RESISTENCIA DE MATERIALES (2020)

Prueba mecánica de Tracción Y Tensión.

Velásquez Castañeda Andrés Felipe
Galindo González Juan Nicolás
Garzón González Sebastián
Alvarado Prieto Cristian David
Velásquez Sánchez Óscar Daniel

Deformación. Corresponde al cambio de forma o tamaño

RESUMEN
Con el fin de determinar la influencia que tienen fuerzas
externas sobre los materiales, se realiza el laboratorio de
tracción, en el que se somete una probeta a una carga
externa. Con los datos obtenidos se busca determinar la
ficha técnica de los dos materiales expuestos.
OBJETIVOS
• Identificar las normas bajo las que se pueden
realizar ensayos de tracción.
• Conocer el proceso de preparación y el
funcionamiento de la maquina necesaria para
realizar ensayos.
• Analizar los datos recolectados el ejercicio de
tensión para dos probetas de materiales diferentes
• Construir la gráfica de deformación
correspondiente usando los datos recolectados
• Determinar la ficha técnica de ambos materiales
• Comparar las propiedades mecánicas de cada uno
de los materiales.
MARCO TEÓRICO
de un cuerpo, consecuencia de ser expuesto a esfuerzos
externos. Estos pueden ser varias fuerzas o inclusive la
dilatación térmica.
Fluencia. Es una deformación que se presenta en los
materiales cuando están sometidos a un esfuerzo
constante y temperatura constante. En metales, la fluencia
se produce regularmente por estar expuestos a
temperaturas altas.
Límite de fluencia. Según mecapedia, “el límite de
fluencia (o resistencia límite de fluencia) de un material
se define como la tensión existente en la sección de una
probeta normalizada de dicho material, sometida a
un ensayo de tracción o a un ensayo de compresión, en el
instante en que se inicia la fluencia o deformación
plástica del mismo. Se representa mediante el símbolo
Sy (Syt si se obtiene del ensayo de tracción y Syc si se
obtiene del ensayo de compresión).”
En algunos materiales no es fácil observar el límite de
fluencia viendo la gráfica del ensayo, por lo que se
establece como limite de fluencia la tensión para la que la
deformación longitudinal unitaria permanente alcanza el
0.2%
Plasticidad. Es la propiedad que tiene un material de ser
moldeado, o deformarse de manera permanente e
irreversible cuando es sometido a tensiones por encima
de su límite de fluencia, es decir, el rango en el que el
material permanece en estado elástico.
Elasticidad. Es la propiedad mecánica de algunos
materiales para recuperar su forma cuando cesa la fuerza
que lo altera.
PROCEDIMIENTO
Para el desarrollo del laboratorio, se requiere de una
probeta de acero 1020 y una de aluminio, cuyas medidas
deben corresponder a las descritas en el plano. Estas
medidas son reguladas bajo la norma ASTM (American
Society for Testing and Materials) -E8, pero también
puede ser por medio de la NTC (norma técnica
colombiana) 2, para el ensayo de tensión.
La máquina empezará a estirar la probeta, desplazando el
cabezal móvil y a su vez, mostrando la cantidad de
toneladas necesarias en el display, hasta la fractura de
esta. Los datos son recolectados por la maquina en un
pent drive, en formato txt. Consiste en una tabla con la
ficha técnica del material y el censo de los datos por cada
200 ms, desde el punto en el que empiezan a actuar las
fuerzas, hasta el punto de fractura de la probeta.
La información brindada siempre se presenta en unidades
del Sistema Internacional.
RESULTADOS
ACERO 1020
Con los datos obtenidos, brindados por el laboratorista, se
debe construir la gráfica de deformación/esfuerzo en una
hoja de cálculo. Los datos obtenidos para el acero 1020
son los siguientes:

Estas piezas deben ser correctamente mecanizadas para

asegurar que no existan fisuras notables sobre la
superficie ya que actuaría como un concentrador de
esfuerzo y, por ende, reduciría la carga total a la que
puede ser sometido el material antes de la fractura.
La probeta es ubicada en las mordazas de la máquina
universal de ensayos UH-50ª, sujetada de ambos
extremos por las mordazas. Con ayuda del encargado del
laboratorio, se opera la máquina para tensione la probeta. Para poder calcular el valor del módulo de elasticidad E,
es necesario realizar el cálculo de la pendiente en la zona
elástica (donde la gráfica presenta un comportamiento
lineal). Teniendo en cuenta que,
𝑦2 − 𝑦1
𝑚=
𝑋2 − 𝑋1
Para los valores intermedios,
499.446 − 207.828
𝑚=
0.01554 − 0.00739
Siendo E=m, entonces,
𝐸 = 35781,3𝑀𝑃𝑎
De estos resultados, la ficha técnica del material
encontrada por el equipo de trabajo es la siguiente:
E (GPa) Sy (MPa) Sut (Mpa) Sf (Mpa)
35.781,3 528.070 661.475 482.445

1
Los porcentajes de reducción de área y de elongación son
de 48,6388% y 5% correspondientemente.
Reducción de área. El porcentaje de reducción de área
correspondiente al acero fue de 61.1932%, respecto de su
área original. A continuación, se procede a hallar el valor
del área final para poder conocer el valor del diámetro
después de la fractura del material.
𝐴𝑓 − 𝐴0
%𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒂𝒓𝒆𝒂 = ∗ 100%
𝐴0
𝐴0 − (%𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 ∗ 𝐴0 ) = 𝐴𝑓

