NTC 2506

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 2506
1988-12-07
MECÁNICA.
CÓDIGO SOBRE GUARDAS DE PROTECCIÓN DE
MAQUINARIA
E: MECHANICS. CODE ON PROTECTION GUARDS IN

MACHINERY
CORRESPONDENCIA:
DESCRIPTORES: código; guardas de protección;

protección de maquinaria; mecánica;
guardas.
I.C.S.: 13.110.00
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Editada 2003-09-09

PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 2506 fue ratificada por el Consejo Directivo de 1988-12-07.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico C2.1 Máquinas herramientas.
CONSEJO COLOMBIANO DE SEGURIDAD

COMPAÑÍA NACIONAL DE VIDRIOS
EMPRESA DE ENERGÍA ELÉCTRICA DE BOGOTÁ
INSTITUTO DE SEGUROS SOCIALES- DIVISIÓN SALUD OCUPACIONAL
SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
COMPAÑÍA COLOMBIANA AUTOMOTRIZ
El ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2506
TABLA DE CONTENIDO
Página
SECCIÓN 1: GENERALIDADES
1. OBJETO 1
2. DEFINICIONES 1
SECCIÓN 2: GUÍA GENERAL
3. APLICACIÓN DE LA NORMA 3
4. PRINCIPIOS DE PROTECCIÓN 3
5. PELIGROS PROVENIENTES DE LA MAQUINARIA 5
6. RIESGOS MECÁNICOS 6
7. RIESGOS NO MECÁNICOS 8
SECCIÓN 3: TIPOS DE PROTECCIONES: DESCRIPCIÓN GENERAL
8. GUARDAS FIJAS 9
9. ABERTURAS EN UNA GUARDA FIJA 10
10. GUARDA DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO 10
11. GUARDA DE CONTROL 10
12. GUARDA AUTOMÁTICA 11
13. GUARDA DE DISTANCIA 11
14. GUARDA AJUSTABLE 11
15. GUARDA AUTOAJUSTABLE 11
16. DISPOSITIVOS DE DISPARO (DETECTORES DE PRESENCIA) 12
17. DISPOSITIVOS DE CONTROL DE DOBLE COMANDO 13

8. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO 13
19. DISPOSITIVOS DE RETENCIÓN MECÁNICA 14
20. MESA FALSA 16
21. MECANISMOS DE ALIMENTACIÓN Y DESPEGUE 16
SECCIÓN 4: SELECCIÓN DE GUARDAS
22. ORDEN DE PRIORIDAD 16
23. CONSTRUCCIÓN DE UNA GUARDA 18
24. OTRAS CONSIDERACIONES 19
SECCIÓN 5: SEGURIDAD EN EL DISEÑO
25 SEGURIDAD EN LA ETAPA DE DISEÑO DE LA MÁQUINA 19
26. CONTROLES 20
27. ESTACIONES DE OPERACIÓN 23
28. INDICADORES 24
29. SISTEMAS DE FRENADO 24
30. RETENES DE SEGURIDAD Y MECANISMOS DE PROTECCIÓN

DE MARCHA ATRÁS Y BLOQUEO 26
31. CONTRAPESOS, REJAS MÓVILES Y DISPOSITIVOS SIMILARES 26
32. EJES ROTANTES, ÁRBOLES Y ACOPLES 26
33. MECANISMOS DE ALIMENTACIÓN Y DE SALIDA 26
34. AJUSTE, CALIBRACIÓN Y MANTENIMIENTO 26
35. ILUMINACIÓN 27
36. DISEÑO DE GUARDAS E HIGIENE 27

37. SÍMBOLOS Y COLORES DE SEGURIDAD 27
38. OTROS FACTORES 27
SECCIÓN 6. CONSIDERACIONES ELÉCTRICAS
39. SISTEMAS ELÉCTRICOS 28
40. GUARDA DE ENCLAVAMIENTO 28
41. EVALUACIÓN DEL RIESGO 28
42. MÉTODOS DE ENCLAVAMIENTO 29
43. ENCLAVAMIENTO DE CONTROL 29
44. ENCLAVAMIENTO SOBRE ELCIRCUITO DE SUMINISTRO 32
45. ENCLAVAMIENTO DE CONTROL CON RETORNO 32
46. ENCLAVAMIENTO DE DOBLE CIRCUITO 33
47. DISPOSITIVOS DE DISPARO 33
SECCIÓN 7: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y MAQUINARIA
48. CONSIDERACIONES GENERALES 33
49 ESPACIAMIENTO 33
50. SERVICIOS 34
SECCIÓN 8: MANTENIMIENTO
51. MANTENIMIENTO OPERATIVO 34
52. PROCEDIMIENTOS DE CONTROL 35
53. REMOCIÓN DE DESECHOS 36
SECCIÓN 9: ENTRENAMIENTO
54. CONSIDERACIONES GENERALES 36
55. DOCUMENTO DE REFERENCIA 37
ANEXO A
EJEMPLOS DE APLICACIONES TÍPICAS DE PROTECCIÓN DE MAQUINARIA
A.1 CONSIDERACIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN

DE UNA MÁQUINA HIPOTÉTICA 38
A.2 GUARDAS FIJAS 42
A.3 GUARDA DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO 45
A.4 ENCLAVAMIENTO POR LLAVES 53
A.5 GUARDA DE CONTROL 58
A.6 PUNTOS DE ATRAPAMIENTO 59
A.7 GUARDAS AUTOMÁTICAS 70
A.8 GUARDAS DE DISTANCIA 73
A.9 GUARDAS AJUSTABLES 78
A.10 DISPOSITIVOS DETECTORES DE PRESENCIA 81
A.11 CONTROLES DE DETENCIÓN Y PUESTA EN MARCHA 92
A.12 DISPOSITIVOS DETECTORES DE ROTACIÓN 96
A.13 DISPOSITIVOS DE RETARDO 99
A.14 DISPOSITIVOS DE DOBLE COMANDO 101
A.15 RETENCIÓN MECÁNICA 102
A.16 PRENSA HIDRÁULICA: PROTECCIÓN CONTRA CAÍDA LIBRE 105
A.17 MESA FALSA 106
A.18 CONSTRUCCIÓN DE GUARDAS 107
A.19 SEGURIDAD EN EL DISEÑO 114
A.20 EJES Y ACOPLES 116

A.21 ENCLAVAMIENTOS ELÉCTRICOS 119
ANEXO B
FIGURAS RELATIVAS A RIESGOS MECÁNICOS 138

MECÁNICA.
CÓDIGO SOBRE GUARDAS DE
PROTECCIÓN DE MAQUINARIA
SECCION 1: GENERALIDADES
1. OBJETO
Esta norma identifica y describe métodos de protección aplicables a secciones que presentan
riesgo en maquinaria, indicando los criterios que se deben tener en cuenta para el diseño,
construcción y aplicación de tales medios. La norma no involucra los riesgos mencionados en el
numeral 7.1.
2. DEFINICIONES
Para propósitos de la norma se aplican las siguientes definiciones:
2.1 MAQUINARIA
Dispositivos y equipos utilizados en el suministro de potencia, consistentes en partes fijas y

móviles con funciones establecidas.
2.2 RIESGO
Corresponde a la situación en la cual el operario puede ser lesionado en accidentes mecánicos,

aplicados a maquinaria en movimiento, como los descritos en el numeral 5.
2.3 SITIO O ÁREA DE RIESGO
Aquél en el cual puede ocurrir un accidente, en la máquina o cerca de ella.
2.4 PROTECCIÓN
Una guarda o dispositivo diseñado para proteger de riesgos al operario de máquina.
2.5 GUARDAS
Estas pueden ser de varios tipos:
1
2.5.1 Fija: aquella que no tiene partes móviles asociadas o dependientes de algún mecanismo
de máquina y que colocada previene el acceso de personas a un sitio o área de riesgo.
2.5.2 Ajustable: guarda fija que incorpora un elemento de ajuste, el cual una vez ubicado
permanece en esa posición durante una operación particular.
2.5.3 De distancia: aquella que no encierra completamente un sitio o área de riesgo, colocando
al operario fuera del alcance normal de la máquina.
2.5.4 De bloqueo o enclavamiento: aquella que posee una parte móvil conectada a los controles
de la máquina de tal forma que:
a) La(s) parte (s) de máquina que pueda(n) originar riesgo no se moverá(n) hasta que
la guarda se cierre.
b) El acceso de personas al sitio o área de riesgo está restringido mientras persista la

situación de riesgo.
Una guarda de bloqueo incluye una guarda de control (véase el numeral 11) y una guarda
sensora.
2.5.5 Automática: aquella asociada o dependiente de algún mecanismo de máquina, opera

alejando físicamente a una persona expuesta al riesgo del sitio o área de riesgo.
2.5.6 Auto-ajustable: aquella que previene el acceso de personas a un sitio o área de riesgo,
pero que permite el acceso de una pieza de trabajo que actúa como parte de la guarda. Cuando la
operación se termina la guarda regresa automáticamente a la posición de cierre.
2.6 DISPOSITIVO DE SEGURIDAD
Accesorio de protección diferente a una guarda, que elimina o reduce el peligro antes que una
persona llegue al sitio o área de riesgo. Existen varios tipos de dispositivos de seguridad.
2.6.1 Dispositivo de disparo: medio por el cual cualquier aproximación de una persona más allá
del límite de seguridad de la máquina hace que el mecanismo actúe deteniendo la máquina o
invirtiendo su movimiento, previniendo o minimizando lesiones en el sitio de riesgo.
2.6.2 Dispositivo de bloqueo o enclavamiento: aquel usado en conjunto con una guarda y
diseñado para prevenir el acceso a las partes de la máquina que se mueven por su propia inercia
después de interrumpirse el suministro de potencia, con el fin de prevenir algún riesgo.
2.6.3 Dispositivo de restricción mecánica: mecanismo que impone restricción mecánica a una
sección que presenta riesgo en una máquina que ha sido puesta en movimiento debido a fallas en
sus controles o en otras de sus partes con el fin de prevenir accidentes.
2.6.4 Dispositivo de doble comando: aquel que requiere el uso de las dos manos del operario
para accionar los controles de una máquina proporcionándole una medida de protección.
2
2.7 OPERACIÓN SECUENCIAL
Método de operar maquinaria empleando medios eléctricos, mecánicos, hidráulicos o neumáticos

con el fin de dar funcionamiento automático a ciertos mecanismos en movimiento después de
cerrar la guarda.
2.8 FALLA POR SEGURIDAD (AUTOPROTECCIÓN)
Cualquier falla o interrupción de suministro de potencia a una protección, la cual resulta en la

detención repentina o detención y retroceso del movimiento de secciones que presentan riesgo
antes que pueda ocurrir un accidente. La protección puede permanecer en posición para prevenir
el acceso a un sitio o área de riesgo.
2.9 VOLTAJE EXTRABAJO
Voltaje que normalmente no excede 50 V entre conductores, y que no excede 30 V c.a ó 50 V c.d
entre cualquier conductor y tierra.
SECCIÓN 2: GUÍA GENERAL
3. APLICACIÓN DE LA NORMA
3.1 USO DE LA NORMA
Todas aquellas personas relacionadas con la prevención de accidentes (diseñadores, fabricantes,

proveedores, patrones, ensambladores, sectores productivos y personales de mantenimiento) en
áreas de trabajo deben dar atención continua a la protección de maquinaria. El propósito de esta
norma es el establecimiento de un estándar alto de protección de maquinaria. No se hace
referencia a requisitos legales gubernamentales que rigen precauciones de seguridad para
maquinaria y por esta razón es necesario tener en cuenta la legislación vigente.
3.2 DESARROLLOS FUTUROS
Puesto que es posible la identificación de secciones de riesgo que son comunes a muchos tipos
de maquinaria, es factible dar una guía general. Esta guía se basa en los principios básicos de
protección práctica usando la experiencia obtenida en muchos años. Los desarrollos en este
campo se introducen no sólo con el fin de contabilizar los riesgos asociados a nuevas tecnologías
y métodos de manufactura, sino también con el fin de mejorar la protección de tipos tradicionales
de máquinas. Los usuarios de la norma deben tener en cuenta cualquier nuevo código de práctica,
que pueda publicar otra organización.
4. PRINCIPIOS DE PROTECCIÓN
Es necesario enfatizar que la ausencia de accidentes en un período de tiempo en cualquier

máquina en operación sin las protecciones necesarias, no significa que las partes móviles de la
máquina no presenten riesgos. Aunque una buena supervisión, cooperación, entrenamiento y
atención constante del operario juegan un importante papel, no existen sustitutos para medidas de
seguridad adecuadas y su mantenimiento. Los accidentes resultan no solamente en sufrimientos
obvios para la persona accidentada, así como un descenso en ánimo, sino también en daños a la
planta y materiales, con la correspondiente pérdida de tiempo y producción que invariablemente
acompaña tales ocurrencias.
3
El principio básico es que a menos que un sitio o área de riesgo sea segura en virtud de la
posición del operario, la máquina debe poseer una protección adecuada que elimine o reduzca el
riesgo antes de alcanzar un área de riesgo específica.
Es muy difícil garantizar que la máquina sea segura en virtud de su posición y donde el riesgo de
acceso y posible accidente es previsible, debe proveerse una protección adecuada.
Sin embargo, se aprecia que a menudo es impracticable la aplicación de este principio básico al
área total de trabajo de cierta maquinaria, por ejemplo máquinas herramienta. Las normas de
seguridad para este tipo de máquinas (por ejemplo esmeriladoras, fresadoras y máquinas para
trabajar madera) exigen protecciones específicas consistentes con su uso, unidas al
entrenamiento de operarios en métodos seguros de trabajo. Puede haber también maquinaria con
frenos de emergencia los cuales pueden aceptarse en circunstancias donde sea impracticable el
principio de protección. En estos casos el riesgo de accidentes serios se alivia.
En la aplicación de principios de protección debe tenerse en cuenta lo expuesto en los siguientes

numerales:
4.1 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
4.1.1 Generalidades:
a) Donde pueda ser práctico, las secciones de la máquina que presenten riesgo
deben eliminarse o encerrarse efectivamente en su diseño inicial. Si no se pueden
eliminar deben incorporarse protecciones apropiadas como parte del diseño y si
esto no es posible deben proveerse medios para ensamblar protecciones que
puedan ser fácilmente incorporadas.
b) Deben proveerse los medios para hacer factible la unión de tipos alternos de
protección en maquinaria donde esta práctica debe hacerse debido a la variabilidad
del trabajo.
c) Cuando se use una cuerda móvil, cubierta, etc., como protección debe unirse el
mecanismo de transmisión a las partes que van a protegerse, sin importar el tipo de
sistema. Las operaciones de mantenimiento pueden requerir aislamiento completo
de la máquina del suministro eléctrico.
d) Las facilidades para rutinas de mantenimiento y lubricación deben incorporarse

fuera del área de riesgo, siempre que sea posible (véase el numeral 34).
e) Debe proveerse iluminación suplementaria en ciertos puntos de operación. Un

accesorio de iluminación portátil o uno que se base en acción manual para ajuste
direccional debe suministrarse preferiblemente para un voltaje extrabajo (voltaje de
seguridad).
f) Todo mecanismo y parte de control de una protección debe, en cuanto sea posible,
ser diseñado para fallar por seguridad (autoprotección).
4.1.2 Construcción de protecciones
a) Todas las protecciones deben ser resistentes a la intemperie y poseer una

adecuada resistencia mecánica.
4
b) Las guardas pueden ser fabricadas en metal, madera, vidrios endurecidos o

laminados, plásticos apropiados o una combinación de estos que se adecue a
condiciones específicas. Es necesario tener en cuenta la resistencia a la rotura de los
materiales.
c) Cualquiera que sea la guarda seleccionada no debe presentar riesgos. Es necesario

evitar en su diseño secciones salientes o cortantes, bordes astillados, rugosos o
afilados o algún tipo similar de diseño que pueda causar accidente. En el caso de
maquinaria para el procesamiento de alimentos la protección no debe constituir una
fuente de contaminación para el producto.
4.1.3 Mecanización / automatización
Debe considerarse el uso de equipo automático para mover componentes, materiales y sustancias
dentro y fuera de las máquinas herramienta y la maquinaria de proceso, con el fin de reducir no sólo
accidentes en los sitios de operación sino también disminuir el riesgo de daño, cuando sea necesario
manejar materiales manualmente.
Aunque el uso de mecanismos de remoción y alimentación automáticos tiene muchas ventajas en

la prevención de accidentes a operarios mecánicos, puede presentar riesgo cuando la reparación
de fallas por el personal de mantenimiento sea necesaria. Debe asegurarse que el uso de estos
dispositivos no introduzca riesgos entre los mecanismos y partes de la máquina o entre los
materiales que están siendo procesados.
En sitios donde no sea posible proteger al personal de mantenimiento por medio de guardas de
bloqueo o enclavamiento u otras protecciones disponibles para el operario, debe proveerse un
sistema que asegure que el suministro de potencia no se establecerá inadvertidamente mientras
se realiza la reparación de la máquina (véase el numeral 52).
El acceso a secciones de riesgo en mecanismos de transferencia, bandas transportadoras, etc.,

requiere consideraciones especiales, usualmente a gran escala, más que en el caso de procesos
de simple operación. En grandes procesos automáticos debe darse atención a medios de acceso
seguros, tales como pasarelas, puentes transportadores o sitios de cruce.
5. PELIGROS PROVENIENTES DE LA MAQUINARIA
Una persona puede ser lesionada por máquinas cuando:
a) Entra en contacto con maquinaria o es atrapada entre ella y algún material en la

máquina o cualquier estructura fija.
b) Es golpeado o enredado por cualquier material en movimiento en la máquina.
c) Es golpeado por partes de maquinarias que se expulsan de ella.
d) Es golpeado por material expulsado de la máquina.
Estas situaciones deben considerarse como accidentes mecánicos. Algunas máquinas pueden
originar accidentes no mecánicos en los cuales los riesgos son menos obvios o tangibles.
5
Esta norma se refiere a protecciones aplicables a secciones de riesgo de maquinaria, identificados

en el numeral 6.
6. RIESGOS MECÁNICOS
Los movimientos de partes de maquinaria son básicamente de rotación, de deslizamiento,

alternativos o una combinación de stos. Dependiendo de la continuidad de varios elementos de
maquinaria, pueden producirse accidentes por corte o trituración. Las partes rotantes presentan la
posibilidad de causar riesgo personal por enrollamiento. Las secciones de máquina que presentan
riesgo pueden clasificarse en cuatro grupos como sigue:
Nota. Los ejemplos en los siguientes grupos son típicos y pueden encontrarse en una o más unidades de máquina, pero
la lista no es exhaustiva. Tales partes deben protegerse por los métodos explicados en este código, teniendo en cuenta
que una guarda fija es preferible a cualquier otra.
6.1 GRUPO 1. MOVIMIENTOS DE ROTACIÓN:
6.1.1 Partes rotantes que operan solas:
a) Ejes: incluyen acoples, mandriles, portaherramientas, tornillos de avance, árboles,

palancas y barras. Aunque estos elementos roten lentamente, son fuente de riesgo.
b) Proyecciones y aperturas: algunas partes rotantes son aún más riesgosas debido a
proyecciones o aperturas incorporadas. Por ejemplo: álabes de ventiladores, poleas
radiales, engranajes de cadena, engranajes y ruedas locas, brazos mezcladores o
agitadores, cilindros con pernos, superficies cardánicas, jaulas y centrífugas, cuñas
proyectadas, tornillos prisioneros o chavetas con ejes.
c) Herramientas de corte o abrasión: estas partes entran en contacto con el material

con el fin de alterar su forma, tamaño o acabado. Por ejemplo: discos abrasivos y
toda clase de herramientas de corte, sierras circulares, fresadoras, ruteadoras o
caladoras, trituradores, máquinas de aplanado o de espigar.
6.1.2 Puntos de contacto en transmisiones
Hay tres tipos principales y son como siguen:
a) Entre partes que rotan en direcciones opuestas: estos existen donde dos o más
ejes o rodillos rotan paralelos en direcciones opuestas ya sea en contacto o
apartados. En este último caso debe considerarse la transmisión creada por la
presencia de material que pasa a través de la separación entre los ejes o rodillos
rotando. Esta fuente de riesgo puede verse en engranajes, trenes de laminación,
rodillos de mezcla y calandrias.
b) Entre partes que rotan y que se mueven tangencialmente: el riesgo se presenta en

el punto de contacto entre una correa de transmisión y su polea, una cadena y su
rueda, una cremallera y su piñón; metal, papel, cable, etc.,y sus tambores de
enrollado, una banda transportadora y su polea o cualquier polea de curvado.
6
c) Entre partes que rotan y partes fijas: el riesgo es la acción cortante o abrasiva de
una parte rotante en relación a una parte fija en la máquina, por ejemplo volantes
radiales o ruedas locas y su asiento en la máquina, transportadores de oruga o
tornillo y su cubierta, mezcladores de revolución y máquinas para picar en
ambientes que poseen aberturas no protegidas, el borde de una centrífuga y la
abertura de la cubierta, la periferia de un disco abrasivo y un soporte de trabajo mal
ajustado.
6.2 GRUPO 2. MOVIMIENTOS ALTERNATIVOS O DESLIZANTES
6.2.1 Movimientos alternativos o deslizantes en partes fijas
En este movimiento la parte móvil está usualmente soportada por guías. El sitio de riesgo ocurre
cuando la parte móvil (alternante o deslizante) se aproxima o pasa por una parte fija o móvil.
a) Tipos de aproximación: por ejemplo: el martinete de una prensa de forja, las

