricación. Cabe destaca

Fig. 1.2 Fase de afino (Grafica) (En la primera imagen (Izquierda) se inclina el
horno para caiga que solo la escoria (como cuando tratamos de eliminar solo la nata
que queda encima de un vaso de leche). Una vez eliminada la escoria se abre el
orificio de colada excéntrica para que caiga el acero dentro de los moldes que
tendrán la forma de las piezas que queremos obtener.
COLADA CONTINÚA
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal
tiene la forma geométrica del semi-producto que se desea fabricar.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el
acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales disponen de su
lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su
refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la
lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de
despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de
duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las
longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo
momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de
la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar
la trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad
interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

Fig. 1.3 (Diagrama de colada continua)

Nota: El término colada continua se debe a que el semiproducto sale sin
interrupción de la máquina hasta que la olla ha vaciado todo su contenido.
 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE COLADA CONTINUA
 Torre de colada: Se usa para la colada secuencial. Es una estructura
giratoria, en ella hay dos ollas; una de ellas, olla 1, está alimentando el chorro
del acero a la artesa de la colada y la otra, olla 2, está llena y en espera.
Cuando se agota la 1, la torre gira 180° alrededor de su eje vertical, quedando
la 2 sobre la artesa. La 1 se lleva a la zona de reparación de ollas. La 1 es
sustituida por otra llena y en reserva.
 Olla de colada: Es el recipiente que recibe el acero procedente del horno de
cuchara y lo vacía en la artesa de la máquina de colada continua; esta
revestida de material refractario y aislante térmico. La salida del acero es a
través del cierre de corredera situado en la parte inferior de la olla. Las ollas
se precalientan eficientemente antes de utilizarse para evitar que el acero se
enfríe en la olla.
 Artesa (tundish) o distribuidor: Es uno de los elementos fundamentales de la
colada continua y sirve para suministrar al cristalizador un chorro continuo y
homogéneo de acero a una velocidad constante. La artesa recibe el chorro
del acero de la olla de la colada, lo acumula durante un corto período de
tiempo y lo distribuye con gran uniformidad a través de las líneas al
cristalizador. La artesa se llena hasta el nivel de referencia (3/4 partes de la
altura total de la artesa) antes de abrirse las líneas. La artesa además cumple
la función de limpieza del metal al recoger en la escoria las inclusiones no
metálicas.
 Cristalizador: Generalmente de cobre, con una capa muy fina de platino para
mejorar su resistencia mecánica, con circulación interna de agua de
refrigeración que se utiliza para crear la primera capa solidificada de metal y
a partir de ahí dar la forma externa al producto final. El cristalizador además,
está dotado de un sistema de lubricación encargado de suministrar el aceite
que sirve para evitar que las palanquillas se adhieran a la paredes interiores
del molde. • Bancos de oscilación (oscilador): Durante el proceso de colada
continua el cristalizador tiende a moverse alternadamente hacia arriba y
hacia abajo, según un ciclo determinado y se despega de la pared la piel
solidificada como consecuencia de la refrigeración primaria.
 Sistema de refrigeración secundaria: Constituido por duchas (sprays) de
agua que al impactar contra la superficie exterior del acero, la enfrían y
continúan evacuando el calor necesario para la solidificación total del
semiproducto.
 Para evitar que el agua produzca una refrigeración demasiado energética de
la barra, se proyecta en forma pulverizada. Además, el sistema tiene guías
curvilíneas que sirven para el desplazamiento de las palanquillas durante su
paso hacia las extractoras.
  Rodillos de arrastre: Constituyen una serie de rodillos accionados
automáticamente para conducir y guiar la barra, asegurando el descenso a
la velocidad deseada.
 Mecanismo de corte (sopletes o cizallas): Cortan el producto a longitudes
deseadas. En la realidad, se construye el sistema de corte adecuado para
que el corte sea perfectamente perpendicular a la línea.

LAMINACIÓN
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma
simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar
al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros (mecanismo llamado
desbastador), que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo
su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se
realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC
al final del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de sección
constante, como es el caso de las barras corrugadas. El proceso comienza elevando
la temperatura de las palanquillas mediante hornos de recalentamiento hasta un
valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación. Generalmente estos
hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de
calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de una zona a otra
se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera en el interior
del horno es oxidante, con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es
conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren
está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la
palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de
óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del
producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla
de forma automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo
componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la sección
en la anterior.