113,0973 − (48.6388% ∗ 113,0973) = 𝐴𝑓 Para este caso, el valor del módulo de elasticidad es de,
9039.6, por lo que los valores de la ficha técnica del
𝐴𝑓 = 58.088𝑚𝑚2 material son:
Del área hallada, se debe encontrar el valor del diámetro E (GPa) Sy (MPa) Sut (Mpa) Sf (Mpa)
por medio de la fórmula del área de un círculo. 9.039,6 528.070 661.475 482.445
𝐷𝑓 = 2√𝐴/𝜋
Los porcentajes de reducción de área y de elongación,
𝐷𝑓 = 2√58.088/𝜋 para este aluminio son de 61.1932% y 6.806%
correspondientemente.
𝐷𝑓 = 2√18.48998
Reducción de área. De la misma forma en la que se
𝐷𝑓 = 8.6 𝑚𝑚 realizó con el acero 1020, se aplican los mismos
porcentajes y las medidas arrojadas por la máquina
Elongación. De igual forma en el área, se busca hallar la
universal de ensayos. Los resultados para el aluminio son:
longitud final por medio del porcentaje de elongación que
brinda directamente la máquina. Este porcentaje, 116.8987 − (61.1932% ∗ 116.8987) = 𝐴𝑓
calculado directamente de la medición de la probeta antes
y después de la exposición a la fuerza, se calcula mediante 𝐴𝑓 = 45.3646𝑚𝑚2
la siguiente fórmula:
Para lo que su diámetro final se redujo al valor de:
𝐿𝑓 − 𝐿0
%𝑬𝒐𝒏𝒈𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = ∗ 100% 𝐷𝑓 = 2√45.3646/𝜋
𝐿0
Para hallar la longitud final, se realiza el despeje 𝐷𝑓 = 7.6𝑚𝑚

𝐿0 + (%𝒆𝒍𝒐𝒏𝒈𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 ∗ 𝐿0 ) = 𝐿𝑓 Elongación. Para el valor de la elongación se reemplazan

los valores en
Que para los valores correspondientes se tiene que el
alargamiento sufrido por la probeta fue de: 𝐿0 + (%𝒆𝒍𝒐𝒏𝒈𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 ∗ 𝐿0 ) = 𝐿𝑓

200 + (5% ∗ 200) = 𝐿𝑓 Que, según los valores brindados, la longitud final de la
probeta de aluminio es:
𝐿𝑓 = 210𝑚𝑚
191 + (6.806% ∗ 191) = 𝐿𝑓
ALUMINIO
𝐿𝑓 = 203.99 𝑚𝑚
Para el caso del aluminio, los resultados son:
CONCLUSIONES
De los resultados anteriores es correcto concluir que la
estructura de cada material influye directamente en sus
capacidades para reaccionar ante diferentes estímulos;
2
unos son mejores como conductores de energía,
disipación de energía o, como es en este caso, ser
materiales destinados al uso ingenieril. Estos últimos
frecuentemente estarán expuestos esfuerzos como el de
tensión o el de compresión, razón por la cual deben
contrarrestarlos por medio de sus esfuerzos internos.
Dependiendo de los diferentes tipos de aplicaciones se
puede pensar en una extensa lista de materiales metálicos
con propiedades mecánicas diferentes.
Para el caso de los aceros, estos suelen ser materiales muy
dúctiles, soportando mayores cargas antes de poder ser
deformados de manera permanente, bajo la contraparte de
ser muy difíciles de mecanizar, dado a que su estructura
suele ser mucho más comprimida.
Por otra parte, el aluminio demuestra ser un material
mucho más maleable o plástico, dado a que se necesita
una carga menor para poder ser deformado, y que, además
puede soportar mayores deformaciones que los aceros.
Este tipo de metales puede ser implementado en
máquinas en las que el ahorro de peso sea prioridad.

3
 RESISTENCIA DE MATERIALES (2020)
Prueba mecánica de Torsión.
Velásquez Andrés Felipe
Galindo González Juan Nicolás
Garzón González Sebastián
Alvarado Prieto Cristian David
Velásquez Sánchez Óscar Daniel

RESUMEN
Con el fin de determinar la influencia que tienen fuerzas
externas sobre los materiales, se realiza el laboratorio de
torsión, en donde mediante el uso de la máquina de
torsión avanzada TECQUIPMENT (M 21) se desarrollará
el laboratorio sobre una probeta de material Acero 1020
y tras esto tomar una serie de daros para saber el
comportamiento del desplazamiento circular de una
determinada sección transversal del elemento (torsión).
OBJETIVOS
• Analizar el comportamiento de los materiales
metálicos al ser sometidos a un esfuerzo Cortante
o de torsión.
• Reconocer y determinar de manera práctica las
distintas propiedades mecánicas de los materiales
sometidos a esfuerzos de torsión.
• Reconocer y diferenciar los estados zona elástica
y zona plástica de los metales para dicho esfuerzo
• Construir e interpretar la gráfica Esfuerzo
Cortante Vs Deformación Angular unitaria para
el ensayo de torsión.
• Calcular el módulo de rigidez, límite elástico y
Compararlo con distintos tipos de materiales.
• identificar la resistencia a fluencia o esfuerzo de
fluencia de los materiales.
• Observar y reconocer las posibles diferencias que
presentan los diversos materiales en cuanto a
ductilidad y fragilidad (en cuanto a su tolerancia
a la deformación).
• Analizar cómo es el comportamiento de las
secciones transversales en la prueba y determinar
el tipo de ruptura que se presenta en dicho ensayo
MARCO TEÓRICO
Torsión: Como lo vimos previamente, la torsión es un
desplazamiento circular de una determinada sección
transversal de un elemento, al aplicarse sobre este una
fuerza alrededor del eje.
Esfuerzo cortante máximo: Es el máximo en la periferia
y el centro, de donde aumenta linealmente del uno hasta
el otro, es decir, a mayor esfuerzo mayor esfuerzo mayor
fuerza, según la ecuación:

4
 FIGURA 2
Tras realizar la correcta validación de las medidas de la
probeta, según lo estipulado en los planos, se realizará
una marcación con marcador según la imagen.

FIGURA 1- ecuación 1.
FIGURA 3
Donde T corresponde al torque de la probeta C al radio
de la sección transversal de esta y J al momento polar de Se deben de asegurar las probetas de modo que quede
inercia. correctamente asegurada a las mordazas con tal de evitar
la toma de datos erróneas.
Tenacidad Es la energía de deformación que un material
es capaz de absorber antes de llegar a la rotura en
condiciones de acumulaciones, impacto o dislocaciones,
relacionado a la capacidad de unión entre moléculas.
Resiliencia Es la capacidad de un material de tener
energía de deformación que puede ser recuperada por un
cuerpo tras sufrir deformación.
Momento torsor Es la componente paralela al eje
longitudinal al momento de que las fuerzas resultantes de
una distribución de tensiones sobre una sección
transversal del material.
Angulo de torsión Es la relación de torque y longitud
respecto al módulo de elasticidad en esfuerzo cortante y FIGURA 4
el momento de inercia polar, dado por la ecuación
Se debe de calibrar el tacómetro de modo que la toma de
𝑇∗𝐿 datos sea en unidades del sistema internacional y empiece
𝜑= 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 2. en cero, es importante que todas las lecturas estén en cero
𝐺 ∗ 𝐿𝑝
antes de empezar.
Y representado por la letra 𝜑.
MATERIALES
1. Calibrador pie de rey
2. Probetas
3. Tacómetro
4. Máquina de torsión avanzada TECQUIPMENT
(M 21)
PROCEDIMIENTO
Inicialmente se debe de desarrollar la comprobación de FIGURA 5
las longitudes de la probeta a desarrollar, ya que es
necesario que queden acorde a las dadas en el plano en Ahora bien, para realizar la toma de datos se debe
cuanto a diámetros y longitudes, para eso se utilizará el preparar una tabla para toma de datos donde se va a
pie de rey. registrar lo mostrado en el tacómetro. Se debe iniciar la
prueba girando lentamente la perilla que aumenta el
torque de manera gradual, junto a ello se realiza la toma
de datos hasta que haya fractura en la probeta.

5
FIGURA 6
CALCULOS Y RESULTADOS
Para llevar a cabo la tabla donde se toma el torque con el
cual se determinará el esfuerzo cortante, el laboratorista
realizó la toma de datos en intervalos de
• De 10 en 10 revoluciones hasta 200 revoluciones
(o fractura).
• De 25 en 25 revoluciones hasta 400 revoluciones
(o fractura).
• De 50 en 50 revoluciones hasta 1200
revoluciones (o fractura).
• De 100 en 100 revoluciones hasta 2000
revoluciones (o fractura).
• De 200 en 200 revoluciones hasta 4000
revoluciones (o fractura).
Es importante el tomar en cuenta que la máquina donde
se realizó la prueba trabaja en revoluciones, por ende, se
debe de realizar una conversión en donde 1 revoluciones
equivale a 0.3°.

FIGURA 7
Ahora con los datos de la máquina y organizados
correctamente en la tabla, se podrá determinar el esfuerzo
cortante y deformación angular, según lo indican las
ecuaciones.
6
 un segmento donde este falle y pueda generar ruptura.
Tras alcanzar la zona plástica, al ejercer pequeños
esfuerzos se pueden producir grandes deformaciones o
ecuación 3. ruptura del material.
De donde el momento polar de inercia se encuentra
definido como:
𝐷4 ∗𝜋
𝐽= ecuación 4.
32
Y la deformación angular:
𝜑𝑐 = 𝜃𝐿 ecuación 5.

FIGURA 8
Se tomarán varios puntos de la zona elástica y se calculará
la pendiente correspondiente al módulo de rigidez, con la
ecuación de la pendiente:
𝜏2 − 𝜏1
𝐺= 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 6.
𝜑2 − 𝜑1
De donde G = 1.50622
Lo cual permitió entender que el comportamiento de este
material es casi que idéntico al de la gráfica teórica, lo
cual demuestra que el comportamiento de este es correcto
para el momento de ser trabajado. Se observa que, al
momento de utilizar este material como base para un eje,
momentos antes de alcanzar el primer milímetro ya habrá
superado su límite de fluencia, por tanto, a partir de ese
punto no tendrá recuperación, pero se mantiene estable
hasta alcanzar los 9 mm antes de que se fracture, pero de
igual manera al existir un aumento mínimo de esfuerzo
puede llegar a romper el material.
CONCLUSIONES
De este análisis de datos que se ha obtenido se puede
concluir que los valores dados son muy aproximados al
teórico y que la estructura de la probeta es muy relevante
a la hora de presentar falla, puesto que, si esta tiene
errores de mecanizado o de elaboración en algún punto,
puede llegar a producirse un concentrador de esfuerzo o