correderas de una prensa de forja, el calibrador de una máquina de soldar por
puntos, el cierre de una prensa, el punto de contacto entre dos placas en
movimiento, las platinas de una máquina de impresión, máquinas de moldeo para
fundición. El movimiento transversal de una parte de maquinaria (como la mesa de
una máquina herramienta) y una estructura fija que no es parte de la máquina
puede crear este tipo de riesgo.
b) Tipo de pasada: por ejemplo: la mesa de una máquina para aplanado de metal y su
soporte, la herramienta de una máquina de moldeo y la pieza de trabajo, la cuchilla
de una guillotina.
6.2.2 Movimiento de deslizamiento simple
El riesgo propio de una parte deslizante restringida a la naturaleza intrínseca de la sección, por
ejemplo los dientes de una sierra de banda o las partículas abrasivas en una máquina lijadora de
correa. También presentan estos riesgos los sujetadores de correas y bandas de transmisión.
6.3 GRUPO 3. MOVIMIENTOS DE ROTACIÓN/DESLIZAMIENTO
Algunos mecanismos contienen una combinación de movimientos deslizantes y rotatorios como

los de un mecanismo de bielas y los puntos de contacto entre barras o miembros conectados a
ruedas que giran, por ejemplo el mecanismo biela-manivela de una máquina de impresión,
maquinaria textiles.
6.4 GRUPO 4. MOVIMIENTOS OSCILANTES
Algunas secciones de maquinaria pueden presentar movimientos oscilantes como los de un

péndulo. Otros puntos de atrapamiento pueden ocurrir debido al movimiento de tijeras como en las
rejas de protección en los antiguos elevadores o en los brazos de las poleas para tensionar.
6.5 CONTACTO CON MATERIALES QUE SON PROCESADOS
En algunas máquinas puede causarse daño por contacto con material que se está procesando,
por ejemplo el riesgo de ser enrollado por una barra rotando en un torno o de ser golpeado por
lámina de metal que se moldea en una prensa de freno. Más comúnmente los accidentes que
involucran material que se está procesando no son causados sólo por el material trabajado sino
7
también por el material que extraído pone en contacto a una persona con secciones de riesgo en
la máquina. Una de tales situaciones (material extraído entre un par de rodillos) se menciona en el
numeral 6.1.2 a) Ejemplos particulares son las máquinas de planchado en lavanderías y las partes
de vestido, así como el caucho que alimenta una laminadora horizontal de dos rodillos.
6.6 EXPULSIÓN DE PARTES DE MAQUINARIA
Los accidentes pueden ser causados por la expulsión de partes de maquinaria, por ejemplo, la
lanzadera de un telar, la herramienta suelta de una troqueladora, la herramienta de una prensa,
las chispas de una rueda abrasiva.
6.7 EXPULSIÓN DE MATERIAL
Varias máquinas de proceso están diseñadas para que el material sea lanzado hacia afuera con la
fuerza suficiente para originar un riesgo, por ejemplo: virutas, expulsión de piezas de trabajo,
metal fundido procedente de una fundición, chispas generadas en el proceso de soldadura.
7. RIESGOS NO MECÁNICOS
La maquinaria puede presentar otros riesgos y por esta razón es necesario tomar algunas
medidas para prevenir accidentes. La medida que se tome dependerá del origen del riesgo.
7.1 FUENTES DE RIESGO
Como se estableció previamente la norma no cubre específicamente fuentes de riesgo no mecánico.
Las fuentes de riesgo, diferentes a las mecánicas, incluyen las siguientes:
a) Electricidad (incluye electricidad estática).
b) Radiaciones ionizantes.
1) Radiaciones de fuentes radiactivas
2) Aparatos radiográficos
3) Eliminadores estáticos
4) Calibradores de espesor
c) Radiaciones no ionizantes.
1) Microondas y alta frecuencia (procesos de calentamiento dieléctrico e

inducción, hornos de microondas)
2) Ultravioleta (soldadura de arco eléctrico, procesos de impresión ultravioleta)
3) Láser
8
d) Químicos.
1) Tóxico
2) Inflamables
3) Corrosivos
4) Explosivos
e) Explosivos (formado de metales)
f) Vibración y ruido.
g) Presión y vacío.
h) Temperatura (alta, baja).
i) Polvos (aquellos perjudiciales a la salud y aquellos que pueden formar mezclas

explosivas con el aire, etc.).
7.2 VINCULACIÓN DE RIESGOS MECÁNICOS Y NO MECÁNICOS
En algunos casos muchas de las protecciones adoptadas con el fin de eliminar o mitigar daños
personales de riesgos no mecánicos es necesario considerarlas en unión con protecciones
mecánicas identificadas en el numeral 6. Por lo tanto es esencial que las medidas correctivas se
tomen en cuenta en la etapa de diseño. Esto reduce los costos y es más eficiente.
SECCIÓN 3: TIPOS DE PROTECCIONES: DESCRIPCIÓN

GENERAL Y CIRCUNSTANCIAS DE USO
8. GUARDAS FIJAS
Una guarda fija debe usarse siempre que sea posible. La guarda debe prevenir el acceso a
secciones de riesgo en maquinaria. Debe ser una construcción fuerte, suficiente para soportar
esfuerzos debido a los procesos y las condiciones ambientales. Debe asegurarse en su posición
cuando la maquinaria está en movimiento o es posible que esté en movimiento, y no podrá ser
removida o abierta en ningún momento sin la ayuda de una herramienta.
Cuando la alimentación de material a través de la guarda es necesaria para una labor específica
deben proveerse aberturas que permitan el paso de material pero no creen una trampa entre el
material y la guarda. Si el acceso a las secciones que presentan riesgo no puede prevenirse por el
uso de una guarda fija con una abertura plana, debe entonces proveerse un túnel de suficiente
longitud (véase el numeral 9).
9
9. ABERTURAS EN UNA GUARDA FIJA
Cuando es necesaria una abertura en una guarda fija con el propósito de alimentar material con la
mano, ésta debe prevenir el acceso del operario a sectores de riesgo.
Donde sea necesario colocar tal abertura, esta debe estar a suficiente distancia de un sitio de
riesgo.
Accesos potencialmente peligrosos a través de aberturas en guardas pueden prevenirse por el

uso de una mesa falsa (véase el numeral 20).
10. GUARDA DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO
Cuando un proceso demanda el acceso a una área de riesgo y una guarda fija es impracticable,
debe considerarse el uso de una guarda de bloqueo. Este tipo de guarda debe conectarse a los
controles de máquina de tal manera que:
a) No pueda operarse hasta que la guarda se cierre.
b) La guarda permanezca cerrada hasta que el movimiento de riesgo haya cesado o

cuando el bloqueo es insuficiente para disminuir el riesgo, la abertura de la guarda
debe hacer que la máquina de detenga (para dispositivos de bloqueo véase el
numeral 18).
El sistema de bloqueo puede ser mecánico, eléctrico, hidráulico, neumático o una combinación de
estos. El tipo y modo de operación de un bloqueo debe ser considerado de acuerdo al proceso al
cual se aplica.
La guarda debe construirse de un material de adecuada resistencia y estar firmemente asegurada

a la máquina o al piso de tal forma que no pueda ser ajustada o retirada sin la ayuda de una
herramienta. El sistema de bloqueo debe diseñarse para fallar por seguridad.
11. GUARDA DE CONTROL
Cuando las secciones que presentan riesgo deben detenerse rápidamente, por ejemplo una
prensa hidráulica o neumática pequeña, una guarda de control (un tipo particular de guarda de
bloqueo) debe adecuarse. Una guarda de control debe bloquearse con los controles de máquina
de tal forma que:
a) La máquina no opere hasta que la guarda esté cerrada.
b) Al cerrarse la guarda se inicia la operación secuencial de maquinaria.
c) La guarda no esta asegurada al cerrar mientras la máquina esté operando, pero si

es abierta mientras las secciones de riesgo están en movimiento, el movimiento de
estas partes es detenido o, donde sea posible, devuelto.
Después de la iniciación de un ciclo en la máquina cerrando la guarda el operario por lo general, la

mantiene cerrada hasta que la operación se complete y luego permitirá su abertura por la acción
de un resorte o mecanismo de retorno. Una guarda de control es apropiada en maquinaria que
posee ciclos de corta duración.
10
12. GUARDA AUTOMÁTICA
Una guarda automática opera removiendo físicamente al operario del área de riesgo. Puede
usarse solamente donde existe el tiempo adecuado para que esa remoción tenga lugar sin
introducir ningún riesgo adicional.
La guarda debe asegurarse firmemente a la máquina de tal manera que no pueda ajustarse o
desajustarse sin la ayuda de herramientas.
La parte móvil de la guarda debe ser accionada por el movimiento de la sección que presente
riesgo en la máquina. El mecanismo debe diseñarse de tal forma que permanezca en uso con
mantenimiento mínimo, aunque es esencial la inspección periódica del mecanismo realizando los
ajustes que sean necesarios para asegurar que la protección opere segura y correctamente.
13. GUARDA DE DISTANCIA
Una guarda de distancia se diseña y construye en relación al riesgo con el objeto de prevenir
cualquier parte del cuerpo de alcanzar un sitio o área de riesgo. Esta puede tomar la forma de una
barrera fija o defensa diseñada a cierta altura con el fin de prevenir el acceso a una área de
riesgo, aunque subir por la guarda no pueda eliminarse. Puede ser también una guarda túnel fija
en la cual el acceso al sitio de riesgo no pueda lograrse por razón de la relación dimensional de la
abertura de guarda a la longitud del túnel.
14. GUARDA AJUSTABLE
Donde no sea práctica la prevención del acceso a las secciones que presentan riesgo porque
existe una exposición inevitable durante el uso (por ejemplo: la herramienta de una fresadora) la
utilización de una guarda ajustable debe ser permisible junto con ciertas condiciones adicionales
de supervisión, por ejemplo, un sensor en el piso, buena iluminación y entrenamiento adecuado
del operario.
Una guarda ajustable que provea una abertura en la máquina con el fin de alimentar material debe
tener la posibilidad de ajustarse total o parcialmente con el fin de variar alto y ancho para adecuar
las dimensiones del trabajo hecho a mano. Es esencial que en tales casos el ajuste lo lleve a cabo
una persona entrenada. Es necesario el mantenimiento regular de las partes fijas con el fin de
asegurar que el elemento ajustable en la guarda permanezca firme en esa posición, una vez
ajustado. La guarda debe ser diseñada de tal forma que las partes ajustables no puedan ser
fácilmente desprendidas y extraviadas.
En circunstancias apropiadas el uso de una guía o sostén puede considerarse al utilizar este tipo
de guarda.
15. GUARDA AUTOAJUSTABLE
Este tipo de protección está diseñada para prevenir el acceso a secciones que presenten riesgo
hasta que se actúe por el movimiento de una pieza de trabajo. Esto significa que es abierta por el
paso de la pieza de trabajo al comienzo de la operación y que retorna a la posición de seguridad al
completar la operación.
11
Un ejemplo de guarda autoajustable se encuentra en algunas sierras circulares. Cuando no pasa

madera a través de la máquina, la guarda provee protección completa y cuando la madera está
presente ésta sube la guarda la cual descansa encima de la madera mientras el proceso de corte
está en progreso.
16. DISPOSITIVOS DE DISPARO (DETECTORES DE PRESENCIA)
Un mecanismo de disparo asegura que una aproximación al área de riesgo más allá del límite de
seguridad induce al mecanismo a operar y a la sección que presenta riesgo a detenerse antes de
causar un accidente. La barra o alambre, sensor fijo a taladros radiales, no cumplen exactamente con
esta especificación, pero por operar en mínima deflexión, cuando está apropiadamente ajustado,
previene serios accidentes. En ciertos casos puede ser necesario devolver el movimiento. El
funcionamiento efectivo de un mecanismo de disparo depende de las características de detención de
la máquina, la cual debe controlarse dentro de límites fijos. Un freno puede ser necesario.
Un mecanismo de disparo debe diseñarse de tal forma que después de ser operado
accidentalmente la máquina no pueda ser puesta en funcionamiento a menos que el mecanismo
se coloque de nuevo manualmente. Un mecanismo de disparo eléctrico o electrónico debe
diseñarse de tal forma que su operación no sea alterada por alguna influencia externa.
16.1 DISPOSITIVO DE DISPARO MECÁNICO
La parte principal de un mecanismo de disparo mecánico es una barrera o una pantalla, que una
vez encontrada por el cuerpo del operario, a medida que se aproxima al área de riesgo, opera el
mecanismo.
16.2 DISPOSITIVO DE DISPARO FOTOELÉCTRICO
Corresponde a haz o haces de luz dispuestos de tal forma que actúan como una pared detectora
a través de la abertura entre el operario y la sección que presenta riesgo en la máquina. Con un
detector fotoeléctrico puede usarse un mecanismo de disparo fotoeléctrico. El mecanismo deberá
asegurar que:
a) Cuando la barrera de luz se interrumpa la sección que presenta riesgo en la

máquina no pueda ser puesta en movimiento.
b) En el momento que se interrumpa la barrera, mientras una sección que presenta

riesgo esté en movimiento, el mecanismo actuará y se detendrá inmediatamente o,
cuando sea posible, se detendrá e invertirá el movimiento de la sección que presenta
riesgo antes de alcanzar el área de riesgo.
16.3 TARIMAS SENSIBLES A PRESIÓN
Este mecanismo opera por medio de un número de válvulas o interruptores eléctricos o con fluidos
apropiadamente espaciados contenidos dentro de una rejilla conectada a una unidad de control y
que cubre la aproximación al área de riesgo. La presión en la rejilla opera uno o más de estos
interruptores (véase el numeral 47). Las rejillas eléctricas sensibles a presión están conectadas a
los circuitos de control en la máquina y su uso debe restringirse por tanto a situaciones normales
de riesgo.
12
Una tarima sensible a presión puede ser apropiada en circunstancias donde el uso de una guarda
fija o una guarda de bloqueo no es práctico y es particularmente útil para usarla como mecanismo
de disparo de emergencia, como medio de protección a un operario que pueda estar dentro de
una máquina o como dispositivo de seguridad secundario con el fin de aumentar una guarda
convencional.
16.4 DISPOSITIVOS DE CAPACITANCIA Y ULTRA SONIDO
Debido a las dificultades que se presentan en la fijación y mantenimiento de un adecuado nivel de

sensiblidad y su estado actual de desarrollo, el uso de estos dispositivos debe restringirse a la
protección de maquinaria en la cual no es apropiado un bloqueo normal.
17. DISPOSITIVOS DE CONTROL DE DOBLE COMANDO
Donde sea poco práctica una guarda, un mecanismo de control de doble comando ofrece medios
para la protección de las manos del operario. Puede ser usado como un control de interrupción
automático y diseñado de acuerdo con los siguientes requisitos:
a) Los controles manuales deben localizarse para ser operados con una mano y otra
parte del cuerpo o para ser operados en paralelo con alguna herramienta. Estos
controles deben estar separados y protegidos con el fin de ser manejados con una
sola mano.
b) No debe ser posible poner en funcionamiento la máquina a menos que los

controles sean operados con intervalos de 1 s entre cada uno. Esto permite al
operario asegurar un control en la posición de encendido operando la maquinaria
por medio de otro control, dejando una mano libre.
c) El movimiento de secciones que presenten riesgos debe detenerse

inmediatamente o, donde sea aplicable, detener y devolver, si uno o ambos
controles son soltados mientras persista el riesgo, debido al movimiento de estas
partes. Esto asegurará que las dos manos del operario están fuera del área de
riesgo durante el movimiento.
d) No debe ser posible iniciar un ciclo subsecuente hasta que ambos controles hayan
sido puestos en su posición original. Esto previene la posibilidad de que un control
sea asegurado en la posición de encendido.
18. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO
Donde la inercia de partes de maquinaria produce movimientos remanentes de riesgo o bloqueo

después de desconectar el suministro de potencia, es necesario asegurar que la guarda no pueda
abrirse hasta que el movimiento haya cesado. Esto puede lograrse por medio de:
a) Un dispositivo sensible a la rotación, que asegure que una vez haya cesado el
suministro de potencia la guarda permanezca cerrada hasta que el dispositivo
perciba que la rotación de secciones que presentan riesgo ha terminado.
b) Un dispositivo de tiempo, que asegure que una vez cese el suministro de potencia
la guarda permanezca cerrada hasta que las secciones que presentan riesgo
lleguen a la posición de reposo, o
13
c) Un freno que esté relacionado con la guarda y con los controles de la máquina de
tal forma que bloquee el suministro de potencia a las secciones que presentan
riesgo o abra la guarda en cuanto se aplique el freno.
18.1 DISPOSITIVOS SENSIBLES A LA ROTACIÓN
Condiciones variables de operación en una máquina producen cantidades variables de bloqueo y

en estas circunstancias un dispositivo de tiempo puede ser inapropiado ya que tendrá que
programarse para el bloqueo más largo que, pueda esperarse. El elemento de tiempo de
condición variable puede eliminarse por el uso de un mecanismo sensible a la rotación que
permita abrir la guarda tan pronto como la rotación de las secciones de riesgo cese.
Tales dispositivos operan por principios diferentes, por ejemplo por fuerza centrífuga, por fricción,
por generación de corrientes parásitas o por medio de un voltaje generado, pero no todos operan
para fallar por seguridad y el uso de estos no debe hacerse en maquinaria en la cual sea
apropiado un bloqueo normal. Algunos no son apropiados debido a la lenta velocidad de
respuesta que presentan y sólo podrán usarse cuando sea posible tener un movimiento residual
limitado una vez que la guarda sea abierta y siempre y cuando ese movimiento no implique riesgo.
De otra parte hay máquinas donde la energía almacenada y la configuración de las secciones que
presentan riesgo son de tal magnitud o proporción que no es posible tener movimiento residual.
18.2 DISPOSITIVOS DE RETARDO
18.2.1 Cuña intercambiable de acción retardada: donde se utilice este tipo de bloqueo la guarda
permanecerá cerrada hasta que la máquina llegue al reposo. La cuña utilizada para que la guarda
esté cerrada, no podrá moverse hasta que el suministro de potencia cese y transcurra el tiempo
pre-establecido en el mecanismo de tiempo.
18.2.2 Pasador de retraso automático: este dispositivo electromecánico comprende una unidad
de pasador unido a un miembro fijo de la guarda y un cerrojo unido a la parte móvil de la misma.
La unidad de pasador contiene el pasador, interruptores eléctricos y un mecanismo de retardo
dispuesto de tal forma que cuando el pasador se libera el suministro de potencia se corta y el
retiro del mismo (el cual es automático) se hace bajo el control de un mecanismo de retraso. No es
posible poner en funcionamiento la máquina a menos que el cerrojo y el pasador estén juntos.
18.2.3 Pasador de retraso operado manualmente: en lugar de un mecanismo de tiempo que

provea el medio de retraso, se puede utilizar un pasador con una rosca larga. La longitud de la
misma y el diseño de montaje serán tales que asegure que el tiempo que toman las secciones
que presentan riesgo para llegar al reposo sea menor que el tiempo que demora mover el pasador
manualmente una vez cese el suministro de potencia.
19. DISPOSITIVOS DE RETENCIÓN MECÁNICA
19.1 PLACAS DE MOVIMIENTO HORIZONTAL
En maquinaria operada en forma neumática o hidráulica que presente un sitio al cual debe
restringirse el acceso en cada ciclo entre placas fijas y móviles, por ejemplo máquinas de fundición
a presión y máquinas de moldeo para inyección de plásticos, deben proveerse medios de
protección que aumenten las características de una guarda de bloqueo utilizando, donde sea
necesario, una cuña o pasador que sea capaz de restringir el movimiento de la placa si debido a
una falla de los controles en la máquina la placa comienza a cerrarse mientras la guarda se abre.
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Un método simple de aplicar estas restricciones mecánicas es proveer pestillos que caigan en el
lugar entre las placas cuando estén totalmente abiertas. Un dispositivo de este tipo da adecuada
protección haciendo que la guarda permanezca asegurada hasta que las placa estén totalmente
abiertas. Muchas máquinas están provistas de una guarda que puede abrirse cuando las placas
se abren. En estas máquinas el pestillo asegurador no protege al operario si la placas empieza a
cerrarse de nuevo antes de que alcance a estar completamente abierta.
Se deben por lo tanto:
a) Operar tan pronto la guarda se mueva de la posición cerrada y continúe operando

hasta que la guarda retorne a su posición cerrada.
b) Detener el movimiento de cerrado antes de que la platina se cierre causando

accidentes, si la platina comenzara a cerrarse mientras la guarda está abierta.
c) Poseer suficiente resistencia para soportar la fuerza de cierre de la platina.
d) Poseer suficiente acople con la guarda con el fin de evitar movimientos entre esta y
la leva o miembro que pone en operación la restricción mecánica. Esto evitará el
acceso al área de riesgo mientras la restricción esté deteniendo el movimiento de la
platina.
e) Ser puesta en operación preferiblemente por medios mecánicos.
f) Permitir que la platina se mueva en la dirección de la abertura cuando la guarda

está en cualquier posición.
g) Ser diseñada para fallar por automáticamente si el sistema operativo falla en su

funcionamiento.
19.2 PLATINAS DE RETENCIÓN EN PRENSAS MECÁNICAS
La pérdida repentina de presión en ciertos puntos críticos de un sistema hidráulico de una prensa
de carrera vertical puede hacer que las platinas caigan por gravedad. En máquinas pequeñas el
peso de la platina y la velocidad de descenso pueden ser insuficientes para causar daño, pero en
grandes máquinas la protección contra tales fallas debe proveerse por medios como:
a) Una o más restricciones mecánicas que puedan soportar el peso del martinete, la
platina y herramienta y que pueda colocarse automáticamente cuando la platina ha
retornado al final de su carrera.
b) Una válvula de cheque operada por el pistón principal y un ensamble de válvulas

como contrapeso conectados al extremo de un cilindro hidráulico.
Cuando una restricción opera en unión de una guarda de bloqueo ésta debe permanecer en
posición hasta que la guarda esté cerrada. La guarda permanecerá cerrada hasta que la platina
haya retornado al punto máximo de su carrera y la restricción esté en su lugar.
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Cuando se utiliza un dispositivo de disparo fotoeléctrico la restricción usada debe ser progresiva,
es decir, debe moverse con el fin de engranar con la platina en un número de posiciones durante
la carrera de abertura.
20. MESA FALSA
Una dificultad particular en la prevención de acceso a secciones que presentan riesgo surge
cuando una mesa de trabajo, con movimientos transversales o rotatorios lleva material al punto de
operación de la máquina. Una guarda puesta enfrente del sitio o área de la operación tiene que
disponer de una abertura para que el material pase a través suyo, lo cual presenta riesgo para que
la persona sea atrapada por el material de trabajo mantenido en el borde de la abertura a medida
que la mesa se mueve hacia adelante, o a la persona que se aproxima al sitio de riesgo.
Una solución estriba en el uso de una mesa falsa que posea el efecto de llenar espacios entre las
piezas de trabajo en una mesa de alimentación rotante o en el caso de una pieza de trabajo
simple montada en una mesa transversal, llenando el espacio entre la pieza de trabajo y el final de
su viaje a través de la guarda. Por medio de una mesa falsa la abertura en la guarda permanece
tapada mientras la máquina está en operación.
21. MECANISMOS DE ALIMENTACIÓN Y DESPEGUE
Si es necesario, deben proveerse mecanismos de alimentación y despegue en los puntos de

entrada y salida de material. Tales mecanismos pueden ser tenazas, rampas correderas, mesas
de alimentación, mecanismos de transferencia, alimentadores automáticos, proveedores,
mecanismos de succión o magnéticos, barras de empuje y disparadores de aire.
SECCIÓN 4: SELECCIÓN DE GUARDAS
22. ORDEN DE PRIORIDAD
En la selección de protecciones apropiadas para un tipo de máquina particular o área de riesgo

dada, debe tenerse en cuenta que una guarda fija provee el mayor estándar de protección y debe
usarse tanto como sea posible donde el acceso a áreas de riesgo no se requiera durante la
operación normal de la máquina.
Los numerales 22.1 y 22.2 dan evidencia de la selección del tipo de protección en orden de mérito.
En algunas máquinas se requiere combinación de protecciones. Por ejemplo, donde se emplee una
mesa de espaciamiento para alimentar una pieza de trabajo en una máquina, con lo cual se elimina la
necesidad de tener acceso al sitio principal de riesgo, se debe tener un mecanismo de disparo para
prevenir el riesgo secundario de quedar atrapado entre la mesa de espaciamiento y una guarda fija.
Otro ejemplo de tales riesgos se encuentra en maquinaria operada hidráulicamente donde es usual
fijar una guarda, la cual está relacionada eléctrica e hidráulicamente con los controles de maquinaria.
22.1 DONDE EL ACCESO AL ÁREA DE RIESGO NO SE REQUIERA DURANTE LA

