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AA - AFRG - 000003 Materiales Peligrosos Guías en Español
AA - AFRG - 000003 Materiales Peligrosos Guías en Español
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Este documento es solo para uso interno de la Empresa. Sólo se permite su reproducción para uso externo bajo previa autorización
específica.
Anglo American no asume responsabilidad alguna por el contenido y/o las implicancias de su uso de parte de terceros.
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1 ALCANCE
Esta guía se refiere a la implementación del estándar de Riesgos Fatales Anglo:
Materiales Peligrosos y debería leerse en conjunto con tal Estándar.
En caso que haya conflictos con cualquier otro documento o guía Anglo, se aplicará la
siguiente jerarquía:
1. Anglo Safety Way - ASW
2. Estándares Anglo de Riesgos Fatales - AFRS
3. Guías Anglo de Riesgos Fatales - AFRG
2 OBJETIVO
El propósito de esta Guía es dar guías y aclarar dudas para asistir en la
implementación de los requerimientos del Estándar de Riesgos Fatales por
Materiales Peligrosos.
Esta guía se ha desarrollado para dar más detalles y aclarar dudas sobre la
implementación de los requerimientos del Estándar- Esto debería permitir que las faenas
están alineadas entre ellas en cuanto a los límites requeridos para cumplir con los
requerimientos.
3 APLICACIÓN
Sección pertinente en el estándar: “Este Estándar se aplica a todas las empresas y
operaciones gestionadas por el Grupo Anglo American, incluyendo a contratistas y
visitantes cuando ellos participan en actividades controladas.”
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Las Actividades Monitorizadas son aquellas actividades donde Anglo American puede
ejercer alguna influencia, pero no puede establecer Políticas y/o Estándares de Control
detallados y/o supervisar y fiscalizar directamente su aplicación (por ejemplo, el
transporte de insumos o personal hacia o desde las “faenas controladas” de parte del
contratista y del proveedor).
Cuando no se está seguro si la actividad está bajo control, bajo monitoreo o sin control,
este estado debe ser comunicado a Seguridad para que determine su estado final.
3.1 DEFINICIONES
HAZOP : Un estudio de peligros y operabilidad es una herramienta útil para
evaluar cualquier peligro o problema operacional inherente. La técnica
impone un examen sistemático y estructurado de instalaciones de
proceso complejas.
HAZID : Una identificación de peligros de alto nivel, típicamente se refiere a
todo el proyecto y no solamente a los equipos del proceso.
MSDS : Una Hoja de Seguridad o Planilla de Datos de Seguridad de
Materiales (MSDS) es un documento que contiene información sobre
efectos potenciales peligrosos para la salud, causados por exposición
a sustancias químicas u otras sustancias potencialmente peligrosas, e
información sobre procedimientos de trabajo seguro al manejar
productos químicos. Cada MSDS debe contener como mínimo
dieciséis secciones, tal como prescriben los Estándares
Internacionales.
HAZCHEM : Este es un sistema de códigos desarrollado para proporcionar
asesoramiento/acción inmediata cuando se afronta un incidente
químico. Cada sustancia química tiene un código asignado (ejemplo:
3Y) en base al peligro que representan y la respuesta de emergencia
requerida.
MHI : Una Instalación de Riesgo Mayor (MHI) es una instalación que
contiene una cantidad de substancias peligrosas tal que poseen el
riesgo de afectar fatalmente la salud y la seguridad de los empleados y
del público.
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Material Peligroso
Sección pertinente del Estándar: “Este Estándar se aplica a materiales peligrosos en
Instalaciones Mayores (MHI) que, en una o más formas (sólidos, líquidos o gases),
tienen el potencial de causar daños a personas, ambiente o comunidad, ya sea en un
incidente que involucre pérdida de control o en situaciones normales controladas
(ejemplo, almacenamiento, manejo, producción, transporte, reciclado y descarte).
Cuando los materiales, procesos o instalaciones no califiquen como Instalaciones
Mayores, algunos requerimientos de este Estándar podrían no ser razonables. En estos
casos, un enfoque basado en riesgo debe ser usado para determinar el nivel de
cumplimiento requerido. Este Estándar no abarca el manejo de explosivos o materiales
radioactivos, para los cuales deber haber en vigor procedimientos específicos.”