7
 RESISTENCIA DE MATERIALES (2020)
Prueba mecánica de Impacto.
Velásquez Andrés Felipe
Galindo González Juan Nicolás
Garzón González Sebastián
Alvarado Prieto Cristian David
Velásquez Sánchez Óscar Daniel

• Conocer las diferencias entre el tipo de ensayo

RESUMEN
En esta prueba de impacto se calcula la tenacidad de un
material, que es la energía cinética que absorbe dicho
material, también se observa la ductilidad de un material,
que es la propiedad de los materiales a deformarse
plásticamente, posterior mente se someterán 4 probetas
de acero 1020 y aluminio bajo la normativa ASTM E23,
que se someterán a la prueba de impacto tipo charpy.
OBJETIVOS
• Determinar el comportamiento mecánico a
impacto del material.
• Identificar la tenacidad del material fallado y
comprender la importancia de esta propiedad en
el diseño mecánico.
• Vislumbrar el principio del ensayo mecánico a
través del péndulo de impacto y la teoría que está
detrás de él.
• Comprender la diferencia entre un material frágil
y dúctil al efectuar el ensayo mecánico de
impacto.
Charpy vs el ensayo tipo IZOD en la prueba
mecánica de impacto.
PROCEDIMIENTO
La normativa ASTM E23 describe las pruebas de impacto
de probetas metálicas entalladas. La norma hace
referencia tanto a Charpy como a Izod y describe los
métodos de ensayo para medir la energía absorbida por el
espécimen roto.
Para el desarrollo de este ensayo, los pasos a seguir son
los siguientes:
Conectar y encender el equipo por la parte posterior,
seleccionar en el modo las condiciones Requeridas.
Realizado esto, subir el martillo a la posición más elevada
con la palanca en posición, presionar el Botón compensar
y usted verá que comenzará a parpadear. Llevar la
palanca hasta el tope central. El péndulo descenderá y
sólo cuando en la pantalla registre el valor de la energía
perdida o compensate, podrá retirar el pin de la posición
release y llevar la palanca hasta la posición de Brake
(freno).
Cuando el martillo esté totalmente estático, retorne la
palanca a la posición de enganche o inicial, de esta
8
manera se desactivará el freno, al igual inserte el pin en 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎
el agujero dispuesto para este. Es necesario asegurarse 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑙𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑚𝑢𝑒𝑠𝑐𝑎
que el martillo esté en una posición baja por seguridad y
con el pasador en aluminio. Repita los pasos 2, 3 y 4, sólo 15.456𝐽 𝐽
= = 1.932
que esta vez lo hará presionando el botón Test en la 8𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
unidad de control.
También es necesario utilizar varias probetas para este
ensayo de manera que al final pueda determinar el Así mismo, el tamaño de la muesca se determina
promedio del material que se está ensayando. mediante,

RESULTADOS 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑐𝑎 = 10𝑚𝑚 2 − 2𝑚𝑚2 = 8𝑚𝑚2

Para el caso del equipo de trabajo, los materiales a Todo esto con el propósito de hallar los valores de la ficha
estudiar corresponden a Acero 1020 y Aluminio como en técnica que este ensayo permite encontrar, tal que, para el
pruebas anteriores. acero 1020 queda de la siguiente forma:
Antes que todo, es necersario conocer la velocidad a la Material Energía Velocidad Módulo Fractura
que el péndulo impacta la probeta. Esta información se Absorbida de de
encuentra reemplazando los valores conocidos de la impacto resiliencia
siguiente ecuación:
Acero 15.456 5.312 1.932 dúctil
𝑚 ∗ 𝑔 ∗ ℎ = 85𝐽 1020

85𝐽
ℎ= 𝑚 = 1.44𝑚
6.032𝐾𝑔 ∗ 9.8 ALUMINIO
𝑠2
𝑚 ∗ 𝑣2 Los resultados obtenidos por la practica en las probetas
𝑚∗𝑔∗ℎ = de aluminio son:
2
𝑚 Numero de Perdida de Energía Energía
𝑣 = √2 ∗ 𝑔 ∗ ℎ = √2 ∗ 9.8 ∗ 1.44𝑚 probeta energía registrada absorbida
𝑠2
Tal que la velocidad a la que se mueve el péndulo es de 1 0.311 18.92 18.609
5.312 m/s. 2 0.317 19.25 18.933
ACERO 1020 3 0.295 18.76 18.465
Teniendo en cuenta que la energía absorbida está descrita
4 0.285 18.86 18.575
bajo:
Promedio 18.6455
𝐸𝑎𝑏𝑠 = 𝑚 ∗ 𝑔 ∗ 𝐿(𝑐𝑜𝑠𝛽 − 𝑐𝑜𝑠𝞪)

