Simulación y Obtención de Parametros Optimos para La Optimizacin de Los Revestimientos Del Molino SAG 36ftx26.6ft de La Minera Constancia - HUDBAY

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
“SIMULACIÓN Y OBTENCIÓN DE PARÁMETROS ÓPTIMOS

PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LOS REVESTIMIENTOS DEL
MOLINO SAG 36 ft x 26.6 ft DE LA MINERA CONSTANCIA –
HUDBAY”
Tesis presentada por el Bachiller:
HEREDIA TEJADA, HERMAN JOSEPH
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO METALURGISTA
AREQUIPA – PERU
2016
1
DEDICATORIA
A mi Padre Herman Heredia Callpa, cuyo

Profesionalismo, Fuerza y Amor supo ser un Modelo y
Ejemplo en mi Vida como Profesional.
A mi Madre Trinidad Tejada Huanqui, por darme la vida,

por su Fuerza y Amor.
A mis Hermanos Rommel Heredia y Robert Heredia, por

crecer conmigo, por su Amor, Confianza y por haber sido
un incentivo en mi superación.
A los Docentes de la Escuela Profesional de Ingeniería

Metalúrgica por los conocimientos impartidos para ser de
mí, un Profesional Competitivo.
2
PRESENTACIÓN
Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos
Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica
Señores Miembros del Jurado:
En cumplimiento con las disposiciones del Reglamento General de Grados y

Títulos de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la Facultad de
Ingeniería de Procesos de la Universidad Nacional de San Agustín, es que
pongo en consideración el presente trabajo de Tesis Titulado:
“SIMULACIÓN Y OBTENCIÓN DE PARÁMETROS ÓPTIMOS

PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LOS REVESTIMIENTOS DEL
MOLINO SAG 36 ft x 26.6 ft DE LA MINERA CONSTANCIA –
HUDBAY”
Agradeceré su Evaluación que me permitirá optar el Título Profesional de

Ingeniero Metalurgista.
HERMAN JOSEPH HEREDIA TEJADA

Bachiller en Ingeniería Metalúrgica
3
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo contiene el desarrollo y la formulación de Modelos

Matemáticos del proceso de la Molienda en un Molino SAG, centrando su
aplicación para la simulación y verificando su aplicabilidad en el circuito de
conminución de la Línea (L1) de la Minera Constancia – Hudbay.
Es comprensible entonces la gran atención que reciben de parte de todos

aquellos que directa o indirectamente son responsables de su productividad.
En los últimos años se ha avanzado claramente en la Simulación Matemática
de la Molienda a través de los Parámetros propuestos por Leonard G. Austin.
El Modelo Fenomenológico de Conminución está basado en la ecuación

general del Balance Poblacional, que depende de dos conceptos:
 Velocidad de fractura de cada partícula - Moliendabilidad (Función

Selección, Si)
 Distribución Granulométrica de los fragmentos producidos como
consecuencia de un evento dado de fractura (Función Fractura, Bij)
Los modelos Matemáticos usados serán capaces de predecir el efecto de las

condiciones operacionales y de diseño en el desempeño del circuito con una
precisión aceptable en la obtención de parámetros.
Añadido a esto, se suman nuevas herramientas al desarrollo teórico y

constitutivo del esfuerzo por entender la dinámica de los sistemas de
molienda, las computadoras digitales y el método de los elementos discretos
DEM.
El DEM se refiere a un esquema numérico que permite rotaciones finitas y

desplazamientos de cuerpos discretos que interactúan con sus vecinos, por
medio de leyes de contacto.
4
El profesor (Raj. Rajamani), explica y compara cómo, mediante el DEM
(Método de los Elementos Discretos), es posible también predecir la
distribución de tamaños de partícula producida por el impacto Bola-Mineral,
mediante un Balance Poblacional equivalente a la ya bien conocida “Ecuación
de la Molienda Discontinua”
(L. Austin y F. Concha)
5
“SIMULACIÓN Y OBTENCIÓN DE PARÁMETROS ÓPTIMOS PARA LA
OPTIMIZACIÓN DE LOS REVESTIMIENTOS DEL MOLINO SAG 36 ft x 26.6 ft DE
LA MINERA CONSTANCIA – HUDBAY”
ÍNDICE
CAPITULO I – PLANTEAMIENTO TEORICO
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 1

1.2. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 1
1.3. OBJETIVO GENERAL .......................................................................................... 2
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................. 2
1.5. ANTECEDENTES ................................................................................................. 2
1.6. HIPÓTESIS ........................................................................................................... 3
1.7. METODOLOGÍA .................................................................................................... 4
1.8. UBICACIÓN Y ACCESOS .................................................................................... 4
1.9. GEOLOGÍA Y MINERALOGÍA .............................................................................. 5
CAPITULO II – FUNDAMENTOS TEORICOS
2.1. TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS BÁSICOS ...................................................... 8

2.1.1. DEFINICIONES ......................................................................................... 8
2.1.2. ESFUERZO, DEFORMACIÓN Y ENERGÍA ............................................. 9
2.1.3. LEYES DE LA CONMINUCIÓN ................................................................ 10
2.1.4. CLASIFICACIÓN GENERAL DE MODELOS MATEMÁTICOS Y SUS
COMBINACIONES .................................................................................... 13
2.2. MODELO FENOMENOLÓGICO DE LA CONMINUCIÓN ................................... 14
2.2.1. FORMULACIÓN DEL MODELO EN LA MOLIENDA BATCH .................. 15
2.2.2. MODELO LINEAL DE LA CINÉTICA DE FRAGMENTACIÓN DE LAS
PARTÍCULAS ............................................................................................ 15
2.2.3. ESTRUCTURA DEL BALANCE POBLACIONAL ..................................... 17
2.2.4. LA ENERGÍA ESPECÍFICA COMO VARIABLE CONTROLANTE DEL
PROCESO ................................................................................................. 21
2.2.5. PARÁMETROS DE LA FUNCIÓN SELECCIÓN SIE Y FUNCIÓN
FRACTURA BIJ ......................................................................................... 22
2.2.6. ESTIMACIÓN DE PARÁMETROS CINÉTICOS POR REGRESIÓN
6
NO-LINEAL ................................................................................................ 24
2.3. MODELO GENERALIZADO DE LA POTENCIA DEL MOLINO (HOGG &
FUERSTENAU) ..................................................................................................... 26
CAPITULO III – MODELO FENEMENOLÓGICO DE LA MOLIENDA SEMIAUTÓGENA
3.1. TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS BÁSICOS ...................................................... 28

3.2. DESCOMPOSICIÓN DE LA POTENCIA, EN FUNCIÓN DE LOS
COMPONENTES .................................................................................................. 29
3.3. MECANISMOS DE FRACTURAMIENTO EN EL INTERIOR DEL MOLINO
SAG ................................................................................................................... 30
3.3.1. IMPACTO DE LAS BOLAS QUE ATUA SOBRE LAS PASRT´CULAS ... 30
3.3.2. IMPACTO DE LAS ROCAS SOBRE LAS PARTÍCULAS......................... 30
3.3.3. AUTO-FRACTURA DE LAS ROCAS ........................................................ 31
3.4. RELACIÓN ROCA/BOLA, PARÁMETROS CASRACTERÍSTICOS DE LA
COMPETENCIA DEL MINERAL ........................................................................... 32
CAPITULO IV – AJUSTE Y APLICACIÓN DEL MODELO EN CASOS PRÁCTICOS

DE PLANTA
4.1. DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA Y BALANCE DE MATERIA ... 35

4.1.1. CIRCUITO DE MOLIENDA – CLASIFICACIÓN LÍNEA L1 ...................... 38
4.1.2. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE MUESTREO .......................... 38
4.2. ESTIMACIÓN Y AJUSTE DE PARÁMETROS DE MOLIENDA ........................... 44
4.3. SIMULACIÓN CON LOS PARÁMETROS ÒPTIMOS .......................................... 48
4.4. SIMULACIÓN DE LA FUNCIÓN SELECCIÓN Y FUNCIÓN FRACTURA .......... 51
CAPITULO V – OPTIMIZACIÓN RE REVESTIMIENTO EN EL MOLINO SAG
5.1. REVESTIMIENTOS Y CONDICIONES ACTUALES MOLINO SAG .................... 57

5.2. REVESTIMIENTOS EN MOLINO SAG ................................................................ 58
5.3. SIMULACIÓN TRAYECTORIA DE PARTÍCULAS – CASO ACTUAL ................. 63
5.4. OPTIMIZACIÓN DE LA TRAYECTORIA DE PARTÍCULAS MOLINO SAG ....... 74
5.5. ANÁLISIS DE PERFILES EN LA TAPA DE ALIMENTACIÓN MOLINOS SAG .. 75
5.6. ANÁLISIS DE PERFILES EN LA TAPA DE DESCARGA MOLINO SAG ........... 76
5.7. OPTIMIZACIÓN TAPA DESCARGA MOLINO SAG ............................................ 76
7
CONSLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
8
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO TEÓRICO
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la Molienda Semiautógena (SAG), se tiene como medio de Molienda

(Bolas, Rocas, Pulpa), muchas veces desconocemos el comportamiento
de estos dentro del Molino (Black Box), y muchas veces se presentan
inquietudes, si las Bolas son mejor medio de molienda ó las Rocas, por tal
razón, El Problema Radica en cuantificar la Eficiencia del medio moledor
para un tamaño de distribución adecuado dentro del Molino SAG y el
Efecto de la carga sobre los Revestimientos.
1.2. JUSTIFICACIÓN
El Presente Trabajo es importante porque a través de los Modelos y la

simulación, nos permitirán conocer cuál es el comportamiento de los
medios de molienda dentro del molino SAG y así poder ver el
comportamiento de la carga dentro del Molino.
1
La Simulación Hecha en el presente Trabajo tiene una importancia en el
aprovechamiento eficiente de nuestros activos (Molinos) para la
Conminución de minerales, sin afectar los costos y poder garantizar el
buen desempeño de nuestros equipos.
1.3. OBJETIVO GENERAL
 El objetivo General del presente trabajo es aplicar los Modelos

Fenomenológicos para la Molienda Semiautógena (SAG), y así
conocer el comportamiento de los medios de molienda dentro del
molino SAG, estas ecuaciones son derivados por extensión del
modelo tradicionalmente aceptado para la molienda convencional con
Molinos de Bolas.
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Detallar los diversos supuestos teóricos y los desarrollos matemáticos

que sustentan la formulación del modelo por simulación aquí
propuesto con casos reales de interés y Obtención de parámetros
Óptimos.
 Detallar el efecto de la carga sobre los revestimientos (Trayectorias de
Carga).
 Conocer la Distribución de Partículas dentro del Molino en cualquier
instante de fracturamiento y así poder definir cuándo realizar un
cambio de la carga total o también cambio de revestimientos.
1.5. ANTECEDENTES
El consumo de medios moledores, y en particular de bolas en molinos

rotatorios, ha Sido estudiado desde tiempo atrás (Menacho-1985, Lynch,
etc.), pero, lamentablemente tales investigaciones se han centrado en el
estudio del desgaste de Bolas de acero, ligado principalmente a la minería
de cobre.
2
De otro lado, se tiene evidencia de que estos fenómenos del
comportamiento de los Medios de Molienda y también de revestimientos
en la minería de minerales, afectan la productividad de los equipos, las
distribuciones granulométrica generadas, las razones de recirculación, la
eficiencia de los separadores de tamaño y en general, de las diferentes
operaciones que están alrededor del proceso de molienda, generando
sobre costos en el producto final.
Austin (1984) y Austin y Concha (1994) han propuesto Modelos sobre el

comportamiento de los medios de molienda, pero no hubo mucha difusión
de su aplicabilidad a nivel Industrial.
J. Sepúlveda (2001 Conf. Vancouver), Propuso un Modelo

Fenomenológico para la Molienda Semiautógena, Basado en el Balance
Poblacional de distribución de partículas propuesto por J. Herbst.
Dicho Modelo fue Aplicado con gran Éxito en diferentes Mineras Chilenas.
Posteriormente la Simulación en Molinos Rotatorios fue Avanzando con

gran interés y basándose en las simulaciones propuestas anteriormente,
El profesor Raj. Rajamani de la Universidad de Utah introdujo la
Simulación DEM (Método de los Elementos Discretos). Una simulación
avanzada con gran utilidad actualmente en la industria Minera.
1.6. HIPÓTESIS
Es posible conocer la Eficiencia (Dcrit) de los cuerpos Moledores dentro

del Molino Semiautógeno SAG.
Es posible que conociendo la eficiencia de los medios de Molienda (Roca,

Bola, Pulpa) se pueda optimizar la trayectoria de las partículas dentro del
Molino SAG para evitar desgaste de los revestimientos.
3
1.7. METODOLOGÍA
En el presente Trabajo se realizó las simulaciones mediante el Modelo

Fenomenológico de Conminución, que está basado en la ecuación
general del Balance Poblacional, que depende de dos conceptos:
 Velocidad de fractura de cada partícula-Moliendabilidad (Función

Selección, SiE)
 Distribución Granulométrica de los fragmentos producidos como
consecuencia de un evento dado de fractura (Función Fractura, Bij)
Los Modelos Matemáticos usados serán capaces de predecir el efecto de

los medios de molienda, las condiciones operacionales y de diseño en el
desempeño del circuito con una precisión aceptable en la obtención de
parámetros.
Añadido a esta Metodología, se suman nuevas herramientas al desarrollo

teórico y constitutivo del esfuerzo por entender la dinámica de los
sistemas de molienda, las computadoras digitales y el método de los
elementos discretos DEM.
El DEM se refiere a un esquema numérico que permite rotaciones finitas y

desplazamientos de cuerpos discretos que interactúan con sus vecinos en
el interior de los Molinos rotatorios y poder apreciar el comportamiento en
el desplazamiento sobre los revestimientos, por medio de leyes de
contacto Mecánico (Leyes Físicas).
1.8. UBICACIÓN Y ACCESOS
El grupo Hudbay y su proyecto de pórfidos de cobre de Constancia, se

ubica en el sur de Perú y es su propiedad 100%. La producción comenzó
como se esperaba en el cuarto trimestre de 2014 y alcanzó la producción
comercial el 30 de abril de 2015.
4
Ubicación: Sur-este de los Andes del Perú, en los Distrito Chamaca,
Velille, Livitaca, Provincia de Chumbivilcas, Departamento de Cusco
Propiedad: 100%
Superficie: 22.516 hectáreas
Metales principales: Cobre
Metales secundarios: Molibdeno
Tipo de minería prevista: a tajo abierto
Figura Nº 1.1.
Ubicación de Constancia – Hudbay
1.9. GEOLOGÍA Y MINERALOGÍA
Los estudios geológicos realizados, determinaron que el depósito