OPERACIÓN NORMAL DE LA MÁQUINA
a) Guarda fija: (véase el numeral 8) incluye, donde sea necesario, mecanismos de

alimentación y de derivación o una mesa falsa (véase el numeral 20).
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b) Guarda de distancia (véase el numeral 14) incluyendo una barrera de altura

adecuada o una guarda túnel.
c) Mecanismo de disparo: (véase el numeral 16) incluyendo una barrera o pantalla

sensora (véase el numeral 16.1), mecanismo fotoeléctrico (véase el numeral 16.2)
y una malla sensible a presión (véase el numeral 16.3).
Un dispositivo de disparo debe usarse sólo donde el numeral sea impracticable una guarda fija o
guarda de distancia.
22.2 DONDE EL ACCESO A UN ÁREA DE RIESGO SE REQUIERA PARA OPERACIÓN

NORMAL
a) Guarda de bloqueo: (véase el numeral 10) se incluye, donde el tiempo de detención

es suficientemente corto para una guarda de control (véase el numeral 11), y
aumentada donde sea necesario en máquinas que posean riesgo de aproximación
(véase el numeral 6.2.1) por un mecanismo de restricción mecánica (véase el
numeral 19). Donde existe un bloqueo de las secciones que presentan riesgo una
vez se ha desconectado el suministro de potencia debe proveerse un mecanismo
de bloqueo (véase el numeral 18) o un freno.
b) Guarda automática: (véase el numeral 12) por medio de una guarda automática
debe ser posible remover del área de riesgo a una persona antes que pueda surgir
un riesgo y por sí misma no debe constituir una fuente de riesgo debido a su
velocidad de operación.
c) Dispositivo de disparo: (véase el numeral 22.1 c).
d) Guarda ajustable: (véase el numeral 14) una guarda ajustable debe fijarse donde el
sitio de riesgo no pueda encerrarse completamente, por ejemplo, en ciertas
máquinas herramienta como fresadoras horizontales y verticales, esmeriladoras y
máquinas de ebanistería.
e) Guarda autoajustable: (véase el numeral 15) una guarda auto ajustable es

aceptable donde sea operada por una pieza de trabajo y el área de riesgo deba
encerrarse antes y después de la operación de la guarda y durante la operación por
la guarda y/o pieza de trabajo.
f) Dispositivo de control de doble comando: (véase el numeral 17) un dispositivo de

control de doble comando es aceptable sólo donde la provisión de una guarda no
es posible. Este mecanismo protege sólo al operario de máquina pero no previene
a otros en la vecindad del acceso a secciones que presentan riesgo.
g) Controles de interrupción automática: un control de interrupción automática es una

alternativa para un dispositivo de control de doble comando. Puesto fuera del área
de riesgo protege al operario pero no protege a otras personas.
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23. CONSTRUCCIÓN DE UNA GUARDA
23.1 MATERIAL
En la selección del material para ser usado en la construcción de guardas (véase el numeral 4.1.2)
debe tenerse en cuenta el peso y el tamaño con relación a la necesidad de remover y reponer
guardas para rutinas de mantenimiento.
23.1.1 Material sólido
El material sólido posee la ventaja de resistencia y rigidez y es apropiado particularmente para

protección de sistemas de transmisión y donde los ajustes sean escasamente necesarios
suministrándose en forma conjunta, medios para un adecuado enfriamiento. Las guardas hechas
de un material transparente deben tenerse en cuenta donde sea ventajoso ver las secciones
trabajando.
23.1.2 Material perforado
En la manufactura de guardas puede usarse también material perforado y pueden ser láminas de
metal perforadas, mallas de alambre, rejillas soldadas metálicas o materiales similares. Las
perforaciones o las mallas deben ser de tal forma que no se puedan alcanzar sitios de riesgo con
los dedos.
Si existen razones para disponer de aberturas que permitan la entrada de los dedos debe
colocarse una guarda de distancia desde el sitio de riesgo para prevenir contacto (véase el
numeral 9).
23.1.3 Otros materiales
Donde se requiere flexibilidad pueden usarse otros materiales por ejemplo: mallas de cadenas,
cueros, caucho o plásticos flexibles.
23.2 SOPORTES
Las guardas pueden estar aseguradas a soportes independientes o a la maquinaria misma. El

número y espaciamiento de puntos fijos debe adecuarse para asegurar la estabilidad y rigidez de
la guarda. Donde sea necesario, debe haber espacios bajo la guarda para limpieza, etc., teniendo
en cuenta que estas guardas no permitan el acceso a secciones que presenten riesgo.
23.3 PANTALLA TRANSPARENTE
Si una guarda fabricada en metal, barras o rejillas obstruyen la visibilidad de áreas que deben
estar bajo observación durante la operación de maquinaria, debe suministrarse una pantalla de
material transparente, hecha en vidrio resistente o láminas rígidas de plástico.
Los materiales plásticos disponibles para propósitos de protección incluyen policarbonatos,

acetato de celulosa y láminas acrílicas. En la selección de materiales para propósitos de
protección deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:
a) Que poseen diferente resistencia al impacto (el policarbonato es el más resistente

seguido por acetato de celulosa y las láminas acrílicas en orden descendente).
Algunos tipos de láminas acrílicas, aunque apropiadas en muchas aplicaciones son
inadecuadas donde se requieren altas resistencias al impacto.
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b) Las guardas pueden fabricarse por laminado, formación de vacío, técnicas de

aplicación de calor o realizando montaje de paneles de material en sitios de trabajo
adecuados. Cuando se utilicen remaches o tornillos con cabeza embutida para
asegurar los paneles debe tenerse cuidado de que esfuerzos radiales inducidos no
sean lo suficientemente altos como para romper el material.
c) Son inapropiadas para exposiciones continuas a altas temperaturas (policarbonato

135 °C, lámina de acrílico 90 °C, acetato de celulosa 70 °C). Tal exposición causa
ablandamiento y la consecuente merma en la resistencia al impacto.
d) Algunos plásticos no son resistentes al ataque químico, por ejemplo, por aditivos en
el enfriamiento o fluidos de protección usados en operaciones de máquina.
e) Pueden ser rayados siendo su transparencia menor con el uso.
f) El uso de preparaciones antiestáticas puede reducir la cantidad de polvo atraído al

material.
Cuando se ponga en duda la aplicabilidad de los materiales plásticos debe consultarse al

proveedor de la materia prima.
24. OTRAS CONSIDERACIONES
24.1 CORROSIÓN
Si una guarda está expuesta a corrosión deben tomarse medidas especiales. El uso de placas
gruesas de acero, cubiertas superficiales resistentes a la corrosión o materiales alternos
resistentes a la corrosión debe considerarse.
24.2 CUBIERTAS
Las ocasiones en las que sea necesario incorporar cubiertas removibles en el diseño de las
guardas deben limitarse rigurosamente. Tales cubiertas deben asegurarse de tal forma que no
puedan removerse sin el uso de una herramienta. Cuando sea necesaria la inspección visual a
través de la guarda es preciso proveerla con una reja o una puerta fija permanente de vidrio
laminado o endurecido u otro material transparente apropiado. (Véase el numeral 23.3).
SECCIÓN 5: SEGURIDAD EN EL DISEÑO
25. SEGURIDAD EN LA ETAPA DE DISEÑO DE LA MÁQUINA
Los diseñadores deben tratar de producir maquinaria que satisfaga requerimientos de operación
eficiente y especialmente para que sea económica en su uso y segura en su construcción,
instalación, operación y mantenimiento.
De igual forma al considerar la seguridad del operario de máquina los diseñadores deben tener en
cuenta la seguridad de otras personas que puedan estar expuestas al riesgo.
En la etapa de diseño deben hacerse arreglos donde sea posible, para eliminar la necesidad de
exponer cualquier sección que presente riesgo durante la revisión, lubricación, ajuste y
mantenimiento.
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Estos aspectos deben considerarse tan pronto como sea posible durante el diseño de la máquina y
en las etapas de planeación de instalación ya que la adición de protecciones tardías resultará en
problemas debido al mal diseño, involucrando gastos innecesarios, producción reducida y
posiblemente funcionamiento ineficiente de la guarda. Si las guardas necesarias no se diseñan al
comienzo es posible que no se tome ninguna acción después y la máquina presentará riesgo de
causar accidentes cuando se ponga en uso.
Por esta razón se considera que las guías generales dirigidas a diseñadores para ampliar los
principios establecidos en las siguientes secciones serán útiles. La aplicación de estos principios
será practica en la prevención de accidentes.
Las partes móviles a las cuales se tenga acceso deben diseñarse y construirse de tal forma que
no surjan riesgos por su movimiento. Donde esta condición no puede lograrse en el diseño, de tal
forma que se crean trampas por la asociación con otras partes fijas o móviles, deben proveerse
protecciones para prevenir el acceso a todas las áreas de riesgo.
En el caso de movimientos alternativos o deslizantes (véase el numeral 6.2) para evitar la necesidad
de una protección debe haber una mínima luz (espaciamiento) entre las partes o entre partes móviles
y partes fijas para acomodar miembros humanos, cuerpos o cabezas, sin riesgo alguno. En los casos
donde la luz mínima es 6 mm, esta puede considerarse tan pequeña que no se requieran guardas.
26. CONTROLES
26.1 LOCALIZACIÓN
Los controles deben colocarse y espaciarse con el fin de proveer fácil y segura operación y debe
haber espacio amplio entre cada control y otras partes de maquinaria. Los controles deben ser
puestos de tal forma que el operador pueda alcanzarlos fácilmente sin movimientos anormales
desde su posición de trabajo. Los controles más frecuentemente usados deben ser puestos en las
posiciones más accesibles. Para reducir la posibilidad de error cuando un operario cambia de una
unidad de maquinaria a otra de tipo similar debe adoptarse una disposición estándar donde sea
posible, para maquinaria y situaciones de trabajo que posean el mismo patrón de operación.
Los controles de encendido deben cubrirse o protegerse para prevenir operación en forma
inadvertida. Cerca de cada control de encendido debe haber un control de parada.
Manubrios volantes y palancas deben colocarse de tal forma que cuando el operario está
maniobrándolos intencionalmente no pueda operar inadvertidamente otro control. Los controles de
doble comando deben colocarse separados y protegidos con el fin de prevenir que sean operados
por otros medios diferentes a las dos manos (véase el numeral 17).
26.2 IDENTIFICACIÓN
Los controles deben ser claramente identificables y distinguibles rápidamente entre ellos, variando
su posición, forma, tamaño, color o calibración y marcando los controles con palabras o símbolos
que identifiquen la función o consecuencia de uso del control.
Donde sea posible los controles de diferentes movimientos deben operarse desde distintos sitios.
Por ejemplo, la operación de una manivela para una alimentadora automática de cursor
transversal debe separarse del manubrio de alimentación transversal.
Los controles de encendido o detención de la máquina deben marcarse claramente.
20
Los controles de parada y de emergencia deben marcarse en color rojo.
26.3 OPERACIÓN
Donde sea apropiado, la dirección del movimiento de un control debe corresponder con la
dirección del movimiento controlado. Por ejemplo, donde un manubrio o volante controle una parte
deslizante, una rotación en el sentido de las manecillas del reloj debe dirigir el movimiento de la
sección lejos del operario, a su derecha o en dirección hacia arriba. Una palanca que requiera
movimiento hacia afuera del operario resultará en un movimiento correspondiente de la parte
móvil.
Donde sea práctico, el modo y dirección del movimiento de los controles debe ser variado con el
fin de prevenir la operación inadvertida de un control equivocado.
Los manubrios de control de embrague deben proveerse con medios adecuados para su retención
en posición segura.
26.4 CONTROLES PARA GRADUACIÓN Y AJUSTE DE MAQUINARIA Y PARA

ALIMENTACIÓN DE MATERIAL
Donde tenga que ser desalojada o removida una guarda para graduar o ajustar la máquina o la
alimentación de material y sea necesario para propósitos de esta operación tener la maquinaria en
operación, el mecanismo graduador debe protegerse donde sea posible, por uno de los siguientes
métodos que son especificados en orden de méritos:
a) Un control de interrupción automático (véase el numeral 26.4.1) con la máquina en

movimiento a baja velocidad.
b) Un mecanismo de movimiento limitado (véase el numeral 26.4.2).
c) Un control de interrupción automático con la máquina en movimiento a velocidad

normal.
26.4.1 Control de interrupción automático
Un control de interrupción automático permite el movimiento de maquinaria sólo cuando el control

es mantenido en posición de ajuste y retorna automáticamente a la posición de parada cuando se
suelta.
Un control de doble comando (véase el numeral 17) puede darse como un control de interrupción
automático.
Nota. Además de su importancia como dispositivo de seguridad durante el ajuste de un dispositivo de control, si se
coloca a suficiente distancia de las secciones de riesgo, provee también medios para asegurar que un operario quede en
una posición de seguridad cuando la máquina está operando normalmente.
El uso de un control de interrupción automático para operación remota de maquinaria es, sin embargo, aceptable sólo
donde no es práctico proveer protección efectiva y donde no hay posibilidad de bloqueo de secciones de riesgo cuando
el control ha sido liberado.
21
26.4.2 Dispositivos de movimiento limitado
Un mecanismo de movimiento limitado puede definirse como un sistema de control de operación

el cual permite sólo una cantidad limitada de desplazamiento de una parte de la máquina en cada
ocasión en que el control sea operado. Los movimientos adicionales de la máquina son evitados
hasta que haya una operación del control separada y subsiguiente.
Debe tenerse cuidado de que al adecuar mecanismos de movimiento limitado no se incremente la

seguridad total de la máquina y que esto no será excedido por un incremento del riesgo de falla de
otros componentes o circuitos de control asociados.
La adecuación de un mecanismo de movimiento limitado resultará inevitablemente en un número

mayor de operaciones de encendido/apagado. Por lo tanto debe tenerse cuidado de asegurar que:
a) La máquina sea suficientemente robusta mecánicamente para soportar la

posibilidad de trabajo extra.
b) Los motores no deben sobrecalentarse. Será necesario estimar el trabajo inicial

razonablemente.
c) La capacidad de los contactos, relés, etc., afectados sea la adecuada. Es posible

que un gran número de operaciones a factores de potencia bajos y cerca del valor
de corriente a carga máxima, tenga efectos adversos en el equipo existente.
d) Puede colocarse un freno. Si la carga en la maquinaria varía durante el ciclo de

proceso, será necesario un freno si se requiere un control de movimiento limitado
efectivo.
Existen dos tipos de mecanismos de movimiento limitado: uno en el cual se da un impulso

específico de tiempo con el objeto de lograr un movimiento predeterminado y otro en el cual la
cantidad real de movimiento es controlado.
Cualquiera que sea el método usado, la instalación debe ser tal que el operario no pueda
entrometerse con los controles. Deben suministrarse arreglos sistemáticos de mantenimiento con
el fin de asegurar verificaciones regulares y cualquier reposición.
26.4.2.1 Mecanismos impulsados por tiempos: son simples de aplicar pero tienen una limitación y
es que el movimiento resultante de la máquina puede variar para una posición de control dada,
dependiendo de:
- Variaciones de carga en la máquina durante su trabajo o ciclo de proceso.
- La posición de la manivela donde se convierte el movimiento rotativo en

movimiento lineal.
- Variaciones de fricción dependiendo de la temperatura, etc.
El método adoptado es cerrar un contactor o relé suministrando al motor o embrague un tiempo

predeterminado. El control del tiempo de cerrado puede afectarse por medios mecánicos, por
ejemplo: amortiguadores de aceite, mecanismos neumáticos, etc. Los métodos de temporizado
eléctrico incluyen relés del tipo inducción y circuitos temporizadores resistivos capacitivos.
22
26.4.2.2 Mecanismos de movimiento controlado: están diseñados para dar movimientos de

exactitud adecuada en los cuales la detención de la máquina se afecta tan pronto como el
movimiento requerido ha tenido lugar. Una vez instalado son afectados solamente a un grado
limitado y probablemente despreciable, por la temperatura ambiente, cargas variables en la
máquina, etc. Estos dispositivos sólo son aplicables en conjunto con medios eficientes de
detención de las secciones que presenten riesgo. El movimiento real de la máquina debe
transmitirse por engranajes, cadenas u otra forma de acople positivo al mecanismo mismo.
26.5 VOLANTES
Donde se provea un volante para operar manualmente un mecanismo que puede ser operado por
una fuerza motriz mecánica, éste debe ser preferiblemente diseñado para no rotar cuando la
fuente motriz está operando. De otra parte los volantes deben ser del tipo sólido sin radios o tener
manubrios de tamaño reducido.
26.6 PARADA DE EMERGENCIA
Los mecanismos de parada de emergencia no deben ser del tipo de reposición automática y no
pueden ser reajustados en forma remota (véase también el numeral 26.2).
26.7 MÁQUINAS DE ESTACIÓN MÚLTIPLE
Cuando se provea más de un control de arranque deben hacerse arreglos tales que un solo
control principal específico esté operando a un tiempo o todos los controles de encendido efectivo
estén operando unidos. La provisión para anular (aislar) eléctricamente todos los demás controles
debe hacerse en la estación de control central.
26.8 SEÑALES DE PREVENCIÓN
En instalaciones donde la estación de operación principal o control de encendido está en una

posición desde la cual las secciones que presentan riesgo en la máquina o las personas en las
vecindades no pueden ser vistas claramente, deben operarse prevenciones sonoras o visuales en
forma sincronizada durante un tiempo predeterminado antes de que la maquinaria comience a
funcionar.
En instalaciones donde el mal funcionamiento de máquinas crea situaciones de riesgo es

necesario emplear señales de prevención. Estas señales deben ser dadas preferiblemente en
forma automática y deben ser visuales o sonoras.
Las prevenciones visuales o sonoras deben suministrarse en forma adicional, pero no por
substitución de protecciones físicas.
27. ESTACIONES DE OPERACIÓN
Los controles deben estar colocados cercanos a las máquinas de tal forma que el operario posea
una visión adecuada para el proceso de control que se lleva a cabo. El operario debe tener un
cuarto adecuado en su posición de trabajo y tener todos los controles puestos dentro de un rango
confortable. Donde sea necesario para un operario permanecer parado o sentado a la máquina
que está operando debe suministrarse un asiento o plataforma diseñada y situada para proteger al
operario de cualquier parte fija o móvil que pueda causar riesgo.
23
27.1 PLATAFORMAS
Las plataformas deben diseñarse para proveer un nivel de tamaño adecuado para permanecer de
pie. Cuando una plataforma está fija por encima del nivel del piso debe equiparse con barandas
apropiadas y tarimas salientes en el borde de la plataforma.
27.2 ASIENTOS Y APOYOS PARA PIES
Los asientos deben diseñarse para suministrar soportes adecuados y deben poseer espaldares
fijos o anatómicos para proteger al operario de deslizamientos del asiento. Deben suministrarse
apoyos adecuados para los pies donde sea necesario.
27.3 ACCESO A PLATAFORMAS Y ASIENTOS
Cuando una plataforma o un asiento están colocados por encima del nivel del piso deben
colocarse escaleras de mano con soportes adecuados y, donde sea necesario, con aros o una
escalera con barandas u otros medios adecuados que den acceso seguro y conveniente.
28. INDICADORES
Donde sea necesario, deben proveerse indicadores cualitativos, cuantitativos para lecturas de
verificación con el fin de disminuir el riesgo. Tales dispositivos deben fallar por seguridad.
Explicaciones de estos indicadores son como siguen:
Cualitativos, muestran un estado satisfactorio o insatisfactorio, por ejemplo: un medidor de