Numero Perdida Energía Energía

de probeta de energía registrada absorbida El promedio para este material es de 18.6455 J
1 0.285 15.34 15.055 De igual manera que en el material anterior, se debe hallar
2 0.315 16.32 16.005 la resiliencia del material con el propósito de construir su
3 0.311 15.87 15.559 ficha técnica, tal que.
4 0.295 15.50 15.205
Promedio 15.456 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑙𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑚𝑢𝑒𝑠𝑐𝑎
Como se puede observar, el promedio para las probetas 18.6455𝐽 𝐽
2
= 2.3306
de acero 1020 es de 15.456 J 8𝑚𝑚 𝑚𝑚2
Entendiendo el modulo de resiliencia bajo la siguiente
Y, analizando la fractura de las probetas se tiene que la
ecuación,
muesca es de:

9
 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑐𝑎 = 10𝑚𝑚 2 − 2𝑚𝑚2 = 8𝑚𝑚2

Material Energía Velocidad Módulo Fractura

Absorbida de de
impacto resiliencia
Aluminio 18.6455 5.312 2.3306 dúctil

Tipo de fractura.
Al ver las pruebas que se les realizaron a los dos
materiales, se presenta una ruptura del material y por ende
una deformación plástica, por consiguiente, el tipo de
fractura que aparece en los materiales es dúctil.
CONCLUSIONES
Se puede concluir que entre más dúctil sea un material la
deformación plástica será menor.
El valor obtenido de residencia nos permite prevenir el
comportamiento del acero 1020 y del aluminio, a cargas
dinámicas variables para adecúalos para una determinada
situación.
Dependiendo de la temperatura las probetas tienden a
variar el comportamiento dúctil o frágil, entre más fría sea
la temperatura las probetas tienden a ser más frágil

10
 RESISTENCIA DE MATERIALES (2020)
Prueba mecánica de fatiga.
Velásquez Andrés Felipe
Galindo González Juan Nicolás
Garzón González Sebastián
Alvarado Prieto Cristian David
Velásquez Sánchez Óscar Daniel

• Hallar los valores de la ficha técnica de los

RESUMEN
En el presente documento se desarrolla un análisis de
laboratorio de fatiga de materiales, con el fin de estudiar
la naturaleza de la falla del material por esta causa.
En la industria actualmente, para garantizar una
capacidad optima en cada uno de los procesos de
fabricación se disponen de ensayos que permiten
anticipar, corregir y prever todo tipo de fallas que puedan
afectar la funcionalidad de los productos.
Uno de estos ensayos corresponde al de fatiga, dicho
ensayo define el esfuerzo inducido máximo que resistirá
el material (esto es, la probeta) con un número infinito de
cargas, o la carga máxima permisible que se puede aplicar
para prevenir la falla del componente a un número
determinado de ciclos de carga.
materiales estudiados al ser sometidos a esta
prueba.
• Estudiar las causas que alteran los resultados en
el proceso de fatigar un material.
• Realizar los diagramas de fatiga
correspondientes del material estudiado.
MARCO TEORICO
Fases de falla. Las fases de falla son tres, la nucleación,
propagación y fractura, y cada una de ellas dispone de
características y mecanismos particulares a saber:
1. Nucleación:
Es el proceso donde se generan las micro grietas que
comienzan a propagarse hasta terminar con la fractura del
material, estas se pueden presentar por uno de varios
factores:

OBJETIVOS • Movimientos entre límites de grano.

• Determinar las normas bajo las que se realiza la • Movimientos entre dislocaciones de planos.
prueba de fatiga • Fracturas mediante clivaje
• Analizar los resultados arrojados por la máquina
al momento de realizar la prueba de fatiga.

11
Las grietas se generan en lugares donde la pieza tiene un
defecto que potencia alguna de los anteriores puntos,
estos lugares son regiones donde hay daño o deformación
superficial, interfases entre capas de endurecimiento
superficial o concentradores de esfuerzo geométricos, por
servicio (golpes o desgaste), micro estructurales o
inducidos.
2. Propagación:
La propagación ocurre en tres fases, donde Delta K es la
intensidad de esfuerzos aplicados.
Fig.2 Las fases de propagacion e la grieta visto a traves
de una grafica que los relaciona con la intensidad de
cargas aplicadas.
3. Fractura:
La fractura al presentarse tiene características que permite
ver la naturaleza no solo del material sino del esfuerzo
aplicado, con marcas que se ven como dunas de playa
(perpendiculares a la dirección de propagación), o de
radial que van paralelas a la dirección de propagación.
PROCEDIMIENTO
Para la prueba de fatiga se hace uso de
• 2 Probetas de acero AISI SAE 1010.
• Viga rotatoria de alta velocidad de R. R. Moore.
• Calibrador Pie de Rey.
Para realizar las pruebas de fatiga se hace uso de la norma
ASTM E466 donde se especifica que para evitar la
inducción de grietas, se requiere un acabado superficial
de la pieza que no dé lugar a imperfecciones.
Fig.3 Maquina de viga giratoria de alta velocidad de R.R
Moore.
Es necesario para dicho ensayo, tener en cuenta el
mecanismo de falla que se acciona desde la aparición de
las primeras micro-grietas hasta la fractura final, con esto
en mente comenzamos por establecer que algunos de los
factores que facilitan que la pieza falle por fatiga y como
consecuencia tenga menos ciclos de vida útil, son:
• Mayor tamaño de la pieza.
• Mayor diferencia entre cargas máxima y mínima
aplicada.
• Mayor rugosidad de la superficie.
• Concentradores de esfuerzo en la geometría de la
pieza.
• Si el tipo de carga corresponde a tracción tiene
menos resistencia a fatiga que las piezas que son
sometidas a flexión y torsión.
Estos factores mencionados permiten generar un factor de
corrección que ajusta los parámetros a tener en cuenta.
Cuando se habla de fatiga hay que tener en cuenta que los
ciclos son esfuerzos que varían entre dos extremos en un
intervalo de tiempo, y se pueden graficar de la siguiente
manera:
12
Fig.1 Aplicación de esfuerzo a la pieza a través del
tiempo.
Diagrama de fuerza cortante para W72% (396 N)
Para que se genere una fractura debe presentarse que su
esfuerzo máximo sea superior a la resistencia del material
o que se encuentre sometido a una suficiente cantidad de
ciclos (con una carga superior al coeficiente corregido ya
que en este la cantidad de ciclos permitidos son infinitos.)
Luego de haber realizado las pruebas tal y como detalla
la norma, los resultados obtenidos para proceder con los
cálculos apropiados.