Constancia es un sistema de pórfidos de Cu-Mo-Ag que incluye contenido
de cobre en mineralización tipo skarn.
5
El informe, menciona que fueron identificadas cuatro zonas Mineralizadas,
Caracterizada cada zona por la clase de minerales de cobre que contiene y
son descritos en seguida.
 Zona Hipógena: De mineralización primaria, es de estilo pórfido

constituye el mayor bloque del depósito, incluye diseminado, betas de
cuarzo en stockwork y fracturas con contenido de Calcopirita-
Molibdenita, se extiende muy por debajo del nivel 3900 msnm. El
molibdeno está presente como molibdenita y en gran parte no está
oxidada.
 Zona Mineralizada Tipo Skarn: Es en volumen más pequeño pero

con leyes más alta de minerales de calcopirita, hipógena, bornita rara,
galena y esfalerita ocurriendo la mineralización cerca de la superficie.
Los skarn contienen poco Molibdeno. El zinc como esfalerita está en
mayor concentración en el skarn y en la Hipógena adyacente al skarn.
El plomo está como galena en estrecha relación con la esfalerita.
 Zona de Enriquecimiento Supérgeno: Ocurre inmediatamente

debajo, constituido por minerales secundarios de cobre covelita,
chalcosita (cobre nativo raro) hospedados principalmente por
intrusivos y depositados debajo de una capa lixiviada.
 Zona Mixta: De transición, corresponde a la zona de mineralización

Supergénica e Hipogénica constituida por minerales secundarios de
cobre y calcopirita, ambos sulfuros se mezclan o coexisten en ambas
zonas.
6
La ocurrencia del mineral de cobre en las zonas antes mencionada se
resume en el cuadro siguiente:
Cuadro N° 1.1.
Proporción de Especies Mineralógicas
MINERALOGY HYPOGENE ORE SUPERGENE ORE SKARN ORE

Chalcopyrite, CuFeS2 90% 63% 90%
Chalcocite, Cu2S 8% 23% 7%
Bornite, Cu5FeS4 2% 10% 3%
Covellite, CuS 2%
Pyrite, FeS < 3.3 % 4.17% 4.30%
Cu minerals no floatable <1% 2% < 1%
Other sulphides < 0.1 % 0.20% 0.70%
(ZnS, PbS)
kuartz Si Si Si
Kfeldespar Si Si Si
Sericite/muscovite Si Si Si
Clays <2%
Las leyes promedio de cabeza de las muestras de las zonas

mineralizadas fueron:
Cuadro N° 1.2.
Leyes de Especies Mineralógicas
ZONA % Cu % Fe %Mo % Zn % Pb
Composite hypogene (HY) 0.57 2.5 0.034 0.044 0.147
Composite supergene (SG) 1.12 2.56 0.021 0.04 0.028
Composite skarn high grade SK HG 0.73 20.4 0.007 1.86 0.083
Composite skarn medium grade (SK MG) 1.64 22.1 0.024 1.99 0.193
Composite skarn mine blend (SKBM) 1.28 11.4 0.023 0.93 0.103
7
CAPITULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS BÁSICOS DE CONMINUCIÓN
2.1.1. DEFINICIONES
CONMINUCIÓN: Se denomina a la operación de reducción de

tamaño de un mineral. El objetivo de esta operación es obtener
material de granulometría adecuada para su utilización directa ó un
tratamiento posterior.
En las máquinas de conminución, las partículas se someten a

cargas por fuerzas de contacto y se quiebran si la intensidad de
campo de esfuerzos al interior de la partícula es suficiente para
desarrollar al menos una grieta. A este evento se le llama fractura y
corresponde al proceso elemental de la conminución.
Las partículas de minerales son de naturaleza heterogénea, de

modo que pueden estar conformadas por dos o más componentes
8
con diferentes comportamientos de deformación. (J. Menacho-
1995)
2.1.2. ESFUERZO, DEFORMACIÓN Y ENERGÍA :
Para producir una reducción de tamaño en las Rocas ó partículas

sólidas, se les debe aplicar esfuerzos y producir fractura.
La ruptura de un cuerpo sólido requiere la aplicación de esfuerzos

suficientes sobre el material para romper los enlaces entre los
átomos de la red cristalina. Cuando los esfuerzos sobrepasan la
resistencia del material, éste sería separado en sus componentes
(Fracturamiento).
Figura Nº 2.1.
Esquema de Material Fracturado
En el siguiente Grafico (Ver Fig. Nº 2.2.) presenta un esquema

general de la fractura de partículas. Las fuerzas que actúan sobre
estas, generan una deformación y crean un estado de esfuerzos en
su interior. La energía interna aumenta y sobre un cierto límite la
partícula reacciona por deformación Inelástica o por desarrollo de
una grieta. La reacción depende del estado de esfuerzos, las
características mecánicas del material, su homogeneidad y el
patrón de micro fisuras:
9
Figura Nº 2.2.
Mecánica de Fractura y Distribución de Tamaños
(Mario Guevara – Univ. Atacama)
Se entiende que en el proceso de Conminución, lo más importante

es la potencia que desarrolla el molino, que es proporcional a la
capacidad que este desarrolla, por lo general más potencia más
capacidad, más fracturamiento de las partículas en el interior del
molino.
El Fracturamiento de las Partículas, está en función creciente del

consumo de energía, por aquellas partículas y fragmentos que se
están rompiendo por acción de los medios de molienda y por las
rocas mismas.
2.1.3. LEYES DE LA CONMINUCIÓN :
Interesa entonces llegar a formular alguna relación matemática que

caracterice la dependencia entre el consumo específico de energía
y el tamaño del producto resultante.
10
d0 
E  K ln(  )
d
Donde:
d0  : Tamaño característico del material de Alimentación.

d  : Tamaño característico del Producto.
Ley de Rittinger:
Cronológicamente fue quien postuló por primera vez una relación

entre la energía específica consumida (Kwh/Ton) y el incremento
de la nueva superficie generada.
“La energía especifica consumida en la reducción de tamaños de

una partícula es directamente proporcional a la nueva superficie
específica creada”
1 1 
EK   
d d0 
Figura Nº 2.3.
Verificación Gráfica de la ley de Rittinger
11
Ley de Kick:
Se ha demostrado en la práctica que la aplicación de la ley de Kick,

funciona mejor para el caso de la molienda de partículas finas.
El requerimiento de Energía Específica (kWh/ton) es proporcional a

la Razón de Reducción que se desea lograr.
“La energía requerida para producir cambios análogos en el

tamaño de cuerpos geométricamente similares es proporcional al
volumen de estos cuerpos”
d0 
E  K ln(  )
d
Figura Nº 2.4.
Verificación Gráfica de la ley de Kick
Ley de Bond:
“El consumo específico de energía asociada al proceso de

reducción de tamaño es proporcional a la longitud de las nuevas
grietas producidas, dado que la longitud exterior de una grieta es
proporcional a la raíz cuadrada de su superficie, se puede concluir
12
que la energía consumida es proporcional a la diferencia entre la
raíz cuadrada de la superficie existente después y antes de la
conminución”
 1 1 
E  10Wi  
 P80 F 80 
2.1.4 CLASIFICACIÓN GENERAL DE MODELOS MATEMÁTICOS Y

SUS COMBINACIONES :
A) Modelos Fenomenológicos:
Modelos basados en el principio físico-químico, tales como:

Cinética, Transferencia de calor, Flujo de Fluidos, etc.
a) Modelos Basados en Fenómenos del Transporte:

Ecuaciones Fenomenológicas de cambio o variación de
masa, energía o movimiento descritos por las ecuaciones
de conservación de masa, energía y movimiento.
b) Modelos de Balance de Población: Tratan con
parámetros distribuidos en la población. Ejemplo:
Modelamiento de la Molienda, considerando la población
de partículas distribuidas en diferentes tamaños, por tanto
con parámetros diferentes distribuidos.
B) Modelos Empíricos:
Son los modelos basados en la observación de un sistema en

particular y no en leyes fundamentales. Muchas veces no
existe otra alternativa que su uso.
13
Figura Nº 2.5.
Estructura de los Modelos Matemáticos
M. Tavares IMEC 2014.
NOTA: Los llamados “Modelos Cinéticos para la Simulación de

Procesos” son Modelos Fenomenológicos, porque son modelos
cinéticos de procesos y modelan directamente los procesos Batch,
además cuando se le incorpora la función de distribución de tiempo
de residencia, Modelan a los procesos continuos.
2.2. MODELO FENOMENOLÓGICO DE LA CONMINUCION
En los últimos años, distintos grupos de investigadores, han venido

desplegando grandes esfuerzos tendientes a la formulación y verificación
empírica de las relaciones matemáticas semiteóricas que caractericen los
diversos mecanismos de fractura operativos en molinos de bolas,
particularmente en cuanto a la cinética con que tal fenómeno ocurre.
Afortunadamente se ha alcanzado ya un nivel de precisión para un gran
número de aplicaciones de relevancia práctica:
Evaluación de circuitos alternativos de procesamiento.
14
o Optimización operacional de circuitos de molienda existentes.
o Dimensionamiento óptimo de nuevas instalaciones.
o Control digital de procesos.
2.2.1. FORMULACIÓN DEL MODELO EN LA MOLIENDA BATCH :
El modelo basado en la llamada Teoría Moderna de Conminución,

la cual está basada en la ecuación general de Balance Poblacional.
Esta teoría introduce dos nuevos conceptos:
o Función selección (Si)

o Función Fractura (Bij)
La primera denominada también Moliendabilidad, es decir la

velocidad de fractura de cada partícula, la segunda está referido a
la distribución de fragmentos primarios o la distribución
granulométrica de los fragmentos producidos como consecuencia
de un evento dado de fractura.
2.2.2. MODELO LINEAL DE LA CINÉTICA DE FRAGMENTACIÓN DE

LAS PARTÍCULAS:
Tal como se indicó anteriormente, el proceso de reducción de

tamaño puede ser representado a través de este modelo que
ayuda a definir con mayor claridad ambos conceptos. Considérese
que en un instante t cualquiera, la distribución granulométrica de la
carga de un molino ‘Batch’ hipotético quede cuantificada por las
fracciones fi (i = 1, n) retenidas en los ‘n’ distintos tamices
representados en el sector izquierdo de dicha figura.
Transcurrido un lapso de tiempo de molienda t, la granulometría

resultante quedará cuantificada por el contenido de la serie de
tamices al lado derecho de la misma figura. Durante este intervalo
15
de tiempo, algunas partículas serán fracturadas y sus fragmentos
redistribuidos entre las mallas inferiores, según sea su tamaño
resultante. Para las partículas retenidas en una malla ‘i + 1’
cualquiera (fracción ‘i’), la Función Selección Si (min-1) denota la
velocidad fraccional de fracturación; es decir, la fracción de las
partículas en el rango de tamaños [di+1, di] que se fracturan, por
unidad de tiempo. De manera que el producto (Sit) representa la
fracción del material retenido en la malla ‘i + 1’, al instante t, que es
fracturado por la acción del medio de molienda durante el período
t posterior.
Figura Nº 2.6.
Representación esquemática de los eventos de fractura y
generación de partículas durante un instante t.
Complementariamente, la Función Fractura Bij denota la fracción,

en peso, de los fragmentos provenientes de la fractura de
partículas antes retenidas en la malla ‘j + 1’ que resultan retenidos
en la malla ‘i + 1’ inferior.
16
Arbitrariamente, se acostumbra definir la malla ‘1’ como la más
gruesa (que necesariamente no debe retener partícula alguna, f0 
0) y ‘n’ la más fina (por lo tanto, dn + 1  0).
Luego, por definición:

i 1
Bij   bkj
k n
Representa la fracción acumulada de fragmentos provenientes de

la fractura de partículas retenidas en la malla ‘j’, que resultan más
finos que la malla ‘i’.
Con referencia, cabe entonces plantear, para cada fracción ‘i’, el

siguiente Balance Poblacional de partículas:
2.2.3 ESTRUCTURA DEL BALANCE POBLACIONAL:
La aplicación de esta ecuación de balance a las partículas de

Tamaño i que poseen un conjunto específico de propiedades en un
instante de tiempo, presenta la siguiente forma general:
[ Acumulacion de i ] [Flujo de i que [ Flujo de i [Generacion neta de i ]

= - +
periodo de tiempo ingresa ] que sale] periodo de tiempo
1
dfi
 fi  pi   bij S j fi
dt j i 1
17
Los términos de:
 Acumulación de i, Es la rapidez de cambio con el tiempo del

número de partículas.
 Flujo de i que entra y sale, Representan los cambios del
número de partículas en los intervalos de tamaño especificados,
que resultan del flujo convectivo en el molino.
 Generación Neta de i, Cuenta las partículas que entran o
abandonan los intervalos de tamaño especificados debido a la
cinética de fractura de las partículas individuales.
[Partículas en la fracción ‘i’ al tiempo (t+t)] = [Partículas en

la fracción ‘i’ al tiempo t] - [Partículas en la fracción ‘i’
fracturadas durante el intervalo de tiempo t] + [Nuevas
partículas agregadas a la fracción ‘i’ producto de la fractura de
partículas originalmente retenidas en las fracciones más
gruesas
(j = 1, i-1)] O sea, si H representa el peso total de mineral contenido

en el interior del molino, dicha relación de balance queda
matemáticamente expresada como:
fi(t+t) H = fi(t) H - Si tfi(t) H + bi1S1tf1(t) H + bi2S2tf2(t) H + . + bi,i-1Si-1tfi-1(t) H

; i=1,2…n
Donde el segundo término en el lado derecho de esta ecuación

representa la cantidad de mineral que abandona la malla “i” por
fractura y los siguientes términos representan la cantidad de
nuevos fragmentos retenidos en la malla “i” , originados por la
fractura de partículas más gruesas originalmente contenidas en las
mallas “1” a “i-1”
18
Equivalente a:
fi (t t )  fi (t ) 1
 Si fi (t )   bij Si fi (t )
t j i 1
Reagrupando los términos – y considerando la condición límite

cuando t tiende a 0 – la relación anterior se reduce al sistema de
ecuaciones diferenciales de primer orden: El cual constituye el
Modelo General de la Molienda, en su forma diferencial.
1
dfi
 Si fi   bij Si fi
dt j i 1
La resolución analítica de este complejo sistema de ecuaciones

diferenciales es afortunadamente conocida, tanto para molinos
Batch de laboratorio como para molinos continuos a escala
industrial; bajo el supuesto restrictivo de que los parámetros S y B
son constantes en el tiempo, dando así origen a la solución
particular del sistema general denominada ´Modelo Lineal’, que en
su forma matricial se expresa como:
fP = ( T J T-1 ) fA
Dónde:
fP = {i = 1, 2,…, n} = vector distribución granulométrica en la

descarga del molino (producto molido),
fA = {i = 1, 2,…, n} = vector distribución granulométrica en la
alimentación al molino,
T = {Tij | i, j = 1, 2,…, n} = matriz triangular inferior de valores Tij
definidos recursivamente como
19
Tij  0 ; Cuando i<j
Tij  1 ; Cuando i=j

i 1 (bik SkTkj )
Tij   ; Cuando i >j
k  j ( Si  S j )
J= {Jij | i,j = 1, 2, …, n} = matriz diagonal de valores J ij definidos como :

Jij  exp(Sit ) ; Cuando i = j (Molienda Batch)
Jij  (1  Si / N ) N ; Cuando i = j (Molienda Continua)
Jij  0 ; En todo otro caso
Donde  - el tiempo medio de residencia - y N son parámetros

característicos de la Distribución de Tiempos de Residencia (DTR)
de la pulpa mineral en el molino, representada matemáticamente
(Herbst, 1973).
Expresión ampliamente conocida como el ‘Modelo de los N

