Guia 1 Diseno Planta Estudiantes

GUIA No.
1 DISEÑO Y DISTRIBUCION EN PLANTA
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN
2. ERRORES MAS FRECUENTES AL REALIZAR UNA
DISTRIBUCIÓN
3. MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN Y REDISTRIBUCIÒN
DE PUESTOS DE TRABAJO
4. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
5. LOCALIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES
6. PLANEACION E IMPLEMENTACION DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
7. SERVICIOS Y AMBIENTES
PROMODEL
Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 1

GUIA No.1 DISEÑO Y DISTRIBUCION EN PLANTA
1 INTRODUCCION
En un mundo de competencia, como es el de la industria, deben analizarse

todos los posibles caminos hacia la reducción de los costos. En muchas
industrias, es ya difícil, sino imposible, el asegurar una ventaja frente a la
competencia, en cualquiera de los factores principales, los materiales, la
maquinaria, los métodos de distribución y aún los salarios, han llegado a ser
más y más estandarizados, por lo tanto, la dirección debe asegurar cada vez
más a través de los detalles, sus márgenes de beneficio.
Hasta aquí, siguiendo el proceso del diseño del subsistema productivo, se ha
adoptado diversas decisiones sobre qué, cómo, con qué y dónde producir, así
como sobre la capacidad de las instalaciones definiendo toda una serie de
factores interrelacionados.
Es ahora, al abordar la distribución en planta, cuando se busca su implantación
física, de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones,
esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la
disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté
prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de
servicios (por ejemplo; fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales,
restaurantes, oficinas, etc.).
Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta ha de tenerse
presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella habrá de
apoyar, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos, por
ejemplo, necesidad de espacio/economía en centros comerciales,
accesibilidad/privacidad en áreas de oficina.
1.2 DEFINICION
La distribución en planta es la ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto incluye,
tanto los espacios necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades
o servicios,

como el equipo de trabajo, oficinas y el personal de taller. Una

distribución en planta puede ser, una instalación ya existente, un plan
o un trabajo.
1.3 ANTECEDENTES
La distribución en planta es tan antigua como el hombre mismo, las primeras

distribuciones las llevaban a cabo los hombres que hacían el trabajo o la
persona que proyectaba el edificio; los documentos históricos que se han
encontrado muestran el área de trabajo para un servicio específico, pero no se
refleja la aplicación de ningún principio básico. Con la Revolución Industrial,
se transformó en objetivo económico el estudio de las plantas, como se sabe,
las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo,
también se pudo ver que un taller limpio y ordenado era una ayuda económica
tangible.
1.4 OBJETIVOS
Hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más
económica para el trabajo, al mismo tiempo que sea la más segura y
satisfactoria para los empleados. Específicamente las ventajas de una buena
distribución en planta se traducen en reducción de costos de fabricación como
resultado de los siguientes puntos:
1.5 BENEFICIOS DE UNA BUENA DISTRIBUCIÓN
1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de

trabajo.
Se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos: La
posibilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, etc.
2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero.
Se evita el sol de frente; las sombras en el lugar de trabajo. Se muestra a los
trabajadores que la Dirección se interesa por sus "pequeños problemas".
3.- Se aumenta la producción.

Aún cuando sigan existiendo tiempos ociosos, y retrasos, al disminuirse el

número de horas del proceso, se aumenta la productividad.
4.- Se obtiene un menor número de retrasos.
Al equilibrar las operaciones se evita que los materiales, los hombres y las
máquinas tengan que esperar. Debe buscarse siempre que "la pieza no toque
jamás el suelo".
5.- Se obtiene un ahorro de espacio.
Al disminuirse las distancias de recorrido y distribuir mejor los pasillos,
almacenes, equipo y hombres se aprovecha mejor el espacio. Al utilizar varios
niveles se obtienen ahorros en las superficies.
6.- Se reduce el manejo de materiales.
Al reagrupar el equipo por procesos y operaciones, se acortan las distancias.
7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
Si la mano de obra es costosa debe emplearse mejor su tiempo, si la mano de
obra es barata pero el equipo y los materiales son costosos se debe buscar el
mejor aprovechamiento de éstos.
8.- Se reduce el material en proceso.
Al surgir una secuencia lógica y al disminuir las distancias el material
permanece menos tiempo en el proceso, se obtiene también una meta:
disminución de las demoras.
9.- Se fabrica más rápido.
Al disminuir las distancias, demoras y almacenamientos innecesarios el
producto estará listo para la venta más rápidamente. Deben procurarse eliminar
los almacenamientos intermedios, para obligar el flujo continuo del material.
10.- Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra.
Al seguir el proceso un flujo bien determinado, se puede reducir la preparación
de órdenes y de programas. Al disminuirse los acarreos y operaciones inútiles,
se disminuye el trabajo indirecto.
11.- Se obtiene una vigilancia mejor y más fácil.
Se aumenta el área de visión, necesitando los contramaestros moverse menos
para supervisar, se puede determinar fácilmente en que punto del proceso se
produce un retardo.
12.- Se obtiene una menor congestión.
Al evitar los retrasos y los cruces de procesos. Se elimina la confusión, se tiene
el espacio adecuado para cada operación.
13.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del
producto.

Al separar las operaciones se reducen las influencias nocivas de unas a otras.

Se separan las operaciones delicadas, de las que pueden causar daños; las
operaciones que producen vapores, gases, polvos, vibraciones, se separan de
las que resisten con estos.
14.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones.
Al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del
mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de
la planta.
15.- Se obtiene un control de costos mejor y más fácil.
Al reunir procesos similares, se facilitaría la contabilidad de costos.
16.- Se facilita el mantenimiento del equipo.
Al reunir los equipos similares, y al separarlos de otros que los pueden dañar se
aumenta la vida del equipo y se facilitan las reparaciones. Por ejemplo, las
rotativas de los periódicos.
17.- Se aumenta el número de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de
incentivos.
Se les puede aplicar a operaciones que antes estaban desarticuladas. Es más
fácil determinar la eficiencia y efectos de las operaciones de la mano de obra
indirecta.
18.- Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo.
Mejorando la impresión que reciban los visitantes a la planta y obteniéndose un
efecto psicológico muy favorable entre el personal. Por ejemplo. En la fábrica
embotelladora que esta a la vista del público.
19.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias.
Que son indispensables tanto para la calidad de ciertos productos, como los de
la industria alimenticia, como para favorecer la salud de los empleados.
1.6 IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas

eficientemente para las condiciones de inicio, sin embargo, a medida que la
organización crece y/o ha de adaptarse a los cambios internos y externos, la
distribución inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar el momento en el
que la redistribución se hace necesaria.
Muchos directores no han considerado que los problemas de distribución en
planta sean particularmente difíciles, ni aún de gran importancia. No hace
muchos días se oyó decir con impaciencia al presidente de una compañía, a

propósito de un nuevo edifico en proyecto; "lo que necesitamos en estos

momentos es más espacio a fin de que podamos incrementar nuestra
producción, construyamos el edificio, después podemos preocuparnos de la
distribución". Otra muestra de la poca importancia que se concede a la
distribución en planta, se manifiesta por la falta de calificación de las personas
que, muy a menudo, son destinadas a realizar este trabajo.
Muchas veces se ha encontrado que las distribuciones efectuadas por
capataces, por la más reciente adquisición del equipo (staff) de Ingeniería
Industrial o aún por el mismo propietario, si encuentra un momento para
dedicárselo. A pesar de sus calificaciones en su propia especialidad, estos
individuos sólo pueden ser considerados como aficionados en lo que se refiere
a la distribución en planta. Les es imposible reconocer los numerosos factores
que deberían estudiarse antes de dar por terminada una distribución, no puede
tener la esperanza de conseguir un trabajo de distribución de la misma calidad
que el de un hombre especializado.
Esta situación es lamentable, porque una distribución deficiente es una fuente
de constantes pérdidas para la compañía que la instala. Una buena distribución
cuesta poco o nada más de instalar que una distribución deficiente, si el equipo
empleado es el mismo, el costo adicional de la distribución buena es solamente
el gasto del estudio necesario para desarrollarla.
Pero la economía resultante es una economía constructiva, se acumula día tras
día, mes tras mes, año tras año, por la misma razón, las pérdidas causadas por
una distribución deficiente son también acumulativas. También prosiguen
continuamente, y es más, una vez han cristalizado las pérdidas, es a menudo
antieconómico eliminarlas, el costo de cambiar la distribución, una vez
efectuada, es demasiado grande, de este modo las pérdidas continúan como un
constante drenaje en los negocios, unos beneficios que pudieron haber sido
asegurados con muy poco o ningún costo extra, cuando la distribución fue
originalmente realizada, se han perdido para siempre.
Aunque el alcance de la distribución en planta está indicado por el costo en
dinero de las instalaciones que se establecen cada año, el impacto de una
distribución eficiente no siempre se obtiene. Se puede tener una idea de su
importancia considerando los siguientes aspectos
¿ Que efectos produce la distribución en planta en los costos de manejo y
mantenimiento?
¿ Que efectos produce en el ánimo del empleado y como influye éste en los
costos de operación?

¿ En que invierten las empresas la mayor parte de su capital y que tan

convertible es ese capital una vez invertido?
¿ Que efecto produce la distribución en planta en la administración de las
instalaciones?
¿ Que efecto produce en la capacidad de la instalación para adaptarse al cambio
y satisfacer las necesidades futuras?
Aunque tal vez esas preguntas no se puedan contestar en forma unilateral,
tienden sin duda a destacar la importancia de una distribución eficiente de la
planta, por ejemplo, contestando la primera pregunta, se estima que del 20 al
50 % de los gastos totales de operación en que se incurre dentro del área de
fabricación, se pueden atribuir al manejo de los materiales.
Se acepta de modo general que una distribución eficiente de la planta reduce
probablemente esos costos por lo menos del 10 al 30 %. Si la distribución
eficiente se aprovecha en esa forma, la productividad anual de la fabricación
aumenta aproximadamente tres veces más.
Aunque es difícil relacionar estas proyecciones con otras sectores de la
economía, se puede decir en definitiva que la distribución de la planta es una
de las tareas más significativas del futuro y de hecho una de las más críticas
para mejorar la tasa de mejoramiento de la productividad y esta afirmación
parece ser adecuada y exacta.
Al abordar el problema de la ordenación de los diversos equipos, materiales y
personal, se aprecia como la distribución en planta, lejos de ser una ciencia, es
más bien un arte en el que la pericia y experiencia juegan un papel
fundamental. Como se verá en los siguientes capítulos, cuando existe, el
sustento matemático y analítico de las técnicas de distribución no es en
absoluto complejo y la solución final requiere normalmente imprescindibles,
basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor.
No es extraño, pues, que a pesar del apoyo encontrado en el software

disponible, se sigan utilizando en la mayoría de las ocasiones, las técnicas
tradicionales y propias de la distribución, así sigue siendo un procedimiento
ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y los equipos bi
o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose de distintas
formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable.
Se ve, por lo tanto, que una buena distribución en planta es importante para la
industria, es por esta razón, que este libro será de suma importancia para todos
aquellos que estén interesados en una mayor efectividad industrial.

1.7.- NECESIDADES DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
El principal motivo del arreglo de la planta es optimizar la distribución de

máquinas, recursos humanos, materiales y servicios auxiliares, de manera que
el valor creado por el sistema de producción sea elevado al máximo.
El término de fábrica o de una manera más general, planta fabril, significa un
edificio o grupo de edificios provistos de equipo mecánico, herramientas y
otros medios materiales necesarios para la producción de mercancías y
servicios. El tamaño más favorable de una fábrica o una unidad industrial,
puede examinarse desde varios puntos de vista, ya que esto es posible aunque
puede variar mucho de una industria a otra. Una manera de averiguar este
tamaño es hallar cual es la magnitud de la organización que utilizando los
recursos, las técnicas de fabricación y la habilidad organizadora existentes,
produce un costo unitario de producción mínimo, cuando se incluyen todos los
costos que tienen estar comprendidos a lo largo de la operación. El
crecimiento, ya sea gradual o explosivo y el cambio son elementos esenciales
en cualquier negocio, tanto las instalaciones dedicadas a producción, como los
edificios en que se encuentran, deben expandirse en concordancia con el
incremento de las necesidades de la producción, nunca debe darse por sentado
que se tiene la mejor distribución óptima, puesto que los métodos, el manejo de
los materiales y la ubicación de las máquinas siempre son susceptibles de
mejoras
1.8.- NECESIDAD DE UNA NUEVA DISTRIBUCIÓN
Existen una serie de signos o indicaciones que nos señalan si una distribución
es deficiente: entrega de mercancías con demora, confusión o deformidad
general de la planta y existencia de hombres y maquinaria parada, son síntomas
que indican la posibilidad de unas economías en potencia susceptibles de ser
actualizados a través de una mejor distribución en planta. El momento más
lógico para un cambio en la distribución es cuando se estén realizando mejoras
en los métodos o maquinaria. Los cambios de métodos y las mejoras en el
proceso, maquinaria o equipo están estrechamente relacionados. Las buenas
distribuciones se proyectan a partir de la maquinaria y el equipo, los cuales a su
vez, están basadas en los procesos y métodos, siempre que un proyecto de
distribución esté en su inicio, se deberán reexaminar los métodos y procesos y

siempre que se vayan a adoptar nuevos métodos o instalar nueva maquinaria,

será un buen momento para evaluar de nuevo toda la distribución. Puesto que,
al mismo tiempo que se realiza una redistribución se harán o podrán hacerse
cambios en otras actividades y deberán tenerse presentes las condiciones
siguientes:
1.- DEPARTAMENTO DE RECEPCIÓN.

 Congestión de materiales.
 Problemas administrativos en el departamento.
 Demoras de los camiones proveedores.
 Excesivos movimientos con la mano ó remanipuleo.
 Necesidad de horas extras.
2.- ALMACENES.
 Demoras en los despachos.
 Daños a materiales almacenados.
 Areas congestionadas.
 Pérdidas de materiales.
 Control de inventarios insuficientes.
 Elevada cantidad de material (no olvidar que es indirecto).
 Piezas obsoletas en inventarios.
 Falta de materiales ó piezas solicitadas por producción y/o
mantenimiento.
3.- DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN.
 Operarios calificados que mueven materiales.
 Frecuentes redisposiciones parciales de los equipos.
 Materiales en el piso.
 Quejas de supervisores por falta de espacio.
 Congestión en pasillos.
 Disposición inadecuada del centro de trabajo.
 Tiempos de movimiento de materiales elevados, con respecto al tiempo de
procesamiento.
 Máquinas paradas en espera del material a procesar.
 Frecuentes interrupciones en la producción por fallas de algunas
máquinas.
4.- EXPEDICIÓN.

