CAMPUS UNIVERSITARIO DE ESTUDIO DIVERSIFICADO

UNIVERSIDAD DE CIENCIAS DE LA SALUD

“EL ESTUDIO ES EL VERDADERO ALIMENTO DEL ALMA”
(The study is the truly Nourishment of the Soul)

GUIA DE ESTUDIOS

Asignatura: Tecnología industrial Año: 5to No. - Guía: 8

Fecha inicio: 01/05/20 Fecha Final: 08/05/20

Fecha: entrega trabajos: 08/05/20 Docente: Lic.Katherin Hernández

Contenido: División de solido

Introducción: Es la operación básica mediante la cual se consigue la reducción del

tamaño de las partículas que componen un sólido utilizando métodos mecánicos.
Por esa razón se denomina operación básica o unitaria. Denominamos así a aquellas
operaciones aplicadas con frecuencia en la Industria Farmacéutica: existen pocos
productos con el tamaño de partículas adecuado. También para aquellas aplicadas en la
preparación de diferentes formas farmacéuticas (versátil).
Objetivo:
Facilitar la manipulación: dotar de esfericidad a las partículas y Dotar a los sólidos de un
tamaño similar: Favorecer la mezcla y evitar segregación.

Desarrollo del tema

• Sólidos elásticos: Si se aplica la fuerza sobre este
tipo de sólidos, sufrirá deformación elástica. Cuando se deja de aplicar la fuerza, recupera
la forma inicial. Estos sólidos cumplen la ley de Hooke que dice que existe una relación
lineal entre la intensidad de la presión aplicada y la magnitud de la deformación. En este
caso, el punto de fractura es el valor de presión por encima del cual el producto sufre una
deformación no aceptable en su estructura. Para pulverizar, hay que aplicar presiones por
encima del punto de fractura. El módulo de Young es la medida de la dificultad-facilidad
de la deformación elástica. A menor pendiente, más difícil es pulverizar. Cuando el punto
de fractura es muy bajo, en muchos casos se habla de sólidos cristalinos o sólidos
quebradizos.
• Sólidos plásticos: En este caso, al aplicar una fuerza, el cuerpo sufre deformación
plástica y es una deformación permanente. Ejercemos presión, detectamos una
deformación que al principio es elástica porque cumple la ley de Hooke y es lineal, pero si
seguimos dando presión, el sólido, en lugar de fracturarse, asume la presión y se
desestructura sin romperse. A esta deformación la llamamos deformación plástica cuyo
límite es el punto de fractura. La relación ya no es lineal en este tipo de deformación. A
mayor pendiente más ahorro energético. El comportamiento plástico puede alterarse con
la temperatura. En este caso, nos enfrentamos a los denominados sólidos amorfos y
microcristalinos, que no suelen fundir porque son muy desordenados. Se disuelven mejor
que los cristalinos. El enfriamiento, al ser desordenados y más difíciles de romper, los
enlaces se hacen más robustos y estables y no pueden moverse. Entonces, el sólido se
romperá.

• Materiales fibrosos y poliméricos. Pueden sufrir deformaciones sin romperse. Son los
más complejos para pulverizar. Son productos vegetales y materiales poliméricos. Sus
cadenas se enroscan, se desenroscan o se arquean con facilidad. El ejemplo clásico es el
caucho.
- Balance energético del proceso.
• Teoría de Rittinger. La energía necesaria para llevar a cabo el proceso de reducción del
tamaño de partícula de un sólido es directamente proporcional a la variación en la
superficie específica y a la energía superficial específica del material en las condiciones de
trabajo. Nos proporciona
una fórmula: W1 = Z · ∆S e= Z (Sefinal-Seinicial). Esta energía es por unidad de volumen. La
expresión final será: W1/V = Z·a·(1/Lf-1/Li). Con Rittinger se relaciona la E con la Lf de las
partículas
(inversamente proporcional). Existen discrepancias entre esta teoría y la práctica de la
pulverización.
Si vamos a pulverizar un material, no se cumple la condición de isotropía de la materia.

 Tampoco se cumple la condición de isostenia, es decir, no todas las partículas van

a tener la misma forma geométrica.

 Además, pueden existir grietas superficiales y huecos en el interior, por esto se

introduce (coeficiente de huecos 0-1). Será igual a 1 cuando no existan huecos y
menor que 1 cuando existan huecos.

 Pueden existir pérdidas de energía producidas por: deformaciones elásticas,

disipaciones térmicas, traslado del material..., acumulación del producto: (η:
coeficiente de rendimiento, con valores entre 0-1. Si es igual a 1, no hay pérdidas
pero si es menor de 1, sí hay pérdidas).

• Teoría de Kick. Esta teoría se basa en el grado de reducción durante todo el proceso.
Considera el grado de reducción constante durante el proceso. Este proceso consta de n
etapas. Por tanto, el grado de reducción es una relación entre el tamaño inicial y el
tamaño final. Esa relación va a ser igual a rn, siendo r el grado de reducción y n el número
de etapas. Por tanto, en el proceso, la energía total será igual a n · E. Lo que es traducido a
la ecuación final
Etotal= n·E = B·log Lo/Lf

Siendo B el término que engloba las constantes de cada etapa del proceso (r y E).
Lo que realmente ocurre es que en los primeros estadios se cumple la teoría de Kick y en
los segundos la teoría de Rittinger. En la práctica, se trabaja con una expresión que se
integra con distintos valores de n y da la expresión de Kick y de Rittinger.

