Grupo No.

Integrantes

Arleene Morel: A00101089

José Alejandro Mejía: A00105746
Alexander Ortiz: A00100264
Andriw Marizan: A00100127
Wander Rodríguez: A00104995

Asignatura
Procesos Industriales
IND384-0

Profesor
Pastor Eduardo Castillo Díaz

Grupo
50081

Contenido
CONTROL DE LECTURA N°1
Asignación:
Control de lectura 1:      FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN
a. Tecnología de fundición
b. Procesamiento de vidrio
c. Proceso de conformado para plástico
d. Tecnología para procesamiento de hule

Desarrollo:
a. TECNOLOGÍA DE FUNDICIÓN:
La fundición se lleva a cabo por la fundición. Una fundidora es una fábrica equipada para
hacer el molde, fundir y manejar metal en forma derretida, limpiar el fundido terminado y
ejecutar el proceso de fundición. El fundidor es el trabajador que lleva a cabo las
operaciones de fundido en las fábricas.
Procesos de fundición:
el proceso de fundición empieza con el molde que es una cavidad de forma geométrica que
determina la forma de la pieza fundida. La cavidad del molde debe dimensionarse un poco
para permitir la contracción del metal que pasa cuando se solidifica y enfriamiento.
Dependiendo del metal así dependerá las cantidades de contracción, por lo que la cavidad
del molde debe diseñarse para el metal en particular que se debe fundir, la exactitud
dimensional es de gran importancia. Los moldes están echo de diferentes metales como: la
arena, yeso cerámica y metal.
La operación de fundido se lleva acabo primero se calienta el metal a una temperatura
suficientemente alta que lo transforme en forma en estado líquido, luego se vierte a la
cavidad del molde hasta llenar la cavidad del molde. Luego el metal fundido empieza a
enfriarse llega a una temperatura lo suficientemente baja y aquí empieza la solidificación
donde involucra un cambio de fase del metal.
La fundición se divide en dos categorías, todo de acuerdo al tipo de molde que se emplea:
- La fundición con molde desechable: es cuando el molde en que se solidifica el
metal derretido debe destruirse para retirar el fundido.
- la fundición con molde permanente: se utiliza una vez y otra para producir muchos
fundidos.

Moldes para fundición en arena

La fundición con arena es uno de los procesos de fundición mas importantes. Este molde
consiste en dos mitades:
- el marco superior: es la mitad superior del molde.
- El marco inferior: es la mitad inferior del molde.
Estas dos partes están contenidas por la caja de moldeo que también se divide en dos
mitades, uno para el marco superior y la otra para la caja inferior. La línea de separación es
la línea que separan las dos mitades del molde. En la fundición de madera se usa un modelo
hecho de madera, metal, plástico u otro material y tiene la forma de la pieza a fundir. Para
formar el molde se hace apisonando arena alrededor del modelo, sobre las mitades del
marco superior y el inferior, de modo que cuando se retira el modelo, el vacío que queda
tiene la forma que se desea para la pieza. El modelo tiene que estar sobredimensionado a
fin de permitir la contracción del metal cuando se solidifica y se enfría.
La mazarota es un almacenamiento en el molde que sirve como fuente de metal líquido
para que el fundido compense la contracción durante la solidificación. La mazarota está
diseñada para que solidifique después del fundido principal a fin que cumpla su función.

b. PROCESAMIENTO DE VIDRIO:
El procesamiento de vidrio implica temperaturas alrededor de 1500°C a 1600°C. El ciclo de
fundición para una carga común requiere de 24 a 48 horas. Este es el tiempo de que todos
los granos de arena se conviertan en un líquido claro a fin que se refine el vidrio fundido y
se refine a la temperatura adecuada. El vidrio fundido es un líquido viscoso que se relaciona
en forma inversa con la temperatura.
Los procesos de conformación en el trabajo del vidrio
El proceso de conformación para fabricar estos productos se agrupan solo tres categorías:
1) Procesos discretos para artículos de vidrio
2) Procesos continuos para fabricar vidrio plano y tuberías.
3) Procesos para la producción de fibras para aislantes, materiales compuestos de fibra
de vidrio y fibra óptica.