Mezcladores en Serie’ y donde el parámetro N es normalmente
aproximado por la razón (L/D) del molino (Raj. Rajamani & Lo,
1990).
20
2.2.4 LA ENERGÍA ESPECÍFICA COMO VARIABLE CONTROLANTE
DEL PROCESO:
El crítico rol de la energía específica (kWh/ton), destacada

tempranamente por Bond y sus antecesores, se hace explícito en
esta derivación a través de un simple cambio de variables,
definiendo la función selección específica como:
Si= SiE(P/H)
SiE = Si (H/P) ; i=1, 2…n
Y reconociendo que, para la operación Batch en consideración:
E = t (H/P)
Dónde:
E: Consumo específico de energía KWH/ton

P: Potencia neta demandada por el molino en KW
Se concluye que, por definición:
SiE * E = Si * t
En este contexto, no es la variable tiempo la que determina la

respuesta del proceso sino más bien los KwH de energía aplicada
a cada tonelada de mineral.
La función selección Especifica SiE se constituye en un índice de la

eficiencia energética del proceso al convertir energía mecánica en
acción de conminución.
21
1
dfi
 Si fi   bij Si E fi
E
dE j i 1
Donde queda de manifiesto que la respuesta cinética del modelo es

función de solo dos conjuntos distintivos de parámetros: La función
selección especifica SiE y la función fractura Bij.
“Estos parámetros son esencialmente característicos del mineral y

por lo tanto independientes de las condiciones operacionales
imperantes“ (J.A. Herbst)
2.2.5 PARÁMETROS DE LA FUNCIÓN SELECCIÓN SI E Y FUNCIÓN

FRACTURA BIJ:
La Función Selección Especifica SiE, es invariante y característico

del mineral, es influenciado por la carga de bolas principalmente.
(J.A. Herbst.)
La Función Fractura, es igualmente invariante y característico de

cada mineral. (J.A. Herbst.)
Los parámetros de Función Selección y Fractura son diferentes

para diferentes tamaños de partícula, tal dependencia es
representada por las siguientes relaciones:
 Para la Función Selección:
Debemos de tener en cuenta, para la aplicabilidad general entre la

función selección y el tamaño de partícula cuando Diámetro de
bola/ diámetro de partícula no es alta:
SiE = α0 (di*) α1
22
α0 : Valor de la función selección para partículas de 1 µm depende
Del mineral y de algunas condiciones de operación,
especialmente la distribución de tamaños de la carga de
bolas.
α1 : Pendiente de la función selección en la zona de finos,
especialmente la distribución de tamaños de la carga de
bolas. (Varia de 0.5-1.5)
di* = di * di 1 = Tamaño representativo de la fracción granulométrica i
Sin embargo se ha observado también que en aquellos casos en

que la razón Diámetro de Bola /Diámetro de partícula no es
suficientemente alta, la ecuación es:
SiE = α0 (di*) α1 / [ 1 + (di*/dcrit) α2]
Dónde:
Dcrit : Depende del mineral y las condiciones de molienda

α2 : Indica la tasa de decrecimiento de Si en la zona de los gruesos.
Figura Nº 2.7.
Representación dela Función Selección Especifica en Función
de sus Parámetros
23
 Para la Función Fractura :
Existe una relación entre la función fractura Bij y los tamaños de

partícula di y dj:
Bij = β0j (di /dj+1) β1 + (1 - β0j)(di /dj+1) β2
Figura Nº 2.8.
Representación dela Función Fractura en Función de sus
Parámetros
2.2.6. ESTIMACIÓN DE PARÁMETROS CINÉTICOS POR REGRESIÓN

NO-LINEAL
En los gráficos adjuntos nos ayudan a explicar el significado de

estos nuevos parámetros α0, α1, α2 dcrit, β0, β1, β2.
En la primera grafica (Ver Fig. Nº 2.3.), ilustra la variación típica de

la función selección o Moliendabilidad en función del tamaño de
partícula .Como cabe esperar, las partículas finas son fracturadas a
velocidades menores que las partículas más gruesas, debilitadas
estas últimas por una mayor cantidad y tamaño de micro grietas
24
internas. Esto es válido hasta un cierto tamaño crítico por sobre el
cual el cuerpo moledor es demasiado pequeño para efectivamente
impactar y fracturar la partícula y se observa por lo tanto una
reducción acelerada de su moliendabilidad.
En la segunda gráfica (Ver Fig. Nº 2.4.), ilustra el típico perfil de la

función fractura o distribución de fragmentos primarios.
Los parámetros SiE y Bij son esencialmente característicos del

mineral y por lo tanto independientes de las condiciones
operacionales imperantes en el circuito
En la estimación de parámetros cinéticos, el método de mayor uso

es por Regresión No -Lineal minimizando la Función Objetivo.
(En EXCEL, Comando SOLVER).
Min Φ = Σωik (Fi - Fi*)2

Dónde:
Φ : Función Objetivo
ωik : Factor de ponderación
Fi : Granulometría experimental descarga del molino
Fi* : Granulometría simulado por el modelo descarga del molino
25
Estimación Inicial
Parámetros
Modelo
Define Nuevos
Parámetros
Funcion Objetivo
No Si
Mínima?
Respuesta
Figura Nº 2.9.
Estructura lógica para la Estimación de Parámetros por
Regresión No-Lineal (J. Sepúlveda)
2.3. MODELO GENERALIZADO DE LA POTENCIA DEL MOLINO (HOGG &

FUERSTENAU)
Reconociendo entonces el rol crítico de la potencia demandada sobre la

capacidad del molino, es adecuado disponer de una correlación con
respecto a sus dimensiones y condiciones básicas de operación, como la
postulada originalmente por Hogg y Fuertenau. (Sepúlveda, 2001; Hogg &
Fuerstenau, 1972)
Donde la potencia total demandada por el molino:
Pnet = η Pgross = 0.238 D3.5 (L/D) Ncρap(J - 1.065 J2) sinα
Dónde:
Pgross = Potencia bruta demandada por el Molino (kW) = Pnet / η

η = Eficiencia global de transmisión eléctrica y mecánica, °/1
D = Diámetro interno efectivo del molino, Pies
L = Largo interno efectivo del molino, Pies
26
Además:
Nc = Velocidad de giro, expresada como fracción (°/1) de la velocidad

crítica: Ncrit = 76.6/D0.5
J = Nivel de llenado aparente, °/1 (incluyendo Bolas, Rocas, Pulpa y
los espacios intersticiales)
α = Angulo de levante de la carga[ Define la posición dinámica del
centro de gravedad de la carga (‘Riñón’) con respecto a la vertical
Típicamente el rango de 35° a 45°.
“Se entiende que en el proceso de conminución, lo más importante es la

potencia que desarrolla el molino, que es proporcional a la capacidad que
este desarrolla, por lo general más potencia más capacidad”.
La Potencia depende principalmente de las dimensiones del Molino,

Velocidad de giro y muy importante la Densidad Aparente, parámetro que
nos permite adaptar los Modelos del Molino Convencional a un Molino
SAG.
(J. Sepúlveda, IMEC 2014).
27
CAPITULO III
MODELO FENOMENOLÓGICO DE LA MOLIENDA

SEMIAUTOGENA
3.1. TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS BÁSICOS
A) Densidad Aparente de Carga en el Molino :
La densidad de carga aparente (es decir, las toneladas de carga en el

molino por cada m3 de volumen al parecer ocupada), que puede ser
evaluada sobre la base de sus 3 componentes (Bolas, Rocas y Pulpa):
Densidad aparente no es más que la razón todo lo que tiene peso dentro
del molino (Bolas, Rocas, Pulpa) dividido entre el volumen aparente
(incluye espacios intersticiales entre las bolas y roca) también se puede
representar con la siguiente ecuación, que nos da una relación Bola –
Roca
Corresponde a la relación del peso total en el molino para el volumen

aparente de ser ocupada por la carga:
28
Peso( Rocas  Bolas  Pulpa)
 ap 
Volumen
ap = { (1-fv) b Jb + (1-fv) m (J - Jb) + p Jp fv J } / J
Normalmente expresado en ton/m3
3.2. DESCOMPOSICIÓN DE LA POTENCIA, EN FUNCIÓN DE LOS

COMPONENTES DE LA CARGA
De esta manera, la contribución a la potencia neta total demandada por el

molino asignable a la acción de las bolas en la carga se expresa como:
Pballs = [(1-fv) b Jb / ap J] · (Pnet)
De la misma forma, la contribución asignable a la acción de las rocas en

la carga se expresa como:
Procks = [(1-fv) m (J – Jb) / ap J] · (Pnet)
Y finalmente, la contribución asignable a la acción de la pulpa mineral se

expresa como:
Ppulpa = [fvP JP / ap J] · (Pnet)
La Molienda puramente Autógena (AG) consiste en alimentar

directamente al molino rocas de mayor tamaño (hasta 12”) provenientes
de la mina, con la intención de que estas rocas puedan actuar como
cuerpos moledores.
Sin embargo, la experiencia ha demostrado que es siempre posible

incrementarla productividad de un molino dado si –además de las rocas
como medio de molienda, se adopta agregar también bolas de gran
29
diámetro (típicamente, superiores a 4”); modalidad operacional referida
como Molienda Semiautogena SAG (J. Sepúlveda, 2000)
3.3. MECANISMOS DE FRACTURAMIENTO EN EL INTERIOR DEL

MOLINO SAG
Los Mecanismos básicos mediante los cuales se produce la

fragmentación de las partículas en un Molino SAG son esencialmente los
mismos múltiples mecanismos de compresión, abrasión e impacto.
Es preciso distinguir al menos tres de los más predominantes:
3.3.1. IMPACTO DE LAS BOLAS QUE ACTÚA SOBRE LAS

PARTÍCULAS.
Similar a los molinos de bolas convencionales, donde la

dependencia del tamaño de la función de selección, sitio, puede
caracterizarse por:
(SiE)balls = 0balls (di*)1balls / [ 1 + (di*/dcritballs)2balls]
3.3.2. IMPACTO DE LAS ROCAS SOBRE LAS PARTÍCULAS
Sirviendo su papel como medios de molienda autógeno, que se

caracterizan por:
(SiE)rocks = 0rocks (di*)1rocks / [ 1 + (di*/dcritrocks)2rocks]
30
3.3.3. AUTO-FRACTURA DE LAS ROCAS
Sirviendo su papel como medio de molienda autógena, que se

caracteriza por:
(SiE)self = 0self (di*)1self
Para cada mecanismo, en forma independiente, es posible

caracterizar matemáticamente el proceso mediante parámetros del
tipo Función Selección Específica y Función Fractura.
La efectividad de las bolas, serán consecuentemente proporcional

a la potencia que estas absorben, la efectividad de las rocas como
cuerpos moledores serán igualmente proporcional a la potencia
que las rocas absorban, de lo anterior se desprende una Función
Selección Global:
[SiE]overallE = [SiE]balls Eballs + [SiE]rocks Erocks + [SiE]self-breakage Erocks
Figura Nº 3.1.
Ilustra la magnitud relativa de cada uno de los tres
componentes de la Función Selección Específica Global.
31
Se observa que, en comparación a las bolas, las rocas son cuerpos
moledores de menor eficiencia energética (0rocks<0balls and
dcritrocks<dcritballs) y que estas se auto fracturan más rápidamente
mientras mayor sea su tamaño (dcritself).
En el Overall (Función Selección Global), se observa la existencia

del denominado Tamaño crítico de partículas en el rango de las 2”
a 4”. Estos tamaños críticos conocidos como Pebbles, ocupan
espacios en el molino, no muelen ni se dejan moler y en
consecuencia, afectan muy negativamente la capacidad del
circuito.
Como parte de los esfuerzos para reducir el número de parámetros

independientes que afectan a la respuesta del modelo, análisis de
datos reales como los discutidos en la sección siguiente han
demostrado que es posible suponer que todas las pistas en el
rango de partícula más fino (muy por debajo de Dcrit) sería de una
magnitud similar; es decir:
1balls1rocks1self
3.4. RELACIÓN ROCA/BOLA, PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS DE LA

COMPETENCIA DEL MINERAL
Bajo esta suposición simplificada, las líneas anteriores se convierten en

paralelo en el rango de partícula más fino (muy por debajo de Dcrit) y las
siguientes dos relaciones de los parámetros pertinentes, en relación con
el papel real de las rocas en molinos SAG, se puede observar:
32
 Rocas como medio de molienda:
Un valor inferior de la relación 0rocks / 0balls indica que las rocas no

son tan eficaces como las bolas en su papel como medio de molienda.
Como regla general, esta relación debe ser proporcional a la relación de
Mineral / Bola, Densidad y el tamaño de alimentación característica de
mineral.
 Competencia de las Rocas:
Un valor inferior de la relación 0self / 0balls indica que las rocas son
más capaces de sostener la rotura de impacto (más competentes) en la
carga del molino; es decir, rocas 'auto-break' a precios reducidos. Esta
relación se ha observado que variar para diferentes tipos de mineral en el
intervalo de 0,05 (alta competencia) a 0,15 (baja competencia).
“Una roca cuando se resiste al impacto dentro del molino y no se fractura,

se dice que la roca es competente, pero nosotros queremos tener rocas
incompetentes que se fracturen solas en el interior del molino” (J.
Sepúlveda, 2014)
En cuanto a la Función Fractura, es posible lograr mayor flexibilidad

analítica, ampliando la relación funcional presentada anteriormente como
se indica:
Bij = β0j (di /dchips,j)β1 + (1 - β0j)(di /dj+1)β2 , if di < dchips,j

Bij = β0j + (1 - β0j)(di /dj+1)β2 , if di > dchips,j
With:
dchips,j = β3j (dj+1)

β0j = β00 (dj+1 /d1)-β01 , always ≤ 1
β3j = β30 (dj+1 /d1)-β31 , always ≤ 1
33
La motivación para proponer por primera vez esta forma expandida, más
compleja de la Función rotura surgió de las observaciones empíricas de
que las rocas más grandes se rompen en sólo unas pocas piezas grandes
y una pequeña proporción de fragmentos más pequeños o 'chips', sin
generar muchos tamaños intermedios.
La ausencia de fragmentos de tamaño intermedio se puede observar

claramente por las rocas más gruesas (fracción 1), mientras que las
partículas más pequeñas (fracción 10) se rompen normalmente, como en
los molinos de bolas convencionales.
1.0
Breakage Function, B ij
0.1
Fraction 1
Fraction 3
Fraction 6
Fraction 10
0.0
10 100 1000 10000 100000
Particle Size, microns
Figura Nº 3.2.
Distribución de fragmentos primarios (Función Fractura), para
distintos tamaños originales de partículas.
Además, se ha convenientemente asumido que todas las partículas se

rompen de acuerdo con el mismo patrón de la rotura en función sólo de
las propiedades de mineral particulares; Por lo tanto, la misma B ij se
supone aplicar para todos los mecanismos de rotura originarios los
fragmentos.
34
CAPITULO IV
AJUSTE Y APLICACIÓN DEL MODELO EN CASOS

PRÁCTICOS DE PLANTA.
4.1. DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA Y BALANCE DE

MATERIA
El mineral proveniente del área de chancado primario es apilado en un

stockpile, que es del tipo cónico abierto simple posee una capacidad viva
equivalente de 50 000 toneladas que permite soportar 16 horas de
alimentación continua al área de molienda, lo que representa el 25% de la
capacidad total de apilamiento (200 000 toneladas).
35
Figura Nº 4.1.
Alimentadores hacia la Línea 1 y 2
La recuperación de mineral se da por medio de cuatro alimentadores de

recuperación de placas, los cuales alimentan a las dos líneas del área de
molienda, la distribución de los alimentadores es la siguiente:
 Alimentadores de recuperación (3211-FE-002/003) alimentan a la

