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Colaboración en la Edición:
Ing. Carlos Luna F. (Consultor privado e instructor en el área de Inspección)
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Guía Práctica de Ejecución y Supervisión de Obras Editado por: Ingeniería Laing C.A. / Ing. Leonardo Mata
INDICE
2) ASPECTOS GENERALES
B) COMUNICACIÓN EN EL CAMPO
C) PROGRAMA DE TRABAJO
D) LIBRO DE OBRA
1) INSTALACIONES PROVISIONALES
2) DEMOLICIONES Y DESMONTAJES
3) REPLANTEO
4) TERRAZAS
5) CONCRETO ESTRUCTURAL
7) ALBAÑILERIA
8) PAVIMENTOS Y ADOQUINADOS
9) CARPINTERÍA
12) PINTURA
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1) ALGUNOS CONCEPTOS
CAPA DE SUBRASANTE
1) INTRODUCCIÓN
2.1. AGREGADOS
5) RECICLAJE DE PAVIMENTOS
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CAPITULO V. EL CONCRETO
1) INTRODUCCIÓN
8) FISURAS EN EL CONCRETO
9) JUNTAS EN EL CONCRETO
BIBLIOGRAFÍA
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PRÓLOGO
Este trabajo surge de la inquietud de varios colegas que hemos estado investigando y
recopilando información desde hace varios años, con la intención de presentar una Guía de
Orientación en las acciones o prácticas de construcción, aspirando aportar o recopilar información
relativa a la ejecución práctica de las obras, en forma de orientar aún más al Residente e Inspector de
obras en la obtención de calidad, como esencia misma de su ejercicio profesional.
Los costos generados para concretar la presente Guía, fueron, al igual que el Manual de
Inspección de Obras, totalmente sufragados con financiamiento privado del grupo DataLaing, grupo
empresarial que lidera el Ing. MSc. Leonardo Mata (Presidente Fundador de la Sociedad Venezolana
de Ingenieros Civiles), grupo que también aportó el soporte informático, donde además se sumaron
valiosos profesionales en libre ejercicio, destacándose entre ellos el Ing. Carlos Luna, especialista en
el área, además del Ing. Luis Febres quien ayudó en la redacción y trascripción; colegas, que
conjuntamente con otros, desinteresadamente, sumaron esfuerzos personales, recursos humanos y
disposición de tiempo para culminar y plasmar el material aquí presentado.
Por todos es bien sabido que el dominio del tema aquí tratado, difícilmente pueda tener un
sólo autor intelectual, ya que, como veremos más adelante, desde las épocas primitivas, ya se venía
hablando de la Inspección de Obras. Lo que hemos pretendido es recoger la información existente,
condensarla y presentarla en forma que sea fácil su consulta o discusión, colocando el tema en el
debate, particularmente para mejorar la calidad de las obras en nuestro País y para producir un mejor
Manual de Inspección. Es por ello que en los aspectos de referencias bibliográficas que se hacen en
este manual o citas de otros trabajos, dejamos claramente establecido que dicha autoría intelectual
pertenece a sus autores, estando dispuestos a corregir las referencias, si es el caso, si
involuntariamente dejásemos de mencionar alguna de ellas.
Dejamos abierta la discusión. Nuestros colegas, especialmente los que se inician en estas
actividades, requieren un manual de orientación, particularmente ante la situación actual, donde en
Venezuela se ha dejado de publicar libros técnicos, o esta actividad se ha reducido a niveles
preocupantes, por la desinformación y desactualización profesional que genera. Finalmente, los que
trabajamos desinteresadamente en esta Guía, no nos sentimos amos de la verdad, simplemente,
esperamos que esta sea recibida como una buena iniciativa en pro de nuestra
profesión.......Esperamos las sugerencias para el mejoramiento de la presente Guía….
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Esta guía persigue el objetivo primordial de listar las principales actividades prácticas
de campo que debe realizar el Inspector, el Residente y su equipo, en relación a una
obra en ejecución. El listado de las actividades descritas, son complementarias a las
obligaciones establecidas en las Condiciones Generales de Contratación de Obras, a las
Normas Técnicas y a las derivadas del contrato de construcción. Debe considerarse
asimismo, que en ningún caso las actividades aquí enunciadas, son limitativas de las
funciones del Inspector. Por lo tanto, deben considerarse a título enunciativo, de
orientación e ilustrativas de las funciones que deben ser desarrolladas. Es importante
destacar que las actividades realizadas de acuerdo a esta Guía y sus resultados, se
incluyan en forma resumida, en el Informe de Inspección y en el Libro de Obra.
2) ASPECTOS GENERALES
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B) COMUNICACIÓN EN EL CAMPO:
C) PROGRAMA DE TRABAJO:
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D) LIBRO DE OBRA:
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5. Verificar que las garantías y los seguros exigidos en el contrato han sido emitidos
de acuerdo a lo requerido. Llevar un control permanente de los vencimientos de
esos documentos.
7. Verificar que las inspecciones necesarias previas a la emisión de Acta de Inicio sean
efectuadas y que todos los trámites establecidos sean realizados. En caso de
encontrar dificultades para iniciar los trabajos, recomendar la prórroga de inicio
correspondiente.
11. Obtener del Contratante, copia de los permisos y licencias obtenidas para la
construcción.
12. Asegurarse que el Contratista proceda a dar los avisos necesarios requeridos por
las leyes y reglamentos para el inicio de la construcción.
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personal de campo, así como de todas las personas que intervendrán por parte del
Contratante.
14. Verificar los métodos constructivos reflejados en los Análisis de Precios Unitarios.
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c. Asegurarse que la Valla ha sido colocada y que cumple los requerimientos del
Contratante.
g. Asegurarse que el Contratista construya los depósitos necesarios para el agua que
va a ser utilizada en la construcción y exigirle un control de limpieza constante en
los depósitos.
2) DEMOLICIONES Y DESMONTAJES.
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b. Verificar que los procesos de demolición se hagan con los equipos apropiados y se
tomen las precauciones para evitar accidentes.
3) REPLANTEO.
d. Asegurarse que el Contratista levante la cuadrícula del terreno para fines del
control topográfico antes de realizar cualquier movimiento de tierra.
e. Verificar que la cuadrícula efectuada por el Contratista esté acorde a la realidad del
terreno.
g. Verificar que las estacas sean adecuadamente replanteadas, para que internamente
aporten las dimensiones reales de proyecto y que estén debidamente enterradas y
no se desvíen cuando se replantea la altimetría y/o planimetría.
4) TERRAZAS
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e. Verificar que las propiedades vecinas estén protegidas o se adopten medidas para
evitar daños.
f. Verificar que el material de desecho sea sacado del sitio de trabajo a un lugar
apropiado.
l. Observar las condiciones del subsuelo durante los trabajos a fin de asegurarse de
que se identifiquen las zonas de material inapropiado para que estos sean
removidos adecuadamente.
p. Verificar que se protejan en lo posible, las excavaciones contra la lluvia, para evitar
la formación de pantanos o lodos, mediante drenajes provisionales.
q. Verificar que se hagan las inspecciones y pruebas necesarias para el control de las
excavaciones y rellenos: anchos de zanja, rasantes, alineamientos, espesores de
materiales y otros.
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t. Verificar que las excavaciones sean adecuadamente protegidas con métodos para
seguridad del personal y las instalaciones, especialmente la estabilidad de las
excavaciones en zanja.
5) CONCRETO ESTRUCTURAL
REFUERZO:
b. Tomar las muestras necesarias de acuerdo a las especificaciones para hacer las
pruebas y rechazar los lotes de acuerdo a los certificados de laboratorio.
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d. Verificar que el armado de las piezas longitudinales tengan los solapes de acuerdo
a las tolerancias de las especificaciones y las normas.
g. Verificar que el acero de refuerzo esté limpio y libre de óxido suelto, escamas o
cualquier material que pueda disminuir la adherencia del concreto.
h. Verificar que antes de colocar los encofrados, todos los elementos que quedarán
embutidos con el concreto tales como: pernos de anclaje, dovelas, pasa tubos,
cajas eléctricas, tuberías eléctricas, estén colocados en su sitio y adecuadamente
asegurados y protegidos para evitar deterioros y desplazamientos durante el
vaciado.
i. Verificar que las barras de acero no estén en contacto con otro material antes del
vaciado.
j. Si existe conflicto entre los elementos embutidos y las barras de refuerzo, consultar
con el Proyectista Estructural.
l. Verificar que el acero de las obras de concreto que se vaciarán contra superficies
de suelo o piedra picada, se encuentre separado de éstas por medio de
separadores de concreto o similares, de la dimensión apropiada para obtener el
recubrimiento establecido en los planos y/o especificaciones técnicas.
m. Verificar que el acero de refuerzo jamás quede en contacto con la piedra o base,
sin el recubrimiento adecuado.
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ENCOFRADOS:
a. Verificar que los moldes sean construidos de manera que las medidas finales de los
elementos de concreto (medidas internas de encofrado), tengan las dimensiones
mostradas en los planos y conforme a las tolerancias establecidas por las Normas.
b. Verificar que los moldes sean fabricados con materiales adecuados, las juntas se
sellen adecuadamente para evitar fugas de mortero y que resistan las cargas de
vaciado.
f. Verificar que los elementos que quedarán embutidos en el concreto, tales como:
pernos de anclaje, pasa tubos, ductos eléctricos y cajas no se desplacen ni
deformen durante el proceso de colocación del molde y el vaciado y que los moldes
tengan las aberturas apropiadas para acomodarlos.
h. Verificar que los encofrados hayan sido provistos de suficiente espacio y de las
aberturas necesarias para depositar el concreto apropiadamente y permitan el paso
de los agregados, evitando segregación y “cangrejeras”.
i. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los
trabajadores en aquellos casos donde se ameriten.
j. Verificar que todos los moldes estén limpios de cualquier desperdicio o material
antes del vaciado.
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p. Asegurarse que se han tomado las precauciones para las reparaciones de las
estructuras de concreto de manera aceptable por las especificaciones y que dichos
procesos de reparaciones son realizados con todas las precauciones del caso.
VACIADO DE CONCRETO:
a. Asegurarse que todos los moldes de encofrado y refuerzos han sido inspeccionados
y aprobados antes de realizar el vaciado, para poder autorizar su ejecución.
I) Que los materiales a utilizarse son los aprobados por el laboratorio o por el
Inspector.
II) Que se cuenta con un diseño para la mezcla del concreto, haciendo uso de los
materiales arriba mencionados y que este diseño garantiza la resistencia
requerida.
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c. Verificar que el equipo para toma de muestras (cilindros, equipo de medida, cono
de Abrams, etc.) se encuentra en el sitio y que las muestras sean tomadas
apropiadamente.
e. En caso de existir atraso en el suministro del concreto, verificar que se utilicen los
aditivos necesarios para unir concreto nuevo con concreto endurecido, de acuerdo
a las especificaciones técnicas.
f. Verificar que se cuenta con el equipo de vibración apropiado y que se cumple con
las exigencias de las especificaciones, sobre todo en cuanto a la cantidad de
vibradores de gasolina o eléctricos, según la extensión del vaciado, o la previsión
de planta eléctrica para accionar los vibradores. Se deberá controlar el tiempo de
vibración para evitar decantación de los agregados.
h. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los
trabajadores en aquellos casos donde se ameriten.
i. Verificar que se tomen las provisiones necesarias para evitar que el vaciado sea
afectado por las lluvias. No insistir en la ejecución de un vaciado si existe
probabilidad de lluvia.
k. Verificar que la cura del concreto comience lo más pronto posible y que se haga de
manera apropiada.
m. Verificar que se evite la sobrecarga y el tráfico innecesario sobre las obras que
están siendo vaciadas.
n. Tomar las medidas correctivas necesarias y ordenar las demoliciones que fuesen
requeridas si los ensayos de calidad del concreto determinan que no es apropiado
para la obra.
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ESTRUCTURAS DE ACERO:
a. Verificar que los materiales que se reciben en obra son almacenados y manipulados
adecuadamente.
b. Verificar que los materiales son nuevos, sin daños y no presentan deformaciones.
Rechazar todo material que no cumpla las especificaciones.
c. Verificar que todo el acero se almacene aislado del suelo y cubierto para evitar que
su contacto con el agua.
d. Verificar que el material que va a ser soldado esté libre de materiales que puedan
dañar la adherencia de la soldadura.
e. Verificar que los electrodos utilizados sean los apropiados de acuerdo a las
especificaciones o al tipo de material a soldar.
i. Verificar que las vigas metálicas, columnas, cartelas u elemento de acero que no
quedará embutido en concreto, sea pintado de acuerdo con lo establecido en las
especificaciones.
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m. Verificar que todo el óxido, escamas o materiales extraños sean removidos antes de
aplicar cualquier capa de pintura y/o anticorrosivo.
n. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los
trabajadores, y que se empleen grúas y demás elementos de carga apropiados para
las cargas que se van a movilizar.
OBRAS DE HERRERÍA:
a. Verificar que las puertas, ventanas, marcos, tabiques y rejas se fabriquen con los
refuerzos indicados en los planos y que todo el material usado sea nuevo y no esté
oxidado más allá de lo normal.
c. Verificar que las puertas y ventanas se instalen con las holguras necesarias para el
adecuado funcionamiento.
d. Verificar que todo el óxido, escamas o materiales extraños sean removidos antes de
aplicar cualquier capa de pintura y/o fondo anticorrosivo. Si hay mucho oxido,
recomendar el uso de productos eliminadores o apaciguadores de óxido.
f. Verificar que los desperfectos en los marcos lisos o frisados donde se colocarán
contramarcos, sean corregidos a fin de evitar la deformación de la hoja.
g. Verificar que las puertas, ventanas, marcos, tabiques y rejas que se instalarán no
presenten desperfectos y especialmente que no presenten torceduras o
abolladuras.
i. Verificar que las bisagras que se instalarán en las puertas o ventanas batientes,
sean de la calidad especificada y en el número apropiado y que las cabezas de los
tornillos no sobresalgan de las bisagras ni de las hojas. En el caso de bisagras
soldadas, se verificará que la soldadura no dañe la bisagra, el marco o la puerta.
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j. Verificar que las puertas, ventanas, marcos, tabiques y rejas, estén construidas con
la estructura especificada y que no presenten añadiduras en las piezas visibles, a
menos que éstas estén indicadas en los planos.
k. Verificar que las hojas y los bordes de los elementos no presenten añadiduras y
que se encuentren apropiadamente alineadas y con soldadura de buena calidad.
l. Verificar que las puertas y tabiques tengan el refuerzo necesario para recibir la
chapa y/o los pasadores, según el caso.
m. Verificar en las puertas que las cerraduras, pasadores y placas para cerraduras se
instalen a las alturas necesarias y que no se presenten desalineadas. Deberán
hacerse los agujeros en las hojas y en los cantos de las puertas para aquellas
piezas que quedarán embutidas. Los agujeros deberán tener la forma y
profundidad del objeto que quedará embutido.
n. Verificar que los materiales para los acabados son recibidos en obra en envases
sellados, tal como establecen las especificaciones.
o. Verificar que las ventanas batientes y las puertas son desinstaladas para proceder a
darles el acabado final.
p. Verificar que el canto superior e inferior de la puerta recibe el mismo acabado que
los cantos verticales.
7) ALBAÑILERIA
PAREDES:
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c. Comprobar que los bloques de concreto cumplen con las normas establecidas en
las especificaciones en cuanto a resistencia.
f. Verificar que las paredes se construyan alineadas y a plomo, para lo cual deberán
utilizarse reglas calibradas, niveles de burbuja y referencias de línea a base de
cordel o nylon del diámetro apropiado y plomada.
k. Verificar que el vaciado de los agujeros verticales para las paredes de bloque
relleno, se haga con el mortero adecuado y siguiendo el proceso establecido en las
especificaciones.
m. Verificar que los elementos que van a quedar embutidos en la pared, tales como:
tuberías, cajas, cajetines, anclas o pernos sean colocados y asegurados de manera
apropiada.
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p. Verificar que antes de colocar el relleno en las jardineras, las paredes y el fondo
hayan recibido el acabado y el material de impermeabilización especificado.
q. Verificar en los trabajos de mampostería con piedras, que este material cumpla
con las especificaciones del proyecto y que se coloquen evitando juntas verticales
alineadas.
r. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los
trabajadores.
REVESTIMIENTOS:
Frisos:
c. Verificar que los obreros cuenten con las herramientas apropiadas de colocación.
d. Verificar que se hagan las reglas maestras de mortero (guías), y se dejen fraguar lo
suficiente para permitir, sin deformarse, la manipulación de la regla.
e. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad al obrero.
f. Verificar que durante el proceso de colocación del friso, la mezcla una vez
endurecida, no se suavice con agua para hacerla más trabajable. Recomendar la
preparación de cantidades adecuadas al rendimiento del trabajador y el elemento a
frisar.
g. Verificar que al momento de colocar el mortero, las cajas eléctricas, las tuberías y
cualquier elemento que pueda ser manchado u obstruido, haya sido protegido.
h. Verificar que los elementos que hayan sido manchados con mezcla, se limpien de
manera apropiada y de manera rápida antes de que la mezcla fragüe.
