PROCESOS DE FABRICACIÓN DE TUBOS DE ACERO

¿Dónde se usan tubos en la industria? Ductos, casing, tubing, refinerías, coiled tubing,
herramientas, plantas de procesos, etc. Tienen muchas utilidades

¿Qué atributos deben tener? Dimensiones y tolerancias, resistencia a la tracción y presiones

externas e internas, tenacidad, y resistencia al ambiente corrosivo y de fisuración.

PROCESOS DE FABRICACIÓN

Hay 2 tipos de tubos de acero, SIN COSTURA, y CON COSTURA. Los que tienen costura
pueden ser por resistencia eléctrica o por arco sumergido.

Sin costura

Estos se hacen mediante un proceso integrado, se parte de la materia prima que es mineral
de hierro y chatarra, para obtener el tubo.

1) Acería. Los tubos entran fríos al horno y salen por encima de la temperatura de
austenización, para que se pueda deformar y moldar luego. ¿Por qué por un horno eléctrico y no
otro? Porque este tiene mayor flexibilidad, puede apagarse y prenderse, el alto horno no se puede
apagar. Funde y calienta la carga hasta 1600ºC y reduce el porcentaje de elementos residuales.
Los objetivos de esta etapa son la LIMPIEZA DEL ACERO y OBTENER UNA COMPOSICIÓN
QUÍMICA controlada. Transforma la chatarra en barras de acero.

2) La laminación convierte barras de acero en tubos. Los objetivos son OBTENER LAS
DIMENSIONES REQUERIDAS. Pasa por un dimensionamiento, que es el que le da diametro al tubo
mediante rodillos, y tambien se perfora con una punta que pasa a través de la barra. En este punto
no tengo resistencia mecánica. Es muy importante que la temperatura sea homogenea, si no el tubo
no queda igual y se generan excentricidades. Al finalizar el paso 2 tengo la forma y la composición
química.

3) Pasa por un tratamiento térmico, para OBTENER LAS PROPIEDADES MECÁNICAS FINALES.
En particular los tubos pasan por el templado (da resistencia) o por revenido (da tenacidad). Le da
una microestructura para resistir ambientes agresivos. Los tratamientos térmicos comienzan
siempre con una austenización.

• TEMPLE Y REVENIDO: Austenita  Martensita

• NORMALIZADO: Austenita  Ferrita + Perlita

La composición química y el tratamiento térmico van a determinar el grado del acero.

 4) Control no Destructivo. Todo proceso agrega imperfecciones, que no es lo mismo que
defectos. La norma define el límite entre imperfección y defecto, el CND permite separar una
imperfección de un defecto. Puede hacerse ULTRASÓNICO o ELECTROMAGNETICO.

Con el campo magnético externo, las imperfecciones generan distorsiones en el campo, y

según la amplitud de la misma, la dimensión de la imperfección. Luego esto se compara con una
señal calibrada.

Con el ultrasonido externo, la presencia de imperfecciones generan ecos, y tambien según

la amplitud de estos será la imperfección presente. Comparando con una calibrada, se separan
defectos de imperfecciones. A diferencia del magnético, puede usarse para medir el espesor.

5) Terminación. Se ENDEREZA, se CORTAN LOS EXTREMOS y se hace una INSPECCIÓN

VISUAL. Tambien se mide, se hace un CONTROL DIMENSIONAL de los diametros interno y externo,
de la ovalidad y la excentricidad. Se PESA y se hace una PRUEBA HIDRAULICA (de presión).

Tubos Con Costura

Es un proceso no completamente integrado. El insumo

clave es la bobina de acero, define la composición y las
propiedades mecánicas (cuando no hay tratamiento térmico).

Los de RESISTENCIA ELÉCTRICA (ERW), pasan por una

corriente de alta frecuencia generando el efecto “skin” y
calentando los bordes. Los rodillos aplican la presión necesaria
para soldar el tubo. Aplicaciones en casing, line pipe de
diámetro pequeño. Resistencia eléctrica, ERW

La soldadura por ARCO SUMERGIDO (SAW) se logra

a través de un electrodo que por corriente eléctrica aporta
material fundido y une los bordes de la chapa doblada. Se
usa para gasoductos, oleoductos, acueductos, etc.

OCGT PARA AMBIENTES CRÍTICOS

Corrosión

Se trata del deterioro de un material, generalmente un metal, producto de la interacción

con el ambiente que lo rodea. Especifícamente, un metal se OXIDA, el hierro reacciona con el
oxígeno y con el agua del aire y forma óxido de hierro.