Conformación de artículos de vidrio:

Tenemos varios procesos de trabajar el vidrio como son:
 - Girado: es similar a la fundición centrifuga de los metales, también se conoce como
el contexto del trabajo del vidrio. Este se usa para producir componentes en forma
de embudo como son las secciones posteriores de los tubos de rayos catódicos para
televisiones y monitores de computadora. En este se coloca un trozo de vidrio
fundido en un molde cónico hecho de acero. Este se hace girar el molde de modo
que la fuerza centrífuga haga que el vidrio fluya hacia arriba y se distribuya.
- Prensando: este proceso es muy utilizado para la producción en masas de piezas de
vidrio como lo son trastos, moldes de pastelería, lentes de lámparas, pantalla de
tubos de televisión y artículos similares que son relativamente planos.
- Soplado: son varias secuencias de formado incluyen una o más etapas de soplado
esta se ejecuta con equipos automatizado. En el soplado se emplea un molde
deslizante para la etapa de retiro. Este método se utiliza para producir botellas de
boca estrecha.
- Fundición: con este método se fabrican objetos relativamente macizos, como lo son
lentes, espejos astronómicos. Para la creación de estas piezas deben enfriarse muy
despacio para evitar tensiones internas o un posible agrietamiento debido a los
gradientes de temperatura que se inducirá al vidrio.
Conformación de vidrio plano y tubular:
Son métodos de fabricación de vidrio y uno para producir tubos. Como lo son:
- Rolado de placas planas: este método de producir vidrio de placas planas por medio
de rolado. El vidrio empieza en condición plástica apropiada que tiene que salir del
horno, se comprime con rodillos opuestos cuya separación determina el espesor de
la hoja.
- Proceso de flotación: este proceso tiene la ventaja sobre métodos tales como rodado,
de que con él se obtiene superficies más lisas que no necesitan de un acabado
posterior. En este proceso el vidrio fluye directamente desde el horno de fundición a
la superficie de un baño de estaño derretido, luego el vidrio avanza hacia una región
más fría del baño, el vidrio se endurece y se mueve hacia un horno en forma pareja
por la superficie, lo que le da un espesor y suavidad uniforme.
- Estirado de tubos de vidrio: en este el vidrio fundido fluye alrededor conocido como
procesos Danner, el vidrio fluye alrededor de un mandril hueco rotatorio por que se
sopla aire mientras el vidrio pasa. Durante el endurecimiento, el tubo de vidrio
recibe apoyo de una serie de rodillos que se extienden por 30m más allá del mandril.
Tratamiento térmico y acabado:
Esta es la tercera etapa de la secuencia del trabajo de vidrio. En esta etapa se llevan a cabo
algunas operaciones adicionales como son:
- Recocido: esto se lleva a cabo para liberar esfuerzo en el trabajo de vidrio
calentándolo a temperatura muy elevada y mantenerlo así durante cierto periodo
para eliminar los esfuerzos y gradientes de temperatura, para luego enfriarlo
 despacio a fin de eliminar la formación de esfuerzos y seguir con un enfriamiento
más rápido a temperatura ambiente. Las temperaturas comunes son alrededor de
500°C.
- Vidrio templado y productos relacionados: es un proceso por medio del tratamiento
térmico y la materia que resulta. Este proceso consiste en el calentamiento del vidrio
a una temperatura algo superior de la del recocido, seguido del enfriamiento rápido
de las superficies, por lo general con chorros de aire. Cuando la superficie este fría
que contraerá y endurecerá mientras que el interior aún está en estado plástico y es
moldeable.
-
Consideraciones sobre el diseño del producto:
El vidrio posee varias propiedades que hacen que se use para varias aplicaciones como son:
- Es transparente y tiene ciertas propiedades ópticas inusuales y única. Se usa para
aplicaciones que requieran transparencia, transmisión de la luz, magnificación y
propiedades ópticas similares.
- Es más fuerte a la compresión de la tensión; los componentes deben diseñarse para
quedar sujetos a fuerza comprensivas no de tensión.
- Son frágiles. No deben de usarse para aplicación que son de impactos de carga o
fuerzas grandes que lo podrían fracturar.
- Tienen coeficiente de expansión térmica muy bajos, por lo que toleran el choque
térmico. Se usan para aplicación en la que esta característica es importante.
- Los vidrios deben de tener las aristas y las esquinas con un radio grande y de igual
manera las esquinas interiores. Estas esquinas son puntos de concentración de los
esfuerzos.
- En lo técnico son factibles con los procesos de conformación de prensa y soplar. Sin
embargo, las hebras deben ser gruesas.