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j. Verificar que los revestimientos con mortero no presenten espesores más allá de lo
permitido por las especificaciones técnicas.
o. No permitir que se aplique pintura sobre las superficies antes de que estén
completamente curadas y secas a efectos de evitar que aparezcan manchas.
p. Verificar que los espacios vacíos no queden deformados y que las superficies que
recibirán los marcos de las ventanas y puertas se encuentren a escuadra y a plomo.
Revestimientos de cerámica:
a. Verificar que las cajas de cerámica que se reciban en la obra sean las especificadas
y no presenten variantes por encima de las tolerancias de las especificaciones en
cuanto al dimensionamiento de las piezas individuales. Verificar que se indique en
las cajas, la calidad especificada, si es de 1ra o 2da, según el caso.
b. Verificar que los colores sean los apropiados y la coloración de las diferentes piezas
sea uniforme.
e. Verificar que las paredes donde se colocará la cerámica se encuentren con el friso
apropiado.
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h. Verificar que sean colocados con los morteros o adherentes apropiados, tales como
pego blanco, pego gris o grouts y que las piezas sean untadas con las cantidades
adecuadas, de manera que no se produzcan vacíos entre la pieza y la superficie
base.
i. Verificar que las piezas cortadas no presenten cantos astillados y que el equipo
para efectuar el corte sea el apropiado.
k. Controlar que las juntas, tanto horizontales como verticales, estén alineadas y no
presente deformaciones y comprobar su horizontalidad por medio de nivel y su
verticalidad por medio de plomada.
m. Asegurarse que se cubran las juntas entre cerámicas con cemento blanco o con el
mortero y color previsto en el proyecto (carateo).
a. Asegurarse que los ladrillos o baldosas para piso suministrados cumplen con los
requisitos establecidos en las especificaciones.
b. Verificar que el suelo, base o la superficie sobre la que se instalarán los pisos haya
sido preparada de acuerdo a las especificaciones y planos.
e. Aprobar la distribución inicial del piso para evitar cortes visuales innecesarios.
f.
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g. Asegurarse que las líneas maestras son colocadas de forma tal que se eviten
cuchillas entre las piezas del piso terminado y las paredes, escalones o cualquier
arista viva.
k. Ordenar y asegurarse que los pisos, una vez terminados, sean protegidos contra el
tráfico y los siguientes procesos de construcción.
o. Verificar que las piezas que se utilizarán en los rodapiés o en los zócalos
correspondan a los tamaños especificados y que las dimensiones, una vez
instalados, coinciden o armonizan con las del piso.
q. Verificar que previo al proceso de pulido se protejan las puertas, paredes, equipos y
cualquier elemento que pueda ser dañado por la maquinaria o el proceso mismo.
r. Verificar que la pulitura del piso se haga una vez que el piso sellado haya sido
recibido por la Inspección.
s. Ordenar y asegurarse que se efectúe la limpieza general del piso una vez que el
mismo ha sido terminado.
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8) PAVIMENTOS Y ADOQUINES
d. Controlar y aprobar la muestra del material para la base del pavimento, auxiliado
del reporte del laboratorio de suelos, con las granulometrías necesarias.
f. Verificar que el equipo del Contratista está en perfectas condiciones y que debe
mantenerse en tales condiciones a través de su tiempo de empleo.
PAVIMENTOS ASFÁLTICOS:
b. Verificar que las condiciones de limpieza de la base cumplan con los requisitos de
imprimación.
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PAVIMENTOS DE CONCRETO:
a. Verificar que el Contratista facilite las muestras necesarias para ejecutar las labores
de control de calidad.
d. Verificar que el Contratista ha programado el proceso del vaciado y que cuenta con
el personal y equipo necesario y suficiente.
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9) CARPINTERÍA
PUERTAS:
a. Verificar que la madera que se reciba en obra esté completamente seca y sea del
tipo y calidad exigida en las especificaciones.
d. Verificar que los clavos utilizados sean los apropiados y evitar la utilización excesiva
de los mismos.
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g. Exigir que las superficies terminadas sean protegidas para evitar el deterioro
durante el trabajo.
i. Verificar que los materiales para el acabado son recibidos en obra en envases
sellados, tal como establecen las especificaciones.
k. Verificar que los desperfectos en los marcos lisos o frisados donde se colocarán
contramarcos, sean corregidos a fin de evitar la deformación de la hoja.
l. Verificar que los tornillos de anclaje que sostienen los contramarcos sean cubiertos
con tacos de madera de la misma calidad y color del contramarco.
n. Rechazar cualquier puerta que presente torceduras y/o desperfectos o mala calidad
de material en su superficie.
q. Verificar que las puertas estén construidas con la estructura especificada y que no
presenten añadiduras en las piezas visibles, a menos que éstas estén indicadas en
los planos.
r. Verificar que las mochetas y los cargaderos no presentan añadiduras y que el color
de la madera utilizada sea el mismo.
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Guía Práctica de Ejecución y Supervisión de Obras Editado por: Ingeniería Laing C.A. / Ing. Leonardo Mata
s. Verificar que las puertas tengan el refuerzo necesario para recibir la chapa y/o los
pasadores, según el caso.
t. Verificar que las cerraduras, pasadores y placas para cerradura se instalen a las
alturas necesarias y que no se presenten desalineadas. Deberán hacerse los
agujeros en los contramarcos o en el marco empotrado, y en los cantos de las
puertas para aquellas piezas que quedarán embutidas. Los agujeros deberán tener
el diámetro y profundidad del objeto que quedará embutido.
v. Verificar que las puertas se instalarán con las holguras necesarias para su adecuada
operación.
w. Verificar que las puertas son desinstaladas para proceder a darles el acabado final.
x. Verificar que el canto superior e inferior de la puerta recibe el mismo acabado que
los cantos verticales.
y. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
y que las anclas usadas sean apropiadas al tipo de mampostería en el que se
instalarán.
aa. Verificar el adecuado funcionamiento de las puertas y su verticalidad una vez que
estén instaladas.
MUEBLES:
b. Verificar que las puertas y gavetas de los muebles se instalen con la holgura
necesaria para su adecuado funcionamiento.
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Guía Práctica de Ejecución y Supervisión de Obras Editado por: Ingeniería Laing C.A. / Ing. Leonardo Mata
c. Verificar que el laminado no se ralle y que una vez instalado se proteja contra
ralladuras.
d. Verificar que los cortes de laminado se hagan con los instrumentos apropiados a fin
de evitar rasgaduras o astilladuras en el canto del corte.
e. Verificar que el laminado que quede encajado, con los cantos a 45 grados.
f. Verificar que se eliminen de todas las superficies del laminado, cualquier suciedad o
mancha producida por pegamento, pintura, grasa, calcomanías, suciedad o
cualquier material extraño.
TECHOS:
a. Verificar que la estructura portante del techo ha sido colocada de acuerdo a los
planos.
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g. Verificar que se inicie la instalación del techo por hileras paralelas a la caída, desde
la parte inferior a la parte superior y en el sentido opuesto al de los vientos
predominantes o de las lluvias y que los canales, si hubiesen, estén instalados
adecuadamente.
j. Verificar que las ondas de las láminas queden alineadas a la pendiente del techo.
k. Verificar que los solapes longitudinales y transversales de las láminas sean los
especificados por el fabricante de las mismas o el establecido en las
especificaciones.
l. Verificar que las láminas no se deformen por excesiva torsión aplicada a los
elementos de fijación.
n. Verificar que los bajantes y caballetes sean instalados de manera que no existan
filtraciones de agua.
CIELOS RASOS:
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d. Verificar que los soportes anclados a la pared se instalen con los clavos e
instrumentos apropiados.
f. Verificar que la estructura portante del cielo raso se suspenda de la estructura del
techo por medio de los alambres galvanizados o los sistemas establecidos en las
especificaciones.
g. Verificar que toda la estructura esté instalada antes de proceder a instalar las
láminas o losetas suspendidas.
i. Verificar que los ángulos entre los elementos longitudinales y transversales están a
90º, a menos que en los planos se indique lo contrario.
j. Verificar, en el caso de los cielos rasos con suspensión de aluminio, que las tees de
aluminio no están deformadas.
l. Verificar que las mismas se instalen con el acabado especificado y que encajen
debidamente en el la estructura.
a. Verificar que el aluminio y el vidrio de las puertas y ventanas tengan las medidas y
espesores especificados.
b. Verificar la terminación completa de los vidrios y que estén cuadrados los marcos
donde serán colocados.
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PUERTAS:
a. Verificar que tengan todos los accesorios, cuadren con los marcos y estén a plomo
y a nivel.
b. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
y que las anclas usadas sean apropiadas al tipo de mampostería en el que se
instalarán.
VENTANAS:
a. Verificar que los marcos de las ventanas están a escuadra y que se instalen a
plomo y a nivel.
b. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
y que las anclas usadas sean apropiadas al tipo de mampostería en el que se
instalarán.
c. Verificar que el lado interior del marco quede alineado a la superficie interior de la
pared, excepto que en los planos o especificaciones se indique lo contrario.
d. Verificar que los vidrios tengan la medida horizontal y vertical correcta para que
queden ajustados en los soportes y no tengan movimiento ni entren de manera
forzada.
e. Verificar que las aristas de los vidrios que entren en los soportes no estén astillados
ni tengan agrietamientos.
f. Verificar que las aristas visibles de los vidrios estén biseladas de fábrica y que no
presenten astilladuras ni ningún desperfecto.
g. Verificar, en el caso de las ventanas que fijan el vidrio por medio de “clips”, que los
mismos no estén deformados.
i. Verificar que los mecanismos de las ventanas una vez instalados los vidrios,
funcionen con suavidad.
j. Verificar que todo tipo de ventana tenga sus empacaduras de caucho, neopreno o
cualquier material en buen estado que evite apropiadamente la entrada de agua.
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n. Verificar que se hagan los resanes a los marcos de los huecos de ventanas y
puertas después de la instalación de las ventanas.
o. Verificar que todas las ventanas de vidrio de cualquier tipo y que tengan
mecanismos, cierren apropiadamente.
12) PINTURA
f. Rechazar los envases que estén dañados o tengan muestras de haber sido
abiertos.
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h. Verificar que toda superficie a recibir pintura esté perfectamente curada, seca y
que se ha preparado de acuerdo a lo establecido en las especificaciones o
recomendado por el fabricante de la pintura. Se recomienda un período de 30 días
para el curado.
j. Verificar también que las superficies a recibir pintura estén limpias, libres de
cualquier producto que pueda dañar la adherencia de la pintura o su apariencia,
sobre todo si se trata de superficies previamente pintadas.
l. Verificar que existen las adecuadas condiciones de luz para el trabajo a realizar.
m. Verificar que las áreas adyacentes, equipos, accesorios y cualquier elemento que
pueda ser deteriorado o manchado por la pintura a aplicarse, sea removido o
cubierto con materiales apropiados para su protección.
q. Verificar con sumo cuidado, que los lugares difíciles de alcanzar han sido pintados.
s. Verificar que las áreas que no están preparadas para ser pintadas o reciban
tratamiento de otro tipo o color al que está especificado, se limpien antes de que la
pintura seque y exigir que se utilicen removedores apropiados que no dañen las
superficies u objetos a ser limpiados.
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w. Recibir diariamente las superficies que han sido pintadas, indicando en el Diario de
Obra el estado en que se han recibido las mismas.
x. Asegurarse que el Contratista entienda que debe proteger las áreas pintadas de
cualquier deterioro, ya que es su responsabilidad entregarlas en buen estado, a su
costo, en la Recepción Provisional, Definitiva o mediante acta de entrega.
ACTIVIDADES PREVIAS:
c. Tomar en cuenta que los materiales metálicos en contacto pueden sufrir la acción
galvánica y deben ser aislados con materiales aislantes según las especificaciones
particulares del proyecto.
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TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE:
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e. Rechazar los productos laminares que presenten defectos tales como agujeros,
bordes desgarrados o no bien definidos, roturas, grietas, protuberancias,
hendiduras, aspecto reseco, y los cuñetes de los materiales vaciables que no estén
sellados.
a. Verificar que los sitios cerrados se ventilen convenientemente para evitar inhalación
de vapores y concentración de gases.
b. Verificar que en los tanques para agua se trabaje con materiales asfálticos
emulsionados, no con materiales asfálticos con disolventes para evitar el peligro de
explosiones.
f. Verificar que los instaladores no usen zapatos o botas que puedan dañar a la
impermeabilización. Las botas de seguridad destruyen la impermeabilización.
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a. Comprobar que las superficies y sus juntas estén perfectamente curadas, limpias y
secas; frisos sin grietas, sin protuberancias, libres de polvo y resistentes a los
golpes o impactos de herramientas de albañilería.
i. Cuando se usan velos de fibra de vidrio, cada uno de ellos, incluyendo el último,
debe cubrirse con una capa final del producto asfáltico vaciado a manera de sello.
k. Verificar que en los remates de la unión con losas aplique cemento plástico con
espátula.
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ACTIVIDADES POSTERIORES:
c. Verificar que los drenajes se mantengan con sus rejillas de protección y libres
obstáculos.
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iv. Verificar que las tuberías sean colocadas con los alineamientos, pendientes indicados
en los planos y especificaciones, y realizar las pruebas antes de proceder a los
rellenos.
vii. Verificar que las tuberías que quedarán embutidas en losas, pavimentos o paredes,
estén instaladas y se les realice la prueba hidrostática o de verificación de
pendientes, según corresponda, antes de proceder a la construcción de los mismos.
viii. Verificar que las juntas de los tramos de tuberías entre sí y las tuberías contra obras
de mampostería, tales como: tanquillas, bocas de visita y tomas, se realicen con
adecuada mano de obra y materiales que garantice la hermeticidad de la junta y que
no presenten infiltraciones de mortero o cualquier material utilizado como adherente.
ix. Verificar que, si por cualquier causa es necesario romper algún elemento de
concreto, de mampostería o de cualquier tipo ya construido, la ruptura se haga de
manera apropiada y con el equipo y herramientas adecuadas para evitar el deterioro
del elemento construido o su debilitamiento.
x. Verificar que las tuberías instaladas sean protegidas contra golpes y que se tomen las
precauciones para evitar que las mismas reciban basura, materiales de construcción
de cualquier tipo y sobre todo, que no se utilicen para el drenaje de químicos,
pinturas y cualquier desperdicio que pueda deteriorar la tubería o reducir su
capacidad de flujo.
xi. Verificar que los accesorios que se utilicen en las tuberías sean los adecuados para el
diámetro y tipo de junta y que las uniones no presenten desperfectos o infiltraciones
de mortero o de material adherente.
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xiii. Verificar que las válvulas y llaves sean de la calidad apropiada, funcionen de manera
correcta y que se protejan para evitar que se ensucien con mortero, pintura o
cualquier elemento que pueda afectar su funcionamiento y apariencia.
xiv. Verificar que las tanquillas, sumideros y bocas de visita se construyan de la forma,
dimensiones y niveles especificados en los planos.
xv. Verificar que los centros de piso sean instalados en los lugares requeridos. Todo
centro de piso debe llevar su sifón incorporado.
xvi. Verificar que las tuberías de ventilación de aguas negras hayan sido instaladas de
acuerdo los planos.
xvii. Verificar que los soportes de cualquier tubería, aérea o expuesta, queden firmemente
asegurados por medio de soldaduras, tornillos con anclas o tornillos expansivos y que
la tubería anclada o suspendida se encuentre firmemente asegurada y no esté sujeta
a deformaciones.
xviii. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
y que las anclas usadas sean apropiadas para el tipo de mampostería en el que se
instalarán.
xix. Verificar que las tapas de concreto para tanquillas o bocas de visita se realicen con
los encofrados apropiados y tengan el refuerzo adecuado. Las tapas cuadradas
deberán tener todos sus vértices a escuadra y las tapas redondas no deberán tener
deformaciones.
xx. Verificar que los marcos internos de las tanquillas, donde se colocará la tapa, tengan
la suficiente holgura para que ésta encaje.
xxi. Verificar que las tanquillas, sumideros y drenajes de aguas de lluvia, no sobresalgan
de la rasante del terreno, a menos que los planos así lo determinen.
xxii. Verificar que las tapas metálicas se ajusten perfectamente sobre las tanquillas o
bocas de visita, y que no tengan deformaciones.
xxiii. Verificar que cuando las tapas de las tanquillas o bocas de visita queden enterradas,
se tomen las precauciones para evitar su desplazamiento durante los procesos de
compactación.
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xxvi. Verificar que se realice la desinfección del sistema de agua potable antes de la
entrega final: tuberías y tanque de almacenamiento.
xxvii. Verificar el funcionamiento de las válvulas antes de la entrega final para determinar
si funcionan apropiadamente y no presentan fugas.
xxviii. Verificar que los equipos de bombeo establecidos cumplan con las características de
las especificaciones y se encuentren anclados de manera apropiada.
xxix. Verificar que las válvulas check de interconexión del sistema de bombeo con la
tubería de aducción y distribución han sido instaladas y comprobar, a través de
pruebas, que no existe reflujo del tanque a la tubería de aducción.
xxx. Verificar que exista hermeticidad entre las tuberías que atraviesan las paredes o
losas del tanque de almacenamiento.
xxxii. Verificar que la tapa de inspección del tanque no permita la entrada de agua, lodo o
cualquier elemento hacia el interior del mismo.
xxxiii. Verificar que los canales y bajantes de aguas de lluvia sean hechos con el material
apropiado y descarguen adecuadamente.
xxxiv. Comprobar la instalación de los canales para aguas lluvias, revisar longitudes,
secciones, pendientes, número, tipo, forma y diámetro del bajante. Verificar el
material y pendiente del sistema de sujeción.
xxxv. Verificar la ruta para cada bajante y disposición del efluente de cada uno.
