INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL 
 
                                              ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 
                       UNIDAD PROFESIONAL “ADOLFO LOPEZ MATEOS” 
 
 
      
                      
 
“SISTEMA AUTOMÁTICO DE ALARMAS POR DETECCIÓN DE
FUEGO Y/O ATMÓSFERAS RIESGOSAS (SAAFAR) PARA LA
TERMINAL DE GAS LICUADO II, EN PAJARITOS VERACRUZ”

 
 
 
TESIS 
 
   
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: 
 
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN 
 
 
 
 
PRESENTAN: 
GABRIEL ARTEAGA HERNÁNDEZ 
DAVID ANTONIO ONOFRE GONZÁLEZ 
NOE SOLACHE RUIZ 
 
 
 
 
 
ASESORES: 
 
ING. IGNACIO MARTÍNEZ SÁNCHEZ 
ING. CESAR DANIEL CÓRDOVA GALINDO 
 
 
 
MEXICO, D.F.  2009 
 OBJETIVO GE
ERAL

Establecer los requerimientos de la instrumentación para implementar un Sistema Automático de Alarmas por
Detección de Fuego y/o Atmósferas Riesgosas (SAAFAR), aplicando la normatividad vigente, y con ello
conseguir la confiabilidad, para garantizar la seguridad de los recursos humanos y materiales.

ii
 JUSTIFICACIÓ

Una de las prioridades de Pemex Gas y Petroquímica Básica (PGPB) es preservar la seguridad
operativa e integral de sus trabajadores y la protección ambiental, a través de los principios del
sistema de seguridad, salud y protección ambiental, que forman parte integral de las actividades
que se realizan en sus instalaciones.

Derivado de lo anterior y dada la importancia que tiene para PGPB la administración de riesgos
de incendio, surge la necesidad de dar cumplimiento a los requerimientos técnicos normativos
vigentes; actualización de tecnología y mejora sustancial de eficiencia y confiabilidad operativa de
los Sistemas Contra Incendio.
Es por esto que para la conservación y seguridad de los trabajadores, medio ambiente y de las
instalaciones de PGPB, se tiene contemplado el “DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE
ALARMAS POR DETECCIÓN DE FUEGO Y/O ATMOSFERAS RIESGOSAS (SAAFAR)” para 4
(cuatro) tanques de almacenamiento: 2 (dos) de Gas Butano y 2 (dos) de Gas Propano, en la
Terminal de Gas Licuado II (TGL II) en Pajaritos Veracruz.

Con el objetivo de que dichos tanques de almacenamiento permitan una operación segura y
protectora del medio ambiente, bajo los escenarios más críticos posibles.

iii
 RESUMEN.

En el presente documento, se describe el diseño de un sistema automático de alarmas por detección de fuego
y/o atmósferas riesgosas (SAAFAR), aplicadas a una terminal de gas licuado conformada por cuatro tanques.

El documento se desarrolla a través de cuatro capítulos:

En el primer capítulo hacemos referencia al petróleo, ya que en el proceso al que se aplicará el SAAFAR se
almacena propano y butano, sustancias derivadas del petróleo. En este primer capítulo se describe la
separación de esta sustancia en sus diferentes fracciones o derivados, la clasificación e identificación de estos
derivados a través de sus pictogramas, a demás de nombrar a grandes rasgos las razones por las cuales estos
productos se consideran riesgosos.

Así como se clasifican las sustancias peligrosas, es parte del capítulo, nombrar la clasificación de las diferentes
áreas definidas. Definir un área a partir de su clase, zona, división y grupo, nos permite identificar rápidamente
información como: las sustancias que se están manipulando en el proceso, la probabilidad de la generación de
una atmósfera explosiva, frecuencia de escape y nivel de ventilación para la sustancia que estamos
manipulando, etc. Información indispensable para seleccionar el equipamiento de un proceso y para la
operación de la instrumentación seleccionada.

Por último nombramos el Hazop como una técnica de estudio de riesgos operacionales que nos ayuda a
identificar riesgos o problemas operacionales del proceso y concluye con recomendaciones de acción para
minimizar los efectos negativos que pudiera tener el proceso en estudio.

En el capítulo dos se hace referencia al SAAFAR, nombrando desde lo más básico, como los tipos de detección
de fuego y arquitecturas del sistema SAAFAR, hasta detallar y describir las características de los elementos que
componen este sistema.

El capítulo tres como tal es el desarrollo del diseño del sistema aplicado a la terminal de gas licuado II, por ello
se nombran las especificaciones del proceso al que se aplica el sistema, clasificación del área en el que se
encuentra el proceso y su desarrollo del análisis Hazop.

Con estos datos retomamos la información del capítulo II para describir los criterios de selección de cada
componente que comprende el sistema SAAFAR, describiendo las especificaciones que se consideran
necesarias para la correcta operación de este sistema automático de alarmas.

Durante el desarrollo también nombramos la cantidad de instrumentos que estamos involucrando en el sistema
y de la misma manera asignamos de forma continua el número de identificación de cada instrumento, así como
la secuencia de operación del sistema en caso de generarse una situación de riesgo o que esta situación pase
de riesgo a contingencia, describimos el papel que juega el sistema de alarmas y el papel que juega el sistema
contra incendio y mitigación.

iv
 ÍNDICE

OBJETIVO ii
JUSTIFICACIÓN iii
RESUMEN iv

CAPITULO 1 “GENERALIDADES” 10
1.1 EL PETRÓLEO 11
1.2 PETROQUÍMICA 11
1.2.1 SEPARACIÓN DEL PETRÓLEO EN SUS FRACCIONES 11
1.3 SUSTANCIAS PELIGROSAS 13
1.4 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS 13
1.4.1 CONSIDERACIONES PARA CLASIFICACIÓN DE ÁREAS 13
1.4.2 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS POR CLASE 14
1.4.3 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS POR DIVISIÓN 14
1.5 CARACTERÍSTICAS DEL PROPANO Y BUTANO 15
1.6 ANÁLISIS DE RIESGO (HAZOP) 16

CAPITULO 2 “SAAFAR” 19
2.1 TIPOS DE DETECCIÓN DE FUEGO 20
2.1.1 DETECCIÓN DE PRESENCIA DE FUEGO POR MEDIO DE PERSONAS FÍSICAS 20
2.1.2 DETECCIÓN AUTOMÁTICA DE FUEGO 20
2.2 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUEGO 21
2.2.1 ARQUITECTURA PUNTO A PUNTO 21
2.2.2 ARQUITECTURA EN LAZO 21
2.3 ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN SAAFAR 22

CAPITULO 3 “DESARROLLO” 23
3.1 LOCALIZACIÓN 24
3.2 CROQUIS 24
3.3 FUNCIÓN DE LA TERMINAL DE GAS LICUADO II 24
3.4 CAPACIDAD, RENDIMIENTO Y FLEXIBILIDAD 25
3.5 INSTALACIONES REQUERIDAS DE ALMACENAMIENTO 25
3.6 CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS 25
3.7 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS DE LA TERMINAL DE GAS LICUADO 25
3.8 CONCEPTOS DE DISEÑO 26
3.9 ALCANCES 26
3.9.1 ALCANCE DE INGENIERÍA PARA EL SISTEMA DE GAS Y FUEGO (G&F) 26
3.9.2 CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL SISTEMA DE GAS Y FUEGO 27
3.9.3 SENSORES/DETECTORES 29
3.9.4 ELEMENTOS FINALES 30
3.9.5 SISTEMA DE FUERZA ININTERRUMPIBLE 33
3.10 ALCANCES DEL SISTEMA DE CONTRA INCENDIO Y MITIGACIÓN 34
3.11 CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE LA RED CONTRA INCENDIO 34
3.11.1 ASPERSIÓN DE AGUA CONTRA INCENDIO Y AGENTE LIMPIO 34
3.11.2 SISTEMA FIJO DE HIDRANTES MONITORES ELÉCTRICOS 35
3.11.3 TABLEROS DE CONTROL DE BOMBAS CONTRA INCENDIO 37
3.12 CRITERIOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DEL CABLE DE INSTRUMENTOS 38

v
 3.13 CRITERIOS GENERALES PARA LA CANALIZACIÓN DE CABLES DE INSTRUMENTACIÓN 39
3.14 RESUMEN DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL CONTROLADOR ELECTRÓNICO PROGRAMABLE 39
3.15 LÓGICA DE OPERACIÓN 44

CAPITULO 4 “ANÁLISIS PRESUPUESTAL” 58

4.1 PRESUPUESTO DE GASTO DE FABRICACIÓN 59
4.1.1 SUSTENTACIÓN 59
4.2 DIVISIÓN DEL PROYECTO EN TRES ETAPAS 59
4.3 PRESUPUESTO DE DISEÑO 60
4.3.1 PRIMERA FASE 61
4.3.2 SEGUNDA FASE 62
4.3.3 TERCERA FASE 63
4.4 IMPUESTOS 64
4.4.1 IMPUESTO EMPRESARIAL A TASA ÚNICA (IETU) 64
4.4.2 TASA 64
4.4.3 IMPUESTO AL VALOR AGREGADO (IVA) 64

CONCLUSIONES 65
GLOSARIO 67
BIBLIOGRAFÍA 71
APÉNDICE 1 SUSTANCIAS PELIGROSAS 72
APÉNDICE 2 ANÁLISIS DE RIESGOS HAZOP 85
APÉNDICE 3 ELEMENTOS DE UN SAAFAR 95
APÉNDICE 4 SELECCIÓN DE INSTRUMENTOS 100
APÉNDICE 5 LÓGICA DE OPERACIÓN 114

DIAGRAMAS 123

vi
 ÍNDICE DE TABLAS
TABLA
1.1 CARACTERÍSTICAS DEL PROPANO Y BUTANO 17
1.2 CARACTERÍSTICAS DEL PROPANO Y BUTANO 18
1.3 PALABRAS CLAVE SECUNDARIAS 19
1.4 METODOLOGÍA DE ESTUDIO DEL HAZOP 20
1.5 CLASIFICACIÓN DE LA MAGNITUD DE RIESGO 20
1-6 RECOMENDACIÓN DE ACCIÓN 21

3-1 CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS 28

3-2 COLOR DE LUZ DE EVENTO EN AREA DE PROCESO 35
3-3 COLOR DE LUZ DE CONDICIÓN EN CUARTO DE CONTROL 35
3-4 ENTRADAS Y SALIDAS DEL CEP 50
3-5 RESUMEN DE ENTRADAS Y SALIDAS 50
19.-PRIMERA FASE 92, 93
20.-SEGUNDA FASE 94, 95
21.-TERCERA FASE 96, 97

vii
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA
1.1 PRINCIPALES FRACCIONES DEL CRUDO 13

2.1 ARQUITECTURA PUNTO A PUNTO 24

2.2 ARQUITECTURA EN LAZO 25

3-1 CROQUIS TGL II, PAJARITOS VERACRUZ 27

3-2 CONTROLADOR ELECTRÓNICO PROGRAMABLE (CEP) 32
3-3 DETECTOR DE FUEGO Y/O FLAMA 33
3-4 DETECTOR DE MEZCLAS EXPLOSIVAS 33
3-5 DETECTOR DE GASES TÓXICOS 33
3-6 DETECTOR DE HUMO 33
3-7 ESTACION MANUAL DE ALARMA 34
3-8 ESTACION MANUAL DE ABORTO 34
3-9 SEMAFOFOR DE ESTADO 35
3-10 ALARMA AUDIBLE EXTERIOR 36
3-11 GENERADOR DE TONOS EXT. 36
3-12 ALARMA AUDIBLE CUARTO DE CONTROL 36
3-13 GENERADOR DE TONOS CUARTO DE CONTROL 37
3-14 DIAGRAM DE LA UPS SISTEMA DE FUERZA ININTERRUMPIBLE 38
3-15 HIDRANTE MONITOR 40
3-16 VÁLVULA DE DILUVIO 41
3-17 BOMBAS CONTRA INCENDIO 43
3-18 HMI 1 53
3-19 HMI 2, 3-20 HMI 3 54
3-21 HMI 4, 3-22 HMI 5 55
3-23 HMI 6, 3-24 HMI 7 56
3-25 HMI 8, 3-26 HMI 9 57
3-27 HMI 10, 3-28 HMI 11 58
3-29 HMI 12, 3-30 HMI 13 59
3-31 HMI 14, 3-32 HMI 15 60
3-33 ESCALERA 1 61
3-34 ESCALERA 2, 3-35 ESCALERA 3 62
3-36 ESCALERA 4 63
3-37 ESCALERA 5 64

viii
 ÍNDICE DE PLANOS
GENERAL
Localización Geográfica General L-001
Localización General L-002
Localización de instrumentos que comprende el sistema L-003

DIAGRAMAS DE ALAMBRADO
Diagrama de alambrado de interruptores de presión F-001
Diagrama de alambrado de entradas digitales F-002
Diagrama de alambrado de entradas analógicas (DME) F-003
Diagrama de alambrado de entradas analógicas (DGT) F-004
Diagrama de alambrado de entradas analógicas (DH) F-005
Diagrama de alambrado de salidas digitales (VOS) F-006
Diagrama de alambrado de salidas digitales (AAV) F-007
Diagrama de alambrado de salidas digitales (AV-CC) F-008
Diagrama de alambrado de salidas digitales (AA) F-009

DIAGRAMAS DINÁMICOS
Localización Detectores de Fuego L-003 1/2
Covertura de Detectores de Fuego L-003 2/2
Localización de Detectores de Mezclas Explosivas L-004 1/2
Covertura de Detector de Mezclas Explosivas L-004 2/2
Localización Detector de Gas Toxico L-005 1/2
Covertura de Detector de Gas Toxico L-005 2/2
Localización Estación Manual de Alarma L-006
Localización de Semáforos L-007
Localización Alarmas Audibles L-008
Localización Red Contra Incendio L-009
Localización Panel de Control Local L-010
Localización Control Hidrante Monitor L-011

DIAGRAMAS DE LAZO
Lazo de Control de Válvulas D-001
Lazo de Control de Fuego D-002
Lazo de Control de DME D-003
Lazo de Control de DGT D-004
Lazo de Control de EMA D-005
Lazo de Control de Semáforos D-006
Lazo de Control de Alarmas Audibles D-007

DIAGRAMA LÓGICO
Diagrama lógico Detectores de Fuego C-001

TÍPICOS DE INSTALACIÓN
Típico de instalación Válvulas de Diluvio P-001
Típico de instalación (AAV-CC) P-002-A
Típico de instalación (AAV-CC) P-002-A2
Típico de instalación (AAV-CAMP) P-002
Liana de materiales (AAV-CAMP) P-002-B
Típico de instalación valvulas de diluvio e Interruptores de Presión P-003
Típico de instalación Conexión Eléctrica para Instrumentos P-004
Típico de instalación de (DF) P-005
Típico de instalación de (DME) P-006
Típico de instalación de (DGT) P-007
Típico de instalación de (DH) P-008
Típico de instalación de (EMA) P-009
Típico de instalación de Estaciones Manuales de Descarga y EAB P-010
Típico de instalación Estaciones de Botones P-011
Típico de instalación de (PCL) P-012

ARQUITECTURA
Arquitectura del Sistema A-001
Tablero de Válvulas de Bloqueo T-001.

ix
 CAPITULO
4
CAPITULO ANALISIS
3 PRESUPU
DESARRO ESTAL
LLO

CAPITULO
2 SAAFAR
 1.1 EL PETRÓLEO

El petróleo se puede describir como un líquido viscoso cuyo color varía entre amarillo y pardo obscuro
hasta negro, con reflejos verdes. Además tiene un olor característico y es menos denso que el agua.

El petróleo es una mezcla de hidrocarburos, compuestos que contienen en su estructura molecular

carbono e hidrógeno principalmente. El número de átomos de carbono y la forma en que están colocados
dentro de las moléculas de los diferentes compuestos proporciona al petróleo diferentes propiedades físicas y
químicas. Así tenemos que los hidrocarburos compuestos por uno a cuatro átomos de carbono son gaseosos,
los que contienen de 5 a 20 son líquidos, y los de más de 20 son sólidos a la temperatura ambiente.

El petróleo crudo varía mucho en su composición, lo cual depende del tipo de yacimiento de donde
provenga, pero en promedio podemos considerar que contiene entre 83% y 86% de carbono y entre 11% y 13%
de hidrógeno.

Mientras mayor sea el contenido de carbón en relación al del hidrógeno, mayor es la cantidad de
productos pesados que tiene el crudo. Esto depende de la antigüedad y de algunas características de los
yacimientos. No obstante, se ha comprobado que entre más viejos son, tienen más hidrocarburos gaseosos y
sólidos y menos líquidos entran en su composición. Algunos crudos contienen compuestos hasta de 30 a 40
átomos de carbono.

En la composición del petróleo crudo también figuran los derivados de azufre (que se caracterizan por
tener un olor al de un huevo en etapa de descomposición). Además, los crudos tienen pequeñas cantidades, del
orden de partes por millón, de compuestos con átomos de nitrógeno, o de metales como el fierro, níquel, cromo,
vanadio, y cobalto.

Por lo general, el petróleo tal y como se extrae de los pozos no sirve como energético ya que requiere de
altas temperaturas para arder, pues el crudo en sí está compuesto de hidrocarburos de más de cinco átomos de
carbono, es decir, hidrocarburos líquidos. Por lo tanto, para poder aprovecharlo como energético es necesario
separarlo en diferentes fracciones que constituyen los diferentes combustibles como el gasavión, gasolina,
turbosina, diesel, gasóleo ligero y gasóleo pesado

1.2 PETROQUÍMICA

La petroquímica comprende la elaboración de todos aquellos productos químicos que se derivan de los
hidrocarburos del petróleo y el gas natural. Estos incluyen combustibles fósiles purificados como el metano, el
propano, el butano, la gasolina, el queroseno, el gasoil, el combustible de aviación, así como pesticidas,
herbicidas, fertilizantes y otros artículos como los plásticos, el asfalto o las fibras sintéticas.

Así por ejemplo, el benceno, el metanol y el acetileno se pueden producir a partir del carbón de hulla. El
glicerol se obtiene de las grasas, el etanol por fermentación de la caña de azúcar, el azufre de los depósitos
minerales. Sin embargo, todos ellos también se producen a partir del petróleo y en grandes volúmenes. Algunos
productos químicos se obtienen en la actualidad casi totalmente del petróleo.

1.2.1 SEPARACIÓN DEL PETRÓLEO EN SUS FRACCIONES

Es necesario calentarlo siendo así que a medida de que sube la temperatura, los compuestos con menos
átomos de carbono en sus moléculas (y que son gaseosos) se desprenden fácilmente; después los compuestos
líquidos se vaporizan y también se separan, y así, sucesivamente, se obtienen las diferentes fracciones.

En las refinerías petroleras, estas separaciones se efectúan en las torres de fraccionamiento o de

destilación primaria.

11
 Para ello, primero se calienta el crudo a 400° C para que entre vaporizado a la torre de destilación.
Dentro los vapores, suben a través de pisos o compartimentos que impiden el paso de los líquidos de un nivel a
otro. Al ascender por los pisos los vapores se van enfriando, este enfriamiento da lugar a que en cada uno de
los pisos se vayan condensando distintas fracciones, cada una de las cuales posee una temperatura específica
de licuefacción.

Los primeros vapores que se licuan son los del gasóleo pesado a 300° C aproximadamente, después el
gasóleo ligero a 200° C; a continuación, la kerosina a 175° C, la nafta y por último, la gasolina y los gases
combustibles que salen de la torre de fraccionamiento todavía en forma de vapor a 100° C. Esta última fracción
se envía a otra torre de destilación en donde se separan los gases de la gasolina.

Ahora bien, en esta torre de fraccionamiento se destila a la presión atmosférica, o sea, sin presión. Por lo
tanto, sólo se pueden separar sin descomponerse los hidrocarburos que contienen de 1 a 20 átomos de
carbono.

Para poder recuperar más combustibles de los residuos de la destilación primaria es necesario pasarlos
por otra torre de fraccionamiento que trabaje a alto vacío, o sea a presiones inferiores a la atmosférica para
evitar su descomposición térmica, ya que los hidrocarburos se destilarán a más baja temperatura.

En la torre de vacío se obtienen sólo dos fracciones, una de destilados y otra de residuos. De acuerdo al
tipo de crudo que se esté procesando, la primera fracción es la que contiene los hidrocarburos que constituyen
los aceites lubricante y las parafinas, y los residuos son los que tienen los asfaltos y el combustóleo pesado.

Figura 1.1 Principales Fracciones del Crudo.

12
 Los gases incondensables y el gas licuado se encuentran disueltos en el crudo que entra a la destilación
primaria, a pesar de que se suele eliminarlos al máximo en las torres de despunte que se encuentran antes de
precalentar el crudo de fraccionadores. De los gases incondensables el metano es el hidrocarburo más ligero,
pues contiene sólo un átomo de carbono y cuatro de hidrógeno. El que sigue es el etano, que está compuesto
por dos de carbono y seis de hidrógeno.

El primero es el principal componente del gas natural. Se suele vender como combustible en las
ciudades, en donde se cuenta con una red de tuberías especiales para su distribución. Este combustible
contiene cantidades significativas de etano.

El gas LP es el combustible que se distribuye en cilindros y tanques estacionarios para casas y edificios.
Este gas está formado por hidrocarburos de tres y cuatro átomos de carbono denominados propano y butano
respectivamente.

La siguiente fracción está constituida por la gasolina virgen, que se compone de hidrocarburos de cuatro
a nueve átomos de carbono, la mayoría de cuyas moléculas están distribuidas en forma lineal, mientras que
otras forman ciclos de cinco y seis átomos de carbono. A este tipo de compuestos se les llama parafinados y
cicloparafinicos respectivamente. (Esta gasolina, tal cual, no sirve para ser usada en los automóviles)

La fracción que contiene de 10 a 14 átomos de carbono tiene una temperatura de ebullición de 174° a
288° C, que corresponde a la fracción denominada kerosina, de la cual se extrae el combustible de los aviones
de turbina llamado turbosina.

De los destilados obtenidos al vacío, aquellos que por sus características no se destinen a lubricantes se
usarán como materia prima para convertirlos en combustibles ligeros como el gas licuado, la gasolina de alto
octano, el diesel, la kerosina y el gasóleo. El residuo de vacío contiene la fracción de los combustóleos pesados
que se usan en las calderas de las termoeléctricas.

1.3 SUSTANCIAS PELIGROSAS. *

Son mercancías peligrosas todos los artículos o sustancias sólidas, líquidas o gaseosas, que cuando son
transportados por cualquier medio, sean capaces de constituir un riesgo importante para la salud, los bienes o
el medio ambiente.

Para hacer una clasificación se toma en cuenta el tipo de riesgo que genera cada sustancia.
Se clasifican entonces en:

Clase 1: EXPLOSIVOS.

Clase 2: GASES COMPRIMIDOS O DISUELTOS A PRESIÓN.

Clase 3: LÍQUIDOS COMBUSTIBLES.

Clase 4: SÓLIDOS COMBUSTIBLES.

Clase 5: MATERIALES COMBURENTES Y PERÓXIDOS ORGÁNICOS

Clase 6: MATERIALES TÓXICOS NOCIVOS O INFECCIOSOS.

Clase 7: MATERIALES RADIACTIVOS.

Clase 8: MATERIALES CORROSIVOS.

Clase 9: MISCELÁNEOS.

1.4 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS

1.4.1 CONSIDERACIONES PARA CLASIFICACIÓN DE ÁREAS.

Al seleccionar el equipamiento para un proceso uno de los parámetros más importantes es determinar las
características del área en donde finalmente operara la instrumentación seleccionada. Debido a la diversidad de
procesos, estas áreas pueden ser de diferentes tipos donde pueden existir atmósferas de gases o vapores
inflamables, por lo que es necesario definir una clasificación de las mismas. El sistema de clasificación utilizado
para definir los tipos de áreas se basa en los siguientes criterios:

13
*Ver apéndice 1

La clase de área se determina a partir de la naturaleza del producto que escapa a la atmósfera en esta
área.

La División se da a partir de la frecuencia y extensión con que las mezclas inflamables estarán
presentes.

Dependiendo de las propiedades químicas del producto liberado a la atmósfera, que determinan
específicamente la facilidad con la que este tiende a incendiarse, define el Grupo.

Para definir o etiquetar un área dentro de su Clase, División y Grupo, debe recolectarse toda la
información básica acerca de la instalación, la cual, debe incluir los aspectos descritos a continuación:

• Diagramas de flujo del proceso que indiquen, Flujos, Temperaturas y presiones de cada corriente.
• Diagramas de tubería e instrumentación.
• Planos de ubicación de instrumentos, incluyendo dispositivos de alivio y venteo.
• Lista de productos que se manejan incluyendo sus características fisicoquímicas tales como: puntos de
inflamación y ebullición.
• Plano de planta y elevaciones mostrando todos los equipos, incluyendo los drenajes y venteos a la
atmósfera.

1.4.2 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS POR CLASE.

La clasificación de áreas es un método de análisis que se aplica al medio ambiente donde pueden existir
gases, nieblas o vapores inflamables, fibras o polvos, con el fin de establecer las precauciones especiales que
se deben considerar para la construcción, instalación y uso de materiales y equipos eléctricos. En instalaciones
donde exista una alta probabilidad de presencia de una atmósfera explosiva se deberá n utilizar equipos
eléctricos con una muy baja probabilidad de crear una fuente de ignición. En consecuencia, la clasificación de
las áreas según su Clase es:

Clase I.
Se consideran como clase I, aquellos lugares donde hay o puede haber gases o vapores en cantidad
suficiente para producir mezclas inflamables. A su vez, las áreas peligrosas pertenecientes a la clase I se
clasifican en zonas según la frecuencia de aparición y el tiempo de permanencia de una atmósfera explosiva.

Clase I / Zona 0.
Se denomina zona 0 a toda área en la cual una atmósfera explosiva está presente en forma continua o
durante largos períodos.

Clase I / Zona 1.
La zona 1 es aquella en la que es probable que exista una atmósfera explosiva en operación normal.

Clase I / Zona 2.
La zona 2 comprende a aquellas áreas en las que es muy baja la probabilidad de que se produzca una
atmósfera explosiva en operación normal y si esto ocurre, sólo se producirá durante un corto período de
tiempo.

Clase II.
Las áreas clasificadas como clase II son aquellas en las que están presentes productos como: Polvos
orgánicos, carbón o metales flamables.