Línea N° 1 del área de molienda.
 Alimentadores de recuperación (3212-FE-004/005) alimentan a la
Línea N° 2 del área de molienda.
La Minera constancia del Grupo HUDBAY, trata 96000 TMD, cuenta con
dos líneas de producción Línea 1 : 2000 TM , Línea 2 : 1900TM. Datos de
Diseño.
La molienda primaria se realiza en los molinos SAG, correspondiente a

las líneas N° 1 y N° 2, los cuales son alimentados por las fajas
36
transportadoras de recuperación (3213-CV-002 y 3214-CV-003) a razón
de 1 901 t/h.(tonelaje seco)
Cada molino SAG cuenta con un cajón de alimentación (3221-DI-006 y

3223-DI-007) en los cuales ingresa agua de proceso con un flujo de 651
m3/h, también ingresa un flujo en forma alternativa proveniente del cajón
del underflow de las baterías de hidrociclones (3225-CY-001 y 3226-CY-
002).
Cuadro N° 4.1.
Parámetros de Diseño Molinos SAG-Bolas
37
4.1.1. CIRCUITO DE MOLIENDA – CLASIFICACIÓN LÍNEA L1
4.1.2. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE MUESTREO
Para la aplicación del Modelo Fenomenológico en el Molino SAG,

se procedio al Muestreo por campañas. En cada campaña se
consideran diferentes tipos de minerales como: Skarn, Supergeno,
Hypogeno y Mixto.
Puntos de Muestreo:
o Alimentacion SAG N° 1 (36 ft x 26.6 ft)

o Carga dentro del Molino SAG N° 1(36 ft x 26.6 ft)
o Descarga del Molino SAG N° 1 (36 ft x 26.6 ft )
o Descarga del Molino de Bolas (26 ft x 41 ft)
o Alimentacion Hidrociclón
o Overflow del Hidrociclón
o Underflow del Hidrociclón
38
Cuadro N° 4.2.
Resultados del Muestreo Circuito Molienda SAG
EVALUACION DEL MOLINO DE BOLAS Y CICLONES

Herman Heredia
Evaluación : Circuito Molienda - Clasificacion
Fecha : 01/05/2016
Datos de operación
TMS/hr 1800.00
% Humedad 5
Presión PSI 103.80
D.Apex (pulgadas) 6.5
D.Vortex (pulgadas) 10 Dp (ton/m3)
Feed Nido de ciclones %sol 65 1.695
Rebose ciclon % sol 43 1.376
Descarga ciclon %sol 74 1.861
G.E 2.7
Mineral Supergeno
No. de ciclones 12
Distribución Granulométrica Área de Molinos:
Size Distributions
Mesh Opening FEED MILL DISCHARGE
SAG LOAD SAG
% Pass % Pass %Pass
1 16" 406400 100.00 100.00 100.00
2 15" 381000 95.48 94.40 100.00
3 14" 355600 89.44 79.42 100.00
4 12" 304800 80.01 58.81 100.00
5 10" 254000 61.72 31.51 100.00 304772.23
6 8" 203200 38.35 17.16 100.00
7 6" 152400 32.90 13.46 100.00
8 4" 101600 27.69 9.83 100.00
9 2" 50800 25.02 8.21 96.08
10 1" 25400 22.44 7.05 90.20
11 1/2" 12700 20.31 6.25 83.78
12 1/4" 6350 18.41 5.70 78.05 8511.35
13 8 2378 16.68 5.11 70.98
14 10 2000 15.20 4.57 63.91
15 20 841 13.68 3.97 55.86
16 40 420 12.42 3.47 48.86
17 60 250 11.19 2.98 42.06
18 100 149 10.08 2.56 36.09
19 140 105 9.05 2.18 30.85
20 200 74 8.12 1.86 26.30
21 270 53 7.27 1.59 22.40
22 325 44 6.51 1.35 19.01
23 400 37 5.82 1.14 16.11
24 450 32 5.19 0.96 13.63
25 500 25 4.65 0.82 11.60
26 -500 0 0 0 0 304772.23 8511.35
RADIO REDUCCION 35.8
Los parámetros durante la Tarea de Molienda dan como resultados:

F80: 304777.23 μm
P80: 8511.35 μm
F80/P80: 35.8
39
Cuadro N° 4.3. Resultados del Muestreo Circuito Molienda-Clasificación
Micras Descarga BALL MILL FEED UNDERFLOW OVERFLOW
Malla
µm Peso (gr) % Ret Acum % Pass Peso (gr) % Ret Acum % Pass Peso (gr) % Ret Acum % Pass Peso (gr) % Ret Acum % Pass
+ 1" 25400 0.0 0.0 100.0 0.0 0.00 100.0 0.0 0.0 100.0 0.0 0.0 100.0
+ 3/4" 19050 0.0 0.0 100.0 0.0 0.00 100.0 0.0 0.0 100.0 0.0 0.0 100.0
+ 1/2" 12700 0.0 0.0 100.0 0.0 0.00 100.0 0.0 0.0 100.0 0.0 0.0 100.0
+ 1/4" 6350 5.8 0.9 99.1 5.0 0.85 99.1 7.4 1.1 98.9 0.0 0.0 100.0
12m 1682 28.8 5.1 94.9 40.7 7.83 92.2 55.4 9.2 90.8 0.0 0.0 100.0
20m 841 38.7 10.9 89.1 50.0 16.40 83.6 69.4 19.3 80.7 0.2 0.0 100.0
40m 420 96.6 25.2 74.8 91.7 32.12 67.9 134.5 38.9 61.1 5.1 0.8 99.2
70m 210 157.5 48.6 51.4 124.7 53.51 46.5 178.9 65.0 35.0 59.3 9.6 90.4
100m 149 67.3 58.6 41.4 52.1 62.44 37.6 61.5 73.9 26.1 65.2 19.2 80.8
140m 105 49.7 65.9 34.1 37.6 68.89 31.1 39.5 79.7 20.3 63.6 28.7 71.3
200m 74 35.5 71.2 28.8 27.0 73.52 26.5 25.6 83.4 16.6 56.9 37.1 62.9
270m 53 33.0 76.1 23.9 25.2 77.84 22.2 20.4 86.4 13.6 64.6 46.7 53.3
325m 44 11.9 77.9 22.1 9.4 79.45 20.5 7.0 87.4 12.6 24.9 50.4 49.6
400m 37 6.7 78.9 21.1 4.8 80.27 19.7 3.8 88.0 12.0 15.4 52.7 47.3
-400m 0 142.4 100.0 0.0 115.1 100.0 0.0 82.5 100.0 0.0 319.3 100.0 0.0
Total 673.8 583.1 685.8 674.4
Figura Nº 4.2. Figura Nº 4.3.

Distribución Granulométrica Descarga Ball Mill Curvas de Distribución Ciclones
40
Cuadro N° 4.4.
Corrección de Granulometrías por Método de Multiplicadores de Lagrange y Determinación de Eficiencia de Clasificación
CORRECCIÓN DE DATOS POR MULTIPLICADORES DE LAGRANGE
N° Malla FEDD % Ret. O/F % Ret. U/F % Ret. m n α % CC Corr. Valor h Valor r Valor λ FEDD Corr O/F Corr U/F Corr
+ 1" 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.22 360.43 1.66 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
+ 3/4" 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
+ 1/2" 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
+ 1/4" 0.85 0.00 1.08 0.25 1.17 0.01 0.00 0.85 0.00 1.09
12m 6.98 0.00 8.07 8.82 65.16 0.66 0.40 6.58 0.00 8.47
20m 8.57 0.02 10.12 15.60 101.90 0.65 0.39 8.18 0.02 10.51
40m 15.72 0.75 19.62 73.46 355.88 0.20 0.12 15.60 0.75 19.74
70m 21.39 8.80 26.08 81.21 298.86 -0.94 -0.57 21.95 8.80 25.52
100m 8.93 9.67 8.97 -0.03 0.49 -0.19 -0.12 9.05 9.67 8.86
140m 6.45 9.43 5.76 2.53 13.45 -0.11 -0.06 6.52 9.43 5.70
200m 4.63 8.44 3.73 4.25 22.17 -0.12 -0.07 4.70 8.44 3.66
270m 4.32 9.58 2.97 8.90 43.64 -0.09 -0.05 4.37 9.58 2.92
325m 1.61 3.69 1.02 1.57 7.12 0.01 0.00 1.60 3.69 1.03
400m 0.82 2.28 0.55 0.46 2.99 -0.11 -0.07 0.88 2.28 0.48
-400m 19.73 47.35 12.02 272.22 1247.63 0.04 0.02 19.71 47.35 12.05
SUM 469.23 2160.46 100.00 100.00 100.00
DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN

Abertura µm FEDD Corr O/F Corr U/F Corr Datos base para Eficiencias EFICIENCIAS %
N° Malla D/F D/F R/F
% Retenido % Acum (+) % Acum (-) % Retenido % Acum (+) % Acum (-) % Retenido % Acum (+) % Acum (-) f(x) R/F f(x) D/F f(x) CAL Over Flow Under Flow
+ 1" 25400 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 - 0.7814 0.22 0.0000 0.0000 0.0000 - -
+ 3/4" 19050 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 - 0.0000 0.0000 0.0000 - -
+ 1/2" 12700 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 - 0.0000 0.0000 0.0000 - -
+ 1/4" 6350 0.85 0.85 99.15 0.00 0.00 100.00 1.09 1.09 98.91 0.7824 0.0000 0.2372 0.2372 0.00 100.00
12m 1682 6.58 7.43 92.57 0.00 0.00 100.00 8.47 9.56 90.44 0.7777 0.0000 1.8515 1.8515 0.00 100.00
20m 841 8.18 15.61 84.39 0.02 0.02 99.98 10.51 20.06 79.94 0.7780 0.0049 2.2966 2.3014 0.21 99.79
40m 420 15.60 31.21 68.79 0.75 0.77 99.23 19.74 39.80 60.20 0.7799 0.1640 4.3144 4.4784 3.66 96.34
70m 210 21.95 53.16 46.84 8.80 9.57 90.43 25.52 65.31 34.69 0.7820 1.9227 5.5773 7.5000 25.64 74.36
100m 149 9.05 62.21 37.79 9.67 19.24 80.76 8.86 74.17 25.83 0.7823 2.1139 1.9359 4.0498 52.20 47.80
140m 105 6.52 68.73 31.27 9.43 28.67 71.33 5.70 79.87 20.13 0.7824 2.0614 1.2455 3.3069 62.34 37.66
200m 74 4.70 73.43 26.57 8.44 37.11 62.89 3.66 83.52 16.48 0.7826 1.8439 0.7990 2.6429 69.77 30.23
270m 53 4.37 77.80 22.20 9.58 46.68 53.32 2.92 86.44 13.56 0.7827 2.0938 0.6383 2.7321 76.64 23.36
325m 44 1.60 79.41 20.59 3.69 50.38 49.62 1.03 87.47 12.53 0.7827 0.8067 0.2243 1.0311 78.24 21.76
400m 37 0.88 80.29 19.71 2.28 52.65 47.35 0.48 87.95 12.05 0.7829 0.4982 0.1058 0.6040 82.48 17.52
-400m 0 19.71 100.00 0.00 47.35 100.00 0.00 12.05 100.00 0.00 - 10.3492 2.6329 12.9821 79.72 20.28
Prom D/F 0.7814
41
Cuadro N° 4.5.
Eficiencia de Clasificación Real Y Corregida
D50 D50C EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN

CORTO CIRCUITO ED(X)Corr PORCENTAJE DE SÓLIDOS
micras micras Alimento Undeflow Overflow
0.526 - - - % Pass D50 % Pass D50 % Pass D50 Feed Nido de ciclones % sol 65.10
0.526 - - - - - - Descarga 73.50
0.526 - - - - - - Rebose 43.40
0.526 99.96 - - - - - Eficiencia Eficiencia Eficiencia
0.526 99.39 - - - - - Finos (ɳ 1) Gruesos (ɳ 2) Total (ɳ)
0.526 99.40 - - - - - 0.41 0.93 38.5
0.526 97.71 - - - - -
0.526 81.80 - - - - -
0.526 50.89 154.048588 - - - -
0.526 33.43 - 146.760066 - - -
0.526 14.51 - - 37.4559385 25.5387571 70.84998183
0.526 4.78 - - - - -
0.526 0.99 - - - - -
0.526 - - - - -
0.526 - - - - -
- - -
SUM 37.5 25.5 70.8
Figura Nº 4.4.
Curva de Partición Real Y Corregida
42
SAGSIM_Open : Material Balance Circuit Grinding - Classification
Simulation N° 1 Remarks : Balance de Materia Circuito Molienda - Clasificacion L1 Simulation N° 1

Minera Constancia - HUDBAY Ore Density, ton/m3 2.70
FEED
1800 Ton/h
304773 F80 OVERFLOW
5.00 % Humedad 1710 43.4 1.30
1710 TMS/h 2230 1.376 2230
3
90 Water, m /hr 27.00 % - 140#
150.0 P80
2230 Water Ton/h
LEYENDA FLOTACION
Water, m3/hr 447.1 TMH (ton/h) % solidos Dilucion
AGUA (ton/h) Dp(ton/m3) AGUA (m3/h) # of Cyclones 12.00
Height 124.40
Inlet 10.00
Vortex 12.00
Water Trommel Apex 61/2
m3/hr 117 Kba 115
Eff. Diameter, ft 36.00 psi 17.00 UNDERFLOW
Eff. Lenght, ft 26.60 8211 73.5 0.36
Speed, % Critical 72.85 2960 1.861 2960
Charge Level, % 30.00 P80 8511 μm Producto Ball Mill
Balls Filling, % 13.00 8211 70 0.43
% Solids (slurry) 72.00 3519 1.7881 3519
App. Density, ton/m3 3.299
Gross kW 16342 Water 558.00 Water,
kWh/ton 9.56 Ton/hr 885 Ton/h
Producto SAG 0.17 Water,

1710 69.02 0.45 m3/hr
768 1.7686 768 Ton/hr, Water 1417
Circ.
Load, %
Diameter, ft 26.50 380.2
Lenght, ft 41.00
Speed, % Critical 75.00
Charge Level, % 35.00 FEED CICLON
Balls Filling, % 30.00 6501 65.1 0.54
% Solids (slurry) 72.00 3485 1.695 3485
App. Density, ton/m3 4.500
Gross kW 16018
Figura Nº 4.5.
Balance de Materia Circuito Molienda – Clasificación Línea 1 Minera Constancia.
43
4.2. ESTIMACIÓN Y AJUSTE DE PARÁMETROS DE MOLIENDA
Evaluar el Balance de Materiales y los Parámetros actuales de operación,

con el propósito de “sintonizar” o “ajustar” el Modelo a la(s) Condición(es)
Observada(s).
TM
Moly-Cop Tools (Version 3.0)
SAGParam_Open : SAG Model Parameter Estimator
Circuit Type OPEN Test N° 1
Remarks FLSmith 36ft x 26.6ft