 Mala comunicación con el departamento de producción (problema muy

común).
 Demoras en los despachos.
 Roturas o pérdidas de materiales, etc.
5.- AMBIENTE.
 Condiciones inadecuadas de iluminación ventilación, ruido, limpieza, etc.
 Muchos accidentes.
 Alta rotación de personal.
6.- GENERALES.
 Programa de producción desorganizado.
 Poco interés del personal.
 Muchos gastos indirectos.
7.- EXPANSIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
Muchas plantas pequeñas de la actualidad mañana serán sin duda, fábricas
de tamaño medio. Gran parte de éste crecimiento será gradual y constante.
8.- NUEVOS MÉTODOS.
Las plantas pequeñas están sujetas a muchos avances tecnológicos. Si sus
métodos no se mantienen al día, se vuelven sumamente vulnerables.
9.- NUEVOS PRODUCTOS.
Aún en el caso de que para su fabricación se utilicen las máquinas y los
procesos existentes, pueden surgir nuevos problemas de manejo de materiales
que, con toda seguridad, aumentarán la presión sobre el espacio para
fabricación con que se cuenta. Es posible lograr una fuerte ventaja, si se
emprende la producción de un nuevo artículo sin tener que invertir una gran
cantidad de tiempo y dinero en espacio adicional
10.- EDIFICIO NUEVO.
La función principal de un edificio nuevo, es permitir la distribución más
eficiente de todas las instalaciones. En este caso Usted tiene la oportunidad de
eliminar todos aquellos aspectos estructurales y de diseño que le han venido
modificando de su edificio actual. Para ello se requiere pensar y planear
acuciosamente en las necesidades del futuro. El diseño del nuevo edificio debe
facilitar el crecimiento y la expansión que lleguen a ser necesarios, y permitir
toda la flexibilidad que se requiera, según las características de la industria.
11.- NECESIDAD DE REDUCIR COSTOS.
Seguramente sus costos unitarios de producción subirán durante éste período
(ya sea por materiales, por mano de obra ó por ambos), por lo que es

imperativo diseñar métodos más eficientes y una mejor distribución de todos

los recursos de producción. Los beneficios intangibles de costo, derivados de
una mejor distribución y manejo de materiales, pueden ofrecer la óptima, sino
la única solución donde los procesos de manufactura ya están bastante
refinados y donde sería sumamente difícil y costoso lograr una reducción
adicional en éstas áreas.
Los síntomas que anteriormente se han mencionado se engloban en
determinados incisos que requieren una respuesta afirmativa, existen muchas
posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribución.
1.9 SÍNTOMAS DE NECESIDAD DE MEJORAS EN LA

DISTRIBUCIÓN
Si un tercio de estos apartados requieren de una respuesta afirmativa SI, existen

muchas posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribución. Si son
dos tercios los que pueden contestarse si, los beneficios de una redistribución
son casi ciertos.
FACTOR SI NO
1.- MATERIAL
a) Alto porcentaje de piezas rechazadas
b) Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o
destruidas en proceso, pero no en las operaciones productivas
c) Entregas interdepartamentales lentas
d) Artículos voluminosos, pesados o costosos, movidos a
mayores distancias que otros más pequeños más ligeros o
menos caros
e) Material que se extravía o que pierde su identidad
f) Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del
material en proceso, en comparación con el tiempo real de
operación
FACTOR SI NO
2.- MAQUINARIA
a) Maquinaria inactiva

b) Muchas averías de maquinaria

c) Maquinaria anticuada
d) Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad,
vapores
e) Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su
ubicación
f) Maquinaria y equipo inaccesibles
FACTOR SI NO
3.- HOMBRE
a) Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporción
de accidentes
b) Área que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de
edificación o contra incendios
c) Quejas sobre condiciones de trabajo incómodas
d) Excesiva rotación de personal
e) Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo
f) Equívocos entre operarios y personal de servicios
g) Trabajadores calificados pasando gran parte de su tiempo
realizando operaciones de servicio (mantenimiento)
FACTOR SI NO
4.- MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES
a) Retrocesos y cruces en la circulación de los materiales
b) Operarios calificados o altamente pagados realizando
operaciones de manejo
c) Gran proporción del tiempo invertido en recoger y dejar
materiales o piezas
d) Frecuentes acarreos y levantamientos a mano
e) Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que
implican esfuerzo
f) Operarios esperando a sincronizarse con el equipo de
manejo
g) Traslados de larga distancia y demasiado frecuentes

h) Equipo de manejo inactivo y/o manipulación ocioso

j ) Congestión en los pasillos y manejo excesivos y
transferencias
FACTOR SI NO
5.- ESPERA. ALMACENAMIENTO
a) Se observan grandes cantidades de almacenamiento de
todas clases
b) Gran número de pilas de material en proceso esperando
c) Confusión, congestión, zonas de almacenaje disformes o
muelles de recepción y embarque atiborrados
d) Operarios esperando material en los almacenes o en los
puestos de trabajo
e) Poco aprovechamiento de la tercera dimensión en las áreas
de almacenaje
f) Materiales averiados o mermados en las áreas de
almacenamiento
g) Elementos de almacenamiento inseguros o inadecuados
h) Manejo excesivo en las áreas de almacén o repetición de las
operaciones de almacenamiento
j) Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de
existencias
k) Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de
carretillas
FACTOR SI NO
6.- SERVICIO
a) Personal pasando por los vestuarios, baños o entradas y accesos
establecidos
b) Quejas sobre instalaciones por inadecuadas
c) Puntos de inspección o control en lugares inadecuados
d) Inspectores y elementos de inspección y prueba ociosos
e) Entregas retrasadas de material a las áreas de producción
f) Número grande de personal empleado en la recogida de
rechazos y desperdicios

g) Demoras en las reparaciones

h) Costos de mantenimiento indebidamente altos
j) Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían
frecuentemente
k) Elevada proporción de empleados y personal de servicio en
relación con los trabajadores de servicio
l) Número excesivo de reordenaciones del equipo, precipitadas o
de emergencia
m) Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o
modificaciones en el cableado, tuberías, conductos u otras líneas
de servicio.
FACTOR SI NO
7.- EDIFICIO
a) Paredes u otras divisiones separando áreas con productos,
operaciones o equipos similares
b) Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los
mismos
d) Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos
e) Edificios esparcidos sin seguir ningún patrón
f) Edificios atestados, trabajadores interfiriéndose unos en el
camino de otros, almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas
de trabajo abarrotadas, especialmente si el espacio en las áreas
colindantes es abierto
FACTOR SI NO
8.- CAMBIO
a) Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto,
materiales, producción, variedad de productos
b) Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinaria o
equipo
c) Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo,
estructura de la organización, escala de pagos o clasificación del
trabajo
d) Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y
de almacenaje, servicios de apoyo a la producción.

1.10 CAUSAS PARA LA REALIZACIÓN DE UN ESTUDIO DE

DISTRIBUCIÓN
1.- PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA

Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para
que trabajen como conjunto integrado. En este tipo de proyecto el grupo de
especialistas encargados de la distribución diseñará el edificio de la empresa
desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo
de hombres y materiales, tales como entradas y salidas, áreas de servicio,
almacenes, etc., además de compaginar sus deseos de economías en la
producción con el valor de reventa de los edificios, instalaciones y maquinaria.
Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la compañía
inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o
cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Esta clase de misión
raramente es realizada por una sola persona y generalmente incluye a varios
especialistas.
2.- EXPANSIÓN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA EXISTENTE.

En esta caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y
servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero. Aquí el
problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una
organización ya existente en una planta distinta que también ya existe. Este es
el momento de mejorar métodos y abandonar viejas prácticas.
3.- REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE.
Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y
eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribución sea un
conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el máximo de los
elementos existentes compatibles con los nuevos planes y métodos, aunque en
este caso nos vemos limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en
general todas las instalaciones en servicio. Esta situación es más frecuente,
sobre todo en los cambios de diseño del producto y en la modernización del
equipo de producción.
4.- AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE.

Esta causa es la más común, ya que se presenta cuando varían las condiciones
de operación, pero sean de la clase que sean los problemas de distribución con

que se tengan que enfrentar los ingenieros. Lo harán básicamente del mismo
modo, se buscarán los mismos objetivos, aún a pesar de que estos y las
consideraciones involucradas pueden ser de muy distinto calibre.
1 Diseño de piezas para el producto.
2 Incremento no esperado de ventas.
3 Fabricación de un producto adicional.
4 Cambio de métodos.
5 Nuevo equipo de manejo.
6 Etc.
Aquí debemos pensar en introducir diversas mejoras, cambiar el plan de
distribución del conjunto (con un mínimo de costos, interrupción en la
producción o ajustes en la instalación) .
2. ERRORES MAS FRECUENTES AL REALIZAR UNA

DISTRIBUCION
Sería utópico presumir que pueden obviarse todos los errores en la distribución,
pero también es cierto que gran parte de ellos pueden prevenirse, si se meditan
suficientemente los problemas de la distribución, mientras ésta se halla todavía
en fase de planificación, sobre el papel.
Se ha realizado un esfuerzo, para recalcar la importancia de una resolución
analítica que proporcionará primero todos los datos que son de interés y luego
sugerirá métodos para resolver los problemas a la luz de dichos datos,
cualquier error resultará entonces, sin duda, del olvido de tomar en
consideración, en forma apropiada, todos aquellos datos y apreciar su
importancia más que el hecho de no obtenerlos.
Se destacan los diversos sectores en los que los errores dan por resultado costos
de producción más elevados, son fácilmente imaginables, al final de estos
temas se proporcionará una lista de comprobación en forma de preguntas que
ayudará a cerciorarse de que se ha realizado todo esfuerzo racional para
obtener " el mejor camino " en la planificación de una buena distribución.
2.1 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO

El espacio, sea superficie de suelo o espacio cúbico, es caro; pero parece ser
uno de los puntos que pocas veces se planea cuidadosamente. Si se dispone de
amplio espacio y puede planificarse en é una distribución sin dificultades, la
postura que probablemente se tomará es de gran comodidad: < Hay abundancia

de espacio ¿ por qué, pues, procurar ahorrarlo?> Si el espacio es limitado, de

modo que la ordenación de las máquinas se convierte en un problema serio, la
reacción probable es de irritación, es decir; < ¿ Cómo puede el jefe esperar que
haga una distribución satisfactoria si no me concede suficiente espacio?>
Ambas actitudes conducirán a un derroche de dinero.
El primer costo de espacio, bien en términos de alquileres o de depreciación del
edificio, es precisamente un factor que interviene en todos los gastos. El
espacio tiene que iluminarse, limpiarse y estar bien conservado. Al aumentarse
la cantidad de espacio por máquina, estos gastos crecen sin añadir valor alguno
al producto. Tienden además a quedar fijos, de modo que una disminución en
el volumen no vendrá acompañada por una disminución en tales gastos, un
aumento del espacio concedido a cada máquina significará ciertamente un
gasto adicional en el movimiento de materiales, más tiempo de camino para
jefes de turno y empleados y más tiempo para el personal de producción.
Una asignación demasiado liberal de espacio alrededor de las máquinas, zonas
de trabajo y almacenamiento y puestos de trabajo, implica ineficiencia con
respecto a varias funciones importantes, más importante, quizás, es el hecho de
que el espacio no utilizado invita a la falta de aseo del local; el almacenamiento
de piezas defectuosas o basura es demasiado cómodo y se convierte en
permanente, resultando una acumulación de chatarra sin valor real y que debe
retirarse de cuando en cuando.
Un excesivo espacio para almacenamiento para las piezas en proceso conduce
algunas veces a una obstrucción de los sistemas de producción.
El hecho de que haya espacio alrededor de cada máquina para el
almacenamiento de varios pedidos de fabricación tienta al encargado a enviar
varios de ellos a cada máquina, lo que permite al operario determinar por su
propia iniciativa el orden en que ha de efectuar los trabajos.
La eficiencia del centro de trabajo puede disminuir como consecuencia del
exceso de espacio, el trabajador o el jefe pueden sentirse inclinados a alejar los
armarios para herramientas, contenedores de piezas, etc., más de lo
conveniente respecto a la situación normal del operario, lo que impide la
adecuada libertad de movimiento, obligándole de este modo a dar uno o dos
pasos más cada vez que guarda una herramienta o pieza de trabajo. Esto puede
añadirse o no al tiempo total de operación, pero por lo menos aumenta la fatiga
del obrero. El puesto de trabajo debe disponerse de manera que permita
efectuar la tarea en el mínimo de tiempo, con el mínimo de esfuerzo e
independientemente de la cantidad de Espacio disponible

2.2 SITUACION DE LAS MÁQUINAS

La situación de una máquina, refiriéndose a la ubicación con respecto a las
demás, a los pasillos, columnas, lámparas, etc., no se refiere a la colocación de
máquinas con vistas a la serie de operaciones de la cadena de producción o
dentro de una sección de proceso como tal. Hay cierto número de factores de
colocación con los que se consigue la máxima utilidad de las máquinas y un
mínimo de interferencias y de resultados objetables; el reconocimiento de
dichos factores conducirá a una mejor planificación de la distribución.
2.3 COMODIDAD DE LOS OBREROS

El confort de los obreros es un factor importante en la colocación de las
máquinas. El obrero pasa aproximadamente una cuarta parte de su vida de
adulto junto a su máquina, naturalmente, será un obrero mejor y más activo si
su puesto de trabajo es cómodo, que si es incómodo o desagradable. Este factor
viene afectado por muchas consideraciones.
La fuente luminosa y su colocación con respecto a la posición normal de
trabajo debe ser tal que el obrero pueda ver sin forzar su vista ni quedar
deslumbrado. Cuando durante parte del día se aprovecha la luz natural,
complementada con luz artificial durante todo el tiempo o parte de él, es
importante que la posición normal de trabajo sea tal que reciba por igual la luz
de ambas fuentes luminosas. Es bastante fácil colocar la fuente artificial de
modo que permita una buena visión, pero la luz natural no puede combinarse
fácilmente. Como consecuencia, es corriente hallar obreros de cara a las
ventanas en las fachadas este, sur u oeste del edificio de la planta, debido a que
se cree que la luz artificial es la más importante, el resultado es que el obrero se
deslumbra cada vez que mira hacia las ventanas durante las horas de luz diurna
y para realizar su trabajo necesita entonces disponer de mayor cantidad de luz
artificial. La solución ideal es colocar la máquina de modo que el obrero dé la
espalda a las ventanas cuando está en la posición normal de trabajo, formando
el plano de su cuerpo un ángulo de 45 grados con ellas. La luz caerá sobre sus
hombros y sobre su zona de trabajo.
La estructura de la máquina, la situación de los mandos y de las piezas a
trabajar que requieran una buena visión y la forma en que se proyecten las
sombras del cuerpo del propio obrero y las diversas partes de la máquina,
determinarán si la luz debe venir sobre el hombro derecho o el izquierdo. El
calor y los ruidos son factores que afectan seriamente la comodidad del obrero,

pero con el simple cambio de la disposición de las máquinas dentro de la

sección sólo pueden conseguirse escasas mejoras. Es más importante la
situación de la sección o área con respecto a los procesos que producen ruido o
calor. Su proximidad debe tenerse en cuenta al determinar la disposición
general de los departamentos dentro del edificio. La paredes y techos pueden
revestirse de materiales absorbentes del sonido para reducir el volumen del
ruido, o colocar tabiques o mamparas que reflejen hacia su origen el sonido
proveniente de las operaciones ruidosas.
Aunque se ha demostrado que las corrientes de aire no son causa de los
resfriados, muchos obreros lo creen así, y no deben estar en la corriente directa
de los ventiladores. Las corrientes de aire intensas son muy molestas para la
mayoría del personal y deben evitarse mediante la acertada colocación de
ventiladores extractores e impulsores
2.4 CONSIDERACIONES SOBRE SEGURIDAD

La exigencias de la seguridad son otro factor importante en la colocación de las
máquinas, es muy frecuente verlas colocadas tan cerca de los pasillos donde
discurren las carretillas, que los obreros corren el peligro de ser atropellados
por estas.
Los transportadores elevados a menudo trasladan materiales directamente por
encima y muy cerca de los obreros, esto debe evitarse en lo posible, una
variación en el tamaño de las piezas transportadas puede dar por resultado que
las piezas más grandes pasen a pocas pulgadas de las cabezas de los obreros, la
angustia y el sentido de peligro que ello origina puede entorpecerlos y tener
probablemente mayores consecuencias que el peligro que envuelve en realidad.
Deben protegerse todas las piezas del equipo, móviles o rotativas, que puedan
ser origen de accidentes. Los transportadores de rodillos mecánicos y los de
cinta son propulsados por correa o cadena y si no tienen protección apropiada
ponen en peligro a los empleados que circulan a lo largo de ellos o trabajan
junto a ellos.
Las correas de transmisión, engranajes, ventiladores y bombas son riesgos en
potencia y deben protegerse de modo que al pasar cerca de ellos nadie pueda
agarrase una mano accidentalmente o cogerse del vestido. Los cuadros de
distribución, generadores de alta frecuencia y transformadores, deben
disponerse en cuartos cerrados para prevenir la electrocución de los curiosos o
descuidados.

Los métodos de almacenamiento implican frecuentemente, riesgos de

accidentes personales, así como de fuego y explosiones. Referente a las pilas
de materiales en paletas, si son muy altas, pueden resultar inestables y
derrumbarse; mientras que la colocación poco apropiada de las paletas puede
ser causa de que deslicen bajo la influencia de las vibraciones de la planta. El
estibar demasiado alto puede ocasionar que el sistema automático de extinción
de incendios resulte ineficaz y permita entonces que los fuegos se propaguen
tan rápidamente que escapen del control. Ciertas clases de trabajo pueden
presentar peligro de fuego y explosión, es muy importante que el lugar de
realización de estas operaciones peligrosas se tengan muy en cuenta en la
distribución de la planta, en todos estos casos, debe hacerse todo lo posible
para disponer paredes ignífugas o de protección de modo que prevengan los
posibles daños a los obreros situados junto a la zona peligrosa. Deben preverse
recursos protectores especiales (extintores, alarmas y similares)
Para evitar la propagación del fuego
2.5 CONSIDERACIONES SOBRE EL PERSONAL

Las necesidades del trabajador como individuo son un factor destacado en la
planificación de la disposición de las máquinas dentro de una sección. Uno de
los primeros puntos a considerar es que el puesto de trabajo sea accesible para
el empleado, especialmente en los departamentos por producto, en que se
emplea un gran número de transportadores de diversos tipos, el obrero está
frecuentemente rodeado por ellos y pueden tener dificultad o correr peligro al
dirigirse a su puesto o al salir de él. Cuanto más expuesto sea el trabajo y más
peligrosas sus condiciones, más importantes es que se hayan previsto fáciles
accesos.
La colocación de los servicios para el personal con respecto a las zonas de
trabajo, afectará a los requerimientos del tiempo individual del trabajador, las
distancias desde la zona de trabajo al reloj de control, ., retretes, fuentes,
botiquín, vestuario y comedor, deben ser razonablemente cortas. Un trabajador
a menudo tiene que recorrer 61 metros para beber un trago de agua o 122
metros para ir al baño.
Instalando un gran número de estos servicios, de manera que estén poca
distancia del personal, se obtendrán beneficios a largo plazo por la reducción
de los tiempos perdidos. Existen pocos datos sobre este problema pero la
opinión general en la actualidad, es que el obrero no tenga que andar más de 61
metros para acudir a servicios tales como ., baños y tomas de agua potable.