RESULTADOS
ACERO 1020

Diagrama de fuerza cortante para W87% (556,86 N)

DIAGRAMAS DE MOMENTO FLEXIONANDO

El máximo momento es constante en la sección

• Primero se realiza el cálculo del parámetro W reducida y está definido por Mmax = (W x 0,2)/2
de acuerdo a los porcentajes de carga
utilizados.
𝜎𝑈𝑙𝑡(𝐴𝐼𝑆𝐼 𝑆𝐴𝐸1010)=650 𝑀𝑃𝑎
%72∗650 𝑀𝑃𝑎 = 468𝑀𝑃𝑎
%87∗650 𝑀𝑃𝑎 = 656.5 𝑀𝑃𝑎
%𝜎𝑈𝑙𝑡 = (100∗𝑊∗𝑟)/(𝜋∗(𝑟4/4)
𝑊 = (%𝜎𝑈𝑙𝑡∗𝜋∗𝑟3)/400
𝑊72% = (468∗𝜋∗63)/(400) = 793,9 N
𝑊87% = (656.5∗𝜋∗63)/(400) = 1113,72 N

Los cálculos correspondientes a la información

hallada, teniendo en cuenta que la máxima fuerza
cortante es W/2, sin embargo, no hay fuerzas
cortantes en la sección delgada de la probeta.
Momento flector para W72% (79,39N)
DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE
13
 acordes a la realidad.
Sin embargo observamos datos que nos permiten
aproximar y establecer nociones de seguridad a la hora de
la construccion de piezas especificas, conociendo la
capacidad de los materiales y agregando los factores de
correccion dependientes de la. geometria particular de la
pieza.

Momento flector para W87% (111,372 N)

DIAGRAMA ESFUERZO – FATIGA

Siendo Su el limite de rotura del acero, se define que

para una durabilidad del orden de 103 se requiere un
esfuerzo correspondiente a 0,9*Su mientras que el
limite donde se logra una magnitud de cilos del orden
de 106 corresponde a un esfuerzo de 0,5*Su, dados
los datos obtenidos podemos aproximar la grafica de
la siguiente manera:

CONCLUSIONES

Los procesos de manufactura y de diseño de piezas

requieren analisis que permitan establecer parametros de
vida util para prever la mejor manera de obtener piezas
con una garantia de funcionamiento casi perfecto.
En este sentido hay que tener en cuenta a la hora del
diseño de piezas y procesos, que se disminuyan factores
de riesgo como los mencionados durante el documento
para prevenir daños anticipados por agrietamientos
tempranos.
Aunque raya en lo imposible controlar todos los aspectos
concernientes a la formacion de grietas, no se puede
tomar conclusiones definitivas a partir de analisis
numericos simples, es necesario agregar los factores de
correccion para obtener modelos fisicos detallados y mas

14
 RESISTENCIA DE MATERIALES (2020)
Prueba mecánica de Flexión.
Velásquez Andrés Felipe
Galindo González Juan Nicolás
Garzón González Sebastián
Alvarado Prieto Cristian David
Velásquez Sánchez Óscar Daniel

OBJETIVOS

RESUMEN • Analizar los datos experimentales obtenidos de la

Dentro del estudio mecánico de materiales se encuentra
que la flexión es un tipo de deformación causada a un
elemento estructural cuya dimensión es alargada, la
fuerza aplicada es perpendicular al eje longitudinal. El
rasgo más destacado es que un objeto sometido a flexión
presenta una superficie de puntos llamada fibra neutra tal
que la distancia a lo largo de cualquier curva contenida en
ella no varía con respecto al valor antes de la
deformación. Dentro de la prueba de flexión podemos
encontrar dos tipos, uno llamado flexión libre a tres
puntos y otra llamada flexión libre a cuatro puntos.
Para esta práctica es fundamental el acompañamiento del
laboratorista ya que es el encargado de poner a punto la
máquina y programar el software para el análisis de datos.
maquina universal de ensayos.
• Determinar los esfuerzos y deformaciones
máximas de los materiales ensayados
• Determinar los diagramas de fuerza cortante y
momento flector, de la misma manera las gráficas
de esfuerzo vs deformación.
• Determinar, a través de los datos experimentales,
el módulo de Young o módulo de elasticidad de
los materiales ensayados.
• Familiarizarse con las definiciones básicas de la
resistencia de los materiales
• Hacer un análisis de las gráficas de juntos
materiales ensayados para determinar las
principales diferencias