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a. Verificar que los artefactos sanitarios se encuentran en buen estado antes de ser
colocados y son de la calidad, modelo y características especificadas.
d. Verificar que los equipos sanitarios sean instalados utilizando los soportes
suministrados por el fabricante o de acuerdo a los detalles de los planos.
e. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
y que las anclas usadas sean apropiadas al tipo de mampostería en el que se
instalarán.
f. Verificar que los equipos sanitarios, tales como: lavamanos, bateas, lavamopas,
bebederos o lavaplatos, se coloquen a la altura y posición especificadas en las
normas.
g. Verificar que los equipos sanitarios, tales como w.c y bidets, se coloquen
perpendicularmente a la pared.
h. Verificar las visuales hacia los baños públicos, en relación a que los usuarios no se
ven desde el exterior del recinto sanitario.
j. Verificar que los equipos sanitarios se protejan contra deterioro o uso durante la
construcción.
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Guía Práctica de Ejecución y Supervisión de Obras Editado por: Ingeniería Laing C.A. / Ing. Leonardo Mata
l. Verificar que los cortes en los pisos para los drenajes, rejillas o tapas de registro
son hechos al tamaño del accesorio que van a recibir, con una holgura razonable.
Existen herramientas o equipos para perforar círculos en las piezas de cerámica.
n. Verificar que se instalen todos los accesorios que han sido especificados, utilizando
el método de anclaje apropiado y el tipo de anclas recomendado para el tipo de
material en el que se instalarán.
TUBERÍAS / CANALIZACIONES:
a. Verificar que los materiales que deben tener la certificación COVENIN – Código
Eléctrico Nacional, tengan la identificación apropiada.
d. Verificar que las tuberías que van a quedar embutidas en concreto, hayan sido
instaladas antes del vaciado y que las mismas estén adecuadamente aseguradas
para evitar desplazamientos o daños durante la operación de vaciado de concreto.
f. Verificar que las tuberías metálicas no estén en contacto con metales de otra
naturaleza para evitar la acción galvánica.
h. Verificar que las curvas o accesorios para cambio de dirección no excedan los
límites permisibles para el tipo de material de las tuberías y de los cables que
conducirán.
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m. Verificar que las zanjas para las tuberías o bancadas se rellenen con material de
buena calidad, no agresivo ni salitroso, y se compacten de acuerdo a lo
especificado en las excavaciones para prevenir futuros hundimientos.
n. Verificar que colocación del cable dentro de las tuberías sea hecho con un alambre
o cinta acerada o guía apropiada. No se debe permitir el uso de alambre de amarre
para tales fines.
q. Verificar que los cortes en las tuberías o canalizaciones se hagan a escuadra con la
longitud y que se eliminen los filos o vértices que puedan dañar el aislamiento de
los conductores.
r. Verificar que todas las canalizaciones para uso futuro queden con su alambre guía y
los cajetines con las tapas apropiadas.
CABLES:
a. Verificar que los conductores reúnan los requisitos de las especificaciones y las
normas aplicables en cuanto al calibre, tipo de aislamiento (TH, THW o TTU) y
coloración del aislamiento, si son trenzados o sólidos.
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b. Verificar que las empalmes de los cables estén bien asegurados y aislados con cinta
aislante plástica. Si se utilizan conectores, éstos deberán cubrir completamente la
unión sin aislamiento de los conductores.
c. Verificar que los conectores, grapas o cualquier otro elemento necesario para unir
cobre y aluminio cumplan con los códigos para la aplicación especificada
(bimetálicos), y en el caso de que exista humedad, asegurarse que son los
apropiados para evitar la corrosión galvánica.
d. Asegurarse que todas las uniones de los conductores se hagan dentro de las cajas
y no queden situadas dentro de las tuberías o canalizaciones.
f. Verificar que, previo a la instalación de los cables, se haya eliminado de las tuberías
cualquier cuerpo extraño o líquido que hubiera podido introducirse en ellas.
g. Verificar que los cables no se dañen cuando se halen dentro de las canalizaciones
con el alambre guía.
a. Verificar que todos los involucrados entiendan que los planos eléctricos son
esquemáticos y que el trabajo debe coordinarse con los detalles arquitectónicos y
constructivos para evitar conflictos.
b. Verificar que las cajas que se instalen sean del tamaño apropiado y de la calidad y
material especificado. Rechazar cualquier caja que presente deformaciones u óxido.
c. Verificar que las cajas para salidas de pared, cajetines para interruptores y tomas
han sido colocadas a las alturas apropiadas y que no ofrecen conflicto con el
funcionamiento de puertas o instalación de muebles.
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e. Proteger las cajas y las canalizaciones que a ellas lleguen, con tapones de papel o
cualquier material apropiado que evite el daño a las cajas y la entrada de material
extraño o humedad a las canalizaciones.
f. Verificar que las cajas se coloquen racionalmente verticales y a nivel para que las
placas no queden desniveladas.
g. Verificar que los tacos o botones para los interruptores queden adecuadamente
asegurados al chasis de la caja. Rechazar cualquier taco que presente desperfectos,
grietas o roturas de cualquier clase.
h. Verificar que los conductores se instalen a los tacos o botones por medio de los
sistemas apropiados para cada marca.
j. Verificar que las placas sobre las cajas son del tipo de material y acabado
especificado y se aseguren al chasis de la caja por medio de los tornillos
suministrados con las placas. No se permitirán amarres con alambre.
k. Verificar que las placas cubren completamente las aberturas de las paredes y
quedan en contacto con la superficie acabada.
TABLEROS ELÉCTRICOS:
b. Verificar que los tableros se instalen respetando los espacios mínimos admisibles y
la máxima distancia entre el breaker, térmico o interruptor más alto al piso
terminado.
c. Verificar que los tableros estén adecuadamente empotrados a las paredes para
soportar su propio peso y la manipulación y ser resistentes a las fuerzas sísmicas.
En el caso de los tableros superficiales, éstos deben estar anclados por medio de
pernos y anclas apropiadas para el tipo de superficie en el que se anclarán. No se
permitirán anclas de madera.
d. Verificar que los polos a tierra requeridos sean instalados y que la red de tierra se
conforme a la resistencia especificada.
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e. Verificar que los tableros tengan los espacios necesarios para instalaciones futuras
de acuerdo a lo establecido en planos y especificaciones.
f. Verificar que la instalación de los tableros sea coordinada con los otros servicios a
fin de evitar interferencia o poner en peligro la operación futura de la instalación
eléctrica o la edificación. Especial cuidado debe ponerse en evitar que tuberías de
agua potable, descargas de aguas lluvias, canales o cualquier elemento conductor
de líquido se instale tomando la precaución de que no constituya un peligro
potencial para los tableros y las instalaciones eléctricas.
g. Verificar que todos los breakers del tablero queden debidamente identificados con
el nombre del circuito que controlan.
ILUMINACIÓN:
b. Verificar que la distribución de las lámparas se coordine con los otros elementos
constructivos para eliminar cualquier discrepancia o interferencia.
d. Verificar que las lámparas y salidas de luz se instalen a las alturas especificadas.
h. Verificar que las lámparas se instalen alineadas con la dirección de las paredes,
excepto donde esto sea impráctico.
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k. Verificar que se sustituyan las lámparas que presenten desperfectos durante las
pruebas.
d. Verificar que la capa semiconductora sea eliminada antes de instalar las terminales
de potencia.
f. Verificar que el terminal de potencia esté limpio, la cantidad de conductor que sale
de la punta de dicho terminal sea de la longitud adecuada para conectar al
respectivo cortacorriente o en su defecto conectar con el pararrayos.
j. Evitar el uso de permagrip para conectarse a una línea de alta tensión. Debe
conectarse mediante un poste de derivación con cruceta
k. Verificar la unión del conductor de cobre con el cual se ejecuta la conexión en los
bushings primarios de los transformadores.
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q. Verificar que las tuberías de alimentación secundaria tengan todos los accesorios
colocados debidamente, tales como: terminales, bushing conduit, etc.
r. Verificar, cuando la subestación es aérea, que la línea primaria cumpla con las
normas de la compañía distribuidora de energía eléctrica con la que se conectará el
servicio.
s. Verificar que la cerca esté construida y que no exista posibilidad de corto circuito
por elementos extraños y asegurarse de que el espacio esté limpio de maleza.
OTROS:
b. Verificar que los trabajos de obra civil, refuerzos y concreto para los postes se
conformen a las especificaciones respectivas.
d. Verificar que los anclajes de las luminarias a los postes sean firmes.
e. Verificar que el acabado de los postes esté conforme, cuando éstos son metálicos,
a lo especificado para acabado de obra metálica.
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g. Verificar que las tapas de concreto para tanquillas se realicen con los encofrados
apropiados y tengan el refuerzo adecuado. Las tapas cuadradas deberán tener
todos sus vértices a escuadra y las tapas redondas no deberán tener
deformaciones.
h. Verificar que las los bordes internos de las tanquillas, donde se colocarán las tapas,
tengan la holgura suficiente para la adecuada operación.
i. Verificar que las tanquillas sobresalgan de la rasante del terreno, de acuerdo a las
dimensiones de los planos.
j. Verificar que las tapas se ajusten perfectamente sobre las tanquillas y que no
tengan deformaciones y no permitan la entrada de agua.
k. Verificar que las canalizaciones subterráneas que llegan a las tanquillas de registro
eléctrico tengan pendiente hacia la tanquilla.
l. Verificar que exista hermeticidad entre las canalizaciones que atraviesan las
paredes de las tanquillas y cajas de registro eléctrico.
a. Verificar que los niveles finales del movimiento de tierra son los especificados.
b. Verificar que las pendientes de patios y jardines drenen hacia los respectivos
puntos de captación.
c. Verificar que las aceras perimetrales de los edificios tengan pendiente alejándose
de las paredes y que el resto de las aceras tengan la pendiente adecuada para
evitar empozamientos o acumulaciones de agua. Es conveniente que toda
edificación deba tener su acera perimetral.
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g. Verificar que los canales de desagüe y cunetas tengan las pendientes apropiadas
hacia los puntos de drenaje y no presentan depresiones que causen
empozamientos.
b. Verificar que el Contratista haya retirado todos los desperdicios de las áreas
internas de la edificación o de los patios.
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k. Verificar que los canales y bajantes de aguas lluvias estén libres de desechos y
obstrucciones.
p. Identificar los tableros: solicitar el material escrito o gráficos que identifique los
circuitos, lo cual debe ser efectuado en la puerta de los tableros.
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1) ALGUNOS CONCEPTOS
Relleno: acción de llevar tierra o suelo desde un lugar de préstamo o saque al sitio de la
obra para ser colocada con técnicas y especificaciones de construcción, hasta alcanzar las
cotas especificadas en el proyecto.
Corte: extracción de suelo de un terreno con la finalidad de disminuir su cota, para extraer
material desechable o para extraer material a ser usado en un relleno. El corte puede ser, por
ejemplo, en el eje de una vialidad, para alcanzar las terrazas de construcción, en sitios de
saque o préstamo y otros lugares autorizados por los entes competentes.
Saque (Préstamo): Préstamo, banqueo, cajuela, acopio o derrumbe que produce, ocasiona
o genera material o suelo. Generalmente se aplica al sitio donde intervine el hombre con
equipos para extraer materiales o suelo para luego se utilizados en rellenos, bases, sub-bases
o sub-rasante, según sus características.
Bote: sitio de deposición del material excavado, generalmente se coloca y se compacta con
el paso de las maquinas (a paso de máquina).
Las operaciones para ejecutar los trabajos arriba descritos, se les denomina Movimiento de
Tierras, es decir, simplificando el concepto: es alterar estado natural y/o cotas del terreno,
mediante la intervención del hombre con fines constructivos.
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Se requiere conocer:
Deforestar
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Acabado Final
MOVIMIENTO DE TIERRA
Deforestar
Limpieza de Capa Vegetal
Excavar Material Desechable
Corte y Carga (empujando las mototraíllas)
Esparcir
Tractores con Escarificador CAT D9 o similar
Desgarramiento (que no requiera voladura)
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b) EL ACARREO
Cortan
Cargan
Transportan
Descargan
Esparcen en capas controladas
Gran capacidad de carga (9 a 23 M3)
c) EL TERRAPLÉN
Esparcir:
Mototraíllas
Tractores
Motoniveladoras (patroles)
Humidificar:
Cisternas
Tanques
Motoballenas
Homogenizar
Motoniveladoras
Rastras (arados)
Tractores
d) LA COMPACTACIÓN
Hacer patrones de compactación, de manera de saber cuantas pasadas hacen falta para
obtener una compactación del 95% DMS o según las especificaciones.
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Dependiendo de los materiales, a veces se deben utilizar combinaciones de las máquinas, por
ejemplo: 8 pasadas de pata de cabra más 3 pasadas de vibrocompactadora. No
sobrecompactar, porque en vez de obtener mayor compactación, se fatiga el material y se
pierde la cohesión, por lo cual hay que remover toda la capa, y volverla a construir:
homogenizar y re-compactar (puede ser necesario agregarle humedad).
Arcillas o Tierra de 30 a 40 cm: Pata de Cabra CAT 824 ó 825 (30 Ton)
Arcillas o Tierra de 15 a 30 cm: Pata de Cabra CAT 815 (20 Ton)
Arcillas o Tierra < 15 cm: Vibro Compactadores
Arenas o Gravas < 20 cm: Vibro Compactadores
Ruta de acarreo
Llevar la tierra fuera de la Obra: Utilizar caminos y carreteras existentes.
Llevar la tierra dentro de la Obra: Abrir nuevos caminos.
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Mejor ruta: El tiempo requerido para que las máquinas lleven el material y
regresen a cargar sea el más corto posible. No siempre es la distancia más corta.
Se debe excavar lo suficiente hasta encontrar el material que deseamos utilizar para los
terraplenes, o hasta encontrar un material apto para fundar.
El material inerte debe ser dispuesto en el lugar más cercano al saque del mismo, ya que está
en lugares de difícil acceso por ser el primer material excavado. Por lo general, se desea
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colocar en lugares donde irían los parques, o adosados a los taludes de los terraplenes para
su protección y reforestación.
Tractores
D9 con escarificadores (ripper)
Escarificar o desgarrar el material
Empujar mototraíllas
Cortar y empujar tierra
Conformar
D9 sin escarificador
Empujar mototraíllas
Cortar y empujar tierra
Deforestar
Conformar
D8
Excelente para deforestar (sobre todo en pendientes).
Conformar.
Primera opción de tractor para enviar a una obra de movimiento de tierras.
Mototraíllas
Capacidad: 8 a 23 M3
Cortan, cargan, transportan, descargan, y esparcen
Excelente para cortar y transportar grandes volúmenes de tierra en caminos
muy irregulares.
Eficientes en distancias entre 50 m y 1200 m
Ineficientes en pendientes positivas
Camiones
Transportan y descargan
Eficientes en caminos regulares, pueden subir pendientes positivas si el camino
está bien arreglado (engranzonado o pavimentado)
Eficientes a cualquier distancia.
Requieren gran mantenimiento de vía.
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Camiones Articulados
Suben pendientes positivas fuertes y en caminos irregulares ya que pueden
tener tracción en todas las ruedas. Son de baja velocidad comparados al
camión convencional.
Motoniveladoras o Patroles
Nivelan, revuelven la tierra (homogenizan la humedad), surcan (camellones),
escarifican superficies de apoyo (5 a 15 cm), hacen taludes y cunetas.
Motoballenas (tanques)
Riegan a gasto controlado.
Gran eficiencia y rapidez en el riego.
Vibro Compactadores
Adecuado para suelos granulares o de poca cohesión. Útiles en espacios
reducidos, capas delgadas o materiales granulares.
Retroexcavadoras Hidráulicas.
Excavan zanjas, canales, “bombas”, reperfilan taludes, etc.
Excavan por debajo del nivel freático.
Cargadores
a) Sobre Neumáticos: (CAT 950 ó 966)
Maniobran más rápido
Pueden ser utilizados sobre pavimentos
Menor fuerza de penetración y desgarre
Piso libre de escombros (se le pueden pinchar los cauchos)
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Otros Equipos
.- Retro-Excavadoras (Cangrejos)
.- Mini Cargador (Minishovell)
.- Grúas
.- Excavadoras Conchas de Almejas (Clamp Shell)
.- Perforadoras de pilotes
El rendimiento de los equipos debe ser medido en el costo unitario del material movido en un
determinado tiempo, esta medida debe incluir la producción y los costos.
Los factores que afectan la productividad de los equipos son: el peso, la potencia, la
capacidad, la velocidad, el estado del equipo y costos operativos.
Una vez que los equipos están trabajando en forma normal, se toma el tiempo de la
actividad que están realizando o tomando el número de repeticiones en un tiempo
determinado, se puede medir por ejemplo, la producción por M3 en ese tiempo (m3/Hr ó
m3/Día).
Una forma común de hacerlo es contando los viajes de los camiones o de las
mototraíllas durante el día, de esta manera se sabe exactamente cuanto material fue
excavado, de donde fue excavado y cuanto material llegó al relleno o bote correspondiente.