Minera Constancia - HUDBAY
Power, KW
Mill Dimensions and Operating Conditions 9482.8 Balls
Eff. Diameter Eff. Length Speed Charge Balls Intersticial Lift 4320.2 Rocks
ft ft % Critical Filling,% Filling,% Filling,% Angle, (°) 1721.7 Slurry
36.0 26.6 72.9 30.0 13.0 50.0 40.0 15524.7 Net Total
5.00 % Losses
16341.8 Gross Total
% Solids in Mill Slurry 72.0 Charge Charge Weight, tons App. Dens.
Ore Density, ton/m3 2.70 Volume, m3 Balls Rocks Slurry ton/m3
Slurry Density, ton/m3 1.829 230.46 464.38 211.56 84.31 3.299
Balls Density, ton/m3 7.75
Feed Moisture, % 5.0 Maximum Grate Transport Capacity
% Open Open # of Grate Area / Rate Const.
Area Area, in2 Elements Element 1/in2/min
Grate Opening, mm 50.0 15.00 21986 6 3664.4 10.000
Slurry Top Size, mm 12.7 'Grinding Kinetics Controlled'
Specific Grate Area Demand

Fresh Feedrate, ton/hr 1800.00 in2/(ton/hr) of Rocks 12.33 Min 27.50
Sp. Energy, KWH/ton 8.62 (net) in2/(m3/hr) of Slurry 16.09 Min 4.23
Feed Size Distributions

Mill Feed Mill Discharge (exp) Mill Discharge (adj) Mill Load (exp) Mill Load (adj)
i Mesh Opening Mid-Size % Ret % Pass % Ret % Pass % Ret % Pass % Ret % Pass % Ret % Pass
1 16" 406400 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

2 15" 381000 393495 4.52 95.48 0.00 100.00 0.00 100.00 5.60 94.40 7.55 92.45
3 14" 355600 368081 6.04 89.44 0.00 100.00 0.00 100.00 14.98 79.42 10.11 82.34
4 12" 304800 329222 9.43 80.01 0.00 100.00 0.00 100.00 20.61 58.81 15.50 66.84
5 10" 254000 278243 18.29 61.72 0.00 100.00 0.00 100.00 27.30 31.51 23.46 43.38
6 8" 203200 227185 23.36 38.35 0.00 100.00 0.00 100.00 14.35 17.16 21.70 21.68
7 6" 152400 175976 5.46 32.90 0.00 100.00 0.00 100.00 3.71 13.46 8.30 13.37
8 4" 101600 124434 5.21 27.69 0.00 100.00 0.00 100.00 3.63 9.83 3.82 9.55
9 2" 50800 71842 2.68 25.02 3.92 96.08 0.00 100.00 1.62 8.21 1.70 7.86
10 1" 25400 35921 2.58 22.44 5.88 90.20 7.42 92.58 1.15 7.05 1.04 6.81
11 1/2" 12700 17961 2.13 20.31 6.42 83.78 8.37 84.21 0.81 6.25 0.81 6.00
12 1/4" 6350 8980 1.90 18.41 5.73 78.05 6.78 77.43 0.55 5.70 0.55 5.45
13 8 2378 3886 1.73 16.68 7.07 70.98 5.15 72.29 0.59 5.11 0.38 5.07
14 10 2000 2181 1.48 15.20 7.06 63.91 1.75 70.53 0.54 4.57 0.13 4.95
15 20 841 1297 1.52 13.68 8.05 55.86 10.45 60.08 0.59 3.97 0.74 4.21
16 40 420 595 1.26 12.42 6.99 48.86 12.38 47.70 0.51 3.47 0.87 3.34
17 60 250 324 1.23 11.19 6.80 42.06 8.73 38.97 0.49 2.98 0.61 2.72
18 100 149 193 1.11 10.08 5.98 36.09 7.14 31.83 0.43 2.56 0.50 2.22
19 140 105 125 1.03 9.05 5.24 30.85 4.37 27.47 0.37 2.18 0.31 1.92
20 200 74 88 0.93 8.12 4.55 26.30 3.78 23.68 0.32 1.86 0.26 1.65
21 270 53 63 0.84 7.27 3.90 22.40 3.26 20.42 0.28 1.59 0.23 1.43
22 325 44 48 0.77 6.51 3.39 19.01 1.83 18.60 0.24 1.35 0.13 1.30
23 400 37 41 0.69 5.82 2.90 16.11 1.67 16.93 0.20 1.14 0.12 1.18
24 450 32 34 0.62 5.19 2.48 13.63 1.40 15.53 0.18 0.96 0.10 1.08
25 500 25 28 0.54 4.65 2.03 11.60 1.73 13.80 0.14 0.82 0.12 0.96
26 -500 0 0 4.65 0.00 11.60 0.00 13.80 0.00 0.82 0.00 0.96 0.00
44
Cuadro N° 4.6.
Obtención y Ajuste de Parámetros Óptimos de F. Selección y F. Fractura.
Moly-Cop Tools TM (Version 3.0)

SAGPARAM_OPEN : Estimation of Semiautogenous Grinding Parameters from Plant or Pilot Scale Data.
Test N° 1
Selection Function :
Balls on Rocks on Self
100
Particles Particles Breakage
alpha0 0.00353948 0.000645 2.40E-05
alpha1 0.662 0.662 0.662
alpha2 3.800 3.600
Dcrit 83323.23759 14636.8
10
Breakage Function :
% Passing
beta00 0.254 beta01 0.000
beta1 0.483 (default : 0.0)
beta2 2.500
beta30 0.012 beta31 0.591
(default : 1.0)
Grate Parameters : Default 1 Feed
Inefficiency 0.782 0.400 Discharge (Exp.)
D50/DGrate 0.592 0.700 Discharge (Adj.)
m 1.136 3.000 Load (Exp.)
Load (Adj.)
Incr. Sp. Energy, KWH/ton : SiE*10
(default value : 0.2) 0.166
0
Mill Mill
10 100 1000 10000 100000 1000000
Discharge Load Overall
Obj. Function 2.08 3.67 2.16 Particle Size, microns
Weighting Factor 1.00 1.00
Exp. Adj. % Dev.

Fresh Feedrate 1800.00 1783.37 -0.92
Cuadro N° 4.7.
Resumen de Parámetros Ajustados
Moly-Cop Tools TM
Current SAGPARAM_OPEN : Summary of Parameter Search Results.
Run
1 Test N° 1 2 3 4 5 6 7 8
Ave. Std. Coeff.

SELECTION FUNCTION : Value Dev. of Var.
Balls on Particles
0.00354 alpha0 0.000571 0.001680 0.004628 0.003724 0.002643 0.002643 0.004027 0.003539 0.0032 0.00 0.214
0.662 alpha1 0.650 0.650 0.650 0.650 0.615 0.615 0.615 0.662 0.6266 0.02 0.038
3.80 alpha2 3.5 3.5 3.5 3.5 2.6 2.6 2.6 3.8 2.9 0.60 0.206
83323 Dcrit 70159 33785 24737 36365 25102 25102 20720 83323 38561.84 29912.35 0.776
Rocks on Particles
0.00064 alpha0 0.002489 0.000000 0.000022 0.000499 0.000368 0.000368 0.000517 0.000645 0.0005 0.00 0.281
0.662 alpha1 0.650 0.650 0.650 0.650 0.650 0.650 0.650 0.662 0.653 0.01 0.009
3.60 alpha2 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.6 3.5 0.05 0.014
14637 Dcrit 9500 11009 19108 22236 31412 31412 25614 14637 25768.80 7908.59 0.307
Self Breakage
0.00002 alpha0 0.000000 0.105695 0.067833 0.002048 0.000999 0.000999 0.000661 0.000024 0.0007 0.00 0.685
0.662 alpha1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.415 0.415 0.448 0.662 0.485 0.119 0.246
BREAKAGE FUNCTION :
0.25431 beta00 0.65233 0.65233 0.96670 0.29600 1.04229 1.04229 0.33930 0.25431 0.6695 0.43 0.645
0.483 beta1 0.392 0.392 1.155 0.625 0.488 0.483 0.522 0.483 0.494 0.02 0.039
2.500 beta2 2.7 2.7 8.4 3.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 0.00 0.000
0.01 beta30 0.1 0.1 0.0 0.1 1.0 1.0 0.0 0.0 0.5 0.580 1.118
Expanded Form
0.000 beta01 0.050 0.050 0.050 0.049 0.049 0.049 0.051 0.000 0.037 0.025 0.668
0.591 beta31 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 1.008 0.591 0.400 0.492 1.231
2.08 Objective Function Overall 3.76 2.85 2.76 3.85 2.29 2.22 2.29 2.16 2.24 0.06 0.03
45
Cuadro N° 4.8.
Datos de operación Ajustados
TM
SAGParam_Open : SAG Model Parameter Estimator
Circuit Type OPEN Test N° 1

Power, KW
Mill Dimensions and Operating Conditions 9482.8 Balls
Eff. Diameter Eff. Length Speed Charge Balls Intersticial Lift 4320.2 Rocks
ft ft % Critical Filling,% Filling,% Filling,% Angle, (°) 1721.7 Slurry
36.0 26.6 72.9 30.0 13.0 50.0 40.0 15524.7 Net Total
5.00 % Losses
16341.8 Gross Total
Grate Opening, mm 50.0 15.00 21986 6 3664.4 10.000
Slurry Top Size, mm 12.7 'Grinding Kinetics Controlled'

Sp. Energy, KWH/ton 8.62 (net) in2/(m3/hr) of Slurry 16.09 Min 4.23
Size Distributions Datos ajutados por Regresion No-Lineal

Mill Feed Mill Discharge (exp) Mill Discharge (adj) Mill Load (exp) Mill Load (adj)
i Mesh Opening Mid-Size % Ret % Pass % Ret % Pass % Ret % Pass % Ret % Pass % Ret % Pass
1 16" 406400 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

2 15" 381000 393495 4.52 95.48 0.00 100.00 0.00 100.00 5.60 94.40 7.55 92.45
3 14" 355600 368081 6.04 89.44 0.00 100.00 0.00 100.00 14.98 79.42 10.11 82.34
4 12" 304800 329222 9.43 80.01 0.00 100.00 0.00 100.00 20.61 58.81 15.50 66.84
5 10" 254000 278243 18.29 61.72 0.00 100.00 0.00 100.00 27.30 31.51 23.46 43.38
6 8" 203200 227185 23.36 38.35 0.00 100.00 0.00 100.00 14.35 17.16 21.70 21.68
7 6" 152400 175976 5.46 32.90 0.00 100.00 0.00 100.00 3.71 13.46 8.30 13.37
8 4" 101600 124434 5.21 27.69 0.00 100.00 0.00 100.00 3.63 9.83 3.82 9.55
9 2" 50800 71842 2.68 25.02 3.92 96.08 0.00 100.00 1.62 8.21 1.70 7.86
10 1" 25400 35921 2.58 22.44 5.88 90.20 7.42 92.58 1.15 7.05 1.04 6.81
11 1/2" 12700 17961 2.13 20.31 6.42 83.78 8.37 84.21 0.81 6.25 0.81 6.00
12 1/4" 6350 8980 1.90 18.41 5.73 78.05 6.78 77.43 0.55 5.70 0.55 5.45
13 8 2378 3886 1.73 16.68 7.07 70.98 5.15 72.29 0.59 5.11 0.38 5.07
14 10 2000 2181 1.48 15.20 7.06 63.91 1.75 70.53 0.54 4.57 0.13 4.95
15 20 841 1297 1.52 13.68 8.05 55.86 10.45 60.08 0.59 3.97 0.74 4.21
16 40 420 595 1.26 12.42 6.99 48.86 12.38 47.70 0.51 3.47 0.87 3.34
17 60 250 324 1.23 11.19 6.80 42.06 8.73 38.97 0.49 2.98 0.61 2.72
18 100 149 193 1.11 10.08 5.98 36.09 7.14 31.83 0.43 2.56 0.50 2.22
19 140 105 125 1.03 9.05 5.24 30.85 4.37 27.47 0.37 2.18 0.31 1.92
20 200 74 88 0.93 8.12 4.55 26.30 3.78 23.68 0.32 1.86 0.26 1.65
21 270 53 63 0.84 7.27 3.90 22.40 3.26 20.42 0.28 1.59 0.23 1.43
22 325 44 48 0.77 6.51 3.39 19.01 1.83 18.60 0.24 1.35 0.13 1.30
23 400 37 41 0.69 5.82 2.90 16.11 1.67 16.93 0.20 1.14 0.12 1.18
24 450 32 34 0.62 5.19 2.48 13.63 1.40 15.53 0.18 0.96 0.10 1.08
25 500 25 28 0.54 4.65 2.03 11.60 1.73 13.80 0.14 0.82 0.12 0.96
26 -500 0 0 4.65 0.00 11.60 0.00 13.80 0.00 0.82 0.00 0.96 0.00
Resultado de la regresión Exp. - Adj.

Mill Load Mill Discharge
Constante 0.34400973 0.757063067
Error típico de est Y 2.88988847 2.493156077
R cuadrado 0.98848479 0.995082498
Nº de observaciones 25 25
Grados de libertad 23 23
Coeficientes X 1.0406185 1.016238582

Error típico del coef 0.02341955 0.015230952
46
 El cuadro anterior contiene el resultado de la regresión entre los
valores del Mill Discharge y el Mill Load Exp. y Ajustado, donde se
aprecia un “R2” igual a 0.995082 (99%), rango de confiabilidad de
un correcto ajuste.
Cuadro N° 4.9.
Reporte de Parámetros Óptimos del circuito de Molienda SAG

SAG_Param
SAG Model Parameter Estimator
Test N° 1
Remarks : FLSmith 36ft x 26.6ft

DESIGN AND OPERATING CONDITIONS

Configuration : OPEN
Eff. Diameter, ft 36.0 Throughput, ton/hr 1800.00

Eff. Length, ft 26.6 Water, m3/hr 700.00
Speed, % Critical 72.9 Slurry, ton/hr 2500.00
Charge Level, % 30.0 Slurry, m3/hr 1366.67
Ball Filling, % 13.0 Slurry Dens., ton/m3 1.829
Interstitial Filling, % 50 % Solids (slurry) 72.00
Lift Angle, (°) 40
Grate Opening, mm 50.0 Power, kW (net) 15524.7
App. Dens., ton/m3 3.299 Energy, kWh/ton 8.62
Particle Size Distributions (Cumm. % Passing)
i Mesh Opening Feed Mill Discharge Mill Load Feed Discharge Discharge Load Load
Exp. Adj. Exp. Adj. Exp. Adj. Exp. Adj.
1 16" 406400 100.00 100.00 / 100.00 100.00 / 100.00 0 0 0 0 0