temperatura que indique frio-normal-caliente.
Cuantitativos, proveen datos numéricos y por lo tanto requieren precisión en las lecturas, por
ejemplo: un medidor de presión. Un indicador cuantitativo no debe usarse si se utiliza uno
cualitativo.
Las lecturas de verificación dan información automática, cuando se requiera, del estado del
equipo, por ejemplo: un indicador de luz y/o una alarma sonora.
29. SISTEMAS DE FRENADO
En los numerales 4, 18 y 26.4.2 se ha hecho referencia a varios dispositivos confiables por su

eficiente operación de frenado, con el fin de detener la máquina rápidamente.
Los sistemas de frenado deben diseñarse para permitir que secciones de riesgo que se mueven,
se detengan tan pronto como sea posible. Como la capacidad de frenado requerida está
relacionada con el momento de inercia de las partes móviles, éste debe mantenerse tan bajo
como sea posible cuando la aplicación en particular lo permita. La posibilidad de insertar un
embrague debe considerarse como medio para limitar el momento sometido por el freno. Las
partes que rotan y el equipo unido a partes rotantes deben asegurarse para prevenir desalojo
debido a la acción de frenado. Deben tomarse precauciones adecuadas para prevenir el desajuste
de componentes roscados debido al torque invertido siguiente a la aplicación del freno.
Donde sea práctico, todos los sistemas de frenado deben fallar por seguridad, esto es, si el
suministro de potencia se interrumpe el freno se aplica.
Esta parte importante de una protección puede tomar varias formas como sigue:
24
29.1 FRENOS MECÁNICOS
Los frenos mecánicos son aplicados por presión manual, o de un resorte o por gravedad. Los
frenos deben poseer tal capacidad que funcionen satisfactoriamente bajo condiciones de máximo
uso. El diseño debe proveer adecuada dispersión de calor para prevenir excesivos aumentos en
temperatura de las partes que trabajan.
Los arreglos para asientos y guías deben ser de tal forma que se minimice el riesgo de trabarse.
Se deben hacer arreglos para prevenir la penetración de aceites a las superficies de frenado.
Cuando se utilicen resortes deben ser evaluados en forma segura y ser de suficiente resistencia
para asegurar la aplicación rápida y segura del freno. Cualquier juego de resortes usados en un
freno debe ser uniforme en dimensiones, calidad y capacidad. No debe confiarse en un solo
resorte a no ser que se aseguren medios equivalentes de seguridad por otros mecanismos. Esto
significa que la carga de resortes debe ser tal, que una vez ajustados los anclajes del resorte
puedan asegurarse para prevenir riesgos cuando el regreso del resorte sea poco firme.
Las instrucciones adecuadas relativas al montaje del freno deben estar disponibles y deben incluir:
a) La longitud a la cual debe comprimirse el resorte.
b) El montaje de operación del mecanismo.
En algunas aplicaciones es esencial que el freno esté suelto sólo cuando se aplica torque en la
fuente motriz, por ejemplo: el movimiento de elevación de una grúa. El circuito eléctrico debe
diseñarse de tal forma que una falla del suministro en parte del circuito no cause pérdida de
control del motor mientras el freno se encuentre suelto. Deben tomarse precauciones contra la
posibilidad de un daño similar causado por fallas en suministros monofásicos o trifásicos.
29.2 FRENOS ELÉCTRICOS
Los frenos que son aplicados eléctricamente deben seleccionarse después de considerar cada
aplicación en particular, debido a que pueden ser inseguros en el caso en que falle el suministro
de potencia.
29.2.1 Inyección de corriente directa
La inyección de corriente directa consiste en desconectar los devanados del estator del motor del
suministro de corriente c.a y reconectarlos a un suministro de corriente c.d. Esto tiene un efecto de
frenado sumamente alto y es mejor que el de conexión inversa (véase el numeral 29.2.3) porque
no hay tendencia a reencenderse en dirección inversa.
29.2.2 Capacitor
El frenado capacitivo consiste en lo siguiente:
a) Desconexión del motor del suministro c.a y reconexión al banco de capacitores.

Los capacitores mantienen la autoexcitación del motor y hay un efecto de frenado
inducido.
b) Mejorando el efecto de frenado durante las etapas finales de desaceleración

conectando cortocircuito a los terminales del motor.
25
29.2.3 Conexión inversa
La conexión inversa es un método de frenado por medio del cual las conexiones eléctricas en el
motor son cambiadas de tal forma que se aplica un torque inverso y la máquina es llevada
rápidamente al reposo. El contactor de cambio debe estar controlado de tal manera que se abra
cuando la maquinaria se detiene de otra forma empezará a operar en dirección inversa.
30. RETENES DE SEGURIDAD Y MECANISMOS DE PROTECCIÓN DE MARCHA ATRÁS Y

BLOQUEO
Donde pueda surgir la posibilidad de riesgo debe incorporarse un mecanismo de seguridad para
restringir cualquier movimiento de secciones de maquinaria que puedan exceder su posición
normal de detención debido a la gravedad, el retroceso de un eje de levas, la falla de un sistema
de contrapeso u otras fallas similares. Tales mecanismos deben fallar por seguridad.
31. CONTRAPESOS, REJAS MÓVILES Y DISPOSITIVOS SIMILARES
Contrapesos que puedan caer provocando riesgos deben ser protegidos apropiadamente. El
movimiento de los contrapesos debe protegerse tanto como sea necesario con el fin de
suministrar completa protección contra accidentes.
Las rejas móviles que presentan posibilidades de causar accidentes debido a que caen por
gravedad deben diseñarse con dispositivos de bloqueo.
Precauciones similares son necesarias con otros pesos, por ejemplo, aquellos suministrados por
cables tensionados y correas transportadoras, donde tales pesos se mueven cuando la
maquinaria es operada. En estos casos deben tomarse las medidas para mantener la seguridad
en el caso de un rompimiento del cable o de la correa.
32. EJES ROTANTES, ÁRBOLES Y ACOPLES
Toda saliente, tal como un tornillo prisionero, perno o cuñas en cualquier parte de maquinaria
expuesta a rotación deben ser ocultados o protegidos efectivamente. Las guardas para ejes
rotantes deben ser preferiblemente guardas fijas de sólida construcción. Guardas del tipo tubos
libres o del tipo fuelle pueden usarse satisfactoriamente en algunas aplicaciones.
33. MECANISMOS DE ALIMENTACIÓN Y DE SALIDA
Si es necesario, deben suministrarse mecanismos de alimentación y de salida en las estaciones de

alimentación y entrega en la máquina. Deben colocarse protecciones tales como barandas, barreras,
guardas, etc, si surge cualquier riesgo procedente de partes móviles (véase el numeral 21).
34. AJUSTE, CALIBRACIÓN Y MANTENIMIENTO
La maquinaria debe ser diseñada para facilitar que todos los ajustes de rutina, lubricación y el
mantenimiento se lleven a cabo sin remoción de protecciones o sin un extensivo
desmantelamiento de los componentes de máquina. Donde sea necesario, las máquinas deben
poseer plataformas, escaleras u otras facilidades para suministrar el acceso seguro para cualquier
ajuste, lubricación o mantenimiento, pero debe tenerse el cuidado que tales plataformas o
26
escaleras no den acceso a secciones de riesgo de la máquina. Donde el acceso se dificulte para
la lubricación, se deben proveer facilidades para la lubricación desde un sector remoto o
rodamientos autolubricados (véase el numeral 50.3).
35. ILUMINACIÓN
Iluminación adecuada, permanentemente instalada donde sea posible, debe suministrarse para la
maquinaria de tal manera que los operarios vean claramente los detalles de su trabajo (véase el
numeral 50.1).
Debe existir iluminación para verificar partes internas que requieran inspección y/o ajuste regular.
Iluminación local montada en o dentro de la máquina debe suministrarse a un voltaje extra bajo
que sea inherente a seguridad.
36. DISEÑO DE GUARDAS E HIGIENE
La maquinaria usada en ciertas industrias notables por el procesamiento de alimentos y productos

farmacéuticos debe diseñarse de tal forma que no solamente sea segura para su uso sino que
también sea de limpieza rápida. Donde se adicionen guardas en etapas posteriores deben
proveerse los medios para la limpieza tanto de la máquina como de la guarda.
Donde sea posible, las guardas que requieran abrirse para limpieza deben retirarse con el fin de
eliminar la necesidad de pines o bisagras inaccesibles los cuales son difíciles de limpiar. Donde
sea necesario proveer una guarda que no es posible retirarla, por ejemplo: un dispositivo de
disparo, debe mantenerse un número mínimo de bisagras y ser localizadas tan lejos como sea
posible del material a procesar.
Una guarda fija debe ser arreglada para que tenga la mínima superficie de contacto con la
máquina, montándola en espaciadores. Esto permite que los residuos se limpien a través de los
espacios entre la guarda y la máquina. Los espacios no deben sin embargo permitir el acceso a
secciones de riesgo mientras están en movimiento.
Los materiales usados para las guardas no deben ser tóxicos ni absorbentes, deben ser
resistentes al impacto, de limpieza fácil y afectarse poco por el material procesado o por cualquier
agente de limpieza o esterilización. Las soldaduras empleadas en la fabricación de guardas no
deben formar superficies que no puedan limpiarse fácilmente. Todos los tubos en la construcción
deben tener sus extremos sellados.
37. SÍMBOLOS Y COLORES DE SEGURIDAD
Donde se utilicen colores para indicar un riesgo debe adoptarse un patrón consistente, reconocible
o un símbolo que utilice colores normalizados.
38. OTROS FACTORES
Los diseñadores pueden tener en cuenta los aspectos enumerados en el numeral 7.
27
SECCIÓN 6: CONSIDERACIONES ELÉCTRICAS
39. SISTEMAS ELÉCTRICOS
Las principales aplicaciones de los circuitos eléctricos en protección de maquinaria se encuentran

en:
a) Guarda de enclavamiento
b) Mecanismos de disparo.
Los sistemas de control eléctrico tienden a retrasar su falla por seguridad de acuerdo al uso, lo
cual obliga a prestarles atención con el fin de minimizar las consecuencias de esta tendencia. El
grado de riesgo determina hasta qué punto deben incorporarse precauciones adicionales en los
sistemas eléctricos (véase el numeral 41).
40. GUARDA DE ENCLAVAMIENTO
Para propósitos de esta norma se distinguen dos tipos de guardas de acuerdo con el grado de
enclavamiento.
- Enclavamiento de alto riesgo para situaciones que involucran tal consideración.
- Enclavamiento normal aplicable a las otras situaciones.
41. EVALUACIÓN DEL RIESGO
Para adoptar un enclavamiento de alto riesgo o normal debe tenerse en cuenta la importancia
relativa de los factores involucrados. Estos factores incluyen:
a) La frecuencia requerida para el acceso al área de riesgo.
b) La severidad del accidente y la previsión del riesgo para los cuales debe actuar el
enclavamiento o el mecanismo de disparo. Debe tener en cuenta:
- El método de trabajo.
- La necesidad de acceso.
- El accionamiento de las partes de la guarda por el enclavamiento.
- Las características de la máquina.
En la Sección 4 aparecen guías adicionales para la selección de guardas.
28
42. MÉTODOS DE ENCLAVAMIENTO
Los métodos de enclavamiento eléctrico de guardas aquí expuestos son los siguientes:
a) Enclavamiento de control.
b) Enclavamiento de potencia.
c) Enclavamiento de control con retorno.
d) Enclavamiento de doble circuito.
El enclavamiento de control sólo es aceptable en situaciones de enclavamiento normal debido al

riesgo de falla por accidente. No existen restricciones para los métodos b), c) ó d) en situaciones
de alto riesgo.
43. ENCLAVAMIENTO DE CONTROL
Los elementos básicos de un sistema de enclavamiento de control son:
a) Conector de accionamiento operado por la guarda.
b) Dispositivos de estado sólido o relés electromecánicos interpuestos, si existe

alguno.
c) El interruptor electromagnético (o dispositivo de estado sólido equivalente, como un

tiristor).
d) Una válvula solenoide neumática o hidráulica controlada por un motor.
Cualquier falla de estos elementos o del sistema interconectado pueden ser fallas por accidente.
Todos los elementos del sistema deben diseñarse para dar el máximo grado de confiabilidad.
43.1 Interruptores de control
El rango de métodos utilizados como interruptores que pueden asociarse al movimiento de la

guarda por medio de una señal de control eléctrico encendido/apagado, incluye:
a) Levas o carriles operados por interruptores limitadores.
b) Interruptores de llave prisionera.
c) Control de llave prisionera de interruptores eléctricos,
d) Interruptores magnéticos.
e) Articulaciones de diodos.
29
43.1.1 Interruptores limitadores
Estos dispositivos pueden operar de dos modos: positivo o negativo. En sistemas de

enclavamiento de control el interruptor limitador debe instalarse siempre en modo positivo para
asegurar una detención deliberada del interruptor.
Los interruptores limitadores en modo positivo pueden diseñarse para fallar por seguridad si existe
un excesivo desgaste o desplazamiento de la leva, guía, seguidor o del montaje interno o externo
el cual origina un movimiento insuficiente para separar los contactos del interruptor. Los
mecanismos de operación del interruptor deben poseer un grado adecuado de recorrido adicional
del eje o seguidor debido a la pérdida de movimiento por desgaste de la leva o de la guía.
El montaje interno y externo debe diseñarse a prueba de vibración o desajuste.
Cuando una guarda o una cubierta se remuevan completamente de la máquina (es decir no se
restrinja por pasadores o guías) no es posible su operación por modo positivo. De las alternativas
expuestas en el numeral 43.1 deben utilizarse de la b) a la c).
La falla por seguridad ocurrirá si los conductores de entrada y salida de un interruptor son abiertos
por una trenza de alambre o una falla en el recorrido de la guía de la base aislada del interruptor.
Debe adoptarse un acceso apropiado a la cubierta del conductor, distancias y tolerancias, el índice
comparativo de arrastre del material de aislamiento y el grado hasta el cual la carcasa del
interruptor provee protección contra el ingreso de cuerpos extraños, sean líquidos o sólidos.
43.1.2 Interruptores de llave prisionera
En estos sistemas una llave se asegura a la guarda y una combinación de cerradura e interruptor
se fija a la máquina. Para abrir la guarda el primer movimiento de la llave coloca el interruptor en
apagado. Una rotación adicional libera la llave de la cerradura de tal forma que la guarda pueda
abrirse.
43.1.3 Control de la llave prisionera de interruptores eléctricos
En estos sistemas la cerradura de la guarda y el interruptor son entidades separadas, esta

separación hace al sistema extremadamente versátil. La esencia del sistema es que una llave
removible es atrapada en la cerradura de la guarda o en la cerradura del interruptor. La cerradura
en la guarda se dispone de tal manera que la llave sólo puede liberarse cuando la guarda ha sido
cerrada y asegurada, esto permite la transferencia de la llave de la cerradura de la guarda a la
cerradura del interruptor.
El cierre del interruptor atrapa la llave de tal manera que éste no puede removerse mientras el
interruptor este en la posición de encendido.
El uso de unidades de intercambio de llaves permite el bloqueo de un número de puntos de acceso

con uno o más interruptores. Puede incorporarse un dispositivo de retraso en estas unidades.
43.1.4 Interruptores magnéticos
Generalmente, los interruptores de lámina no son apropiados para tareas de enclavamiento ya

que la acción de la lámina puede estar diseñada para fallar por seguridad y afectarse por la
utilización de cualquier elemento magnético o no funcionar adecuadamente debido a vibración.
30
Para propósitos de bloqueo solo pueden usarse los interruptores magnéticos que hayan sido
específicamente diseñados para esta tarea. Tales interruptores no dependen del retorno del
resorte y poseen elementos con cubiertas magnéticas que disminuyen el riesgo de falla.
43.1.5 Articulaciones de diodos
Un sistema de control puede consistir en una clavija y una caja hembra. La caja montada sobre la
máquina en el circuito de control y la clavija en la guarda. Es esencial que el riesgo de choque
eléctrico se elimine utilizando un sistema de voltaje extrabajo ya que la caja está expuesta cuando
la guarda es abierta o cerrada.
El riesgo del sistema que va a ser deteriorado por la inserción de un alambre de puente en la caja
se elimina utilizando articulaciones de diodos.
El método de articulaciones de diodos utiliza un relé lento, el cual responde no sólo a corriente
directa sino también alterna. El rel de control no puede cerrarse a menos que la corriente alterna
rectificada atraviese el diodo, lo cual articulará los terminales en la clavija.
43.2 RELÉS Y CONTACTORES DE SISTEMA DE CONTROL
Los relés y contactores electromagnéticos están diseñados para fallar por seguridad en el caso de
entrar en contacto con soldadura, fallas del resorte o fricción mecánica. Esta es la razón básica
por la cual el enclavamiento de control es inaceptable para situaciones de alto riesgo.
Los relés y contactores utilizados en circuitos de bloqueo deben seleccionarse con base en el
aseguramiento de un alto grado de confiabilidad en las operaciones.
43.3 CIRCUITOS DE SISTEMAS DE CONTROL
Los circuitos deben diseñarse para lograr el grado máximo posible de falla por seguridad. Deben
observarse los siguientes criterios:
a) Los contactos de los rels y contactores en el circuito de seguridad deben abrirse

para desenergizar las bobinas.
b) En todos los casos donde el suministro al circuito de seguridad se efectúa a partir de

una bobina secundaria de un transformador aislado, un polo del circuito debe
conectarse a tierra así como los demás bornes de cada bobina o puede adoptarse un
medio equivalente para prevenir la mala operación debido a fallas en el circuito por
corrientes parásitas.
c) Todo el tendido de alambres entre los interruptores de control, relés y contactores

debe aislarse adecuadamente y donde sea necesario protegerlos adicionalmente y
montarlos en forma segura.
d) Las instalaciones deben cumplir con todos los requisitos relevantes que sean de su
aplicación.
43.4 DISPOSITIVOS DE ESTADO SÓLIDO
Cuando se utilizan semiconductores en lugar de rels electromagnéticos y contactores como

elementos de control, se requieren precauciones adicionales para prevenir las posibilidades de
falla por seguridad las cuales no se presentan en sistemas electromagnéticos.
31
En interruptores de estado sólido la falla, equivalente a soldaduras en contacto en un relé, es del tipo
falla por corto circuito del interruptor del semiconductor o del tipo falla por circuito abierto en el estado
precedente invertido del interruptor. Mientras los contactos están cerrados sucede el soldado de los
contactos del relé de tal forma que se detiene el peligro potencial de parar la maquinaria. Sin
embargo, las fallas de circuito abierto o corto circuito de los dispositivos semiconductores pueden
resultar en el encendido y apagado del sistema lo cual puede originar puestas en marcha
inconvenientes así como fallas por detención.
Del mismo modo, dado que estos dispositivos estáticos tienen una alta velocidad de respuesta,
una baja señal de entrada puede activarlos respondiendo a impulsos de interferencia eléctrica
momentánea que no tendrían efecto en sistemas electromagnéticos.
Un cuidadoso diseño del sistema y el uso de un modo común de re-eyección y métodos de retraso
de propagación en la interfase de entrada, previenen el mal funcionamiento del sistema de
interferencias externas. La mayor parte de los sistemas lógicos, retro-alimentados y monitoreados
en cruz, pueden suministrar guardas contra fallas en estados de interrupción. Sin embargo, en la
mayoría de los casos se encuentra más conveniente y económico aplicar un valor aumentado de
retorno electromagnético, mecánico, hidráulico o neumático.
44. ENCLAVAMIENTO SOBRE EL CIRCUITO DE SUMINISTRO
El enclavamiento sobre el circuito de alimentación de energía a la máquina se realiza por medio

de un mando mecánico directo sobre un interruptor en serie con la fuente de alimentación principal
a la máquina. Este mando mecánico directo puede hacerse por medio de articulaciones,
interruptores de llave prisionera o un control de llave prisionera de interruptores eléctricos.
El enclavamiento sobre el circuito de energía es intrínsicamente superior al que actúa sobre el

circuito de mando (y por lo tanto aceptable para situaciones de alto riesgo), ya que las
articulaciones mecánicas entre el resguardo y el interruptor garantizan la imposibilidad de abrir el
resguardo si por cualquier razón los contactos del interruptor se bloquean en posición de cierre.
Sin embargo, como este tipo de enclavamiento debe asegurar el corte de la alimentación de
energía a los motores principales, no debe aplicarse más que a máquinas que exijan rara vez la
apertura de las guardas o bien a las que están equipadas con motores de baja potencia (véase el
numeral 18).
El enclavamiento sobre el circuito de energía no es aceptable por sí solo en máquinas neumáticas

