Estudio de La Influencia Del Tipo de Pegante

EVALUACION DE LA INFLUENCIA DEL TIPO DE PEGANTE EN EL
COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE GUADUA LAMINADA PRENSADA

PEGADA.
ING. JUAN CARLOS CORTES CORTES
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL Y AGRICOLA
ESPECIALIZACIÓN EN ESTRUCTURAS.
BOGOTA D.C.
2009.
1
EVALUACIÓN DE LA INFLUENCIA DEL TIPO DE PEGANTE EN EL
COMPORTAMIENTO MECANICO DE GUADUA LAMINADA PRENSADA
PEGADA.
JUAN CARLOS CORTES CORTES
Trabajo Final para optar al titulo de Especialista en Estructuras.
Directora:
CAORI PATRICIA TAKEUCHI TAN.
Ingeniera Civil M.Sc.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL Y AGRICOLA
ESPECIALIZACIÓN EN ESTRUCTURAS
BOGOTA D.C.
2009
2
TABLA DE CONTENIDO
CAPITULO 1. MADERA LAMINADA ESTRUCTURAL
1.1. HISTORIA DE LOS LAMINADOS 1-2

1.2. MADERA 1-4
1.2.1. Propiedades: 1-4
1.2.2. Propiedades Físicas: 1-5
1.2.3. Propiedades Mecánicas y Elásticas: 1-6
1.2.4. Clasificación de la madera: 1-8
1.3. ADHESIVOS. 1-9
1.4. CLASIFICACIÓN. 1-9
1.5. PROCESO DE FABRICACIÓN. 1 - 10
1.6. PROPIEDADES. 1 - 17
1.6.1. Propiedades Físicas: 1 - 18
1.6.2. Propiedades Mecánicas: 1 - 19
1.7. VENTAJAS DE LA MADERA LAMINADA 1 - 22
1.8. DESVENTAJAS DE LA MADERA LAMINADA 1 - 22
1.9. APLICACIONES 1 - 22
1.10. MICROLAMINADOS 1 - 25
1.11. NORMATIVA. 1 - 27
1.12. ORGANISMOS Y CONTROL DE CALIDAD 1 - 28
1.13. MADERA LAMINADA EN COLOMBIA. 1 - 28
1.14. BIBLIOGRAFIA. 1 - 29
CAPITULO 2. GUADUA LAMINADA
2.1. HISTORIA DE LA GUADUA LAMINADA 2-2

2.2. GUADUA 2-3
2.3. ADHESIVOS. 2-3
2.3.1. Clasificación [6]: 2-4
2.3.2. Adhesivos usados para guadua laminada [6] 2-5
2.4. PROCESO DE FABRICACIÓN. 2-7
2.5. PROPIEDADES. 2 - 12
2.5.1. Propiedades Físicas: 2 - 12
2.5.2. Propiedades Mecánicas y Elásticas: 2 - 12
2.6. APLICACIONES [3] 2 - 15
2.7. NORMATIVA. 2 - 16
2.8. EMPRESAS Y ORGANIZACIONES. 2 - 17
2.9. GUADUA LAMINADA EN COLOMBIA [5] 2 - 17
CAPITULO 3. GUADUA
3.1. RESEÑA HISTORICA 3-2

3.2. TAXONOMÍA 3-3
3.3. MORFOLOGIA 3-6
3.3.1. Rizoma: 3-6
3.3.2. Tallo o culmo. 3-7
3.3.3. Yema. 3-8
3.3.4. Ramas. 3-8
3.3.5. Hoja caulinar protectora. 3-8
3.3.6. Hojas foliares. 3-9
3.3.7. Follaje. 3-9
3.3.8. Inflorescencia. 3 - 10
3.4. PARTES DE LA GUADUA [1] 3 - 10
3.5. FASES DE DESARROLLO DE LA GUADUA [3] [4] 3 - 11
3.5.1. Rebrote o renuevo. 3 - 11
3.5.2. Guadua joven o biche. 3 - 12
3.5.3. Guadua hecha, “gecha” o adulta. 3 - 13
3.5.4. Guadua seca. 3 - 13
3.5.5. Guadua malformada: 3 - 13
3.6. CONDICIONES CLIMÁTICAS Y EDAFOLÓGICAS NECESARIAS 3 - 14
3.6.1. Temperatura, Altitud y Precipitación. 3 - 15
3.6.2. Brillo solar, humedad relativa y Vientos. 3 - 15
3.6.3. Suelos. 3 - 15
3.7. SISTEMAS DE PROPAGACION 3 - 15
3.7.1. Sexual o por semilla: 3 - 15
3.7.2. Asexual o vegetativa: 3 - 15
3.7.3. Sección de tallo: 3 - 16
3.7.4. Cepas completas o caimanes: 3 - 16
3.7.5. Acodos: 3 - 16
3.7.6. Invitro: 3 - 16
3.8. MANEJO DEL GUADUAL [3] 3 - 17
3.8.1. Preparación del terreno: 3 - 17
3.8.2. Fertilización: 3 - 17
3.8.3. Socola: 3 - 17
3.8.4. Desganche: 3 - 17
3.8.5. Entresaca: 3 - 17
3.8.6. Repique y aporque: 3 - 17
3.8.7. Manejo de plagas: 3 - 18
3.9. CORTE [4] [2] 3 - 18
3.10. CURADO [7] 3 - 19
3.10.1. Curado en el Guadual o en la Mata [4]: 3 - 20
3.10.2. Curado por inmersión en agua: 3 - 20
3.10.3. Curado con calor: 3 - 21
3.10.4. Curado con humo: 3 - 21
3.11. INMUNIZACIÓN 3 - 21
3.11.1. Método de la transpiración de las hojas: 3 - 22
3.11.2. Por inmersión: 3 - 22
3.11.3. Inmersión en bórax: 3 - 23
3.11.4. Inmersión en ácido bórico: 3 - 23
3.11.5. Método Boucherie simple (por gravedad): 3 - 23
3.11.6. Método Boucherie modificado (por presión): 3 - 23
3.11.7. Otros métodos de preservación: [10] 3 - 24
3.12. APLICACIONES DE LA GUADUA. 3 - 24
3.12.1. Herramientas para la guadua [11] 3 - 26
3.13. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS 3 - 26
3.13.1. Propiedades Físicas [15] 3 - 27
3.13.2. Propiedades mecánicas [10] [11] [12] [15] 3 - 29
3.14. BIBLIOGRAFIA 3 - 33
CAPITULO 4. ADHESIVOS
4.1. ADHESIÓN. 4-2

4.2. HISTORIA DE LOS ADHESIVOS . 4-2
4.3. COMPOSICIÓN DE LOS ADHESIVOS. 4-3
4.4. TIPOS DE ADHESIVOS. 4-3
4.4.1. En función del material. 4-4
4.4.2. De acuerdo a la Durabilidad. 4-6
4.5. ADHESIVOS PARA MADERA LAMINADA ESTRUCTURAL 4-6
4.5.1. RESORCINA FENOL FORMOL 4-6
4.5.2. MELAMINA UREA FORMOL 4-7
4.6. ENSAYOS. 4-7
4.6.1. Ensayos de tracción 4-7
4.6.2. Ensayos de esfuerzo cortante 4-8
4.6.3. Ensayos de desgarramiento 4-8
4.6.4. Ensayos de pelado. 4-9
4.6.5. Ensayos de envejecimiento. 4-9
4.7. BIBLIOGRAFIA. 4-9
CAPITULO 5. NORMAS Y ENSAYOS
5.1. NORMA ASTM – AMERICAN STANDAR TESTING METHODS. 5-2

