Torno: Es para trabajar superficies ciclindricas

Torno Revolver: Para piezas pequeñas y en grandes cantidades

Torno Horizontal: Mas utilizado

Torno copiadora: Utiliza un modelo para hacer una réplica exacta del el.

Taladro: Perforar los materiales

Cepillo de codo: No confundir cepilladora y limadora (cepillo de codo), este último es para trabajo
en plano, se desliza la herramienta de corte. En la cepilladora la herramienta de corte esta estático
mientras se desliza el material ello le permite trabajar grandes longitudes.

Mortajadora: Muy similar a la limadora a diferencia que esta trabaja en vertical, se pueden hacer
canales chaveteros.

Fresadora: Con cabezal vertical, es más completa, puede hacerlas funciones de cepilo de codo
(superficies planas) y torno (superficies cilíndricas).

Fresadora Universal: Se pueden hacer trabajos en planos y cilíndricos. Específicamente para hacer
dientes de los piñones y engranajes (externos e internos, engranajes cilíndricos de dientes rectos,
engranajes cilíndricos de dientes helicoidales (inclinados), engranajes cónicos rectos y helicoidales.

Engranaje: Transmisión de movimiento

Generadora: Especial para hacer dientes de los engranajes.

Afiladora universal de herramientas: Similar a un esmeril, puede hacer rectificado y pulido de la

pieza. Es para acabado final, cuando se trabaja una pieza se le da una tolerancia (4 o 5 centesimas)
para hacer el acabado final. En el torno se trabaja en mm mientras que en la afiladora se trabaja
en centésimas.

Cuchillas: Acero rápido y con tratamiento térmico no se puede utilizar material no acerado.
 RESUMEN CLASE 15:METODOS PARA TRABAJAR LOS METALES

Vamos a ver todo lo que se necesita para hacer un mecanizado, hay piezas que necesitan un
Fuerzas de
mecanizado para llevarlo a su dimensión inicial
compresion

CONFORMADO:
Es la modificación plástica de la forma de un cuerpo solido sin arranque de viruta por lo tanto
no hay perdida de cohesión ya quelas partículas no se separan.Vamos A modificar la pieza
mediante la deformación plástica, la deformación plástica consiste en si nosotros nos
introducimos en el interior del material en su estructura esta deformación será las traslaciones
y/o deslizamiento de un grupo de redes cristalográficas, ejemplo el aluminio es ductil lo cual
tiene facilidad de deformarse a diferencia del magnesio por el tipo de estructura que tiene,el
aluminio tiene estructura ,el cobre es un FCC COMO EL ALUMINIO , y tiene 12 sistemas de
deslizamiento por lo que se deforma con mayor facilidad el magnesio tirene un HCP es decir
tiene 3 plano es decir 3 planos de desplazamiento lo cual lo hace mas duro. El fierro fundido no
se deforma plásticamente lo cual no lo hace un conformado es duro y frágil.

Se transforma un material para darle uso

Conformado en Frio:(se deforma a T° ambiente) Conformado en Cali.(se tiene
que calentar para deformar)

- Laminación - Laminación

- Forja - Forja
El laminado en
- Extrusión caliente como el . Estirado
aluminio por ejemplo,
- Doblado El laminado en frio los
granos se van aplastar y
es el mismo proceso
donde los granos se
. Recalcado
de esa ,manera en frio
- Embutición sus dimensiones son
achatan pero luego
de un determinado
. Estampado
mas precisas y es mas tiempo se
-Trefilado liso la suferficie y brillante recristalizan pero su . Extrusión
tiene buenas tamaño varia esa es
- Estirado propiedades y elasticidad
ejemplo los muebles de
la diferencia
presentan menor
metal como los acabado en caliente
archivadores la superficie no es lisa
sino poroso
 Es a grandes
presiones
Presión y Presión profunda y
fuerza, se fuerza, aquí se obtienen
obtienen las cacerolas sartenes,
mangueras flexion, t6ambien laminas
de plástico, de bobina que se cortan
guias de
aluminio de
ventana

Bastante
fuerza,traccion

FUNDICION:
Conformado de metales vertiendo metal liquido dentro de unmolde.
Las fuerzas
están en
sentido
MAQUINADO:
contrario la
Es un proceso
fuerza es de conformado de los materiales mediante el uso deherramientas de corte. Aquí la
fuerza es de
Incluye maquinas de muchos tipos y tamaños impulsados por motores. Como tornos,
tracción,debido
a lafresadoras,
acción de cepilladoras, taladradoras, etc cizallamient
fuerzas o

Flexion
COLADA CONTINUA
La colada continua se trata de un Proceso metalúrgico que permite el control continuo de la transformación
del metal líquido a alta temperatura a sólido para la obtención de productos semi- terminados como:

 hilos cilindros tubos

 perfiles rectangulares

 secciones especiales

se saca del horno de arco eléctrico luego se bacea en las lingoteras y quedan los lingotes y los llevan
al horno y mediante rodillo lo lamina y de ello se obtienen las laminas.

MAQUINADO:
Es un Proceso de conformado de los materiales mediante el uso de herramientas de
corte. Incluye maquinas de muchos tipos y tamañosimpulsados por motores. Como
tornos, fresadoras, cepilladoras, taladradores, etc. La característica de una maquina
herramienta es laprecisión en la operación a altas velocidades hasta una millonésima de
pulgada.
Aquí necesitamos las cuchillas y el torno aquí transformamos, puedes hacer cilindrados
o roscas
HERRAMIENTAS DE CORTE
La elección de los materiales para fabricar herramientas constituye uno de los problemas mas delicados
en la determinación de un proceso de mecanizado. Los factores que intervienen en la elección del
material a usar son de distinto índole, tanto térmica( por que los materiales cuando los materiales
trabajan llegan a tener una determinada temperatura la cual nos doce el momento en que la
herramienta de corte pierde el filo y si se usa un material que no es adeacuado la herraienta de corte se
va a perder por eso buscar una que aguante una determinada temperatura y para optimizar se necesita
con conocimiento de los materiales para tomar l decisión correcta al elegirlo)como económica.
La mezcla de las propiedades del material de la herramienta es considerable, y para optimizar
operaciones con la selección correcta se necesita un conocimiento básico de los materiales y un análisis
de los factores que se pueden presentar antes de tomar una decisión correcta.
Por lo tanto un material debe Tener:

- Dureza a elevada temperatura ( en el diagrama hierro carbono cuando se calienta se eleva la

temperatura y un cambio de fase de ferrita austenita, y llegamos a una de las curvas, cuando
la herramienta de corte se desplaza para obtener la viruta su temperatura sube hasta la línea
de los sólidos pero antes que pase ya esta blando ahí sufre una fusión insipiente en el filo de
la herramienta y pierde ductivilidad lo cual haría que esta herramienta deje de servir)( el
material de corte debe ser mas duro del material que va a cortar y esta dureza se logra con
un tratamiento térmico previo que haya tenido por ejemplo un temple y esto depende del
porcentaje dee carbono basado en ello es un acero ordinario no aleado)

- Resistencia al desgaste( al cortar esta en unrozamiento continuo este desgast depende de la

constitución del material ver que acero es por ejemplo)

- Tenacidad para resistir la deformación( la tenacidad es la resistencia a la deformación, la

deformación puede ser elástica y plástica, la deformación se aumenta la carga aumenta mas
luego llega a una zona máxima donde se hace constante y llega a una resistencia máxima,
habido una absorción de energía y esa es la zona de tenacidad y de esa manera se diferencian
los materiales su finalidad de tenacidad es evitar la rotura del filo de la herramienta por
fragilidad y esto cuando el corte es interrumpido pueda ser por una impureza)

- Reducido coeficiente de rozamiento( entre la herramienta de corte y la viruta debe haber

resistencia a la friccion generalmente menor a 0.2)
Herramientas de corte:
Pastillas de diferentes colores que resisten diferentes temperaturas, rozamiento desgaste y su forma
varia

TIPOS DE MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE:

- Aceros al Carbono:

Posee %C=0.7-1.3 %Si=0.1-0.4 %Mn=0.1-0.4

Resistencia en caliente: 200 –
250°Velocidad de corte: 10
m/min HRC: 58 – 64(dureza
en rocwal)
Uso: Como herramientas de forma o para la mecanización demetales ligeros.