Los materiales peligros están presentes en la mayoría de las faenas Anglo que tienen
actividades de almacenamiento, bodegaje, procesamiento, distribución, transporte,
limpieza, mantenimiento y reciclaje y disposición de desechos. El riesgo asociado con los
materiales peligrosos normalmente está asociado con la pérdida incontrolada de la
contención o mal manejo y típicamente se controlan mediante un Registro de Materiales
Peligrosos.
Nota: para los propósitos de la iniciativa de Anglo, los combustibles a granel, que
incluyen la gasolina, el petróleo diesel y aceite y particularmente los aceites usados, se
incluyen junto con los materiales residuales potencialmente peligrosos.
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absorción. La inhalación es la ruta de entrada más común ya que hay muchos materiales
tóxicos presentes en el aire. La entrada a través de la piel y los ojos es a través del
contacto directo con el material. La ingestión no es una ruta común y ocurre
predominantemente debido a malas prácticas de higiene.
Modo de Asimilación
Inhalación (por ejemplo, respirar el material)
Ingestión (por ejemplo, tragar el material directa o indirectamente)
Absorción por la piel o por las membranas mucosas (por ejemplo, directa o
indirectamente por ropa contaminada, etc.)
Inyección (por ejemplo, en el cuerpo por una boquilla/manguera a alta presión,
punción con objeto cortante).
Nota: vale la pena considerar la aplicación de estos requerimientos a los materiales que,
aunque no son peligrosos para la salud humana en si mismos, podrían causar daños a
través de efectos indirectos (por ejemplo, uso de gases que desplazan el oxígeno y que
podrían causar asfixia en un ambiente confinado).
Nivel de exposición.
En la mayoría de los países, las leyes de salud ocupacional y seguridad exigen que los
riesgos asociados con los Materiales Peligrosos sean controlados efectivamente y que la
exposición a materiales peligrosos se mantenga en niveles menores a los cuales ocurren
los efectos en la salud. Estas leyes usualmente exigen que las faenas deben asegurarse
que el personal potencialmente afectado sepa lo siguiente:
Qué tipo de substancias peligrosas se están utilizando;
Cuales son los efectos que tienen sobre la salud; y
Qué se tiene que hacer para evitar o minimizar la exposición a esas substancias.
Todas las faenas deben identificar y cumplir con toda la legislación pertinente, las
normas, licencias, permisos y otros requerimientos del Estándar de Manejo de Materiales
Peligrosos.
“la ley” es la Ley de Salud Ocupacional y Seguridad de 1993 (Ley No. 85 de 1993)
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4 ENFOQUE RECOMENDADO
Una gran proporción de los elementos de este estándar incluyendo las “Instalaciones de
Peligro Mayor” se basan en los riesgos y por ende se necesitará un enfoque
estandardizado para la evaluación de riesgos para asegurar la uniformidad de la
aplicación. Se recomienda consultar a la División Técnica de Anglo para obtener asesoría
sobre las técnicas actuales de evaluación de riesgos cuando se reconoce el valor tanto de
los enfoques cuantitativos y cualitativos sobre la gestión de riesgos.
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Notas:
La aplicación del material en cuestión se debe considerar en el ambiente que se va a
utilizar. Por lo tanto, se podría realizar una Evaluación de Riesgos tipo HAZOP para
usarlo como parte de la “Evaluación de Riesgos de Línea Base (o sea, los riesgos
asociados con el uso de este material específico)”. Cualquier cambio en el uso del
material tendrá que reevaluarse utilizando los procedimientos de gestión del cambio.
Las substancias no peligrosas se podrían tornar peligrosas bajo ciertas condiciones (por
ejemplo, el agua en contacto con metales fundidos – ver el FRP pertinente). Los sistemas
de protección como los sistemas de descarga de gas podrían causar que las salas de
control se transformen en espacios confinados.
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Las evaluaciones de riesgos de proceso deberían llevarse a cabo durante todas las
fases de la vida de una instalación. Durante la fase de diseño, las revisiones
deberían comenzar lo más temprano posible y se deberían utilizar técnicas
preliminares de análisis de peligros. A medida que el diseño avanza hacia su
ejecución, se deberían utilizar técnicas más detalladas apropiadas para el perfil de
riesgos. Durante la fase operacional, deberían haber revisiones regulares con la
frecuencia establecida por la legislación o congruentemente con el perfil de riesgos.