Clase III.
En esta clasificación figuran las áreas en las que se encuentran presentes Materiales fibrosos flamables.

1.4.3 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS POR DIVISIÓN.

La división indica el nivel de riesgo presente en el área a clasificar. Cuando se evalúa la división, es
necesario tomar en cuenta la frecuencia de escape y el nivel de ventilación del área bajo estudio. En este
trabajo consideraremos dos divisiones:

14
  División 1.

En esta división se encuentran aquellas áreas donde bajo condiciones normales de operación o debido a
labores frecuentes de reparación y mantenimiento, existen fugas de gases o vapores en concentraciones
inflamables. Se considera área de división I, también a las que debido a rotura u funcionamiento anormal del
equipo de proceso puedan liberarse gases o vapores en concentraciones inflamables y simultáneamente pueda
ocurrir una falla en el equipo eléctrico.

 División 2.

Son consideradas en esta división, aquellas áreas donde se manejan, procesan o almacenan productos
inflamables, pero en la que normalmente no existen concentraciones peligrosas, los productos se encuentran
en recipientes o sistemas cerrados de los cuales solo pueden escapar en caso de rotura o funcionamiento
anormal de los equipos de proceso, así como también, donde las concentraciones inflamables de gases o
vapores son impedidas, mediante sistemas de ventilación positiva y por lo tanto, únicamente la falla de dichos
sistemas puede dar lugar a la presencia de una atmósfera inflamable, contiguas a lugares clase I, división I, a
las que puedan llegar ocasionalmente concentraciones inflamables de gases o vapores, a menos que tal
comunicación sea evitada por sistemas de ventilación adecuados y se hayan previsto dispositivos para evitar la
falla de dichos sistemas. En consecuencia, las áreas donde se cumplan las condiciones descritas anteriormente
se clasifican como División II.

1.5 CARACTERÍSTICAS DEL PROPANO Y BUTANO

Son sustancias peligrosas en estado gaseoso.

Pertenecen a la Clase 1 división 1.1: Ya que son Explosivos y presentan un riesgo de explosión masiva.
También es una sustancia típica de Clase I, Grupo A.

POSIBLES CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO

IDENTIFICACIONES
ASPECTO Y OLOR:
Gas incoloro e inoloro, por lo general se le agrega un olorizante que
le confiere olor pestilente.
LÍMITES DE EXPOSICIÓN PERMISIBLE:
1.000 PARTES DE G.L.P. por 1.000.000 de partes de aire (p.p.m)
promediadas sobre un turno de trabajo de ocho horas.
FÓRMULA:
Mezcla de C3 H6 - C3 H8 - C4 H8 - C4 H10
PESO ESPECÍFICO:
Gas más pesado que el aire. Aire = 1. Propano = 1,5. Butano = 2
ESTADO:
Líquido a presión atmosférica, Propano 42,2°C bajo cero, Butano
0,5°C bajo cero. Al liberarse en la atmósfera pasa rápidamente al estado
gaseoso, 1 litro de líquido se transforma en 273 litros de vapor para el
Propano y en 238 litros para el Butano.
LÍMITES DE INFLAMABILIDAD:
2,3 y 9,5% en aire para Propano, 1,9 y 8,5% en aire para Butano
MATERIAL DE EXTINCIÓN:
Anhídrido carbónico (CO2), Polvo Químico, Niebla de agua (para
enfriar y dispersar vapores)
SINÓNIMOS:
Gas Licuado - Propano - Butano - G.L.P. - Gas Envasado -
Propelente Hidrocarburo - Mezcla Propano-Butano

TABLA 1.1 CARACTERÍSTICAS DEL BUTANO Y PROPANO

15
 DERRAME SIN FUEGO En caso de pérdidas de producto, ocasionadas por un accidente se procederá a:

• Alejar a todas las personas del alcance de la nube de gas.

• Cortar la energía eléctrica.
• Eliminar toda fuente calórica.
• Evitar toda clase de chispas
• Mantener a todas las personas ajenas a la operación a 300 mts. del lugar
• Tratar de cerrar u obturar el orificio por el cual se produce la pérdida de gas.
• Si no se puede obturar la pérdida se empleará agua pulverizada, de manera tal que
atraviese la nube de gas para fraccionarla (los que operan las mangueras no deberán estar
expuestos a la nube).

• Las bombas de agua deberán estar equipadas con motores seguros contra
explosión, o caso contrario, fuera de la zona de peligro.

• Se tratará, en lo posible, de trasvasar el producto a otra unidad disponible para tal fin.
Si en caso de accidente el producto derramado se incendia se deberán tomar los
DERRAME CON FUEGO siguientes recaudos:

• Es necesario controlar la superficie del tanque afectada mediante chorro de agua,

para refrigerar y evitar el efecto BLEVE (explosión de vapores que se expanden al hervir un
líquido).

• Cuando el incendio está controlado, se proseguirá con la aplicación de agua hasta

que se extinga totalmente, debido a la consumición del gas.

• Si el incendio es incontrolable y el agua no es suficiente para cumplir con la función

refrigeradora, siempre que se note un aumento de la presión interior del tanque se solicitará el
alejamiento de todas las personas incluidas los bomberos a la distancia de seguridad (300
mts.).
PERSONAS AFECTADAS
El G.L.P. puede afectar al organismo si se lo inhala o se pone en contacto con los
ojos o la piel:

• En estado Gaseoso actúa como asfixiante simple y depresor del sistema nervioso
central.

• En estado líquido puede causar quemaduras.

• Una sobreexposición puede provocar aturdimiento y somnolencia.
• Mayor exposición puede provocar inconsciencia y muerte.
• El contacto con el líquido provoca irritación y quemaduras.
• Se recomienda retirar a la persona afectada a lugar seguro.
• Solicitar atención médica inmediata.

TABLA 1.2 CARACTERÍSTICAS DEL BUTANO Y PROPANO

1.6 ANALIZIS DE RIESGO HAZOP*

La Metodología de Estudio de Riesgos operacionales, llamada Hazop, ha estado en empleo y desarrollo
durante aproximadamente las últimas cuatro décadas, con el propósito de identificar riesgos potenciales y
problemas operacionales producidos por las desviaciones en el comportamiento de los sistemas respecto de
sus intensiones de diseño, tanto en plantas de proceso nuevas como en las ya existentes y que pueden afectar
a las personas, el medio ambiente o la integridad económica del dueño o propietario de las instalaciones.

16
*Ver apéndice 2
 Esencialmente el procedimiento Hazop involucra el tener una descripción total de un proceso,
cuestionando sistemáticamente cada parte de él para establecer cómo pueden manifestarse posibles
desviaciones respecto de la intención de diseño. Una vez identificada una desviación se hace una evaluación
en cuanto a que si sus consecuencias pueden producir un efecto negativo sobre el funcionamiento seguro y
eficiente de la planta. En caso necesario se recomienda medidas para eliminar la causa que produce la
desviación o para mitigar las consecuencias de su materialización. Un rasgo esencial en este proceso de
cuestionamiento y análisis sistemático es el empleo de términos clave para enfocar la atención sobre las
posibles desviaciones y sus causas.

PALABRAS CLAVE PRIMARIAS.

Estas palabras clave, reflejan tanto la intención de diseño del proceso como los aspectos operacionales
presentes en la planta o instalación bajo estudio. Dentro de las palabras clave típicas orientadas a proceso se
enlistas a continuación.
1. Flujo 3. Temperatura 5. Separar 7. Mezclar
2. Presión 4. Nivel 6. Frenar 8. Absorber etc.

PALABRAS CLAVE SECUNDARIAS.

Estas palabras clave al aplicarlas en combinación con una palabra clave primaria surgen sugerencias de
desviaciones potenciales o problemas. Tienden a aplicarse en una serie de combinaciones estándar como se
muestran a continuación.
PALABRA SIGNIFICADO
La intención de diseño no se logra (Ej. FLUJO/NO), o bien no se logra el aspecto operacional
NO
(AISLAR/NO).
MENOS Se produce una disminución cuantitativa en la intensión de diseño ( Ej. PRESIÓN/MENOS).
Se produce un aumento cuantitativo respecto de la intensión de diseño ( Ej.
MAS
TEMPERATURA/MAS).
INVERSO Se produce lo opuesto de la intención de diseño (Ej. FLUJO/INVERSO)
La intensión de diseño se cumple a cabalidad, pero se produce alguna otra actividad relacionada
TAMBIÉN
(Ej. FLUJO/INDICANDO también una contaminación en una corriente de producto)
Se produce la actividad pero no en el modo deseado (Ej. FLUJO/OTRO podría indicar una
OTROS
filtración o un flujo de producto donde no lo debiera de haber)
El propósito de diseño se logra solo en parte del tiempo (Ej. El cierre de aire en una cañería
FLUCTUACIÓN
podría resultar en FLUJO/FLUCTUACIÓN)
Generalmente se utiliza al estudiar operaciones secuenciales, indicando el comienzo de un paso
TEMPRANO
en un momento equivocado o fuera de secuencia.
TARDÍO Como en temprano
TABLA 1.3 PALABRAS CLAVE SECUNDARIAS

METODOLOGÍA DEL ESTUDIO HAZOP.

En términos sencillos el estudio Hazop implica la aplicación sistemática de todas las combinaciones
relevantes de palabras clave al proceso en estudio, esto para descubrir los problemas potenciales.
Los resultados, se notarán en forma de columna bajo los siguientes encabezamientos.

DESVIACIÓN CAUSA CONSECUENCIA MAGNITUD SALVAGUARDIAS RECOMENDACIONES

DEL RIESGO DE ACCIÓN

TABLA 1.4 METODOLOGÍA DE ESTUDIO DEL HAZOP

17
  Desviación
Una desviación es el apartarse de la intención o propósito de diseño del proceso. Es la combinación de
una palabra clave aplicada. Ejemplo: Flujo/No.
 Causa:
Son las causas potenciales o efectos que produciría dicha desviación.
 Consecuencias:
Estos son los problemas o consecuencias tanto por el efecto de la desviación como de las causas.
 Salvaguardas:
Se registra cualquier dispositivo existente de protección que impida que se materialice la causa o que
permita mitigar la gravedad de las consecuencias.
 Magnitud del Riesgo:
Está asociado a la consecuencia, considerando las salvaguardias de los datos recogidos anteriormente.
Para esto se recurre a una matriz de riesgos cuyos ejes establecen por una parte una graduación del nivel de
gravedad de la consecuencia asociada a un accidente y por otra, la probabilidad de ocurrencia de dicho
accidente.
La combinación de gravedad y probabilidad define de a cuerdo a la Matriz de Riesgos, la magnitud de
riesgo asociado al evento que se está investigando. Por lo general se determinan tres o cuatro niveles para la
Magnitud de riesgo

TABLA 1.5 CLASIFICACIÓN DE LA MAGNITUD DEL RIESGO.

Es posible aplicar esta matriz a diferentes tipos de consecuencias como son las que afectan a las
personas, el medioambiente, la integridad de las instalaciones o el patrimonio del propietario.

RECOMENDACIÓN DE ACCIÓN.
Cuando una causa creíble tiene como resultado una consecuencia negativa o no deseada, se debe
decidir si se va a recomendar alguna acción.
En esta etapa se toman en cuenta las consecuencias y salvaguardias asociadas. Si se estima que las
medidas de protección o salvaguardas son apropiadas, no será necesario aportar ninguna medida, y si se
estima necesario, se podrá indicar este hecho en la columna “Recomendación de Acción”. Se establece una
recomendación de acción de acuerdo con la categoría de magnitud de riesgo.

TABLA 1.6 RECOMENDACIÓN DE ACCIÓN.

Las acciones se dividen en dos:

1. Acciones que eliminan la ocurrencia de la causa.
2. Acciones que mitigan o reducen la magnitud del riesgo de la consecuencia.

18
 CAPITULO
CAPITULO 1
4 GENERALI
ANALISIS DADES
PRESUPU
ESTAL
CAPITULO
3
DESARRO
LLO
 SISTEMA AUTOMÁTICO DE ALARMAS POR DETECCIÓN DE FUEGO Y/O ATMÓSFERAS
RIESGOSAS
2.1 TIPOS DE DETECCIÓN DE FUEGO
La elección de un Sistemas de detección de gas y fuego, y mezclas explosivas se puede realizar por:

Detección de presencia de fuego por medio de personas físicas.

Detección automática de fuego.

Sistemas mixtos.

La elección del sistema de detección viene condicionada por:

Las pérdidas humanas o materiales en juego.

La rapidez requerida.

La fiabilidad requerida.

Su coherencia con el resto del plan de emergencia.

Su costo económico.

Hay ocasiones en que los factores de decisión se limitan: por ejemplo, en un lugar donde raramente
entran personas, o un lugar inaccesible (por ejemplo un almacén paletizado), la detección humana queda
descartada y por tanto la decisión queda limitada a instalar detección automática o no disponer de detección
humana.

2.1.1 DETECCIÓN DE PRESENCIA DE FUEGO POR MEDIO DE PERSONAS FÍSICAS

La detección queda confiada a las personas. Durante el día, si hay presencia continua de personas en
cantidad suficiente y en las distintas áreas, la detección rápida del incendio queda asegurada en todas las
zonas o áreas visibles. Durante la noche la tarea de detección se confía al servicio de vigilancia mediante
rondas estratégicas cada cierto tiempo. Siendo así que el vigilante es persona de confianza, su labor es de
vigilancia (detección). Este control se efectúa, cuando el vigilante es obligando a registrar cada cierto tiempo su
reloj para realizar su recorrido, y en caso de detección los botones de accionamiento estarán situados en
puntos clave del recorrido de vigilancia.
Es imprescindible una correcta formación del vigilante en materia de incendio pues es el primer y principal
eslabón del plan de emergencia.

2.1.2 DETECCIÓN AUTOMÁTICA DE FUEGO

Las instalaciones fijas de detección de incendios permiten la detección y localización automática del
incendio, así como la puesta en marcha automática de aquellas secuencias del plan de alarma incorporadas a
la central de detección. En general la rapidez de detección es superior a la detección humana, si bien caben las
detecciones erróneas. El sistema de detección automática puede vigilar permanentemente zonas inaccesibles a
la detección del hombre.
Normalmente la central está supervisada por un vigilante en un puesto de control, si bien puede
programarse para actuar automáticamente si no existe esta vigilancia o si el vigilante no actúa correctamente.
El sistema debe poseer seguridad de funcionamiento por lo que necesariamente debe auto vigilarse.
Además una correcta instalación debe tener cierta capacidad de adaptación a los cambios.

20
 2.2 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUEGO
Sistema Automático de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas (SAAFAR).El
SAAFAR se clasifica por su aplicación, en arquitectura punto a punto y arquitectura de lazo:

2.2.1 ARQUITECTURA PUNTO A PUNTO.

Se define como el sistema en el cual cada uno de sus componentes (detectores, estaciones manuales,
alarmas) externos están cableados uno a uno a la unidad de control, teniéndose un enlace para
comunicaciones protocolarias a sistemas digitales superiores para información. Esta arquitectura reduce la
probabilidad de falla del sistema en demanda y requiere características especiales en la unidad de control y
demás componentes. Esta diseñado para aplicaciones de alto nivel en áreas industriales abiertas, en donde no
se tiene control sobre el medio ambiente.

FIGURA Nº 2.1 ARQUITECTURA PUNTO A PUNTO

2.2.2 ARQUITECTURA EN LAZO.

Se define como el sistema en el cual cada uno de sus componentes están conectados a un lazo general
de comunicación. Esta arquitectura, al no estar sometida a las condiciones ambientales y de riesgo de los
procesos industriales, no requiere de componentes con características especiales. Esta diseñado para
aplicaciones de bajo nivel en áreas cerradas en donde los volúmenes de aire pueden ser conocidos,
controlados o mejorados, como cuartos de control, cuartos de baterías y equipo eléctrico, oficinas, cuartos con
equipo digital programable, laboratorios y almacenes.
En el caso de contar con sistemas de control digitales e integrados (SCD / OCS), podrán utilizarse éstos
para sustituir al tablero contra incendio.

FIGURA Nº 2.2 ARQUITECTURA EN LAZO

21
 2.3 ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN SAAFAR*

• Unidad de control (PLC).

• Tablero de control contra incendio.
• Detectores.
• Detectores de gas combustible.
• Detectores de gas tóxico.
• Detectores para Ácido Sulfhídrico (H2S)
• Detectores para Ácido Fluorhídrico (HF).
• Detectores de Humo / Flama.
• Detector de Humo.
• Detector de Flama.
• Alarmas.
• Estaciones manuales de alarma.

Ver apéndice 3
22
CAPITULO CAPITULO
1 2 SAAFAR
GENERALI
DADES
CAPITULO
4
ANALISIS
PRESUPU
ESTAL
 3.1 LOCALIZACIÓN
PETRÓLEOS MEXICANOS, TERMINAL DE GAS LICUADO II, PAJARITOS VERACRUZ
Coordenadas de límites de batería:
N-23.000, S-161.000, W-1178.000, E-1358.000
Elevación de la planta sobre el nivel del mar: 5.50m.

3.2 CROQUIS

FIGURA 3-1 CROQUIS TGL II

3.3 FUNCIÓN DE LA TERMINAL DE GAS LICUADO II

La terminal está diseñada para almacenar, a presión atmosférica, 40000 toneladas métricas de propano
líquido refrigerado, en dos tanques de almacenamiento de doble pared y 40000 toneladas métricas de butano
líquido refrigerado, en dos tanques de almacenamiento de doble pared. Adicionalmente se dejaron
preparaciones para poder realizar el cambio de cualquiera de los productos a otro tanque.
Las alimentaciones tanto de propano liquido como de butano liquido provienen de las plantas criogénicas
de Cactus, Chiapas y de la planta Fraccionadora de gasolina Natural del Complejo Petroquímico de la
Cangrejera, Veracruz y se recibe por medio de tubería, de esta terminal se envía a barcos refrigerados.

TIPO DE PROCESO
El proceso es por medio de cuatro tanques atmosféricos con equipo de refrigeración, para enfriar
propano a un régimen normal de 75000 barriles por día y butano a un régimen normal de 75000 barriles por día.

24
 3.4 CAPACIDAD, RENDIMIENTO Y FLEXIBILIDAD
Cada tanque de Almacenamiento tiene la capacidad de almacenamiento de 20000 toneladas métricas de
propano liquido o butano liquido siendo capaz de recibir 75000 barriles/día de propano liquido o butano liquido,
así como de entregar a barcos un régimen de 1000 toneladas métricas/hora de cada uno de los productos en
forma líquida y refrigerada.
La terminal no deberá de seguir operando bajo las siguientes condiciones anormales:
a) Falla de electricidad
b) Falla simultanea de aire de planta y aire de instrumentos.

3.5 INSTALACIONES REQUERIDAS DE ALMACENAMIENTO

Cuatro tanques atmosféricos de doble pared para 20,000 toneladas métricas cada uno, dos para propano
liquido a -44.4 °C y dos para butano liquido a -3.6 °C.

3.6 CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS

Temperaturas Precipitación Humedad Vientos Atmosfera

pluvial

Máxima Horaria Máxima: Dirección Presión

extrema: 38.6 máxima: 96.0% vientos atmosférica: 1
°C 100mm dominantes: ATM
Norte-Oeste

Minima Máxima en Mínima: Dirección Atmosfera

extrema: 13.3 24 horas: 75.0% vientos corrosiva: si
°C 440mm reinantes:
Norte-
Noroeste

Máxima Anual media: Velocidad Contaminantes:

promedio: 3241mm media: brisa marina y
28.0 °C 10Km/hr. gases
industriales

Minima Velocidad
promedio: máxima:
19.5 °C 200Km/hr.
TABLA 3-1 CONDICIONES CLIMATOLOGICAS

3.7 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS DE LA TERMINAL DE GAS LICUADO II.

POR CLASE
El área de la Terminal de Gas Licuado II (TGL II) es de Clase I/Zona 2 ya que en esta puede haber gases
en cantidad suficiente para producir mezclas inflamables, y adopta una Zona 2 ya que es muy baja la
probabilidad de de que se produzca una atmosfera explosiva en operación normal.

POR DIVISIÓN
El área de la Terminal de Gas Licuado II (TGL II) Es de División 2, ya que se almacenan productos
inflamables, los productos se encuentran en recipientes cerrados de los cuales solo pueden escapar en caso de
ruptura o funcionamiento anormal de los equipos de proceso.

25
 3.8 CONCEPTOS DE DISEÑO
El propano bajo condiciones ambientales normales, se encuentra en estado de vapor; desde ese punto
de vista y con el propósito de almacenarlo en forma liquida en grandes cantidades, debe refrigerarse o
presurizarse o bien someterse a una combinación de ambos métodos. Para la capacidad de 20,000 toneladas
métricas de almacenamiento que se piensa tener en cada uno de los tanques de la terminal el método mas
económico de almacenamiento se logra manteniendo los tanques refrigerados y a presión atmosférica.
El propano líquido se almacena a presión atmosférica bajo condiciones de refrigeración a -44.4 °C (-48.0
°F) en dos tanques de doble pared, con una capacidad de 20,000 toneladas métricas cada uno.
El anulo entre las paredes de cada tanque se llena con perlita aislante de modo que la transmisión de
calor del medio ambiente al interior del tanque se reduzca al mínimo.
Debido a que el contenido del tanque esta en su punto de ebullición todo el calor que absorba del medio
ambiente se traduce en la vaporización de una parte del propano almacenado y por ende en un aumento de la
presión interna del tanque.
Un descenso de la presión barométrica tiene el mismo efecto de un aumento en la presión interna del
tanque e inversamente ocurre el mismo efecto de un descenso en la presión interna del tanque

3.9 ALCANCES*
3.9.1 ALCANCE DE INGENIERÍA PARA EL SISTEMA DE GAS Y FUEGO.
Se considerará el diseño del sistema de gas y fuego apegado a la normatividad vigente para la
implantación de un Sistema de Gas y Fuego en la “Terminal de Gas Licuado II Pajaritos Veracruz”, la cual esta
conformada por los siguientes tanques: TC-1003 Y TC-1004 para el almacenamiento de gas butano y TC-1005
y TC-1006 para el almacenamiento de gas propano., cobertizo de compresores, cobertizo de bombas,
refrigeración, recibo de producto, cuarto eléctrico y cuarto de control.
Se considerará que dicho Sistema de Gas y Fuego estará conformado por los siguientes componentes:
a. Un Controlador Electrónico Programable (CEP) que se localizará en el Cuarto de Control
existente, el cual se acondicionara para alojar equipo electrónico y se identificara como Central Contra
Incendio. El Controlador Electrónico Programable concentrará todas las señales de entrada (detectores y
estaciones manuales de alarma) y las señales de salida (semáforos de estado, alarmas audibles, estaciones
manuales de alarma, válvulas de diluvio, descarga de agente supresor heptafluoropropano en cuarto de control,
y ejecutar las funciones de seguridad y mitigación de acuerdo al tipo de evento o siniestro que se presente. El
Controlador Electrónico Programable para el área criogénica se identificara como 01-CEP-CC-001.
b. Detectores de Fuego (área de proceso).
c. Detectores de gas tóxico, (área de proceso).
d. Detectores de mezclas explosivas (área de proceso).
e. Detectores de Humo (Cuarto de Control existente y Cuarto eléctrico existente).
f. Semáforos de Estado (área de proceso).
g. Semáforos de Estado (cuarto de control existente y cuarto eléctrico existente)
h. Alarmas audibles para uso en interiores (cuarto de control existente y cuarto eléctrico).
i. Alarmas audibles para uso en exteriores (área de proceso).
j. Estación Manual de Alarma (área de proceso).
k. Estaciones Manuales de Alarma (cuarto de control existente y cuarto eléctrico existente).
l. Generador de Tonos para las alarmas audibles en cuarto de control, para la señalización del estado del
agente supresor heptafluoropropano.
m. Generador de Tonos para las alarmas audibles en cuarto eléctrico, para la señalización del estado del
agente supresor heptafluoropropano.
n. Generador de Tonos para las alarmas audibles en área criogénica, para la señalización del estado de
los detectores distribuidos en las áreas de proceso.

26
*Para ver la selección de instrumentos ver el Apéndice 4
 El diseño considerará la especificación y localización en el Cuarto de Control de un Sistema de Fuerza
Ininterrumplible identificado como 01-SFI-CC-001, para proveer de un suministro eléctrico continuo, regulado y
con respaldo de 2 horas al Sistema de Gas y Fuego del área Criogénica en “modo de alarma” es decir con
todos los dispositivos de notificación activados.
Además se considerará que la 01-CEP-CC-001 activara los sistemas de aspersión y mitigación, en forma
automática cuando se detecte la presencia de fuego (por confirmación de un segundo detector) en un área de
proceso siniestrada.
De igual manera cuando se detecte la presencia de butano ó propano en concentraciones peligrosas,
debido a una fuga, la 01-CEP-CC-001 activara los sistemas de aspersión para mitigar el riesgo y evitar una
conflagración, antes de la activación se solicitara la confirmación al operador mediante la HMI (Human-Machine-
Interface) localizada en la Estación de Operación (01-EO-CC-001).
Así mismo, la 01-CEP-CC-001 activara la descarga de agente supresor heptafluoropropano en el Cuarto
de Control en forma automática cuando se detecte la presencia de humo (por confirmación de un segundo
detector de humo), para lo cual el 01-CEP-CC-001 activara una señal de paro del "sistema de calefacción,
ventilación y aire acondicionado" HVAC por sus siglas en ingles ("heating, ventilating, and air conditioning).
existente, con esto se inicia la secuencia de paro de la unidad de aire acondicionado y cierre de compuertas
para confinar el área siniestrada. La interconexión con este Sistema será Punto – Punto.
Todo el alambrado entre el 01-CEP-CC-001 y los detectores, dispositivos de iniciación, notificación y
señalización será punto – punto, para cumplir con la normatividad vigente, referente a estos sistemas.
El Sistema de Gas y Fuego contara con una Estación de Operación identificada como -01-EO-CC-001,
localizada en el Cuarto de Control, desde donde se efectuara el monitoreo del sistema de gas y fuego del área
“Terminal de Gas Licuados II”.
La Estación de operación contara con una impresora láser en blanco y negro para la impresión de
reportes y alarmas, que se generen en el sistema de gas y fuego.
Se considerara la implantación de una red de área local (LAN) Ethernet dual a 100 Mbps, que permita el
intercambio de información entre la estación 01-EO-CC-001 y el 01-CEP-CC-001 mediante protocolo TPC/IP.