5.1.1. Ensayos Físicos 5-2
5.1.1.1. Ensayo de Humedad (ASTM D4442-92) 5-2
5.1.1.2. Ensayo de Densidad (ASTM D2395-02) 5-2
5.1.2. Ensayos Mecánicos de probetas de madera 5-3
5.1.2.1. Ensayo de Flexión. 5-3
5.1.2.2. Ensayo de Cortante. 5-3
5.1.2.3. Ensayo de Compresión paralela. 5-4
5.1.2.4. Ensayo de Compresión perpendicular. 5-4
5.1.2.5. Ensayo de Tracción paralela. 5-5
5.1.2.6. Ensayo de Tracción perpendicular. 5-5
5.1.3. Ensayos para los adhesivos utilizados en la madera
laminada. 5-6
5.1.3.1. Ensayo de Cortante en Adhesivos – ASTM D905. 5-6
5.2. NORMA NTC – NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. 5-7
5.2.1. Ensayos Físicos 5-7
5.2.1.1. Ensayo de Humedad 5-7
5.2.1.2. Ensayo de Densidad 5-7
5.2.1.3. Ensayo de Contracción. 5-8
5.2.2. Ensayos Mecánicos 5-8
5.2.2.1. Ensayo de Flexión. 5-8
5.2.2.2. Ensayo de Cortante. 5-8
5.2.2.3. Ensayo de Compresión paralela. 5-9
5.2.2.4. Ensayo de Compresión perpendicular. 5-9
5.2.2.5. Ensayo de Tracción paralela. 5 - 10
5.2.2.6. Ensayo de Tracción perpendicular. 5 - 10
5.2.3. Ensayos para los adhesivos utilizados en la madera laminada. 5 - 11
5.2.3.1. Ensayo de Cortante en Adhesivos. 5 - 11
5.3. NORMA NCh – NORMA CHILENA 5 - 12
5.3.1. Ensayos Físicos 5 - 13
5.3.1.1. Ensayo de Humedad 5 - 13
5.3.1.2. Ensayo de Densidad 5 - 13
5.3.1.3. Ensayo de Contracción. 5 - 13
5.3.2. Ensayos Mecánicos 5 - 14
5.3.2.1. Ensayo de Flexión. 5 - 14
5.3.2.2. Ensayo de Cortante. 5 - 14
5.3.2.3. Ensayo de Compresión paralela. 5 - 15
5.3.2.4. Ensayo de Compresión perpendicular. 5 - 15
5.3.3. Ensayos para los adhesivos utilizados en la madera laminada. 5 - 17
5.3.3.1. Ensayo de Cortante en Adhesivos. 5 - 17
5.3.3.2. Ensayo de Flexión en Adhesivos. 5 - 17
5.3.3.3. Ensayo de Tracción en uniones hechas con
adhesivos. 5 - 19
5.4. NORMA UNE – UNIÓN EUROPEA [1] 5 - 19
5.4.1. Ensayos Físicos 5 - 20
5.4.1.1. Ensayo de Humedad y densidad. 5 - 20
5.4.2. Ensayos Mecánicos 5 - 20
5.4.2.1. Ensayo de Flexión. 5 - 20
5.4.2.2. Ensayo de Cortante Paralelo. 5 - 20
5.4.2.3. Ensayo de Compresión paralela. 5 - 21
5.4.2.4. Ensayo de Compresión perpendicular. 5 - 21
CAPITULO 6. PROVINCIA DE RIONEGRO
6.1. RIONEGRO 6-2

6.1.1. Características económicas y sociales de la región [2] 6-3
6.1.2. Características geográficas y ambientales de la región 6-4
6.1.2.1. Geología [1] 6-4
6.1.2.2. Clima [1] 6-5
6.1.2.3. Recursos hídricos [1] 6-5
6.1.3. Suelo [1] 6-6
6.2. MUNICIPIOS PARTICIPANTES EN EL PROYECTO. 6-7
6.2.1. Pacho 6-7
6.2.1.1. Generalidades 6-8
6.2.1.2. Economía 6-9
6.2.2. Yacopí [4] 6-9
6.2.3. Generalidades 6 - 10
6.2.4. Economía 6 - 10
6.3. SITIOS DE EXTRACCIÓN DEL MATERIAL 6 - 11
6.3.1. Ibama 6 - 11
6.3.2. Hinche 6 - 12
6.4. BIBLIOGRAFIA 6 - 13
CAPITULO 7. CORTE Y APROVECHAMIENTO DE LA GUADUA
7.1. ACTIVIDADES A REALIZAR EN EL CORTE Y

APROVECHAMIENTO. 7-2
7.1.1. Adecuación del guadual 7-2
7.1.2. Selección del material 7-3
7.1.3. Corte del tallo 7-4
7.1.4. Corte de secciones de guadua 7-6
7.1.5. Avinagrado 7-7
7.1.6. Caracterización física 7-8
7.1.7. Transporte del material del sitio de aprovechamiento al centro
de acopio. 7 - 10
7.2. PROCESO DE CORTE Y APROVECHAMIENTO EN EL
CORREGIMIENTO DE IBAMA. 7 - 11
7.2.1. Fase inicial del proceso 7 - 11
7.2.2. Selección del material y sensibilización a la comunidad 7 - 12
7.2.3. Corte del tallo 7 - 13
7.2.4. Avinagrado 7 - 14
7.2.5. Corte de secciones de guadua 7 - 15
7.2.6. Caracterización del material 7 - 16
7.2.7. Transporte hasta el centro de acopio 7 - 17
7.3. PROCESO DE CORTE Y APROVECHAMIENTO EN HINCHE 7 - 18
7.3.1. Fase inicial del proceso 7 - 18
7.3.2. Selección del material y sensibilización a la comunidad 7 - 19
7.3.3. Corte del tallo 7 - 20
7.3.4. Corte de secciones de guadua 7 - 21
7.3.5. Avinagrado 7 - 22
7.3.6. Caracterización del material 7 - 23
7.3.7. Bibliografía 7 - 23
CAPITULO 8. PROCESO DE ELABORACIÓN DE PROBETAS
8.1. TRANSPORTE DE EQUIPOS A CAMPO. 8-2

8.2. OBTENCIÓN DE LÁMINAS. 8-3
8.2.1. Obtención de láminas – Cuchillas Radiales 8-3
8.2.2. Obtención de láminas – Sierra Paralela. 8-5
8.2.3. Corte de láminas – Corregimiento de Ibama. 8-6
8.3. MAQUINADO DE ENTRENUDOS. 8-8
8.4. TRANSPORTE AL SITIO DE SECADO. 8-8
8.5. SECADO DE LÁMINAS DE GUADUA. 8-9
8.6. MAQUINADO EN ANCHO DE LÁMINAS DE GUADUA
OBTENIDAS MEDIANTE MAQUINA DE CUCHILLAS RADIALES. 8 - 10
8.7. MAQUINADO EN ESPESOR DE LÁMINAS DE GUADUA. 8 - 11
8.8. CEPILLADO DE LAS LÁMINAS. 8 - 13
8.9. CORTE DE LÁMINAS EN LONGITUD. 8 - 14
8.10. SELECCIÓN DE LAS LÁMINAS. 8 - 15
8.11. CEPILLADOS DE LÁMINAS DEFECTUOSAS. 8 - 16
8.12. PLANEADO DE LÁMINAS DEFECTUOSAS. 8 - 16
8.13. MAQUINADO DE LAS LÁMINAS A LOS ANCHOS REQUERIDOS. 8 - 17
8.14. ENSAMBLE EN SECO DE LAS PROBETAS. 8 - 18
8.15. ENCOLADO DE LAS LÁMINAS. 8 - 19
8.16. PRENSADO. 8 - 20
8.17. ACABADO FINAL Y MAQUINADO. 8 - 21
8.18. DISPOSICIÓN DE RESIDUOS DEL MAQUINADO. 8 - 21
CAPITULO 9. MATERIALES UTILIZADOS
9.1. GUADUA. 9-2

9.1.1. Procedimiento General de caracterización 9-2
9.1.1.1. Instrumentos. 9-2
9.1.1.2. Procedimiento. 9-2
9.1.2. Guadua de Ibama. 9-3
9.1.2.2. Diámetros. 9-4
9.1.2.3. Espesores. 9-6
9.1.2.4. Separación de Entrenudos. 9-7
9.1.3. Guadua de Hinche. 9-9
9.1.3.2. Diámetros. 9-9
9.1.3.3. Espesores. 9 - 10
9.1.3.4. Separación de Entrenudos. 9 - 12
9.2. ADHESIVOS. 9 - 14
9.2.1. Urea – Melamina – Formaldehido. 9 - 14
9.2.1.1. Características Generales 9 - 14
9.2.1.2. Tiempos de manejo. 9 - 15
9.2.1.3. Presión de prensado. 9 - 15
9.2.1.4. Mezcla. 9 - 15
9.2.1.5. Rendimiento. 9 - 16
9.2.1.6. Procedimiento de encolado. 9 - 16
9.2.2. Fenol - Resorcinol. 9 - 18
9.2.2.4. Mezcla. 9 - 19
9.2.2.5. Rendimiento. 9 - 19
9.2.3. PVA Resistente a la Humedad. 9 - 21
9.2.4. Cola de Carpintero. 9 - 23
9.2.4.1. Características 9 - 23
CAPITULO 10. ENSAYOS FISICOS
10.1. PROBETAS. 10-3

10.2. APARATOS UTILIZADOS. 10-3
10.3. PROCEDIMIENTO. 10-5
10.4. MARCO CONCEPTUAL. 10-7
10.5. RESULTADOS. 10-8
10.5.1. Laminas de Guadua Probetas de caracterización mecánica. 10-8
10.5.1.1. Contenido de Humedad 10-9
10.5.1.2. Densidad 10-10
10.5.1.3. Contracción 10-11
10.5.2. Laminas de Guadua Ibama. 10-15
10.5.2.1. Contenido de Humedad 10-16
10.5.2.2. Contenido de Humedad de equilibrio. 10-17
10.5.2.3. Densidad 10-18
10.5.2.4. Contracción 10-19
10.6. ANÁLISIS DE RESULTADOS. 10-21
CAPITULO 11. ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN MECÁNICA
11.1. PROBETAS. 11-2