con un depósito de abastecimiento o maquinaria hidráulica con un acumulador, donde detener el
compresor o el motor de la bomba podría no interrumpir el flujo de fluido a presión al cilindro. En
estas máquinas el resguardo debe enclavarse directamente con una válvula conectada en la línea
de suministro a los cilindros
45. ENCLAVAMIENTO DE CONTROL CON RETORNO
En situaciones de alto riesgo en las que se precisa un acceso frecuente al área de peligro, es
aceptable un enclavamiento de control si se combina con un dispositivo de enclavamiento con
retorno incorporado en el elemento de control de ciclo, por ejemplo, en actuadores neumáticos o
hidráulicos de una prensa o un embrague neumático o electromagnético. El requisito básico de un
enclavamiento con retorno, es que la presión del aire o hidráulica en el cilindro impulsor o en el
embrague se detenga y descargue automáticamente si se produce una falla del enclavamiento.
32
46. ENCLAVAMIENTO DE DOBLE CIRCUITO
Cuando no es posible enlace mecánico directo entre el resguardo y la válvula de escape o de

descarga, se admite el accionamiento eléctrico del enclavamiento de retorno. Es esencial que los
circuitos de enclavamiento normal y el retorno se mantengan totalmente separados uno del otro, a
excepción de su conexión a la fuente de energía, de manera que se reduzcan al mínimo las
posibilidades de una falla común. Los interruptores límites de ambos sistemas deben instalarse
siguiendo modos de operación contrarios, estando en modo negativo el enclavamiento normal
sobre el sistema de mando y en modo positivo el de retorno.
El funcionamiento mecánico correcto de los dos solenoides debe vigilarse siempre que sea
posible, por un circuito eléctrico auxiliar dispuesto de manera que pueda interrumpirse el
suministro de energía a la máquina si se detecta mal funcionamiento de un solenoide. Cuando el
accionamiento se hace directamente desde el motor a través de un embrague electromagnético, el
circuito de enclavamiento de retorno debe accionar un segundo contactor en serie con el contactor
de control, con monitoreo cruzado a través de contactos auxiliares sobre los contactores.
47. DISPOSITIVOS DE DISPARO
Los dispositivos de disparo, como se definen en el numeral 2.6.1, operan normalmente en circuitos de
control. En situaciones de alto riesgo, se requieren dobles circuitos a menos que el dispositivo de
disparo sea del tipo que incorpora un monitoreo del funcionamiento global.
SECCIÓN 7: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y MAQUINARIA
48. CONSIDERACIONES GENERALES
Deben tenerse en cuenta la posición de las máquinas o la distribución de planta a las cuales se
aplica esta norma y los servicios que se requieran. Si estos aspectos se descuidan pueden
causarse accidentes que no se deben completamente a la maquinaria. Algunos aspectos a
considerar se dan en los numerales 49 y 50.
49. ESPACIAMIENTO
Es necesario un espacio adecuado alrededor de la máquina:
a) Con el fin de proveer acceso para operación y supervisión.
b) Para facilitar trabajos de mantenimiento ajustes y limpieza.
c) Para suministrar espacios para trabajo en progreso.
Se recomienda un espacio libre mínimo de 800 mm alrededor de cada máquina. El espacio libre no
debe incluir bandejas para herramientas, roperos, gabinetes o similares que deberán considerarse
tratarse como parte del espacio ocupado por la máquina. De igual forma, el espacio alrededor del
cual se mueven partes transversales y el espacio ocupado por repuestos de máquina o el equipo de
carga deben considerarse como parte del espacio ocupado por la máquina. El espacio libre no debe
usarse para el almacenamiento de materiales o usurparse para movilización y debe mantenerse en
condiciones no grasosas.
33
Una sección transversal o un material transportado no deben aproximarse a más de 500 mm de

cualquier estructura fija que no sea parte de la máquina, si alguien debe pasar a través del espacio
entre las partes móviles y fijas.
50. SERVICIOS
50.1 ILUMINACIÓN
La iluminación general de un sitio de trabajo debe adecuarse de fuentes naturales y artificiales. Sin
embargo, es importante que los operarios puedan trabajar sin restricciones visuales y debe darse
consideración para localizar la iluminación de forma tal que se iluminen aquellas partes de maquinaria
que sea necesario con el fin de hacer segura y eficiente la operación. Deben tenerse en cuenta los
peligros de posibles efectos estroboscópicos o de titulación en el caso de maquinaria que gira.
50.2 TUBOS Y CABLES
Las tuberías y cables deben localizarse ya sea arriba del piso fuera del anclaje de la máquina y
protegidos con cubiertas de adecuada resistencia, o altos en el techo. Deben evitarse pasamanos.
50.3 ACCESO A MAQUINARIA PARA MANTENIMIENTO
Para facilitar la limpieza y mantenimiento sin causar interferencias a máquinas adyacentes, deben
construirse medios seguros de acceso y elevación donde sea posible. En tales circunstancias
puede ser necesario proteger partes móviles consideradas seguras por su posición.
SECCIÓN 8: MANTENIMIENTO
51. MANTENIMIENTO OPERATIVO
Algunas veces cuando se hacen reparaciones, mantenimiento y limpieza de plantas de proceso o

maquinaria tienen que hacerse arreglos para proteger efectivamente la operación normal del proceso.
Aunque esta norma no se refiere al mantenimiento de protecciones cuando se usan, es importante

reconocer que un buen mantenimiento por un personal competente es esencial para máxima
eficiencia.
Es importante que después de cualquier reparación o mantenimiento se realice un examen con el

fin de colocar las protecciones en condiciones de trabajo apropiadas.
En un sistema de mantenimiento preventivo la inspección regular de las protecciones asegurará que

cualquier defecto (tornillos sueltos, cojinetes gastados, cables defectuosos, pasadores perdidos, etc.)
se rectifiquen antes de cualquier problema. No es útil instalar una protección y luego dejarla para
crear un estado de falsa seguridad. Daños o maltratos pueden anular una protección. Por esta razón
es importante una inspección y un mantenimiento regular.
34
52. PROCEDIMIENTOS DE CONTROL
52.1 CIRCUNSTANCIAS DE USO
Los dispositivos de seguridad y las guardas de bloqueo que se colocan en pequeñas unidades de
máquina son para protección del operario de mantenimiento cuando se requiera el acceso a un
área de riesgo. En máquinas y plantas de proceso grandes, estas protecciones pueden no estar
disponibles para el personal de mantenimiento quienes habiendo entrado a un área de riesgo,
pueden estar fuera de vista y expuestos a peligros si la planta es operada.
En estas circunstancias es necesario identificar los riesgos a los cuales están expuestos y
desarrollar un sistema de seguridad por el cual estos riesgos puedan eliminarse o como último
recurso reconocidos por el empleado de tal forma que se tomen precauciones personales contra
posibles accidentes. Las instrucciones que se impartan en forma verbal puden desatenderse,
malinterpretarse u olvidarse y por lo tanto no dar una base satisfactoria para tomar acciones
destinadas a prevenir daños en la vida del personal. Tales procedimientos de trabajo han sido
probados y considerados poco satisfactorios.
52.2 PROCEDIMIENTOS ESCRITOS
Se puede lograr un control efectivo por medio de procedimientos escritos que aunque descansan
en el elemento humano pueden por sí mismos prevenir accidentes. El sistema, conocido como un
procedimiento de control requiere acciones formales de parte de quienes realizan el trabajo,
aquellos responsables por él, y quienes autoricen tales acciones.
52.3 CONTENIDO
Las acciones deben ser autorizadas claramente por la dirección para empleados o cualquier otra
persona, por ejemplo, extraños a la empresa.
a) El trabajo que debe hacerse.
b) Quién supervisará el trabajo.
c) Quién lleva a cabo cada parte del trabajo.
d) Las precauciones de seguridad que deben seguirse.
e) Las precauciones que deben seguirse por el empleado antes de comenzar su

trabajo, por ejemplo: el establecimiento de mecanismos de protección física y sitios
de riesgo.
f) Un límite de tiempo (si es necesario) dentro del cual se debe realizar una revisión
para ver si el sitio de trabajo es seguro.
g) El procedimiento que debe seguirse antes de permitir que el trabajo sea cancelado.
La persona a cargo de un trabajo debe responsabilizarse de él y debe firmar una certificación en la

que especifique que entendió la tarea y conoce las precauciones que debe tomar.
35
52.4 VENTAJAS
Un procedimiento de seguridad se especifica con un claro registro de los riesgos posibles unidos a
las precauciones que deben tomarse en la secuencia adecuada. La supervisión se requiere para
vigilar todos los sistemas de operación.
El trabajo en circunstancias potencialmente riesgosas puede hacerse en forma segura con este
método y debe ganarse la confianza de los empleados. El diseño de un procedimiento dependerá de
la naturaleza y grado del riesgo, la complejidad de la tarea y la industria con la cual se relaciona.
53. REMOCIÓN DE DESECHOS
Debe darse atención a la remoción de materiales de desecho, desperdicios o materiales sobrantes,

así como a la seguridad del área alrededor de la máquina, de pérdidas de aceite, refrigerantes, etc.
SECCIÓN 9: ENTRENAMIENTO
54. CONSIDERACIONES GENERALES
Las personas varían en su habilidad para trabajar en forma segura y aunque algunos permanezcan
bien coordinados en su trabajo pueden actuar fuera de su carácter en ocasiones y causar accidentes.
Los supervisores y operarios deben ser entrenados adecuadamente en prácticas de seguridad.

Los operadores de máquinas deben entrenarse en la operación segura de su máquina y reportar
los defectos en guardas con el fin de tomar acciones correctivas. La supervisión y entrenamiento
de personas jóvenes es importante.
Los diseñadores de guardas y maquinaria deben entrenarse en:
a) Métodos para integrar protecciones a la máquina en la etapa de diseño (véase la

Sección 5).
b) Consideraciones ergonómicas (véase la Sección 5).
c) Factores que contribuyen a fallas por seguridad.
Los ingenieros de planta deben entrenarse en:
a) Principios de protección de maquinaria.
b) Mantenimiento de guardas.
c) Precauciones durante trabajos de mantenimiento, incluyendo sistemas de seguridad

y, donde sea necesario, procedimientos de control y sistemas de cierre como
candados y cerraduras.
36
El personal de mantenimiento debe entrenarse en:
a) Principios de protección de maquinaria.
b) Seguridad eléctrica y mecánica.
c) Sistemas de seguridad incluyendo procedimientos de control y sistemas de

aseguramiento en operaciones de mantenimiento.
Idealmente una buena protección debe evitar la posibilidad de equipos de protección personal,
pero bajo ciertas circunstancias puede seguirse y llevar a cabo un programa de entrenamiento.
55. DOCUMENTO DE REFERENCIA
BRITISH STANDARDS INSTITUTION. Code of Practice. Safeguarding of Machinery. London,

1975, 75 pgs, il (BS 5304).
37
Anexo A
EJEMPLOS DE APLICACIONES TÍPICAS DE GUARDAS

DE PROTECCIÓN EN MAQUINARIA
(Este Anexo forma parte integral de la norma)
A.1 CONSIDERACIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN DE UNA

MÁQUINA HIPOTÉTICA.
Figura 1 a
Máquina hipotética que, a causa de su diseño y condiciones de utilización, presenta riesgos de

distintos tipos.
Figura 1 b
Máquina en el interior de una caja simbólica que proporciona una protección completa frente a los
riesgos, pero impidiendo el acceso que, obviamente, requiere el trabajo de la máquina.
38
Figura 1 c
Sistema que permite el acceso frontal por medio de una pantalla de carrera vertical, conectada a
los mandos de la máquina mediante un dispositivo de enclavamiento, para evitar el acceso
mientras los elementos o partes de la máquina estén en movimiento. Deberá disponerse de un
dispositivo sensible al movimiento residual o de inercia, a menos que estos elementos se paren
inmediatamente una vez desconectada la máquina.
Figura 1 d
Alternativa del sistema de la Figura 1 c., con una pantalla de deslizamiento horizontal.
39
Interruptor
magnético
Figura 1 e
Paneles amovibles, dispuestos lateralmente en una máquina, que permiten las operaciones de
mantenimiento e inspección de la misma, mostrando los sistemas de fijación. El panel superior se
encuentra atornillado mientras que el inferior está dispuesto de manera que su desplazamiento
desconecta la máquina por medio de un detector de posición difícilmente anulable, por ejemplo:
interruptor magnético, conexión mediante diodos. Deberá disponerse de un dispositivo sensible al
movimiento residual o de inercia, a menos que los elementos peligrosos se paren inmediatamente
una vez desconectada la máquina.
Figura 1 f
40
La resistencia del resguardo y la visibilidad a través del mismo son dos de los factores que
merecen especial consideración en la elección de los materiales para la construcción del
resguardo.
Dispositivo
de retorno
Figura 1 g
Un resguardo de enclavamiento provisto de un dispositivo de movimiento residual o de inercia. En

una máquina que tenga un cierto movimiento de inercia, deberá disponerse de un dispositivo
sensible a la rotación u otro medio que impida el acceso a dichos elementos, con el fin de evitar el
acceso a los elementos peligrosos hasta que no estén en reposo. Esto puede conseguirse
mediante un freno que se accione instantáneamente o, si no se dispone de freno, o no es de
acción suficientemente rápida, por medio de un dispositivo de retardo que mantenga el resguardo
cerrado hasta que cese el movimiento de inercia.
41
A.2 GUARDAS FIJAS
Figura 2
Guarda fija construida con malla de alambre y angulares, que impide el acceso a la transmisión de
una máquina.
42
(a) (b)
(c) (d)
Figura 3
Guardas para cadenas y ruedas dentadas. Cuando la cadena sea relativamente corta, ésta y las
ruedas deben ser cubiertas en su totalidad. Sin embargo, puede no ser necesario, un cerramiento
completo cuando la distancia entre las ruedas sea considerable; para tales casos, es aceptable
una guarda independiente para cada rueda que la proteja convenientemente y la cadena próxima
a la misma.
Es ineficaz una guarda que cubra solamente el ángulo de atrapamiento y deje un riesgo de
atrapamiento entre los dientes y la propia guarda.
La guarda debe cubrir todo el hueco existente entre las partes superior e inferior de la cadena y
extenderse interiormente hasta la raíz de los dientes de la rueda (b).
Cuando la rueda dentada tenga radios o aberturas la guarda debe impedir igualmente el acceso
a estos puntos (c).
La protección puede también ser prevista empotrando estas partes de la máquina bajo el suelo (d).
43
Línea de atrapamiento
Figura 4
Guarda para la bancada de una cepilladura. Algunas máquinas de este tipo presentan un riesgo
de atrapamiento cuando la mesa alcanza el final de la bancada, representada en el dibujo
mediante una línea de trazos. Este riesgo puede ser eliminado por medio de una guarda
consistente en una lámina metálica fija, colocada como se muestra en el dibujo, extendida a lo
largo del recorrido de la mesa.
Prensor
Guarda
Cuchilla
A
B
Figura 5
El dibujo representa la abertura en una guarda fija para una guillotina. En el ejemplo de una prensa
hidráulica, la relación entre la abertura de la guarda A y la distancia mínima de éste al punto más
próximo de peligro B, debe ajustarse a lo indicado en normas referentes a dimensiones de
resguardos.
44
A.3 GUARDA DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO
a a
b
b
a
a
a a
Figura 6
En general, el objetivo de un dispositivo o sistema de enclavamiento mecánico es asegurar que

dos funciones sean efectuadas en una correcta secuencia de seguridad.
En cada uno de los tres métodos que se muestran hay dos componentes, cada uno de los cuales
responde a una función particular. Uno de ellos responde normalmente al movimiento de guarda;
el otro puede, por ejemplo, responder al accionamiento de un interruptor o válvula hidráulica o
neumática.
45
El principio de enclavamiento mecánico se muestra en este diseño de guarda de deslizamiento

horizontal adaptado a una prensa hidráulica.
Mientras la guarda esté abierta, el borde inferior de la guarda mantiene la palanca de la válvula
de mando en posición de seguridad.
Figura 7
Cuando haya sido cerrada la guarda (b), la palanca puede ser desplazada para poner la prensa
en movimiento. En esta posición la palanca bloquea la guarda cerrada.
46
A B
1 Guarda cerrada
B D
(a)
A
B
A
(b)
(c)
Figura 8
Válvulas hidráulicas interenclavadas. Las válvulas hidráulicas de rodete, del tipo que se muestra
en el dibujo, pueden ser bloqueadas una por otra mediante unos discos especialmente
conformados A y B adaptados respectivamente a las válvulas de escape y de presión. En (a) la
válvula de escape A está cerrada y la de presión B se muestra abierta. En (b) la válvula de
escape A está abierta y la de presión B cerrada.
Cuando se incorpora a este sistema la abertura y cierre de una guarda de deslizamiento, se

consigue un método eficaz de enclavamiento (C).
La aplicación del método anterior se muestra en (c) con el enclavamiento de una guarda
deslizante para una prensa hidráulica.
La guarda deslizante C montada sobre correderas, lleva un persil D.
La válvula de escape A lleva incorporado un elemento 1 con una abertura que permite el paso de
la guarda sólo cuando aquélla está abierta.
En contraposición a esta acción, mientras esté abierta la guarda, la válvula B no puede ser
abierta y la de escape A no puede ser cerrada.
47
Resguardo
anterior
Resguardo
C posterior
(a)
C
A
Topes
(b)
Figura 9
Guardas anterior y posterior. Cuando una máquina está provista de una guarda móvil posterior
además de una de enclavamiento anterior, es necesario el enclavamiento de uno a otro para
evitar el funcionamiento de la máquina hasta que ambos estén cerrados.
El dibujo (a) muestra, en vista superior, una guarda anterior de deslizamiento horizontal cerrado y
una guarda posterior cerrada y bloqueada por la entrada de la rueda C en el entrante D.
En (b) la guarda anterior se muestra abierta con el agujero B en línea con la barra de bloqueo A,
lo que permite a la rueda C salir del entrante D y abrir la guarda posterior. El sistema requiere
que la guarda posterior sea la primera en cerrarse y la última en abrirse.
48
Figura 10
Bloqueo de una guarda cerrada. Cuando una máquina es controlada por medio de una palanca
de accionamiento manual, ésta puede ser utilizada para bloquear una guarda cerrada mientras
los elementos peligrosos estén en movimiento (véase la Figura 7), pero cuando el control se
realiza mediante botones o pulsadores son precisos otros sistemas de enclavamiento.
El dibujo muestra una guarda de deslizamiento vertical que queda bloqueada y cerrada mediante
una palanca que es accionada por un cilindro neumático, con un resorte de retención conectado
a circuito de mando de la máquina.
La protección contra el movimiento residual o de inercia puede ser conseguida, cuando sea
necesario, por medio de una válvula de retardo que retrase la retracción de la palanca.
49
Guarda cerrada
Tope
Matriz parcialmente cerrada
Válvula de control
(a)
Matrices abiertas
Matriz parcialmente abierta