c. PROCESOS DE CONFORMADO PARA PLÁSTICOS:

Los plásticos tienen una variedad amplia de productos como lo son piezas moldeadas,
secciones extruidas, películas y hojas, recubrimiento para aislar alambres eléctricos y fibras
para textiles. El plástico se usa para materiales como los son las pinturas, barnices etc.
Los procesos para darle forma a un plástico se adaptan a los cauchos y los compuestos de
matriz de polímero. Existen dos tipos de plásticos como los son los termoplásticos y los
termo fijos. La diferencia de estos dos es que el termo fijo se usa para procesos de cura
durante el calentamiento y la conformación, lo que provoca un cambio permanente en la
estructura molecular.
Hay muchas razones por la cual los proceso para formar plásticos son importantes:
- El formado y la facilidad con que se procesan permiten una diversidad ilimitada de
formas geométricas.
- Muchas piezas se forman por moldeo que este proceso no se necesita una
conformación adicional.
- Se necesita menos energía para el calentamiento para conformar un plástico, las
temperaturas de este son mucho menores.
- No se tiene que dar acabado con pintura o recubrimientos.
Los procesos para dar forma al plástico se clasifican según la forma geométrica como son:
1. Productos extruidos continuos con sección transversal
2. Hoja y películas continuas
3. Filamentos continuos
4. Piezas moldeadas, sobre todo solida
5. Pieza hueca moldeadas con paredes delgadas
6. Piezas discretas hechas de hojas y películas formadas
7. Fundido
8. Producto espuma
Extrusion:
Es uno de los procesos para dar forma a los metales. Es un proceso de compresión en el que
se fuerza al material a fluir a través de un orificio practicado en un troquel a fin de obtener
un producto largo y continuo, cuya sección transversal adquiere la forma determinada por
la del orificio. Como proceso para dar forma a polímeros, se emplea mucho para
termoplásticos y elastómeros y para producir en masa artículos tales como tubería, ductos,
mangueras, entre otros como recubrimientos para alambres y cables eléctricos. Para estos
tipos de productos, la extrusión se lleva a cabo como proceso continuo, el extruido
(producto extruido) se corta después con las longitudes deseadas. En la extrusión de
polímeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo hacia dentro de un barril de
extrusión, donde se calienta y funde y se le fuerza para que fluya a través de la abertura de
un troquel por medio de un tornillo rotatorio.
Los productos extruidos presentan cierto número de defectos. Uno de los peores es la
fractura del fundido, en la que las tensiones que actúan sobre el fundido inmediatamente
antes y durante su paso a través del troquel son tan grandes que ocasionan una falla, que se
manifiesta en forma de la superficie muy irregular del extruido. Un defecto más común de
la extrusión es la piel de tiburón, en la que la superficie del producto se arruga al salir del
troquel. Conforme el fundido fluye a través de la abertura del troquel, la fricción en la
interfaz ocasiona un perfil de velocidad a través de la sección transversa.
Extrusión de hoja y película con troquel de rendija Se producen hojas y películas de
espesores diversos por medio de extrusión convencional, con el uso de una rendija angosta
como abertura del troquel. Ésta puede medir hasta 3 m (10 ft) de ancho y ser tan angosta
como 0.4 mm (0.015 in). Una de las dificultades de este método de extrusión es la
uniformidad del espesor a todo lo ancho del material. Esto se debe al cambio drástico de
forma que experimenta el polímero fundido durante su flujo a través del troquel, y a las
variaciones de la temperatura y presión en éste.
La aplicación más importante de las fibras y filamentos se da en los textiles. Su uso
como materiales de refuerzo de los plásticos (compuestos) es una aplicación que va en
aumento, pero aún es pequeña en comparación con los textiles. Una fibra se define como
una banda larga y delgada de material cuya longitud es al menos 100 veces mayor que la
dimensión de su sección transversal. Un filamento es una fibra de longitud continua. Las
fibras son naturales o sintéticas. Las sintéticas constituyen alrededor de 75% del mercado
de fibras actual, de las que el poliéster es la más importante, seguido por nylon, acrílico y
rayón. Las fibras naturales constituyen cerca de 25% del total producido, con el algodón en
el lugar más importante, por mucho (la producción de lana es significativamente menor que
la de algodón).