11.2. APARATOS UTILIZADOS. 11-3
11.3. PROCEDIMIENTO. 11-4
11.4. MARCO CONCEPTUAL. 11-5
11.5. RESULTADOS. 11-6
11.5.1. Probetas 1 A, 1 B, 1 C, 1 D 11-7
11.5.2. Probetas 6 A, 6 B, 6 C, 6 D 11-7
11.5.3. Probetas 11 A, 11 B, 11 C, 11 D 11-8
11.5.4. Probetas 16 A, 16 B, 16 C, 16 D 11-9
11.5.5. Probetas 21 A, 21 B, 21 C, 21 D 11-9
11.5.6. Probetas 26 A, 26 B, 26 C, 26 D 11-10
11.5.7. Probetas 31 A, 31 B, 31 C, 31 D 11-11
11.5.8. Probetas 36 A, 36 B, 36 C, 36 D 11-11
11.5.9. Probetas 41 A, 41 B, 41 C, 41 D 11-12
11.5.10. Probetas 46 A, 46 B, 46 C, 46 D 11-13
11.5.11. Probetas 51 A, 51 B, 51 C, 51 D 11-13
11.5.12. Probetas 56 A, 56 B, 56 C, 56 D 11-14
11.5.13. Probetas 61 A, 61 B, 61 C, 61 D 11-15
11.5.14. Probetas 66 A, 66 B, 36 C, 66 D 11-15
11.5.15. Probetas 70 A, 70 B, 70 C, 70 D 11-16
11.6. DESCIPCIÓN DE LAS FALLAS PRESENTADAS. 11-17
11.7. ANÁLISIS DE RESULTADOS. 11-18
11.8. BIBLIOGRAFIA. 11-19
CAPITULO 12. CONCLUSIONES

FIGURAS
CAPITULO 1
Figura 1.1. Cubierta en madera laminada encolada. [6] 1-1

Figura 1.2. Arcos en madera laminada encolada [2] 1-3
Figura 1.3. Ejes en una pieza de madera [13] 1-5
Figura 1.4. Esquema de ensayo a compresión paralela a las fibras [13]. 1-6
Figura 1.5. Esquema de ensayo a compresión perpendicular a las fibras [13]. 1-6
Figura 1.6. Esquema de ensayo a tracción [13]. 1-7
Figura 1.7. Esquema de ensayo a corte [13]. 1-7
Figura 1.8. Esquema de ensayo a flexión estática [13]. 1-7
Figura 1.9. Clasificación de los diferentes tipos de plantas. [16] 1-9
Figura 1.10. Clasificación de la madera laminada encolada de acuerdo a la
orientación de las láminas [11] 1 - 10
Figura 1.11. Clasificación de la madera laminada encolada de acuerdo a su
composición en la estructura de corte transversales [2]. 1 - 10
Figura 1.12. Saneado de las piezas de madera. [4]. 1 - 11
Figura 1.13. Empalmes por unión dentada. [4]. 1 - 11
Figura 1.14. Fabricación de empalmes por scarf - joint. [11]. 1 - 12
Figura 1.15. Empalmes por scarf - joint. [11]. 1 - 12
Figura 1.16. Empalmes por hooked scarf - joint. [11]. 1 - 12
Figura 1.17. Empalmes a tope. [11]. 1 - 12
Figura 1.18. Tipos de uniones en canto. [11]. 1 - 13
Figura 1.19. Esparcidor capaz de producir esparcido doble 1 - 14
y simple al mismo tiempo. [11] 1 - 14
Figura 1.20. Distanciamiento en las de uniones en canto. [11]. 1 - 15
Figura 1.21. Espaciamiento entre uniones de extremo de un elemento con láminas de dos
piezas de ancho de acuerdo a la norma chilena. [12] 1 - 15
Figura 1.22. Tipos de prensas para laminados [17] 1 - 16
Figura 1.23. Transporte de vigas laminadas [17] 1 - 17
Figura 1.24. Resistencia al fuego de diferentes materiales. [18] 1 - 19
Figura 1.25. Solicitaciones de compresión en la madera laminada encolada.[18] 1 - 20
Figura 1.26. Solicitaciones de tracción en la madera laminada encolada. [18] 1 - 21
Figura 1.27. Tipos de vigas rectas en madera laminada encolada [11]. 1 - 23
Figura 1.28. Vigas en sección variable en madera laminada encolada [11]. 1 - 23
Figura 1.29. Aplicación estructural en vigas de madera laminada encolada [18]. 1 - 23
Figura 1.30. Aplicación estructural en columnas de madera laminada
encolada [18]. 1 - 24
Figura 1.31. Aplicación estructural en arcos de madera laminada encolada [19]. 1 - 24
Figura 1.32. Aplicación estructural en pórticos de madera laminada
encolada [18]. 1 - 24
Figura 1.33. Madera de Chapas Laminadas LVL. [23] 1 - 26
Figura 1.34. Cubiertas Club Pueblo Viejo [21] 1 - 29
CAPITULO 2
Figura 2.1. Pisos en Guadua Laminada 2-1

Figura 2.2. Lateadora de cortes radiales – China. [2] 2-8
Figura 2.3. Lateadora de sierras paralelas [2] 2-8
Figura 2.4. Secado de tablillas [1] 2 - 10
Figura 2.5 Cantoneado y cepillado. [7] 2 - 10
Figura 2.6 Aplicación manual del pegante. 2 - 11
Figura 2.7 Prensado. [7] 2 - 11
Figura 2.8 Ensayos en Guadua Laminada. [7] 2 - 12
Figura 2.9 Aplicaciones de la Guadua Laminada. [7] 2 - 16
CAPITULO 3
Figura 3.1. Guadual Natural en el corregimiento de Ibama. 3-1

Figura 3.2 Guadua Cebolla [6] 3-4
Figura 3.3 Guadua Macana [6] 3-5
Figura 3.4 Guadua Castilla [6] 3-5
Figura 3.5 Guadua Cotuda 3-5
Figura 3.6 Guadua Rayada negra. 3-6
Figura 3.7. Rizomas de la Guadua. 3-6
Figura 3.8 Tallo de la Guadua. 3-7
Figura 3.9. Yema de la Guadua. 3-8
Figura 3.10. Hoja Caulinar de la Guadua 3-9
Figura 3.11. Hoja Foliares 3-9
Figura 3.12. Partes de la Guadua [10] 3 - 11
Figura 3.13. Rebrote o renuevo [6] 3 - 12
Figura 3.14 Guadua Joven. 3 - 12
Figura 3.15 Guadua Adulta 3 - 13
Figura 3.16 Guadua Seca 3 - 13
Figura 3.17 Guadua Malformada 3 - 14
Figura 3.18 Guadual natural. 3 - 14
Figura 3.19. Corte de Guadua. 3 - 18
Figura 3.20. Curado de la Guadua en el sitio. 3 - 20
Figura 3.21. Curado de la Guadua por inmersión de la guadua [4] 3 - 20
Figura 3.22. Inmunización mediante inmersión de la guadua [7] 3 - 22
Figura 3.23 Inmunización mediante el método de Boucherie modificado. [7] 3 - 23
Figura 3.24. Construcción en Guadua – Pabellón Zeri. [9] 3 - 25
Figura 3.25. Muebles en Guadua. 3 - 25
Figura 3.26. Pisos en Guadua Laminada. 3 - 25
Figura 3.27. Ensayo a compresión paralela a la fibra de la Guadua [7] 3 - 30
Figura 3.28. Ensayo a flexión de Guadua [8] 3 - 31
Figura 3.29. Ensayo a cortante paralela a la fibra de Guadua [10] 3 - 32
CAPITULO 4
Figura 4.1. Ensayo a tracción en adhesivos. [4] 4-8

Figura 4.2. Ensayo a cortante en adhesivos. [2] 4-8
CAPITULO 5
Figura 5.1. Ensayo de flexión en probetas de 5-1