Es imposible establecer normas apropiadas para todos los tipos de industria; la

distancia a partir del cual se verá incrementado el tiempo personal dependerá
de las costumbres laborables de los empleados, tipo de trabajo que realicen,
condiciones de la planta y otros muchos factores.
Cuando un obrero desea descansar un poco de su trabajo, emplea un cierto
intervalo de tiempo que él mismo fija; si puede ir y volver a la fuente o baño en
el tiempo por él establecido, no es probable que al disminuir la distancia se
reduzca efectivamente el tiempo perdido, por otra parte, si la distancia es tan
larga que el obrero no puede ir al baño y regresar en el tiempo previsto,
empleará más tiempo. Esta es la base o hipótesis por la que las empresas
procuran que todos los puestos de trabajo de los empleados estén situados,
como máximo, a la distancia de unos 61 metros de dichos servicios.
El factor más importante para la determinación de la disposición general de los
servicios para el personal ha de ser el estudio de la serie de movimientos del
obrero antes de iniciar su trabajo y al dejarlo. El trabajador entra en la planta,
pulsa el reloj de control, va al vestuario, deja su traje (y su comida) y luego se
dirige a su puesto de trabajo. La formación de grupos entre puerta y puerta y el
simple hecho de que los trabajadores van despacio al entrar en la zona de
trabajo, indica que la distancia del reloj de control al vestuario y luego al
puesto de trabajo ha de reducirse al mínimo. Los armarios deben estar
alineados con la entrada de la planta y cerca de ella; ordinariamente el obrero
no irá a su armario durante el día, excepto para tomar su comida a la hora del
almuerzo, y a la hora de salida para cambiar de indumentaria o vestirse de
calle, de esta forma, descentrando los vestíbulos y las entradas de la planta, se
hará posible que cada obrero llegue a su puesto de trabajo en un tiempo
mínimo. El obrero irá muchas veces a las fuentes de agua potable y a los baños
durante el día; estos departamentos deberán también estar cerca de las zonas de
trabajo.
Los obreros quieren lavarse antes de abandonar la planta, la costumbre de la
mayoría de los obreros industriales es lavarse durante el horario de trabajo,
unos minutos antes de que la sirena señale la salida, dicho momento es la hora
punta de las aglomeraciones en el cuarto de aseo; debe preverse un amplio
número de lavamanos, para que los hombres no aumenten expresamente el
tiempo perdido, en su afán de llegar los primeros a los lavamanos para
encontrarlos aún desocupados.
Es recomendable, por razones de higiene, poner lavamanos junto a las entradas
de los comedores, se hace con el objeto de inducir a los empleados a lavarse

antes de comer. Puede reducirse la propagación de enfermedades si se fomenta

entre los empleados el aseo personal.
Si el reglamento de la empresa exige que el tiempo de lavarse y cambiarse de
ropa corra a cargo del obrero, una vez que ha sonado la sirena de salida, será
necesario instalar gran abundancia de lavamanos - fuente a fin de conservar
buenas relaciones con el personal. Si el empleado ha de hacer larga fila antes
de lavarse, pronto se disgustará y surgirán dificultades entre el personal y la
empresa
2.6 PASILLOS
Es prácticamente imposible formular ninguna clase de regla en lo referente a la
anchura de los pasillos que deben instalarse en las plantas. Los pasillos son los
caminos por los que han de desplazarse los materiales y el personal; la anchura
de los mismos sólo puede determinarse en relación con la clase y volúmenes de
materiales y tráfico de personal que ha de circular por ellos. El ingeniero ha de
conocer, pues, el tamaño de las carretillas y cargas que han de recorrerlos, así
como la frecuencia de los viajes y el volumen del tránsito pedestre. Cuidará
entonces de que el pasillo sea algo más ancho que el mínimo exigido por el
tamaño de la carga y la frecuencia del tránsito. Hay otros factores como son el
radio de giro de las carretillas y la posición de las máquinas a lo largo de los
pasillos. Cuando las cargas han de colocarse paralelamente al borde del pasillo
mediante una carretilla elevadora de horquilla, la longitud y el radio de giro de
la carretilla determinarán la anchura mínima del pasillo; pero si emplean tipos
de carretillas cargadas a mano, la posición de la carga con relación al pasillo no
influye en la anchura de este.
Un ejemplo de las anchuras de pasillo recomendables para distintas
circunstancias, puede representar una gran ayuda al demostrar de que modo los
factores involucrados en el problema pueden servir para determinar la anchura
más ventajosa. En este ejemplo se supone que se trata de un taller con las
máquinas dispuestas a más de 0.305 metros del borde del pasillo, de modo que
el personal pueda colocarse fuera del pasillo a fin de permitir que las carretillas
pasen con seguridad. En los almacenes en los que se apilan cajas o estuches de
cartón en el mismo borde del pasillo, debe concederse un espacio adicional
para permitir el frecuente tránsito pedestre a través de los pasillos. Dichas
anchuras se recomiendan para segmentos de pasillos rectos, debiéndose
aumentarse en los tramos curvados y en los cruces.

En el tránsito menos intenso de carretillas permitirá también que el margen o

espacio de seguridad se reduzca ligeramente. Si el espacio apremia y se sigue
la regla de colocar las máquinas, contenedores, pilas de material y similares a
más de un 0.305 metros de los bordes del pasillo, el espacio de seguridad puede
disminuirse poco, debe hacerse notar, sin embargo, que la velocidad de tránsito
probablemente tendrá que reducirse sensiblemente en los puntos de paso.
A los pasillos en los que el tránsito en dos direcciones sea poco frecuente, no es
necesario darles una anchura que permita el paso de dos carretillas en todos sus
puntos, basta disponer tramos de cruce eventuales cuya longitud sea de 3.05 a
4.5 metros, dependiendo ésta de la longitud de la carretilla y la carga,
pudiéndose colocarse tales tramos de 30.5 a 46 metros. Esta solución al
problema de tránsito en dos direcciones no interfiere seriamente la fluidez de la
circulación y disminuye la cantidad de superficie de suelo dedicada a pasillos.
Los dos errores más frecuentes en la disposición de pasillos son probablemente
el exceso de anchura y la exageración en el número de curvas y obstáculos en
su distribución. Los pasillos demasiado anchos invitan al almacenamiento
temporal de piezas, contenedores de piezas, cajas y similares en los mismos; el
operario se da cuenta de que una buena parte del pasillo no se emplea, esta
circunstancia tiende a exagerarse, hasta el punto de que sea imposible decir
dónde se encuentra el pasillo. Los pasillos sólo deben usarse con el fin de
mover hombres y materiales, no debe consentirse que se conviertan en áreas de
almacenamiento temporal, es esencial, que todos los pasillos estén indicados
claramente, que sean lo más rectos posible y que tengan el mínimo posible de
curvas.
Cuando las curvas son indispensables deben preverse circulares y abiertas,
mejor que cerradas o formando un ángulo recto. Las curvas cerradas retardan el
tránsito y son responsables de gran cantidad de deterioros producidos en las
máquinas y materiales almacenados, al mover las carretillas.
El objetivo debe ser instalar pasillos que sean suficientemente anchos para
permitir una circulación fluida y continua del tránsito, con tan pocas
interrupciones como sea posible.
2.7 ALMACENAMIENTO
El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas,
materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de
fabricación. Este objetivo puede enunciarse de forma más completa como la
función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra

pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima,

humedad, calor, manejo impropio y desuso.
Además, la función de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un
medio para recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en
cuanto a la recepción de los materiales comprados y asegurar mediante el
control de materiales que las cantidades requeridas de los mismos se
encuentren a mano cuando se necesiten.
Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la
falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento
temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La
cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fácilmente si se
conocen la cuantía de los pedidos y las cantidades máximas en existencia de
cada artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos,
deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada artículo que se
almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen total
de espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse
determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o
estantes que se utilizarán en sentido vertical.
Para calcular el espacio para herramientas y pequeños accesorios que se
almacenan en estantes, bandejas o cajas, en general será suficiente determinar
el número de artículos que deben almacenarse y destinar una determinada
superficie de estantes o cierto número de bandejas a cada uno. El área total de
bandeja o estante puede calcularse multiplicando el número de artículos por la
superficie que corresponde a cada uno. Esta área, a su vez, puede traducirse en
superficie de suelo o número de secciones, de estantes o bandejas, el cálculo de
las exigencia del almacenamiento se completará añadiendo los espacios
destinados a pasillos, a la ventanilla de despacho o mostrador, al registro de
entrada de materiales y al archivo en que se guardan los datos para
contabilidad.
2.8 EMPLEO Y DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO

1. ¿ Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas
junto a la máquina ?
2. ¿ Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil
mantenimiento?
3. ¿ Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin
mover antes éstas últimas?

4. ¿ Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas,

mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el
funcionamiento adecuado de la máquina?
5. ¿ Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar ?
6. ¿ Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto
de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse ?
7. ¿ Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores
peligrando la seguridad del operario?
8. ¿ Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta
ineficiente?

2.9 SERVICIOS PARA EMPLEADOS – REQUERIMIENTO DE

ESPACIO
Los empleados tienen necesidades y los servicios para ellos responden a las
distintas necesidades.
2.9.1 Estacionamientos: La interfaz entre el mundo exterior y la planta son los

caminos de acceso y los estacionamientos. El objetivo es proporcionar espacio
adecuado con ubicación conveniente, clasificados en empleados de
manufactura, empleados de oficina y visitantes. El objetivo debe ser situar el
estacionamiento tan cerca de la entrada como sea posible, pero hay que
recordar que no todos se estacionan en el mismo espacio. Una distancia de 305
metros requiere de 4 minutos en promedio para recorrerse a pie. Este recorrido
debe ser el más largo que caminen tanto los empleados como los visitantes.
El tamaño del estacionamiento es directamente proporcional al número de

empleados. Si la compañía se localizara en al campo y los empleados
manejaran para ir a trabajar, habría que prever un lugar de estacionamiento por
cada empleado y medio.
Estacionamiento Ancho Largo Ancho del carril
Carro pequeño 2.4 4.5 3.4

Carro mediano 2.7 5.3 3.7
Carros grandes 3.0 6.1 4.0
2.9.2 Entrada de Empleados: El sitio por el que los empleados tienen acceso
a la planta tendrá un efecto en la ubicación del estacionamiento, cuarto de
casilleros, tarjetas de entrada, sanitarios y cafetería. En la entrada para los
empleados se localizaran la seguridad, las tarjetas de asistencias, los tableros de
anuncios, y a veces el departamento de personal. En función de la actitud de la
administración y los requerimientos corporativos, la entrada para los
empleados varía de una simple puerta con las tarjetas y el reloj, a una serie de
oficinas y puertas por las que pasa.

El tamaño del acceso para los trabajadores debe considerar los requerimientos
individuales. ¿Cuántas personas usaran esta puerta para un momento dado? La
puerta medirá entre 0.91 y 1.83 metros, con un pasillo o camino que conduzca
a la planta. Las oficinas de personal y seguridad tendrán 18.5 m2 por oficina
individual.
2.9.3 Cuartos de casilleros: Los cuartos de casilleros brindan a los empleados

el espacio necesario para que cambien sus ropas de calle por las de trabajo y
guarden sus implementos personales mientras laboren. En los armarios
guardaran sus abrigos, almuerzos, zapatos de calle etc.
2.9.4 Sanitarios y lavamanos: Las instalaciones para la higiene personal por

lo general se denominan excusados. La primera pregunta es cuantos se
necesitan por empleado. Como regla practica, es necesario uno por cada 20
trabajadores, y no deben estar más lejos de 60 metros de cualquiera de las
personas.
El número de excusados que se necesitan depende de cuantos empleados
trabajen en el turno principal. Es posible que el reglamento de construcciones
local establezca el número necesario. La cantidad de lavamanos es igual al
número de sanitarios.
El área por cada sanitario, lavamanos y vestíbulo es de 1.5 m2
2.9.5 Cafeterías o comedores: Una planta común tiene alguno de los cinco
tipos siguientes de instalaciones para consumir alimentos:
a) Cafeterías con líneas de servicio.

b) Comedores (para ejecutivos)
c) Comedores externos (barras de almuerzos)
d) Máquinas de venta
e) Vendedores ambulantes
Una cafetería atiende a muchas personas en un tiempo breve. Este tipo de

servicio lo utilizan las escuelas, instalaciones militares y familias que salen de
día de campo. Los vendedores ambulantes son personal externo que llevan sus
vehículos especiales a la puerta trasera y hacen sonar una bocina para indicar el
inicio de los periodos para almorzar o descansar. Sólo las plantas pequeñas
usan este servicio. Los comedores deben brindar un ambiente cómodo y

placentero para recuperarse del agotamiento y almorzar. Las instalaciones

agradables demuestran respeto por los empleados y mejoran la productividad
de la fuerza de trabajo, pues permiten que los trabajadores recuperen su energía
para el periodo siguiente.
El tamaño del comedor dependerá de: 1) numero de empleados. 2) tipo de

servicio que se brinda, y 3) instalaciones que se incluyen.
Para ahorrar espacio se traslapan los periodos para comer. Un periodo que
comience cada 10 minutos reduciría el tiempo de espera o el numero de
instalaciones (todo lo que se necesita es sentarse de 15 a 20 minutos). Una
buena estimación para el comedor seria de 1 m2 por empleado En el siguiente
cuadro se muestran los datos para tres comedores de tamaño distinto.
3 periodos 5 periodos 7 periodos

Por persona o unidad 100 personas 500 personas 1000 personas
Línea de servicio en la cafetería (91m) ---- 28.1 2.7

Línea de espera (0.37 m2 ) 10.9 16.8 30.3
Máquinas expendedoras ( 1.9 m2 ) 9.0 ---- -----
Área para comer 60.0 185.0 278.0
Desperdicios (0.046 m2) 4.6 23.2 46.0
Almacenamiento de
De comida (de 0.046 a 0.12 m2) 4.6 46.0 91.0
Preparación de comida
(019 m2 /comida) ---- Abastecida 186.0
2.9.6 Instalaciones recreativas: Las instalaciones recreativas se vuelven más

importantes año con año. Los empleados concientes de su salud son mejores y
las empresas reconocen este hecho. Estas instalaciones requieren espacio y el
diseñador de la distribución de las plantas debe hablar con la administración
para que comprenda cuales deberán incluirse.
2.9.7 Bebederos: Deben localizarse dentro de una distancia de 61 mts de cada

empleado y sobre los pasillos, para que halla acceso fácil. Cada bebedero
incluirá espacio para el recipiente y la persona que bebe. Cada bebedero tendrá
1.38 m2 (0.91 x 1.52 m).
2.9.8 Pasillos: Sino se tiene cuidado, los pasillos consumirán la mayor parte
del espacio de la planta. Son para que circule gente, equipo y material, y deben

dimensionarse para ese uso. Por ejemplo, que haya tráfico de montacargas en
dos sentidos significa que el pasillo debe ser capaz de manejar dos de ellos que
pasen uno junto al otro, más un espacio de seguridad. En este caso se necesitan
pasillos de 3 mts. Los pasillos para dos personas deben tener un ancho de al
menos 1.5 m.
El porcentaje de la superficie total de la planta que se dedique a pasillos (m2 de
pasillos dividido entre el total de superficie es una valiosa medición. Este
porcentaje debe plasmarse en una gráfica al menos al año. El objetivo es
reducirlo. Dos ideas para disminuir la superficie de pasillos son:
1. Usar vehículos para estar de pie para manipular objetos, en lugar de

montacargas debido a su menor radio de giro.
2. Usar armazones para plataformas con doble profundidad, o que permitan
la colocación de estas por los montacargas, con lo que se reducirá al
menos en la mitad el número de pasillos
2.9.9 Instalaciones médicas: Estas varían desde salas de primeros auxilios de

1.9 x 1.9 mts, hasta hospitales verdaderos. En las plantas más pequeñas las
emergencias médicas se manejan en salas de emergencia o en la clínica de la
localidad. Si una planta tiene cerca de 500 empleados, se justifica la presencia
de una enfermera certificada. Una enfermera necesitará una superficie de 37.9
m2. Si la planta tuviera 3000 empleadas, habría justificación para 6 enfermeras
y se contrataría un doctor que supervisara al personal medico. En función del
número de turnos y el tipo de manufactura que se hiciera, se requerirían varias
instalaciones médicas. Algunos de los requerimientos de espacio serían los
siguientes:
Oficina 9.0 m2/enfermera

18.5 m2/doctor
Sala de operación 18.5 m2/cuarto
Sala de espera 3.0 m2/enfermera y doctor
Cuarto de suministros 3.0 m2/enfermera o doctor
Sala de primeros auxilios 3.4 m2/enfermera o doctor

2.9.10 Áreas de descanso y espera: Si el comedor se encontrara muy alejado

de ciertos grupos de empleados, se proporcionaría un área de descanso (muy
alejado puede ser 152 m . Recorrer caminando 152 m toma 2.2 minutos.
En las áreas de envió y recepción suele disponerse de áreas de descanso y
espera donde los conductores de los camiones que llegan esperan las cargas.
El tamaño de dichas áreas será proporcional al número al número de vehículos
que lleguen y salgan de la planta cada día. Estos sitios también mantendrán
fuera de la planta a quienes no son empleados (conductores de camión). Habrá
sanitarios ubicados de manera conveniente cerca de estos sitio, con el fin de
eliminar la necesidad de que los chóferes pasen al interior de la planta. Estos
sitios deben de dimensionarse con la multiplicación de 2.3 m2 por el número de
conductores que podrían esperar al mismo tiempo.
2.9.11 Servicios varios para empleados: Los servicios y las instalaciones

anteriores son los que se encuentran más comúnmente en las plantas de
manufactura. Algunas otras incluirían. 1. Instalaciones de capacitación y
educativas, 2. Servicios de guardería de infantes, 3. peluquería, 4 bibliotecas, y
5 gimnasio.
Conclusión
El tamaño conjunto de las instalaciones es la suma de todas las necesidades

individuales. Cada estación de manufactura, departamento, área de oficinas y
actividades, deben considerar, y sus necesidades de espacio analizarse y
determinarse. Por lo tanto el proyecto completo tendrá la distribución de cada
centro de trabajo, espacio de oficinas e inventarios de materias primas, trabajos
en proceso y bienes terminados. Si no se considera la necesidad de espacio de
un articulo particular en el inventario (repeticiones y desechos inclusive), o el
sitio para estacionar los equipos de manejo de materiales, o donde se guardan
las plataformas, usted puede estar seguro de que dichos objetos saturarán los
pasillos u otros lugares inapropiados. Esto no solo indicaría falta de previsión
del planeador de las instalaciones, sino también generará un ambiente
congestionado e inseguro.