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Rendimientos Estimados
Para estimar los rendimientos de los equipos hay que considerar varios factores:
– Resistencia a la Rodadura (RR)
– Resistencia a la Pendiente (RP)
– Tracción
– Altura
– Operador
– Servicio y Mantenimiento
Es la medida de la fuerza que debe ejercer el equipo para mover sus ruedas sobre
el suelo.
Es la medida de la fuerza que debe ejercer el equipo para vencer una pendiente
desfavorable. Cuando la pendiente es favorable, la resistencia a la pendiente es
negativa.
RP = 10 Kg x PBM x % pendiente
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Tracción
Es la fuerza de empuje desarrollada por una rueda u oruga mientras actúa sobre una
superficie.
Se mide por el empuje usable de la máquina.
Factores que lo afectan: Peso sobre las ruedas de tracción o sobre las orugas, agarre
de las ruedas u orugas sobre la superficie, y las condiciones de la superficie.
Altura
Aún cuando las máquinas utilizan turbocargadores para mantener la presión de aire a
la entrada del motor, al incrementar la altura por encima de 1520 m, comienza a
bajar la potencia del motor por bajar la presión atmosférica y no poder ser
compensada por el turbocargador.
Para no dañar el motor, se debe disminuir la potencia del mismo, lo cual trae como
consecuencia una disminución proporcional del rendimiento del equipo.
Operador
Servicio y Mantenimiento
Se debe tener máquinas adicionales en obra (o contar con alternativas) para sustituir
las que se estén reparando o en actividades de servicio.
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CAPA DE SUB-RASANTE
Ejecución
• Las subrasante debe comprender las capas inmediatamente debajo del pavimento. Incluye
los trabajos de excavaciones, apertura de las cajuelas, carga, acarreo y rellenos necesarios,
así como la sustitución del material no adecuado para la construcción de la misma.
• Los materiales de la capa de subrasante deben tener características y calidad igual o
superior a la presentada en el proyecto.
• Cuando las capas de las terrazas para dar niveles sean menores a 20 cm, la superficie sobre
la que será colocado el material para la capa subrasante se debe escarificar para garantizar
una perfecta liga entre las dos capas.
Compactación y Homogeneización
• La determinación del peso específico seco máximo y de la humedad óptima del suelo que
va a ser compactado se obtiene de la prueba de compactación de energía estándar, según el
material del que se trate.
• La compactación del suelo se hace utilizando el equipo adecuado, como el rodillo pata de
cabra -ya sea estático o vibratorio- para materiales cohesivos y, el rodillo de neumáticos y el
rodillo liso -ya sea estático o vibratorio- tanto para compactar materiales poco cohesivos o
inertes, como para sellar.
• El control del peso específico del suelo seco obtenido con la compresión tiene por objeto
comprobar que el grado de compactación obtenido sea el indicado por el proyecto. Las
normas de las pruebas que se utilizan para esta verificación son la prueba de grado de
compactación y/o la de compactación relativa, dependiendo de que los suelos contengan o no
gravas u otros materiales granulares.
• Para recompactar la subrasante existente en cortes y terraplenes construidos con
anterioridad, se escarifica y acamellona la capa superior, se compacta la superficie
descubierta y se procede, primero a disgregar y eliminar el desperdicio mayor de 7.6 cm., y
luego a tender y compactar el material acamellonado, en el espesor y grado fijado en el
proyecto
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Nivelación
Controles de ejecución
El control de las capas superficiales de corte o de las capas de los terraplenes y las pruebas
hechas para verificar la ejecución de las capas son las siguientes:
• Control Geotécnico
Prueba de compactación del suelo que será compactado con energía estándar. A titulo de
ejemplo se podría recomendar que para cada 500 m2 de vialidad, un mínimo de 3 (tres)
pruebas escalonadas en cada tramo, a cada 100 ó 200 m. Estas pruebas proveen los
parámetros para el control:
- Peso específico máximo.
- Peso volumétrico seco máximo.
- Peso volumétrico seco del lugar.
- Humedad óptima.
- Porcentaje de compactación.
Determinación del valor de la humedad en cada capa: una prueba por cada 500 m2 de
terraza, con un mínimo de 3 (tres) pruebas por cada tramo, con muestras representativas en
todo el espesor de las capas. Estos resultados ayudan a decidir si es posible dar autorización
para el inicio a la compactación.
Medición del grado de compactación determinando el peso volumétrico del lugar, pudiendo
utilizar la norma de prueba con el cono y el frasco de arena. Hacer, como mínino, una prueba
por cada 500 m2 de capa sub-rasante compactada en la calle, con un mínimo de 3 (tres)
muestras escalonadas por tramo.
•Control Geométrico
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- El valor de la humedad de las capas trabajadas debe ser igual al valor de la humedad
óptima de compactación obtenida del proyecto ± 3%.
- El grado de compactación obtenido a partir de las pruebas efectuadas conforme al control
geotécnico debe cumplir con las especificaciones siguientes:
En caso de tener un valor menor al 100%, éste no podrá ser menor a 95% (en tres pruebas
consecutivas del mismo tramo).
- Las capas compactadas que no den la compactación indicada en el proyecto deben ser
levantadas y recompactadas.
Las cotas de proyecto del eje longitudinal de la subrasante no deben presentar variaciones
mayores a las permitidas.
Las cotas de proyecto de las secciones transversales de la subrasante no deben presentar
variaciones mayores a 1.0 cm.
Los espesores de las capas de las terrazas no deben de ser inferiores al 10% del espesor
especificado en el proyecto.
Medición y Pago
• Pago: se paga por metro cúbico (m3) de material excavado o material compactado, según
el caso. En casos de espesores pequeños de conformación o escarificaciones, generalmente
se paga por m2.
- Control técnico de los materiales utilizados en el proyecto: Este control comprende las
pruebas y parámetros para verificar las condiciones de los materiales que serán utilizados por
medio de las siguientes pruebas:
- Prueba de granulometría del agregado grueso en las capas de aislamiento y de relleno por
cada 1000 m2 de vialidad. Se requiere un mínimo de 2 (dos) pruebas por día trabajado.
- Una prueba de desgaste "Los Ángeles" y de durabilidad del agregado grueso en las capas
de aislamiento y de relleno, siempre que visualmente se observe una alteración geológica
en el sitio de extracción de la piedra. Se requiere un mínimo de 1 (una) prueba por mes.
- Se requiere también una prueba de equivalente de arena del material de relleno por cada
1000 m2 de terraza como mínimo
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Control de Ejecución
• Control Genérico
La principal actividad para el control de los trabajos de bases, es la inspección visual, la cual
debe efectuarse en todas las etapas que se mencionan a continuación:
• En la picadora de piedra o en el saque.
• En los almacenes de materiales.
• En la operación de carga.
• En la operación de terrazas (descarga, extendido, riego, compactación, y terminado).
• Espesor
Terminada la ejecución de la capa debe efectuarse una localización y nivelación del eje, por
lo menos a cada 20 m., recomendándose utilizar un mínimo de cinco puntos para representar
la sección transversal.
• Terminado
Las condiciones de terminado de la superficie deben ser verificadas visualmente. El aspecto
visual debe mostrar los agregados gruesos de la superficie libres de finos sobre de ellos, y a
los finos rellenando los vacíos (especie de efecto ”turrón”).
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Para conocer la calidad global de una vialidad, se debe verificar la calidad individual de los
materiales que se utilizan en la construcción y estructurar la sección transversal. Es necesario
que un laboratorio tecnológico de ensayo de materiales, realice pruebas para el control de
calidad.
Las principales pruebas que se realizan para la calificación y clasificación de los materiales
pétreos y suelos que se utilizan en pavimentos son: la granulometría, CBR, plasticidad,
expansión, densidad, adherencia con el asfalto, dureza y forma de los materiales pétreos. La
exigencia de cada prueba o ensayo se encuentra en las normas respectivas: ASTM, ISO,
COVENIN, etc.
Granulometría
La prueba de granulometría de un material sirve para determinar el porcentaje en peso, de
las partículas de diferentes tamaños que lo forman. Para la realización de esta prueba, se
hace pasar el material por los tamices o mallas que tienen diferentes tamaños de abertura
(normativas), se pesan las mallas con las partículas que se retienen en cada una de ellas y se
encuentra el porcentaje respectivo en relación con el peso seco total; después se calcula el
porcentaje que pasa por los diferentes tamices y se clasifican por tamaños los granos que
componen el suelo. A partir de la distribución de los granos en un suelo, es posible obtener
una idea aproximada de otras propiedades del mismo.
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Plasticidad
La plasticidad de un material se puede definir como la facilidad que presenta a remoldearse
sin cambio de volumen y teniendo un mínimo de resistencia al corte. En la plasticidad de un
material pueden intervenir sus características de humedad, peso volumétrico, sensibilidad de
sus partículas, principalmente las finas, respecto al agua y al porcentaje de éstas dentro del
volumen total. Para conocer la sensibilidad de los finos a cambiar sus características de
consistencia en la presencia de agua, se realizan pruebas de plasticidad entre las que se
encuentran los límites de Atterberg y la de contracción lineal; estas pruebas se realizan sobre
la porción de los materiales que pasan la malla Nº 40.
Límites de Atterberg
Las propiedades de un suelo formado por partículas finamente divididas, dependen en gran
parte de la humedad. Los límites de Atterberg corresponden a la humedad, es decir, al
porcentaje de agua respecto al peso de los sólidos, en que los finos de los materiales pasan
de una consistencia a otra.
Expansión
El espécimen, con la condición de PVSM y Wop confinado en el molde, se introduce en un
tanque de saturación colocando un extensómetro en el que se hace una lectura inicial (Li);
por efecto del agua. Mientras más plástico es el material, éste aumenta de volumen, es decir,
se expande; se conserva así hasta que la expansión sea imperceptible durante un mínimo de
72 horas. Cuando las lecturas del extensómetro de un día para otro sean casi iguales, se hace
en él la lectura final (Lf), y se calcula el porcentaje de expansión de la manera siguiente:
De la cual se obtiene el valor relativo de soporte, que corresponde a la carga para modificar
la deformación de 5.1 mm.
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Dureza
La dureza de los materiales pétreos y de los suelos que se utilizan en los pavimentos, se
determina generalmente a través de diferentes pruebas como la de desgaste por medio de
máquina "Los Ángeles", la "Deval" o la de durabilidad. Se pueden utilizar también las pruebas
de intemperismo acelerado, de densidad y de formas de partícula.
Desgaste
Las pruebas de desgaste consisten en colocar el material con una granulometría determinada,
dentro de un cilindro un determinado número de veces revisando al final la cantidad de
partículas finas que se produjeron, con lo cual se puede calcular el porcentaje de desgaste.
Densidad
Se define como densidad de un suelo la relación entre el peso de los sólidos y el peso del
volumen del agua que desalojan, expresando su valor por un número abstracto. Los
materiales que tienen densidades menores a 1.8 (Peso volumétrico suelto menor de 1500
g/cm3) en general presentan problemas al ser usados como sub-base o base en las vías,
pues suelen ser deleznables y de baja resistencia; lo cual se traduce en deformaciones o
agrietamientos de la superficie de rodamiento, no siempre fáciles de corregir.
Pruebas de Compactación
Se entiende por compactación la aplicación mecánica de cierta energía, o cantidad de trabajo
por unidad de volumen, para lograr una reducción de los espacios entre las partículas sólidas
de un suelo, con el objeto de mejorar sus características mecánicas. Al obtener un mejor
acomodo de las partículas sólidas que contiene el suelo, se produce un aumento de su peso
específico o volumétrico. De acuerdo con la naturaleza de los materiales y con el uso que se
les pretenda dar, se han establecido procedimientos de prueba para llevar a cabo la
compactación de los suelos en el laboratorio, con el objeto de referenciar y evaluar la
compactación que se alcanza con los procedimientos aplicados en campo, para determinar el
grado de compactación del material.
Generalidades
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El agua juega un papel importante, especialmente en los suelos finos. Hay que hacer notar
que cuando hablamos en este párrafo de suelos finos, no estamos refiriéndonos a suelos que
contengan más de un 50% de finos, sino a la fracción fina que controla este comportamiento.
Esta fracción fina, que puede ser para gravas sobre un 8% y para arenas sobre un 12%
(Holtz, 1973), lleva a limitar el uso de la densidad relativa y, por lo tanto, obliga a su
reemplazo por el ensayo de compactación.
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Proctor Estándar,
En 1933, R.R. Proctor definió el ensayo conocido como Proctor Estándar, el cual consiste
en tomar una muestra de 3 kg de suelo, pasarla por el tamiz No. 4, agregarle agua cuando
sea necesario, y compactar este suelo bien mezclado en un molde de 944 cm3 en tres capas
con 25 golpes por capa, con un martillo de compactación de 24.5 N y una altura de caída de
0.305 m. Esto proporciona una energía nominal de compactación de 593.7 kJ/m3.
Esta secuencia se repite un número de veces suficiente para obtener los datos que permitan
dibujar una curva de densidad seca versus contenido de humedad con un valor máximo en
términos de densidad seca, y suficientes puntos a ambos lados de éste. La ordenada de este
diagrama se conoce como la densidad máxima, y el contenido de humedad al cual se
presenta esta densidad se denomina humedad óptima.
Proctor Modificado.
Durante la Segunda Guerra Mundial, los nuevos y pesados equipos de aviación pasaron a
exigir densidades de subrasante en las aeropistas, mayores que el 100 % del Proctor
Estándar. Se introdujo entonces el ensayo de compactación modificado (Proctor Modificado,
ensayo modificado AASHTO, o ensayo de compactación modificado) en el que se utiliza una
mayor energía de compactación.
Las características básicas del ensayo son las mismas del ensayo estándar de compactación.
El ensayo de compactación modificado aplica una energía nominal de compactación al suelo
de 2710 kJ/m3 lo que representa cerca de 5 veces la energía de compactación del ensayo
estándar produciendo un incremento entre un 5 y un 10 % de la densidad y una disminución
en la humedad óptima.
Toda curva de compactación estará siempre por debajo de la curva de saturación, S = 100%
la que puede ser graficada en la curva de compactación una vez conocido el peso específico
de los granos, Gs. En el mismo gráfico se pueden incluir las curvas para S = 90 y 80 %.
GS ⋅ γ w
γd =
1 + ω ⋅ GS
Donde: GS: densidad de los sólidos
γ w: peso unitario del agua
ω: contenido de humedad
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Las curvas para otros grados de saturación, pueden ser fácilmente calculadas.
Equipo
1. Cada grupo debe tomar 7 kg (peso nominal) de suelo secado al aire, desmenuzado para
que pase a través del tamiz No. 4; luego debe ser mezclado con la cantidad de agua
necesaria para alcanzar el contenido de humedad basado en porcentaje de peso seco; la
humedad deberá ser, para este primer ensayo, aproximadamente un 4 a 5 % menor que
la humedad óptima estimada; debe quedar claro que el suelo y el agua en un ensayo
deberían mezclarse con anterioridad y dejarse curar - para asegurar su distribución
homogénea - durante 24 horas cuando se trabaja con suelos cuyos finos sean plásticos;
sin embargo, en esta sesión de laboratorio para estudiantes, esta etapa podrá omitirse.
3. Medir las dimensiones internas del molde de compactación para determinar su volumen.
4. Compactar el suelo en 5 capas aplicando 56 golpes sobre cada una (para molde grande);
se debe procurar que la última capa quede por sobre la altura del molde de compactación;
en caso que la superficie de la última capa quedara bajo la altura del molde, se debe
repetir el ensayo; se debe evitar además que esta última capa exceda en altura el nivel
del molde en más de 6 mm ya que al enrasar se estaría eliminando una parte significativa
del material compactado, disminuyendo la energía de compactación por unidad de
volumen.
7. Extraer el suelo del molde y tomar una muestra representativa para determinar el
contenido de humedad.
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que el instructor indique, suficientes para obtener una cantidad de puntos que permita
determinar la humedad óptima y la densidad máxima.
9. Volver posteriormente al laboratorio para obtener los pesos secos de las muestras de
humedad.
Cálculos
Calcular el peso unitario seco y hacer un gráfico de γd versus contenido de humedad. Dibujar
en este gráfico la curva de saturación; si no se conoce GS, suponer que la densidad saturada
correspondiente a la humedad óptima es 5 % mayor que la densidad máxima seca; con este
valor calcular el valor de GS; la curva de saturación en ningún caso debe interceptar la curva
de compactación; en caso que esto suceda, incrementar en un 1 % adicional el valor de la
densidad saturada hasta asegurar que la curva de saturación pase por sobre la de
compactación.
Ensayo de Compactación
2,2
2
curva de
saturación
Densidad Seca [t/m3]
1,8
1,6
1,4
densidad
máxima seca
1,2 humedad
óptima
1
4 6 8 10 12 14 16 18 20
Contenido de humedad [%]
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El ensayo CBR (la ASTM denomina el ensayo simplemente un ensayo de relación de soporte)
mide la resistencia al corte de un suelo bajo condiciones de humedad y densidad controladas.
El ensayo permite obtener un número asociado a la capacidad de soporte.