Guadua Laminada Pegada Prensada. 5-1
Figura 5.2. Ensayo de flexión de acuerdo a la ASTM D-143 5-3
Figura 5.3. Ensayo de cortante de acuerdo a la ASTM D-143 5-3
Figura 5.4. Probeta de ensayo de cortante de acuerdo a la ASTM D-143 5-4
Figura 5.5. Ensayo de compresión paralela de acuerdo a la ASTM D-143 5-4
Figura 5.6. Ensayo de compresión perpendicular de acuerdo a la ASTM D-143 5-4
Figura 5.7. Ensayo de tracción paralela de acuerdo a la ASTM D-143 5-5
Figura 5.8. Ensayo de tracción perpendicular de acuerdo a la ASTM D-143 5-5
Figura 5.9. Probeta de ensayos de tracción perpendicular de acuerdo a la
ASTMD-143 5-6
Figura 5.10. Ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la ASTM D905 5-6
Figura 5.11. Probeta de ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la
ASTMD-905 5-6
Figura 5.12. Ensayo de flexión de acuerdo a la NTC 5-8
Figura 5.13. Probeta de ensayo de cortante de acuerdo a la NTC 5-9
Figura 5.14. Ensayo de compresión paralela de acuerdo a la NTC 5-9
Figura 5.15. Ensayo de compresión perpendicular de acuerdo a la NTC 5 - 10
Figura 5.16. Ensayo de tracción paralela de acuerdo a la NTC 5 - 10
Figura 5.17. Probeta de ensayos de tracción perpendicular de acuerdo a la NTC 5 - 11
Figura 5.18. Mordazas para la probeta de ensayos de tracción perpendicular de
acuerdo a la NTC 5 - 11
Figura 5.19. Ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la NTC 5 - 12
Figura 5.20. Probeta de ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la NTC 5 - 12
Figura 5.21. Ensayo de flexión de acuerdo a la NCh 5 - 14
Figura 5.22. Probeta de ensayo de cortante de acuerdo a la NTC 5 - 14
Figura 5.23. Ensayo de compresión paralela de acuerdo a la NCh 5 - 15
Figura 5.24. Ensayo de compresión perpendicular de acuerdo a la NCh 5 - 15
Figura 5.25. Ensayo de tracción paralela de acuerdo a la NCh 5 - 16
Figura 5.26. Probeta de ensayos de tracción perpendicular de acuerdo a la NCh 5 - 16
acuerdo a la NCh 5 - 17
Figura 5.28. Probeta de ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la NCh 5 - 17
Figura 5.29. Probeta de ensayo para flexión en uniones hechas con adhesivos de
acuerdo a la NCh 5 - 18
Figura 5.30. Probeta de ensayo para tracción en uniones hechas con adhesivos
de acuerdo a la NCh 5 - 19
Figura 5.31. Ensayo de flexión de acuerdo a la norma UNE 5 - 20
Figura 5.32. Probeta de ensayo de cortante de acuerdo a la norma UNE 5 - 21
Figura 5.33. Ensayo de tracción paralela de acuerdo a la norma UNE 5 - 22
Figura 5.34. Probeta de ensayos de tracción perpendicular de acuerdo a la UNE 5 - 22
CAPITULO 6
Figura 6.1. Guadual Natural del Corregimiento de Ibama. 6-1

Figura 6.2. Mapa de la Provincia de Rionegro – Cundinamarca.[5] 6-3
Figura 6.3. Mapa de déficit y exceso de humedad en la zona [1] 6-6
FIGURA 6.4. MUNICIPIO DE PACHO. [5] 6-8
FIGURA 6.5. MUNICIPIO DE YACOPI. [7] 6-9
FIGURA 6.6. Zona Rural corregimiento de Ibama 6 - 11
FIGURA 6.7. Zonas de acceso y municipios. 6 - 12
FIGURA 6.8.Vereda de Hinche –Municipio de la Palma. 6 - 12
FIGURA 6.9.Vereda de Hinche –Municipio de la Palma. 6 - 13
CAPITULO 7
Figura 7.1. Corte de Guadua. 7-1

Figura 7.2. Adecuación de accesos y del guadual. 7-3
Figura 7.3.Selección de la guadua. 7-4
Figura 7.4. Marcado de la guadua. 7-4
Figura 7.5. Corte de la guadua. 7-5
Figura 7.6. Arreglo de cortes. 7-6
Figura 7.7. Corte de secciones de guaduas. 7-6
Figura 7.8. Proceso de avinagrado. 7-7
Figura 7.9. Caracterización física de la guadua. 7-8
Figura 7.10. Transporte de material a centros de acopio. 7 - 10
Figura 7.11. Actividades previas Ibama. 7 - 11
Figura 7.12. Arreglo del guadual - Ibama. 7 - 11
Figura 7.13.Selección y sensibilización - Ibama. 7 - 12
Figura 7.14.Corte - Ibama. 7 - 13
Figura 7.15.Avinagrado - Ibama. 7 - 14
Figura 7.16.Corte de secciones de Guadua - Ibama. 7 - 15
Figura 7.17.Caracterizción de secciones de Guadua - Ibama. 7 - 16
Figura 7.18.Transporte de secciones de guadua - Ibama. 7 - 17
Figura 7.19. Actividades previas - Hinche. 7 - 19
Figura 7.20. Corte - Hinche. 7 - 20
Figura 7.21 Corte de secciones de guadua - Hinche. 7 - 21
Figura 7.22 Avinagrado - Hinche. 7 - 22
CAPITULO 8
Figura 8.1. Transporte de sierra paralela al corregimiento de Ibama. 8-3

Figura 8.2. Instalación de sierra paralela en el sitio de acopio de la Guadua. 8-3
Figura 8.3. Lámina obtenida por máquina de cuchillas radiales. 8-3
Figura 8.4. Lateado en maquina de cuchillas radiales. 8-4
Figura 8.5. Lámina obtenida por máquina de sierras paralelas. 8-5
Figura 8.6. Lateado en maquina de sierras paralelas. 8-6
Figura 8.7. Lateado en maquina de sierras paralelas en el corregimiento de
Ibama. 8-7
Figura 8.8. Lámina obtenida con el maquinado de los entrenudos. 8-8
Figura 8.9. Procedimiento para el maquinado de entrenudos. 8-8
Figura 8.10. Procedimiento de secado de las láminas. 8-9
Figura 8.11. Empaque y organización de las láminas. 8-9
Figura 8.12. Ajuste en ancho de láminas obtenidas mediante cuchillas radiales. 8 - 10
Figura 8.13. Maquinado en ancho de las láminas. 8 - 11
Figura 8.14. Maquinado en espesor de las láminas. 8 - 11
Figura 8.15. Maquinado en ancho de las láminas. 8 - 12
Figura 8.16. Láminas imperfectas para el maquinado. 8 - 13
Figura 8.17. Maquinado de las láminas en el cepillo. 8 - 14
Figura 8.18.Corte de láminas en Longitud. 8 - 15
Figura 8.19. Selección de láminas. 8 - 15
Figura 8.20. Cepillado de láminas defectuosas. 8 - 16
Figura 8.21. Planeado de láminas defectuosas. 8 - 17
Figura 8.22. Corte de láminas al ancho requerido. 8 - 17
Figura 8.23. Forma de armado de las vigas. 8 - 18
Figura 8.24. Armado de las vigas en seco. 8 - 18
Figura 8.25. Encolados de las láminas y armado. 8 - 19
Figura 8.26. Prensado de vigas. 8 - 20
Figura 8.27. Desperdicios del proceso de laminado de la guadua. 8 - 23
Figura 8.28. Producto obtenido de los desperdicios del proceso de laminado en
Guadua. 8 - 23
CAPITULO 9
Figura 9.1.Materiales Utilizados en la fabricación de laminados de Guadua. 9-1

Figura 9.2. Instrumentos utilizados para la caracterización. 9-2
Figura 9.3. Higrotermómetro. 9-3
Figura 9.4.Toma de dimensiones. 9-3
Figura 9.5.Guadua del corregimiento de Ibama. 9-4
Figura 9.6. Porcentaje de Guaduas que presentan un diámetro 9-5
Especifico a una altura dada. 9-5
Figura 9.7. Porcentaje de Guaduas - Ibama que presentan un espesor 9-6
Especifico a una altura dada. 9-6
Figura 9.8. Porcentaje de Guaduas-Ibama que presentan una separación de
entrenudos especifico a una altura dada. 9-8
Figura 9.9.Guadua de la vereda de Hinche. 9-9
Figura 9.10. Porcentaje de Guaduas que presentan un diámetro 9 - 10
Especifico a una altura dada. 9 - 10
Figura 9.11. Porcentaje de Guaduas-Hinche que presentan un espesor 9 - 11
especifico a una altura dada. 9 - 11
Figura 9.12. Porcentaje de Guaduas-Hinche que presentan una separación de
entrenudos especifico a una altura dada. 9 - 13
Figura 9.13.Elementos de protección para la mezcla y aplicación de Urea-
Melamina-Formaldehido. 9 - 16
Figura 9.14.Mezcla de los dos componentes de Urea- Melamina-Formaldehido. 9 - 17
Figura 9.15.Aplicación de Urea- Melamina-Formaldehido. 9 - 17
Figura 9.16.Prensado del material con Urea- Melamina-Formaldehido. 9 - 18
Figura 9.17.Elementos de protección para la mezcla y aplicación de Fenol –
Resorcinol. 9 - 20
Figura 9.18.Mezcla de los dos componentes de Fenol - Resorcinol. 9 - 20
Figura 9.19.Aplicación de Urea- Melamina-Formaldehido. 9 - 21
Figura 9.20.Prensado del material con Fenol - Resorcinol. 9 - 21
Figura 9.21.Aplicación de PVA. 9 - 22
Figura 9.22. Preparación de la Cola de Carpintero. 9 - 24
CAPITULO 10
Figura 10.1. Horno de secado para la caracterización física. 10-1