Ejemplo para el requerimiento total de espacio en una planta
Área m2
Departamento de recepción 69.6

Bodega de materias primas 376.3
Departamento de Fabricación 635.0
Departamento de pintura 210.0
Departamento de empaque 697.0
Bodega de bienes terminados 729.0
Departamento de envíos 73.0
Oficinas 384.2
Mantenimiento 37.2
Cuarto de herramientas 16.0
Control de calidad 16.0
Cuarto de Blokers 134.6
Cafetería _____56.3_______
Total espacio necesario. 3424.0
Requerimientos de espacio para oficinas
Puesto Escritorio Mesa Archivador Silla lateral Librero No. De Total Espacio
Silla (m2) (m2) (m2) (m2) ( m2) puestos total x 2
Presidente 4.7 1.9 0.5 0.19 x 0.74 0.28 1 7.6 15.2
(vp) 4.7 1.9 0.5 0.19 x 0.74 0.28 1 7.6 15.2
Ingeniero 3.7 1.4 0.5 0.74 0.28 2 6.2 13.2
Personal 3.7 --- 0.5 0.74 0.28 2 5.2 10.4
Secretaria 3.3 ---- 0.5 ---- ------ 2 7.6 15.2
Recepcionista 3.3 ---- 0.5 ------ ------ 1 3.8 7.6

APLICACIÓN DE LA SIMULACION Y MODELADO EN COMPUTADORA
Los avances recientes en el hardware de las computadoras y el desarrollo del software han
influido en la mayor parte de las áreas de los negocios y la industria, y el campo de la
planeación de instalaciones no es la excepción. La simulación y el modelado actuales en
computadora se están convirtiendo del proceso de planeación y toma de decisiones del
segmento de manufactura y servicios. Los paquetes de simulación disponibles, ya no
requieren una formación sólida en matemáticas o lenguajes de programación de
computadoras con objeto de realizar simulaciones interactivas en el mundo real. Existe
cierto número de paquetes de simulación avanzada amigables para el usuario que permiten
simular el trabajo de una fábrica, el rendimiento de diferentes equipos de manejo de
materiales, el ambiente de inventario etc.
DEFINICION DE LA SIMULACION EN COMPUTADORA
Se define “simulación” como una técnica experimental, que generalmente se realiza en

computadora para analizar el comportamiento de cualquier sistema que opere en el mundo
real. La simulación se usa para predecir el comportamiento de sistemas complejos de
manufactura o servicios. El software de simulación genera reportes y estadísticas detallados
que describen el comportamiento del sistema que se estudia. Con base en dichos reportes se
evalúan las distribuciones físicas, la selección del equipo , los procedimientos de operación,
la asignación y la utilización de recursos, políticas de inventario y otras características
importantes del sistema.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SIMULACION
Una ventaja que ha hecho que la simulación tenga amplia aceptación es que es directa y
relativamente flexible. Sirve para analizar sistemas grandes y complejos que no se
representan fácilmente con modelos matemáticos. Además, la simulación permite que el
estudio de los efectos interactivos de muchos componentes en un ambiente dinámico y
estocástico, con la ventaja distintiva de dar al investigador un efecto visual claro.
La desventaja más grande de la simulación es que el desarrollo de algunos modelos muy
complejos podría resultar demasiado costoso y quizá requiera mucho tiempo.
LA SIMULACION EN LA PLANEACION DE INSTALACIONES
Los planeadores de las instalaciones emplean la simulación para estudiar aspectos diferentes
de diseño, de la capacidad de su capacidad, de las políticas de inventario, de la distribución
de oficinas y estacionamientos, de los sistemas de calidad y confiabilidad, de la planeación
de bodegas y logísticas y de la programación del mantenimiento, por mencionar algunas
posibilidades. La simulación se usa para planear un ambiente de sistemas de manufactura
flexible (SMF).

COMO FUNCIONA LA SIMULACION
El propósito de la simulación es ayudar al tomador de decisiones a resolver un problema en

particular.
1 Definición del problema
2. Definición del sistema
3. Modelo conceptual
4. Diseño preliminar
5. Preparación de la entrada de datos
6. Traslación del modelo
7. Verificación y validación
8. Experimentación
9. Análisis e interpretación
10. Implementación y documentación.
Las prácticas de modelación de sistemas se llevan a cabo por varias razones:

1. Evaluación
2. Comparación
3. Predicción
4. Análisis de sensibilidad
5. Optimización
6. Análisis de cuellos de botella
PANORAMA DEL SOFTWARE DE DISTRIBUCION Y SIMULACION
Los planeadores de las instalaciones reciben muchos beneficios de dos categorías distintas
de programas de software. La primera clasificación consiste en aquellos paquetes que
ayudan a planear y diseñar la instalación. Software como STORM, FactoryCAD,
FactoryPLAN y SPIRAL, se incluyen en el grupo original de herramientas para la
planeación, en tanto que PROMODEL, FactoryFLOW, FACTOR/AIM, y ARENA, se
incluyen en la segunda categoría.
DISEÑO DE LA DISTRIBUCION ASISTIDO POR COMPUTADOR
Entre las herramientas más recientes amigables para el usuario, que hay para hacer
distribuciones a disposición de quien las planea, se encuentra FactoryCAD. Se trata de una
herramienta poderosa de dibujo que se usa para elaborar distribuciones industriales y de
manufactura. Por medio de la personalización de AutoCAD, FActoryCAD hace que sea fácil
crear, detallar, mejorar y editar cualesquiera dibujos nuevos existentes.

Otra herramienta para la planeación de instalaciones asistida por computador es

FactoryPLAN. Se trata de una herramienta para diseñar y analizar distribuciones con base en
lo deseable que resulte la cercanía de distintos departamentos, áreas de trabajo, oficinas,
áreas de almacenamiento o celdas de manufactura.
Mientras de FactoryCAD auxilia en el dibujo de la distribución en planta, FactoryPLAN es

una herramienta de planeación que se usa para analizarla y optimizarla. El aspecto más
importante de este software es que auxilia en el análisis de las relaciones entre las distintas
áreas de trabajo de planta.
ANALISIS DEL DESEMPEÑO DE LA DISTRIBUCION ASISTIDO POR

COMPUTADOR.
Es probable que factory FLOW sea la primera herramienta de análisis que integra el dibujo
real de instalaciones y las trayectorias de flujo del material con los datos de producción y
manejo de materiales.
La figura 15.3 muestra la distribución de una gráfica y las líneas de flujo que genera
FactoryFLOW, con base en los códigos de relación que suministra el planeador. Con base en
este tipo de análisis de flujo, los centros de actividad se reacomodan para mejorar y
optimizar la distribución. La figura 15.4 muestra una mejora significativa, como lo ilustra el
menor número de líneas más delgadas. Es interesante observar que, para la misma demanda
del producto, la distancia que recorren las partes se redujo en un 65%.


PROMODEL
A continuación se muestra algunos aspectos del modelado en Promodel.



3. METODOS DE DISTRIBUCIÓN Y REDISTRIBUCIÓN DE

PUESTOS EN UNA PLANTA
3.1 Cálculo de las superficies

Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se calcula como la
suma de tres superficies parciales:
 Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles,
máquinas e instalaciones
 Superficie de gravitación (Sg): es la superficie utilizada alrededor de los
puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiado para las
operaciones en curso. Esta superficie se obtiene, para cada elemento,
multiplicando la superficie estática por el número de lados a partir de los
cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.
Sg = Ss x N
- Superficie de evolución (Se): es la superficie que hay que reservar entre los
puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y para la
manutención.
Se = (Ss + Sg) (K)
Superficie total = Ss + Sg + Se
K: Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3 dependiendo de la razón de la
empresa. Ejemplos:
Gran industria, alimenticia y evacuación mediante grúa puente 0,05 a 0,15
Trabajo en cadena, con transportador mecánico 0,10 a 0,25
Textil – hilado . . . . . . . .. ... ... . . 0,05 a 0,25
Textil – tejido . . . . . . . .. ... ... . . 0,05 a 0,25
Relojería, Joyería . . . . . . . . . . . . ...... ...... ..... . 0,75 a 1
Pequeña mecánica . . . . . . . . . . . . . . .. .. . 1,50 a 2
Industria mecánica . . .. ... ... ... ..... .. 2 a 3
3.2 Método de eslabones
En un taller, la mejor distribución será, en general, la que ocasione el mínimo

de manutenciones.

Si el taller tiene fabricaciones diversas con circuitos de materias diferentes

(taller de mecánica general, por ejemplo), la búsqueda de este mínimo es un
problema bastante complejo. El método denominado de “eslabones” facilita la
solución.
En este método, se llama “eslabón” la trayectoria de manutención que une

entre sí dos puestos de trabajo. De esta forma el eslabón AB es la trayectoria
que une el puesto A con el puesto B (o el puesto B con el puesto A, lo que
viene a ser lo mismo en primera aproximación).
El número de eslabones, que parten de cada lugar o concluyan en cada uno de

ellos está totalizado en las casillas de trazado grueso (cada eslabón se dos veces
de esta forma, una vez por cada extremidad)
En el taller, los puestos de trabajo deberán disponerse de forma que los que
tengan mayor número de uniones entre sí estén situados uno junto al otro.
Para establecer un esquema teórico de distribución con la ayuda de un
reticulado triangular, se coloca primeramente el puesto que tiene mayor
número de eslabones con la frecuencia más elevada.

3.3 Método de intensidades de tráfico. Volviendo a nuestro ejemplo

precedente, para el caso en que las piezas 1,2,3 y 4 tengan ritmos de
fabricación y tamaños diferentes, supongamos que el número de cajas a
manipular sea significativo.
3.4 Método de ubicación de elementos
La ubicación de un nuevo elemento como por ejemplo: depósito de

herramientas, puesto de inspección, máquina copiadora, un lugar de reunión
etc. dentro de un complejo de usuarios, es un problema más común de lo que
parece. El complejo de usuarios lo pueden formar personas, máquinas o un
Dpto. Los criterios que se pueden manejar pueden ser la reducción de
desplazamientos de personas, productos, equipos, energía o incluso el tiempo
de servicio.
Nuevo elemento Complejo de Usuarios Criterio que se desea

reducir al mínimo
Máquina Taller de máquinas Movimiento del
producto
Depósitos de Taller de máquinas Desplazamientos de los
herramientas operarios
Banco de inspección Fabrica Movimiento del
producto o inspectores
Máquina copiadora Oficina Movimiento de
secretarias
Almacén o depósito Mercado Costo de distribución
Sala de reunión Ubicación de los Distancia
miembros
Subestación eléctrica Motores Pérdida de energía
Estación de bomberos Ciudad Distancia a la población

Mv = PKC * distancia
Recorrido en línea recta = ( xi – x )2 + ( yi – y )2
Recorrido en línea rectangular = | xi + x | + | yi + y |
Mv (costo)= PKC * Distancia
Mv (costo)=Costo del movimiento para una ubicación posible
PKC = Costo del movimiento
Dist = Distancia recorrida

4 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Antes de empezar a clasificar las ordenaciones o distribuciones para una

producción, se deberá comprender claramente lo que es la producción. La
producción es el resultado obtenido de un conjunto de hombres, materiales y
maquinaria ( incluye la herramienta y equipo ) actuando bajo alguna forma de
dirección. Los hombres trabajan sobre cierta clase de material con ayuda de la
maquinaria, cambian la forma o características del material o le añaden otros
materiales distintos, para convertirlo en un producto.
Fundamentalmente, existen siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento
estos tres elementos de producción:
ELEMENTO MOVIDO y DESCRIPCIÓN EJEMPLO
1.- MOVER EL MATERIAL Planta embotelladora.
Probablemente, el elemento más corrientemente movido. El Taller de maquinaria.
material se Refinería de petróleo.
mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la
siguiente.
2.- MOVER LOS HOMBRES Ordenar material en un

Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, almacén
realizando las operaciones necesarias sobre cada pieza o
parte del material, rara vez tiene lugar sin que los hombres
lleven con ellos alguna maquinaria, o al menos, sus
herramientas.
3.- MOVER LA MAQUINARIA Máquina móvil de

El trabajador mueve a su lugar de trabajo diversas soldar, Taller móvil de
herramientas o máquinas, para trabajar sobre una pieza forja.
grande.
4.- MOVER MATERIAL y HOMBRES Fabricación de

El trabajador se mueve con el material realizando una herramienta Instalación
determinada operación en cada máquina o lugar de trabajo. de piezas especiales en
una línea de producción.

ELEMENTO MOVIDO y DESCRIPCIÓN EJEMPLO

5.- MOVER EL MATERIAL y MAQUINARIA Herramientas y
El material y la maquinaria o herramientas se llevan a los dispositivos de fijación
hombres que realizan la operación, raras veces es práctico, que se mueven con el
excepto en lugares de trabajo individuales. material a través de una
serie de operaciones de
mecanizado.
6.- MOVER HOMBRES y MAQUINARIA Pavimentado de una
Los trabajadores se mueven con las herramientas y con el carretera, el afilador
equipo, generalmente alrededor de una gran pieza fija. ambulante de tijeras.
7.- MOVER MATERIAL, HOMBRE y MAQUINARIA Ciertos trabajo de
Generalmente es demasiado caro e innecesario el mover montaje donde las
los tres factores herramientas y los
materiales son pequeños.
4.1 DISTRIBUCION POR COMPONENTE PRINCIPAL FIJO
En que el material que se debe elaborar no se desplaza en la fábrica, sino que

permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y demás
equipo necesarios se llevan hacia él. Se emplea cuando el producto es
voluminoso y pesado, y sólo se producen pocas unidades al mismo tiempo.
Ejemplos típicos de éste sistema son la construcción de buques, la fabricación
de motores diesel o motores de grandes dimensiones y la construcción de
aviones.
4.1.1.- Ventajas:
Reduce el manejo de piezas grandes, aunque se aumenta el de piezas
pequeñas.
 Responsabiliza al trabajador de la calidad de su trabajo, mientras más
hábiles sean éstos, menos inspectores se requerirán.
 Altamente flexibles. Permiten cambios frecuentes en el diseño y secuencia
de los productos y una demanda intermitente.
 No requieren una ingeniería de distribución costosa.
4.1.2.- Inconvenientes

 Ausencia de flexibilidad en el proceso, un simple cambio en el producto

puede requerir cambios importantes en las instalaciones.
 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, el flujo de fabricación
no puede ser más rápido que la actividad más lenta.
 Inversión elevada en equipos específicos.
 El conjunto depende de cada una de las partes, la parada de alguna
máquina o la falta de personal en algunas de las estaciones de trabajo
puede parar la cadena completa.
 Trabajos muy monótonos que afectan la moral del personal.
 El hombre ( ó mano de obra ) puede encontrarse en éste tipo de
distribución de dos maneras:
 En posición fija (requiere poca ó ninguna especialización, pero necesita de
gran habilidad, obreros muy calificados).
 En posición dinámica (requiere menos habilidad, la que varía según el
grado en que se divide el trabajo y se mueven los hombres).
4.2 DISTRIBUCION POR PROCESO
En que todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este

sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia
gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un
volumen relativamente pequeño de cada producto.
Por ejemplo, fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e
industrias de confección.
4.2.1.- Ventajas:
1 Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo se

necesitan las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga
máxima normal. Las sobrecargas se resolverán por lo general, trabajando
horas extraordinarias.
2 Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo
porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la
producción normal.
3 Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a
cualquier máquina de la misma clase que esté disponible en ese momento.