Fig. 1.4 (Diagrama de colada

continua) en donde se observa el
inicio de laminación del material
mediante el desbaste
La principal función de estos trenes es laminar semis calientes hasta alcanzar las
dimensiones de entrada correctas para las fases de laminado subsiguientes,
eliminando al tiempo la mayor cantidad posible de cascarilla superficial. Se trata de
trenes reversibles, es decir, que el acero va y viene a través del tren (con múltiples
pasadas) hasta que se alcanzan las dimensiones deseadas.

El tren de laminación se divide en tres partes:

1. Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera
para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno.
2. Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando
por medio de sucesivas pasadas la sección.
3. Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene
su geometría de corrugado.

Fig. 1.5 (Se observan los trenes hasta la parte final en donde estos caen en una
placa que esta posterior al camino en que dirige el tren)

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento.

De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y
posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de
espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van
siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o
bien se lleva a una zona de encarretado , dónde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la
calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformación de cada pasada —para evitar que una deformación excesiva dé lugar
a roturas o agrietamientos del material—, así como el grado de reducción final, que
define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.
Una vez terminado el proceso, según el porcentaje de carbono que se añada al
acero, éste se puede clasificar en: extra suave, semi suave, suave, semiduro, duro,
extra duro. Este porcentaje oscila entre el 0,1% de carbono en aceros extra suaves
hasta el 1,7% de carbono en aceros extra duros.
 A partir del 1,7% de contenido en carbono, la denominación del acero pasa a
ser llamado fundición.

Presencia apreciable de la termodinámica en el proceso

Lo primero a apreciar es la necesidad del desarrollo de sistemas que no solo

dependen del entorno impuesto si no de lo requerido para llevar a cabo el proceso.
Los sistemas termodinámicos se clasifican según el grado de aislamiento que
presentan con su entorno. Aplicando este criterio pueden darse tres clases de
sistemas:
 Sistema aislado: Es aquel que no intercambia ni materia ni energía con su
entorno, es decir se encuentra en equilibrio termodinámico
 Sistema cerrado: Es el que puede intercambiar energía pero no materia con
el exterior.
 Sistema abierto: En esta clase se incluyen la mayoría de sistemas que
pueden observarse en la vida cotidiana. Por ejemplo, un vehículo motorizado
es un sistema abierto, ya que intercambia materia con el exterior cuando es
cargado, o su conductor se introduce en su interior para conducirlo, o es
provisto de combustible al repostarse, o se consideran los gases que emite
por su tubo de escape pero, además, intercambia energía con el entorno.
Solo hay que comprobar el calor que desprende el motor y sus inmediaciones
o el trabajo que puede efectuar acarreando carga.
Para llevar a cabo el proceso, el diseño del horno de arco eléctrico debe basarse en
un sistema mayormente “cerrado” el cual está formado mayormente por.

Paredes termodinámicas

 Adiabáticas: No permiten el paso de energía térmica (calor).

 Rígidas: No pueden desplazarse, es decir, no permiten el cambio de volumen
del sistema. Esto con el fin de que se logre la temperatura deseada y no se
produzca un daño al ambiente ni la perdida de la aleación

Proceso de transferencia de calor

La transferencia de calor es el proceso físico de propagación del calor en distintos

medios. La sub-disciplina de la física que estudia estos procesos se llama a su
vez termodinámica. La transferencia de calor se produce siempre que existe un
gradiente térmico en un sistema o cuando dos sistemas con diferentes temperaturas
se ponen en contacto. El proceso persiste hasta alcanzar el equilibrio térmico, es
decir, hasta que se igualan las temperaturas. Cuando existe una diferencia de
temperatura entre dos objetos cercanos o regiones lo suficientemente próximas se
transfiere calor más rápido.

En el proceso de obtención de acero mediante el arco eléctrico ocurre un proceso

de transferencia de calor para llevar el material al estado líquido que sea requerido.
El arco eléctrico que es una descarga eléctrica que se forma entre dos electrodos
sometidos a una diferencia de potencial y colocados en el seno de una atmósfera
gaseosa. Produce debido al choque de los iones un calor muy intenso el cual
alcanza temperaturas de más de 1000 grados Celsius. En un arco abierto al aire a
presión normal, el electrodo positivo alcanza una temperatura de 3500 grados
Celsius. Durante el tiempo de la descarga se produce una luminosidad muy intensa
y un gran desprendimiento de calor que es donde se produce el proceso llamado:

 Radiación: Se puede atribuir a cambios en las configuraciones electrónicas

de los átomos o moléculas constitutivas. En ausencia de un medio, existe
una transferencia neta de calor por radiación entre dos superficies a
diferentes temperaturas, debido a que todas las superficies con temperatura
finita emiten energía en forma de ondas electromagnéticas.1 El calor emitido
por una superficie en la unidad de tiempo, viene dado por la ley de Stefan-
Boltzmann. La radiación presenta una diferencia fundamental respecto a la
conducción y la convección: las sustancias que intercambian calor no tienen
que estar en contacto, sino que pueden estar separadas por un vacío. Cabe
destacar que esto se produce en caso de que el arco o el electrodo no entre
en contacto con la materia en caso contrario se produce un proceso llamado:
 Convección ya que el arco produce el calentamiento del electrodo y este al
entrar en contacto con el acero lo derrite ya que el electrodo de grafito resiste
temperaturas más altas al punto de fusión del acero

Segunda ley de la termodinámica: dirección de los procesos termodinámicos

En uno de los principios de la segunda ley dice "En los procesos espontáneos, la
energía útil siempre disminuye. El rendimiento de una máquina siempre es inferior
al 100%". De forma espontánea en la naturaleza, la energía fluye o se transfiere
desde el estado de mayor energía al de menor energía. Un litro de gasolina en un
vehículo tiene más energía que la que se transforma en movimiento mecánico. El
resto de la energía se disipa como aumento de temperatura, liberación de gases,
roce de las llantas contra el pavimento, entre otras formas. En realidad, la segunda
ley pone los límites de las formas en que la energía puede transformarse y usarse.
El rendimiento de las máquinas nunca podrá ser del 100%, pues siempre están
presentes formas de energía que no vamos a poder aprovechar, como en el roce
de las piezas o la liberación de calor.

Esta se observa en el momento que se dejan las

barras de metal libres del proceso termodinámico el
Acero al entrar en contacto con el ambiente empieza
a transferirle energía al mismo que se encuentra en
una temperatura menor (Al ambiente) por lo cual su
temperatura descenderá hasta entrar en equilibrio
con el entorno.
 Principio de Le Châtelier

El Principio de Le Châtelier, postulado por Henri-Louis Le Châtelier (1850-1936), un

químico industrial francés, establece que: Si un sistema en equilibrio es perturbado,
el sistema evoluciona para contrarrestar dicha perturbación, llegando a un nuevo
estado de equilibrio. Este principio realmente es equivalente al principio de la
conservación de la energía. El término “perturbación” significa aquí un cambio de
concentración, presión, volumen o temperatura que altera el estado de equilibrio de
un sistema. El principio de Le Châtelier se utiliza para valorar los efectos de tales
cambios. Al incrementar la temperatura se favorece el sentido endotérmico de la
reacción, sin embargo, al disminuirla, se favorece el sentido exotérmico de esta.

Cambio de temperatura

Cuando se aumenta la temperatura en un sistema en equilibrio, este se

desplazara en el sentido que absorba el calor aplicado.

Hay dos tipos de variación con la Temperatura: Exotérmica: que es aquella que
libera o desprende calor. Por ejemplo:

A + B ⇌ C + D + Calor

En este caso se puede apreciar que si aumentamos la temperatura, habrá un

desplazamiento del equilibrio hacia los reactantes, y será hacia los productos si se
disminuye.

Endotérmica: Es aquella que absorbe el calor. Por ejemplo:

A + B + Calor ⇌ C + D

En este otro caso, se aprecia que al disminuir la temperatura afecta visiblemente a

los reactantes produciéndose un desplazamiento del equilibrio hacia estos.
 CONCLUSION

Posterior al estudio del proceso propuesto se obtuvo una comprensión un poco más
profunda acerca de la importancia de las leyes (En este caso termodinámicas) que
rigen los procesos así como su aplicación que se quiere decir con esto que aun
cuando exista un desconocimiento parcial de estas siguen influyendo claro está de
manera que condicionan en el caso de la termodinámica es apreciable la manera
en que actúan lo que en esta se expone condicionando el proceso en sí y
conformando lo normalizado dotando a si al área de un proceso que presente las
cualidades necesarias para obtener un nivel de efectividad notable en el cual se
obtenga lo deseado y que disminuya situaciones no esperadas. Los cambios de
temperatura como factor para la fusión del acero las leyes de la termodinámica entre
otras cosas además de componer el proceso comprenden el entorno en si.