3.9.2 CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL SISTEMA DE G&F

ESTACIÓN DE OPERACIÓN 01-EO-CC-001
Se requiere una Estación de Operación de Gas y Fuego dedicada para esta función, que permita
monitorear mediante gráficos dinámicos por zonas el estado que guardan los detectores de: fuego, mezclas
explosivas, gas toxico, humo y otros dispositivos de iniciación, así como también alarmas audibles, alarmas
visibles y otros dispositivos de notificación; incluyendo el estado y la operación de los componentes de la red
Contra Incendio para el área Criogénica de la TGL II.
Para la Estación de Operación de Gas y Fuego identificada como 01-EO-CC-001 se considerará una
computadora de grado industrial tipo escritorio, basada en procesador Pentium IV @ 3.8 GHz, memoria RAM de
1 GB mínimo, disco duro de 160 GB, drive óptico: DVD-ROM / CD-RW, dos tarjetas de red 10/100Base-T,
fuentes de alimentación redundante tipo hot-swap, teclado tipo membrana a prueba de derrames, apuntador
electrónico tipo Track Ball, monitor plano LCD a color, tipo TFT de 17” para montaje en escritorio.
La 01-EO-CC-001 se integrara con el 01-CEP-CC-001 mediante un enlace redundante Ethernet bajo
protocolo TCP/IP con la red de área local de esta zona,

CONTROLADOR ELECTRÓNICO PROGRAMABLE (CEP)

Para el desarrollo de la ingeniería para la implantación de un Sistema de Gas y Fuego para el área
Criogénica se considerará un Controlador Lógico Programable (PLC) para detectar, alarmar y suprimir el riesgo
provocado por la presencia de fuego, mezclas explosivas, y gas toxico en el área Criogénica de la TGL II
Pajaritos Veracruz, incluyendo la detección de humo en el Cuarto de Control. El CEP se identificara como 01-
CEP-CC-001.
El diseño considerará el cableado en forma Punto-Punto de todas las señales de los detectores, alarmas
audibles, alarmas visibles, semáforos y estaciones manuales de alarma hacia el Controlador Lógico

27
Programable, esto para cumplir con los lineamientos establecidos en la Norma de Referencia NRF-011-PEMEX-
2002 “Sistema Automático de Alarma por Detección de Fuego y/o Atmósferas Riesgosas”.
Así mismo, se considerará que toda la señalización y control de los dispositivos Contra Incendio y de
mitigación en el área criogénica, así como los sistemas de supresión de fuego a base de agente limpio
(heptafluoropropano) para el Cuarto de Control, se concentrará en el 01-CEP-CC-001, de tal forma, que la
operación de estos sistemas de seguridad se realice en forma automática.
El 01-CEP-CC-001 estará basada en un Controlador Lógico Programable (PLC) para aplicaciones críticas
y de seguridad este cumplirá con el concepto de nivel de integridad de seguridad (SIL) y tendrá certificación por
TÜV en todos los módulos. Contará con diagnósticos extensos en todos sus componentes y su arquitectura
será tal que sea tolerante a fallas.
El 01-CEP-CC-001 contara con módulos de entradas - salidas para recibir las señales de los detectores,
alarmas audibles, alarmas visibles, semáforos, estaciones manuales de alarma y los Sistemas de supresión de
fuego a base de agente limpio (heptafluoropropano) para Cuarto de Control, considerándose los siguientes tipos
de señales:
• Modulo para señal de entrada analógica (0-100 mA)
• Modulo para señal de entrada analógica (4- 20 mA).
• Modulo para señal de entrada digital ( 24 VCD).
• Modulo para señal de salida digital ( 24 VCD ).
Los módulos de entradas/salidas serán de alta densidad para manejar 32 o 40 canales por modulo y
contaran con diagnósticos en sus componentes y verificación del lazo.

El gabinete para el 01-CEP-CC-001 será auto-soportado, metálico, tipo NEMA 12 y se localizara en la

Central Contra Incendio, tendrá comunicación mediante un enlace Ethermet – TCP/IP, donde se podrá
monitorear mediante gráficos dinámicos en la Estación de operación 01-EO-CC-001 el estado que guarda el
Sistema de Gas y Fuego.
Los módulos con falla en el sistema, deben detectarse e identificarse automáticamente sin interrumpir las
operaciones normales de procesamiento; la detección debe identificar, aislar y contener las fallas sin
comprometer el desempeño del resto de sistema. Las fallas se identificarán como transitorias o permanentes.
Todos los módulos del Controlador Electrónico Programable del Sistema de Gas y Fuego (de señales de
entrada/salida, comunicaciones, procesadores y alimentación) deben poder ser reemplazados con el sistema en
operación, de tal forma que sí uno de ellos falla, el reemplazo subsecuente no afectará la operación del
sistema. Una falla en cualquier entrada/salida de campo no debe afectar otras entradas/salidas. Una falla en
cualquier componente redundante del sistema no debe afectar la operación de ningún otro elemento; durante el
reemplazo del componente en falla no se deberá degradar a ningún otro componente del sistema.
El sistema de auto-diagnósticos debe identificar sin limitarse, las siguientes fallas:
a. De barrido
b. De energía
c. De los circuitos de votación y detección de fallas
d. De memoria volátil y no volátil
e. De procesadores
f. De circuitos y dispositivos de campo
g. De comunicación FIGURA 3-2 CONTROLADOR ELECTRÓNICO PROGRAMABLE

h. Discrepancia de las señales de entrada y salida redundantes

i. De cableado en los circuitos de entrada y salida (corto circuito, circuito abierto y falla a tierra)
j. De temperatura elevada

28
 3.9.3 SENSORES/DETECTORES
DETECTORES DE FUEGO
Para la protección de las áreas de proceso se considerarán detectores de fuego o flama del tipo UV/IR,
de doble espectro, para operar en la región de la banda ultravioleta y en la región de la banda del infrarrojo, 01-
DF-1003X y 01-DF-1004X (para tanques de gas Butano) 01-DF-1005X y 01-DF-1006X (para tanques de gas
Propano). El campo de visión de los detectores será un cono con una apertura de 90º (horizontal y
verticalmente) y tendrán un alcance máximo de 15 metros sobre el eje óptico del sensor. Los detectores de
fuego operarán en zona cruzada con los conos de visión traslapados. Los detectores de fuego enviaran señal
analógica de 4 – 20 mA hacia el 01-CEP-CC-001 para indicar el estado de detección, utilizando niveles
discretos de corriente.

FIGURA 3-3 DETECTOR DE FUEGO

DETECTORES DE MEZCLAS EXPLOSIVAS

Para la protección de las áreas de proceso se considerarán detectores de mezclas
explosivas del tipo IR (tecnología por absorción energía en la banda de Infrarrojo), con
operación en forma “Puntual”, formados por un transmisor y un sensor con capacidad de
medir la explosividad de una mezcla (aire + gas combustible) en un rango de 0 a 100 %
LEL (Nivel bajo de Explosividad, por sus siglas en ingles) y transmitir una señal eléctrica
analógica en el rango de 4 – 20 mA, proporcional al valor medido 01-DME-1003X y 01-
DME-1004X (Para tanques de gas Butano), 01-DME-1004X y 01-DME-1005X (Para
tanques de gas Propano). La señal eléctrica será enviada hacia el 01-CEP-CC-001 para FIGURA 3-4 DETECTOR DE
su procesamiento. MEZCLAS EXPLOSIVAS

DETECTORES DE GASES TÓXICOS

Para la protección de las áreas de proceso se considerarán detectores de gases
tóxicos del tipo celda electroquímica con sensor especifico para butano, con operación
en forma “Puntual”, formado por un sensor y un transmisor con capacidad de medir la
concentración de este gas en el aire en un rango de 0 a 100 ppm (partes por millón) y
transmitir una señal eléctrica analógica en el rango de 4 – 20 mA, proporcional al valor
medido. La señal eléctrica será enviada hacia el CEP-F&G-001 para su procesamiento.

FIGURA 3-5 DETECTOR DE

GAS TOXICO

FIGURA 3-6 DETECTOR DE HUMO
DETECTORES DE HUMO
Para la protección de equipos en el interior del Cuarto de Control existente
se considerará detectores puntuales de humo del tipo cámara de ionización y
cámara fotoeléctrica. Cuando la detección de humo involucre la liberación
automática del agente supresor (heptafluoropropano), los detectores de humo
operaran en zona cruzada, esto es, utilizando uno como pre-alarma y al otro
como alarma, confirmando la presencia de humo. Para indicar un cambio de
estado (detección de humo) en los detectores se empleara señal del tipo
analógica de 0 – 100 mA, con cambios discretos en los niveles de corriente, los
cuales se enviaran a los módulos de entrada digital de la 01-CEP-CC-001.

29
 ESTACIONES MANUALES DE ALARMA.
Se consideraran estaciones manuales de alarma para uso exterior y área clasificada, así como también
para uso interior dentro del Cuarto de Control 01-EMA-CAMP-XXX (Para estaciones manuales de Alarma en
campo) 01-EMA-CC-XXX, todas las Estaciones manuales se alambraran a dos hilos hasta un Modulo de
Entrada digital (0–24 VCD) del 01-CEP-CC-01 (Para estaciones manuales de Alarma en Cuarto de control),
serán de activación de tipo Empujar –Jalar y permanecerán “activadas“ hasta que manualmente se
restablezcan.

FIGURA 3-7 ESTACIÓN MANUAL DE ALARMA

ESTACIONES MANUALES DE ABORTO

Se consideran una Estación de este tipo para detener temporalmente la
descarga del agente supresor dentro del Cuarto del Control 01-EA-CC-XXX, se
alambrara a dos hilos hasta un Modulo de Entrada digital (0 –24 VCD) del 01-
CEP-CC-001, serán de activación de tipo Botón y permanecerá “activada“ hasta
que se deje de oprimir, reiniciando la cuenta regresiva para descarga de agente
supresor.
FIGURA 3-8 ESTACIÓN
MANUAL DE ABORTO
3.9.4 ELEMENTOS FINALES
SEMÁFOROS DE ESTADO EN EL ÁREA DE PROCESO
Para la señalización de un evento o siniestro se considerará la distribución de semáforos de estado en
lugares estratégicos del área criogénica 01-SEM-CAMP-XXX. Las lámparas serán activadas mediante los
módulos de salida digital de la 01-CEP-CC-001.
Dichos semáforos serán adecuados para instalarse en áreas clasificadas como Clase I Div. 1 Gpos. A, B,
C, D y contaran con cuatro lámparas con colores diferentes para identificar el evento o siniestro de acuerdo a la
siguiente tabla:

Color Descripción del Evento

Verde Condición Normal

Rojo Presencia de Fuego

Amarillo (ámbar) Presencia de propano

Azul Presencia de amoniaco

TABLA 3-2 COLORES DE LUZ DE ESTADO EN ÁREA DE PROCESO

Para la condición normal se considerara luz continua y para los demás eventos que son condiciones de
alarma se considerara del tipo destellante. La intensidad luminosa será 10 veces superior que la ambiental.

30
 SEMÁFOROS DE ESTADO DEL SISTEMA DE AGENTE SUPRESOR
Para la señalización del estado que guarda el sistema de supresión basado en agente limpio, que será
instalado para proteger el interior del Cuarto de Control existente y Cuarto Eléctrico, en caso de presentarse un
siniestro, se considerará semáforos de estado, adecuados para uso en intemperie, contaran con tres lámparas
con colores diferentes para identificar la condición en que se encuentra el sistema de supresión 01-SEM-CC-
XXX considerando lo siguiente:

Color Descripción de la condición

Verde Sistema de supresión en modo automático

Rojo Sistema de supresión de fuego disparado: liberación

de agente limpio.

Amarillo (ámbar) Sistema de supresión de fuego fuera de operación.

TABLA 3-3 COLORES DE LUZ DE ESTADO EN CUARTO DE CONTROL

Para las tres condiciones se considerara luz continua con una intensidad luminosa de
10 veces superior que la ambiental.
Se considerara la instalación de dos semáforos de estado, uno en la entrada y otro en el
interior del Cuarto de Control existente; aplicando lo mismo para el Cuarto Eléctrico existente,
esto con el fin de prevenir la entrada de personal en caso de que ocurra la liberación y
permanencia del agente limpio. Las lámparas serán activadas mediante los módulos de salida
digital del 01-CEP-CC-01.

FIGURA 3-9 SEMAFORO

ALARMAS AUDIBLES EN ÁREAS EXTERIORES

Para la señalización audible en áreas exteriores se considerará bocinas con excitador integrado
adecuado para instalarse según la clasificación del área donde se ubiquen, tendrán una intensidad sonora de
85 a 114 dBA a tres metros, considerando que este nivel sea 15 dBA mayor que el de cualquier fuente del área.
Las bocinas tendrán el amplificador integrado 01-AA-CAMP-XXX. Se considerara la instalación de una bocina
en la parte superior de cada semáforo.

FIGURA 3-10 ALARMA AUDIBLE EXTERIORES

GENERADOR DE TONOS PARA ALARMAS AUDIBLES EN ÁREAS EXTERIORES

Se considerara el uso de un generador de tonos para generar una señal de audio para las Alarmas
Audibles en áreas exteriores, cableando en paralelo y que permita distinguir el tipo de evento o siniestro que se
presente, tendrá capacidad de reproducir varios tonos incluyendo mensajes de voz previamente grabados en

31
memoria EEPROM 01-GTE-CC-001. El generador de tonos será activado por el CEP-F&G-001 de acuerdo con
la secuencia lógica de seguridad programada, mediante salidas digitales y utilizando relevadores intermedios.

FIGURA 3-11 GENERADOR DE TONOS PARA AA-CAM

ALARMAS AUDIBLES DEL CUARTO DE CONTROL

Para la señalización audible dentro y fuera del Cuarto de Control existente se considerará bocinas para
uso exterior, tendrán una intensidad sonora de 70 dBA a tres metros, con amplificador integrado 01-AA-CC-001.
Estas alarmas sonoras estarán dedicadas para indicar el estado que guarda el sistema de supresión a base de
heptafluropropano.

FIGURA 3-12 ALARMA AUDIBLE CUARTO DE CONTROL

GENERADOR DE TONOS PARA ALARMAS AUDIBLES DEL CUARTO DE CONTROL

Se considerara el uso de un generador de tonos para generar la señal de audio para las Alarmas
Audibles del Cuarto de Control y del Cuarto Eléctrico 01-GTI-CC-001. Empleando relevadores se podrá
compartir el generador para ambos pares de bocinas, energizando únicamente aquellas involucradas en la
señalización para conocer el estado que guarda el sistema de supresión de fuego, tendrá capacidad de
reproducir varios tonos de acuerdo a lo indicado en la norma NRF-019-PEMEX-2001 “Protección contra
incendio en cuartos de control que contienen equipo electrónico” previamente grabados en memoria
EEPROM. El generador de tonos será controlado por el 01-CEP-CC-001 de acuerdo con la secuencia lógica de
seguridad programada, mediante salidas digitales y utilizando relevadores intermedios.

FIGURA 3-13 GENERADOR DE TONOS CUARTO DE CONTROL

32
 3.9.5 SISTEMA DE FUERZA ININTERRUMPIBLE
Se considerara como parte del alcance el diseño un Sistema de Fuerza Ininterrumpible, identificado como
01-SFI-CC-001, que provea un suministro eléctrico regulado y con capacidad de autonomía de 2 horas en modo
alarma: a plena carga, para respaldar a los componentes del sistema de gas y fuego que a continuación se
indican.

a. El Controlador Lógico Programable del Sistema de Gas y Fuego 01-CEP-CC-001

b. Los detectores, alarmas audibles, semáforos de estado, estaciones manuales y válvulas
solenoides de: válvulas de diluvio y de los cilindros de agente limpio.
c. Los generadores de tonos.
d. La estación de operación de gas y fuego 01-EO-CC-001.
e. El panel de control maestro del sistema de Hidrantes monitores 01-PCM-CC-01.
f. Pantalla plana tipo LCD de 26”.

El diseño del 01-SFI-CC-01 considerara los siguientes componentes:

a) 1 Interruptor principal.
b) 1 Unidad de Fuerza Ininterrumpible (UPS)
c) 1 Acondicionador de Línea.
d) 1 Banco de Baterías
e) 1 Centro de Carga.

UPS-F&G-01
SUMINISTRO

ALTERNO BYPASS

SUMINISTRO
PRINCIPAL

BANCO DE BATERÍAS

TABLERO DE
DISTRIBUCIÓN

FIGURA 3-14 SISTEMA DE FUERZA ININTERRUMPIBLE

Para el diseño se considerara una Unidad de Fuerza Ininterrumpible del tipo doble conversión “On-Line”,
cero tiempo de transferencia, sección de entrada de 480 VCA tres fases, 60 Hz, aislada galvánicamente
mediante transformador y sección de salida basada en inversor con tecnología PWM [Pulse Width Modulation],
220/127 VCA, 1 fase, 60 Hz, interruptor estático de trasferencia e interruptor manual de by-pass, con sistema
electrónico de monitoreo y control basado en microprocesador, con un puerto de comunicación 10BASET hacia
la LAN Ethernet del área criogénica.

33
 El suministro eléctrico entregado por la UPS será distribuido a los diferentes equipos mediante un Centro
de Carga basado en un Tablero de distribución 01-TD-CAMP-001 del tipo sobreponer clasificación NEMA 1.

3.10 ALCANCE DEL SISTEMA CONTRA INCENDIO Y MITIGACIÓN.

El alcance para el diseño del sistema contra incendio consiste en la ubicación de un sistema fijo
de Hidrantes monitores eléctricos 01-HM-CAMP-XXX para el área criogénica operadas manualmente,
en forma remota desde el cuarto de control y/o en forma local desde una Estación de Control 01-
ECHM-CAMP-XXX localizada cerca del monitor pero en área segura.
La operación del sistema de los Hidrantes monitores eléctricos 01-HM-CAMP-XXX se
complementara mediante un Sistema de Circuito Cerrado de Televisión con cámaras distribuidas en
área criogénica, que permitan ubicar en forma visual la presencia de un siniestro apoyando en la
operación de los monitores eléctricos para combatir dicho siniestro. (El circuito cerrado de
televisión se encuentra fuera del alcance del desarrollo de este proyecto)
El sistema de Hidrantes monitores accionados eléctricamente estará conformado por los
siguientes componentes:
A. Un Panel de Control Maestro ubicado en la consola de operación en el Cuarto de Control,
desde donde se podrá controlar el movimiento (giro e inclinación) de cada monitor, así como la
apertura y tipo de chorro de la boquilla. EL Panel de Control Maestro se identificara en este proyecto
como 01-PCM-CC-001 y se comunicara con los Paneles de Control Local en campo mediante una
red de comunicación alámbrica bajo un protocolo industrial propietario, con lo cual se simplifica la
instalación eléctrica, se reduce los costos de cableado y se facilita futuras expansiones.
B. Panel de Control Local, tendrá la capacidad de controlar todas las funciones de un Hidrante
monitor y se localizara en campo a pie del Hidrante Monitor, con lo cual se facilita la operación del
mismo en caso de un siniestro ó para maniobras de mantenimiento. Cada Panel de Control Local se
comunicará hacia el Panel de Control Maestro mediante la red de comunicación. Los Paneles de
Control Local estarán identificados en este proyecto como 01-PCL-CAMP-XXX (el número
consecutivo corresponderá al número del hidrante-monitor).
C. La Estación de Control de Hidrante Monitor funciona en forma remota localizada cerca
del monitor pero en área segura. 01-ECHM-CAMP-XX

3.11 CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE LA RED CONTRA INCENDIO

3.11.1 ASPERSIÓN DE AGUA CONTRA INCENDIO Y AGENTE LIMPIO
LIBERACIÓN DEL AGENTE LIMPIO
Se considerará la liberación o descarga del agente limpio dentro del Cuarto de Control en forma
automática, mediante la detección confirmada de humo por la 01-CEP-CC-001, de acuerdo con la
secuencia lógica de seguridad programada en ella, activará mediante salidas digitales, las válvulas
solenoides 01-SOV-CC-XXX de las cabezas de disparo, para provocar la liberación del agente
confinado en cilindros y suprimir la presencia del agente adverso.
La señalización audible y visible dentro y fuera de Cuarto de Control prevendrá a los operadores
sobre la inminente liberación del agente limpio, teniendo un tiempo configurable para proceder con la
evacuación. Así mismo, sí el personal lo considera prudente se podrá abortar la liberación del agente
supresor de fuego, mediante una Estación Manual de Aborto 01-EA-CC-XXX localizada dentro del
Cuarto de Control, las cuales estarán cableada a el 01-CEP-CC-01 como una entradas digitales.
ACTIVACIÓN DE LA RED CONTRA INCENDIO
Se considerara la aspersión de agua Contra Incendio en los equipos de proceso del área Criogénica
del TGL II en forma automática; mediante la detección confirmada de fuego, el 01-CEP-CC-01, de
acuerdo con la secuencia lógica de seguridad programada en ella, activará mediante salidas digitales,

34
las válvulas solenoides 01-SOV-CAMP-XXX, de las Válvulas de Diluvio 01-VOH-CAMP-XXX
correspondientes para provocar la inundación del área siniestrada.

3.11.2 SISTEMA FIJO DE HIDRANTES MONITORES ELÉCTRICOS

PANEL DE CONTROL MAESTRO 01-PCM-CC-01
Se considerara un Panel de Control Maestro identificado como 01-PCM-CC-001 para controlar
las funciones de todos los Hidrantes monitores eléctricos que componen la red (cuatro en total) en
forma remota, los cuales estarán distribuidos únicamente en el área criogénica de la TERMINAL DE
GAS LICUADO II, PAJARITOS VERACRUZ. El 01-PCM-CC-001 se localizara en la consola de operación
en el Cuarto de Control existente y estará basado en una computadora para escritorio con procesador
Pentium IV @ 3.8 GHz, memoria RAM de 1 GB mínimo, disco duro de 160 GB, drive óptico: DVD-
ROM / CD-RW, dos tarjetas de red 10/100Base-T, dos tarjetas de red industrial, monitor plano LCD a

color, tipo TFT de 17” con pantalla sensible tipo touch screen, teclado tipo membrana a prueba de
derrames, y apuntador electrónico tipo Track Ball.
El Panel de Control Maestro 01-PCM-CC-001 se comunicara con los Paneles de Control Local
01-PCL-CAMP-001 en campo a través una red de comunicación industrial con topología en bus,
mediante la cual se transferirá los comandos de movimiento a cada monitor y así mismo se obtendrá
el status de los mismos.

FIGURA 3-15 HIDRANTE MONITOR

PANEL DE CONTROL LOCAL 01-PCL-CAMP-XXX

Estará localizado en campo al pie del Hidrante Monitor correspondiente y tendrá capacidad de
controlar el movimiento de los tres motores eléctricos de su correspondiente Hidrante monitor, para
accionar el movimiento horizontal (derecha – izquierda), movimiento vertical (arriba – abajo), control
de la boquilla (chorro – niebla). Para áreas no clasificadas el tablero de Panel de Control Local estará
fabricado de acero inoxidable con protección NEMA 4X, montaje en superficie; para áreas Clase I
Div.2, el tablero del Panel de Control Local estará fabricado de aluminio libre de cobre con protección
NEMA 7. La alimentación a cada Panel de Control Local 01-PCL-CAMP-XXX será de 220 VCA, 2
Fase, 60 Hz, proveniente de un bus con respaldo del sistema ininterrumpible de fuerza. Cada Panel
de Control Local se alambrará hacia su correspondiente Hidrante Monitor mediante una caja de
conexiones localizada en el Hidrante monitor mismo. También recibirá el cableado de señales
discretas, proveniente de la Estación de Control de Hidrante Monitor 01-ECHM-CAMP-XXX para

35
efectuar control local manual por demanda del personal de seguridad en campo. Por ultimo recibirá el
cableado de la red industrial redundante para efectuar control remoto manual desde el Panel de
Control Maestro por demanda del personal en Cuarto de Control.

ESTACIÓN DE CONTROL DE HIDRANTE MONITOR 01-ECHM-CAMP-XXX

Se considerara dos localidades para agrupar las Estaciones de Control de Monitor 01-ECHM-
CAMP-XXX (Una en el Noroeste que podrá controlar los hidrates localizados en el oeste y al norte. La
otra localizada en el Sureste controlará los hidrantes localizados al sur ,y al este), desde donde se
podrán controlar manualmente los cuatro Hidrantes monitores distribuidos en el área criogénica. Las
estaciones se encontraran en área segura, retiradas de la posible fuente de siniestro y contaran en la
parte frontal con los siguientes controles e indicaciones por cada Hidrante monitor a controlar: luz
piloto de stand by, botón y luz piloto de encendido, interruptor y luz piloto de apertura y cierre de
válvula de diluvio (del correspondiente Hidrante monitor), palanca tipo joy-stick para movimiento del
Hidrante monitor, interruptor para controlar el tipo de chorro, interruptor de oscilación automática. El
tablero de la Estación de Control de Hidrante Monitor 01-ECHM-CAMP-XXX estará fabricada de
acero inoxidable con protección NEMA 4X.

VÁLVULAS DE DILUVIO 01-VOH-CAMP-XXX.