Se necesitan 3 condiciones para que suceda:

1) Material Susceptible a ser corroído

2) Agente Corrosivo
3) Circuito Eléctrico

Hay otros factores influyentes como el PH del electrolito, temperatura, presión, húmedad, etc.

Al proceso de corrosión se lo llama metalurgía inversa. Ya que se pasa del estado de mayor
energía (tubo terminado) al de menor energía (oxido de hierro).

Tipos de Corrosión

• UNIFORME: Toda la superficie se corroe de la misma manera. La vida útil puede estimarse
y una falla catastrófico no es esperable.
• CORROSIÓN LOCALIZADA: Ataque que no puede conocerse hasta que la falla ocurre, el
picado o pitting es una corrosión muy localizada.
• FISURACIÓN POR EL AMBIENTE: Pérdida de propiedades por efecto simultaneo de las
tensiones y la corrosión. Fisuración por Sulfuros bajo Tensión (SSC): Falla que ocurre en
presencia de H2S, pérdida de fractotenacidad por penetración del hidrogeno atómico en
una estructura metálica bajo tensión.

¿Qué produce la corrosión? Metales diferentes (corrosión galvanica), tensiones, húmedad,

diferencias de temperatura, actividad bacteriana, diferencias de concentración de iones.
Fisuración de Sulfuros bajo Tensión (SSC)

A mayor PH y mayor Temperatura, menor susceptibilidad al SSC. Todas las otras

propiedades, a mayor X, más susceptibilidad.

Corrosión por CO2

Conocidad como corrosión dulce. Es el ataque más importante en la industria de HC, cerca
del 60% de las fallas en campo son debido a este tipo de corrosión. La predicción de la corrosión por
CO2 es un problema técnico muy complejo.

Pueden darse 2 tipos de corrosión: general o localizada. Dentro de la localizada tenemos:

• Picado (pitting): Puede ocurrir en cualquier rango de T, con flujo en reposo o

moderado. No hay reglas para prevenir su ocurrencia.
• Ataque tipo mesa: Bajo flujo moderado, a T mayor a 60ºC. En zonas donde los
productos de corrosión se vuelven inestables y dejan el material al desnudo.
• Corrosión localizada inducida por el flujo: Aparecen en picados o tipo mesa, y se
van propagando por turbulencia local.
¿De qué depende la corrosión? Hay factores del ambiente, composición química del agua, de los
gases, la húmedad, temperatura, presión y condiciones de flujo. Y otros factores del material, como
su composición química y su microestructura.

Hay aceros especiales, como los 3%Cr, que tienen mejor resistencia que los típicos aceros al
carbono o de baja aleación en ambientes de corrosión de CO2. La resistencia se logra por la
naturalea protectiva de la capa de oxidos formados en superficie.

NANOTECNOLOGÍA y NANOMATERIALES
La nanotecnología es el estudio, diseño, creación, sintesis, manipulación y aplicación de
materiales y aparatos a través del control de la materia a nano escala. Al manipular la materia a
nano escala se demuestran fenómenos y propiedades totalmente nuevas, SIN NECESIDAD DE
CAMBIAR LA COMPOSICIÓN.

Los nanomateriales son aquellos que tienen una escala de longitudes características
menores a 100µm. La longitud característica es el diametro de las partículas, tamaño de los granos,
espesor de capas, etc.

Á𝑟𝑒𝑎
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
Clasificaciones de los nanomateriales

Hay 4 categorías: 0D, 1D, 2D, 3D. En base a sus dimensiones o de alguno de sus
componentes.

¿Cómo se producen nuevos nanomateriales? Hay 2 técnicas totalmente opuestas. Técnicas

descendentes (top-down), que reduce el tamaño de los materiales másicos hasta límites
nanométricos, y ascendentes (bottom-up), que hace sintesis de nanomateriales mediante unidades
de construcción más pequeñas.

Las técnicas del método ascendente son:

• Usar plantillas, que inducen la formación del sólido a su alrededor y que mantienen la forma
original durante la sintesis.
• Autoensamblaje de piezas individuales
• Mediante el uso de moldes, los sólidos replican sus huecos mediante el crecimiento
restringido en el espacio.