- Aceros al Carbono especiales:

El %C = 0.03-1.25 %Mn = 0.3 – 1.1 . Según los elementos aleantes que tengan pueden ser
fuertemente aleados o débilmente aleados.
 - Cr: Para mejorar su resistencia al desgaste.

- W, Co, Mo, Mn: Para mejorar su dureza en caliente

- Ni, V: Para mejorar la tenacidad

- Si: Mejora la abrasión

Aceros Rápidos (HSS):
%C = 0.7 – 0.9 %W= 13-23 %Cr= 3.5-4.5 %V= 0.8-3.2 %Mo= 0.5-1.1
El agregado de W y Cr duplican y cuadriplican la velocidad de corte en comparación con los aceros al
carbono, el vanadio aumenta la dureza y la capacidad de corte en caliente, el Mo reduce la fragilidad del
material. T = 500 – 700°C(temperatura de fusión), HRC = 60 – 70

Aceros Rápidos de corte rápido:

Llamado 18 – 44 – 11 ( %W = 18, %Cr = 44, %V = 11)
Puede trabajar con Velocidad de corte de 60m/min – 100m/min (variando esto con respecto a la
Velocidad de Avance y a la profundidad de corte).
No pierde el filo de corte hasta la T = 600°C, conservando su dureza(ES UNO DE LOS MEJORES)
Rockwell de 62 – 64 , haciendolo entre 650°C - 750 °C.

Pastillas
HERRAMIENTAS DE CORTE HSS
Las pastillas de los acereros rapidos HSS los hacen más resistentes al corte, no es todo de un solo
material.
Stelitas aleaciones duras:
Principales componentes %W = 10-20, %Cr = 20-25, %Co = 30-35
%Mo = 10-20, %C = 0.5-2 y de Fe hasta 10%.
Son preparados en forma de pequeñas placas fundidas, las cuales se sujetan en los extremos de un
mango de acero al carbono.
Su velocidad de corte Vc = 5-10 veces superiores a las de los aceros rápidos su Velocidad de corte
mínima es de 120m/min. Su dureza en rocwal HRC = 60-65. Conserva su filo a T = 800°C. Mecanizado de
fundiciones más duras y de los metales que ejercen fuerte desgaste sobre las herramientas.

Carburos Metálicos (WIDIA)

Compuesto por WC, TiC, TaC, en una proporción de 88-89% como aglomerante se emplea el Co (6 –
12%). El TiC( carburo de titanio) y el TaC(carburo de talio) poseen bajo coeficiente de fricción con el
acero, pero aumentan la fragilidad de la herramienta de corte.
Los carburos metálicos se producen por un proceso de Sinterizado( el proceso de sinterizado significa
que estos materiales son de alta temperatu de mas de 3000°C de fusión es decir no se puede fundir , en
el caso de un acero su temperatura de fusión en promedio es mas 1500°C para acero fundido es 1300
por ahí, al ser aleantes de alta temperatura yno fundirse se hace el proceso de sinterizado es decir se
machaca se hace polvo, luego ya se mezcla la aleación que se necesita y se comprime y se agrega el
aglomerante del cobalto luego pasa a un tratamiento térmico y se cortan en pastillas y luego se sueldan,
al ser duro el frágil; en los dientes de las fresadoras se colocan las pastillas( ), a partir de sus
componentes pulverizados. Las pastillas de metal duro se sueldan a un mango de acero al carbono.
Debido a su gran dureza va acompañado de una gran fragilidad y debe ser reducida la primera para
disminuir la segunda, según sus aplicaciones. T = 850°C, Vc = 250m/min.
Las clases de Widia están normalizadas según ISO, por letras, dentro de cada
letra, se clasifican por números:
- K20 %WC = 92 HRC = 90 - P01
%WC = 34.5 %TiC = 60 %Co = 5.5 HRC = 92.5

HERRAMIENTA DE CORTE CARBURO(fresadoras)

Materiales Cerámicos:
a)Cermets:
Formado por un componente no metálico en un aglomerante y con componentes metálicos de alto punto
de fusión ( TiC, TiN, TCN).
Poseen alta resistencia al desgaste y al corte en caliente, mayor tenacidad que los metales duros, alta
resistencia al calor, buena estabilidad química, alta resistencia al desgaste por oxidación.
Su aplicación es para altas velocidades con pequeños avances y profundidades, donde se requiere
buenos acabados superficiales que puede eliminar la necesidad de pulir o rectificar.
Tienen mayor dureza en caliente que el carburo, pueden mecanizar perfectamente geometrías con
interrupciones.(si tiene impurezas se puede quebrar y eso significa que no presenta buena tenacidad)
b)Cerámicos:
Son óxidos sinterizados a base de alúmina al que se añade otras sustancias como óxidos de Cr, Na, K, Ti
en forma de polvos.
Las placas de cerámica poseen elevada fragilidad, tienen gran sensibilidad a vibraciones y choques.
Son de extremada dureza, y elevada resistencia al desgaste y al ataque de ácidos. Por su fabricación
poseen riesgo de porosidad. Poseen gran resistencia al corte en caliente y estabilidad química y
permiten grandes velocidades de corte de aceros templados y en fundiciones. Su afilado se realiza con
piedras diamantadas intensamente refrigeradas.
Se utiliza especialmente para el maquinado de metales no ferrosos, grafito, plásticos.( si el filo se
desgasta con piedra diamantada)

Nitruro de Boro cubico:

Se obtiene a gran presión y elevada temperatura con el fin de unir los cristales de boro cubico en
presencia de un aglutinante cerámico o metálico.
Es después del diamante el más duro. Posee una elevada dureza en caliente igual a 2000°C. Excelente
estabilidad química durante el mecanizado Es un material de corte relativamente frágil, pero es mas
tenaz que las cerámicas.
No es apto para mecanizar materiales blandos y es aplicable por excelencia a terminaciones
superficiales, remplazando al proceso de rectificado.( Hay piezas que necesitan eliminar partículas que
se encuentran en la superficie y el método para ello se llama rectificado(para volverlo mas plano) lo cual
se realiza con los esmeriles especiales, con esta herramienta de corte le das un buen acabado superficial
y especial
Elevada Vc= 60-300m/min con avances reducidos y refrigeración
moderada o trabajo en seco, para evitar el choque térmico. Su uso es para piezas endurecidas
superficialmente, aceros y fundiciones endurecidas, aceros forjados, etc.( no es necesario la
refrigeración puede hacerse en seco para evitar un choque térmico)
NITRURO DE BORO(CBN)