Para los sistemas de aspersión de la red contra incendio distribuidos en las diferentes zonas del
área criogénica, se contará para su operación automática con Válvulas de Diluvio 01-VOH-CAMP-
XXX que permita una apertura rápida, segura y con baja caída de presión para proporcionar el agua
contra incendio hacia los aspersores correspondientes, en caso de siniestro.
En cada válvula de diluvio existirá una estación de botones de servicio pesado, dos botones de
contactos momentáneos, con leyenda abrir/cerrar, incluye dos luces piloto color rojo y verde de bajo
consumo, caja de aluminio libre de cobre a prueba de explosión clase i división II grupos C y D,
tensión de operación de 24 VCD, entrada conduit para 19mm. Se deberá suministrar placa de
identificación para todos los dispositivos.
Las Válvulas de Diluvio serán Operadas Hidráulicamente 01-VOH-CAMP-XXX y serán del tipo
actuador de diafragma, integrado al cuerpo, operado por la presión de la propia línea de agua contra
incendio, la cual esta normalmente empacada, la válvula se mantiene en posición cerrada hasta que
es despresurizada la cámara del diafragma, entonces la apertura de la válvula es inmediata
permitiendo el paso de agua contra incendio hacia los aspersores correspondientes.
El cuerpo de la válvula será de acero fundido ASTM A216 Gr. WCB, disco e internos de acero
inoxidable, diafragma de Buna-N, conexiones bridadas de 150—# RF, diámetro de acuerdo con la
línea donde se instalen. Las válvulas contaran con indicador local de posición y estación manual de
disparo para accionamiento local de la misma.
Se consideraran los siguientes componentes en las válvulas
para su automatización mediante el 01-CEP-CC-001:
a).-Válvula solenoide de dos vías para su activación en
forma remota,
b).- Interruptor por alta presión 01-PSH-CAMP-XXX para
monitoreo remoto de posición abierta – cerrada.
La válvula solenoide y los interruptores de presión al ser
dispositivos eléctricos en áreas clasificadas: Clase I, Div. 2, tendrán
una cubierta aprueba de explosión aprobada para esta aplicación.
El cuerpo de las Válvulas Operadas Hidráulicamente tendrá
recubrimiento epoxico color rojo, resistente a los rayos UV. FIGURA 3-16 VÁLVULA DE DILUVIO

36
 3.11.3 TABLEROS DE CONTROL DE BOMBAS CONTRA INCENDIO.
TABLERO DE CONTROL 01-TCB-CAMP-001 DE BOMBA CONTRA INCENDIO 01-BA-
CAMP-001 (PRINCIPAL)
Se considerará para el diseño del sistema contra incendio, la ubicación de un Tablero de
Control 01-TCB-CAMP-001 para el arranque / paro, monitoreo y protección de la Bomba 01-BA-
CAMP-001 accionada por motor eléctrico. Dicha bomba formará parte del sistema de bombeo contra
incendio administrado por PEMEX Refinación. El Tablero de Control se identificara en este proyecto
como 01-TCB-CAMP-001 y será un sistema electrónico completamente configurable, basado en
microprocesador, mediante el cual se efectuará el monitoreo y control de la Bomba 01-BA-CAMP-
001.
El Tablero de Control debe contar con un gabinete metálico tipo: Montaje en Piso, a prueba de
intemperie con protección NEMA 4, puerta abatible frontal con manija, con una pantalla tipo LCD en la
parte frontal que sirva de interface con el operador y botones tipo membrana para facilitar la
navegación en la pantalla, además contara con luces piloto tipo LED para indicar el status de
operación de la bomba y las principales alarmas por malfuncionamiento. El Tablero de Control
contará internamente con un Transductor de Presión con rango de 0 – 300 lb/pulg2 para medir la
presión en el cabezal de descarga de las bombas contra incendio.

El Tablero contara con los siguientes modos de operación para arranque:

Modo Manual Local.- Mediante botones pulsadores en el frente del gabinete para
efectuar las funciones de arranque/paro de bomba y reconocimiento de alarmas.

Modo Automático Local.- Por caída de presión en la red de contra incendio, el
Tablero de Control contara en forma interna con un transductor de presión y una línea de impulso
para sensar la presión en la red de contra incendio y efectuar el arranque automático cuando la
presión en la línea alcance un valor pre-ajustado.

Modo Remoto.- El Tablero de Control contara con entradas digitales para efectuar el
arranque remoto desde el PLC identificado como 01-CEP-CC-001 del sistema SAAFAR. También
contara con salidas digitales tipo contacto seco para el monitoreo remoto de las principales variables
de operación y status de alarma..

TABLERO DE CONTROL 01-TCB-CAMP-02 DE BOMBA CONTRA INCENDIO 01-BA-CAMP-

02 (RELEVO)
Se considerará para el diseño, la instalación de un Tablero de Control para el arranque / paro,
monitoreo y protección de la Bomba 01-BA-CAMP-002 accionada por motor eléctrico. Dicha bomba
se encontrará en operación y forma parte del sistema de bombeo contra incendio administrado por
PEMEX Refinación. El Tablero de Control se identificara en este proyecto como 01-TCB-CAMP-002 y
será un sistema electrónico completamente configurable, basado en microprocesador, con las
mismas características que las indicadas para el Tablero 01-TCB-CAMP-001, indicado en el párrafo
anterior.
La ingeniería considerará la línea de impulso desde el cabezal de descarga ó la descarga de la
bomba hasta el tablero de control 01-TCB-CAMP-002, de acuerdo con normatividad.

37
 FIGURA 3-17 BOMBAS CONTRA INCENDIO

3.12 CRITERIOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DEL CABLE DE INSTRUMENTOS

SEÑALES DIGITALES ( 24 VCD )
Para conducir las señales digitales desde el instrumento de campo hasta el gabinete
correspondiente en Cuarto de Control se considerará cable formado por un par sencillo trenzado de
conductores de cobre suave calibre 16 AWG con aislamiento de PVC, 300 V, 105 oC, color blanco y
negro, cordón de desgarre y recubrimiento exterior de PVC negro, retardante a la flama.
Señales Analógicas (4 –20 mA) para detectores de fuego, detectores de propano y detectores
de butano.
Para conducir las señales analógicas desde el detector de campo hasta el gabinete del 01-CEP-
CC-001 en Cuarto de Control se considerará cable formado por una tríada sencilla trenzada de
conductores de cobre suave calibre 16 AWG con aislamiento de PVC, 300 V, 105 oC, color blanco,
negro y rojo, con pantalla de aluminio-mylar, alambre de dren de cobre estañado cal 18 AWG, cordón
de desgarre y recubrimiento exterior de PVC negro, retardante a la flama.
COMUNICACIONES SERIALES RS-485
Cable para comunicación serial RS-485, formado por un par sencillo trenzado de conductores
de cobre suave estañado calibre 22 AWG con aislamiento de espuma de poliofina 300 V,
capacitancia nominal entre conductores de 36.1 pF/m, impedancia nominal de 120 Ω, blindaje total de
aluminio-poliester cobertura 100% e hilo de dren de cobre estañado calibre 22 AWG, malla trenzada
de cobre estañado con cobertura de 90% y cubierta exterior de PVC color negro.

ENLACE ETHERNET
Para efectuar la comunicación Ethernet hacia el switch redundante se considerara el uso de
cable tipo UTP Cat 5e, para uso interior, aplicación plenum, formado por ocho conductores de cobre
sólido suave calibre 24 AWG con aislamiento de poliofina de alta densidad, trenzados en cuatro
pares, con cubierta exterior de PVC color azul.

38
 ENLACE DE FIBRA ÓPTICA
Para las aplicaciones donde se requiera fibra óptica se empleara cable formado por un número
N de fibras ópticas alojadas dentro de un tubo central relleno de compuesto bloqueador de humedad,
con recubrimiento metálico (armadura de acero) a todo lo largo del tubo central, cubierta exterior de
polietileno de media densidad, dos hilos metálicos para refuerzo y dos cordones de desgarre, con
fibras ópticas del tipo multimodo, índice gradual con núcleo de 62.5 micras de diámetro y cubierta
reflejante de 125 micras de diámetro, optimizadas para operar en la región de 850 y 1300 nm.
Cada uno de los cables de señales estará identificado con él numero de circuito al que
pertenecen, en ambos extremos.

3.13 CRITERIOS GENERALES PARA LA CANALIZACIÓN DE CABLES DE

INSTRUMENTACIÓN
Los tubos conduits se dimensionarán con un espacio de relleno cubriendo como máximo el 40%
del área transversal del tubo de acuerdo a la norma NOM-001-SEDE-2005. En el interior de los tubos
conduit se dejará un cable o alambre forrado de PVC como guía.
Para la tubería conduit en instalación visible el diámetro mínimo que se considerara es de 21
mm (¾ “).
Para la tubería conduit en instalación subterránea el diámetro mínimo que se considerara es de
27 mm (1 “).
En las rutas de tubo conduit se crearán puntos bajos para acumular líquidos y/o condensados,
para que estos puedan ser purgados y/o drenados.
Los soportes para tubos conduit tendrán una separación máxima de 2.5 metros de distancia y
dimensionados de acuerdo al tamaño y peso de los mismos. Los soportes no se fijarán directa o
indirectamente a barandales, escalones o tuberías ni a estructuras que tengan vibración en operación
normal.
En la instalación de tubos conduit se considerará cajas registro (condulets) de paso a cada 30
metros como máximo para jalado de cables. No se efectuaran curvas o bayonetas cuya suma total,
en grados, exceda de 180°.
En la instalación de las cajas registro (condulets) instaladas en tubería conduit horizontal se
deberá tener cuidado de instalarlas con la tapa hacia abajo para evitar la entrada de agua.
Para la llegada a instrumentos o tableros se podrán usar coples flexibles para áreas peligrosas.
Estos tendrán una longitud máxima de 24” y un diámetro mínimo de 21mm (3/4”).
Deben instalarse sellos para tubería conduit por cambio de área clasificada y a no más de 30
cm. del equipo de instalación y cajas de conexiones.

3.14 RESUMEN DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL 01-CEP-CC-01

Las siguientes señales analógicas y digitales, así como los puertos seriales deben ser
considerados en el gabinete, con identificación 01-GAB-CEP-CC-001 del CEP-CC-01, el cual
estará localizado en el Cuarto de Control del Área Criogénica de la Terminal de
Almacenamiento y Distribución de PAJARITOS VERACRUZ.
Este gabinete albergara las señales del área Criogénica que comprenden:
• Almacenamiento de Butano y Propano.
• Cuarto de Control.

39
 ENTRADAS SALIDAS

INSTRUMENTO UBICACIÓN ANALÓGICAS DIGITALES ANALÓGICAS DIGITALES

4- 0- 4- 0-
HART (4-20mA) 24Vcc 127Vca HART (4-20mA) 24Vcc 127Vca
20mA 10Vcc 20mA 10Vcc
SOV-001 C 1
SOV-002 C 1
SOV-003 C 1
SOV-004 C 1
PSH-001 C 1
PSH-002 C 1
PSH-003 C 1
PSH-004 C 1
DF-1003A C 1
DF-1003B C 1
DF-1003C C 1
DF-1003D C 1
DF-1004A C 1
DF-1004B C 1
DF-1004C C 1
DF-1004D C 1
DF-1005A C 1
DF-1005B C 1
DF-1005C C 1
DF-1005D C 1
DF-1006A C 1
DF-1006B C 1
DF-1006C C 1
DF-1006D C 1
DME-1003A C 1
DME-1003B C 1
DME-1003C C 1

40
 ENTRADAS SALIDAS

INSTRUMENTO UBICACIÓN ANALÓGICAS DIGITALES ANALÓGICAS DIGITALES

4- 0- 4- 0-
HART (4-20mA) 24Vcc 127Vca HART (4-20mA) 24Vcc 127Vca
20mA 10Vcc 20mA 10Vcc
DME-1003D C 1
DME-1004A C 1
DME-1004B C 1
DME-1004C C 1
DME-1004D C 1
DME-1005A C 1
DME-1005B C 1
DME-1005C C 1
DME-1005D C 1
DME-1006A C 1
DME-1006B C 1
DME-1006C C 1
DME-1006D C 1
DGT-1003A C 1
DGT-1003B C 1
DGT-1003C C 1
DGT-1003D C 1
DGT-1004A C 1
DGT-1004B C 1
DGT-1004C C 1
DGT-1004D C 1
DGT-1005A C 1
DGT-1005B C 1
DGT-1005C C 1
DGT-1005D C 1
DGT-1006A C 1

41
 ENTRADAS SALIDAS

INSTRUMENTO UBICACIÓN ANALÓGICAS DIGITALES ANALÓGICAS DIGITALES

4- 0- 4- 0-
HART (4-20mA) 24Vcc 127Vca HART (4-20mA) 24Vcc 127Vca
20mA 10Vcc 20mA 10Vcc
DGT-1006B C 1
DGT-1006C C 1
DGT-1006D C 1
EMA-001 C 1
EMA-002 C 1
EMA-003 C 1
EMA-004 C 1
EMA-005 C 1
SEM-CAM-001 C 4
SEM-CAM-002 C 4
SEM-CAM-003 C 4
SEM-CAM-004 C 4
SEM-CAM-005 C 4
SEM-CAM-006 C 4
SEM-CAM-007 C 4
SEM-CAM-008 C 4
SEM-CAM-009 C 4
AA-001 C 1
AA-002 C 1
AA-003 C 1
AA-004 C 1
AA-005 C 1
AA-006 C 1
AA-007 C 1
AA-008 C 1
AA-009 C 1
DH-001 CC 1

42
 ENTRADAS SALIDAS

INSTRUMENTO UBICACIÓN ANALÓGICAS DIGITALES ANALÓGICAS DIGITALES

4- 0- 4- 0-
HART (4-20mA) 24Vcc 127Vca HART (4-20mA) 24Vcc 127Vca
20mA 10Vcc 20mA 10Vcc
DH-002 CC 1
DH-003 CC 1
DH-004 CC 1
DH-005 CC 1
SEM-CC-001 CC 3
SEM-CC-002 CC 3
AA-CC-001 CC 1
AA-CC-002 CC 1
EA-001 CC 1
EA-002 CC 1
EAB-001 CC 1
EAB-002 CC 1
DH2-001 CC 1
VAL-001 CC 1

TOTAL 54 0 0 13 0 4 0 0 54 0
TABLA 3-4 ENTRADAS Y SALIDAS DEL CEP

Aplicando un spare del 20% al total de entradas y salidas requeridas y seleccionando las tarjetas necesarias queda de la siguiente forma:

CANTIDAD
TIPO DE SEÑAL (ANALÓGICA/DIGITAL) 20% ADICIONAL CANTIDAD TOTAL TARJETAS TOTALES
REQUERIDA
ENTRADA ANALÓGICA HART(4-20mA) 54 63.6 64 4 DE 16 CANALES
ENTRADA DIGITAL (24Vcc) 13 15.6 16 1 DE 16 CANALES
SALIDAS ANALÓGICAS HART(4-20mA) 4 4.8 5 1 DE 8 CANALES
4 DE 16 CANALES + 1 DE 8
SALIDAS DIGITALES (24Vcc) 54 64.8 65
CANALES
TABLA 3-5 RESUMEN DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL CEP

43
 El algoritmo de control empleado en sistema de gas-fuego y mitigación de fuego emplea un Control
Industrial que se conforma por Software siendo un control Clásico con algoritmo On/off.

3.15 LÓGICA DE OPERACIÓN.*

El sistema se encontrara en condiciones normales de operaciones cuando no exista detección

de fuego por los sensores infrarrojos y UV, detección de mezclas explosivas por los sensores
infrarrojos, detección de gases tóxicos por los sensores de celda electroquímica, o se accione una
estación manual de alarma.

CASO 1 EXISTENCIA DE FUEGO

El sistema entrara en estado de alarma de fuego cuando exista confirmación de éste por al
menos dos sensores de detección de fuego que enviaran una señal analógica de 4 a 20 mA. al
controlador CEP, al suscitarse la confirmación de fuego, el controlador desactivara la salida digital
para deshabilitar la condición normal del semáforo de luz verde continua a una detección de fuego
(luz roja destellando a cierta frecuencia), también se activara una salida digital del controlador que
será enviada al generador de tonos para hacer sonar el sonido de presencia de fuego (sirena rápida
560 Hz-1055 Hz, 3.3 ciclos/seg.), al mismo tiempo se activara una salida digital para excitar la bobina
de las válvulas solenoides correspondientes, desencadenando la activación de la salida que activara
a la bomba jockey para mantener la presión en la tubería, esto propiciara la liberación del agua
através del hidrante monitor para mitigar el fuego.

Una vez que el fuego se extinguido y los sensores dejen de emitir su correspondiente señal al
controlador que indicaban existencia de fuego, en ese momento se habilitara el botón de
reconocimiento de alarma para poder ser pulsado por el operador, una vez accionado este botón el
CEP deshabilitara la salida digital hacia el semáforo que destellaba la luz color rojo, y se accionara la
salida que enciende la luz verde que indica la condición normal del sistema. El CEP deshabilitara la
salida digital correspondiente a la activación de la bobina de la válvula senoidal esto es para
interrumpir el fluido del agua contra incendio, al mismo tiempo se deshabilitara la salida digital que
mantenía activada la señal para el funcionamiento de la bomba jockey y también el controlador
desactivara la salida digital que era enviada hacia el generador de tonos, esto para silencia la bocina
que emitía el tono sirena oscilante.

CASO 2. EXISTENCIA DE MEZCLAS EXPLOSIVAS.

El sistema entrará en estado de alarma de mezcla explosiva cuando se genere la confirmación

de existencia de mezcla explosiva por al menos dos sensores de mezclas explosivas, que enviarán
una señal analógica de 4-20mA al controlador

El controlador a su vez envía las señales para cambiar de estado los semáforos de condición
normal (luz verde) a condición de detección de mezcla explosiva (luz ámbar o amarilla destellante a
cierta frecuencia), desactivando la señal para la luz verde y activando la señal para la luz ámbar.

Otra de las acciones que realiza el controlador en estado de detección de mezcla explosiva es
enviar la señal digital que activará al generador de tonos, lo que permitirá que las bocinas emitan un
tono continua a 470Hz, el controlador también se encargará de generar las señales de salida digitales
que activarán las válvulas solenoides correspondientes, en ese instante se activara la salida digital
poner en operación a la bomba jockey que mantiene la presión de la línea, la cual proporciona la
liberación del agua contra incendio a través del hidrante monitor para evitar una contingencia mayor.

Una vez reparado el causante de la fuga que haya generado el disparo de los detectores de
mezclas explosivas y que los sensores dejen de enviar sus señales correspondientes al controlador,

44
*Ver apéndice 5
será posible habilitar el botón de reconocimiento de alarma para ser pulsado por el operador. Al
accionar el botón la alarma será reconocida y el controlador deshabilitará las señales a los semáforos
de luz amarilla (presencia de mezcla explosiva) y habilitará las señales a los semáforos de luz verde
(condiciones normales del sistema), del mismo modo desactivará las señales digitales de salida que
habían sido enviadas a las válvulas solenoides y a la bomba jockey, con el fin de interrumpir el flujo
de agua a través de los hidrantes monitor.

Como última acción en la etapa de reconocimiento el controlador del sistema desactivará la

señal enviada al generador de tonos silenciando el sonido que generaban las bocinas.

CASO 3. EXISTENCIA DE GASES TÓXICOS

El sistema entrara en estado de alarma de Gases Tóxicos cuando exista la confirmación por al
menos dos sensores de gases tóxicos, que envían una señal analógica de 4 a 20mA al controlador.
El CEP a su vez desactiva la salida digital que mantenía encendida la luz verde, dando pie a la
activación de la salida digital correspondiente a la luz azul destellante, al mismo tiempo el controlador
envía una señal digital al generador de tonos para emitir el tono de una “sirena lenta temporal en una
frecuencia entre 424 Hz y 77Hz”, en ese mismo instante se activan las salidas digitales
correspondientes para excitar las bobinas del las válvulas solenoides y la salida digital para poner en
marcha a la bomba jockey para liberar el agua a través de los hidrantes monitores.

Ya que se a eliminado el derrame de gas tóxico y que los sensores dejen de emitir la señal
correspondiente de detección de presencia de este gas tóxico al controlador, se habilita el botón de
reconocimiento de alarma para poder ser pulsado por el operador, al ser accionado este botón la
alarma es reconocida y el controlador deshabilita la salida de la señal de luz azul y se acciona la
salida digital para encender la luz verde, que indica condiciones normales.
Al mismo tiempo el controlador deshabilita la señal digital correspondiente a la activación de las
válvulas solenoides para interrumpir el flujo de agua, deshabilita la señal digital que mantenía en
funcionamiento a la bomba jockey, por último el CEP desactiva la salida digital que era enviada hacia
el generador de tonos y de esta forma se silencia el sonido correspondiente a la contingencia antes
mencionada.

CASO 4. CUARTO DE CONTROL.

Para el sistema de alarma y mitigación dentro del cuarto de control existen dos opciones de
operación que se pueden elegir mediante un selector de dos posiciones, una posición indica el
sistema de supresión en modo automático (luz verde) y la otra da indica que el sistema de supresión
de fuego fuera de operación(luz ámbar).

Sistema de supresión en modo automático.

El sistema entrará en estado de contingencia cuando exista la confirmación de humo dentro del
cuarto de control por los dos sensores de cámara de ionización, instalados dentro del cuarto, los
cuales envían una señal analógica de 0-100mA a la entrada del controlador. En el momento de la
confirmación, el controlador comienza un contero regresivo de tiempo, para la liberación del agente
limpio, con la posibilidad de que el operador pueda pulsar un botón que detenga el conteo y al mismo
tiempo reinicie esta cuenta regresiva, permitiendo que el operador pueda evacuar el cuarto de control
antes de que sea liberado el agente limpio.

Una vez que el controlador termine la cuenta regresiva del tiempo, envía la señal de salida
digital para el cambio de luces en el semáforo, cambiando el estado de luces de condición normal (luz

45
verde) a sistema de supresión de fuego disparado (luz roja), del mismo modo, activa una señal de
salida digital para activar la válvula solenoide permitiendo la salida del agente limpio.

Una vez suprimido el fuego y los sensores dejen de enviar señales de detección al controlador,
será posible pulsar el botón de reconocimiento de alarma, con ello el controlador deshabilitará las
salidas digitales enviadas al semáforo y a la válvula solenoide y habilitara la señal para encender la
luz verde de condición normal.

Sistema de supresión de fuego fuera de operación

El controlador ignora las señales enviadas por los sensores por tal motivo no se desencadenan
las acciones descritas anteriormente para el sistema en modo automático.
En este modo el controlador solo se activa la salida digital que corresponde al encendido de la
luz ámbar y deshabilita la salida correspondiente al encendido de la luz verde

Diseño de la HMI

La interfaz humano maquina fue diseñada por un ambiente grafico utilizando el programa RSView32
Works 150 que proporciona el ambiente grafico, trabajando en conjunto con RSLogix 500 en el cual
se hace la programación del PLC intercomunicados por RSLinxs Profesional en el cual se enlaza el
ambiente grafico y la programación en escalera, para poder monitorear el estado que guarda el
proceso, que en este caso es la detección de fuego, Mezclas explosivas, Detección de gas toxico.

Esta es la pantalla principal que muestra la HMI, mostrando dos botones para elegir a la zona a la
cual deseas monitorear, Área Criogénica o Cuarto de Control.

FIGURA 3-18 HMI 1

Al pulsar el botón de la parte inferior izquierda Área Criogénica, se muestra el estado que guarda el
proceso en tiempo real por la conexión usada entre PC y PLC.

En este caso se muestra el estado de los tanques en condiciones normales desplegando un banner
de alarmas y además se visualiza el estado de los semáforos desplegándose el mismo color en el
semáforo del campo.

46
 FIGURA 3-19 HMI 2

Cuando existe confirmación de fuego en un tanque el estado del semáforo cambia alarmando la
presencia de éste tanto en el proceso como en la interfaz, se desencadenan las acciones de
mitigación, además con los deslizables se logran mover los hidrantes monitores desde esta interfaz.

FIGURA 3.20 HMI 3

Una vez que se ha consumado el fuego se hace presente el botón de reconocimiento de alarma de
fuego, el cual puede ser pulsado por el operador, para regresar el proceso a condiciones normales.

47
 FIGURA 3.21 HMI 4

Cuando existe confirmación de Detección de Gases Tóxicos, la HMI despliega el banner de alarma
para advertir de la contingencia en el semáforo ubicado en campo como en los gráficos dinámicos de
la interfaz, y se desenvuelven las acciones de mitigación.

FIGURA 3-22 HMI 5

Cuando los detectores han dejado de sensar la variable mencionada se hace presente el botón de
reconocimiento de alarma por detección de Gases tóxicos, para así ser pulsado por el operador y
regresar a los semáforos de Campo y de simulación al estado normal de operación.

48
 FIGURA 3-23 HMI 6

Cuando se hace presente la detección de Mezclas Explosivas el estado de los semáforos ubicados
en campo cambian de estado normal a estado de alarma destellando una luz ámbar, y permanece de
esta forma hasta que dejen de sensar los dos detectores.

FIGURA 3-24 HMI 7

Una vez que los dos detectores han dejado de sensar Mezclas explosivas se hace visible el botón de
reconocimiento para poder ser pulsado por el operador y regresar al proceso a condiciones normales
de operación

49
 FIGURA 3-25 HMI 8

En el siguiente grafico se muestra a los tanques en condiciones diferentes de alarma y en cada uno
de ellos se debe de cumplir la lógica antes mencionadas para los correspondientes casos.

FIGURA 3-26 HMI 9

La pantalla muestra dos botones inferiores, el botón inferior izquierdo mostrará la pantalla principal, el
botón inferior derecho hará visible la pantalla correspondiente al cuarto de control.

Esta pantalla muestra el estado que guarda el cuarto de control, se muestra que el sistema de
detección y mitigación se encuentra en Modo Automático, ya que el semáforo destella una luz verde,
esto quiere decir que si existe confirmación de humo el sistema estará apto para suprimir el fuego,
teniendo un tiempo preestablecido por el operador para liberar el agente supresor, este se introduce
tecleando el tiempo teniendo como primicia que esta dado en segundos.

50
 FIGURA 3-27 HMI 10

Una vez que se ha introducido el tiempo requerido para evacuar el lugar y exista presencia de humo
se iniciara la cuenta regresiva para la liberación del agente supresor.

FIGURA 3-28 HMI 11

Existe un botón el cual puede ser pulsado por el operador para poder darle tiempo para evacuar el
lugar por todos los ocupantes, este botón es de acción momentánea, pausa y resetea la cuenta
regresiva mientras este pulsado, una vez que se deje de accionar la cuenta regresiva comenzara
desde el tiempo antes preestablecido por el operador.

51
 FIGURA 3-29 HMI 12

Una vez que la cuenta regresiva llegue a cero el agente limpio se liberara haciendo el cambio estado
de los semáforos indicando la liberación de éste, quedando desactivado el botón que permitía detener
la liberación del agente supresor.

FIGURA 3-30 HMI 13

Una vez que los detectores de Humo han dejado de sensar la variable el hace presente el botón de
reconocimiento de alarma que se encuentra fuera del cuarto de control, una vez pulsado este botón el
estado del semáforo regresara a las condiciones normales y se interrumpirá la liberación del agente
limpio.