Durante la operación, las evaluaciones de riesgos de procesos también deberían
ser parte de la gestión del sistema de cambios para cualquier modificación de la
planta y equipos.
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Las ventajas del HAZOP incluyen la promoción de la creatividad y las nuevas ideas;
y debido a que es un método sistemático tiende a ser más detallado y preciso. Su
limitación es que asume que el diseño se ha llevado a cabo de acuerdo con códigos
apropiados de diseño ingenieril. También puede consumir mucho tiempo y en gran
medida el éxito depende del conocimiento y experiencia de los miembros del equipo
y la capacidad del líder. El proceso requiere un facilitador capacitado,
preferiblemente con experiencia en el proceso evaluado.
What-if/Lista de chequeo
What-if/Lista de chequeo es una técnica cualitativa que es una combinación de la
técnica del brainstorming creativo “What If” y la técnica prescriptiva de “Lista de
chequeo”. El propósito de la técnica es identificar los peligros, considerar los tipos
de incidentes que pueden ocurrir en un proceso o actividad, evaluar las
consecuencias en una forma cualitativa y determinar si los controles existentes son
adecuados o no.
En primer lugar, el líder del equipo de estudio y un sub equipo deben formular las
preguntas iniciales “what if” que se deben utilizar y también deben preparar las
listas de chequeo específicas para el proceso. Luego se utiliza la técnica de
brainstorming en las subsecciones del proceso guiados por el conjunto de
preguntas para identificar posibles desviaciones y debilidades en el diseño.
La técnica es relativamente fácil de utilizar, más rápida que HAZOP y es una buena
mezcla de creatividad y experiencia previa capturada en listas de chequeo. Las
limitaciones son su dependencia en el conocimiento y experiencia del equipo que
realiza el análisis y en las preguntas correctas que se hagan. No es particularmente
eficaz para identificar peligros nuevos o no reconocidos anteriormente y también se
puede perder el foco debido a la repetición de las listas de chequeo.
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FMEA es una técnica analítica cualitativa que identifica cada modo de falla, la
secuencia de eventos asociada con la falla y las consecuencias de las fallas or
descomposiciones de componentes individuales (dispositivos de alivio de presión,
válvulas, interruptores, recipientes a presión, bombas, etc.) en un sistema. La
técnica está orientada hacia equipos más que hacia los parámetros del proceso.
Las Guías para el FMEA se entregan en BS 5760, Confiabilidad de Sistemas,
Equipos y Partes Componentes, Parte 5:1991, Guía de Modos de Falla, Efectos y
Análisis de Criticidad (FMEA y FMECA).
Las limitaciones del FMEA se basan en el hecho que se enfoca en fallas únicas de
equipos y podría no reconocer fallas o causas múltiples Tampoco se enfoca en los
peligros causados por error humano y puede ser un proceso complicado e
ineficiente a menos que se aplique con un buen juicio. Consecuentemente, éste
puede funcionar mejor conjuntamente con HAZOP.
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El FTA es una técnica efectiva para identificar fallas que tengan la mayor influencia
sobre el “evento principal”. Si el riesgo es inaceptable, para reducir el riesgo, se
deben realizar acciones correctivas enfatizando aquellas ramas del carbol que
tienen el mayor efecto sobre el “evento principal”. Las acciones podrían incluir la
inclusión de dispositivos de seguridad, pruebas más frecuentes de los dispositivos
de seguridad o mejoramiento del diseño y confiabilidad de los dispositivos. El FTA
se enfoca en el desarrollo de los vínculos lógicos de fallas que llevan el evento
principal y no es tan efectivo en la identificación de los peligros mismos.
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HAZOP de Procedimientos
El HAZOP de procedimientos es similar al HAZOP, pero tiene el objetivo de
identificar PELIGROS específicos de los procedimientos asociados a la operación
de los sistemas. Normalmente sigue en la etapa de implementación una vez que se
están desarrollando los procedimientos. Algunos ejemplos de preguntas son los
siguientes:
No realizado / paso omitido
Realizado demasiado temprano / demasiado tarde
Demasiadas tareas repetitivas
¿Importa la falla?