Moldeo por inyección:

El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta que alcanza
un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la cavidad de un
molde, donde se solidifica. Entonces, la pieza moldeada, llamada moldeo, se retira de la
cavidad. El proceso produce componentes discretos que casi siempre son de forma neta. Es
común que el ciclo de producción dure de 10 a 30 segundos, aunque no son raros ciclos de
un minuto o más. Asimismo, el molde puede contener más de una cavidad, de modo que en
cada ciclo se producen molduras múltiples. En el video clip se ilustran muchos aspectos del
moldeo por inyección. Es posible obtener formas complejas e intrincadas con el moldeo por
inyección. El reto en esos casos es fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma forma
que la pieza, y que también permita el retiro de ésta. El tamaño de la pieza varía de
alrededor de 50 g (2 oz) hasta 25 kg (más de 50 libras); el límite superior está representado
por componentes tales como puertas de refrigerador y defensas de autos

Proceso y equipo:
una máquina de moldeo por inyección consta de dos componentes principales: 1) la unidad
de inyección de plástico y 2) la unidad de sujeción del molde. La unidad de inyección es
muy parecida a un extrusor. Consiste en un barril al que se alimenta desde un extremo por
una tolva que contiene un suministro de pellets de plástico. Dentro del barril hay un tornillo
cuya operación sobrepasa la del tornillo extrusor en el siguiente aspecto: además de girar
para mezclar y calentar el polímero, también actúa como martinete que se mueve con
rapidez hacia delante para inyectar plástico fundido al molde. Una válvula sin retorno
montada cerca de la punta del tornillo impide que el fundido fluya hacia atrás a lo largo de
las cuerdas de aquél. En una etapa posterior del ciclo de moldeo, el martinete vuelve a su
posición original. Debido a su acción dual, se denomina tornillo reciprocante, nombre que
también identifica el tipo de máquina. Las máquinas antiguas de moldeo por inyección
usaban un martinete simple (sin cuerdas de tornillo), pero la superioridad del diseño del
tornillo recíproco ha llevado a que se adopte con amplitud en las plantas de moldeo de hoy
día. En resumen, las funciones de la unidad de inyección son fundir y homogeneizar el
polímero, y luego se inyecta en la cavidad del molde.
La unidad de sujeción se relaciona con la operación del molde. Sus funciones son:
1) mantener las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una con
otra
2) mantener cerrado al molde durante la inyección, por medio de la
aplicación de una fuerza que lo sujeta lo suficiente para resistir la fuerza
de inyección
3) abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de
inyección. La unidad de abrazadera consiste en dos placas, una fija y otra
móvil, y un mecanismo para mover ésta

Máquinas de moldeo por inyección:

Las máquinas de moldeo por inyección difieren tanto en la unidad de inyección como en la
de sujeción. En esta sección se estudia los tipos importantes de máquinas de hoy día.
El nombre de la máquina de moldeo por inyección por lo general se basa en el tipo de
unidad inyectora que se emplea. Unidades de inyección En la actualidad son dos tipos de
unidades de inyección los que más se utilizan. La máquina de tornillo reciprocaste. Este
tipo se denomina máquina pre plastificadora de tornillo o máquina de dos etapas. Desde la
tolva se alimentan pellets de plástico hacia la primera etapa, que usa un tornillo para dirigir
el polímero hacia delante y fundirlo. Este barril alimenta a otro que usa un pistón para
inyectar el material fundido en el molde. Las máquinas más antiguas usaban un barril
impulsado por pistón para fundir e inyectar el plástico. Estas máquinas se conocen como
máquinas moldeadoras de inyección de tipo pistón.
- Unidades de sujeción Los diseños de sujeción son de tres tipos [11]: de palanca,
hidráulica e hidromecánica. La sujeción de palanca incluye varios diseños,
- Las unidades de abrazaderas de palanca parecen más apropiadas a máquinas de
tonelaje relativamente bajo. Las abrazaderas hidráulicas