Fácil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fáciles cuando hay

variaciones frecuentes en los productos ó en el orden en que se ejecuten las
operaciones. Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.
4 Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar
cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor,
ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que
ser mecánicos más simples operarios, lo que proporciona mayores
incentivos individuales.
5 Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo
de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y
ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.
6 Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los de
mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea máxima, pero
serán menores que en una disposición por producto, cuando la producción
sea baja. Los costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una
fabricación moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser
inferiores cuando la instalación no está fabricando a su máxima capacidad ó
cerca de ella.
7 Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones.
Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible ó altera
ligeramente el programa, si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna
máquina ociosa en ese momento.
4.2.2.- Inconvenientes.
 No existe ningún conducto mecánico definitivo por el cuál tenga que

circular el trabajo. Se tropieza con mayores dificultades para fijar las rutas
y los programas.
 La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen que
recorrer para el trabajo, dan como resultado más manipulación de
materiales y costos más elevados. Se emplea más mano de obra.
Distribución por proceso ó funcional.
 Es necesaria una atención minuciosa para coordinar la labor. La falta de
un control mecánico sobre el orden de sucesión de las operaciones
significa el empleo de órdenes de movimiento y la pérdida ó el retraso
posible de trabajo al tenerse que desplazar de un departamento a otro.
 El tiempo total de fabricación es mayor debido a la necesidad de los
transportes y porque el trabajo tienen que llevarse a un departamento antes

de que sea necesario, con objeto de impedir que las máquinas tengan que
pararse.
 Pueden acumularse cantidades de trabajo debido a la considerable
anticipación en la entrega, a la detención para inspeccionar la labor
después de su ejecución, a la espera de peones de movimiento que estén
efectuando otros transportes, y al mismo tiempo necesarios para el
traslado y las demoras consiguientes.
 La falta de disposiciones compactas de producción en línea y por lo
general, el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en
departamento separados, significa más superficie ocupada por la unidad
de producto.
 Son necesarias más inspecciones compactas de producción en línea y por
lo general, el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en
departamento separados, significa más superficie ocupada por la unidad
de producto.
 Sistemas de control de producción mucho más complicado y falta de un
control visual.
 Se necesita más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios
a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un
oficio determinado.
Este tipo de distribución es recomendable en los siguientes casos:
 Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
 Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
 Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
 Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.
4.3.- DISTRIBUCION POR PRODUCTO O EN LINEA

Vulgarmente denominada "Producción en cadena". En este caso, toda la
maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se
agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de
fabricación. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada
demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados.
Ejemplos típicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y
el enlatado de conservas.
4.3.1.- Ventajas:

 El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que

sean menores los retrasos en la fabricación.
 Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es
más corto sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó puestos de
trabajo adyacentes.
 Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las
operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de que se
pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación.
 Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.
 Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales
en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.
 Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentración de la fabricación.
 Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el
producto entre en la línea, otra después que salga de ella y poca
inspección entre ambos puntos.
 Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a
gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados.
La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida.
Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos de inspección, pocas órdenes de
movimiento, etc. menos contabilidad y costos administrativos más bajos.
 Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe
mayor especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo. Que se
tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear
trabajadores especializados y no especializados.
4.3.2.- Inconvenientes.
 Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas
líneas de producción.
 Considerable ociosidad en las máquinas si una o más líneas de
producción.
 Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden
asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición por proceso.
 Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una
máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en máquinas
automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.

 La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en

una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor
de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparación, las
velocidades, las alimentaciones, los límites posibles de su trabajo, etc. Sin
embargo, puesto que las máquinas son preparadas para trabajar con
operarios expertos en ésta labor, la inspección, aunque abarca una serie de
máquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente
como si abarcara solo una clase.
 Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos,
aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos debido a
los gastos generales elevados en la línea de producción. Gastos
especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con poca carga
ó están ocasionalmente ociosas.
 Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una
avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma clase: son
necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se hagan reparaciones
urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.
Este tipo de distribución es recomendable en los siguientes casos:
 Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.
 Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
 Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
 Cuando es fácil balancear las operaciones.
 Cuando el suministro de materiales es fácil y continuo.
4.4 COMPARACIÓN ENTRE LAS DISTRIBUCIONES POR PROCESO

Y POR PRODUCTO
En la ordenación de las máquinas para una taller distribuido por proceso, la

posición de aquéllas debe ser tal que los diversos tipos de productos o
materiales puedan entrar y salir convenientemente, en otras palabras, la
flexibilidad es de importancia primordial, en cambio, cuando la máquina es
solamente una de tantas en una cadena de producción y efectúa una sola
operación sobre una serie de piezas fija, hay menos necesidad de flexibilidad y
debe prestarse más atención a la velocidad de producción, mediante la
eliminación de operaciones y movimientos innecesarios



5. LOCALIZACION DE LA PLANTA
5.1 IMPORTANCIA DE LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
Las decisiones de localización son cruciales tanto para las instalaciones nuevas
como para las existentes, ya que comprometen a la organización con costos por
largos periodos, empleos y patrones de mercado. Las alternativas de
localización (y relocalización) deben ser revisadas bajo condiciones de mano
de obra, fuentes de materias primas o cambios en las demandas del mercado.
Las empresas pueden responder a los cambios manteniendo su instalación,
expandiendo o cerrando instalaciones existentes o desarrollando nuevas.
Ningún procedimiento de localización puede asegurar que se ha escogido el

óptimo, evitar una localización desventajosa (o desastrosa) es quizás más
importante que encontrar el sitio ideal.. Numerosas empresas se han encontrado
con problemas inesperados tales como las restricciones de zona, el abasto de
agua, la disposición de desperdicios, los sindicatos, los costos de transporte, los
impuestos, las actitudes de la comunidad acerca de la contaminación, etc.,
problemas que debieron haberse previsto. Evitar esos problemas es la razón de
por la que el análisis sistemático es muy recomendado y las empresas
frecuentemente hacen primero un análisis cuantitativo para establecer la
factibilidad de las alternativas de localización y después realizan una revisión
exhaustiva de los factores cualitativos (menos tangibles).
Para la rentabilidad de cualquier empresa es de suma importancia la ubicación

de sus plantas de fabricación, sus almacenes, establecimientos de venta al
menudeo, centros de servicio y otras unidades de actividad económica, es por
eso que cuando se enfrenta cualquier persona o grupo de personas con el
problema relativo de tomar la decisión sobre la ubicación de la planta, se
pueden tener varias alternativas, pueden continuar produciendo en la planta
que actualmente tiene y operar por subcontratos los pedidos adicionales,
construir una nueva planta o pueden vender la planta con que se cuenta ahora y
reubicar toda la planta. Si se toma en cuenta la decisión de construir una nueva
planta en otro lugar, entonces se hace necesario un complejo análisis, tal

análisis debe principiar con la acumulación de los datos referentes a los

requisitos de la ubicación de la empresa. ¿ Será la demanda a corto ó a largo
plazo?, ¿ Cuáles son los mercados que serán atendidos por la planta?, ¿ Dónde
se encuentran las fuentes de abastecimiento de materias primas que serán
utilizadas por la empresa?, ¿ Que tipo de mano de obra se requiere?, ¿ Cuáles
son los métodos de transporte necesarios?, ¿ Cuánto terreno se necesitará para
la planta y su futura expansión?, ¿ Que tipo de energía se requiere para el
proceso de producción? y ¿ Se requieren condiciones climatológicas especiales
?.
Las respuestas a tales preguntas fijan la escena de la fase inicial de la decisión

sobre la ubicación de la planta, en esta fase inicial, la administración está
dedicada a la selección de la región o área general en donde la planta debe
ubicarse.
Teniendo un enfoque totalmente práctico del desarrollo del proyecto, se puede

considerar su nacimiento a raíz de una idea concebida acerca o alrededor del
potencial de un producto o mercado en esta primera apreciación, la
información ha sido superficial pero permite evaluaciones de órdenes de
magnitud, que en caso favorable justifiquen la inversión de trabajo y esfuerzo
adicional para desarrollar el proceso o si éste se va a adquirir, para obtener toda
la información relevante respecto al desarrollo del proyecto. Si una empresa
desea llevar a cabo todas sus actividades en una sola ubicación, puede seguir
adelante con las decisiones de región, de área y de localidad que se estudia. En
cambio, si se piensa en la expansión, habrá que tomar primero ciertas
decisiones estratégicas, una posibilidad, por supuesto, consiste en ampliarse
simplemente en la ubicación actual; pero tal vez sea preferible mudarse a una
nueva ubicación donde las economías de escala, eficiencias de producción,
mayores facilidades de transportación, mayor productividad, impuestos más
bajos y otros muchos beneficios podrían aumentar significativamente la
rentabilidad. Pero, como antes, sólo se está considerando una instalación única,
las estrategias relacionadas con las instalaciones múltiples son más interesantes
y potencialmente más remuneradoras.
La localización en esta etapa juega todavía un papel secundario, dado que todo
esfuerzo por el momento está enfocado a definir la factibilidad técnico -
económica del proyecto independientemente de su localización. En esta etapa

de evaluación preliminar o estudio de factibilidad técnico-económica,

empiezan a aclararse con más detalle y precisión diversos aspectos que tendrán
eventualmente una gran trascendencia en la determinación del lugar adecuado
para instalar la planta. Aquí se empieza a conocer aquellas características
trascendentales del proceso que puedan tener importancia en la definición de
la localización.
Los estudios de mercado definen con mayor precisión el volumen o tamaño de

los mercados, su potencial de crecimiento, su distribución geográfica, y en fin,
una serie de factores importantes para la justificación misma del proyecto, los
que obviamente serán de vital trascendencia para la continuación o la
suspensión de las actividades del mismo. Hasta ahora todo ha resultado
favorable, por lo que llegamos a la estructuración real del proyecto, que abarca
actividades críticas.
5.2.- DEFINICIÓN DE OBJETIVOS Y ALCANCES DEL PROYECTO
 Conformación de los elementos críticos de mercados: volumen, localización

geográfica, precios, competencia, calidad requerida. Análisis, evaluación y
selección de la tecnología requerida.
 Desarrollo de la logística del proyecto, estimación del capital, elementos de

costos, distribución, fletes, costo de mano de obra ,servicios, etc.
 Análisis y selección de localización, en función de aspectos técnicos de

mercado, etc.
 Evaluación económica y justificación del proyecto.
 Definición de actividades y programas, organización del proyecto para su

ejecución.
 Ingeniería de proceso, Ingeniería de detalle, compra de equipo, construcción

e instalación, pruebas mecánicas, arranque.
5.2.1 Localización dentro de un área geográfica.

Para la búsqueda de un lugar para una planta se debe hacer una buena elección
desde el principio. Hales (1977) la divide en cuatro etapas:
a. Especificación de objetivos
b. Ubicación general (país, región, comunidad)
c. Lugar específico
d. Obtención del terreno
a) Especificación de objetivos. implica la determinación de la información
importante como:
Que producto se hará y en qué cantidades?
Cuantos trabajadores y de que tipo?
Que desechos se generarán?
Cuanto espacio necesita?
Topografía y suelos. La topografía del sitio es importante ya que nos indica

donde podemos localizar el edificio, las bodegas y oficinas; ya que para su
adecuación una remoción de suelos puede ser muy costosa.
El otro aspecto interesante es el estudio de suelos, ya que nos indica la
composición del suelo donde levantaremos nuestra planta. Muchos sitios han
sido desechados en base a estos resultados y muchos han tenido que ser
modificados notablemente. Por ejemplo si hay materia orgánica en el área,
tiene que ser removida
5.2.2 Localización dentro de un lugar
El costo del terreno es relativamente pequeño en comparación con el del

edificio y el equipo que va dentro de él. Hay enormes costos administrativos y
de compra-servicio siempre que se hace necesario adquirir un terreno nuevo,
demoler una propiedad contigua o abandonar una propiedad demasiado
pequeña. Por tanto, una política segura es comprar inmediatamente más terreno
para el acondicionamiento de la planta.
De acuerdo con lo anterior, uno de los puntos es la definición y selección del

lugar más adecuado para ubicar las instalaciones productivas, antes de proceder
a evaluar y analizar posibles sitios para instalar un proyecto, es necesario
contar con informes técnicos, económicos y comerciales del mismo, que

aportarán elementos de evaluación en la consideración de las zonas de interés.

Cualquier análisis por sus características tendrá dos factores:
1.- Que incluye los elementos de juicio cuantificables
2.- Que considere aspectos de cuantificación, en todo caso, podrá ser hecha
sobre bases meramente apreciativas.
5.3.- ESCALA DE OPERACIONES Y FACTORES QUE AFECTAN A

LAS DECISIONES DE LOCALIZACIÓN
Uno de los problemas más persistentes que influyen sobre la productividad es

que se utilice poca capacidad. Se pensó que la economía de la producción
aconsejaba instalaciones de gran capacidad, que luego no se podría utilizar
plenamente a los costos elevados de las materias primas y de la transportación
de los productos terminados o a la poca actividad del mercado.
El principal instrumento analítico es alguna forma de análisis de equilibrio,

todos los costos fijos y variables se deben considerar cuidadosamente con
respecto a las alternativas tecnológicas asociadas con cualquier proceso de
producción, refiriéndose especialmente al conocido problema de la
preponderancia relativa de la mano de obra y el capital en el proceso de
producción. Esto no es sólo una cuestión de costos, sino que implica también
la disponibilidad de los diversos insumos y la flexibilidad necesaria para
adaptarse a la incertidumbre del futuro de los mercados de la oferta y de la
demanda.
Las economías a escala producen un efecto importante no sólo en la

rentabilidad de una instalación única sino en las decisiones acerca de la
conveniencia económica de las diversas estrategias de plantas múltiples.
Cuando estas consideración se entienden con claridad y se analizan

cuidadosamente, el analista está en situación de proceder con las decisiones
específicas de localización.

Las decisiones de localización implican tantos factores que es esencial un

enfoque sistemático o agenda.
La figura siguiente muestra el uso de un sistema estándar estructurado en

combinación con una cobertura geográfica, esto llama la atención sobre los
insumos, procesos y productos, además de que reconoce que el aspecto
geográfico de la decisión converge regularmente en evaluaciones nacionales y
regionales,
Con frecuencia las alternativas son reducidas a tres o cuatro comunidades,

lugares que son evaluados a detalle, antes de la selección final sea hecha.
En el estudio de localización se involucran dos aspectos

diferentes:
1.- MACROLOCALIZACION.- Es decir, la selección de la región o zona más

adecuada, evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos
atractivos para la industria de que se trate.
2.- MICROLOCALIZACION.- Es decir, la selección especifica del sitio o

terreno que se encuentra en la región que ha sido evaluada como la más
conveniente.
En cualquiera de los niveles mencionados, el procedimiento de ANÁLISIS DE

LOCALIZACIÓN, abarcaría siguientes fases:
5.4.- PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA TOMA DE

DECISIONES DE LOCALIZACIÓN
ANÁLISIS PRELIMINAR.- Se trataría aquí de estudiar las estrategias

empresariales y políticas de las diversas áreas (Operaciones, Marketing, etc.)
para traducirlas en requerimientos para la localización de las instalaciones.
Dada la gran cantidad de factores que afectan a la localización, cada empresa
deberá determinar cuáles son los criterios importantes en la evaluación de
alternativas: necesidades de transporte, suelo, suministros, personal,
infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc. El equipo de

localización deberá evaluar la importancia de cada factor, distinguiendo entre

los factores dominantes o claves y los factores secundarios. Los primeros se
derivan de los objetivos estratégicos de la empresa y tienen un gran impacto
sobre sus ingresos, sus costos o su posición competitiva; es necesario un fuerte
grado de cumplimiento de los mismos para que la localización analizada sea
considerable factible, sirviendo, pues, para limitar el número de alternativas.
En cuanto a los factores secundarios, aún siendo importantes, pueden ser

considerados como deseables pero no imprescindibles.
BÚSQUEDA DE LAS ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN.- Se

establecerá un conjunto de localizaciones candidatas para un análisis más
profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores
dominantes de la empresa (por ejemplo; existencia de recursos, disponibilidad
de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).
EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS ( análisis detallado).- En esta fase se

recoge toda la información acerca de cada localización para medirla en función
de cada uno de los factores considerados. Esta evaluación puede consistir en
medida cuantitativa, si estamos ante un factor tangible (por ejemplo; el costo
del transporte) o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo (por
ejemplo; clima político).
SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN.- A través de análisis cuantitativos y/o

cualitativos se compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir
determinar una o varias localizaciones válidas, dado que, en general, no habrá
una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el
objetivo del estudio no debe ser buscar una localización óptima sino una o
varias localizaciones aceptables. En última instancia, otros factores más
subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar
determinarán la localización definitiva.
5.5 LINEAMIENTOS GENERALES
1.- Es conveniente hacer notar que el valor asignado a cada factor, dependerá
de la importancia que tenga para cada empresa en particular. Estos valores se
establecen de acuerdo con el criterio de cada persona que realiza la evaluación,

tomando como base la influencia que tengan en el proceso y/o en el costo de

producción.
2.- En la asignación de valores a los correspondientes sub-factores, se seguirá

el mismo criterio que en el punto anterior. La suma de los valores máximos de
dichos sub-factores, será igual al valor máximo asignado al factor.
3.- La calificación final se obtendrá de la suma de las calificaciones de los

factores (considerando sus sub-factores). La zona mejor calificada será la que
obtenga el valor más alto. Se sigue el mismo procedimiento en la evaluación
del predio.
5.6.- FACTORES Y SUBFACTORES COMUNMENTE UTILIZADOS

EN ESTUDIOS DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
Importante: La siguiente lista es enunciativa y no limitativa. Podrán

considerarse otros factores y eliminar algunos de los listados, dependiendo del
criterio del valuador.
EL ORDEN AQUí MOSTRADO NO INDICA GRADO DE IMPORTANCIA
5.6.1.- MANO DE OBRA
1.1.- Costo
1.1.1.- Rango de salarios ( para todo tipo de empleos ).
1.1.2.- Sistemas de pago y bonificación (resumen de sistemas de bonos ó
incentivos que han dado resultados).
1.2.- Disponibilidad
1.2.1.- Información sobre disponibilidad de mano de obra.
a) Gran total de la mano de obra económicamente activa. (Calificados y
especialidad, no calificados).
b) Total de empleados.
c) Total de desempleados.
d) Total de vacantes de trabajo.
1.2.2.- Características.

a) Tipo. (Urbana. Rural. Minera. Agrícola. Forestal. etc.).

b) % de analfabetismo.
c) % de extranjeros.
d) % de sexos.
1.2.3.- Oficinas de empleos.
1.3. Estabilidad
1.3.1. Variaciones estación. (Determinación de causas y efectos).