Las señales de entrada y salida se revisan con palabras guía tales como: alto, bajo,
no ha variado, desplazado y malo.
Índices de Peligro
Existen varios índices de peligro tales como el Índice Dow y el Índice Mond. Estos
índices no son herramientas de identificación de peligros sino que son herramientas
para clasificar los riesgos de peligros en una instalación específica y hacer
comparaciones de riesgo con otras instalaciones similares. Existe más información
disponible en LEES: Prevención de Pérdidas en las Industrias de Procesamiento.
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4. Ventilas y Drenajes
Las ventilas a la atmósfera deberían descargar a un lugar seguro para evitar las
fuentes de ignición de vapores inflamables o para dispersar los vapores tóxicos con
seguridad. Los drenajes deberían dirigirse a un lugar seguro donde contener el
material, como por ejemplo dentro de un dique o en un sistema de tratamiento de
efluentes en vez de descargarlo sin control al ambiente. Los hidrocarburos líquidos
no deberían descargarse hacia un sistema de alcantarillado abierto o hacia grandes
lagunas de agua estancada ya que los hidrocarburos flotarán sobre el agua y
pueden viajar grandes distancias y crear un peligro de incendio/explosión en un
lugar lejano.
Cuando no se utilizan, las ventilas y los drenajes deberían aislarse en forma segura
para evitar fugas y la pérdida accidental de la contención del material. Han ocurrido
fugas cuando se han dejado las válvulas abiertas, cuando se han abierto por
vibraciones o cuando se abren accidentalmente por algún golpe. Se deberían
utilizar dos barreras de aislamiento cuando las ventilas y drenajes descargan al
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ambiente. El método normal es tener una tapa (disco, placa deslizante o una tapa
ciega) instalada corriente debajo de la válvula de ventilación/drenaje.
Inherentemente Seguro
Las válvulas utilizadas para la reducción de inventario como parte de la operación
normal (por ej., drenaje periódico del agua desde el fondo de un reactor de
hidrocarburos o purga de gases inertes de un tambor acumulador) deberían
diseñarse para uso frecuente y tomar en cuenta el potencial de error humano. Han
ocurrido muchas fugas cuando el personal deja abierto ventilas, drenajes y válvulas
de muestreo para purgar la corriente y luego se van a hacer otra tarea y luego
vuelven y encuentran que hay material peligroso escurriendo. Se deben considerar
válvulas de bola de resorte que deben sujetarse para estar abierta y que se cierran
automáticamente si no se sujetan.
Las válvulas y dispositivos automáticos como las válvulas de alivio de presión, las
válvulas de sobrepresión con control automático y las válvulas automáticas de
vaciado deberían diseñarse cuidadosamente de acuerdo a los códigos y normas de
diseño aplicables y su diseño se debería revisarse durante el análisis de peligros de
proceso. Los peligros pueden ocurrir con estos dispositivos en operación cuando se
restringen parcialmente o cuando se bloquean con contaminantes o
accidentalmente se aíslan con tapas o válvulas. No deberían realizarse
modificaciones a las condiciones de proceso y la planta y equipos asociados que
están protegidos con estos dispositivos sin hacer una revisión con un sistema de
gestión de cambios (ver requerimiento 15) para evitar la creación de peligros.
Contención
La contención se refiere a una contención secundaria como respaldo de la
contención primaria de un estanque de almacenamiento, un recipiente, un
contenedor o un paquete. El propósito de todos los sistemas de contención
secundaria es limitar la extensión y diseminación de materiales peligrosos cuando
hay una pérdida de contención desde el sistema primario de contención.
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Las estructuras de contención (diques, bermas) son algunos de los tipos más
comunes de contención secundaria. Normalmente los diques están diseñados para
contener todo el volumen (usualmente al menos 110%) de un estanque o del
estanque de mayor tamaño en un área de almacenamiento combinado. El dique
usualmente se fabrica con hormigón o tierra revestido con material impermeable
para evitar las fugas. La distancia de separación y altura de los muros del dique
deben diseñarse tomando en cuenta los límites del borde del muro.