Válvula de escape
(b)
Figura 11
Enclavamiento por escape de presión. Un gran grupo de máquinas, entre ellas las inyectoras
moldeadoras de plástico, trabajan por medio de dos matrices, una fija y otra móvil, que son
puestas en contacto mediante presión hidráulica o neumática. La protección contra el
atrapamiento entre las matrices puede ser realizada por enclavamiento de una guarda
directamente con el sistema hidráulico o neumático de la máquina, por medio de una válvula de
escape. Este método de enclavamiento protege al operario descargando el fluido hidráulico o el
aire comprimido, de forma que las matrices no pueden cerrarse hasta que la guarda esté
totalmente cerrada.
La válvula de escape es accionada directamente por la guarda, lo que evita los peligros propios
de las operaciones indirectas mediante circuitos eléctricos.
El dibujo (a) muestra la guarda cerrada; la válvula de mando acciona el cierre de matrices, y la
válvula de escape permite el paso de presión al cilindro. En (b) la válvula de mando está de
nuevo accionado el cierre de matrices, pero como la guarda está parcialmente abierta, la válvula
de escape descarga el fluido presurizado, no permitiendo el cierre de las matrices.
50
Figura 12
Guarda de enclavamiento conectado al embrague de una prensa. La guarda la constituye un

cerramiento mediante una reja móvil A. Cuando está cerrada, impide el acceso de cualquier parte
del cuerpo a la zona de peligro, en cualquier dirección.
La reja dispone de un enclavamiento conectado al mecanismo de embrague B, de tal manera que la

prensa no puede funcionar hasta que no esté totalmente cerrada. Mientras se está produciendo la
caída del útil, la reja se mantiene cerrada mediante el mando C y no puede ser abierta hasta que la
máquina está desembragada y la biela-manivela de la prensa se sitúe correctamente en su posición
de parada, normalmente en la posición superior.
51
C B
Figura 13
Guarda de alta sensibilidad adaptada a una remachadora. La protección de una remachadora

presenta una dificultad especial, ya que el operador tiene que mantener la pieza de trabajo sobre
el yunque mientras la herramienta desciende. Por ello, no puede utilizarse un cerramiento
completo por medio de un resguardo fijo o uno de enclavamiento convencional.
El dibujo muestra una guarda consistente en un anillo sensor A, que rodea la herramienta y que
no ofrece ninguna obstrucción al operador, ni física ni visual, mientras localiza y mantiene la
pieza de trabajo sobre el yunque. El accionamiento del pedal de operación bajo la guarda a la
posición de trabajo, que es regulable de forma que el nivel inferior del mismo se ajuste a la
superficie de la pieza que se trabaja.
Preparada la guarda y no estando obstaculizada por los dedos del operario al bajarla, la barra-guía B
permite que el interruptor C se conecte, accionándose el embrague y provocando el descenso de la
herramienta. Si debido a la obstrucción por un dedo u otra causa, la guarda no se sitúa en su posición
de seguridad previamente calibrada, la máquina no funcionará. Para ciertos equipos sensores, el
mando eléctrico es sustituido por enlaces mecánicos o sistemas neumáticos.
52
E
F
B
D
Figura 14
Guarda de alta sensibilidad adaptada a una remachadora. El accionamiento del pedal C introduce
presión en el pistón D, lo que permite que el sensor E caiga a su posición de seguridad. Esto, a su
vez, hace que los contactos en el interruptor F se cierren y que la máquina inicie su operación de
remachar.
Cualquier obstrucción, tal como la de un dedo interpuesto entre la guarda sensible E y el yunque,
impide que se cierren los contactos en el interruptor F y que descienda la herramienta.
A.4 ENCLAVAMIENTO POR LLAVES
Una guarda que da acceso a los elementos peligrosos de una máquina puede estar enclavada
con el suministro de fuerza (eléctrica, hidráulica, neumática), dotando a la guarda y al mando con
idénticas cerraduras y disponiendo de una llave para ellas. Solamente cuando uno de estos dos
elementos esté bloqueado en la posición de seguridad, puede extraerse de la llave que puede
accionar al otro, quedando de nuevo atrapada en este último.
Si hay más de una fuente de suministro de energía y, por lo acceso (que es distinta de las demás)
pueda ser retirada para abrir la guarda. Donde haya más de una guarda, la caja de transferencia se
acomodará al número equivalente de llaves de acceso.
Si por motivo del proceso o por seguridad, tienen que ser llevadas a cabo un número determinado de
operaciones en una secuencia determinada, entonces la llave es bloqueada y cambiada por una
diferente en cada etapa del proceso.
53
La caja de transferencia de llaves puede constituir un conjunto integral con la cerradura. Cuando
las máquinas tengan un cierto movimiento residual, se interpone, inmediatamente después del
mando de la máquina, una caja de transferencia de llaves incorporando una unidad de retardo.
Se debe tener conciencia del peligro que existe con cualquier sistema de enclavamiento que
utilice llaves separadas, pues estas pueden ser utilizadas sin autorización. La utilización de estos
sistemas se debe, por lo tanto, restringir a personas responsables.
B A
Figura 15 a
Enclavamiento por llave cautiva o atrapada. A representa un resguardo o cubierta que impide el
acceso a los elementos peligrosos; B es el interruptor o válvula de mando del suministro de
energía a la máquina.
La llave X situada en A no queda libre hasta que la guarda está totalmente cerrada y bloqueada.
Sólo en estas condiciones puede la llave X sacarse de su cerradura y utilizarse para conectar el
suministro de energía en B, y en esta acción automáticamente queda atrapada la llave, la cual no
puede sacarse de nuevo hasta que se corte el suministro de energía. Una aplicación de esta
instalación se muestra en la Figura 85.
X Y
A
B
Figura 15 b
Enclavamiento con dispositivo de retardo. Representa la misma instalación de la figura anterior,

excepto que C representa una unidad de transferencia de llaves que introduce un tiempo de
retardo, y que X e Y son llaves independientes y diferentes. Una vez que la llave X se ha
introducido en su alojamiento en C, la unidad de retardo retiene la llave Y durante un intervalo de
tiempo determinado, durante el cual no puede ser utilizada para desbloquear la guarda A. Este
54
intervalo de tiempo tiene que ser superior al requerido para que los elementos peligrosos se
paren después que el suministro de energía ha sido cortado. La máquina puede ser conectada
solamente cuando la llave X está bloqueada en el interruptor B y al mismo tiempo la llave Y
(teniendo bloqueada la puerta A) está en C. Cuando se desconecta la máquina en B, la llave X
queda libre y puede ser introducida en la cerradura superior C, transcurriendo entonces el tiempo
de retardo establecido para que la llave Y quede libre para abrir el resguardo A. La llave X
entonces queda atrapada en la unidad de retardo C.
Y
X D
A1
C A2
B
A3
Y
X D
A1
C A2
B
A3
Figura 15 c
Se muestran en este dibujo los principios perfilados en la figura anterior, extendidos a la

protección de tres riesgos A1, A2 y A3, cada uno con una llave independiente, aunque no
necesariamente diferente. La incorporación de una caja de cambio múltiple D permite conseguir
que la llave maestra Y se mantenga atrapada hasta que todas las llaves, correspondientes a A1,
A2 y A3, se sitúen en la caja de cambio D. Cuando la llave Y queda de este modo libre, puede
ser utilizada como hasta ahora, introduciéndola en la caja de cambio retardadora C, y quedar
atrapada en ella cuando se traslada la llave X a B para conectar la máquina.
El subsiguiente proceso de desbloqueo es igual al mencionado en la figura anterior.
Las llaves A1, A2 y A3, pueden ser situadas en D solamente cuando las guardas correspondientes
están totalmente cerradas y bloqueadas.
55
puerta de inspección
posterior
Válvula de drenaje del
acumulador hidráulico Leva de la puerta
Guarda de descarga
de descarga
Válvula de tres vías frontal
de aire comprimido puerta de acceso
de conductos
Guarda de
Control de los dos descarga
sistemas de rodillos posterior
Unidad de retardo
Controles para el
Cerrojo de la
motor principal y
válvula de nivel LLaves de control Llaves de acceso
bomba hidráulica
Figura 16 a
Esquema de utilización de un sistema de enclavamiento mediante llave atrapada, aplicado en la

Figura 16 b.
56
Cerrojo de la válvula de nivel
Puerta de inspección
posterior
Válvula de tres vías

de aire comprimido
Válvula de drenaje del

acumulador hidráulico
Leva de la puerta
de descarga
Mandos del motor principal

y motobomba hidráulica
mandos para los dos Guarda de

molinos de rodillos descarga
Puerta de acceso
del conducto
Figura 16 b
Ejemplo de utilización en un sistema de enclavamiento mediante llave cautiva.
En una máquina mezcladora utilizada en la fabricación de caucho, un enclavamiento por

transferencia de llaves suministra un sistema versátil para impedir el acceso a un número
elevado de zonas de peligro distintas. El principio que se emplea es que todas las fuentes de
energía sean independientes y que toda la energía cinética en desarrollo se pierda antes que el
acceso a la zona de peligro sea posible.
57
A.5 GUARDA DE CONTROL
C
D
Figura 17
Guarda de control en una prensa hidráulica o neumática. La guarda A, que se mantiene abierta
mediante un resorte está sustentada sobre dos brazos B pivotados en sus extremos inferiores,
uno de los cuales lleva una leva C. Mientras la guarda está abierta, la leva mantiene el vástago
en el interior de la válvula D, manteniéndose la herramienta en la posición superior. Cuando se
baja la guarda y se cierra totalmente, la leva C permite que el vástago se extienda por la acción
del resorte y la válvula D acciona la prensa. Si mientras la herramienta desciende la guarda se
abre, la herramienta retrocederá inmediatamente.
58
A.6 PUNTOS DE ATRAPAMIENTO
A B C
Figura 18
El acceso a los puntos de atrapamiento puede ser impedido por medio de una platina A, un
angular B ó una barra C.
Figura 19
Cuando un material tiene que ser introducido entre un par de rodillos y es necesario por lo tanto,
disponer de una abertura que permita el paso del mismo, la relación entre la distancia D y el
tamaño de abertura A, deberá ajustarse a la abertura-distancia normalizada, de modo que una
persona no pueda alcanzar el punto de atrapamiento.
59
C B
Figura 20
La guarda sobre la mesa B está construida por un perfil angular que deberá ser situado lo más
próximo posible a la mesa, de forma que permita la alimentación de material a través de la
abertura C y mantenga inaccesible el punto de atrapamiento.
Figura 21
Presenta una guarda consistente en dos chapas metálicas curvadas, que impiden eficazmente el
acceso al punto de atrapamiento entre los rodillos y suministra una abertura A para la alimentación de
los materiales. Los espacios libres en A, B y C deberán ser suficientemente pequeños para impedir el
acceso.
60
Figura 22
Cuando un cilindro tiene un rebajo, como se muestra a la izquierda de la figura, una barra
protectora introduce un riesgo de atrapamiento entre el borde del rebajo y ella misma. Este
problema puede resolverse adaptando una cubierta en el rebajo que completa la periferia del
cilindro, como se muestra a la derecha de la figura.
61
D
A
F B
Figura 23
Alimentación de mezclas de caucho en puntos de atrapamiento entre rodillos laminadores. La

mesa de alimentación A, que puede ser fija o estar constituida por rodillos locos, proporciona
seguridad en virtud de su posición y altura.
Si el operario es arrastrado por el material hacia el punto de atrapamiento, su cuerpo accionará la

barra de disparo B, desconectándose el suministro de energía por medio del interruptor C y
aplicándose un freno.
El acceso al punto de atrapamiento D es impedido mediante una guarda fija, consistente en

transversales F fijos o sustentados sobre los perfiles E. Este tipo de guarda permite la visibilidad
del ángulo de atrapamiento.
62
Figura 24
Donde la distribución en planta lo permita, la alimentación de un producto a granel a un par de

rodillos en movimiento o a otras partes peligrosas empotradas o situadas en el interior de unas
cubiertas puede ser hecha, sin riesgo, desde el piso situado sobre la máquina.
En el dibujo, el producto a granel contenido en cubas es depositado en la máquina, situada a un

nivel inferior, a través de una rejilla a nivel del suelo, por medio de un mecanismo basculante.
Las dimensiones y espaciamiento de las barras dependerán de la naturaleza del producto que se
trabaje. Para materiales viscosos, las barras estarán conformadas de tal forma que corten la
masa y faciliten su entrada al interior de la máquina.
Si el piso enrejado tiene que ser abierto para limpieza o mantenimiento de la máquina, se deberá
disponer de un sistema de enclavamiento conectado al suministro de energía.
63
Figura 25
El arrastrador A, sin fondo, se apoya sobre unas correderas fijas en la parte superior de la tolva.
Cargado con el material en la posición que muestra el dibujo, es empujado hacia el resguardo fijo B y
permite que el material caiga al interior de los rodillos por su propio peso.
64
Figura 26
La cubierta A lleva sobre su eje de giro una leva B diseñada de forma que cuando la cubierta
está cerrada, el vástago del interruptor C está localizado en el entrante que lleva la periferia de la
leva, lo que permite que los rodillos puedan ponerse en movimiento.
Cuando se abre la cubierta se acciona el vástago del interruptor y se detiene la máquina.
La cubierta está formada por barras paralelas espaciadas de forma que no sea posible la entrada
de una mano en el punto de atrapamiento entre los rodillos.
65
Figura 27
La cinta transportadora A introduce directamente el material por la parte superior de la tolva, la

cual queda cubierta mediante una guarda oscilante B.
Cuando se abre la guarda para el matenimiento o limpieza de la máquina, se abren los contactos
del interruptor C por medio de la leva D montada sobre el eje de giro de la guarda, deteniéndose
de este modo el movimiento de los rodillos.
66
B
A
Figura 28
La parte suplementaria A de la tolva está provista de un interruptor magnético C, el cual corta

automáticamente el suministro de fuerza a los rodillos si ésta se quita para el mantenimiento o
limpieza de la máquina. Dentro de este suplemento A de la tolva existe una barrera o compuerta
giratoria B.
El material cargado en el interior de A cae sobre la compuerta, originando su giro y posterior

descarga a los rodillos inferiores.
67
A D
Figura 29
Sección transversal de los rodillos de una máquina dobladora o curvadora de chapas metálicas.
El punto de atrapamiento A es protegido mediante los resguardos fijos B y C.
La abertura D no sólo impide que la mano entre a los rodillos, sino que además facilita y guía la
entrada de las chapas al interior de los mismos.
68
Figura 30
La posibilidad de atrapamiento en la unión de una cinta transportadora con el primer rodillo de un

transportador, puede evitarse permitiendo que este primer rodillo pueda moverse libremente
sobre una ranura inclinada en los lados del mismo.
El ángulo de inclinación deberá estar dispuesto para evitar el movimiento lateral del rodillo
durante el paso de la mercancía de la cinta al transportador, debiendo desplazarse solamente
cuando haya una obstrucción.
69
A.7 GUARDAS AUTOMÁTICAS
Figura 31 a
Apartacuerpos de una prensa. Este resguardo, que está conectado al elemento móvil de la
prensa, está diseñado para desplazar al operario de la zona de peligro antes que pueda ser
atrapado.
La figura muestra la prensa parada y el resguardo en su posición interior, permitiendo el libre

acceso para la carga y descarga de la pieza de trabajo.
70
Figura 31 b
Cuando la prensa desciende, el resguardo se desplaza hacia fuera, a la posición que se muestra,
impidiendo que el operario alcance la zona de peligro.
71
Figura 32
Apartamanos para una guillotina de cortar papel. Este resguardo está diseñado para desplazar
las manos del operador de la zona de peligro antes que puedan ser alcanzadas por el cuchillo o
el prensor.
El movimiento de resguardo a la posición de seguridad, que muestra el dibujo, se produce

cuando el cuchillo o el prensor descienden en el curso de un golpe normal o cuando se mueve
por su propia inercia.
72
A.8 GUARDAS DE DISTANCIA
Figura 33
Guarda de túnel. Cuando sea necesario dejar aberturas en las zonas de alimentación y
extracción de una máquina para permitir el paso del material, puede impedirse el acceso del
operario al punto de peligro mediante el uso de una guarda de túnel.
El paso del material puede facilitarse mediante la inclinación del túnel o mediante el uso de una
cinta transportadora o un transportador de rodillos constituyendo la base del túnel.
73
La guarda de túnel debe estar atornillada a la máquina pero, si su remoción frecuente es

necesaria para el mantenimiento o limpieza, se dispondrá de un enclavamiento a los mandos de
la máquina de forma que no pueda ponerse en funcionamiento a menos que la guarda esté en su
posición de seguridad.
La disposición de barras o de una malla metálica fuerte, en la parte superior del túnel, permite la
visibilidad y guiar los materiales que se desvíen, así como la evacuación de los que se atasquen.
Figura 34
Guarda de túnel para una máquina enderezadora. La conformación inicial de esta guarda hace
posible que el operario pueda introducir el material sin tener que guiarlo con precisión.
74
Figura 35
Guarda de túnel adaptada a la abertura de salida de una máquina galletera. Una banda
transportadora constituye la base del túnel y una malla metálica dispuesta en la parte superior
proporciona una buena visibilidad.
75
D B
Figura 36
Guarda distanciadora adaptada a una plegadora. La guarda está formada por dos estructuras
laterales conjuntamente con dos barreras tubulares B situadas a todo lo largo del frente de la
máquina, la base del túnel la constituyen tres rodillos A que están acoplados a los lados inferiores
de las estructuras laterales.
La posición de la guarda anterior está dispuesta de forma que los dedos no puedan alcanzar la
zona de peligro.
Las estructuras laterales están cubiertas con la protección continua C. La barrera delantera
superior B puede hacerse telescópica dentro de los tubos superiores D de las estructuras
laterales, de forma que la guarda pueda ser desplazada y ajustada a las características del
operario.
76
F
C
B A
Figura 37
Barra de disparo distanciadora. La barra de disparo A está conectada a los mandos de la

máquina de forma que hay que tirar de ella hacia afuera de la zona de peligro para ponerla en
funcionamiento.
El dibujo muestra la guarda adaptada al mecanismo de una plegadora que dispone de una mesa
C para facilitar el trabajo de maniobra o manipulación de los materiales.
La barra queda bloqueada en su posición de seguridad mediante el gancho D, el cual engancha

la palanca E, liberándose cuando el útil F haya vuelto a la posición superior una vez finalizada la
operación de plegado.
Además, la barra A actúa como guarda de alta sensibilidad, de forma que un golpe o presión
ejercida sobre ella desembraga la máquina.
77
A.9 GUARDAS AJUSTABLES
Figura 38
Guarda regulable para las herramientas de corte de una fresadora horizontal. La guarda dispone
de un amplio campo de ajuste para adaptarse a herramientas de corte de diferentes diámetros.
Las ranuras proporcionan una visibilidad adecuada de la fresa y permiten la aplicación del
refrigerante.
Cuando se utiliza conjuntamente con una mesa falsa, esta guarda proporciona un alto nivel de
protección.
78
Figura 39
Guarda regulable para una taladradora. La guarda es telescópica para proporcionar el ajuste
rápido a la superficie de la pieza que se trabaja y está fijada a una barra de anclaje vertical para
permitir el acceso a las mordazas para el cambio de broca.
79
Guia de apoyo
Resguardo autoregulable
Resorte
Figura 40
Guarda autorregulable adaptada al punto de operación de una cepilladora. La guarda descubre la

parte de la herramienta necesaria para trabajar al ancho de la madera que introduce. Las variaciones
de la anchura de la madera son detectadas por el perfil curvilíneo del protector, que en virtud del
resorte, mantiene cubierta la zona de la herramienta que no es necesaria para el trabajo que se va a
realizar. Una vez finalizado el trabajo, la guarda por sí misma cubre la totalidad de la herramienta.
80
A.10 DISPOSITIVOS DETECTORES DE PRESENCIA
B
A
Figura 41
Detector de presencia en una máquina de planchado para lavanderías. El acceso al punto de

atrapamiento entre la superficie caliente y el primer rodillo, puede impedirse por medio de un
dispositivo detector.
El dibujo muestra en línea continua el resguardo en posición normal, cuando la máquina está
funcionando, y en línea discontinua cuando ha sido disparado.
La cinta de alimentación A movida por un motor, introduce el material en el punto de atrapamiento.

Es fundamental que el dispositivo detector funcione lo suficientemente rápido como para detener el
movimiento de la cinta de alimentación y del rodillo antes que los dedos del operario puedan
alcanzar el punto de atrapamiento y, por lo tanto, la abertura B no debe permitir la entrada de los
dedos.
81
C
E
D
Figura 42
Dispositivo detector adaptado al cargador de un horno. La máquina cargadora A se mueve sobre

rieles ampliamente espaciados, presentando un riesgo de atrapamiento cuando alcanza la
plataforma fija B. El dispositivo detector adaptado en cada lado del cargador consta de una placa
oscilante C, claramente señalizada, que mediante un resorte forma ángulo recto con la línea de
recorrido.
Conectada a cada placa hay una varilla de empuje E que, en el momento en que la placa
encuentra un obstáculo, acciona el interruptor D cortando el suministro de fuerza al motor y
aplicando un freno.
82
Figura 43
Barra detectora de seguridad para dos rodillos mezcladores horizontales utilizados en la industria
del caucho. El movimiento de la barra detectora A hacia los rodillos, desconecta la máquina por
medio de un interruptor B y aplica un freno.
La situación de la barra detectora es importante. Su altura sobre el piso y su distancia horizontal

desde el punto de atrapamiento deberá ser tal que el operario no pueda alcanzar el límite de
seguridad C, lo cual dependerá de la eficacia y rapidez de respuesta del freno. Una vez que la
barra detectora A haya sido disparada, el freno deberá detener el movimiento de los rodillos
antes de que la mano pueda ser introducida en el punto de atrapamiento.
83
Figura 44
Guardas accionadas por motor. En grandes máquinas es necesario, con frecuencia, utilizar
guardas accionadas por motor, aunque estos pueden originar un riesgo de atrapamiento cuando
se desplazan hacia elementos o partes fijas de la máquina. Esto puede evitarse mediante una
barra detectora A acoplada al borde anterior.
Si la barra tropieza con un obstáculo o, concretamente, con el operario, se desvía y acciona una
válvula neumática o un interruptor eléctrico B, que detiene para la máquina o invierte el
movimiento de la guarda.
Las grandes guardas deberán también estar provistas de amortiguadores para absorber el
impacto final de sus recorridos o estar provistos de desaceleradores.
84
Figura 45
Dispositivo detector que elimina los riesgos que se presentan en la entrada de mercancías por medio
de una cinta transportadora al interior de una máquina empaquetadora. El accidente se evita cuando
la mano del operario desvía el dispositivo detector, abriéndose los contactos de un interruptor y
deteniéndose la máquina.
La guarda es desplazable para resolver posibles atascos o para operaciones de limpieza,

permaneciendo el interruptor fijo a la estructura de la máquina (véase el dibujo inferior).
Se debe emplear una leva que accione un interruptor fin de carrera en lugar de un interruptor
magnético, si la guarda no tiene que ser desplazable para las operaciones anteriores.
85
A
C
B
D
Figura 46
Sistema para reducir el riesgo de atrapamiento que puede producirse cuando la plataforma
inferior A de un elevador que baja se cruza con el borde inferior B de la abertura de alimentación
o expedición. La barra detectora C, tensada mediante un resorte, tiene un interruptor eléctrico D
en cada extremo, dispuesto de tal manera que el accionamiento de la barra detectora en
cualquier punto corta el suministro de fuerza al motor y aplica un freno. Una cubierta E impide la
introducción de un puntal entre B y C.
86
Figura 47
Dispositivo para una taladradora. En estas máquinas se presentan, algunas veces, serias
dificultades prácticas en la utilización de una guarda que encierre la broca y el portabrocas. En
estas circunstancias puede ser apropiada la utilización de un dispositivo detector.
El dibujo muestra un detector de presencia consistente en una barra vertical telescópica

suspendida desde la cabeza del taladro, aproximadamente 75 mm desde el portabrocas. En la
parte superior de la barra de disparo hay un interruptor eléctrico y cuando la barra es desplazada
de la vertical en cualquier dirección, es accionado el interruptor y aplicado un freno.
87
Figura 48
Cable detector horizontal adaptado a una taladradora. La desviación del cable de disparo A
acciona un interruptor que corta el suministro de fuerza y aplica un freno.
El cable detector está suspendido de los extremos de una estructura que es regulable en altura
para acomodarla a las condiciones de trabajo.
88
Figura 49
Dispositivo detector foto-eléctrico constituyendo un haz luminoso horizontal (A) o vertical (B). La
interrupción u obstrucción del haz luminoso mientras los elementos o partes de la máquina estén
en movimiento se traduce en una señal que automáticamente detiene la máquina.
El tiempo que tarde en detenerse debe ser tal que asegure que los elementos o partes peligrosas
se hayan parado antes de que puedan ser alcanzados por el operario.
El acceso a la zona de peligro desde cualquier dirección no protegida por el dispositivo debe ser
impedido mediante guardas fijas de enclavamiento.
89
Figura 50
Tarima sensible a la presión rodeando una prensa hidráulica. La máquina no puede ponerse en
movimiento mientras el operario se encuentre sobre la tarima. La presión sobre la misma durante
la operación accionará uno de los interruptores incorporados bajo la tarima y detendrá el
movimiento del útil.
90
A Detector de posición para la desconexión del dispositivo.
B Detector de posición de control.
C Detector de posición para el control de sobrerrecorrido.
Figura 51
Control completo del funcionamiento.
Esquema de un control completo de funcionamiento de un dispositivo detector de presencia