Figura 10.2. Proceso de elaboración de las probetas. 10-3
Figura 10.3. Probetas elaboradas para la caracterización física de la Guadua. 10-3
Figura 10.4.Calibrador de precisión 0.01 mm. 10-4
Figura 10.5.Balanza de precisión. 10-4
Figura 10.6.Horno de secado. 10-4
Figura 10.7. Cámara de Humedad. 10-5
Figura 10.8. Pesaje de las probetas. 10-5
Figura 10.8. Medición de las probetas. 10-6
Figura 10.9. Probetas en el horno. 10-6
Figura 10.10. Medición y pesaje de las probetas. 10-6
Figura 10.11. Grafica de contenido de Humedad – Laminas Probetas. 10-9
Figura 10.12. Grafica de Densidad – Láminas Probetas. 10-10
Figura 10.13. Grafica de Contracción Longitudinal – Láminas Probetas. 10-11
Figura 10.14. Grafica de Contracción Tangencial – Láminas Probetas. 10-12
Figura 10.15. Grafica de Contracción Radial – Láminas Probetas. 10-13
Figura 10.16. Grafica de Contracción Tangencial / Radial – Láminas Probetas. 10-14
Figura 10.17. Grafica de contenido de Humedad – Guadua Ibama. 10-16
Figura 10.18. Grafica de contenido de Humedad de Equilibrio – Guadua Ibama. 10-18
Figura 10.19. Grafica de Densidad – Guadua Ibama. 10-19
Figura 10.13. Grafica de Contracciones - Guadua Ibama. 10-20
CAPITULO 11
Figura 11.1. Ensayo de flexión en vigas laminadas en guadua 11-1

Figura 11.2. Probeta de flexión en vigas laminadas en guadua 11-2
Figura 11.2. Proceso de elaboración de las probetas. 11-3
Figura 10.4.Calibrador de precisión 0.01 mm. 11-3
Figura 11.3.Comparador de caratula digital. 11-4
Figura 11.4.Maquina Universal de Ensayos. 11-4
Figura 11.5.Curvas fuerza – deformación. 11-6
Figura 11.6.Curvas fuerza – deformación probetas 1. 11-7
Figura 11.7.Curvas fuerza – deformación probetas grupo 6. 11-8
Figura 11.19. Falla de entrenudo. 11-17
Figura 11.20. Falla de por defectos de láminas. 11-17
Figura 11.21. Falla de por la unión. 11-17
Figura 11.22. Falla de por aplastamiento y falla del material. 11-18
TABLAS
CAPITULO 1
Tabla 1.1. Esfuerzos admisibles y modulo de elasticidad de los diferentes grupos

de madera. [15] 1-8
Tabla 1.2. Resistencias de madera laminada de acuerdo a la norma 1 - 21
UNE EN 1194. [5] 1 - 21
Tabla 1.3. Resistencias de madera microlaminada. [24] 1 - 27
CAPITULO 2
Tabla 2.1. Valores de resistencia mecánica de la Guadua Laminada. 2 - 13
CAPITULO 3
Tabla 3.1. Taxonomía de la Guadua. 3-3

Tabla 3.2. Clasificación taxonómica de la guadua angustifolia kunth [4] 3-4
Tabla 3.3. Valores de Contracción en la Guadua. 3 - 28
Tabla 3.4. Valores de Resistencia de la Guadua.[7] 3 - 29
CAPITULO 4
Tabla 4.1. Clasificación de los adhesivos. 4-4

Tabla 4.2. Clasificación de los adhesivos de acuerdo a la durabilidad. 4-6
CAPITULO 6
Tabla 6.1. Clasificación de suelos de algunas de las regiones de Rionegro 6-6
CAPITULO 9
Tabla 9.1. Diámetros de Guadua del corregimiento de Ibama. 9-4

Tabla 9.2. Espesores de Guadua del corregimiento de Ibama. 9-7
Tabla 9.3. Separación de entrenudos de Guadua del corregimiento de Ibama. 9-7
Tabla 9.4. Diámetros de Guadua de la vereda de Hinche. 9-9
Tabla 9.5. Espesores de Guadua de Hinche. 9 - 11
Tabla 9.6. Separación de entrenudos de Guadua de Hinche 9 - 12
CAPITULO 10
Tabla 10.1. Contenido de Humedad – Laminas Probetas (%). 10-9

Tabla 10.2. Densidades Nominales – Laminas Probetas (gr/cm3). 10-10
Tabla 10.3.Contracción Longitudinal – Láminas Probetas (%). 10-11
Tabla 10.4.Contracción Tangencial – Láminas Probetas (%). 10-12
Tabla 10.5.Contracción Radial – Láminas Probetas (%). 10-13
Tabla 10.6.Contracción Tangencial / Radial – Láminas Probetas (%). 10-14
Tabla 10.7. Contenido de Humedad – Guadua Ibama (%). 10-16
Tabla 10.8. Contenido de Humedad de equilibrio Bogotá – Guadua Ibama (%). 10-17
Tabla 10.9. Densidades Nominales – Guadua Ibama (gr/cm3). 10-18
Tabla 10.3.Contracción Longitudinal, Tangencial y Radial – Guadua de
Ibama (%). 10-20
CAPITULO 11
Tabla 11.1.Resultados grupo de probetas 1. 11-7

Tabla 11.15.Resultados Generales resistencia mecánica y ductilidad de
la Guadua Laminada pegada prensada a flexión. 11-19
ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DEL TIPO DE PEGANTE EN EL COMPORTAMIENTO MECANICO
DE LA GUADUA LAMINADA PEGADA PRENSADA
INTRODUCCIÓN
El manejo despiadado e inconsistente del hombre del recurso de la madera, ha causado

la desaparición de millones de hectáreas de bosques en el mundo, factor primario en la
búsqueda de nuevas maneras de utilización de este material, o de la búsqueda de
materiales alternos para disminuir su explotación e impacto ambiental. [1]
Uno de los materiales alternativos es la guadua debido a su rápido crecimiento y por ser
un material sustentable ambientalmente ya que reduce el impacto ambiental sobre la
selva húmeda tropical y conserva la biodiversidad. La guadua debido a sus
características físicas y mecánicas le da la capacidad de formar parte de elementos
estructurales de gran desempeño.
En Colombia los usos tradicionales de la guadua tienen que ver con la construcción de
interiores y exteriores de las fincas y viviendas de la zona central del país. Pero los
negocios innovadores y con más proyección para este producto son los laminados, la
construcción y las artesanías. Aunque el país cuenta con investigación al respecto, esta
ha sido poco difundida y la tecnología y maquinaria necesaria para hacer más eficiente e
innovador el proceso de transformación aún es incipiente.
En cuanto a laminados el país tiene pequeñas empresas con infraestructura y tecnología

adaptada localmente para desarrollar procesos semi-industriales, mas no cuenta con
instalaciones y laboratorios especializados para innovación y desarrollo industrial. La
experiencia ha mostrado la necesidad de fortalecer la formación del recurso humano en
técnicas de manejo industrial en todos los aspectos, en el manejo y el mantenimiento de
la maquinaria y en la elaboración y administración de planes de negocio. La principal
dificultad que se ha identificado para este negocio es la relacionada con la maquinaria
que se emplea en los procesos de pre-industrialización [2].
Entre las diferentes posibilidades de transformación, la industria de los laminados se

vislumbra como la posibilidad que generaría mayor valor agregado y permitiría penetrar
nuevos mercados. Sin embargo, su desarrollo está limitado por la falta de conocimiento
tecnológico y de investigación en procesos y maquinarias, las cuales se realizan
empíricamente por los empresarios. Por tanto, superar estas dificultades es prioritario
para avanzar en el desarrollo competitivo de los laminados en guadua [2].
La tecnología de los laminados tiene una importancia comparativa con otros procesos de
industrialización, en los que se consumen grandes cantidades de energía, además
optimiza los recursos, porque saca provecho de las mejores cualidades de cada uno de
sus componentes. El aprovechamiento de la guadua mediante esta tecnología daría lugar
a la fabricación de elementos con cualidades que permitan su uso con fines
estructurales, sin olvidar, las ventajas formales y estéticas que tienen estos materiales,
tales como la textura, el color y la forma [1].
Es entonces de vital importancia realizar investigaciones que nos lleven a conocer las
propiedades físicas y mecánicas de los laminados estructurales en guadua. La
JUSTIFICACIÓN PAG A - 1
Universidad Nacional de Colombia junto con varias entidades estatales tanto del nivel
estatal como privado como lo son: Gobernación de Cundinamarca, Alcaldía de Pacho,
CORPOIBAMA y Guaducol Ltda, con el apoyo del Ministerio de Agricultura
empezaron a desarrollar un proyecto que tiene como objetivo principal fortalecer la
cadena productiva de la guadua en el sector de Rionegro – Cundinamarca a través de la
construcción de casas con elementos estructurales en guadua laminada pegada
prensada.
Para llegar a la realización de estos objetivos se deben estudiar como primera medida,
las propiedades físico-mecánicas de la guadua laminada y así obtener los valores
característicos de resistencia para poder realizar el diseño de los elementos estructurales
tales como vigas, columnas y tableros que serán parte de la casa que se construirá en el
proyecto en los municipios de Yacopi y de Pacho. El objetivo de esta primera
investigación es estudiar las siguientes propiedades físicas: humedad, densidad y
contracción; y las siguientes propiedades mecánicas: resistencia a la flexión, y módulo
de elasticidad de la guadua laminada pegada prensada.
BIBLIOGRAFIA
[1] BUENO CARREÑO, Sergio Antonio. Propuesta de Elemento constructivo – Base