2 15" 381000 95.48 100.00 / 100.00 94.40 / 92.45 0 0 0 356639.5 0
3 14" 355600 89.44 100.00 / 100.00 79.42 / 82.34 0 0 0 0 348101.3
4 12" 304800 80.01 100.00 / 100.00 58.81 / 66.84 304773.2 0 0 0 0
5 10" 254000 61.72 100.00 / 100.00 31.51 / 43.38 0 0 0 0 0
6 8" 203200 38.35 100.00 / 100.00 17.16 / 21.68 0 0 0 0 0
7 6" 152400 32.90 100.00 / 100.00 13.46 / 13.37 0 0 0 0 0
8 4" 101600 27.69 100.00 / 100.00 9.83 / 9.55 0 0 0 0 0
9 2" 50800 25.02 96.08 / 100.00 8.21 / 7.86 0 0 0 0 0
10 1" 25400 22.44 90.20 / 92.58 7.05 / 6.81 0 0 0 0 0
11 1/2" 12700 20.31 83.78 / 84.21 6.25 / 6.00 0 8084.4 8312.919 0 0
12 1/4" 6350 18.41 78.05 / 77.43 5.70 / 5.45 0 0 0 0 0
13 8 2378 16.68 70.98 / 72.29 5.11 / 5.07 0 0 0 0 0
14 10 2000 15.20 63.91 / 70.53 4.57 / 4.95 0 0 0 0 0
15 20 841 13.68 55.86 / 60.08 3.97 / 4.21 0 0 0 0 0
16 40 420 12.42 48.86 / 47.70 3.47 / 3.34 0 0 0 0 0
17 60 250 11.19 42.06 / 38.97 2.98 / 2.72 0 0 0 0 0
18 100 149 10.08 36.09 / 31.83 2.56 / 2.22 0 0 0 0 0
19 140 105 9.05 30.85 / 27.47 2.18 / 1.92 0 0 0 0 0
20 200 74 8.12 26.30 / 23.68 1.86 / 1.65 0 0 0 0 0
21 270 53 7.27 22.40 / 20.42 1.59 / 1.43 0 0 0 0 0
22 325 44 6.51 19.01 / 18.60 1.35 / 1.30 0 0 0 0 0
23 400 37 5.82 16.11 / 16.93 1.14 / 1.18 0 0 0 0 0
24 450 32 5.19 13.63 / 15.53 0.96 / 1.08 0 0 0 0 0
25 500 25 4.65 11.60 / 13.80 0.82 / 0.96 0 0 0 0 0
D80, microns 304773 8084 / 8313 356639 / 348101 304773.2 8084.4 8312.919 356639.5 348101.3
SAGParam_Open MODEL PARAMETERS
Selection Function Breakage Function

Balls on Particles : Self-Breakage : beta00 0.2543
alpha0 0.003539 alpha0 0.000024 beta01 0.000
alpha1 0.662 alpha1 0.662 beta1 0.483
alpha2 3.80 beta2 2.50
Dcrit 83323.23759 Ratio 0.1821221 beta30 0.0123
alpha 0 Rocas 0.003539 beta31 0.591
Rocks on Particles : alpha 0 Bolas 0.000645
alpha0 0.000645 Grate Parameters
alpha1 0.662 Inefficiency 0.782
alpha2 3.60 D50/DGrate 0.592
Dcrit 14636.78509 m 1.136
Obj. Function 2.080
47
4.3. SIMULACIÓN CON LOS PARÁMETROS ÓPTIMOS
Cuadro N° 4.10.
Simulación Molienda Semiautogena
TM
SAGSIM_Open : Semiautogenous Grinding Mill Simulator
Circuit Type OPEN (see Flowsheet ) Simulation N° 1

Power, KW
Mill Dimensions and Operating Conditions 9483 Balls
Eff. Diameter Eff. Length Speed Charge Balls Interstitial Lift 4320 Rocks
ft ft % Critical Filling,% Filling,% Filling,% Angle, (°) 1722 Slurry
36.0 26.6 72.9 30.0 13.0 50.0 40.0 15525 Net Total
rpm 9.30 5.00 % Losses
16342 Gross Total
Grate Opening, mm 50.00 12.00 17589 36 488.6 0.500
Slurry Top Size, mm 12.70 'Grate Capacity Controlled'

2 3
Sp. Energy, KWH/ton 10.43 in /(m /hr) of Slurry 15.81 Min 4.23
Feed Size Distribution

i Mesh Opening Mid-Size ton/hr % Retained % Passing
1 16" 406400 100.00

2 15" 381000 393495 70.84 4.52 95.48
3 14" 355600 368081 94.72 6.04 89.44
4 12" 304800 329222 147.74 9.43 80.01
5 10" 254000 278243 286.67 18.29 61.72
6 8" 203200 227185 366.18 23.36 38.35
7 6" 152400 175976 85.50 5.46 32.90
8 4" 101600 124434 81.59 5.21 27.69
9 2" 50800 71842 41.94 2.68 25.02
10 1" 25400 35921 40.37 2.58 22.44
11 1/2" 12700 17961 33.37 2.13 20.31
12 1/4" 6350 8980 29.83 1.90 18.41
13 8 2378 3886 27.05 1.73 16.68
14 10 2000 2181 23.25 1.48 15.20
15 20 841 1297 23.82 1.52 13.68
16 40 420 595 19.70 1.26 12.42
17 60 250 324 19.26 1.23 11.19
18 100 149 193 17.47 1.11 10.08
19 140 105 125 16.12 1.03 9.05
20 200 74 88 14.62 0.93 8.12
21 270 53 63 13.23 0.84 7.27
22 325 44 48 12.02 0.77 6.51
23 400 37 41 10.82 0.69 5.82
24 450 32 34 9.78 0.62 5.19
25 500 25 28 8.45 0.54 4.65
26 -500 0 0 72.92 4.65 0.00
Selection Function Parameters :

Parametros Optimos de ajuste :
Balls on Rocks on Self Grate Parameters :
Particles Particles Breakage Def ault
alpha0 0.00353948 0.00064462 2.40071E-05 Inefficiency 0.782 0.4
alpha1 0.662 0.662 0.662 D50/DGrate 0.592 0.7
alpha2 3.800 3.600 m 1.136 3.0
dcrit 83323.23759 14636.78509
Breakage Function Parameters :
beta00 0.254 beta01 0.000 (def ault : 0.0)

beta1 0.483
beta2 2.500
beta30 0.012 beta31 0.591 (def ault : 1.0)
Incr. Specific Energy, KWH/ton : 0.166 (def ault : 0.2)
48
Cuadro N° 4.11.
Reporte de la Simulación Molienda SAG
TM
SAGSIM_Open
Reporte de la Simulacion Molienda SAG
Simulation N° 1

CIRCUIT MASS BALANCE

Configuration : OPEN
Fresh Mill Mill Mill

Feed Feed Discharge Charge
Ore, ton/hr 1567.3 1573.6 1573.6 251.6 tons
Water, m3/hr 82.5 529.6 529.6 15.6 m3
Slurry, ton/hr 1649.7 2103.2 2103.2 267.1 tons
Slurry, m3/hr 663.0 1112.4 1112.4 108.7 m3
Slurry Dens., ton/m 3 2.488 1.891 1.891 2.457 ton/m3
% Solids (by volume) 87.6 52.4 52.4 85.7 %
% Solids (by weight) 95.0 74.8 74.8 94.2 %
Particle Size Distributions (Cummulative % Passing)

i Mesh Opening
1 16" 406400 100.00 100.00 100.00 100.00

2 15" 381000 95.48 95.48 100.00 93.21
3 14" 355600 89.44 89.44 100.00 84.11
4 12" 304800 80.01 80.01 100.00 70.16
5 10" 254000 61.72 61.72 100.00 49.05
6 8" 203200 38.35 38.35 100.00 29.52
7 6" 152400 32.90 32.90 100.00 22.05
8 4" 101600 27.69 27.69 100.00 18.61
9 2" 50800 25.02 25.02 100.00 17.08
10 1" 25400 22.44 22.44 96.64 16.00
11 1/2" 12700 20.31 20.31 91.82 14.94
12 1/4" 6350 18.41 18.41 86.53 13.95
13 8 2378 16.68 16.68 80.83 12.99
14 10 2000 15.20 15.20 78.84 12.66
15 20 841 13.68 13.68 68.85 11.04
16 40 420 12.42 12.42 56.30 9.02
17 60 250 11.19 11.19 46.46 7.44
18 100 149 10.08 10.08 38.00 6.08
19 140 105 9.05 9.05 32.74 5.24
20 200 74 8.12 8.12 28.14 4.50
21 270 53 7.27 7.27 24.17 3.87
22 325 44 6.51 6.51 22.03 3.52
23 400 37 5.82 5.82 20.08 3.21
24 450 32 5.19 5.19 18.45 2.95
25 500 25 4.65 4.65 16.37 2.62
D80, microns 304773 304773 2214 340765
Specific Energy Cons., kWh/ton : 10.43 (Gross) Water to Mill, m3/hr : 447.1
49
Cuadro N° 4.12.
Reporte de Simulación Molino SAG
TM
SAGSIM_Open
Performance Molino SAG 36ft x 26.6ft
Simulation N° 1

SAG MILL PERFORMANCE
Eff. Diameter, ft 36.0 App. Density, ton/m 3 3.299

Eff. Length, ft 26.6 Mill Power, kW (Gross) 16342
Speed, % Critical 72.9 Mill Power, kW (Net) 15525
Charge Level, % 30.0 Sp. Energy, kWh/ton 10.38
Balls Filling, % 13.0
Lift Angle, (°) 40.0 Throughput, ton/hr 1573.6
Grate Opening, mm 50 % Solids (Slurry) 72.0
Size Distributions (% Passing)

Mill Mill Mill
i Mesh Opening Feed Discharge Charge
1 16" 406400 100.00 100.00 100.0000

2 15" 381000 95.48 100.00 93.2071
3 14" 355600 89.44 100.00 84.1122
4 12" 304800 80.01 100.00 70.1639
5 10" 254000 61.72 100.00 49.0531
6 8" 203200 38.35 100.00 29.5223
7 6" 152400 32.90 100.00 22.0499
8 4" 101600 27.69 100.00 18.6132
9 2" 50800 25.02 100.00 17.0845
10 1" 25400 22.44 96.64 16.0035
11 1/2" 12700 20.31 91.82 14.9351
12 1/4" 6350 18.41 86.53 13.9508
13 8 2378 16.68 80.83 12.9924
14 10 2000 15.20 78.84 12.6593
15 20 841 13.68 68.85 11.0380
16 40 420 12.42 56.30 9.0164
17 60 250 11.19 46.46 7.4358
18 100 149 10.08 38.00 6.0805
19 140 105 9.05 32.74 5.2381
20 200 74 8.12 28.14 4.5014
21 270 53 7.27 24.17 3.8657
22 325 44 6.51 22.03 3.5232
23 400 37 5.82 20.08 3.2108
24 450 32 5.19 18.45 2.9505
25 500 25 4.65 16.37 2.6184
D80, microns 304773 2214 340765
50
 El rendimiento del Molino SAG, una vez hecha las simulaciones corrigen,
Ajustan los datos para una mayor utilización de los activos de la empresa
(Equipos), el Molino tiene una capacidad de 3168.00 Ton/h en ambas
Líneas (Aprox. 1584 Ton/h /Línea).
 Se corrige los datos de alimentación de 1800 Ton/h, que actualmente se
pasa por la Línea 1 a 1573.6 Ton/h (por Simulación), dicho valor simulado
está muy cercano al Tonelaje por diseño que debe de alimentarse por la
Línea 1.
Cuadro N° 4.13.
Parámetros Óptimos Simulados - Molino SAG

SAGSIM_Open MODEL PARAMETERS
Simulation N° 1
Selection Function Breakage Function

Balls on Particles : Self-Breakage : beta00 0.254
alpha0 0.00353948 alpha0 0.00002401 beta01 0.000
alpha1 0.662 alpha1 0.662 beta1 0.483
alpha2 3.80 beta2 2.500
Dcrit 83323 beta30 0.012
beta31 0.591
Rocks on Particles :
alpha0 0.00064462 Grate Parameters
alpha1 0.662 Inefficiency 0.782
alpha2 3.60 D50/DGrate 0.592
Dcrit 14637 m 1.136
4.4. SIMULACIÓN DE LA FUNCIÓN SELECCIÓN Y FUNCIÓN FRACTURA
La simulación nos proporciona Ciertos parámetros característicos del

mineral, que nos ayudan a ajustar mejor nuestros datos y así poder
reportar la eficiencia de nuestros activos más valiosos en la Conminución
de minerales.
Una vez realizado la simulación, aplicamos estos parámetros para poder

predecir el comportamiento de los medios de molienda y en qué punto
ocurre el fracturamiento del mismo.
51
FUNCIÓN SELECCIÓN (DATOS SIMULADOS)
Cuadro N° 4.14.
Parámetros Simulados –Función Selección
Balls Rocks Self-Breakage

alpha01 0.00354 alpha02 0.00064 alpha03 2.4E-05
alpha11 0.66202 alpha12 0.662 alpha13 0.662
alpha21 3.8 alpha22 3.6
dcrit1 83323.2 dcrit2 14636.8
Cuadro N° 4.15.
Contribución de los Mecanismos de Fracturamiento – Molino SAG
i Mesh Opening Mid-Size SiE SiE SiE SiE

Balls Rocks Self Overall
1 16" 406400
2 15" 381000 393495 0.0490 0.00002 0.1214 0.0637
3 14" 355600 368081 0.0603 0.00003 0.1161 0.0692
4 12" 304800 329222 0.0855 0.0000 0.1079 0.0822
5 10" 254000 278243 0.1442 0.0001 0.0965 0.1149
6 8" 203200 227185 0.2692 0.0001 0.0844 0.1880
7 6" 152400 175976 0.5795 0.0002 0.0713 0.3739
8 4" 101600 124434 1.4943 0.0007 0.0566 0.9287
9 2" 50800 71842 3.7004 0.0034 0.0394 2.2722
10 1" 25400 35921 3.5258 0.0254 0.0249 2.1676
11 1/2" 12700 17961 2.3126 0.1367 0.0157 1.4550
12 1/4" 6350 8980 1.4655 0.2277 0.0099 0.9613
13 8 2378 3886 0.8419 0.1520 0.0057 0.5581
14 10 2000 2181 0.5744 0.1045 0.0039 0.3810
15 20 841 1297 0.4071 0.0741 0.0028 0.2701
16 40 420 595 0.2430 0.0442 0.0016 0.1612
17 60 250 324 0.1626 0.0296 0.0011 0.1079
18 100 149 193 0.1153 0.0210 0.0008 0.0765
19 140 105 125 0.0865 0.0158 0.0006 0.0574
20 200 74 88 0.0688 0.0125 0.0005 0.0456
21 270 53 63 0.0547 0.0100 0.0004 0.0363
22 325 44 48 0.0460 0.0084 0.0003 0.0305
23 400 37 41 0.0410 0.0075 0.0003 0.0272
24 450 32 34 0.0369 0.0067 0.0003 0.0245
25 500 25 28 0.0323 0.0059 0.0002 0.0214
26 -500 0 12 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
52
Figura Nº 4.6.
Contribución de cada uno de los tres componentes de la Función
Selección Específica Global
Aplicación en Planta:
La simulación nos permite saber cuál es el comportamiento de los Medios

de Molienda en el Interior del Molino. En el grafico (Ver Fig. Nº 2.3), se
aprecia claramente que las Bolas como medio de molienda es más
eficiente que las rocas e inclusive la Autofractura.
La relación Alph0 Roca / Alph0 Bola tiene como valor 0.2, lo que nos
indica que la Roca como medio de molienda resulta eficiente hasta cierto
punto
(DCrítico: 14636.8), después ocurre el fracturamiento de la misma.
Con respecto a la competencia del mineral, Una roca cuando se resiste al

impacto dentro del molino y no se fractura, se dice que la roca es
competente, pero nosotros queremos tener rocas incompetentes que se
fracturen solas en el interior del molino la relación Alph0Self/Alph0 Bola
53
tiene como valor 0.068, lo que nos indica que la roca tiene una alta
competencia.
Figura Nº 4.7.
Rocas como Medio de Molienda
En planta, La relación Alph0 Roca / Alph0 Bola tiene como valor 0.2, esto
nos permite decir que si las roca no Fractura usamos 13% bolas (Como
actualmente se usa), pero caso contrario 11% Bolas.
Figura Nº 4.8.
Efecto del Tamaño de Partícula Alimentado
54
La evaluación hecha en planta sobre qué tamaño de partícula se debe
alimentar, para obtener los mejores resultados.
En el Grafico (Ver Fig. Nº 2.3), se hizo el análisis sobre cuanto influiría el

nivel de llenado si la alimentación seria fina o gruesa; si la alimentación
seria fina, se tendría que agregar más Bolas porque en la alimentación
dentro del molino encontramos partículas pequeñas (Piedras Gruesas de
1”-2”) que cuya función es nula, así que se debe compensar con Bolas.
FUNCION FRACTURA (DATOS SIMULADOS)
Cuadro N° 4.16.
Parámetros Simulados – Función Selección
Parametros para Beta0 Parametros Beta3