(barrera fotoeléctrica) en una prensa plegadora.
El detector de posición A desconecta el detector de presencia justo antes de iniciar el plegado y

cuando la apertura es mínima. El dispositivo permanece inactivo hasta que la prensa alcanza un
punto determinado de la carrera de retorno y el detector de posición B simula la interrupción de la
barrera luminosa y se da la señal de parada a la máquina.
Si la máquina se detiene, actúa el detector C que corta el suministro de energía.
91
A.11 CONTROLES DE DETENCIÓN Y PUESTA EN MARCHA
Paradas de emergencia de un transportador.
En un transportador de grandes dimensiones, en lugar de dispositivos de paradas de emergencia

separados, es a veces más efectivo instalar un cable de disparo que cubra toda la longitud del
mismo. Un tirón del cable en cualquier dirección o la rotura de éste detendrá el transportador.
La colocación deberá ser tal, que después de haber sido disparado sea necesaria la reposición
manual.
(a) (Dos interruptores)

BIEN
Figura 52 a
Muestra un cable de parada de emergencia instalado correctamente. Dispone de un interruptor a

cada lado, de forma que un tirón en cualquier dirección detiene el transportador.
(b) (Un interruptor solamente)

MAL
Figura 52 b
Muestra una instalación incorrecta; sólo con un interruptor en uno de los extremos, el dispositivo
es inoperante en la dirección señalada en el dibujo.
92
C
B A
Figura 53
Interruptor eléctrico para los controles de parada de emergencia de transportadores. El interruptor

accionado por un cable de disparo deberá cortar el suministro de energía no sólo cuando se tire
de él, sino también cuando el cable se rompa. Este interruptor lleva un vástago central al cual va
conectado el cable de disparo D.
La tensión del cable está ajustada de manera que los contactos del interruptor están cerrados
(posición A) permitiendo el movimiento del transportador.
Un tirón del cable abre los contactos (posición B), mientras que una rotura del mismo los abre en
la dirección opuesta (posición C) por la acción de un resorte comprimido.
93
Figura 54
Botones de parada de emergencia. Estos serán del tipo cabeza de hongo y de color rojo.
Los botones de puesta en marcha deberán estar protegidos, para evitar su accionamiento
inadvertido, por medio de una cubierta o localizándolos en un entrante como muestra el dibujo.
La función que corresponde a cada botón deberá estar claramente marcada.
94
Figura 55
Órganos de mando de válvula o interruptores de mando protegido por medio una cubierta para
evitar su accionamiento accidental. Todos (pedal, botón y palanca) deberán estar cubiertos para
evitar que puedan ser golpeados por cualquier material. Las cubiertas laterales evitan también el
accionamiento accidental que pudiera producirse por cualquier otra causa.
95
A.12 DISPOSITIVOS DETECTORES DE ROTACIÓN
D
D
E E
Figura 56
Dispositivo detector de rotación que impide que la cubierta B se pueda abrir hasta que los brazos
centrífugos D, fijos al eje A, estén parados. La parte superior del eje A, protegida mediante una
caperuza C fijada a la cubierta B, lleva dos brazos D que giran sobre sus extremos superiores.
Cuando el eje está parado se adaptan a ambos lados del mismo, pero cuando está girando, los
brazos se separan, como muestra el dibujo, y evitan que la cubierta pueda ser abierta por medio
de los entrantes E, situados en los extremos inferiores de los brazos D. Solamente cuando el
movimiento de rotación haya cesado, los brazos vuelven a su posición y permiten que la cubierta
se pueda abrir.
Independientemente, otros dispositivos de enclavamiento, no mostrados aquí, impedirían poner

en marcha la máquina mientras no esté cerrada la cubierta.
Este dispositivo tan simple no proporciona una respuesta precisa a baja velocidad, pero es válido
para máquinas en que el movimiento residual no entraña riesgo de accidente.
96
E
G F
L
K
D
A
Q
P
B
C O
Figura 57
Dispositivo detector de rotación que evita que una cubierta de la máquina pueda ser abierta hasta
que el movimiento de los elementos peligrosos haya cesado totalmente. El disco D está fijo al
elemento giratorio de la máquina. El mecanismo detector de rotación está dispuesto en el interior de
la parte saliente de la cubierta N y el mecanismo de enclavamiento, dentro de la caja de retención O
(con la excepción de la lengüeta C que está fija al cuerpo de la máquina), estando los dos fijos a la
cubierta abisagrada P y conectados por medio del vástago G. El soporte para el eje de giro del codo
H está fijo a la parte superior de la N.
La bisagra de la cubierta (que no se muestra en la figura) está situada diametralmente opuesta a

la caja de retención O.
Cuando la cubierta está cerrada, como se muestra en la figura, el pestillo A está situado, con relación
al tetón C, de tal forma que el resorte B lo introducirá en la abertura de acoplamiento y lo mantiene
allí, permaneciendo la cubierta cerrada. El objeto del dispositivo es mantener la sujeción en esta
posición mientras exista movimiento en los elementos giratorios de la máquina, a pesar de cualquier
intento por desprenderlos, permitiendo el desenganche solamente cuando estén detenidos. Esto se
consigue de la siguiente manera:
Cuando la manilla Q de accionamiento de la palanca E es desplazada hacia la derecha, la palanca E

gira sobre F y el vástago G se mueve ligeramente a la derecha, girando el codo H en sentido contrario
al de las agujas del reloj sobre su eje de giro R y el montante de descenso J entra en contacto con D.
La presión continua sobre la manilla Q origina que J presione sobre D. El efecto de tal aplicación
dependerá simplemente de si D está detenido o está en movimiento en ese momento.
97
Si D está parado cuando la presión es aplicada sobre l, J permanecerá en ángulo recto con la
superficie de D y con el codo H, y el vástago G forma un conjunto rígido, evitando cualquier
movimiento posterior de G mientras sea mantenida la presión sobre la manilla Q. El movimiento
posterior de la manilla a la derecha originará que la palanca E gire en sentido contrario a las agujas
de un reloj sobre K, que actúa como eje de giro fijo, y el pasador F sobre el pestillo A sea movido a la
izquierda, girando el pestillo A en el sentido contrario al de las agujas de un reloj sobre el eje de giro
M (que está fijado a la cubierta), desenganchándolo de la abertura del tetón C y soltando la cubierta.
La cubierta, con sus instalaciones detectoras de rotación y mecanismos de retención puede entonces
ser alzada. Cuando se retire la presión de Q el codo H gira en posición normal.
98
A.13 DISPOSITIVOS DE RETARDO
Figura 58 a
Dispositivo de retardo manual. El dispositivo consta de un cerrojo de bloqueo A con una cabeza
moleteada en uno de sus extremos y una parte de su longitud roscada. El cerrojo lleva un anillo C
que hace de tope y una ranura B que permite la localización del vástago del interruptor D y, por lo
tanto, el cierre de los contactos cuando el cerrojo está en la posición de seguridad bloqueando la
puerta. El suministro de energía a la máquina puede conectarse en esta posición.
Figura 58 b
Cuando el cerrojo de accionamiento mecánico se desenrosca, las primeras vueltas abren los
contactos del interruptor D, pero la puerta no puede ser abierta hasta que el cerrojo haya sido
totalmente desenroscado. No es posible poner en marcha de nuevo la máquina hasta que la puerta
haya sido cerrada y el cerrojo de retardo completamente introducido en su alojamiento.
99
C C
B B
A
X
E
(a)
C C
B B
A
E
(b)
Figura 59
Dispositivo de retardo de accionamiento manual para controlar la abertura de una puerta

oscilante. El tornillo A de cabeza moleteada sujeto a los soportes B está roscado en uno de sus
extremos y lleva acoplados los collarines C. Montada delante de l y sobre el eje D, está la
palanca E, que a través de un orificio abraza el tornillo A.
El extremo perfilado en U de la palanca E está diseñado con brazos de longitud desigual, de tal
forma que la puerta oscilante puede ser abierta solamente en un ángulo x, que proporciona un
recorrido suficiente para accionar un detector de posición, el cual es mandado por una leva
montada en la puerta oscilante (no se muestra en el dibujo), cortando el suministro de energía a
la máquina.
Para abrir la puerta totalmente, es necesario girar la pieza en U hasta la posición mostrada en
(b), mediante el giro de la cabeza moleteada del tornillo, avanzando los collarines C. Para el
cierre de la puerta, es necesario traer los collarines C hasta su posición original, antes de que sea
posible accionar el detector de posición y de esta forma poner en marcha la máquina. El retardo
requerido es efectuado mediante el tornillo con una rosca de suficiente longitud y si es necesario
con un paso de rosca fina.
100
A.14 DISPOSITIVOS DE DOBLE COMANDO
Figura 60
En algunas máquinas resulta imposible la utilización de una guarda y son necesarios otros
medios de protección del operario. La utilización de un mando a dos manos en una prensa obliga
a que el operario tenga ambas manos en posición de seguridad mientras el útil desciende.
Los botones de mando deberán estar resguardados para evitar al máximo su accionamiento
accidental.
101
A.15 RETENCIÓN MECÁNICA
Figura 61
Como precaución adicional contra el cierre inesperado de una matriz movida por fuerza
hidráulica, es recomendable añadir a la guarda de enclavamiento algún sistema de retención
mecánica, que puede consistir en un puntal situado en una de las matrices que automáticamente
se inserte por gravedad entre ellas cuando están totalmente abiertas.
Cuando la guarda esté cerrada, la rueda A fija a su estructura bajo el perfil B mantiene levantado
el puntal fuera de su encaje y, por lo tanto, permite el movimiento de las matrices.
Este sistema de calza es recomendable sólo cuando la guarda permanece bloqueada y cerrada
hasta que las matrices están totalmente abiertas.
El perfil B deberá estar diseñado de forma que la calza se mantenga en su posición hasta que la
guarda esté casi cerrada.
102
Figura 62
Dispositivo de retención mecánica progresiva adecuada para una prensa moldeadora a presión e
inyectora de plásticos. La barra A está fijada a la matriz móvil, y el calzo B, que gira sobre C, es
controlado por el cilindro de aire D, y está montado sobre una parte fija de la máquina. Cuando la
guarda de enclavamiento (que no se muestra en el dibujo) se cierra, se libera el calzo B,
permitiéndose el cierre de la matriz móvil.
Mientras la matriz se está abriendo, el calzo B descansa sobre la barra A, enganchándose en la

proyección E correspondiente. Si, debido a una deficiencia en los circuitos eléctricos o hidráulicos, la
matriz fuese a cerrarse de nuevo antes de haber alcanzado su posición de abertura total, el calzo
detendrá el movimiento de cierre antes que pueda producirse el atrapamiento. El calzo B se
engancha, por gravedad, si hay algún fallo del suministro de aire al cilindro D.
103
C
B
B
A
D
G
E H
Figura 63
El dibujo muestra una prensa hidráulica con una guarda de enclavamiento que lleva incorporada una
retención mecánica para impedir la caída por gravedad de la matriz en caso de falla del sistema
hidráulico.
La retención se efectúa mediante una placa giratoria A, conectada mediante la varilla B a las puertas
que hacen de guarda, de tal manera que, cuando las puertas se abren, el calzo A gira para situarse
bajo el resalte C, asegurando la matriz en su posición superior. Al mismo tiempo la palanca D fijada a
la guarda, empuja al eje E a través del agujero F de la chapa G la cual va fija al eje de la válvula
hidráulica H. En esta posición, la válvula abre el escape y permanece bloqueada. Cuando las puertas
guardas cierran, el eje E se retira del agujero F, y el calzo A sale fuera de C. La prensa queda
entonces libre para funcionar y las puertas se mantienen cerradas mediante E cuando la chapa G de
la válvula está girada.
No se muestran las protecciones fijas laterales y posteriores de la prensa.
104
A.16 PRENSA HIDRÁULICA: PROTECCIÓN CONTRA CAÍDA LIBRE
E C
B
A
D Válvula de mando
pilotada
Figura 64
Representa una protección incorporada en el circuito hidráulico de una prensa, en lugar de un

dispositivo de retención mecánica, y que da protección contra la caída libre del pistón y matriz,
debido a fallo repentino del sistema hidráulico.
Una válvula antirretorno A pilotada, está conectada con la cámara posterior del cilindro B y tan
próxima a él como sea posible, siendo conectado el circuito de pilotaje A a la cámara anterior del
citado cilindro.
Próxima a la válvula antirretorno pilotada A, hay un conjunto C de control de presión equilibrado,

que consiste en un regulador diferencial de presión D, y una válvula antirretorno E en paralelo
con él.
El regulador diferencial está ajustado para descargar el cilindro a una presión que equilibre
exactamente la carga, y su piloto puede ser conectado a la cámara posterior o a la anterior del
cilindro.
Debido a las fugas que siempre se producen en el control de presión equilibrado, éste tiene que
ser suplementado con la válvula antirretorno pilotada, esto introduciría un peligro de cavitación,
por el cual el fluido en el cilindro tendería a separarse del pistón al comienzo del golpe.
105
A.17 MESA FALSA
B C
D
Figura 65
La mesa falsa A, de madera u otro material similar, está colocada sobre el carro transportador de
la máquina, y diseñada de tal forma que la pieza C pueda ser fácilmente mantenida alejada de la
fresa, que está protegida mediante un resguardo regulable D.
La ranura B suministra un espacio libre suficiente para que las virutas desprendidas de la fresa
caigan libremente. Si los límites del desplazamiento son fijados de manera que la mesa falsa
permanezca por debajo de la guarda D, no será posible alcanzar la herramienta.
106
A.18 CONSTRUCCIÓN DE GUARDAS
Figura 66
Una barra de conexión roscada, una vez ajustada, debe ser fijada, siempre que sea posible, por
medio de una hendidura y chaveta de dos patas.
Figura 67
Los pasadores deberán tener una buena adaptación y estar tan próximos a la vertical como sea
posible, con su cabeza en la parte superior.
Hay que tener presente que al abrir nuevos taladros para adaptar un nuevo pasador en los ejes y
tetones, éstos pueden debilitarse hasta el punto de generarse peligro.
107
B
A
Figura 68
Soporte para una guarda de carrera horizontal. Muchos accidentes se han originado por el
desalineamiento o fallo de los rodillos y guías de soporte de una guarda. El dibujo muestra un
sistema robusto y eficaz de sujeción y guía de una guarda de deslizamiento horizontal.
La guía A y el rodillo B, tienen sección circular y están dispuestos de tal forma que suministran a
la guarda sujeción tanto lateral como vertical.
Un rodillo cilíndrico C bajo la guía mantiene el rodillo en contacto con la guía A, y las cajas de
rodillos están conectadas mediante un perfil angular D.
108
Figura 69
Gancho de seguridad para proteger contra la caída libre de una guarda no contrapesada,
accionada por aire comprimido. El gancho es accionado por la simple acción de un cilindro
de aire de simple efecto con un resorte de recuperación. La presión de aire es utilizada para
liberar el gancho, y el resorte de recuperación para engancharlo.
109
Figura 70
Contrapesos para reducir el esfuerzo requerido para abrir una guarda de carrera vertical. Para
que los contrapesos no sean obstaculizados, deberán estar protegidos mediante unos
cerramientos como los que muestra el dibujo. Una leva que se desplaza sobre una guía cerrada
e incorporada a la guarda controla un interruptor de forma que hasta que la guarda no esté
totalmente cerrada, la máquina no puede ser puesta en movimiento.
110
D
A
Figura 71
Diseño simple de dispositivo paracaídas incorporando una palanca en L. La rotura o fallo de la cadena
origina que el elemento A gira sobre B por su propio peso y que la pieza C, especialmente diseñada, se
enganche a alguno de los topes D que, convenientemente espaciados, van incorporados en la viga
lateral en U que sirve de guía.
111
Figura 72
Dispositivo paracaídas para detener el movimiento de caída de una pantalla en caso de rotura del
cable de sujeción. A es una zapata de freno que, mediante la estructura de sujeción de la misma,
va fijada a la parte superior de la pantalla que hace de guarda, pudiendo moverse libremente
dentro de las guías soportes B de la guarda.
En el caso de un fallo en el cable, el resorte C se extiende y obliga a que A entre en contacto con
la cara interna de la guía soporte B, deteniendo cualquier movimiento descendente.
112
Figura 73
Las pantallas móviles algunas veces están dispuestas para desplazarse sobre guías cilíndricas
como A y el dispositivo paracaídas se incorpora al cojinete de la corredera superior de la pantalla.
La rotura de la cadena permite que el cono partido B, bajo la presión de un resorte, abrace
fuertemente la guía deteniendo el movimiento descendente.
113
A.19 SEGURIDAD EN EL DISEÑO
Punzón
Platina separadora
Matriz
Figura 74
Útiles cerrados o embutidos en una prensa. Los útiles cerrados son diseñados y construidos para
ser seguros por sí mismos, ya que sólo permiten un espacio insuficiente, entre los elementos
atrapantes de los útiles, como para permitir la entrada de cualquier parte de la mano.
Estos útiles deberán ser utilizados siempre que la operación lo permita, ya que suministran un
elevado nivel de protección y eliminan la necesidad de guardas suplementarias. El uso de útiles
cerrados es normalmente posible en las operaciones de troquelado de platinas y cuando se
combina más de una operación en un mismo juego de útiles.
El cerramiento puede ser obtenido mediante la colocación de una platina separadora que se fija a
la matriz, siendo lo suficientemente robusta para evitar que pueda ser desplazada por el punzón,
logrando que la abertura de alimentación bajo la platina separadora sea tan pequeña que los
dedos no puedan alcanzar el punzón a través de ella.
114
Figura 75
Mando mediante leva de interruptores fin de carrera o válvulas hidráulicas o neumáticas.

Determinados accidentes han sido originados por desplazamiento mutuo, que normalmente es
debido a fallo de mantenimiento, entre una leva o una guía y el elemento de mando de un
interruptor fin de carrera o una válvula. El peligro de desplazamiento puede ser reducido
haciendo suficientemente grande el ancho de la leva o del rodillo. (Si los anchos de las
superficies de la leva y del rodillo son A y B, el desplazamiento peligroso se produce después de
A +B
un movimiento lateral en cualquier dirección superior a:
2
Por lo tanto, los rodillos y las levas anchas son útiles, aparte de la ventaja adicional de reducir el
desgaste localizado.
115
A.20 EJES Y ACOPLES
Figura 76
Protección de ejes y acoplamientos. El manguito suelto A, que puede estar hecho de fibra de
vidrio u otro material ligero, montado libre sobre el eje, está dividido longitudinalmente para que
pueda ser colocado sobre el eje sin que sea necesario desmontarlo, y los extremos están fijados,
mediante abrazaderas de acero o cinta adhesiva.
La guarda fija B, para un eje de transmisión y su acoplamiento, está hecha de chapa metálica y
es de sección en U con rebordes para fijarla a la estructura.
116
Figura 77
La toma de fuerza de un tractor es causa de muchos accidentes debido a que las personas son
atrapadas por la junta universal o el eje telescópico. La protección mostrada consta de tres partes:
guarda A de la toma de fuerza, guarda B del eje telescópico y guarda C para el acoplamiento de
entrada de fuerza.
117
Figura 78
Guarda tipo fuelle. Esta guarda suministra protección contra el peligro de contacto con un eje de
rotación, sea plano, ranurado o roscado, y es particularmente útil cuando, como se muestra en el
dibujo, está adaptada a un elemento transversal de una máquina. También protege al eje contra
la entrada de polvo y viruta.
118
A.21 ENCLAVAMIENTOS ELÉCTRICOS
A B
Figura 79
Interruptor controlado mediante levas giratorias. El interruptor A está montado en modo positivo
ya que los contactos han sido abiertos por una acción mecánica directa de la leva.
El interruptor B está instalado en modo negativo, pues los contactos son abiertos mediante la
presión de un resorte cuando la leva se gira.
119
Figura 80
Interruptor A instalado correctamente, funcionando en modo positivo, con una leva B, montada
sobre la bisagra de una puerta de tal forma que se acciona cuando la puerta se abre ligeramente.
Los contactos del interruptor se abren directamente por la acción de la leva debidamente
perfilada y se cierran mediante la acción de un resorte cuando la puerta está completamente
cerrada.
120
INCORRECTO
Interruptor con
riesgo de fallo
Figura 81
Interruptor A accionado por un vástago, que funciona en modo negativo, instalado en una puerta
para proteger de un riesgo. Esto da idea de una aplicación incorrecta de un interruptor, ya que no
existe nada que impida las interferencias intencionadas en su función. Además presenta el
peligro de que el vástago del interruptor falle en su recuperación bajo la acción del resorte.
121
Figura 82
Cuando una protección tenga que ser desplazada en su totalidad de una máquina, el
enclavamiento por medio de un interruptor accionado por un vástago no es recomendable porque
el interruptor tendría que funcionar de modo negativo. El enclavamiento podría por lo tanto
presentar peligro y ser inutilizado fácilmente. Esta dificultad puede ser superada con el uso de un
interruptor difícilmente anulable, que con el hecho de desplazar la guarda separe las dos partes
del interruptor y de este modo se abre el circuito de mando.
En la figura se representa un interruptor magnético de estas características; podría usarse otro