Definición: El CBR se obtiene como la relación de la carga unitaria (por pulgada cuadrada)
necesaria para lograr una cierta profundidad de penetración dentro de la muestra de suelo
compactada a un contenido de humedad y densidad dadas con respecto a la carga unitaria
patrón requerida para obtener la misma profundidad de penetración en una muestra estándar
de material triturado. En forma de ecuación, esto se puede expresar como:
A menudo se compactan dos moldes de suelo: uno para penetración inmediata y otro para
penetración después de dejarlo saturar por un periodo de 96 horas; éste último se
sobrecarga con un peso similar al del pavimento pero en ningún caso menor que 4.5 kg. Es
necesario durante este periodo tomar registros de expansión para instantes escogidos
arbitrariamente.
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El valor del CBR se utiliza para establecer una relación entre el comportamiento de los suelos,
principalmente con fines de utilización como base y subrasante bajo pavimentos de carreteras
y aeropistas.
• Equipo de CBR:
Molde de compactación (con collar y base)
Disco espaciador
• Martillo de compactación
• Aparato para medir la expansión con deformímetro de carátula con precisión de
0.01 mm
• Pesos para sobrecarga
• Máquina de compresión equipada con pistón de penetración CBR capaz de
penetrar a una velocidad de 1.27 mm/min
Procedimiento
1. Preparar una muestra de suelo de grano fino (en cantidad suficiente para hacer 6
probetas) menor que el tamiz No. 4, al contenido de humedad óptima del suelo
determinado con el ensayo de Proctor Modificado.
2. Antes de compactar el suelo en los moldes, tomar una muestra representativa para
determinar su contenido de humedad (por lo menos 100 g si el suelo es de grano fino).
4. Para cada molde ajustar el molde a la base, insertar el disco espaciador en el molde y
cubrirlo con un disco de papel filtro.
5. Fabricar 6 probetas de 5 capas cada una: 2 de 12 golpes por capa, 2 de 26 golpes por
capa y 2 de 56 golpes por capa; dejar saturando una muestra de 12, de 26 y de 56 golpes
por capa.
6. Para cada molde retirar la base, el collar y el disco espaciador, pesar el molde con el suelo
compactado y determinara el peso unitario total del suelo.
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7. Colocar un disco de papel filtro sobre la base, invertir la muestra y asegurar el molde a la
base de forma que el suelo quede en contacto con el papel filtro.
8. Colocar suficientes pesas ranuradas (no menos de 4.5 kg) sobre la muestra de suelo para
simular la presión de sobrecarga requerida.
10. Hacer lecturas de deformación o penetración y tomar las respectivas lecturas del
deformímetro de carga. Extraer la muestra del molde y tomar dos muestras
representativas adicionales para contenido de humedad.
11. Colocar la placa perforada con el vástago ajustable sobre el suelo compactado y aplicar
suficientes pesas para obtener la sobrecarga deseada, cuidando que no sea inferior a 4.5
kg. Asegurarse de usar un disco de papel filtro entre la base perforada del vástago y el
suelo para evitar que el suelo se pegue a la base del vástago.
12. Sumergir el molde y las pesas en un recipiente de agua de forma que el agua tenga
acceso tanto a la parte superior como a la parte inferior de la muestra y ajustar el
deformímetro de carátula (con lecturas al 0.01 mm) en su respectivo soporte; marcar
sobre el molde los puntos donde se apoya el soporte de forma que pueda removerse y
volver a colocarlo sobre el molde en el mismo sitio cuando se desee hacer una lectura.
13. Ajustar el cero del deformímetro de expansión y registrar el tiempo de comienzo del
ensayo. Tomar las lecturas a 0, 1, 2, 4, 8, 12, 24, 36, 48, 72 y 96 horas de tiempo
transcurrido; el ensayo de expansión puede terminarse después de 48 horas si las lecturas
en el deformímetro de expansión se mantienen constantes por lo menos durante 24
horas.
14. Al final de las 96 horas de inmersión, sacar la muestra y dejarla drenar por espacio de 15
min; secar completamente la superficie superior de la muestra con toallas de papel.
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17. Tomar muestras para contenido de humedad de las muestras saturadas de la siguiente
forma:
2 dentro de los 3 cm superiores del suelo
2 dentro de los 3 cm inferiores del suelo
2 en el centro de la muestra de suelo
Cálculos
1. Dibujar una curva de resistencia a la penetración en libras por pulgada cuadrada (psi) o
kPa versus la penetración en pulgadas o mm. En un mismo gráfico las muestras secas y
en otro las muestras saturadas. Dibujar posteriormente estas curvas en un mismo gráfico
comparando las resistencias secas y saturadas.
2. Calcular el CBR para una penetración de 0.01 pulgadas (carga patrón 3000 psi) para los 6
ensayos; dibujar en un mismo gráfico la curva CBR (%) versus densidad seca (kg/cm3),
una curva para las muestras secas y otro para las muestras saturadas. Realizar otro
gráfico con las mismas características para una penetración de 0.02 pulgadas (carga
patrón 4500 psi).
14000
12 golpes/capa
12000
26 golpes/capa
56 golpes/capa
10000
Serie4
Carga [psi]
8000
cargas
consideradas
6000 para 0,1"
4000
2000
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
Penetración [pulgadas]
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90
80
70
60
CBR [%]
50
40
30
20
10
0
2,2 2,25 2,3 2,35 2,4 2,45
densidad seca [g/cm 3]
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1) INTRODUCCIÓN
En este Capítulo se verán los aspectos fundamentales de los pavimentos flexibles, y más
específicamente, de los pavimentos que se construyan utilizando productos asfálticos en su
estructura.
En los diferentes puntos tratados a continuación se hace un resumen de los aspectos mas
relevantes de los pavimentos asfálticos, recomendando al Inspector o Residente de estos
trabajos, tener a la mano las Normas COVENIN de Carreteras que se aplican en esta materia,
especificaciones que en todo caso son las que prevalecerán.
2.1. AGREGADOS.
Los agregados de una mezcla asfáltica pueden ser los siguientes: piedra picada, grava picada
o sin picar, arena y polvillo, en diferentes combinaciones, dependiendo de la mezcla que se
vaya a utilizar. Más adelante en este Capítulo se verán casos concretos de mezclas asfálticas,
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• Asfaltos líquidos de curado lento (SC): son asfaltos constituidos por aceites residuales
que no contienen o tienen muy poca porción volátil.
• Asfaltos líquidos de curado medio (MC): Estos asfaltos son el producto de la
reducción de cementos asfálticos con kerosene, que es un producto moderadamente
volátil. La presencia de este producto permite trabajar estos asfaltos a temperaturas
relativamente bajas, y al colocarse la capa asfáltica en la superficie de la vialidad, la
evaporación del kerosene permite que quede solamente el cemento asfáltico.
• Asfaltos líquidos de curado rápido (RC): En este caso, los asfaltos son producidos
reduciendo los cementos asfálticos con gasolina. Son los asfaltos líquidos más ampliamente
utilizados.
• Cemento asfáltico: Es el producto más utilizado en la producción de mezclas asfálticas
en caliente. Es refinado por la destilación de los residuos pesados del petróleo, y su grado
de penetración depende de la cantidad de aceites residuales que se dejen permanecer al
final del proceso. El cemento asfáltico y los asfaltos de curado lento son similares, pues
ambos productos contienen aceites esencialmente no volátiles, aún cuando el cemento
asfáltico es mucho más viscoso, por lo que su campo de aplicación en la elaboración de
mezclas para pavimentos es diferente.
El cemento asfáltico depende de la aplicación de altas temperaturas para alcanzar la
fluidez requerida para su utilización, en contraste con los demás productos que basan su
trabajabilidad en la presencia de materiales volátiles o agentes reductores.
• Emulsiones asfálticas: Una emulsión es la dispersión de un líquido dentro de otro,
utilizando una agente emulsionante. Normalmente, cuando es necesario mezclar dos
sustancias como el aceite y el agua, en donde ocurre que una de ellas no permanecerá en
suspensión en la otra por un tiempo apreciable, un tercer ingrediente, como el jabón, se
puede añadir para retardar la separación. De esta misma manera, el cemento asfáltico y el
agua se pueden mezclar usando un agente emulsionante, tales como arcillas coloidales,
silicatos, jabones o aceites vegetales sulfonatados.
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Cuando una emulsión se disuelve, el agua se evapora, dejando el asfalto. Por ello, cuando
se utilizan emulsiones debe tenerse un gran cuidado para evitar la disolución o rotura
prematura de las mismas, la cual puede ocurrir por la influencia de agentes como
presiones excesivas, el calor o el frío.
Las emulsiones asfálticas pueden ser de dos tipos: la emulsión standard, en la cual las
partículas de asfalto se disuelven con la ayuda del agente emulsionante, y la emulsión
invertida, en la cual glóbulos de agua son disueltos en asfalto.
Por otra parte, las emulsiones pueden ser catiónicas o aniónicas, de acuerdo a la carga
eléctrica de los glóbulos de asfalto, lo cual depende del agente emulsionante.
La emulsificación asfáltica es un medio para licuar un asfalto y así facilitar su utilización.
Sus principales ventajas sobre los asfaltos líquidos son las siguientes: (1) su adaptabilidad
para su aplicación a los agregados secos, y (2) la eliminación de la inflamabilidad y
toxicidad.
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1. Impermeabilizar la superficie.
2. Cerrar los espacios capilares.
3. Revestir y pegar sobre la superficie las partículas sueltas.
4. Endurecer la superficie.
5. Proveer la adherencia entre la superficie de apoyo y la carpeta que se colocará sobre ella.
En la siguiente tabla se pueden ver la cantidad y el tipo de material a ser aplicado como riego
de imprimación:
De todos estos materiales, los más recomendados son el MC-30 y el MC-70. La cantidad
exacta, dentro del rango indicado para cada tipo de material, debe determinarse en un tramo
de prueba, y no debe ser mayor que aquella que pueda ser totalmente absorbida en un lapso
de 24 horas. La cantidad así determinada, no debe ser excedida en un 10%, ya sea por
exceso o por defecto, cuando se haga el riego de imprimación.
En Venezuela, la industria petrolera solamente comercializa el RC-250, por lo que para lograr
cualquier otro producto de diferente viscosidad, debe ligarse el RC-250 con aproximadamente
un 15 o 25% de kerosene, para obtener respectivamente un MC-30 o un MC-70. Si el
producto que se desea es de viscosidad semejante a un SC-70, debe mezclarse el RC-250
con, aproximadamente, un 15% de gasoil. De la misma manera, si se desean materiales
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similares a los MC-250 o SC-250, debe mezclarse el RC-250 con un 5% de kerosene o gasoil,
respectivamente. Los porcentajes indicados son en volumen de material.
La colocación del riego de imprimación debe hacerse sobre la superficie limpia, y debe ser
efectuada con un distribuidor de asfalto, que garantice la uniformidad de la distribución del
material. Una vez aplicada la capa de imprimación asfáltica, deben transcurrir 24 horas antes
de comenzar la colocación de la carpeta asfáltica. Sin embargo, este plazo puede ser reducido
cuando el ingeniero inspector así lo autorice.
El riego de adherencia se aplica para obtener una adecuada “pega” entre una capa tratada
existente (superficie de concreto, de asfalto o un tratamiento superficial) y la nueva capa
asfáltica.
Cantidad Temperatura de
Material asfáltico Tipo
(lt/m2) aplicación (oC)
Cemento asfáltico 120 - 150 0,10 - 0,20 135 - 163
Asfaltos líquidos RC-70, RC-250 0,15 - 0,40 35 - 60
RS-1, SS-1,
Emulsiones asfálticas SS-1h, CRS-1, 0,22 - 0,66 25 - 55
CES-1h
La cantidad aplicada en campo no debe exceder en 20%, por exceso o por defecto, de los
indicados. La distribución del material debe ser uniforme sobre la superficie. El tiempo
transcurrido entre la aplicación del riego de adherencia y la colocación de la capa
subsiguiente no debe exceder de 12 horas.
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Este tipo de pavimento es muy utilizado en aquellas zonas en las que no se cuenta con una
planta de asfalto en caliente cercana. Para su construcción, se deben mezclar en el sitio de la
obra o en patios de mezclado los agregados y el material asfáltico, lo cual se hace
normalmente con motoniveladora (patrol), aún cuando también se puede hacer con
mezcladoras fijas o móviles.
• Agregados.
El agregado que se utiliza en este tipo de mezcla debe ser arena y/o grava sin picar,
procedente de rocas duras y resistentes, no debe tener arcilla en terrones ni como
película adherida a los granos, y debe estar libre de todo material orgánico.
• La fracción del agregado que pasa el cedazo No 200 no debe exceder los porcentajes
siguientes:
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• La fracción del agregado que pasa el cedazo No 40 debe tener las propiedades
características siguientes:
• El tamaño máximo del agregado no debe exceder de 1 ½” (38 mm.) para la capa
base y de 1” (25 mm.) para la capa de rodamiento.
• La fracción del agregado retenida en el cedazo No 8 no debe tener un desgaste
mayor del 50%, ensayado en la máquina de Los Ángeles.
• Material asfáltico.
Las proporciones en que deben ser mezclados los componentes de la mezcla debe venir
determinado en el proyecto de la vialidad.
Cuando el material asfáltico que se vaya a utilizar sea RC-250, el contenido de humedad
natural del agregado no debe exceder del 3% del peso seco en el momento de efectuarse el
secado.
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Para el mezclado sobre la vía, los agregados se depositan sobre la superficie de apoyo, en
forma de camellones o pilones, los cuales luego se deberán convertir a la forma de camellón.
Los camellones deben tener altura y separación suficientes para que después de extendido y
compactado el agregado se obtengan los espesores del proyecto. Una vez extendido este
material de una manera uniforme sobre la superficie de apoyo, se aplica el material asfáltico
en una cantidad no mayor de 2,25 lt/m2 por pasada. El número de pasadas debe ser el
necesario para producir una mezcla en la proporción especificada en el proyecto.
Luego de cada aplicación de material asfáltico, se debe proceder al mezclado con el equipo
seleccionado, hasta que todo el asfalto se haya ligado al agregado, obteniéndose una mezcla
uniforme.
Una vez efectuado el mezclado de los materiales, se procede al curado, el cual normalmente
se hace sobre la superficie de la vía a pavimentar. Para ello, la mezcla se distribuye en capas
delgadas y uniformes y luego se recoge de nuevo en camellones, con el fin de lograr por
aireación la evaporación de los componentes volátiles del material asfáltico. La compactación
del material no se debe comenzar hasta que por lo menos el 85% de esos componentes se
haya evaporado.
En caso de que llueva durante el proceso de mezcla o de curado, el material debe ser
recogido en camellones. Al cesar la lluvia, se debe extender la mezcla en capas delgadas y
luego recogerse nuevamente en camellones hasta lograr que se evapore el agua absorbida.
Cuando ocurra esta contingencia, se debe controlar la proporción de material asfáltico en la
mezcla, ya que el agua puede haber arrastrado parte del mismo que no se hubiese mezclado
totalmente. En este caso, se deben hacer las adiciones necesarias de este material para
restablecer en la mezcla la proporción de diseño.
Una vez curada, la mezcla debe extenderse sobre la superficie de apoyo, corrigiendo
cuidadosamente las irregularidades que se presenten en la superficie de la capa, mientras el
material esté suelto. A continuación, se comienza la compactación con aplanadoras de ruedas
neumáticas. La compactación se debe continuar hasta que desaparezcan las huellas de las
aplanadoras. La compactación final se debe hacer con aplanadoras lisas de acero, hasta que
desaparezcan todas las huellas de sus propias ruedas y se logre la densidad de campo
especificada.
Terminada la compactación, se debe probar la superficie del pavimento con una regla de tres
metros de longitud colocada paralelamente al eje de la vía. Cualquier irregularidad mayor de
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un centímetro debe ser corregida, por adición o extracción de mezcla, hasta lograr una
superficie uniforme.
El espesor máximo de una capa de pavimento de arena - asfalto en frío nunca debe ser
mayor de 10 cm. En caso de que el espesor total previsto sea superior a este valor, se debe
hacer el trabajo en varias capas. El espesor mínimo de cada capa debe ser igual o mayor de
1,5 veces el tamaño máximo del agregado.
Por la dificultad en obtener una superficie totalmente plana en este tipo de pavimentos, con
frecuencia se indica la aplicación de una capa de sello asfáltico, con lo cual se corrigen las
irregularidades que puedan presentarse.
Estos pavimentos son los más utilizados, y están compuestos por agregados y cemento
asfáltico, mezclados en planta, en caliente. De acuerdo a la granulometría de los agregados,
se distinguen 10 tipos de mezcla de concretos asfálticos, los cuales tienen diferentes campos
de aplicación en la construcción de pavimentos.
● Agregados.
El agregado debe ser piedra picada, grava picada, arena, grava sin picar y polvillo, en
diferentes combinaciones, debe proceder de rocas duras y resistentes, no debe tener
arcilla en terrones ni como película adherida a los granos, y debe estar libre de todo
material orgánico. El agregado que se utiliza en la elaboración de mezclas de concreto
asfáltico, se clasifica en: grueso, fino y polvo mineral.
a) Debe estar limpio y no debe tener más del 5% de su peso en trozos alargados
o planos.
b) El porcentaje de desgaste, determinado en el ensayo de la máquina de Los
Ángeles, no debe ser mayor del 40% para las mezclas usadas como carpeta de
rodamiento, ni mayor del 50% para las mezclas usadas como carpeta
intermedia o como carpeta base.
c) No debe tener una pérdida de peso mayor del 15% al ser sometido al ensayo
del desgaste en sulfato de magnesio, para las mezclas usadas como carpeta de
rodamiento.