Contracción
Los polímeros poseen coeficientes de extensión térmica altos, y a lo largo del enfriamiento
del plástico en el molde pasa una contracción significativa. Ciertos termoplásticos padecen
una contracción volumétrica de cerca de 10% luego de la inyección en el molde. La
contracción de plásticos cristalinos tiende a ser más grande que para los polímeros amorfos.
Defectos en el moldeo por inyección
El moldeo por inyección es un proceso difícil, y son muchas las cosas que tienen la
posibilidad de salir mal. En seguida se dicen deficiencias usuales de las partes moldeadas
por inyección:

- Disparos cortos: Igual que en el fundido, un disparo corto es un moldeo que se

solidifica previo a que la cavidad se complete por completo. El defecto se corrige si
aumenta la temperatura y/o la presión.

- Rebabas: Las salpicaduras ocurren una vez que el polímero fundido se escurre por
el área de división, en medio de las placas del molde; además ocurre cerca de los
pasadores de inyección. Generalmente, el defecto lo provocan 1) conductos y claros
bastante enormes en el molde, 2) presión de inyección bastante alta
comparativamente con la fuerza de sujeción, 3) temperatura de fusión bastante alta
o 4) tamaño desmesurado del disparo.

- Marcas de hundimiento y vacíos: Éstos son deficiencias que generalmente se

relacionan con secciones moldeadas gruesas. Una marca de hundimiento pasa una
vez que el área exterior del molde se solidifica, sin embargo, la contracción del
material del interior provoca que la capa se disminuya por abajo del perfil que se
planeaba.
- Líneas de soldadura: Las líneas de soldadura ocurren una vez que el polímero
fundido fluye cerca de un núcleo o de otro detalle convexo en la cavidad del molde,
y está a partir de direcciones opuestas; la frontera de esta forma formada se llama
línea de soldadura, y tiene características mecánicas inferiores a las del resto de la
pieza.

Moldeo por compresión y transferencia

En esta parte se estudian 2 técnicas que se emplean mucho para polímeros termofijos y
elastómeros. Para los termoplásticos, estas técnicas no alcanzan la eficiencia del moldeo
por inyección, excepto para aplicaciones bastante especiales.

- Moldeo por compresión: Es un proceso antiguo y bastante usado para plásticos

termofijos. Sus aplicaciones además integran discos de fonógrafo termoplásticos,
 llantas de caucho y numerosas partes compuestas de matriz de polímero. El proceso,
para un plástico TS, se basa en 1) cargar la porción rigurosa del compuesto de
moldeo, llamada carga, en la mitad inferior de un molde calentado; 2) juntar las
mitades del molde para comprimir la carga, forzarla a que fluya y adopte la manera
de la cavidad; 3) calentar la carga por medio del molde caliente para polimerizar y
curar el material en una pieza solidificada; y 4) abrir las mitades del molde y retirar
la pieza de la cavidad.

- Moldeo por transferencia: En este proceso se introduce una carga termofija

(preformada) a una cámara rápidamente delante de la cavidad del molde, donde se
calienta; luego se aplica presión para forzar al polímero suavizado a fluir hacia el
molde caliente en el cual pasa la cura.

Moldeo por soplado y moldeo rotacional

Dichos 2 procesos se emplean para construir partes huecas y sin costura de polímeros
termoplásticos. El moldeo rotacional además se usa para termofijos. La medida de las
partes cambia a partir de botellas de plástico pequeñas de únicamente 5 ml (0.15 oz) a
tambos de almacenamiento monumentales, de 38 000 litros (10 000 gal) de capacidad.