1.3.2. Indices de rotación de personal.
1.3.3. Elementos de intranquilidad en el trabajo.
a) Organizaciones sindicales. (Tipo, Características, influencia de síndicos

locales, etc.
b) Problemas y disturbios de trabajo. Frecuencia. Historia de huelgas. Amagos
de huelga. Disputas sobre salarios. Abandono de trabajo. Paros forzados).
c) Determinación de la cantidad de empleados y obreros afectados en cada
caso.
1.4. Productividad.
1.4.1. Eficiencia del trabajo.

1.4.2. Facilidades para el adiestramiento.
5.6.2. MERCADOS.
2.1. De clientes.
2.1.1. Características del producto. (Precio actual y futuro).

2.1.2. Localización y distribución geográfica actual y futura.
2.1.3. Industrias consumidoras. ( Tendencias, Nuevos Usuarios).
2.1.4. Logística de distribución.(Distancias, Costos de fletes. Inventarios.
Tiempos de transportación. Condiciones de venta).
2.1.5. Competencia presente y futura. (Localización).
2.1.6. Aspectos relacionados con exportaciones
2.2.. De materias primas.

2.2.1. Fuentes de materias primas.

2.2.2. Disponibilidad presente y futura.
2.2.3. Logística de distribución. (Distancia, Costo de fletes, Inventarios,
Tiempos, Condiciones de compras).
2.2.4. Materias primas substitutas.
2.2.5. Aspectos relacionados con importaciones.
5.6.3. ENERGETICOS.
3.1. Energía Eléctrica.

3.1.1. Tipo de servicio. (Hidroeléctrico. Termoeléctrico. Otro).
3.1.2. Capacidad disponible.
3.1.3. Capacidad Instalada.
3.1.4. Confiabilidad del servicio. Frecuencia de interrupciones. Limitación de
temporada. Historial de paros y fallas, etc.
3.1.5. Especificaciones de la energía disponible.(Fases. Ciclos. Volts).
3.1.6. Tarifas.
3.1.7. Contratos para sobre-consumos.
3.1.8. Sanciones, descuentos y multas.
3.1.9. Líneas usuales de transmisión.
3.2. Combustibles.
3.2.1. Clasificación. (Gas natural. Fuel-oil. Diesel. Etc.)
3.2.2. Disponibilidad. Cantidad.
3.2.3. Costo (s).
3.2.4. Características. (Análisis. Poder calorífico. Viscosidad. Peso específico.
Impurezas, etc.)
3.2.5. Medios de transporte. (Gasoducto. Carro-Tanque. etc.)
5.6.4. COMUNICACIONES Y TRANSPORTES.

4.1. Transportes.
4.1.1. Ferrocarriles.
4.1.2. Carreteras.
4.1.3. Vías fluviales y marítimas.
4.1.4. Transportación aérea.

4.1.5. Aspectos de logística. Frecuencia, Capacidad. Costos. Facilidades.

Confiabilidad. Tiempos. Distancias)
4.2. Comunicaciones.
4.2.1. Facilidades para transportación de personal.(Terrestre. Aérea. otras).

4.2.2. Teléfono. Telégrafo. Telex. Radio. Otros.
4.2.3. Servicio de correo.
4.2.4. Aspectos de logística. Frecuencia. Capacidad. Costos. Facilidades.
Confiabilidad. Tiempo. Distancias.)
5.6.5.- AGUA
5.1. Disponibilidad, cantidad, requisitos legales. ( agua de superficie, ríos,

lagos, agua de pozo, abastecimiento municipal, pozos de absorción).
5.2. Legislación para la explotación de acuíferos, facilidad para la obtención

de permiso de perforación. Calidad, características biológicas y químicas.
Análisis y tratamiento necesario.
5.3. Confiabilidad. ( antecedentes hidrológicos de la zona, corte geológico

probable, abastecimiento municipal, pozos de absorción ).
5.4. Distancia, profundidad, costo de perforación, permisos.
5.6.6.- CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR
6.1.- Clima y topografía.
6.1.1.- Altura sobre el nivel del mar, latitud y longitud.

6.1.2.- Condiciones de temperatura y humedad. ( temperatura promedio anual,
máxima anual, mínima anual, humedad relativa media anual, días de sol, lluvia
o neblina, precipitación pluvial meses del año, media anual, vientos, polvo,
presión barométrica ).
6.1.3.- Exposición a temblores, huracanes, etc.
6.1.4.- Efectos de factores climáticos en inversión (necesidad de
acondicionamiento del ambiente).
6.1.5.- Características del terreno, topografía: clase y tipo de terreno.
6.1.6.- Resistencia del terreno. (capacidad de carga y estudio geológico del
subsuelo).

6.2.- Desarrollo Urbano
6.2.1.- Urbana o rural (centros de población importantes).

6.2.2.- Aspectos culturales y religiosos (iglesias, bibliotecas, librerías, teatros,
cines, museos, galerías, diarios semanales, circulación y revistas).
6.2.3.- Escuelas (primarias, secundarias, preparatorias, universidades,
entrenamiento en diferentes oficios).
6.2.4.- Servicios municipales en general, edificios públicos (policía, cuestiones
judiciales, personal, equipo, presión de agua y clases de seguros Calles y
carreteras, mantenimiento, % de pavimentadas proyectos de construcción,
sistemas de drenaje, red, fosas sépticas, planta de tratamiento de aguas negras,
pozos de absorción, basureros para desperdicios, localización, tipo de servicio).
6.2.5.- Hospitales, médicos, servicios médicos de emergencia. Instituciones,
personal, equipo e instalaciones.
6.2.6.- Hoteles y restaurantes. ( Categoría, capacidad, costo e instalaciones).
6.2.7.- Instalaciones y actividades recreativas. ( Parques, centros deportivos y
sitios de recreo).
6.2.8.- Estadística de población. ( Crecimiento, límites de la ciudad, suburbios,
áreas para conseguir trabajadores, breve reseña histórica.
6.3. Desarrollo Industrial.

6.3.1. Industrias Instaladas.
6.3.1.1. Número de industrias instaladas en los últimos ___ años.
6.3.1.2. Características de las industrias.
6.3.1.2.1. Giro (s) y composición.
6.3.1.2.2. Nuevas (y %), ampliaciones (y %).
6.3.1.2.3. Monto de las inversiones (a valor actual).
6.3.1.2.4. Origen del capital: local, grupo nacional, grupo transnacional.
6.3.1.2.5. Número de empleos generados: obreros ___ empleados ___.
6.3.1.2.6. Area de influencia de (los) producto (s).
6.3.1.3. Espacio para expansión de industrias ya existentes.
6.3.2. Expansión industrial.
6.3.2.1. Perspectivas de instalación de industrias en los próximos __ años.
6.3.2.2. Características de las industrias: mismos puntos que en el 3.1.2.
6.3.2.3. Espacio disponible para la instalación de nuevas industrias. (existentes
y en proyecto).

6.4. Desarrollo Comercial. (Básicamente los mismos puntos considerados en

Desarrollo industrial).
5.6.7. CONTROL AMBIENTAL.
7.1. Leyes y especificaciones relacionadas con el control ambiental: agua, aire,

tierra.
7.2. Contaminación atmosférica (índices).
7.3. Medios de disposición de efluentes. (Fosas sépticas. Plantas de tratamiento
de aguas negras. Plantas de tratamiento de aguas industriales. Pozos de
absorción).
5.6.8. COSTOS DE LA VIDA.
8.1. Vivienda. (Facilidades para rentar o comprar costo promedio de una

casa/departamento de 3 recamaras).
8.2. Artículos de consumo. (Alimentos. Ropa. Artículos de limpieza).
8.3. Gastos de casa. ( Electricidad. Gas. Teléfono. Otros).
8.4. Transportes. (Tranvías. Camiones. Taxis. Otros).
5.6.9. ASPECTOS FISCALES Y FINANCIEROS.
9.1. Aspectos fiscales.

9.1.1. Impuestos Federales y Locales. Tarifas. (Ad-Valor en Licencia o
permiso de operación. Municipales. Estatales. Exenciones o franquicias).
9.1.2. Incentivos Federales y Estatales.
9.1.3. Política de descentralización industrial y desarrollo regional. (Expansión
de las industrias que puedan afectar las tarifas de impuestos. Leyes y
reglamentos para la localización de industrias).
9.1.4. Otros impuestos y obligaciones.(Leyes y Reglamentos para la
construcción. Contribuciones y avalúos).
9.2. Facilidades Financieras.

9.2.1. Bancos e instituciones financieras en la localidad.
9.2.2. Disponibilidad de créditos.
9.2.3. Tipos de interés.
Una vez que se ha definido la localización de la nueva planta, es necesario

elaborar un croquis del sitio, a efecto de indicar su ubicación y orientación.

5.7 METODOS DE LOCALIZACIÓN DE PLANTA
5.7.1. METODO SINÉRGICO

Objetivo: Evaluar entre diversas opciones, que sitio ofrece las mejores
condiciones para instalar una planta.
FACTORES DE LOCALIZACIÓN
1. Factores críticos: Son los factores claves para el funcionamiento de la

empresa. Su calificación es 0 o 1 y se clasifican en:
- Energía Eléctrica
- Mano de obra
- Materia prima
- Características del suelo
- Seguridad
- Impuestos
- Telecomunicaciones
2. Factores objetivos: Son los costos mensuales o anuales mas

importantes ocasionados al establecerse una industria y se clasifican en:
- Costo del lote
- Costo de mantenimiento
- Costo de construcción
- Costo de materia prima
3. Factores Subjetivos: Factores cualitativos, pero que afectan el

funcionamiento de la empresa. Su calificación se da en porcentaje (%) y
se clasifican en:
- Impacto Ambiental
- Clima Social
- Servicios Comunitarios
. Hospitales
. Bomberos
. Policía

. Zonas de recreación
. Instituciones educativas
- Transporte
- Disponibilidad de mano de obra
- Competencia
- Actitud de la comunidad.
Formulas
F.O (Factores Objetivos)
FOA =. 1 .
A ( 1 . +. 1 . +. 1 . +. 1 .)
A B C D
I.L (Indice de localización)
ILA = FC (FOA * ) +  (1- )*(FS) 
El mejor sitio para ubicar la planta es aquel que tenga el IL más alto
5.7.2 METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD
Consiste en la localización de una instalación, considerando otras existente,

esta técnica suele utilizarse para ubicar bodegas intermedias y de distribución,
teniendo en cuenta las distancias que las separan y el aporte de cada sitio. Este
método se trabaja con el sistema de coordenadas. A continuación se presentan
diferentes referencias de sistemas geográficos.
Coordenadas geográficas ( Latitud – Longitud)

Coordenadas cartesianas (Norte – Este)
Coordenadas sistema Calima
Coordenadas Municipio de Cali.

Estas coordenadas tienen referencia a un punto de origen. Las formulas a

utilizar en el centro de gravedad, para encontrar la coordenadas son:
n.
n.
. dix * Vi
i=1 .
. diy * Vi
Cx = Cy = i=1 .
n.
n.
. Vi
i=1
. Vi
i=1
5.7.3. METODO HEURISTICO DE ARDALAN
Consiste en ubicar sedes para su construcción, dadas unas condiciones

iniciales como distancia, población o cantidades y unos factores de
ponderación que reflejan una importancia relativa.

6. PLANEACION E IMPLANTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE

PLANTA
6.1 METODOLOGÍA PARA PLANEAR Y EFECTUAR UN ESTUDIO

DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Para realizar el plan de distribución debemos tomar en cuenta 10 principios

prácticos y que son:
1.- Plantear el total y luego los detalles.

a) Planear la distribución global con base en la producción.
b) Relacione las distintas zonas de trabajo entre sí.
c) En base a lo anterior desarrolle una distribución general.
2.- Plantear la Distribución ideal y luego ajustarla a la práctica.
a) Sin tener en cuenta las condiciones existentes ni el costo planee la

distribución ideal.
b) Analícela y vaya ajustando punto por punto a las condiciones reales.
3.- Seguir las fases superpuestas de la Distribución de planta.

a. En base a los puntos anteriormente enunciados, se deberá hacer la
distribución práctica.
b. Se ejecutará el trabajo buscando trasladar las diferentes actividades
4.- Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades del

material.
a) Asegúrese que su producto tal y como se diseñó permita utilizar
métodos y procesos económicos.
b) Determine qué cantidad de cada producto.
c) Seleccione el equipo que cumpla los requisitos anteriormente
enunciados.

Lo podemos resumir así:
5.- Planear la Distribución en torno al proceso y a la maquinaria.
a) Seleccionar los procesos más adecuados.

b) Determinar el recorrido de los materiales de tal manera que
FACTOR HOMBRE
FACTOR MOVIMIENTO
MAQUINARIA
Notificados FACTOR ESPERA
(Clase y cantidad
por FACTOR SERVICIOS
de maquinaria ).
FACTOR EDIFICIO
FACTOR CAMBIO
6.- Proyectar el edificio a partir de la Distribución
Planear un edificio sobre una distribución tan ideal como podamos diseñarlo.
a) Determinar que tendrá mayor vida y qué es más valioso si el equipo

ó el edificio.
b) Variar la distribución del menos estable o del menos costoso.
c) Construir un edificio que se adapte a fines generales y a específicos.
7.- Planear con ayuda de los medios más adecuados para visualizar la
Distribución.
a) Emplear planos, plantillas, modelos tridimensionales.

b) Preparar dibujos de los detalles que requieren más explicaciones.
8.- Planear con la ayuda de otros.

Jamás obtendremos una buena distribución sino pedimos ayuda a las
directamente involucradas en las áreas a distribuir antes de realizar el
proyecto. Frecuentemente vemos que la gerencia pide opiniones
después que se ha realizado el proyecto de distribución y las gentes

opinan negativamente.
9.- Comprobar la Distribución.
Para tal efecto se deben seguir los pasos indicados para la venta de producto:
a) Preparar una clara presentación del proyecto.

b) Enfocar los beneficios que se recibirán.
c) Estimar el deseo.
d) Explicar como se llevará a cabo el proyecto y cómo funcionará una
vez instalado.
e) Elimine obstáculos.
f) Provoque la venta requiriendo la aprobación.
10.- Vender el Plan de Distribución

¿ Es usted Ingeniero de distribución en planta ? ¿ A que se dedica Usted ?
Vendo proyectos de distribución a mi gerente.
Si el ingeniero de distribución está contratado para obtener un producto: un
plan de distribución en planta. Se supone que hará las distribuciones mejor que
nadie y en realidad es así, pero al igual que con cualquier otro producto o idea,
aquellas no tienen ningún valor hasta que alguien las compra, por lo tanto,
deberá ser también un buen vendedor. Algunas veces la parte más difícil del
trabajo de distribución es conseguir que los demás nos compren el plan, puede
estar bien, se está seguro de que es perfecto, pero que se debe de recordar que
no deja de ser un compromiso entre diversas exigencias.
En realidad, no existe ninguna distribución perfecta, se habrá tenido que
sacrificar siempre algunas características para favorecer otras, por lo tanto,
siempre habrá alguien que no puede todo lo que requiere, además si se trata de
una redistribución habremos de cambiar algún personal de lugar. Al personal
no le gusta ser cambiada de un lado a otro y lo criticará todo, escogiendo
especialmente los puntos en que nos hemos visto obligados a hacer
concesiones, además de eso, tendremos que conseguir la autorización de una
asignación financiera, es que en realidad alguien va a tener que sacar el dinero
para el producto.
Como resultado se deberá resaltar entusiastamente los beneficios de nuestra
distribución, a medida que se vaya planeando. Saldremos de nuestro camino y

se gastará tiempo adicional para tratar de que el personal de producción acepte

el proyecto, procurando que todos participen en él y sientan que la distribución
es, en parte, obra suya y asimismo dedicaremos cierto tiempo en preparar la
presentación de la distribución a quienes en definitiva deban financiarla
TÉCNICA BÁSICA DE Como actuar

VENTA
PREPÁRALA Planear observaciones objetivas: preparar
una clara presentación, evaluar al grupo.
ENFOCAR LOS Ganancias potenciales; que significan para el
BENEFICIOS cliente; despertar su entusiasmo; beneficios
por unidad; ahorros por año.
ESTIMULAR EL DESEO Demostrar; hacerle participar.
ENUMERAR LOS HECHOS Explicarle, sencillamente como funcionará o
trabajará el producto.
ELIMINAR OBSTÁCULOS Pedirle que ponga objeciones ( de detalle, no
de principios ) y eliminarlas repasando las
ventajas.
PROVOCAR LA VENTA Requerir su aprobación.
6.1.1 COMO REALIZAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN EN

PLANTA
1.- Obtención de datos básicos.