Los contenedores a granel (por ejemplo, las tolvas a granel), los tambores y los
paquetes de pequeño volumen también podrían estar sometidos a contención. La
contención se puede proveer mediante instalaciones fijas o diques móviles
fabricados con una membrana impermeable. Se debe tener cuidado el la bodega y
en las áreas de almacenamiento mixto para asegurarse que se mantenga una
segregación correcta de materiales (ver requerimiento 23).
Los diques normalmente tienen drenajes para permitir la descarga de aguas lluvia.
Normalmente, las válvulas de drenaje deberían estar cerradas.
La mayoría de los países tiene legislaciones específicas que identifican los tipos de
materiales peligrosos (productos y substancias peligrosas, substancias tóxicas, etc.)
y que son específicas en cuanto a los tipos de rotulación y letreros, el tamaño de los
rótulos y donde se deberían fijar en la entrada de las instalaciones y estanques,
contenedores, paquetes, bodegas y transportes por tierra y ferrocarril. Cada faena
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Los materiales que llegan a la faena con rotulación insuficiente deberían ponerse en
cuarentena hasta que se fijen los rótulos correctos o deberían devolverse al
proveedor.
Algunos de los tipos de rótulo más comunes en los distintos países son los
siguientes:
Rótulos de clase
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Clase 2 - Gases
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El código consiste en un número seguido por una o más letras, tal como aparece en
la tabla:
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Notas guía:
V : Posibilidad de reacción violenta y/o explosión.
AR : Aparato respiratorio y guantes protectores
TOTAL : Equipo total de protección corporal, incluyendo respirador.
DILUIR : Lavar para drenar con gran cantidad de agua.
CONTENER : Evitar que derrame entre a los drenajes o a los cursos de agua.
NIEBLA DE : A falta de equipos nebulizadores, se podría utilizar un rociado
AGUA fino.
AGENTE : No se debe permitir que el agua entre en contacto con la
SECO substancia en riesgo.
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Letreros con imágenes que utilizan texto y símbolos para representar el peligro,
equipos o proceso y también los colores y formas estándar que se utilizan para
transmitir un mensaje (por ej., letreros sobre EPP).
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6. Rotulado de Cañerías
Las tuberías que contienen sustancias peligrosas deben ser marcadas claramente
para que se pueda identificar los contenidos y la dirección del flujo.
Las tuberías son una parte integral del transporte de materiales peligrosos en
plantas de procesamiento; sin embargo, es casi imposible determinar el contenido
por la apariencia externa de la cañería.
El marcado se puede hacer con código de color o por rótulos que se pueden pintar
o fijar y que especifique el contenido y flechas para indicar la dirección normal del
flujo. Las marcas deben ubicarse en lugares lo más cercano posible a las válvulas,
las conexiones en T, los fittings más importantes de la línea, en las pasadas de
muro, cruces de calles, boquillas de entrada y salida a estanques, recipientes,
intercambiadores de calor bombas, compresores y otros ítems importantes de
planta y equipos. En los tramos de tuberías las marcas deberían típicamente estar a
espaciamientos uniformes tal como se especifica en las normas pertinentes.
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8. Control de Procesos
9. Control Automático
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La gestión de riesgos asociada con materiales peligrosos debe ser apoyada con
un proceso documentado que incorpore la reducción del riesgo usando Jerarquía
de Controles, aplicados en el orden siguiente (varias de estas opciones pueden ser
consideradas y aplicadas individualmente, o en combinación):
- Eliminación – eliminación total del peligro;
- Sustitución –reemplazar el material o proceso con un material o proceso
menos peligroso;
- Re-diseño – re-diseñar el equipo o procesos de trabajo;
- Separar – aislar el peligro mediante protección o ubicación en un sitio
cerrado;
- Administración – proveer controles tales como entrenamiento,
procedimientos, etc.;
- Equipo de Protección Personal (EPP) – uso del equipo apropiado y
adecuadamente instalado donde otros controles no son aplicables.
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Substituir: Usar un material o proceso más seguro que incluya el intercambio del
material por uno menos dañino, utilizando el mismo material en una forma menos
peligrosa o utilizando el mismo material en un proceso menos peligroso. Algunos
ejemplos incluyen lo siguiente:
Substituir un material basado en solventes por un material basado en agua
Substituir el ácido fluorhídrico por ácido acético para la limpieza de ácidos
Substituir el uso de polvos por el uso de pellets.