Diamantes (PCD):es un tipo de diamante el cual se pulveriza y se usa en las muelas abrasiva para
rectificar, se usa en el tornado similar a las pastillas
La tabla de Mohs determina como el material mas duro al Diamante Monocristalino, a continuación se
considera al PCD. Su gran dureza se manifiesta en su gran resistencia al desgaste por abrasión por lo que
se utiliza en la fabricación de muelas abrasivas con bajas velocidades de corte y profundidades de corte
pequeñas.
Se usa para acabados de gran precisión sobre metales blandos. No se puede aplicar en materiales
ferrosos, pero si para Al, Si, Cu y sus aleaciones, cerámicas resinas, plásticos, etc.
No se puede aplicar en materiales tenaces y de elevada
resistencia a la traccion.
La vida util del PCD puede ser 100 veces mayor que el metal duro.
Deformación plástica en maquinado:
Esta relacionado con temperatura y deformación. A diferencia de la deformación aquí va haber cambia de la
pieza y esta se retirará como viruta. A mayor deformación los fragmentos de granos se orientan en dirección
de deformación. Los granos se aplastan y se trituran en esta etapa
Implican fenómenos de deformación plástica y cambios de temperatura.
deformación plástica de tracción: es donde nos indica la flecha
naranja en la figura, la intensidad de tracción es bien
elevada en ese punto y presión los lados de la pieza.
Deformación plástica por compresión
donde se encuentra todo el recuadro es la zona de
compresión.
D.F.POR CIZALLADORA:
AHÍ DONDE VA ACURRIR LA ROPTURA Y SU INTENSIDAD
ES MENOR QUE LA TRACCION Y COMPRESION Y
LA ROPTURA SE DESPLAZAR EN UN PLANO
DESLIZAMIENTO.
Superficie de trabajo: es por donde esta trabajando la pieza
corte.
Superficie de incidencia: es la superficie de la pieza de corte.
Angulo de incidencia: es ente trabajo y incidencia
Superficie de ataque: es entre la viruta y la pieza de corte.
Angulo de ataque: es entre la superficie y la viruta.
Angulo de filo: desde la superficie total que forma la pieza de corte.
Y los tres ángulos forman 90 grados.
Fuentes de calor: calor de fricción, deformación y distorsión de virutas (flexión de viruta)
Consecuencias: perdida de dureza de los filos de herramienta de corte, el desgaste de la herramienta de
corte, en otras palabras, la vida útil de pieza de corte disminuye.
Angulo de incidencia es pequeño para materiales duros y viceversa.
Formación de Viruta:(característica de viruta es dúctil, quebradiza y frágil)
La forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el
proceso de trabajo. Sino fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área
de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser tanto dúctil
como quebradiza y frágil.
Tipos de Viruta
La viruta descontinua se obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por ejemplo, acero duro) con
bajas velocidades de corte.
La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones con una
velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y dentada
por la parte exterior.
La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales
plásticos con altas velocidades de corte.
La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro, colado, bronce) y consta de trocitos
separados.
Mecanizado con Refrigerante
Durante el arranque de virutas, la energía alimentada y la fricción entre el buril, la pieza a trabajar y la viruta,
se transforma en calor el cual queda absorbido por estas. Con el calentamiento la pieza a trabajar se dilata.
Con una correcta refrigeración este calentamiento puede ser mantenido en límites soportables.
Las herramientas pierden su dureza con temperaturas por encima de 200°C(aceros ordinarios). Al
refrigerarlas, la carga de tales herramientas puede ser aumentada, sin que exista peligro de un
ablandamiento. El uso de lubricantes puede tener por resultado una mejora de la superficie de la pieza a
trabajar y un mejoramiento de la herramienta.
Lubricante y refrigerante: la refrigeración prácticamente se lleva a cabo cuando ay una transferencia de calor
a fluido de corte y la lubricación para disminuir el contacto de pieza pieza de corte para disminuir el desgaste
de las piezas en el contacto.
Fuerzas y Potencia de corte: Conocer las fuerzas y la potencia de corte es fundamental para poder realizar
un diseño adecuado de las máquinas-herramienta que permita obtener una precisión dimensional correcta,
así como elegir los portaherramientas y los dispositivos de sujeción de la pieza. También es necesario
conocer esos dos parámetros para comprobar que la pieza de trabajo sea capaz de soportar las condiciones
de trabajo y seleccionar una máquina con la potencia eléctrica adecuada. En un corte ortogonal intervienen: -
Fuerza de corte Fc (en la dirección de la velocidad de corte). - Fuerza de empuje Ft (en la dirección
perpendicular a la fuerza de corte). Estas dos fuerzas producen la fuerza resultante R. Es importante conocer
la fuerza de empuje pues es la que deberá soportar el porta-herramientas y demás componentes de fijación
de la máquina. - Esta fuerza resultante R se puede descomponer en dos fuerzas sobre la cara de
desprendimiento de la herramienta: una fuerza de fricción F a lo largo de la interfaz herramienta-viruta y una
fuerza normal N perpendicular a esta.

DEFORMACION PLASTICA EN EL MAQUINADO

La deformación plástica se desarrolla a base de traslaciones de un grupo de redes cristalográficas. A
mayor deformación los fragmentos de granos se orientan en la dirección de la deformación.
Implican fenómenos de:
 Deformación plástica por tracción
 Deformación plástica por compresión
 Deformación plástica por cizalladora
Fuentes de calor
 Calor de fricción
 Calor de deformación
 Calor de distorsión de las virutas
FORMACION DE VIRUTA
La forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el
proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área
de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser tanto dúctil
como quebradiza y frágil.
TIPOS DE VIRUTA
 La viruta discontinua: Se obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por ejemplo, acero duro)
con bajas velocidades de corte.
 La viruta escalonada: Se forma al trabajar aceros de la dureza media aluminio y sus aleaciones con
una velocidad media de corte. Esta representa una cinta con la superficie lisa por el lado de la cuchilla
y dentada por la parte exterior.
 La viruta fluida continua: Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos
materiales plásticos con altas velocidades de corte.
 La viruta fraccionaria: Se toma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado, bronce) y consta de
trocitos separados.
El uso de lubricantes puede tener por resultado una mejora de la superficie de la pieza a trabajar y un
mejoramiento de la herramienta. Algunos ejemplos de lubricantes son:
 Aceite Vacmul 224
 Aceite Solvac 1535 G
 Aceite Sultran B-6
 Chevron Elite-Cut AM Metalworking Fluid (Tipo sintético)
 Aceites minerales: Petróleo y sus productos, son buenos refrigerantes pero malos lubricantes
 Aceites emulsionables: Se obtienen al mezclar aceite mineral con agua
Emulsiones diluidas: 3-8% aceite
Emulsiones medias: 8-15% aceite
Emulsiones densas: 15-30% aceite
MECANIZADO CON REFRIGERANTE
Durante el arranque de virutas la energía alimentada y la fricción entre el buril, la pieza a trabajar y la viruta
se transforma en calor el cual queda absorbido por estas. Con el calentamiento la pieza a trabajar se dilata
Con una correcta refrigeración este calentamiento puede ser mantenido en límites soportables.
Las herramientas mantienen su dureza con temperaturas por encima de 200°C. Al refrigerarse, la carga de
dichas herramientas puede ser aumentada sin peligro de un ablandamiento.
CORTE ORTOGONAL
En el momento de mayor deformación plástica, el material (viruta) se desliza en la dirección del plano AB
que se extiende desde el filo de la herramienta hasta la intersección de las superficies libres de la viruta.
En la práctica el corte no abarca todo el plano AB sino una estrecha zona de corte.
Para hallar el ángulo de cizallamiento se supuso que:
 La deformación que se producen es bidimensional y no hay flujo lateral de la viruta
 La herramienta es perfectamente aguda y su contacto con el material se produce únicamente en la
superficie de ataque
 La viruta considerada es continua sin bordes recrecidos
 La zona sobre la cual falla el material y se inicia la viruta se llama plano de cizallamiento, sobre la
cual corre el material por capas
 Los esfuerzos sobre el plano de cizallamiento están uniformemente distribuidos