1Análisis de los productos, volúmenes de producción, estacionalidad.
2Frecuencia de cambios de diseño.
3Procesos de producción utilizados.
4Sub-montajes, montaje final, etc.
5Diagramas de recorrido, estándares de producción, etc.
2.- Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la fabricación, en
función del tipo de producto o productos.
3.- Fijar el número de unidades de cada máquina y tipo de equipo necesarios
para fabricar cada producto en función del volumen de ventas.
4.- Calcular el espacio total requerido para la fabrica, sumando:
1El espacio necesario para la maquinaria.
2Área de desenvolvimiento del operario.

3Área para el servicio a las máquinas.

4Lugar para herramientas.
5Requisitos de inventarios.
+ Área para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles.
+ Área para productos terminados.
1Área para servicios al personal.
2Área para servicios auxiliares
(Aire comprimido, calderas, energía eléctrica, agua, etc.).
5.- En base a los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribución
6.- Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo,
de modo que el recorrido del trabajo sea el más económico posible.
7.- Establecer el plano del edificio, teniendo en cuenta sobre todo la ubicación
de las zonas de trabajo, áreas de almacenamiento y servicios auxiliares
8.- Determinar el tamaño y disposición del terreno exterior a la fábrica,
asignando el espacio necesario para estacionamiento, recepción, embarque y
zonas verdes.
9.- Someter este plan a la consideración y aprobación de la gerencia y de los
interesados (producción, almacén, ingeniería, etc.)
10.- Colaborar activamente en la instalación de la distribución aceptada.
11.- Proveer los controles necesarios para verificar que una vez que arranque el
proyecto de distribución, los trabajos se realicen de acuerdo con lo planeado.
6.2 IMPLANTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN

El proyecto de la instalación, una vez aprobado, se entrega a un grupo de
ingeniería o a un contratista para que lo lleve a la práctica. Quien haya hecho el
plan debe trabajar con la persona encargada de realizar el proyecto, de manera
que, si se requieren modificaciones, se puedan llevar a cabo considerando los
efectos generales del cambio.
Muchas veces, lo que desde el punto de vista de la instalación puede parecer un
cambio muy pequeño es capaz de afectar significativamente a la operación de
la instalación, una vez implantado el diseño, quien hizo los planes tendrá que
vigilar junto con las personas encargadas de la operación de la instalación los
procedimientos, métodos y utilización tal como se diseñaron.

Concluyendo, podemos decir que por muchas alternativas de Distribución que

investiguemos no podremos esperar una que lo posea todo. En un plan o en
otro tendremos que hacer alguna concesión para obtener una solución práctica.
Al mismo tiempo, reflexionando suficientemente a través del estudio
encontraremos que cada Distribución está sujeta a mejoras. Por consiguiente,
se comprende que será ventajoso desarrollar dos o tres soluciones prácticas, a
partir de la Distribución teórica, evaluándolas y seleccionaremos la que parezca
mejor. Después seguiremos adelante y pondremos todo nuestro empeño en su
desarrollo. De otro modo, puede suceder que se invierta todo nuestro tiempo
discutiendo cual es la mejor solución y luego nos haga falta para desarrollar sus
detalles.
El Ingeniero de Distribución, de un modo notorio, valuará meticulosamente y
cada uno de los hechos o detalles en cada una de sus múltiples facetas.
Deberemos ser cuidadosos y profundos, pero no podemos dedicarnos, con
adecuado detenimiento la siguiente fase de la Distribución.

7. SERVICIOS Y AMBIENTES
Para una planta industrial deben preverse los materiales y servicios siguientes:
vapor para tratamientos y secado, aire comprimido, gases, energía eléctrica,
manejo de materiales, servicios de limpieza, servicio administrativo, protección
contra el fuego, servicio de reparación y entretenimiento y aparatos y equipo de
protección. Todos ellos son esenciales para el funcionamiento fluido,
económico y eficiente de la planta. El planeamiento previo de estos servicios,
antes de la construcción de un nuevo edificio o de la redistribución de un
edificio existente, será de gran utilidad para evitar graves errores que se
cometen en su ordenación. Es fácil encontrar errores en todas las plantas,
cometidos en la instalación de dichos servicios, muchos de los cuales podían
haberse evitado con un estudio previo, otros se podían haber remediado sin
gasto excesivo una vez cometidos.
La necesidad en cuanto a volumen o capacidad de aire comprimido, vapor,
gases, energía eléctrica, manejo de materiales y similares deberá estimarse
sobre el volumen de producción inmediato. Estas estimaciones pueden servir
para el cálculo de la capacidad de las calderas, diámetros de tuberías y
conductores, número de unidades del sistema de manejo de materiales y
distribución de los sistemas. Al mismo tiempo puede tenerse en cuenta la
capacidad complementaria deseada para futuras ampliaciones e incluirla en los
planes originales.
No siempre es necesario prever desde el principio dicha capacidad
complementaria, pero es muy conveniente tener prevista su adición, evitando
así ulteriores costos innecesarios, a menudo elevados. Una de las decisiones
más importantes en lo tocante a la instalación de los servicios de la fábrica, es
el referente a dejar cubiertas o descubiertas las tuberías y conducciones. Las
tuberías y conductos abiertos por enlucido o albañilería, presentan problemas
cuando es necesario hacer cambios o ampliaciones y aumentan el costo de
conservación. Los servicios descubiertos hacen más sencillas las ampliaciones
futuras y tienden a reducir al mínimo los gastos de conservación, sin embargo,
a menudo se levantan objeciones fundadas en que perjudican el buen aspecto
del servicio. Puede hacerse frente a este problema pintando las tuberías y
cables del mismo color que las paredes y techos para disimularlos, cada tubería
debe identificarse mediante bandas de colores cada 20 o 30 pies señalando del
mismo modo los puntos en que aquella atraviesa las paredes y tabiques. Si el

buen aspecto es de importancia primordial, los servicios pueden colocarse

dentro de conductos de plancha metálica o correr a lo largo de canalones
practicados en los suelos y paredes, cubiertos por placas pintadas del mismo
color que las superficies vecinas. Estas placas pueden sacarse muy fácilmente
cuando es necesario efectuar cambios, instalar tuberías complementarias o
llevar a cabo trabajos de conservación.
7.1 Redes de servicios generales.
Los servicios generales son “las venas, las arterias y los nervios” del cuerpo de
la planta. Las fuentes de energía son la electricidad y el aire comprimido. El
agua se usa para procesar y para eliminar desechos. Los sistemas de
comunicación van desde los sistemas de telellamadas, al -radio receptor-
transmisor hasta las redes telefónicas y de computadoras.
7.1.1 Electricidad. Administración de la Energía eléctrica. Los costos de la

energía eléctrica dependen no sólo de la cantidad que se use en la
organización, sino también del factor de potencia y de la carga de
demanda. Según la Creg (Comisión reguladora de Energía y Gas), toda
empresa que pertenezca al mercado No Regulado (Es decir cuyo
consumo sea superior a 55.000 Kwh, debe poseer en sus instalaciones
un medidor multifuncional. Veamos algunos factores de cobro y de
análisis.
(Kwa)
Reactiva (Kvarh)
Activa (Kwh)
Factor de potencia = Kw = cos ------ Potencia (W)

Kwa

Cobro de energía reactiva = Reactiva - Activa

2
Demanda max (Kw) = lectura mayor en 15 minutos * 4
Factor de carga = Energía activa .

(demanda max * total de horas en el mes)
Seguridad eléctrica. La ley de ohm estipula:
I= E.. donde: I= Corriente(amp) E=Voltaje(Vol)

R R= Resistencia (ohm)
Para un voltaje dado, la variable clave es la resistencia. Sin un revestimiento de

protección, la resistencia humana determinante es la piel. La piel seca, limpia y
sin heridas varía de 100.000 a 600.000 ohms, dependiendo de su grosor;
mojada o herida puede ser de 500 ohms. Por tanto, el contacto de 120 volts con
un dedo seco con 400.000 homs daría 120/400.000 = 0.3 miliamperios; el
contacto con un dedo mojado con 15.000 ohms daria 120/15.000= 8
miliamperios.
Miliamperios Efecto
1 Shock perceptible
5 – 25 Pérdida de control muscular
25 – 75 Muy doloroso y perjudicial. Causa la muerte si la parálisis
dura más de 3 minutos
75 - 300 Muerte. Después de 1 minuto
2500 Para el corazón. Quemaduras en la piel y órganos internos.
La resucitación aplicada de inmediato puede dar buenos
resultados

7.2 ILUMINACION
El costo de la luz depende del tipo de luz que se use, de la geometría de la

iluminación y del tipo de iluminación. Una posibilidad es iluminar
uniformemente toda el área. Esto da una máxima flexibilidad para distribuir las
estaciones de trabajo y las máquinas en el área; elimina la necesidad de mover
los portalámparas si el área se redistribuye.

METODOS DE ALUMBRADOS
ALUMBRADO GENERAL
ALUMBRADO GENERAL LOCALIZADO ALUMBRADO INDIVIDUAL
ALUMBRADO MIXTO
ALUMBRADO SUPLEMENTARIO

RENDIMIENTO DE LOS APARATOS DE ALUMBRADO
DISMINUCIÓN DEL
APARATO DE ALUMBRADO RENDIMIENTO RENDIMIENTO REFERIDO
APARATO DE LAMPARA
Aparato de 1 Lámpara 0,86 0
Aparato de 2 Lámparas 0,82 5%

ORDEN A SEGUIR PARA UN PROYECTO DE ALUMBRADO INTERIOR
1. Determinación del nivel de iluminación
d^ d: Altura entre el plano de trabajo y

las luminarias.
d^: Altura entre las luminarias y el
techo.
h
d
h: Altura del plano de trabajo al

techo
0.85 mts
- Distancia de los objetos al órgano visual del observador

- Factores de reflexión de los observadores
- Contraste entre los objetos y los fondos sobre que se destacan
- Tiempo empleado en la observación de los objetos
1. Determinación del nivel de iluminación

Watt*(lumen/Watt) = Salida Lampara
LOCALES / TAREAS M INIMA LUX RECOMENDADA LUX Salida Lampara*No Lamparas= Flujo total
Oficinas y establecimientos Flujo Total*Coeficiente de utilización= Luz que llega al piso

Teneduría de libros, contabilidad 300 600
Area del piso*Luz que llega al piso= Iluminación media
Oficinas privadas 200 -- ó LUX
Oficinas de informaci ón, recepción. 150 500
Archivos general de la CIA 100 --
Salas de dibujo 500 1000
Bibliotecas en mesa de lectura 300 500
Lumen/m2 = Lux
Salas de conferencia, de reuniones 200 500
LO CALES / TAREAS M INIMA L UX RECOMENDADA LUX
Locales Industriales
Alumbrado general de circulaci ón 100 --
Instrumentos de medidas y control 300 500
Oficinas de dibujo industrial 700 1000
Embalajes 100 200

2. Elección del tipo de lámparas
LAMPARAS DE LAMPARAS VAPOR DE MERCURIO

INCANDESCENCIA FLUORECENTES
Ventajas: Ventajas: Ventajas:

-Cómodo empleo -buen nivel en tonos -excelente calidad de luz
-fácil adquisición -alto rendimiento -económicas x rendimiento
-gama de estilos -fácil adquisición -excelente cobertura
Desventajas:
-Luminosidad Baja
-corta vida útil
3. Elección del sistema de iluminación
SISTEMA DE SISTEMA DE ILUMINACION SISTEMA DE ILUMINACION SISTEMA DE ILUMINACION

ILUMINACION DIRECTA SEMI-DIRECTA DIFUSA SEMI-INDIRECTA
RL: 0.45% RL: 0.40% RL: 0.30% RL: 0.25%

4. Elección de las alturas de suspensión de los aparatos de iluminación
d^ Característica del local Altura de las luminarias
Locales de altura normal (oficinas,

Lo más altas posibles
viviendas, aulas...)
h Mínimo: d = 2/3 h
d Locales con iluminación directa, Recomendado: d = 3/4h
semi-directa y difusa
Óptimo: d = 4/5h
d´= h/4
Locales con iluminación indirecta
0.85 mts
5. Distribución de los aparatos de alumbrado
Aparatos Extensivos: Locales con altura hasta 4 metros

d
Aparatos semiextensivos: Locales con alturas entre 4 y 6 metros
Aparatos semi-intensivos: Locales con alturas entre 6 y 10 metros
Aparatos intensivos: Locales con alturas superiores a 10 metros

Uniformidad Luminosa:
e/d
Φ<0,40 Aparatos Extensivos e/d <= 1,6
0,40<= Φ<= 0,45 Aparatos Medios e/d <= 1,5
0,45<= Φ<= 0,50 Aparatos Intensivos e/d <= 1,2

e = distancia entre focos a lo largo

SISTEMA DE ILUMINACION
SEMI-INDIRECTA E INDIRECTA
Uniformidad Luminosa:
e/d <= 1,5
SISTEMA DE ILUMINACION
SEMIDIRECTA Y MIXTA
e´ = distancia de los focos al extremo de los muros a lo ancho
e´ = e/2

L= Longitud total del local que se ha de iluminar Índice del local:
A= Ancho total del local que se ha de iluminar K = 2L+8A/10H
N= Número Total de focos
K= Índice del local
A= Ancho del local en metros

n = (( L+e) -2e’) / e
L= Largo del local en metros
número de focos según el largo del local
Calculo del Flujo Luminoso total:
n´ = ((A+e) -2e`) / e F = (E*s*d)/u
número de focos según Ancho del local E = El valor máximo según tabla
s = el área del local
d = Factor de depreciación


Conversiones
Potencia (w) Flujo (Lm)
50 3500
70 5600
95 7750
100 9500
150 14000
250 25000

 ACTIVIDAD EVALUATIVA
Nombres: Códigos:
Fecha: Curso:
1. El banco Superior cuenta con 6 oficinas principales en

la ciudad de Cali (en el plano adjunto están las oficinas).
Empleando el método de centro de gravedad indique en el
plano las coordenadas y el barrio donde se ubicará la
nueva sucursal.
Sucursales Coordenadas Usuarios con

Cartesianas cuenta
N E
Colon Plaza 113.850 115.080 1300
Av. 8 No. 18N-44 111.270 111.300 4075
Carr 4 No. 10-02 110.350 111.205 2130
Unicentro 102.280 110.714 1790
Carulla San Fdo 107.890 110.426 1480
Cosmocentro 106.320 109.750 3682
1. Aplicación del método sinérgico - Una Empresa de plásticos dedicada a

fabricar bolsas, tapas y envases desea determinar el sitio apropiado para su
ubicación dados 4 sitios específicos como son: Zona franca Palmaseca, Ley
Páez Urbanización el paraíso, Urbanización Acopi y Parcelación La
Nubia.
2. Para efectos de costos se utilizara la siguiente información:

 Para el costo de construcción de la planta investigar el costo por m2

de construcción en obra negra para cada uno de los sitios propuestos.
(El área de la planta se calcula del área total menos el área de servicios
complementarios
Para el costo del lote investigar el costo de terreno por m2 para cada
sitio. (El área del lote se calcula de la suma total de los cuadros).
El costos de materia prima es el 8% del costo total del lote.
El costo de mantenimiento es el 4.2% del costo del lote
3. Calcule y diseñe la iluminación para el área escogida.

4. Presente un informe con las normas Icontec
2 BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA
1 CHASE / AQUILANO: Dirección y administración de la producción y de las

operaciones. Editorial Educativa.
2 MUTTER RICHARD, Distribución en planta. Editorial Hispano Europea. Barcelona
(España)
3 KONZ STEPHAN, Diseño de instalaciones industriales. Editorial Imusa
4 PIERRE MICHAEL Distribución en planta. Ediciones Deusto. Serie B. Tomo1
5 MEYERS FRED – STEPHENS MATTEHEW. Diseño de instalaciones de manufactura
y manejo de materiales. Prentice Hall
Alternativa Esquema Planta

Dicoplast S.A
Tabla 1
Area Física Area Circulacíón Area Total

m2 m2 m2
400 200 600
Dicoplast S.A
Tabla 2
Area Física Area Total

Area Circulacíon m2
m2 m2
120 50 170
Recursos humanos, nomina,
facturación,mercadeo y ventas etc


Dicoplast S.A
Tabla 4

m2 m2
200 70 270
Baños, vestier, cafeteria, enfermeria,
auditorio etc.
Dicoplast S.A
Tabla 5
Area Física Area Circulacíon Area Total

m2 m2 m2
500 2500 3000
Dicoplast S.A
Tabla 6

m2 m2
250 60 310
Salud Ocupacional, logistica,control de
calidad etc.