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b) Efectos en la salud
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Para algunos materiales peligrosos en una faena, el perfil de riesgo podría ser
similar para algunas o todas las actividades, por lo tanto se puede realizar una
evaluación de riesgos genérica en vez de duplicar los esfuerzos de evaluación para
cada una de las actividades.
Cuando se identifican controles críticos (ya sea equipos críticos tal como se
identifican en el requerimiento 13 o las actividades críticas tal como se identifican
en el requerimiento 19), los estándares de desempeño (por ej., disponibilidad,
confiabilidad y capacidad, sobrevivencia, funcionalidad). El desempeño debería
monitorearse y reportarse periódicamente para medir la efectividad de los controles
críticos.
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Riesgo Inherente de Peligros Básicos: Los peligros básicos que ocurren continua
o frecuentemente necesitan una mayor atención de gestión que aquellos que
ocurren muy pocas veces o que nunca ocurren.
Además, las vías causales a lo largo de las cuales los peligros viajarían
rápidamente con muy poca o nada de advertencia (por ej., la electricidad estática)
son inherentemente más peligrosas que aquellos que los peligros caracterizados
por una lenta progresión desde un peligro hacia un incidente con claras señales de
advertencia (por ej., la corrosión). La evaluación está sesgada hacia los peligros
básicos que ocurren continuamente y hacia aquellas vías causales con pocas o
nada de señales.
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Confianza en los Controles para Reducir los Riesgos: Cuando una medida de
control es la capa única y dominante de control en una vía causal, es esencial que
ésta sea eficaz. Las medidas de control que son comunes para muchos peligros
también pueden tener un mayor impacto en la reducción global del riesgo que
aquellas que se aplican solamente a un peligro. Por lo tanto, la determinación de la
criticidad considera el nivel de confianza en cada medida de control. La evaluación
está sesgada hacia medidas de control muy eficaces y las que tienen un mayor
nivel de confianza.
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Una vez que se ha introducido los nuevos materiales peligrosos, el sistema debería
incluir una disposición de seguimiento subsecuente para revisar la efectividad de
las medidas de control.
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Debe haber en vigor un sistema para la administración del cambio de equipo y/o
procesos de transporte, almacenamiento, manejo, uso y descarte de materiales
peligrosos. El sistema debe incluir pasos específicos para evaluar el impacto de
tales cambios en los riesgos asociados con materiales peligrosos.
Antes de efectuar la modificación, debe tener una lista de chequeo de acciones que
se deben realizar. Los siguientes son ejemplos de tales acciones:
¿Está la implementación del cambio de acuerdo con la propuesta aprobada?
¿Existe algún peligro o riesgo de operabilidad potencial que haya sido descuidado
previamente?
¿Se ha probado el equipo modificado (por ej., con pruebas hídricas)?
¿Se han hecho pruebas de fugas en recipientes, bridas, válvulas, etc.?
¿Se han actualizado los manuales de capacitación y operación?
¿Se ha emitido un procedimiento estándar de operación nuevo o revisado?
GUÍA DE MANEJO DE MATERIALES PELIGROSOS
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El sistema debería requerir que una persona autorizada confirme que todas las
acciones se han completado o que exista un plan de acción de monitoreo para
llevarlas a cabo y que la modificación es segura para utilizarla.
16. Registro de Faena
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En este caso, el registro debería indicar cuales de los materiales son peligrosos
(por ej., con la letra “H” al lado del nombre del producto).
Nota: ChemAlert puede producir este registro basado en todas las MSDS
ingresadas para una faena.
Debe haber en vigor un sistema para asegurar que haya Hojas de Datos de
Seguridad de Material (MSDS) disponibles para todo el personal involucrado en el
transporte, almacenamiento, manejo, uso y descarte de materiales peligrosos
(incluyendo personal de respuesta de emergencia, primeros auxilios y médico).
Se deberían chequear las MSDS para asegurarse que son legibles, que tienen una
presentación clara, que tengan menos de 5 años de antigüedad y en un idioma que
se utilicen en la faena y de acuerdo a los requerimientos de contenido legal.