52
 FIGURA 3-31 HMI 14

Existe la opción de poner al sistema mitigación dentro de cuarto de control Fuera de Servicio, en el
cual se enciende la luz de color ámbar en los semáforos de estados que se encuentran dentro y fuera
del cuarto de control. Esto quiere decir los sensores ignoraran las señales enviadas en presencia de
humo quedando sin protección el cuarto ante esta contingencia.

FIGURA 3-32 HMI 15

53
 Programación en escalera del PLC.

El programa se muestra en estado de REMOTE RUN quiere decir que los se pueden visualizar los
cambios de estado que existan en las entradas y los cambios que sufran nuestras salidas físicas,
también es posible ver los cambios que sufran los bits internos del PLC que fueron usados para darle
la animación a la HMI.

En la línea 000 se muestra el peldaño que usa tres contactos que son registros internos del PLC que
se encuentran posición normalmente cerrada que provienen de las condiciones consecutivas de los
sensores de Fuego, Mezclas Explosivas y Gases Tóxicos, al no estar confirmada la presencia de
alguna de estas contingencias da pie a que se energice la salida O:0/0 correspondiente a la luz verde.

El peldaño 001 se muestran dos contactos de entradas físicas I:0/0 y la I:0/1 las cuales corresponden
a los detectores de fuego, cuando se confirma la presencia de fuego ósea I:0/0 e I:0/1 se cierran da
pie a que B3:0/1 se energice y esto ocasiona que la luz verde se apague y que la luz roja O:0/1 oscile
por el contactor S:4/6 (Time Base).

Se enclavan las entradas por el contacto B3:0/1, siendo necesario para regresar al estado normal de
operación (luz verde) que ninguno de los sensores estén en (1), para que en la HMI se habilite el
botón de reconocer alarma que es vinculado hacia el bit o registro B3:0/4. Si se forzad este bit se
perderá la continuidad que mantiene energizada a la luz roja haciendo que esa salida se desactive y
en el peldaño 000 regrese a su posición inicial para energizar la salida O:0/0 luz verde.

El peldaño 002 muestra el mismo principio de operación a diferencia que son las entradas físicas I:0/4
y I:0/5 correspondientes a los sensores de Detección de Gases Tóxicos, y accionan a la salida O:0/2
que corresponde a la luz azul.

FIGURA 3-33 ESCALERA 1

54
En el peldaño 003 se muestra la operación de las entradas físicas I:0/2 y la entrada I:0/3 que
corresponde a los sensores de Detección de Mezclas Explosivas, que confirman la detección de esta
mezcla para dar pie a activar la salida digital O:0/3 correspondiente a la Luz Amarilla, y por
consecuente desactiva la luz verde.

FIGURA 3-34 ESCALERA 2

El principio anterior se ocupa en el funcionamiento de las alarmas de los cuatro tanques TC-1003,
TC-1004, TC-1005 y TC-1006 hasta el peldaño 0015.

FIGURA 3-35 ESCALERA 3

55
A partir del peldaño 0016 se muestra la lógica bajo la que se rige la operación del sistema contra
incendio del Cuarto de Control. Se muestra el bit correspondiente a la selección en modo automático
del sistema mediante por el cual se energiza la salida correspondiente a mostrar la luz verde, existen
dos sensores de humo, el sistema funciona por confirmación, esto quiere decir que es necesario que
los dos sensores envíen una señal que sostengan la confirmación de humo dentro del cuarto, en
cuanto exista la confirmación el contador C5:0/0 empezara a numerar los pulsos que le son enviados
este contador tiene un preset que el operador introduce desde la HMI para designar el tiempo
necesario para evacuar el cuarto antes de liberarse el agente limpio, existe una caja de sustracción
en la que se hace la operación de restar el preset (tiempo preestablecido) con el acumulado del
contador que es el numero de pulsos recibidos por éste, con la finalidad que el resultado de esta
operación sea desplegada en la pantalla de la HMI advirtiendo el tiempo restante para la liberación
del agente limpio.

FIGURA 3-36 ESCALERA 4

También es posible pausar la liberación del agente limpio mediante un botón pulsador de acción
momentánea que resetea al contador y por consiguiente al mantenerlo presionado no permite que
inicialice el conteo.

Una vez evacuado el cuarto el tiempo se agota y propicia a la liberación del agente limpio, cambiando
el estado del semáforo interno y externo del cuarto de control, de condición normal a luz roja que
indica la liberación del agente limpio.

56
Una vez que los detectores dejen de sensar la presencia de humo se podrá presionar el botón de
reconocimiento de alarma el cual acciona el bit del peldaño 0021, regresando al semáforo de estado
a condición normal y reseteando al contador.

Cuando el botón de selección de Modo del Sistema es presionado desde la HMI a Modo Fuera de
Servicio el peldaño 0016 se energiza el permite el destello de la luz ámbar que indica el estado de
esta condición.

Al no estar en (1) el bit de Modo Automático se abre el peldaño 0018 por el bit B3:4/2, ignorando la
detección de humo por los sensores.

FIGURA 3-37 ESCALERA 5

57
 CAPITULO
3
CAPITULO DESARRO
2 SAAFAR LLO

CAPITULO
1
GENERALI
DADES
 En el presente trabajo elegimos realizar un análisis presupuestal debido a que, al diseñar un proyecto se
financia éste por la empresa que vende el diseño o el proyecto, por lo tanto el presupuesto da la previsión de
gastos e ingresos para un determinado lapso de tiempo. Permitiéndonos establecer prioridades y evaluar la
consecución de sus objetivos. Para alcanzar estos fines en algunos casos se incurre en déficit (que los gastos
superen a los ingresos) o, por el contrario, puede ser posible ahorrar, en cuyo caso el presupuesto presentará
un superávit (los ingresos superan a los gastos).

El presupuesto es un instrumento importante, utilizado como medio administrativo de determinación

adecuada de capital, costos e ingresos necesarios en una organización. Así como la debida utilización de los
recursos disponibles acorde con las necesidades de cada una de las unidades o departamentos. Este
instrumento también sirve de ayuda para la determinación de metas que sean comparables a través del tiempo,
coordinando así las actividades de los departamentos a la consecución de estas, evitando costos innecesarios y
mala utilización de recursos. De igual manera permite a la administración conocer el desenvolvimiento de la
empresa, por medio de la comparación de los hechos y cifras reales con los hechos y cifras presupuestadas o
proyectadas para poder tomar medidas que permitan corregir o mejorar la actuación organizacional.

El Presupuesto que elegimos fue “Presupuesto de gasto de fabricación”, que para nuestros fines lo
enfocaremos como un “Presupuesto de gasto de Diseño”.

4.1 Presupuesto de gasto de fabricación

Son estimados de manera directa o indirecta intervienen en toda la etapa del proceso producción, son
gastos que se deben cargar al costo del producto. Es importante considerar un Estimación de imprevistos, el
cual también impacta los gastos de Fabricación.

4.1.1 Sustentación
• Horas - hombres requeridas.
• Operatividad de máquinas y equipos.
• Stock de accesorios y lubricantes.

4.2 DIVISIÓN DEL PROYECTO EN TRES ETAPAS.

Como vimos anteriormente el presupuesto se divide en etapas para supervisar el avance de este, el
plazo total ara realizar el proyecto es de seis meses, y decidimos dividirlo en tres fases, planteando un
presupuesto bimestral.

59
4.3 PRESUPUESTO DE DISEÑO

DE FUEGO Y ATMOSFERAS RIESGOSAS" (GAS PROPANO Y BUTANO). DETECCIÓN DE FUEGO Y MITIGACIÓN DEL MISMO.

NORMA NRF011 LINEAMIENTOS PARA EL SAAFAR

NORMA NRF084 LINEAMIENTOS PARA ELECCIÓN DE LOS CONTROLADORES ELECTRÓNICOS SAAFAR
NORMA NEC LINEAMIENTOS PARA CLASIFICACIÓN DE ÁREAS

DE GAS BUTANO Y PROPANO 2 POR CADA UNO.

OBJETIVO.

QUE CONTEMPLE LAS NORMAS DE CALIDAD INTERNACIONAL VIGENTES.

METAS.

ESTUDIO GENERAL DE LA TERMINAL CRIOGÉNICA.

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD.
AVANCES DEL DISEÑO. 1ER. BIM.
2DO. BIM.
3ER. BIM.

PRECIO DE VENTA.-

PROYECTO REPRESENTA UN GASTO DE $1,669,500.00

UTILIDAD ESTIMADA ANTES DE IMPUESTOS $ 918,225.00

IETU 918,225.00 17.00% 156,098.25

IVA 2,743,823.25 15.00% 411,573.49

567,671.74
GRAN PRECIO TOTAL DE VENTA $ 3,155,395.74

60
 PRIMER AVANCE
GASTOS DE OPERACIÓN.

GTOS. DE ADMINISTRACIÓN. IMPORTE

SALARIOS $ 240,000.00
HONORARIOS $ 25,000.00
PAPELERÍA $ 3,000.00
TELÉFONO $ 800.00
LUZ $ 5,000.00
ART. P/LIMPIEZA $ 1,000.00
LICENCIAS DE SOFTWARE $ -
274,800.00

GTOS. DE VENTA.
SALARIOS $ 14,000.00
TELÉFONO $ 1,000.00
COMBUSTIBLE $ 8,000.00
VIÁTICOS $ 10,000.00
33,000.00

GTOS. FINANCIEROS

PRÉSTAMO HIPOTECARIO 800,000.00

INTERESES al 12% 96,000.00
COMISIONES 5,000.00
PENALIZACIONES 4,800.00

905,800.00
TOTAL PRESUPUESTADO 1,213,600.00

1ER AVANCE 40% del total del proyecto

61
 SEGUNDO AVANCE
GASTOS DE OPERACIÓN.

GTOS. DE ADMINISTRACIÓN. IMPORTE

SALARIOS $ 224,700.00
HONORARIOS $ 50,000.00
PAPELERÍA $ 3,500.00
TELÉFONO $ 800.00
LUZ $ 5,000.00
ART. P/LIMPIEZA $ 1,000.00
LICENCIAS DE SOFTWARE $ 1,800.00
285,000.00

GTOS. DE VENTA.
SALARIOS $ 14,000.00
TELÉFONO $ 1,000.00
COMBUSTIBLE $ 8,000.00
VIÁTICOS $ 10,000.00
33,000.00

GTOS. FINANCIEROS

PRÉSTAMO HIPOTECARIO -
INTERESES al 12% -
COMISIONES 5,000.00
PENALIZACIONES 4,800.00

9,800.00

TOTAL PRESUPUESTADO 327,800.00

2º AVANCE 35% del total del proyecto

62
 TERCER AVANCE
GASTOS DE OPERACIÓN.

GTOS. DE ADMINISTRACIÓN. IMPORTE

SALARIOS $ 49,500.00
HONORARIOS $ 25,000.00
PAPELERÍA $ 4,000.00
TELÉFONO $ 800.00
LUZ $ 5,000.00
ART. P/LIMPIEZA $ 1,000.00
LICENCIAS DE SOFTWARE $ 1,800.00
85,300.00

GTOS. DE VENTA.
SALARIOS $ 14,000.00
TELÉFONO $ 1,000.00
COMBUSTIBLE $ 8,000.00
VIÁTICOS $ 10,000.00
33,000.00

GTOS. FINANCIEROS
PRÉSTAMO HIPOTECARIO -
INTERESES al 12% -
COMISIONES 5,000.00
PENALIZACIONES 4,800.00
9,800.00
TOTAL PRESUPUESTADO 128,100.00

3ER AVANCE 25% del total del proyecto

APLICACIONES FISCALES Y FINANCIERAS

IETU 918,225.00 17.00% 156,098.25

IVA 2,743,823.25 15.00% 411,573.49

PRECIO DE VENTA $3,155,396.74

63
4.4 IMPUESTOS

4.4.1 IMPUESTO EMPRESARIAL A TASA ÚNICA (IETU)

Están obligadas al pago del impuesto empresarial a tasa única, las personas físicas y las morales residentes en
territorio nacional, así como los residentes en el extranjero con establecimiento permanente en el país, por los
ingresos que obtengan, independientemente del lugar en donde se generen, por la realización de las siguientes
actividades:

• Enajenación de bienes. • Por la expedición de recibos de honorarios.

• Prestación de servicios independientes. • Por el arrendamiento financiero
• Otorgamiento del uso o goce temporal de • Liquidación de cuentas incobrables
bienes y servicios

4.4.2 Tasa

La tasa del IETU es del 17.5%, pero en los transitorios de la ley, estipula que para el ejercicio del 2008 la tasa
es del 16.5%, para el 2009 del 17% y para el 2010 y ejercicios subsecuentes esta será del 17.5%. En resumen,
lo que se pagara será la cantidad que de los ingresos obtenidos (ganancia por venta de bien o servicio),
menos las deducciones debidamente requisitadas, y que son conforme a derecho, dando un resultado que se
multiplicara por 0.17. Dando asi el impuesto a proporcionar al gobierno mexicano.

4.4.3 IMPUESTO AL VALOR AGREGADO (IVA)

El IVA es un impuesto indirecto sobre el consumo. Un impuesto indirecto es el que no es percibido por el fisico
directamente de la persona que soporta la carga del tributo. Se aplica en las transferencias a título oneroso de
bienes y prestaciones de servicios, y quien soporta el impuesto (la carga fiscal) son los usuarios finales o
consumidores. Cada actor en la cadena de añadido de valor paga a su antecesor en la cadena el IVA
correspondiente al precio facturado por este, y a su vez percibe de su sucesor en la cadena el monto
correspondiente al impuesto asociado al precio que facturó. Cada actor (excepto el consumidor final) es
responsable ante la autoridad tributaria por liquidar y pagar la diferencia entre el IVA pagado (crédito fiscal) y el
IVA cobrado (débito fiscal).

MÉXICO 15% DE IMPUESTO.

64
 DISEÑO DE UN SAAFAR PARA LA TERMINAL DE GAS LICUADO II, PAJARITOS VERACRUZ

“CONCLUSIONES”

La naturaleza de los procesos industriales y operaciones que se realizan en Petróleos

Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios, implican riesgos de ocurrencia de incidentes industriales,
destacando por su magnitud los de explosión e incendio que tengan su origen en fugas de
hidrocarburos líquidos o gases, así como aquellos derivados de la presencia de atmósferas
contaminadas con productos tóxicos.

En la Terminal de Gas Licuado II localizada en Pajaritos Veracruz se almacenan dos sustancias

peligrosas ambas explosivas e inflamables; Propano y Butano, esta ultima también toxica. Tomando
en cuenta que el almacenamiento de estas sustancias no es sencillo, ya que a temperatura ambiente
se encuentran en estado gaseoso y el proceso más económico de lograr almacenar estas sustancias
en forma líquida es mantenerlos refrigerados a presión atmosférica.

Es por esto que es necesario implementar un SAAFAR en esta terminal para la seguridad del
personal y de las instalaciones.

El diseño de un Sistema Automático por Detección de Fuego y/o Atmosferas Riesgosas

(SAAFAR) para esta terminal no fue sencillo ya que la normatividad vigente para este tipo de
sistemas es muy estricta ya que se trata de un Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) constituido
por dos sistemas; Sistema de Gas y Fuego (G&F) y Sistema de Contra Incendio, los cuales requieren
estar comunicados entre sí e interactuar con otros Sistemas como por ejemplo el Sistema de Paro por
Emergencia. Cabe mencionar que la Terminal no cuenta con ninguno de estos sistemas antes
mencionados por lo que es de vital importancia implementar este sistema bajo el diseño que se
maneja en el presente trabajo.

Al implementar este proyecto de diseño del SAAFAR para la Terminal de Gas Licuado II en
Pajaritos Veracruz se garantizará la seguridad de los trabajadores y de las instalaciones. Permitiendo
la prevención y mitigación de algún desastre, ya que es prioridad del diseño eliminar todo indicio que
pueda generar una catástrofe.

Completando el 90% del objetivo ya que dicho sistema está sujeto a modificaciones en la
implementación debido a obstáculos o barreras para la instalación de los equipos.

65
 DISEÑO DE UN SAAFAR PARA LA TERMINAL DE GAS LICUADO II, PAJARITOS VERACRUZ

“CONCLUSIONES”

RECOMENDACIONES.

En el presente proyecto, describimos el desarrollo y funcionamiento de un Sistema Automático de Alarmas por

Detección de Fuego y/o Atmosferas Riesgosas, aplicado a cuatro tanques de almacenamiento en la terminal de
gas licuado II en Pajaritos Veracruz.

El sistema tiene las características y cumple con la instrumentación para la detección de fuego, concentración
de mezclas explosivas, concentración de gas tóxico y humo para el cuarto de control.

Estas variables que se mencionan, ayudan a cumplir con el objetivo de proporcionar seguridad a las recursos
humanos y equipos presentes en esta zona de la terminal de gas licuado, sin embargo, existen otras variables
de importancia dentro del proceso de almacenamiento de estos gases (butano y propano), las cuales con el
simple hecho de monitorearlas ayudarían a aumentar la seguridad del proceso de estudio.

Consideramos como variables de importancia en el proceso las siguientes:

• Temperatura en los tanques.

• Nivel.
• Presión.
• Presión en la red contra incendio.

Por tales motivos recomendamos que el trabajo sea retomado y que se realicen las ampliaciones convenientes
para la mejora del mismo, a partir de introducir, la instrumentación que se requiera para ya sea el control o
simplemente monitoreo de las variables que se mencionaron anteriormente.

Recomendamos de la misma manera retomar la instrumentación mencionada en el presente documento, ya

que los criterios con los que fueron seleccionados se apegan a la normatividad y tienen un
sobredimensionamiento del 20%, que pudiera ser suficiente para la aplicación del sistema control o monitores
de las variables de:

• Temperatura en los tanques.

• Nivel.
• Presión.
• Presión en la red contra incendio.

A demás de cumplir con la normatividad marcada por la NRF-011.

66
GLOSARIO
BILBIOGRAFIA
Alarma: Situación indicativa de condición riesgosa, que puede desencadenar en un siniestro si no es corregida.
Análisis de riesgo: Método de evaluación de los riesgos potenciales de un proceso industrial o instalación, por
identificación de los eventos indeseables que podrían conducir a la materialización de un riesgo, que incluye el
mecanismo del análisis por el cual pueden ocurrir estos eventos y usualmente, la estimación de las consecuencias. El
análisis de riesgo debe formar parte desde la ingeniería del proyecto y sus resultados deben incluir el nivel de
integridad de seguridad del sistema a utilizar.
Arquitectura: Es el arreglo físico y de configuración de los componentes y subsistemas de un sistema, cuando éste
es digital.
Atmósfera Riesgosa: Mezcla de aire, gas (es) o vapor(es) tóxico(s) o inflamable(s), que pueden causar daño o
riesgos a la salud y al medio ambiente inherente al proceso.
Aspersor.- Dispositivo utilizado para atomizar, dosificar y aplicar agua contra incendio, con objeto de proporcionar
enfriamiento a diversas instalaciones, así como para prevenir y/o extinguir incendios.
Boil-Over.- Fenómeno que se presenta durante el incendio de tanques de almacenamiento que contienen
petróleo crudo o hidrocarburos pesados, el cual ocurre cuando residuos de la superficie encendida se vuelven
más densos que el producto no incendiado, formando una capa caliente que avanza hacia abajo más
rápidamente que el líquido que regresa a la superficie. Cuando esta capa caliente alcanza el agua o la emulsión
agua-aceite depositada en el fondo del tanque, se provoca un calentamiento y eventualmente la ebullición
súbita del agua, con lo cual, el producto fluye explosivamente hacia arriba originando la expulsión de aceite
incendiado, asociado con un incremento repentino de la intensidad del fuego.
Conexión punto a punto: Es la conexión que se hace mediante cableado físico y en forma directa, del elemento
primario/final de medición
Confiabilidad: Probabilidad de que un sistema pueda desempeñar una función definida bajo condiciones
especificadas para un periodo de tiempo dado.
Controlador electrónico programable (CEP): Dispositivo electrónico basado en microprocesadores capaz de ser
configurado, debe estar certificado conforme a la IEC-61508 para construir funciones de seguridad.
Daño: Lesión física o menoscabo a la salud, a las instalaciones o al medio ambiente.
Detector de Rayos Ultravioleta / Rayos Infrarrojos (UV/IR): Instrumento cuyo elemento primario de medición es
sensible al espectro luminoso del haz de luz que emite la fuente de un incendio, particularmente en la banda de IR y
UV.
Detector de trayectoria abierta (senda): Detector de gases explosivos o tóxicos conformado por dos elementos: el
transmisor de la señal de UV o IR y el detector que recibe la señal UV o IR, de 10 Kwatts con una frecuencia de entre
1-100 Khz, con un protocolo de comunicación de RS-485, los cuales miden e indican los niveles de concentración.
También se le conoce como detector de camino abierto.
Detector: Dispositivo capaz de reconocer, mediante un elemento sensible, la presencia de alguna condición anormal
preestablecida como fuego o atmósfera riesgosa, generando una señal que enviará a la unidad de control.
Detector: Dispositivo que se conecta a un circuito que contiene un sensor, el cual responde a un estimulo físico como calor,
humo o concentración.
Disponibilidad: Probabilidad de que un sistema trabaje correctamente en un momento dado.
Emergencia: Situación derivada de un incidente/accidente que puede resultar en efectos adversos a los trabajadores,
la comunidad, el ambiente y/o las instalaciones y que por su naturaleza de riesgo, activa una serie de acciones para
controlar o mitigar la magnitud de sus efectos.
Equipo intrínsecamente seguro: Instrumento que por su construcción y diseño, es incapaz de comportarse como
una fuente de ignición por sus bajos valores de energía.
Estación manual: Dispositivo mecánico que permite al personal activar una señal para solicitar auxilio o notificar al personal
de la planta de una situación anormal.

67
Explosión: Combustión súbita y violenta de una mezcla de aire u oxígeno con un gas combustible, generando gases
de alta velocidad con liberación de energía que causa un incremento de presión u onda de choque.
Gas combustible: Cualquier gas o vapor capaz de entrar en combustión.
Indicador de alarma:. Emisión audible y/o visual que informa al personal sobre la presencia de condiciones
anómalas. También se entiende como el equipo físico que al activarse produce una señal sonora y/o luminosa, como
puede ser: sirena, bocina, campana, teléfono, semáforo o foco de luz fija, destellante o giratoria.
Límite inferior de explosividad / inflamabilidad “LIE” (LEL): Concentración mínima de un gas o vapor en mezcla
con aire u oxígeno, que en contacto con una fuente de ignición puede entrar en combustión. Abajo de dicha
concentración la mezcla será muy pobre para arder.
Límite Máximo Permisible de Exposición (LMPE): Es la concentración de un contaminante del medio ambiente
laboral, que no debe superarse durante la exposición de los trabajadores en una jornada de trabajo en cualquiera de
sus tres tipos. El limite máximo permisible de exposición se expresa en mg/m3 o ppm, bajo condiciones normales de
temperatura y presión.
Límite Máximo Permisible de Exposición de Corto Tiempo “LMPE-CT” (TLV-STEL): Es la concentración máxima
del contaminante del medio ambiente laboral, a la cual los trabajadores pueden estar expuestos de manera continua
durante un período máximo de 15 minutos, con intervalos de al menos una hora de no exposición entre cada período
y un máximo de cuatro exposiciones en una jornada de trabajo, no sobrepasando el LMPE-PPT.
Límite Máximo Permisible de Exposición pico (P): Es la concentración de un contaminante del medio ambiente
laboral, que no debe rebasarse en ningún momento durante la exposición del trabajador
Límite Máximo Permisible de Exposición Promedio Ponderado en Tiempo “LMPE-PPT” (TLVTWA): Es la
concentración promedio ponderada en tiempo de un contaminante del medio ambiente laboral para una jornada de
ocho horas diarias y una jornada laboral de cuarenta horas, a la cual se pueden exponer la mayoría de los
trabajadores sin equipo de protección personal sin sufrir daños a la salud.
Líquido Inflamable: Líquido cuya temperatura de inflamación es menor a 37.8°C (100°F), que tiene una presión de
vapor menor o igual a 2.81 kg/cm2 (2.068 mm de Hg) a 37.8°C ( clase I NFPA).
Listado. Lista de equipo, material o servicio, aprobados para su uso en sistemas contra incendio y publicada
por un organismo o laboratorio debidamente acreditado y que cumpla con la LFMN, que tenga la función de
llevar a cabo la evaluación de productos y servicios del ramo.
Mitigación: Conjunto de acciones para disminuir las consecuencias de la ocurrencia de un accidente.
Peligro: Fuente de un daño potencial
Red de agua contra incendio. Conjunto de líneas de tubería, dispositivos y equipos de bombeo para salida de
agua que formando anillos o circuitos sirven exclusivamente para distribuir y conducir respectivamente el agua
contra incendio.
Redundancia: Uso de múltiples elementos o sistemas para desarrollar la misma función.
Riesgo: Probabilidad de que ocurra un daño.
Semáforo: Dispositivo físico para anunciar en forma visual una alarma, integrado por un conjunto de luces de
diferentes colores, ubicado en un lugar estratégico de acuerdo a la instalación, para que sea visualizada por el
personal, la condición anormal o de riesgo.
SAAFAR: Sistema automático integrado por diferentes elementos eléctricos, electrónicos, mecánicos y electrónicos
programables, que permite monitorear, señalizar y ubicar la existencia de condiciones anormales de riesgo no
tolerable, a través de la activación de indicadores de alarma, ya sea por medios visuales /audibles y/o de
presentación digital, siendo capaz de historizar los eventos.
Sistema de Gas y Fuego: Sistema compuesto por sensores, controlador electrónico programable (CEP) y elementos
finales de control que ejecutan funciones de seguridad de detección y mitigación de gas y fuego, integra las señales de
entrada y salida de campo y permite, de acuerdo con lo especificado en cada instalación, el monitoreo, control y supresión
de eventos y siniestros en las instalaciones de PEMEX.
Sistema de supresión de fuego: Sistema de extinción de fuego a base de agente limpio o de aspersión de agua o
espuma, conformado por tablero de supresión, cabezal de control, cabezal de descarga, tubería, boquillas, cilindros,
agente limpio, detectores, alarma y letreros de señalización.
Sistema instrumentado de seguridad (SIS): Todo sistema compuesto por sensores, soluciones lógicas y control
final de instrumentos, capaz de realizar funciones de protección independientes a las de monitoreo y control de los
procesos industriales, que tiene el propósito de conservar las condiciones operativas dentro de valores

68
predeterminados seguros, pudiendo actuar incluso, para detener la operación de dicho proceso o activar sistemas
automáticos de protección y mitigación.
Sistemas automáticos de alarma por detección de fuego y/o por atmósferas riesgosas (SAAFAR):
Tablero de Control Contra incendio: Equipo formado por dispositivos, circuitos, interruptores y otros elementos
eléctricos, electrónicos y electromecánicos, que interaccionan las señales de entrada provenientes de los detectores y
estaciones manuales de alarma, generando señales que activan las alarmas. Pueden hacer funcionar los sistemas
automáticos para el combate de incidentes no tolerables, además de estar en posibilidad de transmitir la información
recabada a los sistemas que controlan el proceso de una instalación industrial y a otros sistemas relacionados con la
seguridad.
Tablero de seguridad: Equipo formado por dispositivos, circuitos, interruptores y otros elementos eléctricos, electrónicos y
electromecánicos, donde interaccionan las señales de entrada provenientes de los detectores y estaciones manuales de
alarma, generando señales que activan las alarmas. Pueden hacer funcionar los sistemas automáticos para el combate de
incidentes no tolerables, además de estar en posibilidad de transmitir la información recabada a los sistemas que controlan
el proceso de una instalación industrial y a otros sistemas relacionados con la seguridad.
Temperatura de ignición: Es la temperatura menor a la que una sustancia sólida, líquida o gaseosa, entra en
combustión y puede mantenerla.
Tiempo seguro de proceso (PST): El periodo de tiempo que le toma a una falla en el proceso, alcanzar un evento
peligroso, sí la función de seguridad no se ejecutó.
Unidad de Control (PLC): Instrumento capaz de ser configurado para llevar a cabo el control de las funciones del
SAAFAR, por interrelación de las señales de detección, así como para establecer la comunicación con sistemas
complementarios y el diagnóstico del mismo. Este instrumento debe cumplir con parámetros internacionales (IEC-
61508) o equivalente, que garanticen su confiabilidad y disponibilidad en operación.
Válvula de alarma. Componente de la válvula de diluvio, el cual genera una alarma para indicar que la válvula
de diluvio se ha abierto a causa de algún evento.
Nivel Integral de Seguridad (NIS / SIL): Uno de tres niveles de integridad discreta (SIL 1, SIL 2, SIL 3), de sistemas
instrumentados para la seguridad. El SIL esta definido como la probabilidad de falla en demanda (PFD); es decir,
define el comportamiento necesario para lograr el objetivo de dicho sistema.