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Variación permisible en
Cedazo
el % que pasa (+ o -)
3/8” y mayores 7
No 4 6
No 8 y No 30 4
No 50 y No 100 3
No 200 2
3. Materiales asfálticos.
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En donde:
—————————————————
La planta mezcladora en caliente puede ser de terceos (tipo batch) o continua. Debe
contar con todos los instrumentos de medición requeridos para su calibración antes de
comenzar la producción de la mezcla. Las mezclas asfálticas deben ser ensayadas para la
determinación de sus características, pudiendo resaltarse la estabilidad, o sea, la
resistencia al desplazamiento lateral de la mezcla. Para ello, se pueden emplear diversos
métodos, siendo los más utilizados los métodos HUBBARD - FIELD, el método MARSHALL o
el ensayo TRIAXIAL. Igualmente, son de gran importancia los ensayos volumétricos, para
determinar las relaciones de peso y volumen de la mezcla.
% de vacíos
Uso de la Estabilidad Flujo
% de vacíos llenados con
mezcla Marshall 1/100
en la mezcla cemento
asfáltica (lb) (pulgadas)
asfáltico
Rodamiento > 1.200 8 - 16 3-5 75 - 85
Intermedia > 1.000 8 - 16 3-7 70 - 85
Base > 900 8 - 16 3-8 65 - 85
Además de cumplir los mismos requisitos de las mezclas de granulometría densa, deben
cumplir lo siguiente:
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a) Las ruedas de las aplanadoras se deben mantener suficientemente húmedas para evitar
que la mezcla asfáltica se les adhiera.
b) Las aplanadoras se deben mover lenta y uniformemente, con las ruedas de tracción hacia
la máquina pavimentadora.
c) La velocidad de las aplanadoras no debe exceder de 5 Km/h para las de ruedas lisas de
acero ni de 9 Km/h para las de ruedas neumáticas.
d) La dirección de la compactación no debe cambiarse bruscamente para evitar que se
produzcan desplazamientos en la mezcla asfáltica colocada.
e) Si durante la compactación se producen desplazamientos del material ya colocado, las
áreas afectadas se deben remover inmediatamente con rastrillos, y se deben conformar al
nivel original con material suelto. El material suelto se debe compactar nuevamente.
f) El equipo pesado, incluyendo las aplanadoras, no debe descansar sobre la superficie
compactada antes que la misma se haya enfriado completamente.
Cuando se esté compactando una sola franja, el proceso de compactación debe seguir el
orden siguiente:
1. Juntas transversales.
2. Bordes laterales.
3. Compactación inicial de la franja.
4. Compactación intermedia de la franja.
5. Compactación final de la franja.
1. Juntas transversales.
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2. Juntas longitudinales.
3. Borde exterior.
4. Compactación inicial de la franja.
5. Compactación intermedia de la franja.
6. Compactación final de la franja.
Antes de colocar la mezcla asfáltica nueva se debe hacer un corte vertical a todo lo ancho de
la franja ya construida, en el sitio de la junta transversal. Luego de la colocación de la mezcla
nueva, se comienza la compactación, moviendo la aplanadora transversalmente a la franja y
sobre la carpeta anterior, excepto por una porción de 15 cm., la cual debe pasar sobre la
mezcla nueva. La operación se repetirá nuevamente cubriendo cada pasada de aplanadora 15
cm. más sobre la mezcla nueva que en la pasada anterior, hasta que toda la aplanadora esté
sobre la mezcla nueva.
Debe seguir a la compactación inicial, y se debe ejecutar mientras la mezcla asfáltica es aún
plástica. Para esta compactación se sugiere la utilización de aplanadoras de ruedas
neumáticas autopropulsadas (tampo), cuya presión de contacto debe ser tan alta como sea
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posible sin que se produzcan desplazamientos de la mezcla. Esta compactación debe ser
continua, y se debe hacer, al menos, con tres pasadas de aplanadora por cada sitio.
La compactación final de la franja se debe ejecutar mientras la mezcla aún esté caliente, para
borrar las huellas producidas por las aplanadoras de ruedas neumáticas. Se sugiere la
utilización de aplanadoras de ruedas lisas de acero, con pesos entre 10 y 12 T.
La compactación, en todas las operaciones descritas, debe hacerse de forma uniforme. En las
cercanías de bocas de visita, colectores y otras estructuras, y en los lugares inaccesibles para
las aplanadoras, la compactación debe hacerse por medios manuales, apoyados con
compactadoras pequeñas de rodillo liso.
Luego de efectuada la compactación, se deben tomar las muestras del pavimento, las cuales
deben reflejar una densidad no menor del 97% de la densidad calculada en laboratorio.
Los espesores mínimos que deben compactarse para cada tipo de mezcla son los siguientes:
El espesor máximo se debe calcular de acuerdo a las características del equipo disponible.
Cuando el espesor del proyecto es superior al que se puede compactar satisfactoriamente con
el equipo disponible, se debe colocar por capas, compactando definitivamente cada capa
antes de comenzar la colocación de una nueva.
En cuanto al acabado superficial del pavimento, se puede probar con una regla de canto
recto, de tres metros de longitud, aplicada paralela y perpendicularmente al eje de la vía. La
diferencia de la superficie con el borde de la regla no debe exceder de 6 mm. en ningún sitio.
Todos los lomos o depresiones que sobrepasen la tolerancia especificada se deben corregir
removiendo la zona defectuosa y reemplazándola con el material especificado. Igualmente, la
distribución del agregado en la superficie debe ser uniforme en toda la extensión del
pavimento terminado. De lo contrario, el ingeniero inspector debe rechazar el trabajo y exigir
su corrección. En los acabados de las últimas pavimentaciones observadas, esta
recomendación pareciera que no se cumple.
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5) RECICLAJE DE PAVIMENTOS
Los tipos de maquinarias existentes para llevar a cabo estos procesos, incluyen trituradoras,
fresadoras, raspadoras, etc. que permiten remover las capas superiores del pavimento viejo,
y mediante un remezclado con la cantidad requerida de material asfáltico y la adición de
agregados puede cumplir las especificaciones establecidas y ser nuevamente colocado. Sin
embargo, hasta la fecha solamente es recomendable la utilización de este material de
reciclaje en vías secundarias, áreas de estacionamientos, y en general, en pavimentos que no
tengan requerimientos de carga y tráfico significativos. Por ser Venezuela un país productor
de petróleo y de material asfáltico, actualmente, no representa una economía sustancial el
reciclaje de pavimentos, aunado a que los pavimentos nuevos tienen una vida útil mayor.
La calidad de una obra de asfalto, es la principal responsabilidad, tanto del Contratista como
de la Supervisión. En lo que respecta al Contratista el control de calidad está orientado a
realizar las pruebas requeridas para obtener un producto satisfactorio y en lo que respecta al
Supervisor, el aseguramiento de la calidad está orientado a realizar las pruebas necesarias
para aceptar o rechazar el producto terminado.
El contratista debe encargarse de comprobar la calidad de los materiales que recibe y/o
produce y documentar los resultados de las pruebas del laboratorio para la supervisión o
inspector, el cual debe verificar mediante pruebas complementarias dentro de un programa
de aseguramiento de la calidad.
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El Inspector tiene una gran responsabilidad en los fines y objetivos de lograr un pavimento de
calidad. Deberá saber dar instrucciones precisas al Residente del contratista y hacer cumplir
las especificaciones técnicas en forma rigurosa.
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En resumen: El inspector debe ser observador y claro. El Inspector debe estar familiarizado
con las características de los materiales y dar la debida interpretación a los resultados de los
ensayos. Si va a actuar como inspector de planta y de su calibración, es necesario que tenga
conocimientos prácticos sobre selección de áridos, además de los necesarios sobre materiales
bituminosos, producción y sistemas y/o procedimientos en construcción así como de ensayos
de laboratorios para asfaltos.
Son necesarias para evaluar la calidad del trabajo. Deben ser obtenidas en la planta y en la
obra. Las muestras deberán ser identificadas con la fecha, hora y localización. El Inspector
debe estar familiarizado con los métodos de prueba.
Termómetros, formularios, cuadernos y hojas de cálculos, lápices y pintura para marcar, cinta
de medición, martillo, cámara fotográfica, máquinas de Core-drilles.
Sus anotaciones deben ser exactas, con registros a informes al día (Libro de Obra). Tales
informes pueden ser diarios (Diario de Obra), semanales o mensuales, siendo preferibles los
primeros. Tales formularios deben tener como mínimo la siguiente información: fecha;
progresivas del proyecto; clima en ese momento o día; resultado de los ensayos; equipos en
uso; el equipo no operado (inactivo); origen de los materiales y producción (rendimiento); y
por ultimo; ocurrencias presentadas en la labor: conversaciones importantes, visitantes,
ordenes verbales, incidentes, averías en los equipos; detenciones en el trabajo (tiempos),
consecuencias de las detenciones y variaciones en la apariencia del material.
SEGURIDAD
Es muy importante y concierne a todo el personal. El Inspector debe ser muy severo para que
se cumpla las recomendaciones y directivas que estén vigentes: cascos, señales viales
(diurnas o nocturnas), iluminación, advertencias y demás medidas de seguridad industrial.
Debe estar conciente que su inacción puede causar accidentes viales o laborales fatales por
falta de señalización o de las medidas de seguridad apropiadas.
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• Llevar registros.
- Reconocer las principales pruebas utilizadas para identificar las propiedades de los asfaltos.
- Conocer cómo almacenar, manejar y muestrear los cementos asfálticos en forma correcta.
- Entender las diversas propiedades de los agregados y tener conocimiento sobre las pruebas
necesarias para su evaluación.
"Se recomienda que el Inspector observe y se familiarice con una serie de aspectos, tales
como: muestreo, elaboración de mezclas, la pavimentación de la pista con el equipo: la
pavimentadora, la operación del extendido, la compactación, los rodillos y sus tipos,
herramientas, etc., la distribución de la mezcla: planeamiento de esta operación, recepción de
la mezcla en la vialidad, asimismo de la señalización y su significado".
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Observación de la Mezcla
1. Muy Caliente:
2. Muy Fría:
3. Demasiado Asfalto:
Cuando las cargas llegan a la pavimentadota (Finisher) con el material en forma de pirámide
y de pronto la carga parece achatarse, puede haber demasiado asfalto. El exceso puede ser
detectado debajo de la engrasadora debido a que la mezcla resbala. Esto ocasiona
fenómenos de exudación de la mezcla, haciendo que el cemento asfáltico “suba” hacia la
superficie del pavimento y alterando la calidad de la mezcla.
4. Poco Asfalto:
Una mezcla con poco asfalto puede en general ser detectada inmediatamente si la falta de
asfalto es severa. Tiene una apariencia seca, granular, recubrimiento defectuoso y los rodillos
no la compactan en forma satisfactoria.
5. Mezcla no uniforme:
La mezcla no uniforme muestra zonas de apariencia seca, marrón, opaca, dentro de zonas
que tienen apariencia rica en asfalto, brillante.
Puede detectarse por la poca estabilidad de la mezcla y por su apariencia gruesa cuando es
colocada en el camino. De otra manera se asemeja a una mezcla rica.
Tiene una apariencia distinta de la mezcla adecuadamente gradada después que esta ha sido
compactada y se le ha pasado el rodillo. De otro modo se presenta como una mezcla seca.
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8. Exceso de Humedad:
9. Otras causas:
La Segregación del Agregado de la mezcla puede ocurrir con un manejo inadecuado y ser
suficientemente importante para justificar el rechazo de la mezcla. Las cargas que se han
contaminado con derrames de gasolina, kerosene, aceite a otros productos parecidos, no
deben ser usadas en el pavimento.
TEXTURA SUPERFICIAL
El Inspector y el personal del Contratista deben examinar varias veces la distribución de la
mezcla siguiendo a la pavimentadora, comprobando si la mezcla tiene mucho o poco asfalto o
agregado segregado. Es aconsejable corregir esta situación removiendo el material
defectuoso y reemplazándolo con mezcla nueva. Si el material ha sido compactado con
rodillos antes de descubrir exudaciones o falta de asfalto, debe removerse toda la superficie
afectada hasta la profundidad requerida y reemplazada con material nuevo.
TOLERANCIA SUPERFICIAL
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La medición de las deflexiones se efectúa a una frecuencia mucho mayor que los ensayos de
materiales, permitiendo de esta manera identificar los puntos críticos que requieren de un
mayor análisis. En autopistas, vías troncales o importantes, es recomendable efectuar estos
controles, que lamentablemente han sido prácticamente descartados indebidamente en
Venezuela.
FRECUENCIA DE ENSAYOS
Medición de las deflexiones en los dos carriles, en ambos sentidos cada 50 m. en forma
alterna. Análisis de la curvatura de la deflexión obtenida. La medición de deflexiones al nivel
de carpeta asfáltica tiene por objeto la evaluación, diagnóstico y complementación de los
diferentes controles de calidad a realizarse a la carpeta asfáltica.
- Sub-Base reciclada:
- Base granular:
Medición de las deflexiones en los dos carriles, en ambos sentidos, cada 50 m. y en forma
alterna. Análisis de la curvatura de la deflexión obtenida y de los módulos de elasticidad de la
capa de base granular. El propósito de las mediciones es el oportuno diagnóstico y aplicación
de medidas correctivas cuando se presenten valores notoriamente altos.
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4. Varíe el bombeo de la muestra, según lo requiera el contorno del pavimento en los cruces.
5. Limpie las tapas de las bocas de visita de todo material excedente (en las calles o
avenidas).
6. Estudie con cuidado lo relativo al ancho de cada franja, a fin de reducir al mínimo el
número de juntas longitudinales y lograr también que la pavimentadora rinda su capacidad
máxima.
7. En la mayoría de los casos, el barrido con escoba, le quita a la junta materiales que harán
falta (producirá huecos - depresiones, etc.)
¿Hay segregación?
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DE LA PLANTA (PREGUNTAS)
CONTROLES (PREGUNTAS)
¿Mallas? (visuales)
¿Balanzas? (calibración)
¿Mezcla? (temperatura)
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DEL LABORATORIO
REGISTROS DE INFORMACIÓN
EI cemento asfáltico y los agregados deben ser analizados con la frecuencia normativa, bien
sea en el laboratorio de planta o en algún otro laboratorio debidamente certificado
CONTROL DE EJECUCIÓN
El control de la cantidad de material empleado consiste en la determinación y certificación de
las tablas de volúmenes de aplicación de materiales asfálticos. La determinación del volumen
utilizado se verifica de la manera siguiente:
- Se pesa el camión distribuidor (cisterna o rocco) antes y después de la aplicación.
-El método de la bandeja que se utiliza solamente cuando la distribución de los materiales se
realiza por medio de la barra distribuidora.
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MEDICIÓN Y PAGO
• Medición
Los trabajos aceptados deben medirse en metros cuadrados de riego de adherencia (m2). Las
áreas regadas deben ser calculadas con base a las dimensiones presupuestadas y áreas
indicadas en el proyecto, obtenidos por el levantamiento topográfico o triangulaciones.
• Pago
El pago se hace después de la recepción y medición de los trabajos ejecutados, en base a los
precios unitarios contratados.
Riego a ser aplicado en las superficies de las bases a apoyo de pavimentos de concreto
asfáltico, consistente en material asfáltico y que cumple la función de proveer una capa de
transición o puente entre la mezcla y la base o suelo
CONTROL
Control Tecnológico de los Materiales
El control cubre las pruebas y las determinaciones para verificar que las condiciones de los
materiales que son requeridos en el proyecto cumplan con las especificaciones. Los controles
aquí especificados se refieren a las prácticas comunes para estos tipos de trabajos.
Cemento Asfáltico
Para todo material que llega a la obra se deben hacer las siguientes pruebas:
Una prueba de viscosidad Saybolt-Furol.
Una prueba de punto de brillo.
Se calienta el adherente a una temperatura de 175 °C para ver si hay formación de espuma.
Para los tres primeros suministros, y después a cada diez suministros, se recomienda hacer
pruebas de viscosidad Saybolt-Furol a varias temperaturas (mínimo tres puntos) que permitan
hacer una curva de viscosidad-temperatura.
Agregados
-Se recomienda que diariamente se haga una inspección a la planta de triturado, verificando
que los agregados estén limpios de polvo y libres de otros contaminantes nocivos.
-Se hacen pruebas cuando se constate la alteración mineralógica (visual) en el almacenaje, y
mínimo un muestreo por mes.
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Control de Ejecución
Control de Temperatura
El control de temperatura durante la producción de la mezcla comprende lecturas en los
siguientes puntos:
- Del agregado, en los silos calientes.
- Del cemento asfáltico, antes de la entrada a la mezcladora.
- En la mezcla asfáltica, al salir de la planta y en los camiones cargados.
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Control de Espesor
El control de las capas de premezclado en caliente se verifica en los cuerpos de prueba
extraídos, de acuerdo a la distancia normativa, con el extractor de núcleo, siguiendo la
secuencia borde derecho, eje y borde izquierdo.
• Cemento Asfáltico
El cemento asfáltico recibido en obra se acepta siempre y cuando cumpla con los siguientes
requisitos:
- Cuando los valores de viscosidad y punto de brillo estén de acuerdo con los valores de las
especificaciones.