Angulo de posición de filo(x): (<45-75> o <30-90>)

es el ángulo entre el filo y la dirección de avance. Es un ángulo importante para la selección de la herramienta
para tornear, ya que influye sobre:

 Formación de la viruta
 Dirección de las fuerzas de corte
 Longitud de filo que actúa en el corte

Mecanismos de inversión._ el mecanismo de inversión del sentido del movimiento puede hacerse por
medio de un sistema de engranajes desplazables o por medio de un sistema de engranajes basculantes. En
ambos casos el primer piñón del mecanismo va en el mismo eje principal del torno, ya antes, ya después
del cojinete posterior.

Cepilladora de mesa: Es el movimiento principal o de corte que lo realza la mesa de la maquina con las
piezas a mecanizar sujetas firmemente sobre ellas . La mesa lleva la pieza contra el filo de la herramienta
en el carro portaherramienta y la herramienta realiza el movimiento de avance.

Cepilladora de codo: La herramienta realiza el movimiento de corte y la pieza los movimientos de avnce.
Este proceso se emplea para el mecanizado de piezas pequeñas con longitudes útiles hasta 300- 500 mm.

Mortajafora vertical: Esta maquina es una limadora de recorrido vertical. Es apropiado para la
mecanización de superficie interiores planas y contorneadas.
Nota: Los angulos y las velocidades de corte son valores aproximados y pueden variar deacuerdo al tipo de
producción, refrigeración , calidad de la maquina, facilidad de afilado, etc.
Cepillado: Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina
llamada cepilladora.

EL cepillado para metales se creó con la finalidad de remover metal para producir superficies planas
horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o
directamente en la mesa.

Movimientos de corte de la cepilladora

mp = movimiento
principal
S = avance
Ret. = retroceso
a = penetración

Fresas en forma de disco: Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros
mas profundos.
OPERACIONES EN EL TORNO