sistema, como una conexión por diodos.
122
Circuito de
mando
Guarda
Relé de móvil
disparo
Fusible
Figura 83
Corrector de clavija, utilizado como interruptor de mando. Para evitar fallos en el sistema por un
puenteado en la hembra del corrector, se emplea un relé de corriente continua, y se incorpora un
diodo en el macho de la clavija para rectificar la corriente alterna de la fuente.
123
Interruptor
Interruptor
y cerrojo
Cerrojo
Picaporte
con llave
Figura 84
Interruptor de llave cautiva. En este sistema de enclavamiento de mando, un conjunto de

interruptor y cerradura está fijo a la guarda. Para encajar la llave en la cerradura, la guarda tiene
que estar totalmente cerrada. El orden de la operación es siempre:
1) Encajar la llave en la cerradura.
2) Girar para cerrar la guarda.
3) posterior giro para conectar.
Este tipo de enclavamiento es recomendable para una guarda engoznada como el que se
muestra, o para una guarda que pueda ser desmontada de la máquina.
124
ON
OFF
S
A
Figura 85
Aplicación práctica de un sistema de enclavamiento de llave atrapada: la llave A está atrapada en

la puerta y solamente puede ser girada y retirada cuando la puerta esté cerrada y con la llave
aplicada.
El interruptor B no se puede cerrar hasta que la llave A haya sido situada, girada y atrapada en la
cerradura S.
La llave A solamente puede ser retirada de S cuando B está en la posición de abierto.
(S es el símbolo de la llave elegido para este ejemplo y no es utilizado con propósito de identificación
de este diagrama).
125
Interruptor
de mando
Fusible Bobina
Transformador
del relé
Fallo a tierra
Contactos
del relé
(a)
Fallo a tierra
(b)
(c)
Figura 86
Prevención de riesgos producidos por derivaciones a tierra:
a) Sobre un circuito de mando sin toma de tierra, dos derivaciones a tierra pueden
puentear el interruptor de mando. Esto puede ocasionar la puesta en marcha
involuntaria de la máquina y la imposibilidad de pararla.
b) Sobre un circuito de mando con puesta a tierra en un punto medio del

transformador, una derivación a tierra puede derivar el 50 % de la tensión hacia el
relé de inducción. El relé puede mantenerse activado imposibilitándose la parada
de la máquina.
c) Seguridad positiva: las derivaciones a tierra en la línea A del interruptor provocan

la fusión del fusible y el circuito queda cortado. Como la línea B del devanado está
deliberadamente conectada a tierra, las fugas a tierra en esta línea son
imperceptibles.
126
Figura 87
Enclavamiento sobre el circuito de energía. El mando mecánico directo de un interruptor industrial

blindado, colocado en serie con el suministro principal de energía, se consigue mediante el
resalte A de enclavamiento de la guarda con la palanca del interruptor B.
127
Figura 88
Método para obtener el enclavamiento sobre el circuito de energía cuando el interruptor está
alejado de la guarda. Mientras la máquina está conectada, el vástago A, que es accionado junto
con el interruptor, pasa a través de dos aberturas practicadas en la guarda y en la corredera B,
bloqueando la guarda en posición cerrada. Cuando la máquina es desconectada, el vástago A se
desaloja, permitiendo que la guarda pueda ser abierta, mientras que la corredera B evita que el
interruptor pueda conectarse de nuevo.
128
Figura 89
Ejemplo de enclavamiento sobre el circuito de energía en el cual el movimiento de una puerta

deslizante está asociada con la posición de la palanca del interruptor. La puerta tiene que estar
totalmente cerrada para que la palanca del interruptor pueda ser situada en la posición de marcha y
entonces la puerta permanece cerrada y bloqueada mientras la máquina esté funcionando.
129
Suministro
de aire
F
A D
(a)
Figura 90
Continúa...
130
Guarda
cerrada
Guarda
abierta
Guarda
abierta
(b)
Figura 90
Ejemplo de enclavamiento complementario de un enclavamiento eléctrico.
El dibujo muestra una guarda de enclavamiento para una prensa mecánica de embrague a fricción. El enclavamiento
eléctrico de la guarda A se logra por medio de un interruptor D conectado en el circuito de la bobina de la válvula
neumática B que controla el embrague C. El interruptor D que está instalado en modo positivo es accionado mediante
una leva fijada al eje de giro del resguardo A. Mientras la guarda no esté totalmente cerrada los contactos del
interruptor se mantienen abiertos y el embrague no puede engancharse.
131
A G
(a)
Figura 91
Continúa...
132
Guarda
cerrada
Guarda
abierta
Guarda
abierta
(b)
Figura 91
Doble circuito de enclavamiento. Cuando no se puede instalar un enclavamiento eléctrico, la

guarda deberá ser enclavada con los mandos de la máquina por medio de dos circuitos eléctricos
independientes como se muestra en el dibujo. Dos interruptores fin de carrera G y H, accionados
mediante la guarda A, e instalados uno en modo positivo y el otro en negativo, están conectados
por circuitos separados a una electro válvula neumática de doble cuerpo, J, la cual controla el
suministro de aire al embrague C. La válvula J, idéntica a dos distribuidores 3/2 conectados
neumáticamente en serie, está dotada de contactos suplementarios K para controlar el
movimiento de dos cajas de distribución. Cada una de estas válvulas es capaz de descargar el
aire a la atmósfera de tal forma que si alguna falla, al moverse a la posición de seguridad cuando
el resguardo está abierto, la máquina se detendrá. La válvula en fallo mantendrá entonces el
interruptor K correspondiente de manera que no pueda iniciarse otro ciclo hasta que el fallo haya
sido corregido. Una electro válvula de doble cuerpo puede ser utilizada también para suministrar
una protección contra repeticiones de ciclo en otras máquinas, por sí solas o asociadas con otros
sistemas de protección (doble mando manual, dispositivos detectores fotoeléctricos, etc.).
Si la detección del fallo de la electroválvula debe asegurarse, será necesario dotarla de un

sistema de control del fallo. (Control de discordancia).
133
Guarda
abierta
Guarda
cerrada
(a)
Guarda
abierta
Guarda
cerrada
(b)
Guarda
abierta
Guarda
cerrada
(c)
Figura 92
134
Montaje de interruptores fin de carrera. Las instalaciones mecánicas para interruptores fin de
carrera deben ser tales que el rodillo y la leva, u otros dispositivos, estén adecuadamente
proporcionados y fabricados de un material apropiado para resistir el desgaste por el uso,
evitando así que se pueda producir una acción ineficaz del interruptor.
Debe tenerse en cuenta la manera de asegurar que los medios de accionamiento del interruptor y el
interruptor en sí sean mantenidos en posición correcta y deben disponerse topes adecuados para
limitar el desplazamiento de la guarda. Si se considera que las palancas de accionamiento o rodillos
incorporados a los interruptores no son adecuados para trabajos cíclicos, deben instalarse
transmisiones mecánicas de otro tipo. Los interruptores deberán tener un margen suficiente de sobre
recorrido.
Si un interruptor es accionado por una leva, ésta debe diseñarse de tal forma que el movimiento
inverso no dañe al interruptor.
a) Interruptores funcionando en modo negativo. Una guarda puede estar dispuesta

para accionar un interruptor de dos formas. En el dibujo se muestra una leva lineal
fijada a una guarda accionando un interruptor que tiene normalmente los contactos
abiertos. El movimiento final del cierre de la guarda suelta el vástago del interruptor,
cerrándose sus contactos y permitiendo que la máquina se ponga en marcha.
Cuando la guarda se abre, los contactos se abren igualmente mediante la acción del
resorte del interruptor. Esta manera de funcionamiento no es segura, porque si el
resorte del interruptor se afloja o se rompe o el vástago del interruptor se atasca o si
los contactos se pegan, el circuito puede permanecer cerrado después que la
guarda ha sido abierta. Además, presionando el vástago del interruptor
manualmente o manteniéndolo permanentemente en esa posición, es posible
accionar la máquina con la guarda abierta. Esta instalación, en la cual el interruptor
citado funciona en modo negativo, es peligrosa y puede ser realmente defectuosa.
Por otra parte, puede existir riesgo de que un excesivo uso de la guarda o
desalineamiento de la guarda con el vástago del interruptor pueda impedir que la
máquina sea puesta en movimiento. Este montaje puede utilizarse mediante la
conexión del interruptor en serie con otro que tenga normalmente los contactos
cerrados como se muestra en el esquema (C).
b) Interruptores con accionamiento en modo positivo. En esta manera de funcionar,

el vástago del interruptor se mantiene presionado mediante una leva fijada a la
guarda, cuando está en cualquier posición que no sea la de totalmente cerrada. El
movimiento de cierre final de la guarda suelta el vástago del interruptor
permitiendo que los contactos se cierren por la acción del resorte (el contacto está
normalmente cerrado), y cuando la guarda se abre, los contactos se abren en
modo positivo. Esta instalación es más segura que la descrita en (a), porque no
cuenta con la recuperación del resorte para su condición de seguridad, y no puede
ser inutilizado mediante el empuje del vástago del interruptor. Por último puede,
sin embargo, implicar un peligro si los elementos de la guarda no se conservan
adecuadamente. El uso excesivo o el desalineamiento de la leva con el interruptor
puede provocar que el vástago del interruptor no se introduzca lo suficiente como
para abrir los contactos. La instalación mostrada en (c) es por lo tanto preferible.
c) Dos interruptores, uno positivo y otro negativo. Combinando los esquemas (a) y (b),
es decir, utilizando dos interruptores, uno con contactos normales cerrados y otro con
los contactos normalmente abiertos, se consigue un elevado nivel de seguridad. Sin
embargo debe tenerse presente que si un interruptor falla, no será notado
inmediatamente y la seguridad del operario depende del correcto funcionamiento del
otro.
135
(a)
Guarda solapada
(b)
Figura 93
Grandes guardas con bisagras. Cuando una guarda de grandes dimensiones se encuentra unida
a la máquina mediante bisagras en uno de sus extremos, se puede enclavar por medio de un
interruptor instalado en modo positivo y accionado mediante una leva instalada sobre la bisagra.
Una posible carencia o falta de sensibilidad en la operación de enclavamiento puede permitir a
veces que la cubierta sea abierta parcialmente antes que el interruptor sea instalado en modo
negativo como muestra la línea de trazos de la Figura (a).
El segundo interruptor (el cual no será aceptable por sí solo) corta el circuito tan pronto como la
tapa se levante. Otra solución (b), que puede algunas veces ser adoptada, es dotar las cubiertas
con suficiente solape para asegurar que el acceso a los elementos peligrosos no pueda
alcanzarse antes que la cubierta se haya abierto lo suficiente como para accionar el interruptor.
136
Figura 94
Dos interruptores instalados uno al lado del otro y funcionando en modos opuestos y accionados
independientemente por distintas levas, instaladas sobre el eje de giro de la guarda. El interruptor
en modo negativo suministra seguridad en el caso de un desplazamiento accidental de la guarda
respecto a los interruptores.
137
Anexo B
Figuras relativas a riesgos mecánicos
Figura 1. Partes que operan aisladamente. Ejes
138
Figura 2. Partes rotantes que operan aisladamente. Proyecciones y aberturas
139
Figura 3. Partes rotantes que operan aisladamente. Herramientas de corte o abrasión
140
Figura 4. Puntos de contacto en transmisiones. Partes que rotan en direcciones opuestas
141
Figura 5. Puntos de contacto en transmisiones. Partes que rotan y se mueven tangencialmente
142
Figura 6. Puntos de contacto en transmisiones. Partes que rotan y partes fijas
143
Figura 7. Movimientos alternativos o deslizantes. Tipo aproximación
144
Figura 8. Movimientos alternativos o deslizantes. Tipo de pasada
145
Figura 9. Movimiento de deslizamiento simple
146
Figura 10. Movimiento de rotación y deslizamiento
147
Figura 11. Movimientos oscilantes
148
ÍNDICE ALFABÉTICO
Aberturas en una guarda fija, 10

Acceso a maquinaria para mantenimiento, 34
Acceso a plataformas y asientos, 24
Acoples, 26, 116
Ajustes, 26
Aplicación de la norma, 3
Apoyos para pies, 24
Árboles, 26
Articulaciones de diodos, 31
Asientos, 24
Asientos y apoyos para pies, 24
Autoprotección, 3
Bloqueo, dispositivo de, 2, 13
Cables, 34
Caída libre, 105
Calibración, 26
Circuitos de sistemas de control, 31
Circunstancias de uso de procedimientos de control, 35
Colores de seguridad, 27
Consideraciones de diseño, 4
Consideraciones eléctricas, 38
Construcción de una guarda, 18
Construcción de protecciones, 4
Contacto con materiales que son procesados,7
Contactores de sistemas de control, 31
Contenido, procedimientos de control, 35
Contrapesos, 26
Control de interrupción automática, 17,21
Controles, 20
Controles de detención y puesta en marcha, 92
Control de interrupción automático, 21
Controles para graduación y ajuste de maquinaria, 21
Corrosión, 19
Cubiertas, 19
Cuña intercambiable de acción retardada, 14
Definiciones, 1
Desarrollos futuros, 3
Detectores de presencia, 81
Detención,controles, 92
Diseño de guardas e higiene, 27
Dispositivos de bloqueo o enclavamiento, 13
Dispositivos de capacitancia y ultrasonido, 13
Dispositivos de control de doble comando, 13, 17
Dispositivo de disparo, 2,12,17,33
Dispositivo de disparo fotoeléctrico, 12
Dispositivo de disparo mecánico, 12
Dispositivos de doble comando, 2,101
Dispositivos,de estado sólido, 31
Dispositivos de movimiento limitado, 22
Dispositivos de restricción mecánica, 2
Dispositivos de retardo, 14, 99

Dispositivos de retención mecánica,14
Dispositivos de seguridad, 2
Dispositivos detectores de presencia, 81
Dispositivos detectores de rotación, 96
Dispositivos sensibles a la rotación, 14
Distribución de planta y maquinaria, 33
Documento de referencia, 37
Ejemplos, 38
Ejes de rotantes, 26
Ejes y acoples, 26, 116
Enclavamientos de control, 29
Enclavamiento de control con retorno, 29, 32
Enclavamientos de doble circuito, 33
Enclavamientos de potencia, 29
Enclavamientos, dispositivo de, 2
Enclavamientos eléctricos, 119
Enclavamientos, métodos, 29
Enclavamiento por llaves, 53
Enclavamiento sobre el circuito de suministro, 32
Entrenamiento, 36
Espaciamiento, 33
Estaciones de operación, 23
Evaluación del riesgo, 28
Expulsión de material, 8
Expulsión de partes de maquinaria, 8
Falla por seguridad (autoprotección), 3
Frenos eléctricos, 25
Frenos mecánicos, 25
Fuentes de riesgo, 8
Generalidades o norma, 1
Guardas, 1, 107
Guardas ajustables, 2,11, 17, 78
Guardas autoajustables, 2, 11,17
Guardas automáticas, 2,11,17,70
Guardas, construcción, 18,107
Guardas de bloqueo, 117
Guardas de bloqueo o enclavamiento, 2, 10, 45
Guardas de control, 10, 58
Guardas de distancia, 2,11, 17, 73
Guardas de enclavamiento, 28, 29
Guardas, diseño, 27
Guardas fijas, 2, 9, 16,42
Guía general 3,
Higiene, 27
Identificación, controles, 20
Iluminación, 27,34
Indicadores, 24
Interruptores de control, 29
Interruptores de llave, prisionera, 30
Interruptores limitadores, 30
Interruptores magnéticos, 30
Localización controles, 20
Mantenimiento, 26, 34
Mantenimiento operativo, 34
Maquinaria, 1
Maquinaria para mantenimiento, 34
Máquinas de estación múltiple, 23
Material, construcción de una guarda, 18
Material perforado, 18
Material sólido, 18
Mecanismosde alimentación y de salida, 26
Mecanismos de alimentación y de despegue, 16
Mecanismos de disparo, 17, 28
Mecanismos de movimiento controlado, 23
Mecanismos de protección de marcha atrás y bloqueo, 26
Mecanismos impulsados por tiempos, 22
Mecanizacion/automatización, 5
Mesa falsa, 16, 106
Métodos de enclavamiento, 29
Movimientos alternativos o deslizantes, 7
Movimientos de rotación, 6
Movimientos de rotación deslizamiento, 7
Movimientos oscilantes, 7
Objeto, norma, 1
Operación, controles, 21
Operación secuencial, 3
Orden de prioridad, 16
Pantalla transparente, 18
Parada de emergencia, 23
Pasador de retraso automático, 14
Pasador de retraso operado manualmente, 14
Peligros provenientes de la maquinaria, 5
Placas de movimiento horizontal, 14
Plataformas, 24
Platinas de retención en prensas mecánicas, 15
Prensa hidráulica, 105
Principios de protección, 3,36
Procedimientos de control, 35
Procedimientos escritos, 35
Protección, 1
Protección contra caída libre, 105
Protección de maquinaria, 38
Protección, principios, 3
Puesta en marcha, controles, 92
Puntos de atrapamiento, 59
Rejas móviles, 26
Relés y contactores de sistemas de control, 31
Remoción de desechos, 36
Retencíon mecánica, 102
Retenes de seguridad, 26
Riesgo, 1
Riesgos mecánicos, 6, 138-148
Riesgos no mecánicos, 8
Seguridad en el diseño, 19, 114
Seguridad en la etapa de diseño de la máquina, 19
Selección de guardas, 16
Señales de prevención, 23
Servicios, 34
Símbolos y colores de seguridad, 27
Sistemas de control, 31
Sistemas de frenado, 24
Sistemas eléctricos, 28
Sitio o área de riesgo, 1
Soportes, 18
Tarimas sensibles a presión, 12
Tipos de protecciones, 9
Tubos, 34
Tubos y cables, 34
Uso de la norma, 3
Uso de procedimientos de control, 35
Ventajas, 36
Vinculación de riesgos mecánicos y no mecánicos, 9
Volantes, 23
Voltaje extrabajo, 3

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NORMA TÉCNICA NTC

E: MECHANICS. CODE ON PROTECTION GUARDS IN

DESCRIPTORES: código; guardas de protección;

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Editada 2003-09-09

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

La NTC 2506 fue ratificada por el Consejo Directivo de 1988-12-07.

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

CONSEJO COLOMBIANO DE SEGURIDAD

SECCIÓN 2: GUÍA GENERAL

5. PELIGROS PROVENIENTES DE LA MAQUINARIA 5

SECCIÓN 3: TIPOS DE PROTECCIONES: DESCRIPCIÓN GENERAL

9. ABERTURAS EN UNA GUARDA FIJA 10

10. GUARDA DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO 10

11. GUARDA DE CONTROL 10

12. GUARDA AUTOMÁTICA 11

13. GUARDA DE DISTANCIA 11

14. GUARDA AJUSTABLE 11

15. GUARDA AUTOAJUSTABLE 11

16. DISPOSITIVOS DE DISPARO (DETECTORES DE PRESENCIA) 12

17. DISPOSITIVOS DE CONTROL DE DOBLE COMANDO 13

8. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO 13

19. DISPOSITIVOS DE RETENCIÓN MECÁNICA 14

20. MESA FALSA 16

21. MECANISMOS DE ALIMENTACIÓN Y DESPEGUE 16

SECCIÓN 4: SELECCIÓN DE GUARDAS

22. ORDEN DE PRIORIDAD 16

23. CONSTRUCCIÓN DE UNA GUARDA 18

24. OTRAS CONSIDERACIONES 19

SECCIÓN 5: SEGURIDAD EN EL DISEÑO

25 SEGURIDAD EN LA ETAPA DE DISEÑO DE LA MÁQUINA 19

27. ESTACIONES DE OPERACIÓN 23

29. SISTEMAS DE FRENADO 24

30. RETENES DE SEGURIDAD Y MECANISMOS DE PROTECCIÓN

31. CONTRAPESOS, REJAS MÓVILES Y DISPOSITIVOS SIMILARES 26

32. EJES ROTANTES, ÁRBOLES Y ACOPLES 26

33. MECANISMOS DE ALIMENTACIÓN Y DE SALIDA 26

34. AJUSTE, CALIBRACIÓN Y MANTENIMIENTO 26

36. DISEÑO DE GUARDAS E HIGIENE 27

37. SÍMBOLOS Y COLORES DE SEGURIDAD 27

38. OTROS FACTORES 27

SECCIÓN 6. CONSIDERACIONES ELÉCTRICAS

39. SISTEMAS ELÉCTRICOS 28

40. GUARDA DE ENCLAVAMIENTO 28

41. EVALUACIÓN DEL RIESGO 28

42. MÉTODOS DE ENCLAVAMIENTO 29

43. ENCLAVAMIENTO DE CONTROL 29

44. ENCLAVAMIENTO SOBRE ELCIRCUITO DE SUMINISTRO 32

45. ENCLAVAMIENTO DE CONTROL CON RETORNO 32

46. ENCLAVAMIENTO DE DOBLE CIRCUITO 33

47. DISPOSITIVOS DE DISPARO 33

SECCIÓN 7: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y MAQUINARIA

48. CONSIDERACIONES GENERALES 33

51. MANTENIMIENTO OPERATIVO 34

52. PROCEDIMIENTOS DE CONTROL 35

53. REMOCIÓN DE DESECHOS 36

54. CONSIDERACIONES GENERALES 36

55. DOCUMENTO DE REFERENCIA 37

A.1 CONSIDERACIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN

A.2 GUARDAS FIJAS 42

A.3 GUARDA DE BLOQUEO O ENCLAVAMIENTO 45

A.4 ENCLAVAMIENTO POR LLAVES 53