- El material no debe producir espuma cuando se le calienta a 175°C.
• Agregados
El agregado grueso y el agregado fino utilizados se aceptan siempre y cuando cumpla con los
requisitos siguientes:
- Cuando el agregado grueso cumpla con las especificaciones, en relación a las pruebas de
desgaste "Los Ángeles", durabilidad y porcentaje de partículas defectuosas.
- El agregado fino cumpla con los requisitos de las especificaciones, en lo que se refiere a las
pruebas de arena y durabilidad.
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• Temperatura
Verificar si:
- Las temperaturas medidas en la línea de alimentación del cemento asfáltico durante el día
de producción, se encuentran dentro de las especificaciones definidas, en función de la curva
viscosidad-temperatura del adherente empleado. Si hay variaciones constantes o desvíos
significativos, entonces será necesaria la suspensión temporal del proceso de producción para
hacer los ajustes adecuados.
- La temperatura del cemento asfáltico es superior a los 172°C, o la de los agregados es
superior a 177°C (entonces se debe considerar rechaza la mezcla asfáltica: ver COVENIN).
- Temperaturas en el cemento asfáltico inferiores a los 120°C, implican igualmente un
rechazo de la producción (Ver COVENIN - Carreteras).
• Compactación
El grado de compactación obtenido conforme a la especificación se recomienda aceptar si:
- No fue obtenido ningún valor inferior a 95% en relación a densidad del proyecto de la
mezcla, o no fue obtenido ningún valor inferior a 100% en relación a densidad de los cuerpos
de prueba Marshall.
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MEDICIÓN Y PAGO
• Medición
La medición de los trabajos de concreto asfáltico ejecutados y aceptados en la forma descrita
deben ser generalmente medidos y pagados en Toneladas (Ton) para cualquiera de las
capas, uniones, capa de rodamiento o nivelaciones.
• Pago
El pago debe hacerse después de la aceptación y la medición de los trabajos ejecutados
tomando como base los precios unitarios del contrato, los cuales representan la
compensación integral para todas las operaciones, de transporte, materiales, mano de obra,
equipos, indirectos y utilidad.
Cementos asfálticos:
Prueba de Penetración
Esta prueba se realiza en cementos asfálticos y en residuos producto de la destilación de
rebajados y emulsiones asfálticas. Para la realización de esta prueba, se emplea el
penetrómetro que consta de un vástago lastrado que pesa 200 g y que en el extremo inferior
tiene una aguja. El material asfáltico contenido en una cápsula a la temperatura de 25 ºC se
pone en contacto con la aguja, se deja al vástago libre durante 5 seg, al cabo de los cuales
se ven en la carátula los décimos de milímetro que penetró la aguja, y que indican los grados
de penetración.
Prueba de Viscosidad
Para conocer la dificultad de una emulsión rebajada o de cemento asfáltico, ésta debe pasar
por un orificio de características especificadas. La prueba de viscosidad se hace con un
aparato llamado viscosímetro, el cual determina el tiempo que tarda el material en llenar un
matraz aforado de 60 cm3, después de pasar a la temperatura de prueba por el orificio
"Furol". Este tiempo expresado en segundos se denomina grado de viscosidad.
Punto de Encendido
La prueba de punto de encendido se realiza en cementos y rebajados asfálticos. Esta prueba
es muy importante, pues a partir del resultado se puede deducir el tipo de solvente que
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Guía Práctica de Ejecución y Supervisión de Obras Editado por: Ingeniería Laing C.A. / Ing. Leonardo Mata
está contenidos en el material en estudio. Para esta prueba se pueden utilizar, según el tipo
de materiales asfálticos, la copa Tag o la copa Cleveland. Se calienta en ellas el producto
hasta que se inflama al pasar por la superficie descubierta un pequeño mechero encendido.
Se reportan la temperatura de la primera flama y la de inflamación.
Prueba de Asentamiento
Para esta prueba se colocan 500 g. de emulsión en una probeta que se tapa herméticamente
y se dejan reposar por 5 días, al final de los cuales se extraen con cuidado los 50 g. de la
parte superior con una pipeta y por evaporación se calcula el porcentaje de cemento
asfáltico; el asentamiento en 5 días es la diferencia de los contenidos de asfalto que se
obtuvieron de la parte inferior y la superior. Esta prueba y otras como la de emulsibilidad y la
de miscibilidad sirven para conocer si las emulsiones son suficientemente estables.
CAPÍTULO V. EL CONCRETO
1) INTRODUCCIÓN
El concreto es una piedra artificial, obtenida cementando en una sola masa una mezcla de
materiales inertes, conocidos como agregados. La materia cementante es generalmente el
cemento Portland y en ocasiones cementos de alúmina o de otros tipos especiales.
A causa de esta poca resistencia a estas cargas, se debe la necesidad de reforzarlo con otro
material. Experimentalmente se demostró su afinidad con el hierro, en base principalmente a
que ambos tienen prácticamente el mismo coeficiente de dilatación (11x10-6), lo que les
permite soportar los cambios de temperatura sin que los mismos introduzcan esfuerzos
interiores de deslizamiento.
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En base a ello, y de acuerdo a los ensayos efectuados, se han establecido las siguientes
hipótesis fundamentales con respecto al comportamiento del concreto armado:
Las propiedades más relevantes del concreto que deben ser estudiadas, son las siguientes:
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(*) Nota: El concreto con inclusor de aire puede ser producido utilizando un cemento con inclusor de aire o
añadiendo un aditivo inclusor de aire a la mezcla. Con ello se logra mejorar la trabajabilidad del
concreto, así como disminuir la relación agua-cemento, y especialmente aumenta la capacidad
resistente del concreto a la congelación y el deshielo. Igualmente, se ha demostrado que la
durabilidad del concreto también se incrementa significativamente. Sin embargo, debe
mencionarse que la inclusión de aire reduce ligeramente la resistencia del concreto.
R c = M / Nα
Donde:
En cuanto a la calidad de los agregados, de ellos depende que la mezcla sea trabajable, lo
cual influye sobre el contenido del cemento, en la densidad del concreto, en su durabilidad
y en los métodos de colocación del mismo.
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Guía Práctica de Ejecución y Supervisión de Obras Editado por: Ingeniería Laing C.A. / Ing. Leonardo Mata
Por otra parte, para un concreto de proporciones dadas y preparado con los mismos
agregados, la resistencia aumenta con el tiempo transcurrido desde su mezcla, para
condiciones similares de fraguado. En efecto, en muestras de concreto cuyo fraguado se
efectúa en un ambiente húmedo y a una temperatura de 25oC aproximadamente, se
encuentran los valores medios siguientes, considerados con relación a la resistencia a los
28 días de fraguado:
• Densidad.
La densidad del concreto varía ligeramente con la calidad de los agregados y su peso
específico, con su gradación (lo cual varía el porcentaje de vacíos), y con la riqueza de la
mezcla. Sin embargo, puede establecerse que el peso por metro cúbico de concreto oscila
entre 2.150 y 2.550 Kilogramos, pudiendo usarse para el proyecto de elementos de
concreto simple un valor medio de 2.200 Kg/m3. En el concreto armado, la presencia de
refuerzo de acero (entre 60 y 150 Kg/m3) y el uso de mezclas más ricas, hacen
recomendable usar como peso propio del material valores entre 2.400 y 2500 Kg/m3.
• Durabilidad.
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• Trabajabilidad.
Para que el concreto pueda colocarse fácilmente en las formas y se obtenga un vaciado
compacto y denso, es necesario que sea suficientemente plástico, a fin de lograr llenar
completamente los espacios, conservándose homogéneo, sin segregación de los
componentes y en las condiciones más económicas, tanto en el costo de los materiales
como en gastos de colocación.
Esto se logra proyectando una mezcla adecuada a los métodos de colocación y que tenga
el menor contenido de cemento posible. Como ya se ha visto, la resistencia del concreto
depende principalmente de la relación agua-cemento. En consecuencia, para no afectar la
resistencia del concreto, al disminuirse la cantidad de cemento debe disminuirse también la
cantidad de agua, y como la mezcla se pone así mas seca y se hace, por tanto, menos
trabajable, es necesario establecer un compromiso entre las exigencias económicas y la
posibilidad de colocar fácilmente el concreto en determinadas condiciones prácticas.
La trabajabilidad requerida para que una mezcla llene estas condiciones viene determinada
por los valores obtenidos en el ensayo del asentamiento del concreto establecido por la
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS - ASTM -, en su norma D 138-32 T,
que pretende normalizar los procedimientos para la determinación de la trabajabilidad.
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• Estabilidad volumétrica.
• CEMENTO.
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Una indicación aproximada para saber si el cemento ha podido perder calidad por haber
tenido un almacenamiento inapropiado o demasiado prolongado, es observar si contiene
grumos que no se deshagan fácilmente con la mano. En caso de tenerlos en forma
abundante, no se debe emplear el cemento. Si no son abundantes, se puede aprovechar la
parte no hidratada, eliminando los grumos por tamizado, el cual no debe ser forzado,
utilizando un cedazo No 8 ó No 30.
• AGREGADOS O ÁRIDOS.
Los agregados son materiales de origen inorgánico que se mezclan con el cemento y con el
agua para formar el concreto. En general, deben cumplir las siguientes condiciones:
• Las partículas deben ser duras, durables, inertes y no reactivas con el cemento.
• Deben estar limpias, no estar recubiertas por sustancias oleaginosas y estar
prácticamente libres de arcillas, limos, sustancias orgánicas o deletéreas.
• Las partículas de los agregados gruesos no deben presentar formas lajosas o
aciculares. Si se emplean áridos de formas inadecuadas, la cantidad de cemento
necesario para obtener una buena resistencia es elevada.
Según el tamaño de los granos, los agregados se dividen en agregados finos y agregados
gruesos. La definición del tamaño máximo de un agregado viene dada por la mínima
abertura del cedazo por el que pasa el 90% en peso. De manera similar, el tamaño mínimo
de un agregado viene definido por la máxima abertura del cedazo por el que pasa menos
del 10% en peso del agregado.
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• Agregado fino:
En cualquier caso, el agregado no deberá tener más del 45% retenido entre dos
cedazos consecutivos de los indicados en la tabla anterior.
Los agregados finos deberán ser ensayados de acuerdo al Ensayo Colorimétrico para
Impurezas Orgánicas en Arenas para Concreto (ASTM C-40-33), para determinar
que son apropiados. Igualmente, deberán ser ensayados para determinar el
contenido de sustancias deletéreas, siendo los límites superiores los siguientes:
% máximo en peso
Partículas desmenuzables 1,0
Material más fino que el tamiz N° 200:
- Concreto expuesto a abrasión 3,0
- Todos los demás concretos 5,0
Partículas en suspensión después de una hora de
sedimentación en agua 3,0
Carbón y lignito:
- Donde sea importante la apariencia del concreto 0,5
- Todos los demás concretos 1,0
Cloruros 0,1
Sulfatos 1,0
Es importante señalar que, las arenas de mar, lavadas con agua dulce, pueden ser
utilizadas para elaborar concreto armado, siempre y cuando se demuestre a través
de los ensayos correspondientes que el contenido de sales presentes no afectan la
calidad del concreto ni hacen incompatible la presencia de armaduras.
• Agregado grueso:
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El agregado grueso debe estar bien gradado de fino a grueso, de manera que pueda
hacerse concreto de la trabajabilidad, densidad y resistencia requeridas sin tener
que usar una cantidad excesiva de arena o cemento, para lo que debe mantenerse
el análisis granulométrico dentro de los límites siguientes:
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% máximo en peso
Partículas desmenuzables 0,25
Material más fino que el tamiz N° 200 1,0
Partículas blandas 5,0
Carbón y lignito:
- Donde sea importante la apariencia del concreto 0,5
- Todos los demás concretos 1,0
• AGUA.
Como regla general, se puede decir que son aptas para el mezclado y curado del concreto
la mayor parte de las aguas potables. El agua debe estar libre de ácidos, aceites, álcalis,
materias orgánicas y otras sustancias perjudiciales al concreto o al acero. Se han
establecido las siguientes limitaciones principales para las aguas que van a ser utilizadas
en la preparación de concreto:
pH: ≥5
Sustancias disueltas: ≤ 15 gr/lt
Sulfatos: ≤ 1 gr/lt
Sustancias orgánicas solubles en éter: ≤ 15 gr/lt
Ión Cloro ≤ 6 gr/lt
Hidratos de carbono: No deben contener
El control del agua en la dosificación del concreto es esencial para la obtención de los
mejores resultados en la construcción. Un exceso de agua es un serio peligro, lo cual se
agrava por cuanto los perjuicios que ello acarrea aparecen a una edad demasiado tardía
como para ser remediados sin costos excesivos. Entre estos problemas pueden citarse:
• Fisuras en los pisos: el concreto exuda y el agua asciende a la superficie, elevando los
finos a la superficie, produciéndose así las fisuras a causa de la segregación del
concreto.
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• Deterioros en las caras del concreto: si el concreto tiene un exceso de agua, ésta exuda
por los encofrados, llevándose la pasta de cemento y dejando una superficie listada y
porosa de feo aspecto.
Para una resistencia de 180 Kg/cm2, una relación agua-cemento igual a 0,55 y un asentamiento de 5
cm., se requieren 170 l/m3 de agua. Ahora bien, si se desea incrementar el asentamiento a 10 cm.,
deben utilizarse 200 l/m3, lo cual supone un incremento de 30 l/m3. Para mantener la relación agua-
cemento, se debe incrementar la cantidad de cemento desde 309 Kg/ m3 hasta 364 Kg/ m3, es decir, 55
Kg/m3, con el consiguiente costo adicional que este incremento produce.
• ADITIVOS.
También pueden utilizarse como componentes del concreto los aditivos, siempre que se
justifique que la sustancia agregada, en las proporciones y condiciones previstas, produce
el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del concreto, ni
representar peligro para su durabilidad o para la corrosión de las armaduras.
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Igualmente, se pueden conseguir otros tipos de aditivos, menos utilizados en nuestro país,
que modifican otras características del concreto, como pueden ser el contenido de aire u
otros gases en el concreto, o aditivos que mejoran la resistencia a la congelación,
protectores contra las heladas, etc.
La etapa más crítica del ensayo es la obtención de la muestra. Un error en este punto hace
a los resultados finales falsos e inútiles. Si las muestras se toman sin cuidado no reflejarán
la calidad del concreto que se está ensayando.
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De acuerdo a las normas del A.C.I., deben tomarse muestras siempre que la cantidad total
de concreto a ser vaciado sea superior a 40 m3, por lo menos una vez al día y por lo
menos una vez por cada 120 m3 o por cada 450 m2 de superficie vaciada. Se deben
elaborar como mínimo dos probetas por cada muestra y para cada período de tiempo que
se quiera ensayar.
Las muestras no deberán tomarse del concreto ya vaciado en los encofrados, a causa de la
dificultad de obtener una muestra representativa. Además de ello, las muestras tomadas
de los encofrados pueden contener agua exudada, partes segregadas de la mezcla, etc.,
que las descalifican para el ensayo.
Una falta muy común que se produce en las obras es la fabricación de las probetas cerca
de donde el concreto está siendo descargado, y luego el transporte de éstas a otro lugar
para su almacenamiento. Las probetas nunca deben ser alteradas por movimientos o
sacudidas, especialmente durante las primeras veinticuatro horas. Esto puede ser evitado,
en todos los casos, tomando la muestra en una carretilla y llevándola al lugar donde serán
fabricadas las probetas y posteriormente almacenadas.
Una probeta de concreto rara vez parece muy importante cuando se está haciendo, pero si
más tarde hay dificultades o problemas en la obra, llega a ser inmediatamente un factor
crítico. Para obtener resultados confiables, se deberán seguir las siguientes técnicas
operativas:
• Se utilizarán moldes que no sean absorbentes ó deformables, estancos, de 15 cm.
de diámetro por 30 cm. de altura.
• Antes de llenarlos, deberán colocarse sobre una superficie lisa, dura y horizontal. Es
conveniente hacer más de una probeta por mezclado y cada edad en que se realice
el ensayo, normalmente a 7, 14 y 28 días.
• Si parte del árido que contiene el concreto es de tamaño superior a 50 mm., se
tamizará el concreto fresco para separar estos áridos de la muestra.
• Todos los moldes se llenarán uniformemente, es decir, colocación y compactación
de la primera capa en todos los moldes, luego la segunda y luego la tercera capa.
En esta última capa se colocará material en exceso, de manera tal que después de
la compactación de la misma pueda enrasarse a tope con el borde superior del
molde sin necesidad de añadir más material.
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• Cada capa deberá ser compactada con una varilla metálica de 5/8” (16 mm.) de
diámetro y aproximadamente 60 cm. de longitud, con un extremo de forma
semiesférica, mediante 25 golpes uniformemente repartidos, tratando de abarcar
toda la sección y de golpear en la misma dirección del eje del molde. Los golpes
deben producirse de tal forma que se toque ligeramente la superficie de la capa
subyacente. La finalidad de esta compactación es la de eliminar los huecos de aire
que reducen la resistencia, y se ha comprobado que el trabajo se realiza mejor con
la varilla semiesférica porque ésta se desliza entre los agregados, en lugar de
empujarlos como haría una de punta plana, con lo cual deja espacios libres al
retirarla.