Laminado de Guadua. Facultad de ingenierías fisicomecánicas. Universidad Industrial
de Santander. Colombia. 2005.
[2] Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural & Instituto Interamericano de

Cooperación para la agricultura IICA. Cadena de la Guadua. Informe Anual
Agrocadenas. Colombia. 2004.
JUSTIFICACIÓN PAG A - 2
.
CAPITULO 1.
MADERA LAMINADA ESTRUCTURAL
Figura 1.1. Cubierta en madera laminada encolada. [6]
CAPITULO 1 – MADERA LAMINADA ESTRUCTURAL PAG 1 - 1

.
La madera aserrada tiene un comportamiento estructural adecuado; sin embargo, hay

factores que influyen negativamente en su uso, tales como: los defectos anatómicos, la
escasez de piezas grandes y la extracción de volúmenes insuficientes. Para subsanar
estas limitaciones, se puede considerar como alternativa de fabricación la madera
laminada, la cual se forma con láminas de madera pegadas con algún tipo de adhesivo.
[7]
La especies más usadas para este tipo de laminado son las coníferas (pinos, cipreses,
abetos) debido a que son especies abundantes, de rápido crecimiento y de bajo costo.
La madera laminada constituye un elemento importante en las estructuras, sobre todo en

grandes luces y además constituye la posibilidad de crear estructuras con bastantes
posibilidades arquitectónicas. [1]
1.1. HISTORIA DE LOS LAMINADOS
El procedimiento de unir diferentes estratos de madera por medio de un elemento

ligante ya era conocido en el antiguo Egipto, pues se han hallado sarcófagos construidos
con tablas entrecruzadas y unidas con pegamento orgánico [2]. A mediados del siglo
XVI Philibert de L´orme se atrevió a desarrollar un sistema constructivo a base de
láminas conformados por listones pequeños amarrados con hojas metálicas y pernos que
generaban arcos de luz considerable [10].
Durante muchos años la laminación fue utilizada en la elaboración de muebles. Luego

empezó a ser utilizada en la construcción, durante la primera década del siglo XX.
Muchos historiadores de la arquitectura han encontrado obras del siglo XIX que se han
ejecutado en estructuras encoladas, como es el caso de King Edward Collage, en
Southampton, Inglaterra, donde se construyó una sala completa con arcos de madera
laminada encolada en 1860. Se cree que la fábrica más antigua es la compañía
Toreboda, en Suecia, que comenzó a construir estructuras en madera laminada, en la
década de los 30. [11]
A quien se le debe está técnica de encolar madera es al carpintero de la corte prusiana

Otto Hetzer, quién en 1906 obtuvo la primera patente mundial de su invento: el
encolado de láminas de madera de tablas para ejecutar vigas y arcos, el procedimiento
de encolado lo realizaba con un ligante no disolvible por la humedad. [2]

.
Figura 1.2. Arcos en madera laminada encolada [2]
Luego de las primeras experiencias exitosas a fines del siglo XIX se desarrolló una
tecnología por medio del mejoramiento de las sustancias de unión, y de las técnicas de
presión. [2]
Al inicio existía un gran prejuicio contra las estructuras con madera laminada ya que se
utilizaban colas orgánicas que no permitían durabilidad de los elementos debido a la
sensibilidad de las colas orgánicas a la humedad y al agua. Posteriormente se fue
ganando confianza a partir de la segunda guerra mundial, principalmente por el avance
en adhesivos en la industria aeronáutica y militar (Spruce-Goose: Avión de grandes
dimensiones totalmente en madera laminada encolada) [1]. Fueron los alemanes quienes
inventaron la mina magnética la que a su vez trajo como forma de contrarrestarla los
barreminas de casco de madera desarrollado por los americanos. La quilla y gran parte
de elementos estructurales se hacían de madera laminada, como las condiciones de
trabajo eran demasiado severas para las juntas encoladas durante su servicio en el
océano, fue necesario utilizar colas especiales a base de resinas sintéticas a prueba de
agua [20].
La historia de la madera laminada encolada está íntimamente ligada con el avance de la

técnica, en lo que a adhesivos se refiere. La caseína, en su forma actual, fue introducida
alrededor de 1900, aportando muy poco para esta industria. Posteriormente, en 1912,
fue introducido el fenol formaldehído, produciéndose un gran auge en este tipo de
estructuras y aún más con la introducción, en el año 1930, de la urea formaldehído, que
no fue usada en forma intensiva hasta la segunda guerra mundial, época en que apareció
el resorcinol formaldehído en 1943. [11]
En América Latina el uso de la Madera Laminada Encolada ha sido más lento y más
restringido debido a la poca ayuda oficial por parte de los gobiernos para el desarrollo
de esta industria. Se puede mencionar a Chile como un país en el cual el gobierno ha
dado cierto impulso al uso de la Madera Laminada Encolada. En el año de 1964 con el
fin de introducir al país nuevas utilizaciones de la madera el Instituto Forestal realizo la
primera construcción científicamente controlada de una estructura de madera laminada,
consistente en unos arcos, con el apoyo de dos consultores de la FAO [20].

.
1.2. MADERA
La madera es un material orgánico y natural con una estructura celular. Se llama madera
al conjunto de tejidos que forman el tronco, las raíces y las ramas, de los vegetales
leñosos, excluida la corteza. La madera no es un material homogéneo, sino que está
formado por un conjunto de células especializadas en tejidos que llevan a cabo las tres
funciones fundamentales del vegetal: la conducción de la savia, la transformación y
almacenamiento de los productos vitales y el sostén vegetal. [9]
Esta heterogeneidad de la madera se refleja en sus propiedades físicas y mecánicas, y da

lugar a lo que se conoce con el nombre de anisotropía en la madera, es decir el
comportamiento desigual de la madera frente a una propiedad física o mecánica según
la dirección que se considere [9].
1.2.1. Propiedades:
Independientemente de la especie, la madera puede ser considerada como un material

biológico, anisotrópico e higroscópico.
Es un material biológico, ya que está compuesto principalmente por moléculas de

celulosa y lignina.
Es un material anisotrópico ya que según sea el plano o dirección longitudinal de sus

fibras y anillos de crecimiento, el comportamiento tanto físico como mecánico del
material, presenta resultados dispares y diferenciados. Debido a este comportamiento
tan desigual, se ha hecho necesario establecer tres ejes sobre la madera [13]:
1. Eje Tangencial: Es tangente a los anillos de crecimiento y perpendicular al eje

longitudinal de la pieza.
2. Eje Radial: Es perpendicular a los anillos de crecimiento y al eje longitudinal.
3. Eje Axial o Longitudinal: Es paralelo a la dirección de las fibras y por ende, al
eje longitudinal del tronco.

.
Figura 1.3. Ejes en una pieza de madera [13]
Es una material higroscópico ya que tiene la capacidad de captar y ceder humedad en su

medio, proceso que depende de la temperatura y humedad relativa del ambiente.
1.2.2. Propiedades Físicas:
A continuación se presentan las principales propiedades físicas de la madera y una

explicación general de cada una de ellas.
- Humedad: La estructura de la madera almacena una importante cantidad de

humedad. Esta se encuentra como agua ligada en las paredes celulares y como
agua libre, en el interior de las cavidades celulares. Para determinar la humedad
de la madera, se establece una relación entre masa de agua contenida en una
pieza y masa de la pieza anhidra [13].
- Densidad: Es el cociente entre la masa y el volumen. En la madera, por ser

higroscópica, la masa y el volumen varía de acuerdo al contenido de humedad;
por lo que resulta importante expresar la condición bajo la cual se obtiene la
humedad [13].
- Contracción y expansión: El secado de la madera por debajo del punto de

saturación de la fibra, provoca pérdida de agua en las paredes celulares, lo que a
su vez produce contracción de la madera. Las dimensiones de la madera
comienzan a disminuir en los ejes tangencial, radial y longitudinal de la madera,
siendo la contracción tangencial la que mayor se produce [13].
- Conductividad térmica: La medida de la cantidad de calor que fluye de un

material sometido a un gradiente de temperatura, se llama conductividad
térmica. La madera es un material aislante por excelencia debido a su naturaleza
porosa. La conductividad térmica es directamente proporcional al contenido de
humedad y a la densidad [14].
- Transmisión y absorción del sonido: Una de las principales ventajas de la

madera es su capacidad para absorber vibraciones producidas por las ondas
sonoras. Esta propiedad está íntimamente relacionada a su estructura
fibrovascular, su naturaleza elastoplástica y su densidad. Por otra parte la
madera es menos efectiva en bloquear la transmisión del sonido ya que esta
propiedad depende del peso del material y la madera es más liviana que otros
materiales estructurales [14].