Dicoplast S.A
Area Total
Descripción
m2
Maquinaria 600
Auxiliares 270
Producción 310
Servicios complementarios 3000
Administrativas 170
Bodega Mat. Prima
Bodega Pto.terminado
TOTAL
HORAS HOMBRE POR OPERARIO DE MAQUINA

Dicoplast S.A
Tabla 7
OPERACIÓN horas Hnec./8 horas máquina
Mezclado para soplado, inyección y extrusión 3,2
Soplado de envases 8,0
Serigrafía 16,0
Molino Material recuperado 3,2
Inyección 3,2
Extrusión película tubular 8,0
Flexografía 8,0
Sellado automático 8,0
Sellado manual 10,0


ZONA INDUSTRIAL
FACTORES
ZONA FRANCA LEY PAEZ URBANIZACIÓN URBANIZACIÓN PARCELACIÓN LA
PALMASECA EL PARAISO ACOPI NUBIA
Ciudad de Cali a 10 Km. de Palmira, a En el Municipio de Santander de En el municipio de Yumbo En el municipio de
15 Km. de Santiago de Cali, a 10 Km. Quilichao sobre la variante futura de la en la frontera con el Candelaria km. 15 vía
de Yumbo, a 145 Km. de vía Panamericana a 40 km. de Cali, de Municipio de Cali a 26 km. Cavasa corregimiento de
Buenaventura. Popayán, a 182 de Buenaventura y a de Palmira, a 11 km. del Juanchito.
Localización 68 de Palmira. casco urbano de Yumbo a
km. de Buenaventura, a 7
km. Del centro de Cali.
Cuenta con excelentes vías Cuenta con vías pavimentadas que Cuenta con vías Cuenta con vías
pavimentadas que comunican comunican directamente con los pavimentadas que pavimentadas que
directamente con los municipios de municipios de Cali y Popayán. Se comunican directamente comunican directamente
Cali, Yumbo y Palmira. Se comunica comunica con Buenaventura por la con los municipios de Cali y con los municipios de Cali,
con Buenaventura por la Troncal del troncal del Pacífico pasando por Cali. Yumbo. Con Buenaventura Palmira, Candelaria,
Vista de Pacífico. se comunica por la troncal Popayan. Con
Comunicación del Pacífico y con Popayán Buenaventura se comunica
pasando por Cali. por la Troncal del Pacífico
pasando por Cali.
* Los usuarios de las zonas francas A. Primer Incentivo: Renta exenta del Exoneración del 70% del Exoneración total en el
industriales de Bienes y Servicios impuesto sobre la misma por espacio impuesto de Industria y impuesto de Industria y
gozan de las exención de pagos de de 10 años. Porcentaje y plazos Comercio y su Comercio, si se emplea
impuestos de la renta (35%) y de exención. Estará exento complementario de Avisos y como mínimo un 75% de
complementarios de remesas (7%) de impuesto sobre la renta, en los Tableros si se efectúa antes M.O. Del municipio de
sobre los ingresos provenientes de porcentajes y plazos que se indican a del 23 de agosto de 1998, Candelaria.
ventas anuales de bienes y servicios de continuación, la renta obtenida por las siempre y cuando se utilice
mercados externos. remesas localizadas en la zona como mínimo una tercera
afectada: parte de M.O. perteneciente
al municipio de Yumbo.
* Ventas a terceros países. * 100% durante 10 años, para las

empresas preexistentes al 21 de junio
de 1991, que cumplan los requisitos en
* Ventas en desarrollo de contratos de el Decreto 529 antes del 99. Los 10
importación-exportación (Plan Vallejo). años se cuentan a partir del año en que
cumplan tales requisitos.
* Ventas a otros usuarios de la misma
zona u otra zona franca de Colombia.
* Exención de impuestos de remesa * 100% durante 10 años, para las

(7%) para los pagos y transferencias nuevas empresas que se constituyan,
Incentivos efectuadas al exterior por conceptos de instalen en la zona y faciliten el periodo
intereses y servicios técnicos. de improductividad, entre el primero de
Tributarios
enero de 1996 y el 20 de junio de 1999.
Los 10 años se cuentan a partir del año
en que se instalen en el respectivo
municipio.
* Las industrias extranjeras están
exentas de impuestos sobre remesas
de utilidades.
* Se considera exportación la * 50% hasta el año 2003, para las
introducción a la zona franca de bienes nuevas empresas que se constituyan
provenientes del resto del territorio entre el 17 de noviembre del año 2000
nacional beneficiándose los y el 20 de junio del año 2001.
proveedores locales del incentivo
tributario CERT.
* Los usuarios industriales tienen * 25% hasta el año 2003, para las
derecho a recibir certificados de nuevas empresas que se constituyan
reembolso tributario CERT por sus entre el 20 de junio del año 2001 y el 20
ventas al exterior en las mismas de junio del año 2003.
condiciones establecidas para las
demás exportaciones por las normas
pendientes.

* Según el acuerdo 133 de Enero 24 de B. Segundo Incentivo. Crédito fiscal

1997 del Consejo Municipal de Palmira, para las nuevas empresas de tardío
nuestros usuarios están exentos del rendimiento. Beneficios: De
pago de impuestos de Industria y acuerdo con la Ley, además de la
Comercio en forma proporcional a la exención del impuesto sobre la renta de
generación de empleo. que trata el literal A) anterior, las
nuevas inversiones en empresas de
tardío rendimiento que se realicen en
los municipios afectados darán lugar a
un crédito fiscal del 15% del valor de
las inversiones realizadas durante el
período improductivo. El crédito fiscal
estará representado por un bono que
mantendrá su valor real y que solo
podrá ser utilizado para pagar el
impuesto sobre la renta a cargo del
contribuyente beneficiario del mismo,
una vez que inicie el ciclo productivo de
la nueva inversión.
Las personas jurídicas establecidas en No Tiene No Tiene No Tiene

las Zonas Francas industriales gozan
de un sistema especial de cambios con
el exterior con el fin de facilitar sus
operaciones en moneda extranjera
dentro del área de la respectiva Zona
Franca.
Los usuarios de las Zonas Francas

pueden poseer y negociar toda clase de
divisas convertibles dentro de la
respectiva área, derivadas de
operaciones de comercio exterior y
cambios internacional. Igualmente,
podrán mantener tales divisas en
depósitos o cuentas corrientes en
bancos colombianos o del exterior con
sujeción a las normas
Incentivos correspondientes. Dentro de las Zonas
Cambiarios Francas turísticas los visitantes también
podrán poseer o negociar toda clase de
divisas para el pago de servicios
turísticos.
En ningún caso, los usuarios

industriales podrán realizar operaciones
en moneda extranjera con personas
naturales o jurídicas residenciadas o
domiciliarias en el territorio aduanero a
menos que se trate de operaciones de
cambio legalmente autorizadas.
Los usuarios de las Zonas Francas
industriales no están obligados a
reintegrar al mercado cambiario las
divisas obtenidas por el valor de las
ventas de bienes realizados por la
prestación de servicios.

ZONA INDUSTRIAL
FACTORES
LEY PAEZ URBANIZACIÓN EL URBANIZACIÓN PARCELACIÓN LA
ZONA FRANCA PALMASECA
PARAISO ACOPI NUBIA
Solicitud al operador de la Zona Franca que debe tener: * Registro del NIT. * Registro del NIT. * Inscripción ante el Municipio de
Candelaria
* Nombre o razón social y domicilio. Descripción * Inscripción de Industria y Comercio en Popayán y * Inscripción de Industria y * Inscripción de Industria y
del proyecto. Santander de Quilichao. Comercio en Yumbo. Comercio
* Estudio de factibilidad técnica * Inscripción de Cámara de Comercio * Inscripción en Cámara de * Matrícula Inmobiliaria
Comercio de Cali.
* Determinación de la composición del capital de la * Licencia Ambiental ante la C.V.C. * Licencia Ambiental ante la * Concepto de Localización
sociedad. C.V.C.
Reglamentación * Escritura de la constitución de la sociedad. Estados * Concepto de uso del suelo * Matrícula Inmobiliaria. * Concepto del uso del suelo
Municipal para financieros.
Constitución de la * Referencias Bancarias y comerciales. * Matrícula Inmobiliaría * Certificado de Sanidad. * Solicitud de aprobación de
Empresa anteproyecto urbanístico
* Registro en Cámara y Comercio de Palmira. * Certificado de Sanidad * Licencia de construcción

Diligenciamiento del NIT.
* Cumplir las siguientes condiciones: * Resolución municipal de

autorización.
1. Domicilio Zona Franca Palmira.
2. Considerar dentro del objeto social que las

operaciones se deben desarrollar exclusivamente en la
Zona Franca Palmaseca.
3. Parte de sus productos sean facturas a países
diferentes a Colombia.
Se debe emplear mano de obra perteneciente al El personal operativo es de fácil consecución en las Todo personal será reclutado El personal operativo es de fácil
municipio de Palmira para tener acceso a la exoneración zonas aledañas a la empresa. El personal especializado directamente de la ciudad de Cali. consecución en la ciudad de
Mano de Obra del impuesto de Industria y Comercio. será seleccionado directamente de la ciudad de Cali. Candelaria.
Para la materia prima no existe ventaja competitiva para ninguna de las opciones ya que los distribuidores como Andesia y Colgate Palmolive sirven a la región ubicando la M.P. en la planta
que la requiera.
Materia Prima
No presenta problemas de tipo social ya que este es un Por su ubicación geográfica se encuentra en una zona de No presenta problemas de tipo Ha presentado problemas de tipo
parque netamente industrial. permanente conflicto social por parte de las diferentes social ya que este es un parque social con la comunidad de
Sistema Social etnias y la guerrilla. netamente industrial. Juanchito, debido a protestas por
el servicio de acueducto y por un
peaje que se pretendía hacerse.
Se establece en el ámbito regional porque depende de la Por ser una Ley Nacional es inmodificable, conserva sus No tiene mayores cambios por Hay inconvenientes causados por
normatividad del Valle del Cauca, en lo municipal privilegios independiente de la normatividad del municipio decisiones política. Actualmente la ruptura de la hegemonía que
depende de Palmira que presenta un panorama político de Santander de Quilichao. En lo municipal se presenta el municipio de Yumbo está se mantuvo por más de 20 años
estable. estable a la fecha. impulsando acuerdos que en el municipio de Palmira en las
favorezcan la actividad Industrial. últimas elecciones, lo que ha
Sistema Político originado pugnas y denincias que
en un futuro pueden tener
influencia en la industria.

ZONA INDUSTRIAL
FACTORES
LEY PAEZ URBANIZACIÓN EL URBANIZACIÓN PARCELACIÓN LA
ZONA FRANCA PALMASECA
PARAISO ACOPI NUBIA
No existen empresas de plásticos Existen varias como: Quemplastic del Cauca Existen dos, entre ellas una Hay inconvenientes causados
S.A. Envases del Sur, Productora de Envases de las más fuertes en el país: por la ruptura de la
S.A. Plásticas Rimax. hegemonía que se mantuvo
por mas de 20 años en el
municipio de Palmira en las
ultimas elecciones, lo que ha
Competencia originado pugnas y denuncias
que en un futuro pueden tener
influencia en la industria.
Hay receptividad de parte de la comunidad. La comunidad está empezando a tomar Hay receptividad de parte de Solo hay una en la actualidad.
Actitud de la conciencia de la importancia de este proyecto la comunidad.
Comunidad nacional.
La zona Franca Palmaseca, consciente de la * Acueducto brindado por Santander * Acueducto permanente de * Alcantarillado con área de
importancia del desarrollo del comercio * Alcantarillado con campo de filtración Acuacali * Energía en irrigación
internacional ha implementado la más moderna * Telefonía planta digital y 70.000 líneas Enercali * Acueducto propio de pozo
infraestructura de servicios: * Energía con Cedelca * Teléfonos con Encatel o profundo con planta propia de
* Posibilidades de gas en el futuro inmediato Unitel en fibra óptica purificación
* Gas
* Energía. La Zona Franca Palmaseca cuenta * Falta alcantarillado pluvial y

con una subestación eléctrica de 5 MW de definir descarga
capacidad, la cual es alimentada bajo el * Capacidad 0.35 M3/seg.
sistema de compra de energía en bloque, lo * Energía trifásica EPSA.
que representa una disminución del costo de * Telefonía con Telecom
este servicio para el usuario. * Posibilidad futura de gas y
fibra óptica.
* Telecomunicaciones
* Agua: la Zona Franca tiene en funcionamiento

una planta de purificación de agua con una
capacidad de 618 galones minuto y una presión
de 60 PSI. Contamos con una red de hidrantes
estratégicamente localizados.
* Servicios de Operaciones nacionales:
Servicios
- Aduana. Zona Franca Palmaseca cuenta
con infraestructura aduanera para
importaciones y exportaciones.
- Sidunea. En la Zona Franca Palmaseca, la

aduana tiene en operación el sistema que
permite la introducción de declaraciones de
importación, paso esencial en el proceso de
nacionalización de mercancías.
- Embarcaciones y sociedades de
Intermediación Aduanera. Dado el volúmen de
nuestras operaciones, sociedades como
Panalpina tiene a Zona Franca Palmaseca
como centro de operaciones.
- Sociedad Certificadora. Bureao Ventas

compañía de reconocida trayectoria opera en
Zona Franca Palmaseca.

- Restaurante. Contamos con un moderno

restaurante que suple las necesidades de la
población de la Zona Franca Palmaseca.
- Servicio Médico. Contamos con un centro

de asistencia médica del I.S.S.
- Selección de personal. Convenio con la

Alcaldía de Palmira para contratación y
selección de personal.
- Asesoría en Comercio Exterior. Nuestro

departamento de operaciones, brinda apoyo
permanente a los clientes en sus operaciones
de Comercio Exterior.
- Oficina de Incomex. Contamos con un

centro de recepción de documentos de
Incomex que entrega debidamente tramitados a
las 4 p.m. los documentos recibidos antes de
las 10:00 a.m.
- Operaciones Sistematizadas. Los procesos

de operación terna y trámite legal de
documentos están completamente
sistematizados en la Zona Franca Palmaseca.
- Seguridad. La seguridad de la Zona Franca

Palmaseca está a cargo de la compañía
WKENHUT, empresa internacional, con amplía
experiencia en este aspecto.
- Contamos con una brigada de seguridad

que trabaja permanentemente en la prevención
de riesgos.
- Transporte Público. Contamos con rutas de

transporte públicos desde Cali y Palmira.
- Alcantarillado Pluvial y Sanitario. Tenemos

debidamente separados estos dos sistemas,
teniendo una especificación de diseño para el
sistema pluvial "de lluvias en 50 años".
Operamos bajo un permiso de funcionamiento
que es extensivo a nuestros usuarios.
Utilización permanente y oportuna de Facilidades de transporte público y de carga Facilidades de transporte público
transporte aéreo facilidades de transporte por carretera. y de carga por carretera.
público y de carga por carretera.
Transporte
Puede ser nacional pero obligatorio debe Cubre con facilidad Cauca, Valle y Nariño Cubre el mercado de Cali y el Cubre el área de
exportar Valle, también el suroccidente Cali y el Valle,
pero obviamente a mayor costo. también el
Mercado
suroccidente pero
obviamente a
mayor costo.

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GUIA No.

1 DISEÑO Y DISTRIBUCION EN PLANTA

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 1

En un mundo de competencia, como es el de la industria, deben analizarse

La distribución en planta es la ordenación física de los elementos

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 2

como el equipo de trabajo, oficinas y el personal de taller. Una

La distribución en planta es tan antigua como el hombre mismo, las primeras

1.5 BENEFICIOS DE UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 3

Aún cuando sigan existiendo tiempos ociosos, y retrasos, al disminuirse el

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 4

Al separar las operaciones se reducen las influencias nocivas de unas a otras.

1.6 IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 5

propósito de un nuevo edifico en proyecto; "lo que necesitamos en estos

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 6

¿ En que invierten las empresas la mayor parte de su capital y que tan

No es extraño, pues, que a pesar del apoyo encontrado en el software

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 7

1.7.- NECESIDADES DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

El principal motivo del arreglo de la planta es optimizar la distribución de

1.8.- NECESIDAD DE UNA NUEVA DISTRIBUCIÓN

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 8

siempre que se vayan a adoptar nuevos métodos o instalar nueva maquinaria,

1.- DEPARTAMENTO DE RECEPCIÓN.

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 9

 Mala comunicación con el departamento de producción (problema muy

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 10

imperativo diseñar métodos más eficientes y una mejor distribución de todos

1.9 SÍNTOMAS DE NECESIDAD DE MEJORAS EN LA

Si un tercio de estos apartados requieren de una respuesta afirmativa SI, existen

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 11

b) Muchas averías de maquinaria

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 12

h) Equipo de manejo inactivo y/o manipulación ocioso

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 13

g) Demoras en las reparaciones

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 14

1.10 CAUSAS PARA LA REALIZACIÓN DE UN ESTUDIO DE

1.- PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA

2.- EXPANSIÓN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA EXISTENTE.

4.- AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE.

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 15

2. ERRORES MAS FRECUENTES AL REALIZAR UNA

2.1 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 16

de espacio ¿ por qué, pues, procurar ahorrarlo?> Si el espacio es limitado, de

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 17

2.2 SITUACION DE LAS MÁQUINAS

2.3 COMODIDAD DE LOS OBREROS

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 18

pero con el simple cambio de la disposición de las máquinas dentro de la

2.4 CONSIDERACIONES SOBRE SEGURIDAD

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 19

Los métodos de almacenamiento implican frecuentemente, riesgos de

2.5 CONSIDERACIONES SOBRE EL PERSONAL

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 20

Es imposible establecer normas apropiadas para todos los tipos de industria; la

Facultad de Ingeniería Industrial – MBA. Harry Valencia Ayala 21

antes de comer. Puede reducirse la propagación de enfermedades si se fomenta