• Las probetas preparadas se dejarán, sin tocarlas, hasta que se haya endurecido lo
suficiente para resistir el manejo, al menos, 24 horas después del moldeo. La parte
superior deberá quedar tapada con una tela húmeda para que no haya pérdida de
humedad. La temperatura no deberá ser inferior a los 16°C ni superior a los 27°C
en el sitio donde se guarden las probetas.
• Después de al menos 24 horas de su elaboración, se desmoldarán las probetas y se
colocarán en ambiente de saturación (95% de humedad relativa) o en agua, a una
temperatura de 20 ± 2°C.
• Finalmente, se debe tener mucho cuidado en el manejo de los cilindros en el
momento de su transporte, no debiéndose permitir que en el mismo se muevan o
choquen entre sí, pues puede causarles un daño considerable. Para ello, se ha
establecido que deberán colocarse en cajas, dentro de las cuales estarán
totalmente cubiertas por arena húmeda u otro material inerte adecuado.
Las probetas serán ensayadas a las edades previstas con una tolerancia de ± 12 horas a
los siete días y de ± 2 días a los 28 días. La sección de la probeta se determinará en su
zona central.
Cuando las caras de compresión de las probetas muestren irregularidades, deberán ser
rematadas con un mortero de cemento de espesor entre 4 y 8 mm., de manera tal que se
logre un paralelismo entre las caras a comprimir. Este remate deberá hacerse por lo menos
20 horas antes del ensayo. Este procedimiento se puede sustituir mediante la utilización de
un recubrimiento o “topping” con una mezcla de azufre (62%), arena pasa tamiz # 20
(36%) y negro humo (2%).
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En el caso del concreto armado, se utilizan dos tipos de ensayos no destructivos: el índice de
rebote (Esclerómetro) y el ensayo de medición de la velocidad de los impulsos ultrasónicos.
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El equipo para la realización del ensayo consiste en un cono metálico truncado de 30 cm. de
altura, con un diámetro de 20 cm. en la base inferior y de 10 cm. en la base superior. Ambos
extremos son abiertos. Este molde debe estar provisto de asas y aletas de pie. Igualmente,
se requiere una barra lisa de acero de 5/8” de diámetro con punta semiesférica, de
aproximadamente 60 cm. de longitud.
Es importante señalar que el concreto utilizado para la muestra de este ensayo nunca debe
ser utilizado posteriormente para fabricar probetas destinadas al ensayo de resistencia.
De acuerdo a los resultados obtenidos de este ensayo, se puede clasificar el concreto como
se indica en el siguiente cuadro:
Los valores mínimos del asentamiento que se han determinado en la práctica para que las
mezclas puedan colocarse y compactarse bien, a un costo y esfuerzo razonables, según las
características de los elementos estructurales, son:
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Vale la pena mencionar un aspecto muy interesante referente al ensayo del cono de Abrams.
Para un mismo diseño y componentes, este ensayo es también un índice del contenido de
agua de la mezcla y en general de las variaciones de los componentes. En este sentido es un
primer índice rudimentario de la resistencia del concreto. Por ello, las variaciones que ocurran
en el asentamiento de una mezcla, deben ser cuidadosamente observadas y de ser posible
corregidas, pues es una señal inequívoca de que la relación agua-cemento de la mezcla ha
sido modificada, y, por ende, su resistencia.
Una vez revisados los conceptos básicos de la preparación del concreto y de los ensayos más
relevantes que deben efectuarse, es conveniente que se revisen los aspectos fundamentales
de la colocación del concreto en la obra y de las condiciones en que esta operación debe
realizarse, pues el hecho de que un concreto haya sido correctamente dosificado y tenga la
consistencia adecuada no es razón suficiente para no extremar los cuidados durante el
vaciado y colocación.
En caso de utilizarse vibradores internos, su frecuencia deberá ser inferior a 6.000 ciclos
por minuto, y se deben sumergir rápida y profundamente en la masa, con la aguja del
vibrador en posición vertical, retirándose con lentitud y a una velocidad constante, con el
fin de evitar la segregación de la mezcla. La duración de la vibración debe estar
comprendida entre uno y dos minutos, y la distancia entre los puntos de inmersión debe
ser próxima a los 50 cm. Es preferible vibrar poco tiempo en muchos puntos, a vibrar más
tiempo en menos puntos.
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Cuando la vibración se realice por capas, el vibrador debe introducirse hasta que penetre
en la capa inmediatamente inferior. No debe introducirse el vibrador muy cerca de las
paredes del encofrado, a objeto de evitar la formación de burbujas de aire a lo largo de las
mismas. Es recomendable entonces la vibración por la cara externa del encofrado, para
eliminar las burbujas adheridas internamente al mismo. Estas burbujas, en caso de no
eliminarse, producirán huecos en las caras del concreto, que aún cuando no son
perjudiciales para el concreto (a menos que esté expuesto a condiciones ambientales
adversas), son estéticamente indeseables.
• ENCOFRADO.
El encofrado es un factor básico para obtener una buena estructura de concreto, pues
permite el vaciado de elementos de concreto de formas complejas, moldeándolo y
conteniéndolo en esa forma hasta su endurecimiento. Generalmente son de madera, de
metal o de plásticos sintéticos.
Los encofrados deben reunir las siguientes condiciones:
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• Los encofrados, así como las uniones de sus distintos elementos, deben tener una
resistencia y rigidez suficiente para resistir, sin asentamientos o deformaciones
perjudiciales, las cargas variables y acciones de cualquier naturaleza que pueden
producirse sobre ellos como consecuencia del proceso del vaciado de concreto.
• Los encofrados deben ser lo suficientemente estancos para impedir pérdidas apreciables
de lechada, cualquiera que sea el método de compactación previsto. Para ello, las
grietas deberán rellenarse, para evitar la acumulación de suciedad y la penetración de la
lechada. En caso de utilizarse encofrados de madera, no es conveniente que la madera
esté demasiado verde, pues puede retraerse antes del vaciado, ni demasiado seca, pues
puede pandearse cuando se humedece.
• Las superficies interiores deben ser lisas y sin agujeros o nudos. Las mismas deberán
estar limpias en el momento del vaciado. Antes de reutilizar los encofrados, se limpiarán
perfectamente con cepillo de alambre para eliminar todo el mortero que haya podido
adherirse a su superficie. Al reubicarse en el sitio correspondiente, se mojarán o
pintarán con aceite soluble u otra sustancia adecuada que responda a la doble condición
de no atacar ni al hormigón ni al encofrado. Esta mano de pintura debe darse antes de
colocarse el acero de refuerzo, a fin de que éste no se engrase y quede perjudicada su
adherencia con el concreto.
• DESENCOFRADO.
Los encofrados y demás elementos que soportan las cargas de los elementos estructurales
durante su construcción, deberán mantenerse en posición hasta que el concreto haya
alcanzado la resistencia necesaria para que sean capaces de soportar, con el suficiente
margen de seguridad, su propio peso y el de las cargas permanentes o temporales que
puedan actuar sobre ellos durante la construcción de la estructura.
En general, el desencofrado debe hacerse de tal forma que logre la completa seguridad de
la estructura. Cuando toda la estructura esté adecuadamente soportada en puntales, el
desencofrado de los pisos, los laterales de las vigas, los encofrados de columnas y los
encofrados verticales similares, por ejemplo, en muros, pueden quitarse después de 24
horas. Los elementos del encofrado que soportan directamente el peso del concreto,
deben, en cambio, mantenerse durante un plazo más largo, que dependa de factores tales
como el tipo y tamaño de la pieza, cargas previstas, características del concreto utilizado,
etc.
Los puntales se irán retirando de manera tal que el elemento de concreto vaya entrando
en carga gradualmente y de modo uniforme.
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400
n = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
[(Q / G) + 0,5] * (T + 10)
en donde:
n = Número de días
G = Carga que actúa sobre el elemento al desencofrar (incluido el peso propio)
Q = Carga que actuará posteriormente (Q + G = carga máxima total)
T = Temperatura media, en oC.
8) FISURAS EN EL CONCRETO
Las fisuras son las roturas que aparecen en el concreto como consecuencia de tensiones
superiores a su capacidad resistente, que producen variaciones en las dimensiones del
elemento.
Estas variaciones pueden ser originadas directamente por las cargas, llamándose entonces
deformaciones. Igualmente, pueden ocurrir variaciones a causa de fuerzas espontáneas,
principalmente por retracciones y entumecimientos del concreto. A continuación, se
mencionarán los diferentes casos que se presentan de fisuraciones originadas por los
esfuerzos:
En caso de aparición de una fisura de estos tipos en una estructura, debe efectuarse un
estudio muy cuidadoso, pues pueden originarse por problemas estructurales que podrían
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En cuanto a las fisuras causadas por la retracción o por entumecimiento, se pueden señalar
los siguientes casos:
Las losas delgadas de gran longitud, como las utilizadas en pavimentaciones y canalizaciones,
son especialmente susceptibles a la fisuración, al verse sometidas a condiciones ambientales
desfavorables. Por ello, se estudiarán las acciones que pueden tomarse para evitar las fisuras
en las superficies de estos elementos.
Las fisuras por retracción vienen originadas, en general, por la desecación de la zona
superior de la losa y pueden alcanzar profundidades superiores a los 3 cm. Son por lo general
de trazado corto y se desarrollan más o menos paralelamente al eje central.
La excesiva y rápida pérdida de humedad que origina estas fisuras puede deberse a las
siguientes causas:
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Las fisuras por retracción superficial son muy finas y superficiales, estando conectadas
entre sí, por lo que forman figuras semejantes a la piel de cocodrilo. Su origen es la
retracción de la pasta de cemento que ha sido transportada a la superficie por un excesivo
vibrado. De igual manera, se presentan cuando se rocía agua sobre la superficie para facilitar
las operaciones de acabado, o cuando el árido utilizado contiene un exceso de polvillo que
provoca la exudación.
Para evitar este tipo de fisuración se deben tomar las siguientes precauciones:
Las fisuras por deformación son debidas a las perturbaciones que sufre el concreto antes
de su endurecimiento. Estas perturbaciones pueden deberse a alguna de las siguientes
razones:
En cuanto a las fisuras que se producen posteriormente, las mismas se deben, por lo general,
a descuidos en las prácticas constructivas, generalmente por las siguientes causas:
9) JUNTAS EN EL CONCRETO
• JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN.
Una junta es una superficie plana, intercalada entre dos elementos de concreto, de los
cuales, por lo general, el segundo elemento se ha colocado contra o sobre el primero una
vez que éste último ha endurecido. Pueden ser horizontales, verticales o inclinadas, y debe
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cumplirse que se ubiquen la zona de esfuerzo cortante mínimo, a fin de que no afecten
significativamente la resistencia de la estructura.
Las cualidades de una buena junta son la regularidad y la lisura de la superficie externa,
evitándose los resaltos y depresiones producidos por los agregados. Cuando se vaya a
hacer una junta, la superficie de concreto debe limpiarse completamente, removiendo
todos los finos y el agua existentes, cubriendo con una lechada de cemento
inmediatamente antes de colocar el concreto nuevo.
• JUNTAS DE CONTRACCIÓN.
Hay varios métodos para la ejecución de las juntas de contracción. Uno de ellos consiste
en hacer un surco en la superficie del concreto, debiendo quedar perfectamente trazada la
junta sobre el concreto endurecido. Otro procedimiento consiste en situar en el concreto
fresco un listón de madera o metal que luego se retira, quedando una ranura en el
concreto.
Una vez trazadas las juntas, se deben rellenar con un mastique o con material asfáltico
para evitar la entrada de cualquier material y la filtración de agua.
• JUNTAS DE DILATACIÓN.
El objeto de una junta de dilatación es facilitar los movimientos del concreto debido a sus
cambios dimensionales.
En los puentes, las juntas de dilatación deben estar previstas para compaginar los
movimientos a que está sometido el concreto como consecuencia de los cambios térmicos
y a la necesidad de disponer de una superficie continua al tráfico. En edificios también
debe preverse la colocación de juntas de dilatación. Tanto la localización como la ejecución
de estas juntas deben venir especificadas en los documentos del proyecto.
Las juntas de dilatación se pueden ejecutar por medio de listones colocados antes del
vaciado del concreto. Luego, durante este proceso, debe prestarse gran atención, a fin de
evitar cualquier movimiento en el montaje de la junta.
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Las fisuras que aparecen en el concreto son los síntomas que permiten intuir la existencia de
condiciones que lo afectan adversamente. Por ello, la reparación de las mismas puede o no
ser eficaz, si dichas condiciones no son previamente eliminadas.
Antes de comenzar a reparar cualquier fisura, ésta debe quedar completamente limpia. Si la
fisura es fina puede ser suficiente un chorro de aire a presión. Fisuras más desarrolladas
requieren de una limpieza cuidadosa, quitando todo el concreto afectado por la fisuración y
todo el material extraño que se pueda haber introducido.
Tanto cuando se utiliza mortero como cuando se utilizan resinas epóxicas para la reparación
de las fisuras, el concreto debe estar perfectamente seco.
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La utilización de este tipo de productos asegura una reparación más efectiva, sin
embargo, su uso se ve limitado por el alto costo de los mismos. El procedimiento de
aplicación varía de acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes, las cuales
deben ser seguidas cuidadosamente.
Para la reparación de huecos y depresiones que puedan haberse producido en las caras de
los elementos vaciados, se pueden utilizar procedimientos similares a los descritos.
El acero de refuerzo para el concreto armado debe tener forma y dimensiones tales que
faciliten su incorporación como parte de las estructuras y garanticen suficiente superficie de
contacto con el concreto para asegurar la adherencia entre los dos materiales.
Las armaduras que se utilizan en el concreto armado pueden ser barras lisas, barras
corrugadas o mallas electrosoldadas. Debe indicarse que el uso de las barras lisas se limita al
refuerzo en espiral, ya sea como refuerzo lateral en columnas o como refuerzo por torsión,
mientras que las mallas electrosoldadas se utilizan solamente en losas y placas. Por ello, las
barras corrugadas son las más utilizadas, pues, por su superficie estriada, ofrecen una mejor
adherencia con el concreto.
Tal como se mencionó con anterioridad, el acero de refuerzo, de acuerdo a las hipótesis de
diseño de concreto armado, soporta prácticamente todo el esfuerzo a tensión que debe
soportar la estructura. Aún cuando existen aceros con resistencias menores, e inclusive,
también de resistencia mayores (los cuales tienen alto contenido de carbono), el acero más
utilizado en nuestro país es el de resistencia a la fluencia fy = 4.200 Kg/cm2.
• En el momento de colocar el concreto, el refuerzo metálico debe estar libre de lodo, aceite
o cualquier otro recubrimiento que pueda afectar adversamente la adherencia. La
oxidación del acero de refuerzo es tolerable si la misma no ha causado una disminución en
la sección. Se ha demostrado experimentalmente que una cantidad normal de óxido
aumenta la adherencia, por lo que se recomienda retirar solamente las partículas de óxido
que están sueltas.
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• El acero de refuerzo deberá ser colocado con precisión, debidamente apoyado sobre
soportes antes de vaciar el concreto, y asegurado contra desplazamientos dentro de las
siguientes tolerancias:
• La separación libre entre cabillas paralelas en una capa no será menor que el
diámetro nominal de las mismas, ni menor de 2,5 cm.
• Cuando el refuerzo paralelo se coloque en dos o más capas, las varillas de las capas
superiores deberán colocarse directamente arriba de las que están en las capas
inferiores, con una distancia libre entre dichas capas no menor de 2,5 cm.
• En muros y losas, exceptuando las losas nervadas, la separación del refuerzo
principal no deberá ser mayor que tres (3) veces el espesor del muro o de la losa, ni
mayor de 45 cm.
• En elementos que van a estar en compresión, con refuerzo helicoidal y anillos, la
distancia libre entre cabillas longitudinales no deberá ser mayor que una vez y
media (1½) el diámetro nominal de la cabilla, ni menor de 4 cm.
• Si el refuerzo va a ser soldado, debe estar indicado en los planos, así como el
procedimiento de soldado que va ser empleado. Esta soldadura puede ser a tope o
solapando las cabillas.
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• Para el cálculo de la longitud de desarrollo del refuerzo metálico que sea utilizado en
concretos normales, y que se aplicará para el anclaje del mismo, así como también para
empalmes, utilizando los factores que se verán más adelante, se deberá aplicar lo
siguiente (*):
, siendo:
ld = Longitud de desarrollo.
Ab = Área de la sección transversal de la cabilla.
fy = Resistencia a la fluencia del acero de refuerzo (4.200 Kg/cm2).
f´c = Resistencia a la compresión del concreto.
db = Diámetro nominal de la cabilla.
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, siendo:
(*) Nota: Las normas del A.C.I. presentan en detalle las diferentes consideraciones que deben tomarse en
cuenta para cada caso específico. En este manual solamente se presentan las fórmulas indicadas para
los casos más comunes.
• Para el caso de empalmes en cabillas sometidas a tensión, la longitud mínima del empalme
viene dada por lo siguiente:
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A partir de los % calculados de arena y piedra. Se determinan los pesos correspondientes a cada uno de
los agregados.
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BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
• Laboratory Soil Testing, Department of the Army, U.S.A., 1965, Apéndice VI. Biblioteca IDIEM.
• Earth Manual, Bureau of Reclamation, Denver, Colorado, 1963. Biblioteca Central Esc. Ingeniería,
Biblioteca IDIEM.
148