Cilindrado
Mecanismo: Carro transversal

Refrentado
Mecanismo: Carro principal

Mandrilado
Acanalado o Ranurado
Roscado
Tronsado
Taladrado
Moleteado
Escareado

METODOS PARA TRABAJAR LOS METALES
CONFORMADO
Es la modificación plástica de la forma de un cuerpo solido sin
arranque de viruta por lo tanto no hay perdida de cohesión ya
que las partículas no se separan
Conformado en frio
Laminación
Forja
Extrusión
Doblado
Embutición
Trefilado
Estirado
Conformado en caliente
Laminación
Forja
Estirado
Recalcado
Estampado
Extrusión
FUNDICION
Conformado de metales vertiendo metal liquido dentro de un
molde
MAQUINADO
Es un proceso de conformado de los materiales mediante el
uso de herramientas de corte. Incluye máquinas de muchos
tipos y tamaños impulsados por motores como tornos,
fresadoras, cepilladoras, taladradoras, etc. La característica
de una máquina herramienta es la precisión de la operación a
altas velocidades hasta una millonésima de pulgada
HERRAMIENTAS DE CORTE
La elección de los materiales para fabricar herramientas
constituye uno de los problemas más delicados en la
determinación de un proceso de mecanizado. Los factoresque
intervienen en la elección del material a usar son de distinto
índole, tanto térmica como económica.
La mezcla de las propiedades del material de la herramienta es
considerable, y para optimizar operaciones con la selección
correcta se necesita un conocimiento básico de los materiales
y un análisis de los factores que se pueden presentar antes de
tomar una decisión correcta.
Por lo tanto un material debe tener:
 Dureza a elevada temperatura
 Resistencia al desgaste
 Tenacidad para resistir la deformación
 Reducido coeficiente de rozamiento
TIPOS DE MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE
CORTE
Aceros al Carbono
 Posee %C=0.7-1.3 %Si=0.1-0.4 %Mn=0.1-0.4
 Resistencia en caliente 200-250°C
 Velocidad de corte 10m/min
 HRC=58-64
 Uso: Como herramientas de forma o para la
mecanización de metales ligeros
Aceros al Carbono especiales
 %C= 0.03-1.25, %Mn=0.3-1.1.
 Según los elementos aleantes que contengan
pueden ser fuertemente aleados o débilmente
aleados.
 Cr: Para mejorar su resistencia al desgaste
 W, Co, Mo, Mn: Para mejorar su dureza en
caliente
 Ni, V: Para mejorar la tenacidad
 Si: Mejora la abrasión
Aceros Rápidos (HSS)
 %C, %W ,%Cr ,%V , %Mo
 El agregado de W y Cr duplican la velocidad de
corte en comparación con los aceros a carbono
 El vanadio aumenta la dureza y la capacidad de
corte en caliente, el Mo reduce la fragilidad del
material. T=500-700 °C, HRC=60-70
Aceros Rápidos de corte Rápido
 Llamado 18-44-11 (%W=18, %Cr=44, %V=11)
 Puede trabajar con velocidad de corte de 60-100
m/min , esto puede variar con la velocidad de
avance y la profundidad de corte
 No pierde el filo hasta la T=600 °C conservando
su dureza Rockwell de HRC=62-64
Carburos Metálicos (WIDIA)
 Compuesto WC, TiC, TaC en proporción de 88-
89%, como aglomerante se emplea el Co (6-
12%).
 El TiC y TaC poseen bajo coeficiente de fricción
pero aumentan la fragilidad de la herramienta de
corte.
 Los carburos metálicos se producen por un
proceso de sinterizado a partir de sus
componentes pulverizados. Las pastillas demetal
duro se sueldan a un mango de acero al carbono
 Debido a su gran dureza (HRC=80) va
acompañado de una gran fragilidad T=850 °C
Materiales Cerámicos
a. Cermets
Formado por un componente no metálico en un aglomerante
y con componentes metálicos de alto punto de fusión (TiC, TiN,
TiCN)
Poseen alta resistencia al desgaste y al corte en caliente,
mayor tenacidad que los metales duros, alta resistencia al
calor, buena estabilidad química, alta resistencia al desgaste
por oxidación , T=1100 °C , Vc=50-400 m/min
Su aplicación es para altas velocidades con pequeños avances
y profundidades, donde se requiere buenos acabados
superficiales que puede eliminar a necesidad de pulir o
rectificar
Tienen mayor dureza en caliente que el carburo, pueden
mecanizar perfectamente geometrías con interrupciones
b. Cerámicos
Son óxidos sinterizados a base alúmina al que se añade otras
sustancias como óxidos de Cr, Na, K en forma de polvos
Las placas de cerámica poseen elevada fragilidad, tienengran
sensibilidad a vibraciones y choques
Son de extremada dureza, elevada resistencia al desgaste y
al ataque de ácidos. Por su fabricación poseen riesgo de
porosidad
Poseen gran resistencia al corte en caliente y estabilidad
química y permiten grandes velocidades de corte de aceros
templados y en fundiciones
Su afilado se realiza con piedras diamantadas intensamente
refrigeradas. T=1200 °C, Vc=300-900 m/min
Se utiliza especialmente para el maquinado de metales no
ferrosos, grafito, plásticos.
Nitruro de boro cubico
Se obtiene a gran presión y elevada temperatura con el fin de
unir los cristales de boro cubico en presencia de un aglutinante
cerámico o metálico.
Es después del diamante el más duro. Posee una elevada
dureza en caliente igual a 2000 °C. Excelente estabilidad
química durante el mecanizado. Es un material de corte
relativamente frágil, pero es más tenaz que las cerámicas. No
es apto para mecanizar materiales blandos y es aplicable por
excelencia a terminaciones superficiales reemplazando al
proceso de rectificado.
Elevada Vc=60-300 m/min con avances reducidos y
refrigeración moderada o trabajo en seco, para evitar choque
térmico.
Su uso es para piezas endurecidas superficialmente, aceros y
fundiciones endurecidas, aceros forjados, etc.
Diamantes (PCD)
La tabla de Mohs determina como el material más duro al
Diamante Monocristalino, a continuación se considera al PCD.
Su gran dureza HRC=88 se manifiesta en su gran resistencia
al desgaste por abrasión por lo que se utiliza en la
fabricación de muelas abrasivas con bajas velocidades de Las herramientas mantienen su dureza con temperaturas por
corte y profundidades de corte pequeñas. encima de 200°C. Al refrigerarse, la carga de dichas
Se usa para acabados de gran precisión sobre metales herramientas puede ser aumentada sin peligro de un
blandos. No se puede aplicar en materiales ferrosos, pero si ablandamiento.
para Al, Si, Cu y sus aleaciones, cerámicas resinas, plásticos, CORTE ORTOGONAL
etc. En el momento de mayor deformación plástica, el material
No se puede aplicar en materiales tenaces y de elevada (viruta) se desliza en la dirección del plano AB que se extiende
resistencia a la tracción. La vida útil de PCD puede ser 100 desde el filo de la herramienta hasta la intersección de las
veces mayor que el metal duro. superficies libres de la viruta. En la práctica el corte no abarca
DEFORMACION PLASTICA EN EL MAQUINADO todo el plano AB sino una estrecha zona de corte.
La deformación plástica se desarrolla a base de traslaciones Para hallar el ángulo de cizallamiento se supuso que:
de un grupo de redes cristalográficas. A mayor deformación los  La deformación que se producen es
fragmentos de granos se orientan en la dirección de la bidimensional y no hay flujo lateral de la viruta
deformación.  La herramienta es perfectamente aguda y su
Implican fenómenos de: contacto con el material se produce únicamente
 Deformación plástica por tracción en la superficie de ataque
 Deformación plástica por compresión  La viruta considerada es continua sin bordes
 Deformación plástica por cizalladora recrecidos
Fuentes de calor  La zona sobre la cual falla el material y se inicia
 Calor de fricción la viruta se llama plano de cizallamiento, sobre
 Calor de deformación la cual corre el material por capas
 Calor de distorsión de las virutas  Los esfuerzos sobre el plano de cizallamiento
FORMACION DE VIRUTA están uniformemente distribuidos
La forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso
complejo, donde intervienen todos los componentes
tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño
y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera
así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y
fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas
enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material
que se está cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza
y frágil.
TIPOS DE VIRUTA
 La viruta discontinua: Se obtiene al trabajar
metales duros y poco dúctiles (por ejemplo, acero
duro) con bajas velocidades de corte.
 La viruta escalonada: Se forma al trabajar aceros
de la dureza media aluminio y sus aleaciones con
una velocidad media de corte. Esta representa
una cinta con la superficie lisa por el lado de la
cuchilla y dentada por la parte exterior.
 La viruta fluida continua: Se obtiene al trabajar
aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos
materiales plásticos con altas velocidades de
corte.
 La viruta fraccionaria: Se toma al cortar
materiales poco plásticos (hierro colado, bronce)
y consta de trocitos separados.
El uso de lubricantes puede tener por resultado una mejora
de la superficie de la pieza a trabajar y un mejoramiento de la
herramienta. Algunos ejemplos de lubricantes son:
 Aceite Vacmul 224
 Aceite Solvac 1535 G
 Aceite Sultran B-6
 Chevron Elite-Cut AM Metalworking Fluid (Tipo
sintético)
 Aceites minerales: Petróleo y sus productos, son
buenos refrigerantes pero malos lubricantes
 Aceites emulsionables: Se obtienen al mezclar
aceite mineral con agua
Emulsiones diluidas: 3-8% aceite
Emulsiones medias: 8-15% aceite
Emulsiones densas: 15-30% aceite
MECANIZADO CON REFRIGERANTE
Durante el arranque de virutas la energía alimentada y la
fricción entre el buril, la pieza a trabajar y la viruta se transforma
en calor el cual queda absorbido por estas. Con el
calentamiento la pieza a trabajar se dilata
Con una correcta refrigeración este calentamiento puede ser
mantenido en límites soportables.
 ENGRANAJES
CONSTRUCCION
Varios factores, entre los cuales se hallan la potencia a
transmitir y la precisión de esa transmisión, determinan el
material y el procedimiento con que se deben construir las
ruedas del engranaje.
MATERIALES
Para engranajes de alta velocidad y potencia, debe ser acero
al carbono; acero aleado con cromo, níquel y molibdeno;
fundiciones con aditivos.
Para mecanismos expuestos a la oxidación, bronce y otros
metales inoxidables.
Para engranajes de máquinas corrientes, hierro fundido gris y
con aditivos.
Para engranajes que transmiten poca potencia o deben ser
silenciosos, aluminio, laton y nylon.
PROCESOS DE FABRICACIÓN
 Fundidos, en moldes de tierra o metálicos.
 Estampados o sinterizados en moldes.
 Troquelados.
 Fresados, por movimiento circular o rectilíneo
alternado de la herramienta.
 Rectificados.
La construcción por el procedimiento de fresado,
reproduciendo el perfil de la fresa, es el normal en la
fresadora universal lo cual lo desarrollaremos en el
laboratorio.
CLASIFICACION DE ENGRANAJES
Por la forma de su cuerpo.
 Cilindricos
 Conicos
 Prismaticos (cremalleras)
 Otros. (De perfil elíptico, cuadrado etc) Se
construyen excepcionalmente y no responden a
las generalidades de los engranajes.
Por la forma longitudinal de sus dientes (Fig.6)
 Rectos: Paralelos, convergentes
 Curvos: Helicoidales, espirales, otros.
TORNO
El torno paralelo es una máquina herramienta de
accionamiento mecánico que se utiliza para tornear y cortar
metal.
Estructura Del Torno
El torno tiene cuatro componentes principales:
• Bancada:
Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está
construida de fundición de hierro gris, hueca para permitir el
desahogo de virutas y líquidos refrigerantes. En su parte
superior lleva unas guías de perfil especial, para evitar
vibraciones, por las que se desplazan el cabezal móvil o
contrapunta y el carro portaherramientas principal.
• Cabezal fijo:
Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del
torno, sobre la bancada. Contiene los engranajes o poleas que
impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye
el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance (también llamado Caja Norton) y el selector
de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de
la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. El husillo, o eje
del torno, es una pieza de acero templado cuya función es
sostener en un extremo el dispositivo de amarre de la pieza
(plato, pinza) y en su parte media tiene montadas las poleas
que reciben el movimiento de rotación del motor. Es hueco,
para permitir el torneado de piezas largas, y su extremo
derecho es cónico (cono Morse) para recibir puntos.
• Contrapunta o cabezal móvil:
La contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre
puntos, así como para recibir otros elementos tales como
mandriles portabrocas o brocas para hacer taladrados en el
centro de las piezas. Esta contrapunta puede moverse y fijarse
en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje
es coincidente con el eje del torno. En la misma, corre el
manguito, pínula o cañón. Su extremo izquierdo posee una
perforación cónica (cono Morse), para recibir mandriles
portabrocas y puntos. El otro extremo tiene montada unatuerca
de bronce, que un conjunto con un tornillo interior solidario con
un volante, extrae u oculta el manguito dentro de la contrapunta.
• Carro portaherramienta
Carro Longitudinal, que produce el movimiento de avance,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente
al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la
cual apoya.
Carro Transversal, se mueve perpendicular al eje del torno de
manera manual o automática, determinando la profundidad de
pasada. Este está colocado sobre el carro anterior.
En los tornos paralelos hay además un Carro Superior
orientable (llamado Charriot), formado a su vez por dos piezas:
la base, y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre
una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección
angular. El dispositivo donde se coloca la herramienta,
denominado Torre Portaherramientas, puede ser de cuatro
posiciones, o torreta regulable en altura.
Todo el conjunto, se apoya en una caja de fundición llamada
Delantal.
Accesorios
• Platos
Platos Universales de tres mordazas.
Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado.
Pueden ser:De tres mordazas, para piezas cilíndricas o con un
número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos cierran
o abren simultáneamente sus mordazas por medio de una llave
de ajuste.
De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de geometría
variada. En este caso, cada mordaza se ajusta por separado.
Plato liso de arrastre
Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntas.
Pinzas de apriete
Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del
husillo y montándolas con un dispositivo sujetador en el
agujero del eje del torno.
• Puntos
Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de
longitud considerable. Los mismos pueden ser fijos -en cuyo
caso deben mantener su punta constantemente lubricada-, o
giratorios, los cuales no necesitan la lubricación
• Lunetas
Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará
“flexible” si está girando, o cuando el peso de la misma
recomiende sostenerla, utilizamos una luneta
• Bridas
Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más
cercano al plato- en los trabajos con montaje entre puntas.
Movimientos de trabajo
En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento
de rotación denominado movimiento de Trabajo, yes atacada
por una herramienta con desplazamientos de los que se
diferencian dos:
 