Nivel integral de seguridad

Probabilidad de falla
NIS / SIL

1 10-1al 10-2

2 10-2 al 10-3

3 10-3 al 10-4

Probabilidad de falla en demanda (PFD): Probabilidad de falla en un equipo electrónico programable, al responder
a la demanda estando en funciones.

Nivel de integral de
1 2 3
seguridad

Rango de disponibilidad de seguridad

Requerimientos del 0.9 a 0.99 0.99 a 0.999 0.999 a 0.9999

SIS Rango de PFD promedio

10-1al 10-2 10-2 al 10-3 10-3 al 10-4

69
Gases licuados.- Fluidos comprimidos por debajo de su temperatura crítica, tales como: propano, propileno, butano,
butileno o isobutano, amoníaco, entre otros.

Líquidos inflamables y combustibles.- Todos los productos líquidos derivados del petróleo quedan comprendidos
dentro de los grupos de substancias inflamables o combustibles siguientes, de acuerdo a la clasificación de la NFPA
30 o equivalente, (ver figura 1).

Líquidos inflamables:

Clase IA Líquidos con temperatura de inflamación inferior a 22.8 C, cuya temperatura de ebullición sea menor a
37.8 C.

Clase IB Líquidos con temperatura de inflamación inferior a 22.8 C, pero cuya temperatura de ebullición sea mayor
o igual a 37.8 C.

Clase IC Líquidos con temperatura de inflamación entre 22.8 y 37.8 C.

Líquidos combustibles:

Clase II Líquidos con temperatura de inflamación igual o mayor a 37.8 C, pero menor a 60 C.

Clase III A Líquidos con temperatura de inflamación igual o mayor a 60 C, pero menor a 93 C.

Clase III B Líquidos con temperatura de inflamación de 93 C y mayores.

70
 DISEÑO DE UN SAAFAR PARA LA TERMINAL DE GAS LICUADO II, PAJARITOS VERACRUZ

“BIBLIOGRAFÍA”

IEC.- Comisión Electrotécnica Internacional de ISO IEC 61131 -2 / 3 1994 y 1993. Controladores
Programables; requerimiento de pruebas del equipo.

ANSI / ISA.- “Applicacion of safety Instrumented Systems for the Process Industries” S 84.01-1996
(Aprobada marzo de 1998). Aplicación de los sistemas instrumentados de seguridad para los procesos
industriales.

NFPA 72. - National Fire Protection Association, National Fire Alarm Code. edition 1999.

“Factores ambientales y operacionales que influyen en el funcionamiento los sistemas detectores de

gas combustible” (Combustible Gas Detector Systems and Environmental and Operational Factors Influencing
Their Performance). American Petroleum Institute (API) Publicación 2031. Enero/1991.

“Manual de protección contraincendio” Fire Protection Handbook, ed. 4 español. Sección 4. octubre/92.

“El libro del gas. Guía sobre la detección de gas en la industria”. Zellwegwer E M División. 1992.

Código 1, “Prevención de incendios,” (Fire Prevention Code 1), National Fire Protection Association:
1992.

Código 70, “Nacional Eléctrico” (National Electric. Code 70) National Fire Protection Association: 1993.
Código 72, “Instalación, mantenimiento y uso de sistemas de señalización para protección” (Installation,

Maintenance and Use of Protective Signaling Systems. Code 72) National Fire Protection Association: 1999.

Código 72E, “Detectores automáticos de fuego” (Automatic Fire Detectors. 72 E), National Fire
Protection Association –1999.

“Instrumentación y control de procesos” (Process Instrumentation and Control). American Petroleum

Institute API RP -554 y API-554, septiembre/1995.

NRF-015-PEMEX-2008-F PROTECCIÓN DE ÁREAS Y TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS

INFLAMABLES Y COMBUSTIBLE

NRF-018-PEMEX-2007F ESTUDIO DE RIESGO

NRF-019-PEMEX-2008-F PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO EN CUARTOS DE CONTROL QUE

CONTIENEN EQUIPO ELECTRÓNICO

NRF-044-PEMEX-2004 TUBERÍA, CONEXIONES Y ACCESORIOS A BASE DE POLÍMEROS REFORZADA

CON FIBRA DE VIDRIO EN LAS REDES DE AGUA CONTRA INCENDIO

NRF-045-PEMEX-2003 DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE INTEGRIDAD DE SEGURIDAD DE LOS

SISTEMAS INSTRUMENTADOS DE SEGURIDAD

NRF-046-PEMEX-2003 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN EN SISTEMAS DIGITALES DE MONITORES Y

CONTROL

71
 APENDICE 5

APENDICE 4

APENDICE 3

APENDICE 2

APENDICE 1
SUSTANCIAS
PELIGROSAS
 Clase 1: EXPLOSIVOS
La clase 1 comprende: Sustancias muy sensibles a la llama, al calor y a la fricción (choques, roces).
Ejemplos: Gas natural (metano), gas de garrafas (propano, butano), partículas de polvo de semillas.

SUSTANCIA EXPLOSIVA: es aquella sustancia que por sí misma pueda producir por reacción
química un desprendimiento de gases a una temperatura, presión y velocidad tales que causen daños en los
alrededores.

OBJETO EXPLOSIVO: Es un objeto que tiene uno o varios materiales explosivos.

La Clase 1 Tiene A Su Vez Seis Divisiones:

División 1.1: Está formada por las sustancias y objetos que presentan un riesgo de explosión masiva, es
decir, que se extiende de manera instantánea a la totalidad de la carga.
División 1.2: Está formada por los objetos y materiales que presentan un riesgo de proyección pero no de
explosión de toda la carga.
División 1.3: Formada por las sustancias y objetos que presentan riesgo de incendio y riesgo de que se
produzcan pequeños efectos de onda expansiva o de proyección, o ambos efectos simultáneos, pero no
presentan un riesgo de explosión masiva.
División 1.4: Formada por las sustancias y objetos que no presentan un riesgo considerable. Están
incluidos dentro de ésta división las sustancias y objetos que presentan un pequeño riesgo en caso de ignición
o cebado durante el transporte.
División 1.5: Está formada por sustancias y objetos pocos sensibles que presentan un riesgo de
explosión masiva. Están incluidos dentro de ésta división los materiales explosivos tan sensibles que, en
condiciones normales de transporte, presentan muy pocas posibilidades de cebarse o de que su combustión
origine una detonación. Se les exige como mínimo que exploten cuando se los someta a la prueba de
resistencia de fuego exterior.
División 1.6: Está formada por objetos extremadamente insensibles que no presentan riesgo de explosión
masiva. Comprende los objetos que contienen únicamente sustancias insensibles y que demuestran una
probabilidad insignificante de ignición. El riesgo que presentan los elementos de ésta división, se limitan a la
explosión de un solo objeto.
El Pictograma correspondiente a ésta clase está formado por una bomba explotando ubicada en la mitad
superior, en color negro, y el número de clase y división ubicados en la mitad inferior. El fondo de dicho
Pictograma es de color naranja.

Figura 2. Pictograma Clase 1.

Clase 2: GASES COMPRIMIDOS O DISUELTOS A PRESIÓN

Pertenecen a esta clase los gases comprimidos, gases licuados, gases en solución, gases refrigerados,
etc.

73
  GAS COMPRIMIDO: es un gas, no en solución, que al ser envasado bajo presión para el
transporte no está en estado completamente gaseoso a 20ºc.
 GAS LICUADO: es un gas que al ser envasado para su transporte se encuentra en estado
parcialmente líquido a 20ºC.
 GAS EN SOLUCIÓN: es un gas comprimido que al ser envasado para su transporte se
encuentra disuelto en un solvente.
 GAS LICUADO REFRIGERADO: es un gas que al ser envasado para su transporte está en
estado parcialmente líquido debido a su baja temperatura.
A las sustancias de la Clase 2 se las divide en 2 basándose en el riesgo primario que representan
durante el transporte.
• División 2.1: Son los gases inflamables y otros gases que a 20ºC y presión de 101,3 Kpa. Pueden:
Inflamarse al formar una mezcla con el aire del 13% o menos por volumen.
Presentan una gama de inflamación con el aire de 12 puntos de porcentaje como mínimo, sin tener en
cuenta el límite inferior de inflamación. El signo convencional está formado por un cilindro de gas en color negro
o blanco centrado en la mitad superior del Pictograma. El fondo es de color rojo.
• División 2.2: Gases no inflamables.
El signo convencional está formado por un cilindro de gas en color blanco o negro ubicado sobre la mitad
superior del pictograma. El fondo de dicho elemento es de color verde.

Figura 3. Pictograma Clase 2.

Nota: Dentro de la Clase 2 están incluidos los aerosoles. Estos, son recipientes utilizables una sola vez y
construidos de metal, plástico o vidrio. En su interior pueden contener un gas comprimido, licuado o disuelto
bajo presión. Con o sin líquido, pasta o polvo, están equipados con un dispositivo de descarga automática que
permite lanzar el contenido en forma de partículas sólidas o líquidas, en forma de gas, de espuma, pasta o
polvo en estado líquido o gaseoso.

Clase 3: MATERIALES LÍQUIDOS INFLAMABLES

Esta clase se divide en tres categorías:
División 3.1: Está compuesta por líquidos con bajo punto de ignición, menor a 18ºc.
División 3.2: Se compone de líquidos con un punto de ignición intermedio que va desde 18 a 21ºc.
División 3.3: Se compone por líquidos con un elevado punto de ignición, desde los 23 hasta los 61ºc.

El signo convencional es en los tres casos una llama de color negro o blanco centrada sobre la mitad
superior del elemento. En la mitad inferior se coloca el número de clase y división, El fondo del pictograma es
de color rojo.

Figura 4. Pictograma Clase 3

74
 Clase 4: SÓLIDOS INFLAMABLES
La clase 4 tiene tres divisiones:
• División 4.1: Comprende a las sustancias no comprendidas entre las calificadas como explosivas, pero que
en virtud de las condiciones en las que se las coloca durante el transporte, se inflaman con facilidad o
pueden provocar incendios por fricción.
El signo convencional es una llama de color negro centrada en la mitad superior del pictograma, el fondo
es de color blanco con líneas verticales rojas.

Figura 5. Pictograma Clase 4. División 4.1.

• División 4.2: Comprende a las sustancias que presentan riesgo de combustión espontánea en las
condiciones normales de transporte o que al entrar en contacto con el aire pueden inflamarse.

El signo convencional es una llama de color negro ubicada en la parte superior del pictograma que es de
color blanco, la parte inferior es de color rojo.

Figura 6. Pictograma Clase 4. División 4.2.

• División 4.3: Comprende a las sustancias que en contacto con el agua emiten gases inflamables
espontáneamente en cantidades peligrosas.
El signo convencional es una llama de color negro ubicada en la mitad superior del pictograma. El fondo
es de color azul.

Figura 7. Pictograma Clase 4. División 4.3.

Clase 5: SUSTANCIAS COMBURENTES Y PERÓXIDOS ORGÁNICOS

Esta clase tiene dos divisiones:
• División 5.1: Compuesta por las sustancias que, sin ser necesariamente combustibles, pueden,
generalmente liberando oxígeno, causar o facilitar la combustión de otras sustancias.

75
• División 5.2: Formada por las sustancias que contienen la estructura bivalente y que puedan considerarse
derivadas del peróxido de hidrógeno, en la que uno o ambos átomos de hidrógeno han quedado
reemplazados por radicales orgánicos. Los Peróxidos Orgánicos son sustancias termalmente inestables
que pueden descomponerse auto acelerada y exotérmicamente.
Además, pueden tener una o más propiedades siguientes:

Descomponerse con explosión

Quemarse rápidamente

Ser sensibles al impacto o al rozamiento

Reaccionar peligrosamente con otras sustancias

Afectar la vista

El signo convencional para ambas divisiones es una llama arriba de un circulo negro ubicada en la parte
superior del pictograma, en la inferior se coloca el número de clase y división. El fondo del pictograma es de
color amarillo.

Figura 8. Pictograma Clase 5.

Clase 6: SUSTANCIAS TÓXICAS Y SUSTANCIAS VENENOSAS

Esta clase tiene tres divisiones:
• División 6.1: Sustancias Tóxicas (venenosas). Son las sustancias que pueden causas la muerte o lesiones,
o si se ingieren, inhalan o entran en contacto con la piel pueden afectar la salud, emiten gases o vapores
tóxicos.
El signo convencional está formado por una calavera sobre dos tibias en color negro ubicada sobre la
mitad superior del pictograma, en la mitad inferior la leyenda TOXICO. En la mitad inferior se coloca el número
de clase y división, el fondo del pictograma es de color blanco.

Figura 9. Pictograma Clase 6. División 6.1.

• División 6.2: Son los materiales que no emiten gases o vapores tóxicos. El pictograma está formado por tres
medialunas sobre un círculo de color negro, ubicadas sobre la mitad superior del elemento, el fondo tanto
de la parte superior como inferior es de color blanco.

Figura 10. Pictograma Clase 6. División 6.2.

76
• División 6.3: Sustancias Infecciosas. Son las sustancias que contienen microorganismos patógenos o sus
toxinas que se sabe o se presume causen daños a animales o personas.
El signo convencional es la cruz de San Andrés sobre una espiga de trigo de color negro, ubicada en la
parte superior. En la parte inferior se inscribe la leyenda NOCIVO MANTENER ALEJADO DE LOS
ALIMENTOS, y el número de clase y división. El fondo es de color blanco.

Clase 7: MATERIALES RADIOACTIVOS

Se entiende como Material Radiactivo a todos aquellos materiales que poseen una actividad mayor a
70Kbg/Kg (Kiloberelios por kilogramo), o su equivalente de 2 nci/g (nanocurios por gramo). Esta clase se divide
en categorías.
• Categoría I (uno): El fondo del pictograma es Blanco.

Figura 11. Pictograma Clase 7. Categoría I.

• Categoría II (dos): El fondo del pictograma es Amarillo y la mitad inferior de color blanco.

Figura 12. Pictograma Clase 7. Categoría II.

• Categoría III (tres): El fondo del pictograma en la mitad superior es Amarillo y en la mitad inferior es de color
Blanco.
Para todo lo que sean vehículos y/o contenedores el signo convencional es un Trébol de color negro
centrado en la mitad superior del elemento. El fondo es de color blanco y se inscribe en color negro la leyenda
RADIACTIVO.

Figura 13. Pictograma Clase 7. Categoría III.

Clase 8: SUSTANCIAS CORROSIVAS.

Son las sustancias que, si se produce un escape, pueden causar daños graves por su acción química al
entrar en contacto con tejidos vivos o que puedan provocar daños materiales a otras mercancías o a los medios
de transporte. Son sustancias que causan necrosis visibles en la piel humana o corroen el acero o el aluminio.
77
 El signo convencional está formado por la mitad superior de fondo blanco en la que dos probetas vierten
líquido atacando una mano y un trozo de metal en color negro. El fondo de la mitad inferior es de color negro.

Figura 14. Pictograma Clase 8.

Clase 9: MISCELÁNEOS
Son los artículos y sustancias que al transportarlos por vía aérea encierran peligros no previstos en otras
clases. Estos incluyen a los materiales magnetizados, a todo material dotado de propiedades anestésicas,
malsanas, o de otro tipo semejante que puedan provocar extremas molestias a un miembro de la tripulación.

Ejemplos de Artículos de la clase 9:

 Motores de combustión n interna.
 Equipos de salvamento de inflado automático.
 Sillas de ruedas eléctricas.

Figura 15. Pictograma Clase 9.

1.3 CLASIFICACIÓN DE PRO

PRODUCTOS POR GRUPO.

En general el grupo se refiere a las características de explosividad de las mezclas inflamables de gases
y vapores, estas varían dependiendo del tipo de material envuelto. Así la Clase I se divide en los grupos
A, B, C y D, dependiendo de la máxima intensidad de explosión y de la mínima temperatura de ignición
de la mezcla considerada. También se considera como factor importante para clasificar un material en
un grupo determinado, la facilidad de atenuación de una explosión de ese material en un espacio
cerrado, con el fin de que no incida una explosión en cualquier mezcla inflamable circundante. A
continuación,
ción, se listan algunos elementos etiquetados según su la Clase y grupo correspondiente:

TABLA Nº1. CLASIFICACIÓN DE SUSTANCIAS

78
 SUSTANCIAS TÍPICAS DE CLASE I

Grupo A: Acetileno.

Hidrógeno o sustancias con un % mayor de 30%

Grupo B:
en volumen.

Grupo C: Ethil, Ether y Etileno.

Grupo D: Acetona, Ammonia, Benceno, Gasolina.

SUSTANCIAS TÍPICAS DE CLASE II

Grupo E: Aluminio, Magnesio.

Grupo F: Carbón, Coque.

Grupo G: Harina, Granos, Madera, Plásticos y Químicos.

SUSTANCIAS TÍPICAS DE CLASE III

Fibras naturales o sintéticas

2.1 ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN SAAFAR

2.1.1 UNIDAD DE CONTROL CEP

La selección del modelo y características particulares del Controlador Electrónico Programable es
responsabilidad del licitante, proveedor o contratista, el cual debe cumplir en la aplicación específica, el nivel de
integridad de seguridad (SIL) establecido por el análisis de riesgos e indicado en el Anexo 12.1 y los
requerimientos técnicos especificados en este documento.
El CEP se debe suministrar con entradas analógicas y/o discretas, salidas analógicas y/o discretas y
señales con protocolo de comunicación especificadas en el Anexo 12.3 de este documento.
El CEP debe estar certificado para desempeñar funciones de seguridad. Su ciclo de vida debe cumplir
con la fase 9 de la IEC-61508; se debe proporcionar el reporte en detalle listando los resultados de la
inspección y prueba y las restricciones Generales y Especificas, emitidos por TÜV o FM.

2.1.2 TABLERO DE CONTROL CONTRA INCENDIO

El tablero de control contra incendio debe contar como mínimo con las siguientes funciones:
— Señal de Alarma.
— Señal de Supervisión.
— Señal de Falla.
— Interruptor para silenciar señal audible de problema.
— Botón para silenciar alarma con función de reconocimiento.
— Interruptor para silenciar la señal de supervisión.
— Botón de restablecimiento de alarma.

79
 El tablero de control contra incendio debe recibir señales de:
— Detectores de fuego.
— Detectores de gas.
— Estaciones manuales de alarma.
— Interruptores.
— Sistemas de descarga (ejemplo: agente limpio, diluvio).
— Cualquier otro equipo de extinción.

El tablero de control contra incendio debe enviar señales de:

— Sistemas de descarga.
— Sistemas de supresión.
— Cualquier otro equipo de extinción.

2.2 DETECTORES
Los detectores deben contar con un dispositivo de alarma local o Led, con el propósito de indicar que han
detectado una concentración de alarma. Esta acción de alarma se mantendrá mientras persista la condición
anómala.
Los instrumentos de detección deben seleccionarse de acuerdo al medio donde estarán instalados. Los
destinados por su uso en áreas donde existan gases o vapores agresivos deben estar construidos de
materiales resistentes a la corrosión y reunir las características para su instalación en áreas abiertas, evitando
el uso de accesorios adicionales de protección contra condiciones ambientales y riesgo de impacto.

Detectores de gas combustible.

El equipo detector debe estar compuesto por dos dispositivos principales: sensor y transmisor.

Detectores de gas tóxico.

Los detectores de gas tóxico pueden ser para ácido sulfhídrico, ácido fluorhídrico y otros gases.
El detector debe tener la capacidad para fijar al menos dos puntos para activar la prealarma y la alarma.

Detectores para Ácido Sulfhídrico (H2S).

El elemento sensor debe ser específico para este gas, sin interferencias y que opere bajo los principios
de oxidación catalítica o difusión / adsorción.

Detectores para Ácido Fluorhídrico (HF).

El elemento sensor debe ser específico para este gas, sin interferencias y que opere bajo el principio de
celda electroquímica.

Detectores de Humo.
El detector de humo debe tener contactos para envío de señales discretas, debiendo utilizarse para
configuraciones punto a punto.

80
Detectores de flama.
Estos detectores deben ser específicos para identificar el fuego y evitar interferencias por otras fuentes,
tales como soldadura eléctrica, rayos X, descargas eléctricas atmosféricas o luz solar, así como fuentes de luz
infrarroja o luz incandescente que pudieran producir falsas alarmas.
El tiempo de respuesta de los detectores de flama, dependerá de su rango espectrofotométrico.

DETECTOR
PERÍODO

flama ultravioleta
< 0.1 segundos

flama infrarroja
< 0.03 segundos

flama ultravioleta /
infrarroja < 0.5 segundos

flama infrarroja /
infrarroja < 0.06 segundos

TABLA Nº7 RANGO DE ESPECTRO DE LOS DETECTORES DE FLAMA

2.3 ALARMAS
Las alarmas para alertar al personal pueden ser sonoras y luminosas, proporcionando la información
necesaria sobre la anomalía detectada para cada tipo de riesgo, con distintos tonos y luces diferentes.
El funcionamiento de los señalizadores acústicos de las alarmas debe mantenerse activado hasta que
sea “reconocida” por el personal autorizado, quien debe silenciar la alarma sonora una vez que haya
confirmado el alcance de la emergencia, mientras que la alarma luminosa permanecerá activada durante todo el
evento
2.5.1 ALARMAS AUDIBLES.
El sistema de alarma sonora debe estar formado por:
• Un generador de tonos capaz de producir varios tonos o mensajes.
• Bocinas amplificadoras para reproducir los tonos, las cuales deben estar protegidas contra las
condiciones del medio ambiente.
Los tonos que se deben utilizar según los riesgos que puedan ocurrir, son los siguientes:

81
 TABLA Nº8 TIPO DE TONO DE ALARMAS AUDIBLES

2.5.2 ALARMAS VISIBLES.

Son alarmas visibles que a su activación emiten luces de colores con luz intensa, permitiendo avisar al
personal que se encuentra en el área, de la existencia de una condición de emergencia

TABLA Nº 9 COLOR DE LUZ DE ALARMAS VISIBLES

La intensidad luminosa requerida en los señalizadores para indicar alarma, debe ser 10 veces superior a
la ambiental.
Las alarmas visibles que indiquen condición normal deben ser del tipo continuo.
Las alarmas visibles que indiquen condición de alarma deben ser del tipo destellante / intermitente, con
una frecuencia de aproximadamente 90 destellos por minuto y una intensidad luminosa de 700,000 a 1,000,000
candelas.
El domo de las luces debe de ser resistente al impacto.
Debe existir un letrero permanente que indique lo que significa cada luz y alguna otra información
necesaria.

2.5.3 ESTACIONES MANUALES DE ALARMA (EMA)

En un sistema de detección de incendio, es indispensable la instalación de estaciones manuales que al
ser accionadas por el hombre, transmitan una señal de alarma a la unidad de control o tablero contra incendio.

2.6 SISTEMAS DE COMUNICACIÓN

Para las interfaces de comunicación, se debe usar la pista OPC, vía Ethernet, TCP/IP, RS-232 o RS-485.
Así mismo, debe contar con un puerto de comunicación. El protocolo a utilizar debe estar definido para la
integración del SAAFAR. Para el caso que se requiera su comunicación con el SCD/SCADA/SIMCOT/OCS.

82
 2.7 SISTEMA DE SUPRESIÓN DE FUEGO
El SAAFAR debe tener la facultad de poderse conectar a los sistemas de supresión, a través de la unidad de
control o del tablero de control contra incendio, lo cual debe ser solicitado desde la ingeniería básica por el contratista
(Petróleos Mexicanos).