El proceso se consigue mediante el control preciso de las interacciones existentes entre los
bloques de construcción, recurriendose al autoensamblaje para formar estructuras más complejas.
La sintesis y el control de las interacciones determinan la forma final del material, y por ende, sus
propiedades.
Importancia de la nanotecnología

Permite la creación de nuevos materiales, dispositivos y sistemas. Y así la posibilidad de

obtener nuevas propiedades y nuevos fenómenos. Es una ciencia “horizontal” debido a que influye
prácticamente en todos los sectores y disciplinas.  Posibilidades

En particular, los átomos de carbono tienen una gran variedad de posibilidades de generar
distintos tipos de enlaces químicos, produciendo una gran diversidad de variantes en cuanto a
nanoestructuras.

Los fullerenos o buckyballs son como pelotas de fútbol, moléculas vacías de átomos de
carbono. Un fullereno es básicamente un plano de grafeno cerrado sobre si mismo. Si en lugar de
cerrar el plano, lo enrollamos en forma de cilindro obtenemos un nanotubo de carbono. Según
como lo enrollamos, obtenemos una variedad de estructuras posibles.

Ciencia de los Materiales

Las nanopartículas se usan para reforzar materiales o darles una nueva funcionalidad. Se
puede mejorar el rendimiento de materiales en condiciones extremas. Medicina,
telecomunicaciones, seguridad, aeroespacio, ambiente, etc.

Nanopartículas

Son nanobloques de construcción de la nanotecnología. El punto crítico es el control de

propiedades de uno o más tipos de nanopartículas. Sus propiedades tienen que ver con 4 aspectos
principales:

1) Su ESTRUCTURA
2) TAMAÑO
3) FORMA
4) SUPERFICIE ESPECÍFICA

Los problemas que se plantean al usar nanopartículas son la inestabilidad de las mismas, su
interacción con el organismo, la dificultad de fabricación y purificación y que algunas de ellas pueden
resultar explosivas.

POLÍMEROS
Los termoplásticos son polímeros lineales con o sin ramificaciones. Tienen capacidad de
fluencia frente a la temperatura, son solubles y reciclables.
Los reticulados son polímeros entrecruzados (elastómeros y termorrígidos). Son redes. No
funden, nos insolubles y no reciclables. Se procesan a través de polímeros reticulables.

Un polímero es una macromolécula. N-Monoméros  reacción  Polímero

 Los polimeros de adición son el PVC, o el POE. Los de condensacion son la POLIAMIDA, o el
POLIESTER, POLIURETANO.

Las fuerzas secundarias o intermoleculares son las responsables de la cohesión entre

cadenas, (tipo London, puente hidrogeno, polares). A mayor cohesión, mayor temperatura de fusión
y mayor rigidez.

Los impedimentos estéricos provocan la rigidez de las cadenas, a mayor volumen de átomos
o sustituyentes, mayor rigidez y temperatura de fusión. Mayor rigidez es mayor dificultad para
obtener movilidad, entonces Tg tiende a ser mayor.

La configuración es la ordenación de los sustituyentes entorno a un átomo particular.

La conformación de una molécula está relacionada con su disposición en el espacio.

Los polímeros en estado sólido suelen ser AMORFOS, SEMICRISTALINOS o CRISTALINOS

(más raro), dependiendo de su estructura química.

Factores a tener en cuenta para formar cristales:

• Regularidad de la cadena, tacticidad.

• Flexibilidad de la cadena
• Interacciones Secundarias
• Velocidad de Enfriamiento

Todas las sustancias tienden a cristalizar cuando se enfrían desde el estado líquido. Los
polimeros cristalinos si cristalizan a la temperatura de cristalizacion (Tg), pero los polimeros amorfos
NO son capaces de cristalizar.

Por debajo de la Tg los materiales se comportan como vidrios (rígidos y frágiles).

Factores a tener en cuenta para analizar la temperatura de transición vítrea

• Sustituyentes laterales voluminosos

• Esqueleto Estructural (cadena principal)
• Interacciones Secundarias
• DENSIDAD DE PUNTOS DE RETICULACIÓN
MATERIALES COMPUESTOS
El mayor problema del uso de polímeros en ingeniería es su baja resistencia y rigidez en
comparación con los metales. Los materiales compuestos son aquellos que se forman de la unión
de dos o más materiales de forma de obtener uno final con mejores propiedades.

Tienen:

• FASE DISCONTINUA/REFUERZO: De este refuerzo dependen las propiedades mecánicas. Es

más rígida y resistente que la matriz, por lo que la protege. La efectividad del refuerzo
depende de la relación superficie/volumen, que debe ser lo mayor posible
• FASE CONTINUA/MATRIZ: Responsable de la resistencia térmica y ambiental que sostiene
al refuerzo. Mantiene unidas las fibras y transfiere los esfuerzos a las fibras.