Fundición
En la conformación de polímeros, la fundición implica verter una resina líquida a un
molde, con la utilización de la gravedad para colmar la cavidad, y dejar que el polímero se
endurezca. Tanto los termoplásticos como los termofijos se juntan. Ciertos ejemplos de los
primeros integran los acrílicos, poliestireno, poliamidas (nylon) y vinilos (PVC).

procesamiento y conformado de espuma de polímero

Una espuma de polímero es una mezcla de polímero y gas, lo cual da al material una
composición porosa o celular. Otros términos que se emplean para las espumas de polímero
integran polímero celular, polímero soplado y polímero expandido. Las espumas de
polímero más frecuentes son el poliestireno (Styrofoam, marca registrada) y poliuretano.
Otros polímeros que se aplican para construir espumas integran cauchos naturales (“caucho
espumado”) y cloruro de polivinilo (PVC).
consideraciones sobre el diseño del producto
Los plásticos son un material fundamental de diseño, empero el diseñador debería estar
alerta a sus restricciones. En esta parte se enlistan ciertos lineamientos de diseño para
elementos de plástico, se empieza con las que se utilizan generalmente y siguen las
aplicables a la extrusión y moldeo (moldeo por inyección, por compresión y transferencia).

d. TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DEL CAUCHO (HULE)

Varios de los procesos que se aplican para dar cuerpo a los plásticos además son aplicables
a los cauchos. No obstante, en determinados puntos la tecnología del procesamiento del
caucho es distinto, y la industria de éste está bastante separada de la del plástico. La
industria del caucho y de los bienes realizados con éste está dominada por un solo
producto: las llantas (neumáticos). Éstas se emplean en enorme conjunto para carros,
camiones, aeronaves y bicicletas.

Producción del caucho

En esta parte se estudia brevemente la producción de caucho antecedente de que pase al
procesador. El estudio diferencia el caucho natural del sintético.

1. Caucho natural El caucho natural se recibe de árboles (hules) de caucho (Hevea

brasilienses) a modo de látex. Los árboles se cultivan en plantaciones del sureste del
continente asiático y otras piezas de todo el mundo.
2. Caucho sintético Los diversos tipos de caucho sintético se identifican en la parte
8.4.3. La mayoría de sintéticos se generan desde el petróleo con las mismas técnicas de
polimerización que se emplean para sintetizar otros polímeros.

Composición
El caucho está formado con aditivos. Es con la estructura que el caucho específico se
diseña para saciar la aplicación dada en términos de características, precio y susceptibilidad
de procesamiento. La estructura añade productos químicos para la vulcanización. El azufre
se ha usado comúnmente para este objetivo.

Los aditivos integran productos de relleno que trabajan como para mejorar las
características mecánicas del caucho (rellenos reforzadores) como para mezclarlo y
minimizar su precio (rellenos no reforzadores). El relleno sencillo más relevante de los
cauchos es el negro de humo, forma coloidal del carbono, de color negro, que se recibe por
descomposición térmica de los hidrocarburos (hollín).

Mezcla
Los aditivos tienen que mezclarse por completo con el caucho base para obtener una
dispersión uniforme de los elementos. Los cauchos sin curar poseen viscosidad alta. El
trabajo mecánico que experimenta el caucho llega a aumentar su temperatura hasta 150 ºC
(300 ºF)

Formación y procesos involucrados

Los procesos de formación de los productos de caucho se separan en 4 categorías simples:

Extrusión
1. En el capítulo anterior se estudió la extrusión de polímeros. Para extrudir el caucho,
generalmente se emplean extrusores de tornillo.

Calandrado
2. Este proceso involucra pasar el material de caucho por medio de una secuencia de
espacios de tamaño decreciente entre un grupo de rodillos rotatorios.

recubrimiento
3. El recubrimiento o impregnación de telas con caucho es un proceso fundamental en
la industria de éste. Dichos materiales compuestos se emplean en las llantas para
carros, bandas transportadoras, balsas inflables y telas impermeables para toldos,
tiendas e impermeables.

moldeo y fundición.
4. Los artículos moldeados integran suelas de zapato y tacones, juntas y sellos, copas
de succión y tapas de botella. Muchas piezas de caucho espumado (hule espuma) se
generan con moldeo.