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Las hojas MSDS deberían estar accesible para el personal de faena que podría
estar expuesto, tales como operadores, mantenedores, personal de bodega,
choferes de camiones y brigadas de respuesta ante emergencias y también
personal externo de respuesta ante emergencias, por ej., bomberos. Las MSDS
deberían estar disponibles cerca del lugar donde están los materiales para que el
personal tenga acceso inmediato a ellas. Esto significa que deberán estar ya sea en
el punto de uso (por ej., en el estanque de almacenamiento, punto de
carga/descarga, etc.) o a muy corta distancia del punto de uso (por ej., en una sala
de control o una bodega adyacente).
Debe haber en vigor un sistema para asegurar que todos los documentos de
diseño relevantes y planos asociados con este Estándar estén actualizados,
controlados y disponibles.
El sistema debería asegurar que los documentos y planos de diseño asociados con
el manejo de materiales peligrosos estén bajo control y que las últimas revisiones
estén disponibles para todo el personal pertinente (por ej., supervisores, operadores
y mantenedores). Este requerimiento puede ser parte de un sistema de control de
documentos para toda la faena que sea congruente con los requerimientos del
Estándar 10 HSEC. Los documentos más pertinentes podrían ser los siguientes:
Base de diseño y especificaciones de equipos
Manuales de fabricante original de equipos y de proveedores
Balances de Calor y Masa
P&IDs
Diagramas de Flujo de Procesos
Diagramas de líneas eléctricas
Hojas de datos de instrumentos y esquemas de lazos
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Luego, los límites de operación segura podrían clasificarse para los equipos a partir
de una revisión de los documentos disponibles tales como documentos de diseño,
planos, manuales de mantenimiento y operación de los fabricantes, evaluaciones
de riesgos de proceso (de acuerdo al requerimiento 1) y fuentes de información
tales como ingenieros de faena y proveedores de procesos y equipos. Si hay datos
limitados o nada de datos, será necesario partir de principios iniciales. Esto se
puede hacer determinando para cada equipo si es factible tener una pérdida de
contención (rebalse, sobrepresión, corrosión, fuga en brida, etc.). Si la pérdida de
contención es factible, se debe averiguar si podría causar un “daño inmediato o
largo plazo” al personal. Para ayudar en esto, hay que tomar en cuenta el volumen
y las condiciones (fase, presión, temperatura, flujo, concentración, etc.) bajo las
cuales el material se almacena o utiliza. Se debe considerar cuales serían las
consecuencias para el personal ante una pérdida de contención utilizando las
MSDS pertinentes para determinar qué sucede cuando la gente entra en contacto
mediante las rutas de exposición de la inhalación, absorción e ingestión.
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Ejemplo: Un estanque de 5000 litros con 48% en peso de soda cáustica se calienta
a 60º C y se llena desde un camión tanque. Hay un alto nivel de rebalse que se
descarga a un área con dique. Si el estanque estaba excesivamente lleno, es
posible que un operador se salpicara con cantidades significativas de soda caustica
y causaría un lesión “inmediata o de largo plazo” - por lo tanto el nivel de llenado
de seguridad del estanque es el “límite de operación segura”.
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Este requerimiento involucra los peligros asociados con las reacciones químicas sin
control que tienen el potencial de liberar calor, presión o productos tóxicos en
cantidades que excedan la habilidad de contención de los equipos (por ej., un
recipiente a presión) o del ambiente (por ej., un dique) que contenga los materiales.
Por ejemplo, esta pérdida de contención puede causar un incendio o una explosión
de los materiales inflamables y un rebalse por evaporación repentina o una nube de
gas tóxico de materiales no inflamables. Los materiales que son reactivos quizás
en forma aislada no son reactivos, pero al estar en combinación con otros,
crean el peligro de reacción química.
Las principales causas de incidentes que involucran reacciones químicas sin control
son las siguientes:
a) Falta de identificación de peligros por una falta de conocimiento de la
dinámica de reacción química específica
b) Falta de procedimientos estándar de operación
c) Falta de capacitación en los peligros y controles específicos
d) Mal diseño de equipos
e) Mal diseño del sistema de control de proceso y automático y/o mantenimiento
inadecuado
f) Mal diseño de los sistemas de protección y/o mantenimiento inadecuado
g) Mal control de inventario.
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Existen dos categorías genéricas donde estos riesgos pueden ocurrir y cada faena
debería determinar si son aplicables o no y si es así, se deben evaluar los riesgos.