De Avance, generalmente paralelo al eje de la
pieza, es quien define el perfil de revolución a
mecanizar.
 De Penetración, perpendicular al anterior, es
quien determina la sección o profundidad de
viruta a extraer.
Velocidad de Avance: Movimiento de la herramienta
respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta
en un periodo de tiempo determinado.
Velocidad de Corte: Es la distancia que recorre el filo de corte
de la herramienta al pasar en dirección del movimiento principal
respecto a la superficie que se trabaja.
Transmisión De Los Movimientos
Del motor al eje.
El motor se encuentra en la parte inferior izquierda del torno.
Este transmite su rotación al cabezal fijo por medio de un
sistema polea- correa. Esta puede ser de perfil dentado.
La última polea, está montada sobre un eje que ingresa en el
cabezal, el cual es paralelo al eje principal o husillo. Sobre el
mismo, encontramos sistemas de engranajes escalonados, los
que permitirán transmitirle al husillo, y por ende a la pieza, un
número determinado de revoluciones.
En el exterior del cabezal, vemos un sistema de transmisión de
poleas, denominado Lira. Este tren, transmitirá las
revoluciones desde el cabezal hasta la caja de velocidades de
los movimientos automáticos, por medio de tres ruedas:
conductora, intermedia y conducida.
De la caja Norton a los automáticos de los carros.
La última rueda dentada de la lira, está montada sobre un eje
que entra en la caja de velocidades Norton. En el interior de
esta, se encuentran series de engranajes que, de acuerdo a su
disposición, transmiten distintos números de avances a los
automáticos de los carros.
A la salida de la caja Norton, se encuentran dos barras: una de
sección hexagonal o cilíndrica con chavetero, denominada
Barra de Avances, y otra que en realidad es un tornillo de
filete cuadrado denominado Tornillo Patrón.
La Barra de Avances es quien se encarga de transmitir las
velocidades de la Caja Norton al interior del Delantal.
El Tornillo Patrón le transmite avances automáticos al carro
longitudinal en los casos de roscados.
Cuchillas o Buriles
En un buril se distinguen dos partes:
Cuerpo de la herramienta o mango: que es la parte por la
que se sujeta la herramienta a la maquina.
Parte Activa: que esta constituida por le extremo de la
herramienta, convenientemente mecanizado y afilado, que ha
de arrancar la viruta de la pieza.
Clasificación de los Buriles
Según la dirección de los movimientos de avance se
clasifican en
 cuchillas de mano izquierda
 cuchillas de mano derecha.
Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo,
las cuchillas se dividen en:
 Rectas
 Acodadas
 Alargadas
Existen las cuchillas para desbastar (mecanizado previo) y las
cuchillas para acabar (mecanizado definitivo). Las cuchillas
pueden ser enteras, fabricadas de un mismo material y
compuestas: el mango de acero para construcciones y la parte
cortante de la cuchilla de metal especial para herramientas.
 Recta para Cilindrar;
 Acodada para Cilindrar
 De Tope
 De Refrentar (para caras)
 De Tronzar
 De Acanalar
 De Perfilar
 De Roscar;
 De Mandrilar Orificios Pasantes;
De Tope para Mandrilar.
Tipos de Mecanizado
• Frenteado o desbaste frontal.
El cuerpo de la herramienta y el filo principal de corte, deben
formar un ángulo pequeño contra la cara a mecanizar.
Para la mejor formación de viruta, es conveniente elegir
siempre una dirección del corte que proporcione un ángulo lo
más cercano a 90° como sea posible.
• Desbaste lateral o cilindrado
Se consigue mecanizando la cara lateral de la pieza, con
movimientos de penetración perpendiculares al eje de la
misma, por medio del carro transversal; y con movimiento de
avance paralelo al eje, por medio del carro longitudinal.
• Perforados
Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza,
coincidiendo con la dirección de su eje. Lo efectuamos
haciendo girar el plato con el material, y penetrando con unútil
de corte en su eje. Esta herramienta de corte puede ser una
broca (mecha) colocada en un portabrocas (mandríl).
• Desbaste Cónico
En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con el carro
superior (charriot) en lugar de hacerlo con el longitudinal. El
inconveniente es que dicho desplazamiento solo se puede
hacer de manera manual.
• Ranurado
Es la operación en la cual una herramienta de perfil delgado,
penetra en la pieza perpendiculamente a su eje. La dirección
de avance de corte es coincidente con la de penetración, salvo
en los casos en los cuales la ranura a cortar sea de mayor
ancho que la herramienta de corte, en los cuales se desplazará
paralela al eje del material.
• Roscado
Es la operación mediante la cual con una herramienta de perfil
especial, se talla la forma de un filete de rosca.
Para eso, mientras la pieza gira a una velocidad moderada, la
herramienta avanza paralela a su eje labrando una hélice que
después de alcanzar la profundidad del filete, se transformará
en una rosca exterior. Para verificar la profundidad del roscado,
puedo valerme de un peine de roscas, o calcular la profundidad
necesaria.
• Moleteado
Es la única operación de mecanizado en el torno que no
desprende viruta, ya que trabaja comprimiendo sobre la
superficie lateral de la pieza, una o dos ruedas con un labrado
especial. Esta herramienta, llamada molete, dibuja sobre el
material, un grabado cuya finalidad es evitar el deslizamiento
en superficie que requiera agarre.
• Torneados interiores
Todas las operaciones mencionadas para mecanizarlas en el
exterior de la pieza (con excepción del moleteado), pueden
realizarse en el interior de la pieza.