2.8 UBICACIÓN DE SENSORES O DETECTORES DE GASES Y VAPORES TÓXICOS Y/O

INFLAMABLES.
Aun cuando se llevan a cabo acciones preventiva de riesgo en las diversas labores que desarrolla
Petróleos Mexicanos, es posible que durante la ejecución de maniobras normales de operación, mantenimiento
o fugas por fallas en los equipos, escapen al ambiente gases o vapores que por su naturaleza en algunos casos
tóxicos o inflamables, pueden representar un grave riesgo para la integridad física de los trabajadores, de las
propias instalaciones o de las áreas adyacentes de éstas.
Con el objeto de detectar oportunamente la presencia de la mezcla gas-aire en concentraciones tales que
exista riesgo de explosión o intoxicación y tomar medidas para evitar que la extensión en el ambiente
contaminado adquiera mayor magnitud, se ha considerado la necesidad de instalar detectores de explosividad y
toxicidad bajo los siguientes criterios;

1.- Áreas donde se deberán instalar detectores de explosividad y toxicidad.

a).- Áreas de almacenamiento.
b).- Áreas de bombeo.
e).- Áreas de llenaderas de autotanques y carrotanques.
d).- Áreas de compresión.
e).- Áreas de proceso donde exista la posibilidad de liberación de gases.

2.- Para la ubicación de los sensores se deberá prever que la acción de los vientos reinantes arrastre
hacia ellos los gases provenientes de la fuente emisora.
3.- Se podrán ubicar en cualquier punto abajo del plano horizontal de la fuente emisora, a una distancia
entre 0.90 m. y 1.52 m. de esta, a una altura sobre el piso no mayor de 90 cm. y no menor de 30 cm.
aproximadamente o las que se determinen de acuerdo con las características del detector a emplear y de los
gases, vapores o productos.
4.- La densidad de los gases, es otro factor importante para la localización de los detectores, ya que
influye en el incremento o disminución de la concentración de una mezcla de gases en un punto.
5.- La relación de difusión del gas, el flujo y la velocidad del aire, deberán tomarse en cuenta para
determinar el lugar y número de sensores a usar.
6.- En los lugares donde exista la posibilidad de frecuentes lluvias, arrastre de polvos, salpicaduras de
lodo, aceite o cualquier otro agente que pueda perjudicar al detector, éste se debe acondicionar con protectores
adecuación.
7.- Se debe evitar que los sensores estén sujetos a la acción de la vibración de máquinas, como
compresores reciprocantes, turbinas o bombas. En caso necesario, se les deberá acoplar un amortiguador que
evite el daño por vibración o por entrar en resonancia con la frecuencia de la máquina.
8.- Los sensores no se deberán ubicar en lugares donde exista la posibilidad de que queden sumergidos
en agua.
9.- Los sensores podrían ser colocados en barreras o paredes que estén dividiendo el área,
particularmente bajo áreas de ventilación pobre y aire ligero en movimiento.

83
 10.- Se deberán instalar dos sensores por tanque, uno en la parte del mismo a 90 cm de distancia de la
posible fuente emisora de gas (válvulas, conexiones, bridas, etc) y ligeramente abajo 30 cm. Del plano
horizontal tomando como referencia estos accesorios; el otro sensor deberá colocarse en la parte inferior del
tanque, cerca de las conexiones de las líneas de llegada de producto (a 90 cm. de distancia y ligeramente abajo
30 cm.) del plano horizontal de la posible fuente emisora de gas.
11.- En caso de que las áreas de almacenamiento tengan en sus alrededores instalaciones de proceso,
cuarto de control, estaciones eléctricas o, en general, cualquier construcción donde puedan existir fuentes de
ignición, se podrán instalar el número de sensores necesarios, debiéndolos colocar dentro de muros de
contención localizados entre el recipiente que constituye la fuente emisora y las instalaciones mencionadas.
12.- Se deben instalar sensores en las bombas que manejan acrilonitrilo, en función de las características
del detector se instalarán los necesarios para cubrir el área de riesgo.
13.- En áreas de llenaderas de autotanques, se deberá instalar un sensor por cada dos isletas a 90 cm.
del piso, al lado de la garza de llenado y en función de los vientos reinantes.
14.- Para el caso de llenaderas de carrotanques, se deberá instalar un sensor por sección de llenado,
localizado abajo de la plataforma de llenado entre las dos garzas, a 90 cm. del piso.
15.- Los sensores son la parte medular de un sistema de detección de gases explosivos o tóxicos, que
incluye además.
- Dos fuentes de energía, una de corriente alterna y otra por medio de baterías para casos de falla de
la primera.
- Cableado hacia el cuarto de control.
- Tablero de control.
- Modulo de monitoreo.

Al detectar el sensor una nuestra explosiva o tóxica, la señal es transmitida por medio del sistema de
cableado hasta los circuitos del tablero de control, dicha señal podrá ser convertida en alarma visible y audible y
registrarse en graficadores de computadora, y accionar el sistema de protección contra incendios, paro
automático de carga o descarga, ventilación o extracción.

2.9 UBICACIÓN DE LAS ESTACIONES DE MONITOREO

El sistema de monitoreo puede ser ubicado en el cuarto de control y las estaciones de monitoreo pueden
quedar instaladas en lugares, de acuerdo a los criterios utilizados para su instalación y a la experiencia que el
personal de seguridad tiene sobre la planta.

84
 APENDICE 1

APENDICE 5

APENDICE 4

APENDICE 3

APENDICE 2
HAZOP
86
87
88
89
90
91
92
93
94
 2.1 ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN SAAFAR
2.1.1 UNIDAD DE CONTROL CEP
La selección del modelo y características particulares del Controlador Electrónico Programable es
responsabilidad del licitante, proveedor o contratista, el cual debe cumplir en la aplicación específica, el nivel de
integridad de seguridad (SIL) establecido por el análisis de riesgos e indicado en el Anexo 12.1 y los
requerimientos técnicos especificados en este documento.
El CEP se debe suministrar con entradas analógicas y/o discretas, salidas analógicas y/o discretas y
señales con protocolo de comunicación especificadas en el Anexo 12.3 de este documento.
El CEP debe estar certificado para desempeñar funciones de seguridad. Su ciclo de vida debe cumplir
con la fase 9 de la IEC-61508; se debe proporcionar el reporte en detalle listando los resultados de la
inspección y prueba y las restricciones Generales y Especificas, emitidos por TÜV o FM.

2.1.2 TABLERO DE CONTROL CONTRA INCENDIO

El tablero de control contra incendio debe contar como mínimo con las siguientes funciones:
— Señal de Alarma.
— Señal de Supervisión.
— Señal de Falla.
— Interruptor para silenciar señal audible de problema.
— Botón para silenciar alarma con función de reconocimiento.
— Interruptor para silenciar la señal de supervisión.
— Botón de restablecimiento de alarma.

El tablero de control contra incendio debe recibir señales de:

— Detectores de fuego.
— Detectores de gas.
— Estaciones manuales de alarma.
— Interruptores.
— Sistemas de descarga (ejemplo: agente limpio, diluvio).
— Cualquier otro equipo de extinción.

El tablero de control contra incendio debe enviar señales de:

— Sistemas de descarga.
— Sistemas de supresión.
— Cualquier otro equipo de extinción.

2.2 DETECTORES
Los detectores deben contar con un dispositivo de alarma local o Led, con el propósito de indicar que han
detectado una concentración de alarma. Esta acción de alarma se mantendrá mientras persista la condición
anómala.
Los instrumentos de detección deben seleccionarse de acuerdo al medio donde estarán instalados. Los
destinados por su uso en áreas donde existan gases o vapores agresivos deben estar construidos de
materiales resistentes a la corrosión y reunir las características para su instalación en áreas abiertas, evitando
el uso de accesorios adicionales de protección contra condiciones ambientales y riesgo de impacto.

Detectores de gas combustible.

El equipo detector debe estar compuesto por dos dispositivos principales: sensor y transmisor.
Detectores de gas tóxico.
Los detectores de gas tóxico pueden ser para ácido sulfhídrico, ácido fluorhídrico y otros gases.
El detector debe tener la capacidad para fijar al menos dos puntos para activar la prealarma y la alarma.
Detectores para Ácido Sulfhídrico (H2S).
El elemento sensor debe ser específico para este gas, sin interferencias y que opere bajo los principios
de oxidación catalítica o difusión / adsorción.
Detectores para Ácido Fluorhídrico (HF).

96
 El elemento sensor debe ser específico para este gas, sin interferencias y que opere bajo el principio de
celda electroquímica.
Detectores de Humo.
El detector de humo debe tener contactos para envío de señales discretas, debiendo utilizarse para
configuraciones punto a punto.
Detectores de flama.
Estos detectores deben ser específicos para identificar el fuego y evitar interferencias por otras fuentes,
tales como soldadura eléctrica, rayos X, descargas eléctricas atmosféricas o luz solar, así como fuentes de luz
infrarroja o luz incandescente que pudieran producir falsas alarmas.
El tiempo de respuesta de los detectores de flama, dependerá de su rango espectrofotométrico.

DETECTOR
PERÍODO
flama ultravioleta
< 0.1 segundos
flama infrarroja
< 0.03 segundos
flama ultravioleta /
infrarroja < 0.5 segundos

flama infrarroja /
infrarroja < 0.06 segundos

TABLA Nº7 RANGO DE ESPECTRO DE LOS DETECTORES DE FLAMA

2.3 ALARMAS
Las alarmas para alertar al personal pueden ser sonoras y luminosas, proporcionando la información
necesaria sobre la anomalía detectada para cada tipo de riesgo, con distintos tonos y luces diferentes.
El funcionamiento de los señalizadores acústicos de las alarmas debe mantenerse activado hasta que
sea “reconocida” por el personal autorizado, quien debe silenciar la alarma sonora una vez que haya
confirmado el alcance de la emergencia, mientras que la alarma luminosa permanecerá activada durante todo el
evento
2.5.1 ALARMAS AUDIBLES.
El sistema de alarma sonora debe estar formado por:
• Un generador de tonos capaz de producir varios tonos o mensajes.
• Bocinas amplificadoras para reproducir los tonos, las cuales deben estar protegidas contra las
condiciones del medio ambiente.
Los tonos que se deben utilizar según los riesgos que puedan ocurrir, son los siguientes:

TABLA Nº8 TIPO DE TONO DE ALARMAS AUDIBLES

2.5.2 ALARMAS VISIBLES.

Son alarmas visibles que a su activación emiten luces de colores con luz intensa, permitiendo avisar al
personal que se encuentra en el área, de la existencia de una condición de emergencia

97
 TABLA Nº 9 COLOR DE LUZ DE ALARMAS VISIBLES

La intensidad luminosa requerida en los señalizadores para indicar alarma, debe ser 10 veces superior a
la ambiental.
Las alarmas visibles que indiquen condición normal deben ser del tipo continuo.
Las alarmas visibles que indiquen condición de alarma deben ser del tipo destellante / intermitente, con
una frecuencia de aproximadamente 90 destellos por minuto y una intensidad luminosa de 700,000 a 1,000,000
candelas. El domo de las luces debe de ser resistente al impacto. Debe existir un letrero permanente que
indique lo que significa cada luz y alguna otra información necesaria.
2.5.3 ESTACIONES MANUALES DE ALARMA (EMA)
En un sistema de detección de incendio, es indispensable la instalación de estaciones manuales que al
ser accionadas por el hombre, transmitan una señal de alarma a la unidad de control o tablero contra incendio.

2.6 SISTEMAS DE COMUNICACIÓN

Para las interfaces de comunicación, se debe usar la pista OPC, vía Ethernet, TCP/IP, RS-232 o RS-485.
Así mismo, debe contar con un puerto de comunicación. El protocolo a utilizar debe estar definido para la
integración del SAAFAR. Para el caso que se requiera su comunicación con el SCD/SCADA/SIMCOT/OCS.

2.7 SISTEMA DE SUPRESIÓN DE FUEGO

El SAAFAR debe tener la facultad de poderse conectar a los sistemas de supresión, a través de la unidad de
control o del tablero de control contra incendio, lo cual debe ser solicitado desde la ingeniería básica por el contratista
(Petróleos Mexicanos).

2.8 UBICACIÓN DE SENSORES O DETECTORES DE GASES Y VAPORES TÓXICOS Y/O

INFLAMABLES.
Aun cuando se llevan a cabo acciones preventiva de riesgo en las diversas labores que desarrolla
Petróleos Mexicanos, es posible que durante la ejecución de maniobras normales de operación, mantenimiento
o fugas por fallas en los equipos, escapen al ambiente gases o vapores que por su naturaleza en algunos casos
tóxicos o inflamables, pueden representar un grave riesgo para la integridad física de los trabajadores, de las
propias instalaciones o de las áreas adyacentes de éstas.
Con el objeto de detectar oportunamente la presencia de la mezcla gas-aire en concentraciones tales que
exista riesgo de explosión o intoxicación y tomar medidas para evitar que la extensión en el ambiente
contaminado adquiera mayor magnitud, se ha considerado la necesidad de instalar detectores de explosividad y
toxicidad bajo los siguientes criterios;
1.- Áreas donde se deberán instalar detectores de explosividad y toxicidad.
a).- Áreas de almacenamiento.
b).- Áreas de bombeo.
e).- Áreas de llenaderas de autotanques y carrotanques.
d).- Áreas de compresión.
e).- Áreas de proceso donde exista la posibilidad de liberación de gases.

2.- Para la ubicación de los sensores se deberá prever que la acción de los vientos reinantes arrastre
hacia ellos los gases provenientes de la fuente emisora.
3.- Se podrán ubicar en cualquier punto abajo del plano horizontal de la fuente emisora, a una distancia
entre 0.90 m. y 1.52 m. de esta, a una altura sobre el piso no mayor de 90 cm. y no menor de 30 cm.
aproximadamente o las que se determinen de acuerdo con las características del detector a emplear y de los
gases, vapores o productos.
4.- La densidad de los gases, es otro factor importante para la localización de los detectores, ya que
influye en el incremento o disminución de la concentración de una mezcla de gases en un punto.
5.- La relación de difusión del gas, el flujo y la velocidad del aire, deberán tomarse en cuenta para
determinar el lugar y número de sensores a usar.

98
 6.- En los lugares donde exista la posibilidad de frecuentes lluvias, arrastre de polvos, salpicaduras de
lodo, aceite o cualquier otro agente que pueda perjudicar al detector, éste se debe acondicionar con protectores
adecuación.
7.- Se debe evitar que los sensores estén sujetos a la acción de la vibración de máquinas, como
compresores reciprocantes, turbinas o bombas. En caso necesario, se les deberá acoplar un amortiguador que
evite el daño por vibración o por entrar en resonancia con la frecuencia de la máquina.
8.- Los sensores no se deberán ubicar en lugares donde exista la posibilidad de que queden sumergidos
en agua.
9.- Los sensores podrían ser colocados en barreras o paredes que estén dividiendo el área,
particularmente bajo áreas de ventilación pobre y aire ligero en movimiento.
10.- Se deberán instalar dos sensores por tanque, uno en la parte del mismo a 90 cm de distancia de la
posible fuente emisora de gas (válvulas, conexiones, bridas, etc) y ligeramente abajo 30 cm. Del plano
horizontal tomando como referencia estos accesorios; el otro sensor deberá colocarse en la parte inferior del
tanque, cerca de las conexiones de las líneas de llegada de producto (a 90 cm. de distancia y ligeramente abajo
30 cm.) del plano horizontal de la posible fuente emisora de gas.
11.- En caso de que las áreas de almacenamiento tengan en sus alrededores instalaciones de proceso,
cuarto de control, estaciones eléctricas o, en general, cualquier construcción donde puedan existir fuentes de
ignición, se podrán instalar el número de sensores necesarios, debiéndolos colocar dentro de muros de
contención localizados entre el recipiente que constituye la fuente emisora y las instalaciones mencionadas.
12.- Se deben instalar sensores en las bombas que manejan acrilonitrilo, en función de las características
del detector se instalarán los necesarios para cubrir el área de riesgo.
13.- En áreas de llenaderas de autotanques, se deberá instalar un sensor por cada dos isletas a 90 cm.
del piso, al lado de la garza de llenado y en función de los vientos reinantes.
14.- Para el caso de llenaderas de carrotanques, se deberá instalar un sensor por sección de llenado,
localizado abajo de la plataforma de llenado entre las dos garzas, a 90 cm. del piso.
15.- Los sensores son la parte medular de un sistema de detección de gases explosivos o tóxicos, que
incluye además.
- Dos fuentes de energía, una de corriente alterna y otra por medio de baterías para casos de falla de
la primera.
- Cableado hacia el cuarto de control.
- Tablero de control.
- Modulo de monitoreo.

Al detectar el sensor una nuestra explosiva o tóxica, la señal es transmitida por medio del sistema de
cableado hasta los circuitos del tablero de control, dicha señal podrá ser convertida en alarma visible y audible y
registrarse en graficadores de computadora, y accionar el sistema de protección contra incendios, paro
automático de carga o descarga, ventilación o extracción.

2.9 UBICACIÓN DE LAS ESTACIONES DE MONITOREO

El sistema de monitoreo puede ser ubicado en el cuarto de control y las estaciones de monitoreo pueden
quedar instaladas en lugares, de acuerdo a los criterios utilizados para su instalación y a la experiencia que el
personal de seguridad tiene sobre la planta.

99
 APENDICE 2

APENDICE 1

APENDICE 5

APENDICE 4

APENDICE 3
SAAFAR
 APENDICE 3

APENDICE 2

APENDICE 1

APENDICE 5

APENDICE 4
INSTRUMENTOS
SELECCIONADOS
 La CPU GuardPLC2000 tiene un puerto Ethernet para programación y configuración y dos puertos de
interfase (conector D de 9 pines) para conexiones en serie. La CPU controla todas las funciones del sistema
GuardPLC 2000 así como la comunicación a otros sistemas. Los indicadores LED muestran los modos de
operación: Marcha y Error para los módulos de E/S; Marcha, Error, Paro, Programación y Forzado para la CPU.

Características
• Chasis de metal NEMA 12
• Autoprueba de E/S
• E/S digitales de 24 VCC
• E/S analógicas 4-20mA y 0-100mA.
• Número expandible de E/S
• Múltiples puntos de prueba de E/S
• Certificación de TÜV para uso en aplicaciones hasta con nivel
SIL 3 según IEC 61508; EN 954–1, Categoría 4
• Programado con el software RSLogix Guard
• Puerto RS–232 para comunicación.
• Puerto Ethernet para programación, configuración y comunicación entre dispositivo similares

Especificaciones

Memoria de código de aplicación de

500 KB
Memoria de usuario
Memoria de datos de aplicación de
500 KB

24 VCC
Voltajes de operación 10 VCC
3.3 VCC/5 VCC

3.3 V a 1.5 A 5 V a 0.1 A

Consumo de corriente
Hasta 30 A.
Temperatura de operación 0 ∞C a 60 ∞C (32 ∞F a 140 ∞F)
Temperatura de
–40 ∞C a 85 ∞C (–40 ∞F a 185 ∞F)
almacenamiento

Humedad de funcionamiento 5 % a 95 % (sin condensación)

En operación: 30 g,
Choque
fuera de operación: 50 g

Vibración En operación: 2 g a 10 hasta 500 Hz

Peso 6.3 kg (totalmente equipado)

(ancho x alto x profundidad)

Dimensiones 255 x 285 x 210 mm
(10 x 11.22 x 8.26 pulg.)
TABLA 11.- ESPECIFICACIONES CEP
101
 El chasis GuardPLC aloja al controlador GuardPLC 2000, a la fuente de alimentación eléctrica y hasta
nueve módulos de E/S. También hay disponible un módulo de relleno para las ranuras no usadas (número de
catálogo 1755–N2).

Chasis expansor para añadir módulos de

Descripción E/S.

9
Número de ranuras
(ancho x alto x profundidad)
255 x 285 x 210 mm
Dimensiones
(10 x 11.2 x 8.3 pulg.)

3.3 kg (7.2 lbs)

Peso
Montaje en panel
Montaje
1755-A6
Número de catálogo
TABLA 12.- ESPECIFICACIONES GABINETE DEL CEP

El módulo de fuente de alimentación eléctrica transforma el voltaje de suministro del sistema de 24 V a

3.3 VCC/5 VCC (usado para el bus de E/S interno). Ocupa la ranura del extremo izquierdo del chasis GuardPLC
2000. La fuente de alimentación eléctrica viene con una batería de litio, la cual tiene una vida útil de 4 años, que
se usa como respaldo. Cuatro indicadores LED proporcionan indicación sobre la fuente de alimentación
eléctrica, el voltaje de la batería y los fallos.

FIGURA 20.- MODULO DE ALIMENTACIÓN

OTRO PLC
PXI es ideal para aplicaciones de gran tamaño porque ofrece un
sistema modular basado en PC como plataforma de National
Instruments CompactPCI y PXI plug-in de los módulos. PXI ofrece la
más amplia gama de I / O, incluyendo entrada analógica, de alta
densidad de E / S digital, analógica y digital de imágenes de
dispositivos de adquisición de máquina de visión, multicanal y
coordinado movimiento.

PXI es fácil de usar, con soporte tanto para Windows como para
aplicaciones de tiempo real. Para aplicaciones industriales, PXI,
ofrece mayor (0 a 55 ° C) las temperaturas de funcionamiento,
definido de refrigeración (25 W por ranura) y el poder necesarios, y se
extendió de choque y vibración el pliego de condiciones. Definida la
refrigeración y poder garantizar que las especificaciones de la plataforma PXI apoya una amplia gama modular
de I / O. PXI es una robusta plataforma integrada con la sincronización de fondo para aplicaciones tales como
visión guiada por control de movimiento y de gran canal, la fase sincrónica mediciones.

102
Beneficios
Utilice PXI de alto rendimiento de sistemas basados en:

Amplia módulos de E / S de una amplia gama de PXI

Compact FieldPoint
CompactRIO
Compact Vision System
PC industrial.

PODRÍA SER UNA BUENA OPCIÓN PERO ES DESCARTADA YA QUE NO CUANTA UN UN SIL, NO ESTA
CERTIFICADO POR LA TUV.

El detector de flama Dräger flame 2300 es un detector UVIR combinado con a prueba de explosión,
usado para la detección de incendios que generan flama basada en hidrocarburos. El detector proporciona
flexibilidad con sus numerosos modos de salida y un diseño avanzado para asegurar la rápida detección y al
mismo tiempo brinda una excelente inmunidad a posibles fuentes de falsas alarmas.

FIGURA 21.- DETECTOR DE FUEGO Y/O FLAMA

FÁCIL INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO.

La instalación es simple. El detector se instala fácilmente en un soporte de acero inoxidable, que puede
ser rotado para asegurar la óptima posición en relación a la fuente potencial de incendio. Tiene marcas
angulares que permiten ubicar el ángulo de la posición y ser utilizadas para como futuras referencias.

FLEXIBILIDAD DEL DETECTOR.

Tiene una salida de 4-20mA y 3 reelevadores y una salida adicional tipo RS 485, la cual a demás es
aprovechable para aceptar múltiples señales desde una localización central. Proporciona un número de
opciones para los monitores de la detección y la activación de las acciones de control necesarias para en la
detección de fuego.

CONTROL AUTOMÁTICA Y MANUAL.

El control automático de los detectores electrónicos y ópticos aseguran que no halla fallo en la detección.
Adicionalmente la prueba puede ser activada manualmente en cualquier momento.

AISLAMIENTO PARA SEÑAL ESTÁNDAR 4-20Ma.

El detector es completamente flexible a ser operado por una fuente de alimentación independiente (como
equipo a 4 hilos) o equipo a 3 hilos donde no exista el requerimiento de aislar la salida.

FÁCIL VISUALIZACIÓN DEL ESTADO (LED´S).

Un led tricolor el cual se encuentra en la parte frontal del detector proporciona una indicación simple del
estado al personal que se encuentra en estrecha proximidad con el detector. El color verde indica operación
normal; amarillo indica una falla y el rejo una presencia de radicación.

103
 INMUNIDAD A FALSAS ALARMAS.

El detector de flama Dräger Flame 2300 proporciona un muy alto nivel a la inmunidad por falsas alarmas.
Esto se logra porque el detector requiere detectar ambas condiciones (IR y UV) y antes de envía la señal de
alarma el detector compara así mismo la señal de alarma con su salida evitando las falsas alarmas.

TABLA 13.- ESPECIFICACIONES DETECTOR DE FUEGO

CAMPO DE VISIÓN.

El detector tiene un campo de visión de 90° tanto en la vista horizontal como en la vista vertical.

Fig.22 Campo horizontal de visión deL DF

Fig.23 Campo vertical de visión del DF.

104
 DRAGER POLYTRON XP IR

Especificaciones del Transmisor y Sensor para Gases Combustibles

1. Detector de gas combustible con sensor tipo INFRARROJO no dispersivo

con un rango de medición de 0 - 100% LEL explosividad de hidrocarburos como el
Metano, Propano y Butano.

2. El transmisor produce una señal de salida de 4 a 20 mA con una interfase

para comunicación digital tipo RS 485 y HART.

3. Transmisor tiene una pantalla digital alfanumérica de dos líneas con todo el
texto en español.

FIGURA 24 DME 4. El transmisor permite la calibración no intrusiva por solo una persona. Función
de calibración protegida por medio de una clave confidencial utilizando un control remoto portátil infrarrojo, una
terminal HART portátil ó un panel de control HART.

5. El transmisor y la unidad de sensor deben ser aprobado para uso en ambientes explosivos
clasificados:
UL: Clase I, División 1, Grupos B, C, D .Cenelec: EEx d [ia] IIC T6

6. Transmisor tiene la opción de tener integrado 3 relevadores de alarma programables por el usuario con
capacidad de 5 amperes c/u.

7. Transmisor ejecuta pruebas de autodiagnóstico al sensor y transmisor, indica cualquier anomalía en

mensajes de texto español. También indica la última y próxima fecha de calibración, fin de la vida del sensor.

8. El transmisor debe cumple las siguientes características de desempeño:

Suministro de voltaje 16 - 32 V CD
Tiempo de respuesta T90 < 30 segundos, a 25º C
Reproducibilidad +/- 1% LEL
Desviación +/- 3% LEL / año
Potencia requerida Operación normal 180 mA, 24VCD
Clase de cubierta NEMA 4 + 7, IP 65
Cableado 3 conductores
Rango de temperatura -20° a 55° C
Rango de humedad 0 a 100% no condensada
Entrada de conduit ¾" NPT hembra

SELECCIÓN DEL DETECTOR DE GASES TÓXICOS

Polytron 2XP Tox

El polytron 2XP TOX es un detector de gas a prueba de explosión para

monitoreo continuo de gases tóxicos y oxigeno en el ambiente.