Estas categorías son los procesos continuos o batch y las instalaciones de
almacenamiento o bodegaje. Lo siguiente provee guías sobre la identificación de
peligros y los principios de evaluación de riesgos para esas categorías.
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Cualquiera sea el método de evaluación de riesgos que se utilice (por ej., HAZOP o
What if/Lista de chequeo), las desviaciones se deberían revisar específicamente
para determinar el efecto de lo siguiente:
Ingreso de calor no deseado
Pérdida de enfriamiento
Pérdida de energía
Pérdida de atmósfera inerte (por ej., capa de nitrógeno) en atmósferas inflamables
Pérdida de sensores indicadores y del sistema de control
Pérdida de mezclado y agitación en reacciones sensibles en su composición
Impurezas en los reactivos
Contaminantes (aire, agua, óxido, lubricantes, etc.) que pudieran catalizar las
reacciones
Cambio en las condiciones del proceso
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Durante las etapas iniciales de un proyecto, los índices de peligro como el Índice
Dow y el Índice Mond también pueden proveer una forma de clasificar los peligros
asociados con un proceso en particular que involucre materiales reactivos (ver
Lees: prevención de Pérdidas en la Industria de Procesamiento para ver una
descripción detallada de cada uno de estos índices).
http://www.hse.gov.uk/pubns/indg254.htm, y
http://www.aiche.org/ccps/pdf/CCPSAlertChecklist.pdf .
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ALMACENAMIENTO Y BODEGAJE
este tipo de operación se caracteriza por almacenamiento a granel y contenedores
y paquetes de pequeño volumen ya sea en bodegas como en otras áreas de
bodegaje. A menudo pueden haber distintos materiales almacenados en lugares
adyacentes. Han ocurrido muchos incidentes al almacenarse materiales
incompatibles cuyos principales peligros surgen de lo siguiente:
Almacenamiento de substancias incompatibles en lugares adyacentes
Se transportan las fugas a sumideros y alcantarillados comunes, lugar donde se
mezclan
Rotulado incorrecto o faltante en materia prima, en material intermedio y en los
productos
Fuentes de ignición en áreas con substancias inflamables y combustibles
Uso de equipo que no es intrínsicamente seguro dentro de zonas intrínsicamente
seguras
Mal manejo del control de inventario
Mal orden y aseo (housekeeping )
Efectos colaterales de incidentes (por ej., radiación térmica de incendios).
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Existen gráficos de segregación para proveer esta información para el almacenamiento y transporte (ver requerimiento 28) como el siguiente
ejemplo:
CLASE 2.1 2.2 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 6.1 8 9
6.1 Venenoso
8 Corrosivo
Las dos clases se prohíben en una misma área de almacenamiento. Las dos clases no se deben almacenar en zonas adyacentes que estén unidas una con otra. Las dos
clases se deben almacenar en zonas separadas con al menos 10 metros de separación.
Las dos clases deben estar separadas una de la otra por una distancia de al menos 3 metros
La separación o segregación no se aplica a las dos clases y pueden almacenarse en la misma zona.
Gráficos como este deberían mostrarse claramente en zonas de almacenamiento para que el personal involucrado en la recepción, almacenamiento
y la distribución esté consciente de los controles de segregación aplicables a las clases de material que se almacenan en la faena.
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26. Capacitación
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Identifique aquellos aspectos de sus funciones que son críticos para la seguridad y
que requieren de capacitación
Incluya los requerimientos de capacitación en una matriz, planilla o base de datos
de capacitación
Identifique la responsabilidad de gestionar la capacitación
Identifique a los capacitadores o proveedores de capacitación debidamente
capacitados
Desarrolle/obtenga el material de capacitación basada en competencias y las
herramientas de evaluación
Monitoree el avance y efectividad de la efectividad de la capacitación y que
mantenga registros.
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28. Transporte
Para obtener más información, ver los Reglamentos Modelo de las UN. Rev. Ed. 13
(archivos).
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Todo el personal debe ser entrenado para entender los efectos potencialmente
peligrosos en la salud de sus condiciones de trabajo y de los materiales
manejados.
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REFERENCIAS
The Anglo Safety Way – Estándares del Sistema de Gestión de Seguridad – Versión 2, Diciembre
2007
REGISTRO DE MODIFICACIONES
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