.
- Conductividad eléctrica: Varía según las tres direcciones anatómicas de la

madera. La conductividad paralela a las fibras es doble que la de sentido
transversal, y en sentido radial es 10 por ciento mayor a la tangencial.
1.2.3. Propiedades Mecánicas y Elásticas:
Las propiedades mecánicas de la madera determinan la capacidad o aptitud de resistir

fuerzas externas. El conocimiento de las propiedades mecánicas de la madera se obtiene
a través de experimentación, mediante ensayos que se aplican al material, y que
determinan los diferentes valores de esfuerzos a los que puede estar sometida [13].
Las principales propiedades resistentes de la madera son: Resistencia a la compresión

paralela al grano, la compresión perpendicular al grano, la flexión, tracción y corte
paralelo al grano [14].
- Resistencia a la compresión paralela: Presenta una gran resistencia debido a

que las fibras están orientadas con su eje longitudinal en esta dirección y que a
su vez coincide, o está muy cerca de la orientación de las mirofibrillas que
constituye la capa media de la pared celular. La capacidad está limitada por el
pandeo de las fibras más que por su propia resistencia al aplastamiento [14].
Figura 1.4. Esquema de ensayo a compresión paralela a las fibras [13].
- Resistencia a la compresión perpendicular: Bajo este tipo de carga las fibras

están sometidas a un esfuerzo perpendicular a su eje y que tiende a comprimir
las pequeñas cavidades contenidas en ellas [14].
Figura 1.5. Esquema de ensayo a compresión perpendicular a las fibras [13].
- Resistencia a la tracción: La resistencia a la tracción paralela en especímenes

pequeños libres de defectos es aproximadamente 2 veces la resistencia a la
compresión paralela. Se produce una falla explosiva y violenta. Para efectos
prácticos la resistencia a la tracción perpendicular es nula [14].

.
Paralelo a las fibras

Normal a las fibras.
Figura 1.6. Esquema de ensayo a tracción [13].
- Resistencia al corte: En elementos constructivos el esfuerzo por corte o

cizallamiento se presenta cuando las piezas están sometidas a flexión. Los
análisis teóricos de esfuerzos indican que en un punto dado los esfuerzos de
corte son iguales tanto a lo largo como perpendicularmente al eje del elemento.
Como la madera no es homogénea, sino que sus fibras se orientan por lo general
con el eje longitudinal de la pieza, presenta distinta resistencia al corte en estas
dos direcciones. La menor es aquella paralela a las fibras y que proviene de la
capacidad del cementante de las fibras, la lignina, a este esfuerzo.
Perpendicularmente a las fibras la resistencia es alrededor de tres a cuatro veces
mayor que en la dirección paralela [14].
Figura 1.7. Esquema de ensayo a corte [13].
- Resistencia a flexión paralela al grano: Como la resistencia a la compresión es

menor que a la tracción, la madera falla primero en la zona de compresión [14].
Figura 1.8. Esquema de ensayo a flexión estática [13].

.
- Modulo de elasticidad: La madera como material ortotrópico tiene tres

módulos de elasticidad, orientados y definidos de acuerdo a los tres ejes
ortogonales [14].
- Módulo de Corte: Presenta tres módulos de corte, orientados y definidos de

acuerdo a los tres ejes ortogonales [14].
- Módulo de Poissón: Presente seis módulos de Poisson, orientados y definidos

de acuerdo a los tres ejes ortogonales [14].
1.2.4. Clasificación de la madera:
La madera esta clasificada en tres grupos estructurales, Grupo A, Grupo B y Grupo C.

Las propiedades mecánicas de la madera, especialmente el esfuerzo de rotura en flexión,
están correlacionados con la densidad básica. Por lo tanto, el agrupamiento de las
especies en tres grupos está basado con algunas excepciones en las densidades. Los
límites entre grupos han sido establecidos considerando tanto las características de
resistencia como de rigidez. [14]
Se denomina A al grupo de maderas de mayor resistencia, con densidades entre 0.71 a

0.90 kg/cm3, B al grupo intermedio, con densidades entre 0.56 a 0.70 kg/cm3 y C al
grupo de menor resistencia, con densidades entre 0.40 a 0.55 kg/cm3. [14]
Modulo de Modulo de
Tracción Compresión Compresión Corte
Grupo Flexión elasticidad elasticidad
Paralela Paralela Perpendicular Paralelo
mínimo promedio
fm (MPa) ft (MPa) fc|| (MPa) fc | (MPa) fv (MPa) Emin (MPa) Eprom (MPa)
A 21 14.5 14.5 4 1.5 9500 13000
B 15 10.5 11 2.8 1.2 7500 10000
C 10 7.5 8 1.5 0.8 5500 9000
Tabla 1.1. Esfuerzos admisibles y modulo de elasticidad de los diferentes grupos de
madera. [15]
Para el uso de madera laminada estructural, cualquier madera es susceptible de usarse.

Las principales características principales que se deben considerar son: su resistencia, su
apariencia estética, facilidad para encolar, durabilidad, facilidad para secar, costo,
disponibilidad, etc. Sin embargo, las especies madereras mas usadas en la fabricación de
madera laminada, son las coníferas, por su durabilidad y resistencia. [8]
Es importante anotar también la clasificación de la madera de acuerdo a su anatomía, a

continuación se muestra en el siguiente diagrama las diferentes plantas que existen:

.
Figura 1.9. Clasificación de los diferentes tipos de plantas. [16]
1.3. ADHESIVOS.
Es necesario utilizar un adhesivo para uso estructural. Por el momento los únicos
adecuados son los adhesivos de urea formaldehído, urea resorcinol, y urea melamina,
todos de dos componentes y de curado en frío, entendiendo por tales los productos con
los cuales la reacción de canalización de la resina se produce por la acción de un
componente agregado a la mezcla base. Se proscriben totalmente los adhesivos vinílicos
tan utilizados en la carpintería porque no resisten las solicitudes habituales de los
elementos estructurales, además las colas vinílicas tienen condiciones termoplásticas y
fluyen bajo la acción de cargas permanentes. [3]
El adhesivo de urea formaldehído es el más económico, es utilizable en taller con

temperaturas no inferiores a 10°C. El mejor adhesivo para usos exteriores y sin duda el
más utilizado por los fabricantes europeos, es la urea resorcinol, requiere una
temperatura de trabajo superior, y es bastante más costoso que la urea formaldehído. [3]
El adhesivo de urea melamina es también muy resistente a la acción de la humedad sin

serlo tanto como el adhesivo de resorcinol y suele ser utilizado cuando se desea evitar
las líneas de cola oscuras del resorcinol. [3]
1.4. CLASIFICACIÓN.
De acuerdo a la posición de las láminas se puede clasificar de la siguiente manera: si las

láminas son paralelas al plano de flexión del elemento, se dice que la laminación es
horizontal, y si las láminas están normales al plano de flexión del elemento se le
denomina laminación vertical.

.
Figura 1.10. Clasificación de la madera laminada encolada de acuerdo a la

orientación de las láminas [11]
Otra clasificación para la madera laminada es de acuerdo a la calidad de las láminas

distribuidas dentro del elemento, es así que la madera laminada puede ser homogénea o
combinada. Se puede considerar madera laminada homogénea cuando todas las láminas
son de la misma clase resistente de madera aserrada y combinada cuando las láminas
extremas son de una clase resistente superior (se consideran láminas extremas las
láminas situadas en los bordes superior e inferior de la sección transversal con 1/6 del
canto en ambos lados). [9]
Figura 1.11. Clasificación de la madera laminada encolada de acuerdo a su

composición en la estructura de corte transversales [2].
1.5. PROCESO DE FABRICACIÓN.
El proceso de fabricación consiste en producir elementos macizos, constituido por tablas

de espesor reducido encolados de forma tal que no se pueda separar o individualizar el
trabajo de cada lámina. Para ello hay que utilizar madera seca, el adhesivo adecuado,
aplicar la presión correspondiente y realizar la operación en un taller con humedad y
temperatura controladas. [3]
- Secado: Este proceso persigue alcanzar la humedad de la madera entre 8 y el

15% en madera sin tratar o entre el 11 y el 18 % si es tratada. El control de la
humedad se debe realizar sobre todas las piezas para que no exista variación
higrométrica superior al 4%. El contenido de humedad óptimo es aquel que
produce la unión encolada más resistente y que, al ser incrementado por el agua
del adhesivo, se acerque lo más posible al contenido de humedad de equilibrio
que tendrá el elemento laminado cuando esté en servicio [11].