El transmisor usa “state-of-the-art tecnología del microprocesador para

convertir la señal del sensor de celda electroquímica a una señal de 4 a 20 mA
analógica, HART o RS 485 de salida digital.

El sensor se diseña por una unidad de requerimientos, para fines del sistema
se requiere que las unidades sean de 0 a 100 PPM.

FIGURA 25 DG La configuración y calibración del trasmisor es un menú guiado y fácil

manipulación, usando también un control remoto.

Características y beneficios

105
 • 20 sensores diferentes hasta para 100 diversos gases.
• Fiable, rápida y respuesta exacta.
• Larga vida.
• Compensación de efectos de temperatura entre -40 y 149ºF/65ºC
• Sin calibración intrusa
• Pantalla LCD
• 4 a 20 mA, interfaz HART, y RS485.

TABLA 14.- ESPECIFICACIONES DETECTOR DE GAS TOXICO

SELECCIÓN DE LOS DETECTORES DE HUMO

Gases que puede medir: Nombre Símbolo Display

Factor Respuesta
Monóxido de Carbono, CO CO 1.0

Equipos Compatibles: Pac III, MiniWarn y Multiwarn II

Rango de Medida: Máximo: 0 a 2000 ppm CO

Estándar: 0 a 500 ppm CO
Mínimo: 0 a 100 ppm CO

Tiempo de Respuesta: 90% de la concentración expuesta responde en menos de 20 segundos

Precisión: +/- 1% del valor de medida

Resolución Display: 1 ppm

1.1.1 Condiciones Medioambientales: Temperatura: -40 a 122 °F (-40 a 50 °C),

operación en continuo
1.1.2 -40 a 140 °F (-40 a 60 °C), corta
duración
Humedad: 10 a 90 %RH (Hum. Relativa), operación en continuo
5 a 99 %RH, corta duración
Presión: 20.7 a 38.4 pulgadas Hg (700 a 1300 hPa)
Notas: Cambios rápidos o bruscos de las condiciones ambientales
pueden causar fluctuaciones temporales en las lecturas del
sensor

Sensibilidades Cruzadas: Efectos positivos: H2, H2S, SO2, NO, etanol y etileno
Efectos negativos: Cl2
Filtro selectivo: A2T elimina al H2S y otros vapores orgánicos
Notas: Otros gases pueden tener influencia en el sensor.

106
Periodo de Calibración: Necesario: 12 meses
Recomendado: 6 meses

Gas de Calibración: Recomendado: Monóxido de Carbono

Concentración: 40-100% del rango de medida seleccionado
Mínimo: 25 ppm
Filtros Compatibles: Filtro interno selectivo (A2T): Ref. 6810378 (se suministra junto al sensor)
Filtro interno Partículas & Humedad: Ref. 6809021 (opcional)

Periodo Garantía: 2 Años

Este sensor está diseñado para el seguimiento de las emisiones de CO (monóxido de carbono) en la
concentración del aire de ambiente en el que se encuentre instalado.

Los Nuevos sensores son ofrecidos con datos de calibración y algunos por defecto ya la configuración
almacenados en la memoria de datos (los sensores se entregan con una memoria de datos EEPROM). Los
ajustes predeterminados, tales como la medición de la gama, los umbrales de alarma, intervalos de calibración
y puede ser ajustado por el usuario en algunos de los instrumentos. Si un sensor es sustituido por otro del
mismo tipo (con el mismo número de orden), los nuevos ajustes introducidos por el usuario se conservan.

CALIBRACIÓN Y AJUSTE DEL SENSOR.

De calibración de ajuste del punto cero: El tiempo de espera para el valor medido para estabilizar = hasta
3 minutos. De calibración de ajuste de sensibilidad: Se calibra comprobando y exponiéndolo al gas que no
debes ser inhalado o que resulte peligroso para la salud. Asegúrese de que el gas puede ser ventilado a través
de una toma de corriente o fuera del edificio a la atmósfera.

Una calibración comercial es con una concentración entre 40% de la serie valor máximo de la escala y el
100% de la máxima valor de escala. Disponible a partir de los proveedores de gas. El tiempo de espera para el
valor medido para estabilizar = hasta 3 minutos.

SUSTITUCIÓN Y SELECCIÓN DEL FILTRO.

Para aumentar la selectividad de los sensores, el sensor es acompañado siempre con un filtro
reemplazable selectivos (68 09 022) como estándar. El filtro selectivo reduce la sensibilidad causada por cruzar
gases contaminantes en el área de detección en la que se encuentra el sensor instalado. Los siguientes puntos
deben ser observados cuando se utiliza el filtro: - Quite el filtro con la herramienta adecuada. - Inserte el nuevo
filtro. - Debido a un cambio de sensibilidad, el instrumento debe ser calibrado cada vez que el filtro selectivo se
sustituye.

PRINCIPIO DE MEDICIÓN.

La electroquímica DrägerSensors utiliza transductores electroquímicos de medición para medir la presión

parcial de gases en condiciones atmosféricas. El aire ambiente que se está supervisando de filtra a través de
una membrana en el electrolito líquido dentro del sensor. El electrolito contiene en un electrodo de detección,
contra un electrodo y un electrodo de referencia. Una circuito electrónico garantiza un voltaje constante del
sensor entre el electrodo y electrodo de referencia. La tensión, el electrolitos y material de electrodos son
seleccionados para adaptarse a los gases objeto de seguimiento a fin de que se transforma electroquímico en
la detección de electrodo. El flujo de electrones generados por la reacción es una medida de la concentración
de gas. Al mismo tiempo, el oxígeno del aire ambiente reacciona en el electrodo contador electroquímico.

107
 FIGURA 26.- DETECTOR DE HUMO

SELECCIÓN DE LAS ESTACIONES MANUALES DE ALARMA

Descripción.

El modelo BG-12LXSP es una Estación manual de alarma de doble acción, identificable y no codificada,
con interruptor de reposición a base de llave. Viene con etiquetas e instrucciones de uso en inglés y en español
. Genera una señal identificable de inicio de estado de alarma que se envía a los paneles de control de alarma
contra incendio o en dado caso al controlador o central de control del proceso.
La BG-12LXSP cumple con las pautas de mecanismos y controles establecidos en norma ADA que
estipula una fuerza máxima de 5 libras para activar la alarma. Las instrucciones de uso se encuentran
estampadas en la estación manual de alarma, adonde también hay inscripciones de instrucción. Los números
de terminal se encuentran moldeados en la unidad.

Especificaciones Técnicas.
Voltaje normal de servicio: 24 VCC
Corriente promedio con LED destellando: 300 micro amperes
Rango de temperatura de servicio: 32° a 120° F (0° a 49° C)
Humedad relativa ambiente: 10 a 93%, sin condensación.
Instalación. FIGURA 27,A.-EMA

La estación manual de alarma BG-12LXSP se puede montar en una caja de conexiones para superficie
SB-10 o SB-I/O, o también a semi-ras en una caja común de conexiones, en una caja doble de conexiones o en
una caja cuadrada de conexiones eléctricas de 4” (10.16 cm). Para montaje a semi-ras del BG-12LXSP, se
puede usar la moldura opcional BG-TR.

Operación.

Para activar la estación manual de alarma, simplemente empujar primero

y luego tirar hacia abajo de la manija.
Aparecerá entonces la inscripción “ACTIVADO”, que permanecerá a la vista
hasta que se reestablezca la estación a su estado normal. La estación tiene un
relé unipolar de simple acción normalmente abierto, cuyo contacto se cierra
cuando se activa el dispositivo.

Reestableciomiento a Posición Normal. FIGURA 27,B.-CONEXION EMA

1. Introducir la llave y girar un cuarto de giro en sentido contrario a las
manecillas del reloj.
2. Abrir la tapa hasta que la palanca vuelva a la posición normal.
3. Volver a cerrar la tapa con llave.

NOTA: Al cerrar la tapa, el relé de la estación vuelve a su posición normal, pero si se abre la tapa, el relé
de alarma no se activará ni desactivará.

108
 SELECCIÓN DE LAS ESTACIONES MANUALES DE ABORTO.

La estación de aborto SIEMENS modelo AW-1 está diseñada para uso

con sistemas de detección de incendios Siemens Building Technologies, Inc.,
Fire Safety Division que estén listados/aprobados para descarga de FM-200™.
La estación de aborto emplea un pulsador de contacto instantáneo tipo "hombre
muerto" que mientras se mantenga oprimido impide que se descargue el agente
extintor. Una vez que se suelte el pulsador, el FM-200™ se descargará
inmediatamente o después de un período de retardo, dependiendo de la FIGURA 28.-ESTACION DE ABORTO
configuración del sistema.

Descripción
La estación de aborto modelo AW-1 consiste de un interruptor de contacto instantáneo con una cabeza
roja grande tipo "hongo" para facilidad de la operación. Se monta sobre una placa de acero. Se proporcionarán
terminales tipo tornillo para conexión al circuito de descarga del agente extintor. Toda la unidad se monta en un
cajetín eléctrico estándar de dos controles de 21/2" de profundidad.

Especificaciones Técnicas

Voltaje normal de servicio: 24 VCC

Rango de temperatura de servicio: 32° a 120° F (0° a 49° C)
Humedad relativa ambiente: 10 a 93%, sin condensación.

La estación manual de aborto modelo AW-1 se puede montar en una caja de conexiones para superficie
SB-10 o SB-I/O, o también a una caja común de conexiones, en una caja doble de conexiones o en una caja
cuadrada de conexiones eléctricas de 4” (10.16 cm).

Operación
Después que una o ambas zonas de detección estén en alarma, la descarga del agente limpio se puede
detener oprimiendo el pulsador, dependiendo de la configuración del sistema y de la programación. El pulsador
debe mantenerse oprimido hasta que el panel de control se reinicialice. Si el panel de control no se reinicializa y
el botón se suelta, siempre que dos zonas hayan dado alarma, el panel entrará en el modo de descarga. Esto
originará una descarga inmediata, el reinicio del período de retardo de predescarga o el comienzo de un
período de predescarga dependiendo de la configuración de aborto/retardo del sistema. Al oprimir el botón
antes de que alguna zona entre en alarma se generará una señal de falla en el panel de control.

SELECCIÓN DE LOS SEMAFOROS DE ESTADO (PROCESO Y CUARTO DE CONTROL)

La Serie 102 apilable TrilipticalTM indicadores de estdo de Edwards son compatibles con PLC, y
certificado NEMA 4X

Ellos son únicos dispositivos de visualización audible-visual y que contienen un máximo

de 5 módulos de luz y un módulo opcional de tonos en una sola pila.

Diseñado para maximizar la visualización de la superficie, mientras que reducir al

mínimo la huella de montaje, la lente incorpora un anillo de proyección para proyectar la
luz sobre una distancia de la óptica y la difusión eficiente.

Todos los módulos tienen juntas y tornillos de seguridad.La unidad puede ser
fácilmente montados en superficie o montado en 3 / 4 "(19 mm) del TNP de los conductos.
Están diseñados para su utilización en áreas peligrosos con polvo y a prueba de explosiones.
FIGURA 29 SEM
El objetivo módulos están disponibles en cinco brillantes colores: rojo, ámbar, azul,
verde y claro. Constante-y parpadea LED, halógena, estándar incandescentes y la luz estroboscópica
destellando módulos puede ser usado en conjunción con cualquiera de los cinco módulos disponibles lente.
La corriente del autobús es 0.12A. La potencia necesaria para manejar las lámparas se suministran por
separado del autobús para el poder 120V AC (N5) versión. DC potencia de la 24V DC (G1) versión puede ser
tomada a nivel local o de la red

109
 SELECCIÓN DE LAS ALARMAS AUDIBLES EN ÁREAS EXTERIORES

Duotronic®
Horns and Sirens

High dB, Electronic Sound

5520 & 5521 Series

Características
114 dB de señal audible a 10 ft. FIGURA 30.-ALARMA
AUDIBLE EXT.
La 5520 es a prueba de agua

Fácil adaptación e instalación.

Puede girar en posición horizontal 180º y verticalmente 90º

La serie 5520 y 5521, son de alto rendimiento, señales de altos decibeles que pueden ser codificados o
se utilizan como una alarma continua. La serie 5520 esta diseñada para funcionar también como una sirena o
una corneta y emitir sonidos provenientes del voceo o cajas generadoras de tonos.

Las series 5520 y 5521 son usadas para lugares de gran extensión como fabricas, comercios industriales

FIGURA 31.-ESPECIFICACIONES TECNICAS AA EXT.

SELECCIÓN DEL GENERADOR DE TONOS PARA ALARMAS AUDIBLES EN ÁREAS

EXTERIORES

Características

Capacidad de 27 tonos
Compatible con PLC
20 seg de grabado de voz.
Apropiado para ubicación en División 2.
Selección programable de tono
Sistema de prioridad de selección de tono.
FIGURA 32.-GENERADOR DE TONOS
Aprobado por EXT.

NEMA Type 3R
IP 44
UL 464 and 1604 Listed
UL Listed for indoor and outdoor applications in Class I, Div. 2,

Groups A, B, C & D; Class II, Div. 2, Groups F & G; and Class III hazardous locations
cUL Listed C22.2 No. 205
CE Marked - Cenelec LV & EMC

110
 El generador de tonos con mensajes de voz Edwards 5540MV a sido diseñado para aplicaciones existan
señales de altos decibeles, el generador de tonos funciona como un síncrono señales de sonido para los
altavoces requeridos.

El generador de tonos produce 27 sonidos estándar es posible comprar 20 mas para este o grabar hasta
veinte segundos de mensajes de voz en su memoria interna.

Cuatro señales pueden ser activadas desde los contactos normalmente abierto de campo, o con 24 VCD
de una fuente externa tal como las salidas de un PLC.

El sistema esta diseñado para aplicaciones industriales esto por el alto decibel de salida del
microprocesador que entrega la señal a todas los altavoces incluidos en el sistema. La aplicación típica incluye
sistema de alerta de emergencia, alarma de evacuación de planta.

FIGURA 33.- ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERADOR DE TONOS EXT.

SELECCIÓN DEL GENERADOR DE TONOS PARA ALARMAS AUDIBLES DEL CUARTO DE

CONTROL

Capacidad de 27 tonos
Selección programable de tono

Compatible con PLC
Sistema de prioridad de selección de

20 seg de grabado de voz. tono.

Apropiado para ubicación en Div. 2.

El generador de tonos con mensajes de voz Edwards 535 a sido diseñado para para aplicaciones existan
señales bajos. El generador de tonos produce 15 sonidos estandart es posible grabar hasta 18 segundos de
mensajes de voz en su memoria interna.

FIGURA 35.-GENERADOR DE TONOS CUARTO DE CONTROL

Las señales pueden ser activadas desde los contactos normalmente abierto, o con 24 VCD de una fuente
externa tal como las salidas de un PLC.

El sistema esta diseñado para aplicaciones industriales, entrega la señal a todas los altavoces incluidos
en el sistema

111
112
113
 APENDICE 4

APENDICE 3

APENDICE 2

APENDICE 1

APENDICE 5
LOGICA DE
OPERACION
 El algoritmo de control empleado en sistema de gas-fuego y mitigación de fuego emplea un
Control Industrial que se conforma por Software siendo un control Clásico con algoritmo On/off.

3.15 LÓGICA DE OPERACIÓN.

El sistema se encontrara en condiciones normales de operaciones cuando no exista detección

de fuego por los sensores infrarrojos y UV, detección de mezclas explosivas por los sensores
infrarrojos, detección de gases tóxicos por los sensores de celda electroquímica, o se accione una
estación manual de alarma.

CASO1 EXISTENCIA DE FUEGO.

El sistema entrara en estado de alarma de fuego cuando exista confirmación de éste por al
menos dos sensores de detección de fuego que enviaran una señal analógica de 4 a 20 mA. al
controlador CEP, al suscitarse la confirmación de fuego, el controlador desactivara la salida digital
para deshabilitar la condición normal del semáforo de luz verde continua apara dar paso a una
condición de detección de fuego (luz roja destellando a cierta frecuencia), también se activara una
salida digital del controlador que será enviada al generador de tonos para hacer sonar el sonido de
presencia de fuego (sirena rápida 560 Hz-1055 Hz, 3.3 ciclos/seg.), al mismo tiempo se activara una
salida digital para excitar la bobina de las válvulas solenoides correspondientes, desencadenando la
activación de la salida que activara a la bomba jockey para mantener la presión en la tubería, esto
propiciara la liberación del agua através del hidrante monitor para mitigar el fuego.
En cuanto que el sistema ha entrado en estado de alarma, se habilitará el botón de
reconocimiento de alarma, para poder ser pulsado por el operador, una vez pulsado este botón, el
CEP deshabilitará la salida digital hacia el generador de tonos, para silenciar la bocina.
Una vez que el fuego sea extinguido y los sensores dejen de emitir su correspondiente señal al
controlador que indicaban existencia de fuego, en ese momento el CEP deshabilitara la salida digital
correspondiente a la activación de la válvula senoidal esto es para interrumpir el fluido del agua
contra incendio, al mismo tiempo se deshabilitara la salida digital que mantenía activada la señal para
el funcionamiento de la bomba jockey y también el controlador desactivara la salida digital que era
enviada hacia el generador de tonos, esto para silencia la bocina que emitía el tono sirena oscilante
en caso de no haber sido desactivada por el botón de reconocimiento. Hasta el momento en que sea
accionado el botón de reestablecimiento el CEP dará pauta para deshabilitar la luz roja intermitente
(detección de fuego) y mandar la señal de salida digital para encender la luz verde que indique
condiciones normales del proceso.

115
116
 CASO 2. EXISTENCIA DE MEZCLAS EXPLOSIVAS.

El sistema entrará en estado de alarma de mezcla explosiva cuando se genere la confirmación de

existencia de mezcla explosiva por al menos dos sensores de mezclas explosivas, que enviarán una
señal analógica de 4-20mA al controlador.

El controlador a su vez envía las señales para cambiar de estado los semáforos de condición normal
(luz verde) a condición de detección de mezcla explosiva (luz ámbar o amarilla destellante a cierta
frecuencia), desactivando la señal para la luz verde y activando la señal para la luz ámbar.

Otra de las acciones que realiza el controlador en estado de detección de mezcla explosiva es enviar
la señal digital que activará al generador de tonos, lo que permitirá que las bocinas emitan un tono
continuo a 470Hz, y se habilita el botón permisivo.

Una vez que sea accionado el botón permisivo desde la HMI y excita la contingencia, el controlador
también se encargará de generar las señales de salida digitales que activarán las válvulas solenoides
correspondientes, en ese instante se activara la salida digital para poner en operación el agente
supresor, para evitar una contingencia mayor.

En el momento en el que se produzca la contingencia será posible activar el botón de reconocimiento

para desactivar el generador de tonos y desactivar la bocina que había sido activada anteriormente,
todo esto sin que se eliminen las señales mencionadas anteriormente para la alerta de la
contingencia presentada.

Una vez reparado el causante de la fuga que haya generado el disparo de los detectores de mezclas
explosivas y que los sensores dejen de enviar sus señales correspondientes al controlador, este
mismo, desactivará las señales digitales de salida que habían sido enviadas para poner en operación
el agente supresor como última acción el controlador del sistema desactivará la señal enviada al
generador de tonos silenciando el sonido que generaban las bocinas, en caso de no haber sido
desactivadas a través del botón de reconocimiento de alarma.

De la misma manera será posible habilitar el botón de reestablecimiento para ser pulsado por el
operador. Al accionar el botón de reestablecimiento será reconocida y deshabilitará las señales a los
semáforos de luz amarilla (presencia de mezcla explosiva) y habilitará las señales a los semáforos de
luz verde (condiciones normales del sistema).

117
118
Caso 3. Existencia de Gases Tóxicos

El sistema entrara en estado de alarma de Gases Tóxicos cuando exista la confirmación por al menos
dos sensores de gases tóxicos, que envían una señal analógica de 4 a 20mA al controlador. En este
momento el CEP desactiva la salida digital que mantenía encendida la luz verde, dando pie a la
activación de la salida digital correspondiente a la luz azul destellante (indicador de presencia de
gases tóxicos), al mismo tiempo el controlador envía una señal digital al generador de tonos para
emitir el tono de una “sirena lenta temporal en una frecuencia entre 424 Hz y 77Hz”, en ese mismo
instante se habilita el botón permisivo, el cual podrá ser accionado por un operador desde la HMI, una
vez activado el CEP podrá habilitar las salidas digitales correspondientes para enviar la señal de
salida del agente supresor.

Ya que se a eliminado el derrame de gas tóxico y que los sensores dejen de emitir la señal
correspondiente de detección de presencia de este gas tóxico al controlador, el controlador
deshabilita las señales de salida correspondientes para la liberación del agente supresor y se habilita
el botón de reconocimiento de alarma para poder ser pulsado por el operador, al ser accionado este
botón la alarma es reconocida, el controlador deshabilita la salida de la señal de luz azul y se acciona
la salida digital para encender la luz verde, que indica condiciones normales.

Al mismo tiempo el controlador deshabilita la señal digital correspondiente la salida digital que era
enviada hacia el generador de tonos y de esta forma se silencia el sonido correspondiente a la
contingencia antes mencionada.

119
120
CASO 4. CUARTO DE CONTROL.

Para el sistema de alarma y mitigación dentro del cuarto de control existen dos opciones de operación
que se pueden elegir mediante un selector de dos posiciones, una posición indica el sistema de
supresión en modo automático (luz verde) y la otra da indica que el sistema de supresión de fuego
fuera de operación(luz ámbar).

Sistema de supresión en modo automático.

El sistema entrará en estado de contingencia cuando exista la confirmación de humo dentro del
cuarto de control por los dos sensores de cámara de ionización, instalados dentro del cuarto, los
cuales envían una señal analógica de 0-100mA a la entrada del controlador. En el momento de la
confirmación, el controlador comienza un conteo regresivo de tiempo, para la liberación del agente
limpio, con la posibilidad de que el operador pueda pulsar un botón que detenga el conteo y al mismo
tiempo reinicie esta cuenta regresiva, permitiendo que el operador pueda evacuar el cuarto de control
antes de que sea liberado el agente limpio.

Una vez que el controlador termine la cuenta regresiva del tiempo, envía la señal de salida digital
para el cambio de luces en el semáforo, cambiando el estado de luces de condición normal (luz
verde) a sistema de supresión de fuego disparado (luz roja), del mismo modo, activa una señal de
salida digital para activar la válvula solenoide permitiendo la salida del agente limpio y la activación
del generador de tonos.

Durante la contingencia será posible presionar el botón de reconocimiento de alarma, el cual al

presionarlo permitirá que el controlador CEP desactive la salida digital correspondiente al generador
de tonos para poder silenciar la bocina.

Una vez suprimido el fuego y los sensores dejen de enviar señales de detección al controlador, el
controlador deshabilitará las salidas digitales enviadas a la válvula solenoide para la liberación del
agente supresor.

El botón de reestablecimiento podrá ser accionado en el momento en que los sensores dejen de
enviar sus correspondientes señales al controlador, al presionarlo, el controlador desactiva las
señales que eran enviadas para el generador de tonos y a la luz roja del semáforo y envía la señal
para la activación de luz verde en el semáforo

Sistema de supresión de fuego fuera de operación

El controlador ignora las señales enviadas por los sensores por tal motivo no se desencadenan las
acciones descritas anteriormente para el sistema en modo automático.

En este modo el controlador solo se activa la salida digital que corresponde al encendido de la luz
ámbar y deshabilita la salida correspondiente al encendido de la luz verde.

121
122
 ÍNDICE DE PLANOS
GENERAL
Localización Geográfica General L-001
Localización General L-002
Localización de instrumentos que comprende el sistema L-003

DIAGRAMAS DE ALAMBRADO
Diagrama de alambrado de interruptores de presión F-001
Diagrama de alambrado de entradas digitales F-002
Diagrama de alambrado de entradas analógicas (DME) F-003
Diagrama de alambrado de entradas analógicas (DGT) F-004
Diagrama de alambrado de entradas analógicas (DH) F-005
Diagrama de alambrado de salidas digitales (VOS) F-006
Diagrama de alambrado de salidas digitales (AAV) F-007
Diagrama de alambrado de salidas digitales (AV-CC) F-008
Diagrama de alambrado de salidas digitales (AA) F-009

DIAGRAMAS DINÁMICOS
Localización Detectores de Fuego L-003 1/2
Covertura de Detectores de Fuego L-003 2/2
Localización de Detectores de Mezclas Explosivas L-004 1/2
Covertura de Detector de Mezclas Explosivas L-004 2/2
Localización Detector de Gas Toxico L-005 1/2
Covertura de Detector de Gas Toxico L-005 2/2
Localización Estación Manual de Alarma L-006
Localización de Semáforos L-007
Localización Alarmas Audibles L-008
Localización Red Contra Incendio L-009
Localización Panel de Control Local L-010
Localización Control Hidrante Monitor L-011

DIAGRAMAS DE LAZO
Lazo de Control de Válvulas D-001
Lazo de Control de Fuego D-002
Lazo de Control de DME D-003
Lazo de Control de DGT D-004
Lazo de Control de EMA D-005
Lazo de Control de Semáforos D-006
Lazo de Control de Alarmas Audibles D-007

DIAGRAMA LÓGICO
Diagrama lógico Detectores de Fuego C-001

TÍPICOS DE INSTALACIÓN
Típico de instalación Válvulas de Diluvio P-001
Típico de instalación (AAV-CC) P-002-A
Típico de instalación (AAV-CC) P-002-A2
Típico de instalación (AAV-CAMP) P-002
Liana de materiales (AAV-CAMP) P-002-B
Típico de instalación valvulas de diluvio e Interruptores de Presión P-003
Típico de instalación Conexión Eléctrica para Instrumentos P-004
Típico de instalación de (DF) P-005
Típico de instalación de (DME) P-006
Típico de instalación de (DGT) P-007
Típico de instalación de (DH) P-008
Típico de instalación de (EMA) P-009
Típico de instalación de Estaciones Manuales de Descarga y EAB P-010
Típico de instalación Estaciones de Botones P-011
Típico de instalación de (PCL) P-012

ARQUITECTURA
Arquitectura del Sistema A-001
Tablero de Válvulas de Bloqueo T-001.