Previamente la pieza debe ser perforada para permitir el
ingreso de la herramienta propiamente dicha para el
torneado.
Formación de Viruta
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada
suelen determinar en gran medida la forma de la viruta.
La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al
trabajar metales duros y poco dúctiles (por ejemplo, acero
duro) con bajas velocidades de corte.
La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza
media, aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de
corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el
lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.
La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos,
cobre, plomo, estaño y algunos materiales plásticos con altas
velocidades de corte.
La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco
plásticos (hierro, colado, bronce) y consta de trocitos
separados.
Líquidos Refrigerantes
Los líquidos o fluidos refrigerantes tienen la finalidad de enfriar
y lubricar el corte, de manera de prolongar la vida útil de la
herramienta y mejorar las condiciones de terminación
superficial del material. Generalmente se utiliza una mezclade
aceite soluble con agua, en una relación uno en treinta.
En la actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos
que soportan las altas temperaturas que se generan en el roce
del corte, de manera de disminuir el uso de estos fluidos,que a
la larga generan serios inconvenientes en los operarios
(alergias, problemas cutáneos) y en las máquinas (oxidación,
desgaste prematuro), permitiendo el mecanizado “en seco”.
CEPILLADORA
CEPILLO DE MESA
Este se emplea para maquinar superficies planas que sean
demasiado grandes para el cepillo de codo. Se diferencia de
este último en que la mesa que sujeta la pieza de trabajo se
mueve hacia adelante y hacia atrás bajo una herramienta
estacionaria de corte.
Nomenclatura del cepillo de mesa de doble columna.
1. Bancada. Es la base a la cual vienen incorporadas las
columnas.
2. Mesa. Soporta a la pieza y se mueve en forma alternativa a
lo largo de las guías de la bancada.
3. Columnas. Son de construcción rígida y están colocadas a
los lados de la bancada y la mesa, contienen los contrapesos
para la corredera transversal.
4. Puente. Une a las columnas para mayor rigidez de
construcción y aloja a los mecanismos para el avance de la
herramienta.
5. Corredera transversal. Es una pieza rígida horizontal
montada a través y por encima de la mesa sobre las guías
verticales de las columnas.
6. Cabezales (superiores y laterales). Soportan las
herramientas de corte y están equipadas con una charnela que
levanta la herramienta para librar la pieza durante la carrera de
retroceso de la mesa.
7. Tablero de control.
CEPILLOS DE CODO
Los cepillos de codo son también conocidos como máquinas
mortajadoras horizontales, pueden trabajar piezas de hasta
800mm de longitud y generan acabados de desbaste o de
afinado.
Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta,
semejante a la del torno. Ésta herramienta se fija a un
portaútilies o poste, fijado a su vez a una corredera o carro,
como ya se mencionó, esta tiene movimiento de vaivén,
empujando la herramienta de corte de un lado a otro de la
pieza. La carrera de la corredera hacia adelante es la carrera
de corte. Con la carrera de regreso, la herramienta regresa a
la posición inicial. Cuando regresa, la mesa y la pieza avanzan
la cantidad deseada para el siguiente corte, es decir, un arete
(carro) impulsa la herramienta de corte en ambas direcciones
en un plano horizontal, con un movimiento alterno. Éste
movimiento rectilíneo alternativo comprende una carrera activa
de ida, durante la cual tiene lugar el arranquede viruta, la
carrera de retorno pasiva en vacío.
A pesar de que las Cepilladoras se usan comúnmente para
maquinar piezas de gran tamaño, también se utilizan para
maquinar simultáneamente un número de partes idénticas y
menores, que se pueden poner en línea sobre la mesa.
El tamaño de un cepillo está determinado por la longitud
máxima de la carrera, viaje o movimiento del carro. Por
ejemplo, un cepillo de 17” puede maquinar un cubo de 17”.
Principio de funcionamiento
Para el vaivén del carro se usa una corredera oscilante con un
mecanismo de retorno rápido.
El balancín pivotado que está conectado al carro, oscila
alrededor de su pivote por un perno de cigüeñal, que describe
un movimiento rotatorio unido al engranaje principal. La
conexión entre el perno de cigüeñal y el balancín se hace a
través de un dado que se desliza en una ranura en el balancín
y está movido por el perno del cigüeñal. De ésta manera, la
rotación del engranaje principal de giro mueve el perno con un
movimiento circular y hace oscilar al balancín.El perno está
montado sobre un tornillo acoplado al engranaje principal de
giro, lo que permite cambiar su radio de rotación y de ésta forma
variar la longitud del recorrido del carro porta herramienta. El
recorrido hacia adelante o recorrido cortante, requiere una
rotación de unos 220º del engranaje principal de giro, mientras
que el recorrido de vuelta requiere solamente 140º de rotación.
En consecuencia la relación de tiempos de recorrido cortante
a recorrido de retorno es del orden de 1.6 a
1. Para poder usar varias velocidades de corte, existen
engranajes apropiados de transmisión y una caja de cambios,
similar a la transmisión de un automóvil.
Tipo de trabajo y movimientos
Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o
canales de formas especiales.
El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va
sujeta a una torre del brazo o ariete del cepillo.
El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo
por medio de un dispositivo llamado trinquete
El movimiento de penetración en el cepillo se logra por medio
del ajuste de la mesa de trabajo.
Ajustes de velocidad y avance.
La velocidad de un cepillo es el número de carreras de corte
que hace el carro en un minuto. La que se seleccione para el
cepillo depende de lo siguiente:
 Tipo del material que se va a cortar.
 Tipo de herramienta de corte.
 Rigidez de la preparación y de la herramienta de
maquinado.
 Profundidad de corte.
 Uso de fluidos de corte.
Avances.
El avance en el cepillo es la distancia que recorre la pieza
después de cada carrera de corte. Por lo general, el avance
necesario depende de las mismas variables que determinan
las velocidades de corte. Los avances del cepillo de manivela
se regulan mediante una biela de avance.
cuchicha para cepillar a la izquierda, recta.
cuchicha de cepillar a la derecha, recta.
cuchicha de cepillar a la izquierda, curvada.
cuchicha de cepillar a la derecha, curvada.
cuchicha de cepillar en punta.
cuchicha de cepillar ancha.
cuchicha de cepillar recta.
cuchicha de cepillar curvada.
CEPILLADORA VERTICAL (MORTAJADORA)
En este tipo se realiza el movimiento rectilíneo principal en
dirección vertical. En estas el bastidor y bancada, están
atornillados entre sí o fundidas en una sola pieza. El bastidor
lleva el carro y aloja el engranaje de velocidades principal. La
bancada soporta la mesa redonda, móvil en cruz, y lleva el
dispositivo de avance.
El carro es desplazable en las guias de desplazamientos
verticales y puede inclinarse lateralmente o hacia adelante. Se
puede fijar la posición y longitud de la carrera.
La mesa consta de carros longitudinales y transversales y de
la mesa redonda giratoria, los movimientos longitudinales,
transversales y de giro constituyen movimientos de avance.
FRESADORA
La máquina de fresar o fresadora es una máquina
herramienta de movimiento continuo destinada al mecanizado
de materiales por medio de una herramienta de corte llamada
FRESA.
Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de
superficies de las más variadas formas: Planas, Cóncavas,
Convexas, Combinadas, Ranuradas, Engranajes, Hélices.
Partes de una fresadora
Bastidor
Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y
generalmente, rectangular. Por medio del bastidor se apoya la
máquina en el suelo. Es el sostén de los demás órganos de la
fresadora.
Husillo principal
Es uno de los elementos esenciales de la máquina, puesto
que es el que sirve de soporte a la herramienta y le da
movimiento. El husillo recibe el movimiento a través de la caja
de velocidades, que a su vez es movido por el motor.
Caja de velocidades del husillo
Tiene una serie de engranajes que pueden acoplarse según
diferentes relaciones de transmisión. Esto permite una
extensa gama de velocidades del husillo principal. El
accionamiento de esta caja es independiente del que efectúa
la caja de avances.
Mesa longitudinal
Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas.
Estas piezas se pueden montar directamente o por medio de
accesorios de fijación. La mesa tiene ranuras en forma de T
para alojar los tornillos de fijación.
Carro transversal
Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte
superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal. En
la base inferior está ensamblado a la consola, sobre la que se
desliza manualmente por medio de tuerca y tornillo, o
automáticamente, por medio de cajas de avance. Se puede
inmovilizar.
Consola
Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de
accionamiento. Se desliza verticalmente en el bastidor a
través de una guía por medio de un tornillo telescópico y una
tuerca fija.
Caja de avances
Es un mecanismo construido por una serie de engranajes
ubicados en el interior del bastidor. Recibe el movimiento
directamente del accionamiento principal de la máquina. Se
pueden establecer diferentes velocidades de avance. El
enlace del mecanismo con el husillo de la mesa se realiza a
través de un eje extensible de articulaciones cardán. En
algunas fresadoras, la caja de velocidades de los avances
está ubicada en la consola con un motor especial e
independiente del accionamiento principal de la máquina.
Clasificación
La colocación del husillo principal respecto de la superficie de
la mesa determina una clasificación de las fresadoras.
Fresadora horizontal
Es la máquina que tiene el husillo paralelo a la superficie de la
mesa.
Fresadora vertical
El husillo de esta máquina está vertical a la superficie de la
mesa.
Fresadora mixta
Tiene 2 husillos con motores independientes. El principal va
dentro del bastidor y el segundo se encuentra en el cabezal.
Fresadora universal
Tiene un cabezal universal de doble articulación que le
permite la inclinación del eje portafresa, formando cualquier
ángulo con la mesa.
Elementos de fijación
Para comenzar el proceso de fresado, el elemento o material
a trabajar debe estar correctamente sujeto a la máquina, para
ello se usan una o varias de las siguientes piezas de fijación:
Prensa
 cualquier ángulo con la superficie de la mesa. Este accesorio
La prensa es un accesorio de dos mandíbulas, una fija y la
se acopla al husillo principal de la máquina permitiéndole
otra móvil. Esta última se desliza sobre una guía por medio de
realizar las más variadas operaciones de fresado.
un tornillo y una tuerca movida por una manija.
Forma geométrica de las fresas y operaciones de fresado
Bridas
Fresa cilíndrica: Realiza la operación de corte con los filos
Son piezas de acero, forjadas o mecanizadas, de forma plana
que tienen únicamente en su periferia, generando superficie
o acodada y con una ranura central para introducir el tornillo
de planos paralelos. Los dientes pueden ser rectos o
de fijación. En uno de sus extremos pueden tener un tornillo
helicoidales.
para regular la altura de fijación.
Fresa de disco: Su característica es su poca longitud de corte
Calzos
con respecto al diámetro de la herramienta. Se utilizan para
Son elementos de apoyo. Pueden ser planos, escalonados,
fresar ranuras o entalladuras estrechas.
en “V” y regulables.
Fresa con vástago: Son fresas frontales cilíndricas de pequeño
Gatos
diámetro. El vástago o mango sirve para la sujeción. Se usan
Son elementos de apoyo, generalmente compuestos de un
para ranurar, generar rebajes, fresados de contornos. El
cuerpo, de un tornillo, y de una contratuerca para bloquear el
número de dientes que tenga la herramienta depende del
tornillo. La parte superior puede ser articulada o fija y se
material que se desea maquinar de la forma que se quiera
utilizan para apoyar piezas muy largas y que pueden
generar y del diámetro de la herramienta.
flexionarse.
Fresa de forma: Se utilizan para obtener ranuras de guías
Escuadras
prismáticas, guías en ángulo, etc.
Las caras de estos accesorios son planas y mecanizadas.
Forman un ángulo de 90°. Hay escuadras de diversos
tamaños y con muchos orificios para introducir los tornillos de
fijación.
Fijación de la fresa a la máquina
La fijación de la fresa al husillo se hace por medio de pinzas y
portapinzas. Una pinza es un cuerpo cilíndrico hueco, con una
ranura parcial a lo largo y con una parte cónica, lo que
permite el cierre de la pinza sobre la pieza.
Operaciones de la fresa vertical
Muchos de los trabajos que se hacen en la fresadora vertical,
tales como el fresado de escalones, se efectúan con fresas de
extremo plano. Pueden maquinarse dos superficies a la vez,
ambas a escuadra una respecto a la otra. Los extremos de las
piezas de trabajo pueden maquinarse a escuadra y a una
longitud dada usando los dientes periféricos de una fresa de
extremo plano. Las fresas de extremo plano con corte de centro
hacen su propio agujero iniciador cuando se usan para fresar
una cavidad. Antes de hacer cualquier corte de fresado debe Ángulos de una fresa
trazarse con toda precisión en la pieza detrabajo el contorno En el diente de una fresa hay que distinguir los mismos angulos
de la cavidad, para que el trazo sirva de guía o línea de que en una cuchilla o buril simple: Angulo de incidencia
referencia. Sólo cuando se hacen los cortes de acabado deben principal, angulo de corte, angulo dedesprendimiento.
desaparecer las líneas de trazo. Operaciones de fresado
Dirección de fresado  Planeado
Fresado en oposición  Planeado con escuadras
El fresado en oposición resulta cuando el sentido de giro de la  Escuadrado
fresa y el avance del material se OPONEN.  Canteado
Fresado en concordancia  Alojamientos o vaciados
El fresado en concordancia aparece cuando el sentido del giro  Copiados
de la fresa y el sentido de giro del material CONCUERDAN.  Ranuras y cortes
Comparación resumida de efectos de la dirección de  Chaflanes
fresado

Fresado tangencial
El fresado tangencial, llamado también, fresado periférico, se
produce cuando la fresa corta con los dientes laterales. (Ver
figura 3. a))
Cabezal universal
El cabezal universal es un accesorio de la fresadora. El eje
portafresas que posee el cabezal se coloca formando