Distribución de tamaños durante el proceso. Existen distribuciones diferentes a lo largo

del proceso de pulverización. Es unimodal, es decir, tiene una sola moda. Como el
comportamiento de todas las partículas no es el mismo, podemos pasar de una
distribución unimodal a una bimodal. Estas distribuciones no son aconsejables puesto que
lo ideal es que la moda y la media sean lo más aproximadas posible. La bimodal sigue
transformándose hasta llegar a unimodal asimétrica. Debemos seguir pulverizando hasta
llegar a una distribución unimodal y lo más simétrica posible. Para llegar a la situación
ideal, debemos prolongar el tiempo de pulverización. A medida que el tiempo transcurre,
se reduce el tamaño junto con la amplitud de la distribución. El paso de una curva a otra
requiere mucha energía, por lo que en determinados casos es más rentable realizar una
tamización para separar el tamaño de partícula que no se desea. Paramos la pulverización
cuando obtenemos una gráfica unimodal, un valor de moda parecido al anterior y cuando
el paso de una curva a otra requiere mucha energía.

EQUIPOS DE PULVERIZACIÓN

Elementos básicos:
 Tolva de alimentación. Es donde colocamos el material que queremos pulverizar.
 Cámara de pulverización. Es donde se produce la reducción del tamaño.
 Dispositivo de descarga. Se encarga de eliminar aquellas partículas que han
alcanzado el tamaño determinado.

Acciones mecánicas desarrolladas:

• Compresión: sólido atrapado entre dos piezas.

• Impacto: golpe seco producido sobre el sólido.

• Rozamiento o fricción: desgaste forzado del sólido sobre una superficie dura.

• Corte o cizalla: División por elemento cortante

Clasificación y descripción de los equipos:
• Reducción grosera: trozos grandes a trozos pequeños (1mm). Se utilizan
quebrantadores.
• Reducción intermedia: trozos pequeños a producto pulverulento (500μm). Se utilizan
molinos
de intermedios y finos.
• Reducción fina: producto pulverulento a otro producto pulverulento (75μm). También se
utilizan molinos de intermedios y finos.
• Reducción ultrafina: producto pulverulento a productor micronizado (1-10μm). Se
utilizan
molinos de ultrafinos o Micronizadores.
MOLINOS DE INTERMEDIOS Y FINOS
- Molino de martillos:
• Características:
 Número variable de martillos.
 Elevada velocidad de giro.
• Mecanismo:
 Predomina el impacto.
 Si hay carga excesiva se produce rozamiento (factor limitante).

• Materiales:
▪ Quebradizos (sólidos cristalinos;
comportamiento de deformación
elástica) y poco abrasivos.

• Ventajas:
▪ Facilidad de manejo y limpieza.
• Limitaciones:
▪ Posible elevación de temperatura y obturación de la rejilla de descarga.

- Molino de rodillos:
• Características:
 Cámara de pulverización con forma tronco-cónica para facilitar el giro de los
rodillos que presentan resortes, para que siempre estén situados sobre la superficie
de molienda.

 Velocidad de giro baja. Cada rodillo tiene su propio giro orbital. Podemos ajustar la
velocidad de giro de los rodillos.

• Mecanismo:
 Compresión.
• Materiales:
 Moderadamente blandos y no abrasivos.
- Molino de volteo:
 Características:
1. Cámara cilíndrica rotatoria de eje horizontal.
2. Elementos molturadores en su interior: guijarros, bolas o barras.
3. Se mueven con el movimiento de la cámara.

• Mecanismo:
 Impacto y rozamiento (Ej: las bolas al subir, sufren rozamiento entre ellas mismas y
la cámara. Al caer, provocan un impacto en la cámara).
• Materiales:
 Resistentes y abrasivos.
 Dentro de los molinos de volteo encontramos:
- Molino de bolas:
• Factores que condicionan su eficacia:
▪ Velocidad de giro. Dependiendo de la velocidad conseguiremos o no mover todas
las bolas
y que caigan sobre la cámara por la fuerza de la gravedad. Se utiliza el concepto de
velocidad crítica. Velocidad crítica (rpm) = 42,3 · (Diámetro eficaz, m)-1/2
. El diámetro de la
bola se resta al diámetro eficaz. Se recomienda trabajar a un 75% de la velocidad
crítica.
De esta manera se consigue una caída en cascada de las bolas y el impacto sobre
las partículas.