Hay distintos tipos de matrices según su temperatura de servicio. Una matriz polímerica
hasta 200ºC. Una matriz metálica hasta la temperatura de fusión de la aleación. Y una matriz
cerámica hasta temperaturas extremas.

1ra clasificación: Particulados y fibrados

Hay distintos arreglos de fibras: manojos, tejidos o fibras cortas al azar. Los manojos de
fibras de 1000 a 10000 se llaman tows o roving.

El sizing es para

• Mantener las fibras juntas en el manojo antes de incorporarlas a la matriz

• Proteger la superficie de las fibras de daño ambiental y mecánico
• Proporcionar adhesión química entre fibras y matriz en el material compuesto.

Un aspecto crítico en los materiales compuestos es el costo del material y de su

procesamiento.

Cuando se alcanza la RESISTENCIA AL CORTE INTERFACIAL, comienza el despegue de las

fibras o falla por corte de la matriz. Esta resistencia depende de 3 cosas:

• La adhesión interfacial
• Fricción entre fibras y matriz
• Resistencia al corte de la matriz

Procesamiento de Materiales Compuestos

El proceso determina la forma de la pieza, y la posición y orientación de los esfuerzos. Hay

distintos métodos:

• Contacto Manual (Hand Lay-up): Se colocan sobre un molde fibras de distinto tipo, y se
impregnan a la resina pasando un rodillo. Se ponen capas hasta llegar al espesor de diseño.
• Proyección (Spray Up): Se tiran a la vez hilos cortados y resina, y luego se pasa el rodillo
antes de que la resina cure.
 • Moldeo de Centrifugación: Se introducen fibras y resina en un molde rotatorio y se deja
curar in situ
• Bolsa de Vacio
• Enrollamiento de filamento: Mechas o hilos continuos de fibra pasan sobre rodillos y guías
hasta un baño de resina y son enrollados sobre un mandril.

CONCLUSIONES DE LAS PRESENTACIONES

Grupo 1 – Smart Proppants: Se demuestra cómo podría usarse la superficie del agente
sostén para capturar Radio y H2S en el fondo pozo. Tiene varias ventajas como:

1. Reutilización de desechos de agua

2. Mayor seguridad laboral

3. Mitigación de corrosión en tuberías

4. Simplificación y reducción de costos en operaciones de fracking

5. Se mantienen las funciones primarias del agente sostén

Grupo 2 – Fallo prematuro de un API 5L-X-60: Se debió a la dinámica del flujo, a la corrosión
por ranura, y a la proliferación bacteriana.

Grupo 4 – Nanocelulosa y sus derivados para fluidos base agua de alto rendimiento: Es una
alternativa renovable, no tóxica y económica a los polímeros sintéticos. Tiene propiedades
reológicas y control de filtrado, puede ser el futuro para fluidos de perforación y de control de
filtrado. Es una alternativa atractiva a materiales convencionales.

Grupo 5 – Aplicaciones de Nanotecnología en Cementación de Pozos: Las nanopartículas de

alúmina aceleraron el proceso de fraguado y aumentaron la resistencia a la compresión en poco
tiempo. Así se puede reducir el WOC y por consiguiente el costo operativo. La aplicación de las
nanotecnologías puede proveer soluciones a muchos problemas dentro de la industria, tal como se
expuso en las mejoras en el cemento.

Grupo 6 – Revestimientos Nanoestructurados y Superhidrófobos Contra la Corrosión: A

medida que la industria accede a ambientes de corrosión más agresivos y regiones de producción
técnicamente exigentes, este tipo de avances en nanotecnología son de vital importancia .

• Reducir las perdidas macroeconómicas y depreciación de activos

• La nanoestructura es fundamental para aumentar la resistencia de las capas protectoras.
Las pruebas que realizaron en los tres tipos dieron positivas.
• Reducir el agua en la superficie del material se reduce considerablemente la corrosión de
este
 Grupo 7 – Nanopartículas, Nanofibras: Revestimiento para la protección contra la corrosión
y la oxidación. Esto da:

• Mejores propiedades de barrera

• Menor impacto ambiental
• Menor impacto económico
• Personalización del producto

DIFRACCIÓN DE RAYOS X
El fundamento de esta técnica reside en el fenómeno conocido como dispersión de una
radiación X cuando indice sobre la materia. El rayo se desvía de su dirección original por interacción
con el material irradiado.