Beta00 Beta01 Beta1 Beta2 Beta30 Beta31
0.2543 0 0.483 2.5 0.0123 0.5913
Figura Nº 4.9.
Distribución de Fragmentos Primarios (Función Fractura), para
distintos tamaños originales de partículas.
55
Cuadro N° 4.17.
Distribución de Fragmentos – Función Fractura
i Mesh Opening Beta0J Beta3J d (chips) Cummulative

1 16" 406400 0.254 0.0053 2173.6 1
2 15" 381000 0.254 0.0056 2117 1 1
3 14" 355600 0.254 0.0058 2058.2 0.8819 1 1
4 12" 304800 0.254 0.0063 1932.5 0.6812 0.762 1 1
5 10" 254000 0.254 0.0071 1793.8 0.5249 0.576 0.727 1 1
6 8" 203200 0.254 0.0081 1637.4 0.4092 0.438 0.525 0.681 1 1
7 6" 152400 0.254 0.0096 1455.8 0.3298 0.344 0.386 0.462 0.618 1 1
8 4" 101600 0.254 0.0121 1233.5 0.2817 0.287 0.302 0.33 0.386 0.525 1 1
9 2" 50800 0.254 0.0183 929.23 0.2592 0.26 0.263 0.268 0.278 0.302 0.386 1 1
10 1" 25400 0.254 0.0276 700 0.2552 0.255 0.256 0.257 0.258 0.263 0.278 0.386 1 1
11 1/2" 12700 0.254 0.0415 527.32 0.2545 0.254 0.255 0.255 0.255 0.256 0.258 0.278 0.386 1 1
12 1/4" 6350 0.254 0.0626 397.24 0.2543 0.254 0.254 0.254 0.254 0.255 0.255 0.258 0.278 0.386 1 1
13 8 2378 0.254 0.1118 265.93 0.2543 0.254 0.254 0.254 0.254 0.254 0.254 0.255 0.256 0.266 0.318 1 1
14 10 2000 0.254 0.1239 247.75 0.2474 0.251 0.254 0.254 0.254 0.254 0.254 0.255 0.256 0.262 0.296 0.738 1 1
15 20 841 0.254 0.2068 173.87 0.1628 0.165 0.17 0.176 0.184 0.195 0.211 0.242 0.254 0.255 0.259 0.31 0.34 1 1
16 40 420 0.254 0.3115 130.98 0.1165 0.118 0.122 0.126 0.132 0.14 0.151 0.173 0.199 0.228 0.255 0.264 0.269 0.386 1 1
17 60 250 0.254 0.4236 105.91 0.0906 0.092 0.095 0.098 0.103 0.109 0.118 0.135 0.155 0.177 0.204 0.25 0.258 0.29 0.458 1 1
18 100 149 0.254 0.5761 85.641 0.0705 0.071 0.074 0.076 0.08 0.084 0.092 0.105 0.12 0.138 0.158 0.193 0.2 0.246 0.31 0.458 1 1
19 140 105 0.254 0.7072 74.331 0.0596 0.06 0.062 0.065 0.068 0.071 0.077 0.089 0.102 0.117 0.134 0.163 0.169 0.204 0.252 0.339 0.568 1 1
20 200 74 0.254 0.868 64.515 0.0504 0.051 0.053 0.055 0.057 0.06 0.065 0.075 0.086 0.099 0.113 0.138 0.142 0.17 0.203 0.25 0.369 0.568 1 1
21 270 53 0.254 1.000 52.556 0.0427 0.043 0.045 0.046 0.048 0.051 0.055 0.064 0.073 0.083 0.096 0.116 0.12 0.143 0.168 0.196 0.256 0.347 0.544 1 1
22 325 44 0.254 1.000 44.194 0.0392 0.04 0.041 0.043 0.044 0.047 0.051 0.058 0.067 0.077 0.088 0.107 0.111 0.132 0.153 0.177 0.221 0.283 0.415 0.717 1 1
23 400 37 0.254 1.000 37.163 0.0361 0.037 0.038 0.039 0.041 0.043 0.047 0.054 0.062 0.071 0.081 0.098 0.102 0.121 0.14 0.16 0.193 0.237 0.327 0.529 0.717 1 1
24 450 32 0.254 1.000 32.004 0.0336 0.034 0.035 0.036 0.038 0.04 0.044 0.05 0.057 0.066 0.075 0.091 0.095 0.113 0.13 0.147 0.174 0.207 0.272 0.416 0.55 0.75 1 1
25 500 25 0.254 1.000 24.892 0.0297 0.03 0.031 0.032 0.034 0.036 0.039 0.044 0.051 0.058 0.067 0.081 0.084 0.1 0.115 0.129 0.149 0.17 0.209 0.292 0.37 0.483 0.623 1 1
56
CAPITULO V
OPTIMIZACIÓN DE REVESTIMIENTOS EN EL
MOLINO SAG
5.1. REVESTIMIENTOS Y CONDICIONES ACTUALES MOLINO SAG
El Molino SAG 36 ft x 26.6 ft, cuenta con revestimiento Originales FLSmith

tanto en la Tapa de Alimentación, Cilindro y Tapa de Descarga.
Cuadro N° 5.1.
Datos Operaciones
Molino SAG : FLSmith 36ft X 26,6ft

Grade - Slot 25 mm & 50 mm
Giro de Molino Unidireccional
Pulp Lifter Recto
Angulo de Ataque Actual 25°
Veloc. Promedio Diseño 9.08 rpm
Veloc. Promedio Actual 9.3 rpm
% Veloc .Crítica 72.85
Nivel de Llenado de Carga 30 %
57
Cuadro N° 5.2.
Revestimientos Molino SAG
Items Descripción Cantidad Peso unitario Peso Total

(Kg) (Kg)
Tapa de 1 FE DEFLECTOR LINER 9 1.69 15.24
Alimentacion 2 FE INNER LINER 18 1.49 26.86
3 FE OUTER LINER 36 1.54 55.44
Total 63 4.73 97.53
Items Descripción Cantidad Material Peso kg
1 FE Shell liner High 28 Acero 3.352
2 FE Shell liner Low 28 Acero 2.84
Cilindro 3 DE Shell liner High 28 Acero 2.778
4 DE Shell liner Low 28 Acero 2.358
5 Fille ring 56 Acero 290
TOTAL 168 301.328
Items Descripción Cantidad Peso unitario Peso Total
(Kg) (Kg)
1 Pulp Lifter Outer 36 2.40 86.40
2 Middle Pulp Lifter 18 1.63 29.29
3 Inner Pulp Lifter 18 2.57 46.26
Tapa de 4 Bottom Pulp Lifter 3 1.51 4.53
Descarga 5 Cover Pulp Lifter 3 1.69 5.06
6 Clamping Ring 1 298.00 298.00
7 Filler block 36 65.00 2.34
8 Grate 25 mm slot 18 1.26 22.72
9 Grate 50 mm slot 18 1.24 22.25
10 DE Middle liner 18 1.40 25.24
Total 169 542.074
5.2. REVESTIMIENTOS EN MOLINO SAG :
a) Función del revestimiento:
La función general de los revestimientos es proteger la estructura del

molino contra el desgaste. Sin embargo, cada componente del
revestimiento presenta además tareas específicas.
Los revestimientos del Cilindro del molino (Shell), sirven de medio de

transferencia de energía al interior del molino y modulan el movimiento de
la carga y la distribución energética de los eventos de impacto de los
medios de molienda.
58
Los revestimientos de las tapas de descarga, la presencia de las parrillas
tiene como objetivos la retención de medios de molienda, clasificación del
producto, control del nivel de llenado y transporte de masa.
Figura Nº 5.1.
Vista general de los componentes de los revestimientos
b) Materiales usados en los revestimientos:
Los materiales frecuentemente utilizados en la fabricación de

revestimientos de Molinos son:
i. Aceros al Cromo-Molibdeno: Es utilizado en aplicaciones de elevado

impacto como revestimientos para molinos SAG y molinos de bolas de
gran tamaño.
ii. Fundiciones Blancas de alto cromo: Es utilizado en las zonas del
molino donde el impacto es limitado o nulo.
iii. Elastómeros: Caucho y acero (Poly-met), presentan excelentes
propiedades de desgaste debido a su gran capacidad de deformación
y disipación de energía.
59
c) Esquema del ciclo de vida de un revestimiento
MEDICION DEL DESGASTE DE LOS REVESTIMIENTOS

MINERA CONSTANCIA - MOLINO SAG 1 (2015-2016)
En la planta Concentradora, específicamente en el área de molienda SAG

se establece un procedimiento estándar para el control de espesores y
altura de los revestimientos, se estudia el perfil y la evolución del
desgaste de sus revestimientos mediante inspecciones ultrasónicas del
nivel de desgaste de las placas y lifters.
60
Cuadro N° 5.3.
Desgaste Revestimientos Molino SAG
PROYECCION DE DESGASTES
Total (meses) 1 2 3 4 STATUS_REVESTIMIENTOS

7 02/11/2015 07/01/2016 26/03/2016 04/05/2016
DIAS - 66 145 184
Tn/Dia - 43,230 44,047 42,397
Altura (mm) 328 267 179 130
LIFTER HIGH FEED
Desgaste 19% 45% 60% CAMBIO
Altura (mm) 272 230 164 95
LIFTER LOW FEED
Desgaste - 15% 40% 65% CAMBIO
Altura (mm) 100 93 74 35
PLATE FEED
Altura (mm) 328 311 262 204
LIFTER HIGH DISCHARGE
Desgaste - 5% 20% 38% OBSERVADO
Altura (mm) 272 252 216 180
LIFTER LOW DISCHARGE
Altura (mm) 100 91 85 67
PLATE DISCHARGE
Altura (mm) 288 228 125 15
FEED OUTER LIFTER
Altura (mm) 88 74 40 9
FEED OUTER PLATE
NOTA : CAMBIO ZONA DE LIFTERS CUANDO ESTE ALCANCE 80% DESGASTE
CAMBIO DE TAPAS CUANDO ESTE ALCANCE 70% DESGASTE
Figura Nº 5.2.
Tendencia de desgaste de revestimiento desde el inicio de operación
61
El desgaste de los revestimientos se produce por la función de impactar,
arrastrar y levantar o alzar la carga del riñón en su correspondiente giro del
molino; este desgaste se atribuye principalmente al menos a dos eventos
diferentes entre sí, durante el giro del molino y son:
I. Impacto directo de las bolas que caen por efecto del movimiento de
catarata sobre los revestimientos por encima del pie de carga dinámico.
II. Choque y arrastre del revestimiento al encontrarse con el pie de carga,
en el momento que comienza su acción de levante.
El desgaste de los Lifter producirá una disminución gradual de su altura de

levante de carga, en consecuencia, se tendrá problemas en el
fracturamiento del mineral, enviando un producto grueso a los molinos
convencionales.
En el siguiente gráfico (Ver Fig. Nº 5.2.), se aprecia que el mayor desgaste

dentro del molino está en los Lifters cercanos a la tapa de alimentación y
tapa de descarga.
Lifter High Feed: 60%

Lifter High Discharge: 38%
Lifter Low Feed: 65%
Lifter Low Discharge: 34%
62
Figura Nº 5.3.
Desgaste Lifter Tapa de Alimentación y Descarga
5.3. SIMULACIÓN TRAYECTORIA DE PARTÍCULAS – CASO ACTUAL
Se empleó el Modelo DEM (Método de los Elementos Discretos) para

resolver el contacto entre las partículas que colisionan. Mientras que el
movimiento de cada partícula individual se rige por las leyes de la
conservación del momento mediante la resolución de Newton segunda ley
del movimiento.
63
Supóngase para ello de un sistemas discreto formado por n elementos
distintos tal que cada partícula i tiene una masa mi, que se mueve con
una aceleración ai y está sometida a una fuerza fi. En este caso la
segunda ley de Newton en su forma diferencial: ”Establece que la fuerza
que actúa sobre las partículas es igual a la masa de cada elemento
distinto o discreto por su aceleración”. Se tiene:
Colisión entre la Bola – Levantador:
Figura Nº 5.4.
Interacción entre la Bola y el Levantador
1. La Bola asciende pegada al revestimiento, sometida a la acción de la

fuerza de gravedad, centrifuga y de rose, hasta el momento en que la
fuerza normal sobre la cara del Lifter se hace nula
2. La Bola rueda sobre la cara del Lifter hasta el momento en que la
fuerza de roce es insuficiente para sostener la bola.
3. La Bola se desliza además sobre la cara del Lifter, manteniendo el
rodado.
64
4. La Bola es proyectada en caída libre, describiendo una trayectoria
Parabólica
Ángulo de despegue:
Figura Nº 5.5.
Fuerzas Actuando sobre la Bola apoyada en el Lifter
El punto de equilibrio se determina a partir de un balance de fuerzas en

dirección paralela a la superficie del levantador:
m2r0 cos 0  s N  mgsen 0  0 (1)
La fuerza normal se despeja de un balance de fuerzas en esta dirección:
N  mg cos  0  m2r0 sen0  0 (2)
65
El subíndice cero se usa para describir los valores de los ángulos y el
radio al momento de alcanzarse el punto de despegue, sustituyendo N de
(1) en (2) y dividiendo entre m tenemos:
2
sen 0  s cos  0  r0 (cos   s sen0 )
g
Sustituyendo tank por s donde K es el ángulo de deslizamiento estático
del sistema y multiplicando por cosk se tiene:
2
sen 0 cos k  cos  0 senk  r0 (cos 0 cos k  sen0 senk )
g
2
sen( 0  k )  r0 cos( 0  k )
g
2
 0  k  arc sen( r0 cos(0  k )) …Ángulo de despegue (Departure)
g
66
Trayectoria de caída y punto de impacto
En la Fig. Nº 5.6, muestra la trayectoria de la Bola en caída libre y las

variables más importantes para describir el fenómeno.
Figura Nº 5.6.
Trayectoria de Vuelo de una Bola luego de deslizar sobre el Lifter
Para calcular las trayectorias de vuelo y el punto de impacto con la coraza

del molino, se dispone de datos de posición y velocidad de la Bola al
comienzo de la caída. Expresándolo en coordenadas Polares:
sL
(rL ;L )  ( ;  L  L )
cos L
En coordenadas cartesianas referidas al centro del molino, la posición del

punto de vuelo es:
( xL ; yL )  (rL cos L ; rL senL )
67
La velocidad de la Bola se obtiene agregando la componente tangencial
debido al giro del molino a la velocidad de deslizamiento sobre el
levantador.
La velocidad neta: vL  vxL 2  vyL 2
El Ángulo de proyección respecto a la horizontal es:
v yL
 L  arctan( )
vxL
La velocidad neta de impacto en la coraza es:
vE  vyE 2  vxE 2
El Ángulo de impacto respecto a la horizontal es:
vxE
 E  arctan( )
v yE
El efecto Global de considerar la altura del lifter se puede apreciar mejor

cuando se compara a iguales condiciones la trayectoria predicha a partir
del ángulo de despegue de un conjunto de Bolas, como se muestra a
continuación:
68
Figura Nº 5.7.
Comparación de trayectoria de vuelo predicha por el efecto Global
Colisión entre Bolas ó Partículas de Mineral:
Según Raj. Rajamani & Mishra (2001) las trayectorias inusuales de bolas
que caen en forma de catarata no producen fracturamiento ni molienda de
mineral, solo impactos directos sobre el lifter y placas del cilindro
produciendo el desgaste acelerado de estos revestimientos. Señalando
que un deficiente diseño de lifter en el cilindro, genera empaquetamientos
de bolas y mineral entre lifters, lo que disminuye la función de impactar,
arrastrar y levantar o alzarla carga del riñón en su correspondiente giro
del molino. Consecuentemente, la incidencia económica de mejoras en el
diseño de revestimientos es del orden de millones de dólares al año. (L.
Magne, 1998).
69
Figura Nº 5.8.
Características de los Movimientos del Riñón de carga
El uso de Simulaciones DEM (Discret Element Method, Método de

