 INTRODUCCIÓN AL CONTROL DE

PROCESOS II
 HISTORIA DEL CONTROL
AUTOMATICO

De

Quiñonez Ordoñez Dayanara

8vo ¨A¨ de Ing. Química
Ing. EDUARDO MONTAÑO
NAZARENO
 INTRODUCCIÓN AL CONTRL DE PROCESOS II
Elementos de un sistema para el control de procesos
Un sistema típico para el control de procesos consta de un controlador, un
proceso que contiene al menos una variable para controlar (la variable
controlada), un elemento de control final que manipula una variable del
proceso para ajustar la variable controlada y al menos un sensor que
produce una señal neumática o electrónica proporcional a la variable
controlada. La figura 1-1 ilustra este sistema. La señal de referencia es un
valor deseado que mantiene el controlador. El controlador puede estar en
modo manual o automático. Cuando la variable controlada se envía al
controlador, el lazo de realimentación se cierra y el controlador está en
modo automático. En modo automático, el controlador calcula la
diferencia entre la variable controlada y la señal de referencia. Esto se
define como el error (de hecho, el error es numéricamente igual a la señal
de referencia menos la variable controlada para un controlador de acción
inversa o variable controlada menos la señal de referencia para un
controlador de acción directa). El error es manipulado por las componentes
proporcional, integral y derivativa del controlador. El controlador genera
una seña de salida para minimizar o eliminar el error mediante el ajuste de
la variable manipulada. El controlador también puede operar en modo
manual. En modo manual, el lazo de realimentación está desconectado o
abierto. Así, cambios en la variable controlada no afectan la salida del
controlador. En modo manual, la salida del controlador sólo puede ser
variada manualmente por un operador, usualmente mediante el ajuste de
una perilla o ingresando un valor deseo un teclado. Si el proceso estuviera
sujeto a perturbaciones de carga, para mantener la variable controlada en la
señal de referencia se requeriría una intervención constante por parte del
operador. El controlador en la figura 1-1 es de acción inversa. Esto es, si la
variable controlada (temperatura) se incrementa, el error (señal de
referencia menos la variable controlada para un controlador con acción
inversa) se mueve en una dirección negativa con lo que resulta una
disminución en la salida del controlador. Por ejemplo, suponga que el
proceso está en estado de régimen estacionario con la señal de referencia y
la variable controlada ambas al 50% y la salida del controlador al 70%. Si
la variable controlada se incrementa, el error se vuelve negativo lo que
conlleva a que la salida del controlador disminuya del 70%.
En un controlador de acción directa, el error resulta restando la señal de
referencia ce la variable controlada. Como resultado, un incremento en la
variable controlada causa un incremento en la salida del controlador. La
selección del control de acción inversa o directa depende de la naturaleza
del proceso. En la figura 1-1, el aumento en la variable controlada requiere
un controlador cuya salida disminuya. Algunos procesos podrían requerir
que la salida del controlador aumente siguiendo el aumento de la variable

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 controlada. En una cámara de calor, si la temperatura es controlada por la
manipulación del flujo de aire, entonces se requeriría un controlador de
acción directa. Esto es, el aumento en la temperatura requeriría un aumento
en el flujo de aire necesitándose una acción directa por parte del
controlador. Un controlador de acción directa genera una señal de salida
que aumenta cuando la variable controlada aumenta. Un controlador de
acción inversa genera una disminución

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 Historia del control automático
Los primeros sistemas de control que conocemos son las trampas de caza.
Estaban dotadas de un elemento, a modo de trinquete primitivo, que
sujetaba la trampa abierta. Cuando algún animal pisaba encima, el
trinquete dejaba de sujetar la trampa, cerrándola atrapando al animal.
Los relojes, o sistemas de medición del tiempo, son otro tipo de
automatismos. Los egipcios, hacia el 1400 a.C., ya utilizaban vasijas en las
que se vertía agua a un ritmo constante. Tenían unas muescas que
determinaban, según alcanzaba el agua un determinado nivel, el tiempo
transcurrido en el llenado.
Uno de los ejemplos más antiguos de sistemas automáticos son los
mecanismos reguladores con flotador, desarrollados en Grecia durante el
siglo III a.C.,como el reloj de agua de Ktesibios o la lámpara de Filón, que
permitía mantener un nivel constante de aceite. En el siglo I d.C. Herón
publicó su obra Pneumatica, en la que describía varios automatismos
hidráulicos y neumáticos.
 
En la Edad Media se empezaron a construir en Europa relojes con
maquinaria mecánica. Dichos relojes constaban de engranajes que
transmitían movimiento a una frecuencia de giro determinada para el paso
de los minutos y las horas. El mecanismo que impulsa el giro de estos
relojes consiste en un resorte tensado que transmite el movimiento a los
engranajes.
 En el siglo XVI, sir John Harrington puso en funcionamiento el
primer inodoro automático que vertía agua desde una cisterna, usando
una válvula intermedia que permitía el paso de agua a voluntad.
En 1681, el ingeniero francés Denis Papín desarrolló un regulador de
presión con el que consiguió mantener la presión del vapor dentro de una
caldera. Hoyen día estos reguladores se aplican en las ollas a presión, en
las que un elemento regulador gira mientras deja salir parte del vapor que
se genera en el interior. Esta invención supone el principio de la regulación
y de la automatización de máquinas neumáticas.
 En 1692, con ayuda de multitud de piezas mecánicas, el científico y
matemático Pascal inventó una máquina calculadora sumadora. En la
Revolución Industrial, la invención de la máquina de vapor supuso un
avance enorme en la automatización de los sistemas. Se aplicó
principalmente a la tracción de locomotoras y vehículos, y posteriormente
derivó en la invención de los motores de combustión interna. Todas estas
invenciones tienen en común el aporte de un medio energético a una
máquina para que funcione de forma autónoma. El nacimiento de la

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 automatización industrial surgió con la invención desregulador
centrífugo
de Watt, que permitía controlar la velocidad de las máquinas de vapor. A
partir del siglo XIX comenzaron a aparecer multitud de aparatos que
realizaban funciones automáticas, como máquinas mecánicas de
multiplicar o una máquina para resolver ecuaciones de segundo grado
inventada por Charles Babbage. En 1801, Jacquard inventó el primer telar
automático
. Este telar entrecruzaba los hilos para formar el tejido de manera que, tras
introducir el tipo de ligamento que se quería obtener a través de una
tarjeta perforada, iba situando los hilos de forma automática.

Bibliografía
 http://biblio3.url.edu.gt/Publi/Libros/2013/ManualesIng/F
undamenP-O.pdf