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 MARCO TEÓRICO
Diagramas de esfuerzo cortante y momento flector.
Debido a las cargas aplicadas, la barra presenta una fuerza
cortante (V) y un momento de flexión (M) internos que,
varían de punto a punto a lo largo del eje se la barra. Se
determina la fuerza cortante máxima y el momento flector
máximo expresando V y M como funciones de la posición
L a lo largo del eje de la barra. Esas funciones se trazan y
representan por medio de diagramas llamados diagramas
de cortante y momento.
Flexión. es un tipo de deformación que presentan los
materiales cuando se le aplican cargas perpendiculares a
su superficie.
Grafica esfuerzo vs deformación. en esta grafica se
puede apreciar la relación de la fuerza aplicada con la
deformación obtenida, con la cual se puede analizar las
zonas elásticas y plásticas del material.
PROCEDIMIENTO
Para este laboratorio los materiales necesarios son:
• Maquina universal de ensayos (UH 50-A
SHIMATZU).
• Dos probetas de materiales AISI 1010 y
aluminio.
• Calibrador pie de rey.

Momento flector. es el momento resultante de la

aplicación de cargas distribuidas en una sección
transversal para que la flexión ocurra se debe aplicar dos
momentos pares y opuestos
Eje neutro. es aquel que pasa por toda la mitad del
material, y no sufre cambios al hacerse la prueba de
flexión, también es la separación entre el área
comprimida de la zona traccionada.
La prueba a realizar es “flexión pura a tres puntos”
Debido a las condiciones actuales la práctica no se puede
realizar y partimos de la información que arroja la
máquina de ensayos. Para poder hacer el análisis de los
datos obtenidos hay que resaltar las siguientes
ecuaciones:

Deformación. es el cambio en la forma de un material

ECUACION 1:
que resulta de la aplicación de fuerza, y es medida por el
cambio en su longitud. La deformación puede ser de 𝑀∗𝐶
extensión o de compresión. 𝜎𝑀𝑎𝑥 =
𝐼
Deformación Unitaria. es la relación existente entre la ECUACION 2:
deformación total y la longitud inicial del elemento, la
cual permitirá determinar la deformación del elemento M= momento flector máximo, L= distancia entre apoyos
sometido a esfuerzos de tensión o compresión axial 𝑃∗𝐿
𝑀=
Momento de inercia. El momento de inercia es una 4
propiedad geométrica que representa la distribución de ECUACION 3:
masa respecto ejes a ejes de giro determinados
C= Distancia máxima al eje neutro, sobre el cual actúa
Módulo de elasticidad. también llamado módulo de esfuerzo de flexión.
Young. Es una característica de todo material que indica
la relación de esfuerzo deformación en la zona plástica 𝐷
𝐶=
del material. Equivale a la tangente en cada punto de la 2
zona elástica en la gráfica esfuerzo-deformación. Para el caso particular se tiene una sección transversal
Resiliencia. Es la capacidad de un material de tener circular por tanto el c sería igual al radio de la probeta.
energía de deformación que puede ser recuperada por un
cuerpo tras sufrir deformación.
ECUACION 4:

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I = momento de inercia de la sección transversal. 12 0,05 0,366
𝜋 ∗ 𝐷4 𝜋 × 15.84 13 0,0535 0,398
𝐼= → = 3059.132208 14 0,056 0,43
64 64
15 0,0575 0,464
Al hacer el análisis es posible reemplazar las ecuaciones
para hallar una ecuación equivalente: 16 0,0595 0,5
17 0,062 0,532
ECUACION 5:
18 0,0645 0,566
8∗𝑃∗𝐿 19 0,0675 0,598
𝜎𝑀𝑎𝑥 =
𝜋 ∗ 𝐷3 20 0,07 0,63
DEFORMACION UNITARIA: 21 0,0725 0,666
ECUACION 6:
22 0,075 0,698
23 0,0775 0,732
6 ∗ 𝐷 ∗ ∆𝐿
𝜀= 24 0,0795 0,764
𝐿2
25 0,082 0,798
Donde 𝜀= Deformación unitaria, 𝐷= Diámetro de la 26 0,0845 0,832
barra, ∆𝑙= Deflexión de la barra (stroke), 𝐿= Distancia
27 0,0865 0,866
entre apoyos
28 0,089 0,9
29 0,091 0,932
CALCULOS ALUMINIO 30 0,094 0,966
31 0,0965 0,998
Se inicia con la probeta de aluminio la cual tiene un
diámetro de 15.8mm y un largo de 250mm, por 32 0,099 1,03
lineamientos de la maquina la longitud de la barra como Tabla 1-Calculos Aluminio
200mm que es la distancia entre los apoyos, se obtiene de
Al hacer el análisis de la tabla se evidencia que hay que
la maquina universal de ensayos una extensa tabla de
aplicar una carga considerable para lograr un ΔL de un
valores obtenidos, acá se presenta una parte de la tabla
valor pequeño y a medida que avanza la maquina el
esfuerzo tiende a incrementarse.
Variación en la
Usando los datos de la tabla y aplicando un diagrama de
longitud de la
cuerpo libre se calcula y grafica los diagramas de fuerza
Número Carga en toneladas flexión (ΔL) cortante y momento flector.
1 0,011 0
2 0,015 0,034
3 0,0185 0,066
4 0,0225 0,098
5 0,026 0,132
6 0,0295 0,164
7 0,033 0,198
8 0,036 0,232
9 0,04 0,266
10 0,0435 0,298
11 0,047 0,332 Gráfica 1-Fuerza cortante
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Gráfica 2-Momento Flector Gráfica 3-Esfuerzo contra Deformación
𝑃∗𝐿 3703.275 × 200 MODULO DE ELASTICIDAD
𝑀= → = 185.163
4 4
𝜎2 − 𝜎1 99.4345959
Con la ecuación se comprueba que la gráfica esta con los 𝐸= → = 46.513 𝐺𝑃𝑎
𝜀2 − 𝜀1 2.13774 × 10−3
valores correctos. De estos diagramas se pueden
CALCULOS ACERO 1010
determinar datos sumamente importantes para el
desarrollo de las gráficas esfuerzo vs deformación. Se continúa el laboratorio con la probeta de aluminio la
cual tiene las mismas medidas de la probeta anterior, en
Con los datos obtenidos de la maquina universal y los
este caso de la misma manera se toma la longitud de la
diagramas mostrados anteriormente se puede hacer el
barra como 200mm que es la distancia entre los apoyos.
cálculo de esfuerzo y deformación.
Se obtiene de la maquina universal de ensayos una
Para Dicho cálculo es fundamental hacer la conversión de extensa tabla de valores obtenidos, acá se presenta una
la carga en toneladas a newton de la siguiente forma: parte de la tabla:

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑛 × 1000 × 9.81 Variación

Ya teniendo la carga en newton se procede a aplicar la en la longitud
siguiente formula: de la flexión
Número Carga en toneladas (ΔL)
8∗𝑃∗𝐿 8 × 3703.275 × 200
𝜎𝑀𝑎𝑥 = 3
→ 1 0,0165 0
𝜋∗𝐷 𝜋 × 15.83
= 478.17 𝑀𝑃𝑎 2 0,0285 0,034
Paso siguiente se calcula el valor de la deformación:
3 0,04 0,068
4 0,05 0,1
6 ∗ 𝐷 ∗ ∆𝐿 6 × 15.8 × 49.77
𝜀= → = 0.1179549 5 0,056 0,134
𝐿2 2002
6 0,061 0,166
Al insertar los datos obtenidos y con la ayuda de Excel se
7 0,0665 0,2
encuentra la gráfica de esfuerzo deformación.
8 0,071 0,232
9 0,075 0,266
10 0,079 0,298
11 0,0835 0,334
12 0,0875 0,368
13 0,0925 0,4
14 0,0985 0,434

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 15 0,105 0,468
16 0,1125 0,5
17 0,1215 0,534
18 0,1305 0,566
19 0,141 0,6
20 0,152 0,634
21 0,1625 0,668
22 0,174 0,7
23 0,185 0,732
24 0,1955 0,768 Gráfica 5- Momento Flector
25 0,206 0,802
26 0,2165 0,834
𝑃∗𝐿 9810 × 200
Tabla 2-Calculos acero 1010 𝑀= → = 490.500
4 4
Al hacer el análisis de la tabla se evidencia que en este
Se procede a hacer el cálculo del esfuerzo máximo y la
caso se debe aplicar una carga mayor respecto a la
deformación máxima para la segunda probeta haciendo
primera probeta para lograr un ΔL de un valor pequeño
uso de las ecuaciones planteadas al inicio.
ya que este metal tiene propiedades diferentes.
Primero se hace la conversión de la carga en toneladas a
Usando los datos de la tabla y aplicando un diagrama de
newton de la siguiente forma:
cuerpo libre se calcula y grafica los diagramas de fuerza
cortante y momento flector 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑛 × 1000 × 9.81
8∗𝑃∗𝐿 8 × 9810 × 200
𝜎𝑀𝑎𝑥 = 3
→
𝜋∗𝐷 𝜋 × 15.83
= 1266.68 𝑀𝑃𝑎
6 ∗ 𝐷 ∗ ∆𝐿 6 × 15.8 × 49.66
𝜀= 2
→ = 0.1176942
𝐿 2002
Con la ayuda de Excel se insertan los valores
obtenidos y se encuentra la gráfica de esfuerzo
deformación

Gráfica 4-Fuerza Cortante

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Gráfica 6-Esfuerzo vs Deformación

MODULO DE ELASTICIDAD
𝜎2 − 𝜎1 190.0024126
𝐸= → = 170.574 𝐺𝑃𝑎
𝜀2 − 𝜀1 1.1139 × 10−3

COMPARACION

Acero 1010
Aluminio
Gráfica 7-Comparacion de gráficas.

Con el análisis de la última grafica donde tenemos la

curva del aluminio y el acero dentro de un mismo sistema
coordenado se puede analizar con mucha facilidad las
diferencia entre estos materiales ante un ensayo de
flexión denotando que para el acero se necesita una carga
mucho mayor para generar la deformación, el eje de
deformación es el mismo ya que en la maquina el
indentador solo tiene un recorrido de 50mm.

CONCLUSIONES

Con la información obtenida de las gráficas y los

diagramas se puede identificar con mayor facilidad las
propiedades mecánicas de los materiales tales como
tenacidad módulo de elasticidad y esfuerzos máximos del
material entre otros.

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