Elementos Discretos), se ha convertido en una herramienta fundamental
para optimizar equipos y procesos en el manejo y procesamiento de
materiales que se representan como partículas sólidas.
Los resultados del estudio DEM de los perfiles del Liner entre diferentes
campañas de escaneo nos permite evaluar la diferencia de velocidades
de las partículas al interior del molino, la energía de impacto, las fuerzas y
potencia que se generan cuando colisionan las partículas, asimismo
evaluar en los Liners las tensiones que reciben por impacto, abrasión y la
potencia que necesita el Liner para mover las partículas.
70
Caso Actual – Lifter Alto-Bajo-Alto con un ángulo de Lifter 25°
Lifter Alto - Bajo
71
Simulación de Trayectorias: Condiciones de operación Actuales
Molino SAG 1
En condiciones actuales de operación, la trayectoria que describe las

bolas para que ocurra la Moliendabilidad es eficiente, Punto de
Impacto (40-50).
Esta condición es favorable para el fracturamiento del mineral, pero

nos limita en lo posterior aumentar la Velocidad del Molino y el Nivel
de Carga porque las Bolas impactarían en el Shell del Molino.
72
Caso Actual – Molino SAG Minera Constancia - Simulación DEM
73
5.4. OPTIMIZACIÓN DE LA TRAYECTORIA DE PARTÍCULAS MOLINO
SAG
Después de realizar las diversas simulaciones para encontrar el ángulo de

ataque Óptimo de los lifter, se determinó que con estos parámetros se
mejora la trayectoria de las Bolas para que ocurra la Moliendabilidad, sin
sacrificar los revestimientos del cilindro del molino.
Una vez más mediante la simulación podemos alargar la vida útil de los
revestimientos mediante los simuladores dinámicos de una trayectoria y
los simuladores multitrayectorias (DEM)
74
5.5. ANÁLISIS DE PERFILES EN LA TAPA DE ALIMENTACIÓN MOLINOS
SAG
Durante un “Crash Stop” se hizo un scaneo de la Tapa de Alimentación,

para poder apreciar algún tipo de fracturamiento, desgaste de los perfiles
del revestimiento.
75
Se aprecia menor espesor en el Outer Liner.
 El levantador muestra espesor mínimo de 9 mm

 La placa muestra espesor mínimo de 24 mm
5.6. ANÁLISIS DE PERFILES EN LA TAPA DE DESCARGA MOLINO SAG
Durante un “Crash Stop “se hizo un scaneo de la Tapa de Descarga, para

poder apreciar algún tipo de fracturamiento, desgaste de los perfiles del
revestimiento.
5.7. OPTIMIZACIÓN TAPA DESCARGA MOLINO SAG
En la tapa de descarga, se retiraron las parrillas y se empieza a trabajar

con los cajones que finalmente retiran la pulpa hacia la descarga del
Trunnion.
Dentro de los cajones observamos unos directores (Permiten que la pulpa

se descargue) que no cumplen correctamente su función, así que la
76
propuesta es cambiar la configuración y si es posible hacer en lo futuro
unas simulación con Descargadores Curvos.
Simulación Tapa de Descarga – Propuesta
Simulación DEM
SOFTWARE:
ROCKY DEM Particule Simulator
Parámetros:
o Velocidad de operación 9,3 rpm

o Nivel de carga 30%
o Nivel de carga de bolas 13%
o Tamaño de Medios de Molienda 127 mm
77
Diseño Actual:
Propuesta de Mejora
78
CONCLUSIONES
1) El Modelo Fenomenológico aplicado para sistemas Semiautogenos que

han sido desarrollados y usados en este trabajo fueron capaces de
predecir el comportamiento de las Rocas, Bolas como medio de
molienda dentro del Molino con sus respectivos parámetros óptimos de
operación:
Balls
alpha0: 0.003539 alpha1: 0.662 alpha2: 3.8 Dcrít: 83,323
Rocas
alpha0: 0.000644 alpha1: 0.662 alpha2: 3.6 Dcrít: 14,637
Auto-Fractura de las rocas
alpha0: 0.000024 alpha1: 0.662
2) El Correcto Ajuste de las Granulometrías por el Método de Regresión
No-lineal nos proporciona un nivel de confianza (R-cuadrado: 0.98) en la
aplicación de los Modelos Matemáticos.
3) Realizar un Balance Ajustado de las granulometrías y de materiales del
circuito de estudio, antes del uso de los Modelos, con el fin de asegurar
un grado aceptable de confiabilidad en los datos en la carga y descarga
del Molino SAG.
4) El uso del DEM (Método de los elementos discretos), sirvió para predecir
el desgaste de los revestimientos en la Tapa de Alimentación y
Descarga :
- Tapa de Alimentación outer Liner: 14 mm - 95% de desgaste
(Fecha de cambio: 04/05/2016)
- Tapa de Descarga Pulp Lifter Outer: 102 mm – 38% de desgaste
5) El uso del DEM (Método de los elementos discretos) en el cilindro del
Molino, sirvió para predecir el Ángulo de Ataque Óptimo de los Lifter :
(Ángulo de ataque: 30°, Nivel de Carga: 26%, Veloc. Operación: 72%Vc)
y mejorar la Trayectoria de las Bolas sin sacrificar el Revestimiento del
Cilindro del Molino.
79
6) Modificar los cajones de descarga, para una descarga de pulpa eficiente,
disminuyendo su recirculación en los cajones (Carry Over) y hacia el
interior del Molino (Flow Back)
7) Los Escaneos Mensualmente hechos en los Revestimientos de los
Molinos, sirvió para detectar cuáles son las zonas de mayor desgaste
dentro del Molino SAG :
Tapa de Alimentación: 14 mm - 95% de desgaste
Shell del Molino:
Lifter High Feed: 60%
Lifter High Discharge: 38%
Lifter Low Feed: 65%
Lifter Low Discharge: 34%
Tapa de Descarga: Pulp Lifter Outer: 102 mm – 38% de desgaste
80
RECOMENDACIÓN
1. Enfatizar en el uso de Simuladores como herramienta de

optimización y evaluación previa, permitiéndonos plantear escenarios
diversos evitando así el riesgo de pruebas en planta que perjudiquen
la operación generando pérdidas millonarias.
2. Buscar alternativas de Optimización, Realizar las pruebas
correspondientes, Simular / Modelar y escalar los datos para que
sean aplicados en Planta Concentradora.
81
BIBLIOGRAFÍA
1. Sepúlveda, J. E., “A Phenomenological Model of Semiautogenous

Grinding Processes in a Moly-Cop Tools Environment”, Proceedings SAG
2001 Conference, Vol. 4, pp. 301-315, Vancouver, B. C., Canada.
2. Bond, F. C., “Crushing and Grinding Calculations”, Part I, Rev. Jan 2,
1961, Allis Chalmers Co. Publication.
3. M. S. Powell., DEM Modeling of Liner and Lifter Wear in Grinding Mills
Proceedings SAG 2001 Conference.
4. Growth Steel South América, Reportes Internos Inspección de Liners
Molinos SAG Minera Constancia, 2016.
5. Hogg and Fuerstenau, “Power Relations for Tumbling Mills”, Trans. SME-
AIME, Vol. 252, 1972, pp. 418-432.
6. L. Marcelo Tavares, Advance Modeling of Crushing and Grinding,
International Minerals Engineering Congress, IMEC 2014.
7. Guzmán, L. El Consumo de Medios de Molienda y su relación con las
condiciones de impacto en aplicaciones Semiautogenas. Moly-cop
Congress.
8. Raj. Rajamani, The Discrete Element Method Simulation of Ball Mill and
Semi-Autogenous Mills, International Minerals Engineering Congress,
IMEC 2014.
9. Sepulveda, J. E. (2012). Moly-Cop Tools©, Version 3.0: Software for the
assessment and optimization of grinding circuit performance.
10. Minera Constancia, Reportes Internos Diarios del Departamento de
Metalurgia 2015.
11. Sepúlveda, J. E. ´´Un Análisis Crítico del Proceso de Molienda /
Clasificación´´, Apuntes de Seminarios. 1986
12. Gutiérrez, L Y Sepúlveda, J. E, Dimensionamiento y Optimización de
Plantas Concentradoras Mediante Técnicas de Modelamiento
Matemático, Publicaciones CIMM-Chile, 1986.
13. Herbst, J. A, Population Balance Model for the Design of Continuous
Grinding Mills, 10th IMPC, p.23, Londres, 1984
82
14. Sepúlveda, J. E. ¡Optimo! …Diez Mandamientos para Mejorar la
Productividad de sus Molinos Convencionales y Semiautogenas, IV
SISTEM, Samarco Mineracao, Belo Horizonte ,1994
15. Sepúlveda, J. E. Un Modelo Fenomenológico de la Molienda
Semiautogenas , en Ambientes Moly-Cop Tools, III Simposio Internacional
de Mineralurgia , TECSUP, Lima, 2000
16. Kobashicawa Chinen, J.A. Corrección de Análisis Granulométricos y
Químicos por Multiplicadores de Lagrange, Universidad Nacional de
Ingeniería, 2004.
17. Ayres, F. A, Torres, M. T. Balances Metalúrgicos – Aplicación de
Multiplicadores de Lagrange, Ferayhi Ingeniería y Computación E.I.R.L
18. JKMRC, Mineral Comminution Circuits ,University of Queensland,1996
83

Simulación y Obtención de Parametros Optimos para La Optimizacin de Los Revestimientos Del Molino SAG 36ftx26.6ft de La Minera Constancia - HUDBAY

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Simulación y Obtención de Parametros Optimos para La Optimizacin de Los Revestimientos Del Molino SAG 36ftx26.6ft de La Minera Constancia - HUDBAY

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

“SIMULACIÓN Y OBTENCIÓN DE PARÁMETROS ÓPTIMOS

Tesis presentada por el Bachiller:

HEREDIA TEJADA, HERMAN JOSEPH

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

A mi Padre Herman Heredia Callpa, cuyo

A mi Madre Trinidad Tejada Huanqui, por darme la vida,

A mis Hermanos Rommel Heredia y Robert Heredia, por

A los Docentes de la Escuela Profesional de Ingeniería

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos

Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

Señores Miembros del Jurado:

En cumplimiento con las disposiciones del Reglamento General de Grados y

“SIMULACIÓN Y OBTENCIÓN DE PARÁMETROS ÓPTIMOS

Agradeceré su Evaluación que me permitirá optar el Título Profesional de

HERMAN JOSEPH HEREDIA TEJADA

El presente trabajo contiene el desarrollo y la formulación de Modelos

Es comprensible entonces la gran atención que reciben de parte de todos

El Modelo Fenomenológico de Conminución está basado en la ecuación

 Velocidad de fractura de cada partícula - Moliendabilidad (Función

Los modelos Matemáticos usados serán capaces de predecir el efecto de las

Añadido a esto, se suman nuevas herramientas al desarrollo teórico y

El DEM se refiere a un esquema numérico que permite rotaciones finitas y

CAPITULO I – PLANTEAMIENTO TEORICO

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 1

CAPITULO II – FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1. TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS BÁSICOS ...................................................... 8

CAPITULO III – MODELO FENEMENOLÓGICO DE LA MOLIENDA SEMIAUTÓGENA

3.1. TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS BÁSICOS ...................................................... 28

CAPITULO IV – AJUSTE Y APLICACIÓN DEL MODELO EN CASOS PRÁCTICOS

4.1. DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA Y BALANCE DE MATERIA ... 35

CAPITULO V – OPTIMIZACIÓN RE REVESTIMIENTO EN EL MOLINO SAG

5.1. REVESTIMIENTOS Y CONDICIONES ACTUALES MOLINO SAG .................... 57

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la Molienda Semiautógena (SAG), se tiene como medio de Molienda

El Presente Trabajo es importante porque a través de los Modelos y la

1.3. OBJETIVO GENERAL

 El objetivo General del presente trabajo es aplicar los Modelos

1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Detallar los diversos supuestos teóricos y los desarrollos matemáticos

El consumo de medios moledores, y en particular de bolas en molinos

Austin (1984) y Austin y Concha (1994) han propuesto Modelos sobre el

J. Sepúlveda (2001 Conf. Vancouver), Propuso un Modelo

Posteriormente la Simulación en Molinos Rotatorios fue Avanzando con

Es posible conocer la Eficiencia (Dcrit) de los cuerpos Moledores dentro

Es posible que conociendo la eficiencia de los medios de Molienda (Roca,

En el presente Trabajo se realizó las simulaciones mediante el Modelo

 Velocidad de fractura de cada partícula-Moliendabilidad (Función

Los Modelos Matemáticos usados serán capaces de predecir el efecto de

Añadido a esta Metodología, se suman nuevas herramientas al desarrollo

El DEM se refiere a un esquema numérico que permite rotaciones finitas y

1.8. UBICACIÓN Y ACCESOS

El grupo Hudbay y su proyecto de pórfidos de cobre de Constancia, se

1.9. GEOLOGÍA Y MINERALOGÍA

Los estudios geológicos realizados, determinaron que el depósito

 Zona Hipógena: De mineralización primaria, es de estilo pórfido

 Zona Mineralizada Tipo Skarn: Es en volumen más pequeño pero

 Zona de Enriquecimiento Supérgeno: Ocurre inmediatamente

 Zona Mixta: De transición, corresponde a la zona de mineralización

MINERALOGY HYPOGENE ORE SUPERGENE ORE SKARN ORE

Las leyes promedio de cabeza de las muestras de las zonas