Ventaja
 Carga del molino. Se recomienda cargar el 50% de la capacidad del molino (20%
producto,
30% bolas).
 Diámetro de las bolas. Debe ser proporcional al tamaño de la
alimentación. Para evitar no poder trabajar en continuo se han diseñado molinos
tubulares y molinos cónicos (carcasa tronco-cónica: las bolas, al empezar a girar se
disponen en
relación a su tamaño, de forma que el material que entra en la tolva se enfrenta a las
bolas de mayor tamaño y según va avanzando y reduciendo su tamaño se enfrenta a bolas
más
pequeñas).

 Ventajas:
 Posibilidad de utilizar productos duros y/o abrasivos.
 Fácil de limpiar e incluso de esterilizar.
 Trabajar en presencia de atmósfera especial (gas inerte y/o estéril).
 Control hermético del polvo producido.
• Inconvenientes:
 Larga duración del proceso.
 Gasto energético elevado.
▪ Laboriosa limpieza (bola por bola).
- Molino de cuchillas:
• Características:
▪ Elementos cortantes fijos a la pared de la cámara y móviles asociados al rotor.
▪ Es crítica la distancia y disposición de las cuchillas ya que van a dictaminar la forma y el
tamaño de las partículas.
• Mecanismo:
▪ Cizalla.
• Materiales:
▪ Plásticos y fibrosos.

MICRONIZACIÓN

Cuando queremos alcanzar tamaños tan pequeños, hablamos de micronización.

OBTENCIÓN DE MICRONIZADOS - Métodos físico-químicos. Se disuelve y precipita por

agitación, de manera que precipita el tamaño

De partícula que no se disuelva.

- Métodos mecánicos. Molinos coloidales y micronizadores.

- Liomicronización.

Métodos físico-químicos
Disolución inicial del compuesto a micronizar en unas condiciones determinadas.
Posteriormente se precipita en condiciones de agitación intensa. Esto lo conseguimos con
la adición de un segundo disolvente miscible con el disolvente inicial. La sustancia a
micronizar es insoluble en este segundo disolvente. O bien, se puede modificar la
temperatura de trabajo.

Métodos mecánicos
- Molino coloidal: Presenta una carcasa exterior fija (estator) y una pieza móvil en el
interior (rotor). El producto se sitúa en la tolva de alimentación y cae a la carcasa
colocándose entre el rotor y el estator. Además, hace falta un sistema de refrigeración
(todo el sistema está recubierto por una camisa de agua fría) ya que la acción mecánica se
produce por impacto, además de roce, siendo estos mecanismos muy intensos. La
velocidad del rotor es de 2000-10000 rpp, lo que incrementa la intensidad de los impactos
y roces. Como hay veces que no se puede compensar el aumento de temperatura, en
algunos casos se suspende el sólido en un poco de líquido. Como consecuencia de ese
impacto, las partículas salen con un tamaño mucho más pequeño de la inicial, y ya es un
producto micronizado.

- Micronizadores:
• Molino de chorro: en este equipo tenemos una tolva de alimentación por donde entra el
sólido y una cámara de emulsificación aunque no se trata de una emulsión como tal ya
que aquí se mezcla el sólido con un gas. Las partículas del sólido son proyectadas contra la
placa del molino a alta presión (6-8 atm). El sólido, en la cámara de emulsificación se pone
en contacto con un gas que entra a elevada presión y esto provoca que las partículas
impacten enérgicamente contra la placa del molino. Por ello, la acción mecánica que
predomina es el impacto sobre superficie dura.
• Molino de chorro con recirculación: en este molino se busca trabajar con una cámara
anular e incrementar el rendimiento del anterior. Para ello, se diseña esta cámara anular
en la que existe
una entrada de aire a elevada presión de forma que la entrada en contacto con las
partículas de la tolva, provoca turbulencias que producen choques entre las partículas. La
fuerza de este aire también provoca que las partículas sean arrastradas hacia la parte
superior del equipo. Según el diámetro de las partículas se van a ordenar de manera que
las de mayor diámetro irán por el diámetro mayor de giro y las de menor por el diámetro
menor de giro. En
este diámetro menor de giro encuentra una salida. Por eso, este equipo permite trabajar
en continuo y además, hasta que las partículas no adquieren el tamaño apropiado no
salen, siguen
micronizándose.
La acción mecánica es fundamentalmente impacto entre las partículas y rozamiento sobre
las paredes (menor grado). Con este molino de chorro con recirculación conseguimos
clasificar las partículas en la trayectoria circular. Existen una serie de factores que
condicionan la eficacia:
▪ Tamaño de alimentación: se recomienda inferior a 50 micras (arrastre eficaz).
▪ Presión de trabajo (arrastre eficaz).
▪ Velocidad de alimentación.
La ventaja fundamental es la posibilidad de procesar productos termolábiles (expansión
del aire
empleado el cual permite captar la temperatura haciendo que la interior se mantenga
adecuada
para el proceso).
Poner Ejemplo:

Actividades Prácticas a entregar: Diseño de una farmacia

Material de apoyo:
https://www.studocu.com/es/document/universidad-complutense-
madrid/tecnologia-farmaceutica-i/apuntes/tema-5-reduccion-del-
tamano-de-solidos-pulverizacion/2437717/view

Video Conferencia: definir fecha utilizando herramienta zoom:

02/05/20