.
- Clasificación: Después del secado se clasifica según criterios de resistencia

mecánica establecidos por varias normas. [4]
- Saneado: Consiste en la eliminación de singularidades o defectos de la madera

(nudos, etc). Para ello se utiliza una sierra de disco. Esta eliminación mejora la
calidad estructural de la madera. [4]
Figura 1.12. Saneado de las piezas de madera. [4].
- Empalmes de las tablas: Existen diferentes formas de realizar la unión entre

varias tablas para alcanzar una longitud deseada (lámina) con el fin de que el
proceso industrial de elementos estructurales sea mucho mas eficaz, a
continuación se explican cada uno de los sistemas de unión:
o Empalme por unión dentada (finger-joint)
Figura 1.13. Empalmes por unión dentada. [4].
o Empalme por bisel (scarf-joint): Es fácil de realizar con la maquinaria

corriente de la carpintería, tal como la sierra circular, una cepilladora y
guías convenientemente dispuestas.

.
Figura 1.14. Fabricación de empalmes por scarf - joint. [11].
Figura 1.15. Empalmes por scarf - joint. [11].
o Empalme de bisel tipo hooked scarf joint.
Figura 1.16. Empalmes por hooked scarf - joint. [11].
o Empalme a tope.
Figura 1.17. Empalmes a tope. [11].
- Encolado y prensado de las uniones: Para la aplicación de la cola, la

superficie de los dientes debe quedar cubierta de ella en su totalidad lo que se
puede comprobar cuando sea colocada a presión y la cola rebose sus cuatro
caras. Para la aplicación de la cola es necesario conocer la humedad de la
madera para que sea compatible con la cola y para que las piezas sean

.
homogéneas, esta diferencia de humedad no puede superar el 5%. El

ensamblado se debe realizar antes de 24 horas para mantener los dientes de las
piezas limpios y evitar deformaciones. Es recomendable utilizar colas de
polimerización rápida con el fin de lograr un manejo rápido de las piezas en los
procesos posteriores. La presión se debe realizar en la dirección paralela a la
fibra; para longitudes de dientes mayores a 25 mm será de entre 2 y 5 N/mm2 y
para longitudes inferiores será de entre 5 y 10 N/mm2. Si se sobrepasan estos
valores pueden aparecer fisuras en las zonas mecanizadas que inutilizan la pieza,
según las especificaciones de la normativa. Los empalmes conseguidos deberán
conseguir resistencias equivalentes a las de la madera para poder ser admitidos.
[4]
- Cepillado de las láminas: Se busca eliminar las irregularidades y preparar las

caras de las láminas para su encolado. La máquina que se utiliza en este proceso
es la perfiladora.
Se ha demostrado que un buen cepillado, realizado 24 horas antes del encolado,

produce líneas de cola de buena calidad y resistentes. El cepillado reduce las
láminas al espesor definitivo, removiendo cualquier indicio de adhesivo e
irregularidad que hayan quedado por la unión en los extremos. Cuando las
láminas se han cepillado, la variación del espesor en todo el largo debe ser
menor de 0.4 mm, e cualquier punto. Esta tolerancia queda establecida por la
inhabilidad del adhesivo de producir uniones de alta resistencia, cuando el
espesor excede a 1.3 mm [11].
- Uniones de canto: Cuando se haga necesario obtener piezas de anchos mayores

que los usuales, es decir, cuando el ancho de la madera comercial sea menor al
ancho de la estructura requerida, se deberán realizar uniones en canto. Estas
uniones en canto pueden ser de tope o machihembradas.
Figura 1.18. Tipos de uniones en canto. [11].
La resistencia de cualquiera de estas uniones es muy similar. Por otra parte, si la

unión es de tipo machihembrado o cola de milano, se necesitará equipo especial
para realizarla, razón suficiente para hacerlas a tope [11].

.
Una lámina puede contener dos o más piezas de madera unidas por sus cantos,
por lo tanto, la unión de canto se realiza antes del armado de la estructura.
- Ensamble en seco: Si se van a usar láminas de diferentes grados o calidades y/o

las especificaciones exigen posiciones determinadas de las uniones de los
extremos, será necesario ensamblar las láminas antes del encolado. Esta
operación se denomina ensamble en seco [11].
En general consiste en ubicar las láminas como mejor cumplan con las
especificaciones, ensamblándose tal como van a quedar pero sin adhesivo. El
ensamble en seco debe realizarse de tal manera que la última lámina a colocar
sea la primera que pase por la encoladora.
- Encolado de las láminas: Se seguirá utilizando las recomendaciones del

fabricante y se pueden utilizar dos métodos de aplicación: Por rodillos o por
extrusión. El encolado por rodillos aplica el adhesivo por las dos caras de una
sola pasada. El encolado por extrusión sólo la aplica en una cara dejando a la
aplicación de la presión el reparto de cola entre las láminas.[4]
Figura 1.19. Esparcidor capaz de producir esparcido doble

y simple al mismo tiempo. [11]
- Armado: Al armar el elemento estructural, deberá procurarse que las líneas de

las uniones de canto de dos láminas adyacentes, estén separadas por una
distancia mayor o igual al espesor de las láminas y además de las diferentes
especificaciones de espaciamientos de las uniones de extremo de las láminas
[11].

.
Figura 1.20. Distanciamiento en las de uniones en canto. [11].
Figura 1.21. Espaciamiento entre uniones de extremo de un elemento con láminas de

dos piezas de ancho de acuerdo a la norma chilena. [12]
- Prensado: El prensado debe efectuarse en un sitio cerrado con control y registro

continuo de las condiciones ambientales. Es necesario que se mantenga la
presión requerida hasta que termine completamente la polimerización del
adhesivo. El tiempo de prensado varía según el tipo de adhesivo, temperatura y
la hidrometría ambiental. La presión a aplicar es para cualquiera de ellos un
punto crítico. Para los encolados en urea formaldehído varía entre los 10 y 15
kg/cm2 y puede reducirse a 8 o 9 kg/cm2 para el de urea resorcinol. [3]

.
Prensa Horizontal
Prensa Vertical
Figura 1.22. Tipos de prensas para laminados [17]
- Maduración: Una vez que el elemento se ha removido de la prensa, él debe

quedar inmóvil por un período determinado, antes que se proceda a su
procesamiento final. Este período se llama tiempo de maduración. La resistencia
total no se logra durante el período de prensado. Durante él y hasta la extracción
de las prensas, el adhesivo sólo ha fraguado pero, necesita un período de tiempo
para desarrollar totalmente su resistencia en la unión, por lo cual es conveniente
dejarlo un tiempo en reposo, a una temperatura adecuada. [11]
El tiempo de maduración dependerá del tipo de adhesivo, de la temperatura

ambiental donde se ha almacenado el elemento, y puede tener una duración de
una a dos semanas. [11]
- Acabado: Una vez el elemento laminado tiene sus líneas de cola fraguadas, se
procede a limpiar el adhesivo que ha escurrido a causa del prensado; se corta al
largo requerido (despunte), se cepilla a las dimensiones especificadas, se
efectúan las perforaciones para las uniones y se pulen las superficies [11].
- Protección y preservación: Los elementos laminados deberán ser

adecuadamente recubiertos con líquidos a prueba de agua (pinturas y barnices), a
fin de impedir que la humedad alcance las líneas de cola de adhesivos para
interiores [11].
Con el descubrimiento de los adhesivos a prueba de agua, la investigación se

orientó a buscar mayor vida de la madera laminada, protegiendo especialmente
la madera contra la putrefacción, ataque de microorganismos e insectos y contra
la acción del fuego, esta preservación se puede realizar antes del encolado en las
láminas o después del encolado en la pieza de madera laminada encolada [11].
La madera se somete a un proceso de impregnación, por medio del cual se

introduce a presión un compuesto químico, a base de cromo – arsénico, que
reacciona con la celulosa y lignina, formando un precipitado insoluble que

.
modifica la composición del material leñoso; por lo tanto lo inutiliza como

alimento para los diferentes xilofagos [13].
- Almacenaje y transporte. Se almacenan las piezas de acuerdo a su tamaño y

forma y se procede a realizar el transporte de las piezas las cuales requieren
equipos especiales ya que se fabrican piezas de madera laminada largas y
pesadas.
Figura 1.23. Transporte de vigas laminadas [17]
- Control de calidad. Durante la fabricación se debe realizar un control de la

especie de la madera, de las dimensiones de las láminas y de las secciones, el
contenido de humedad, la calidad de las superficies y la temperatura durante el
encolado. Se requiere en esta etapa dos ensayos mecánicos: control de uniones
dentadas y esfuerzo cortante, para comprobar la integridad de las líneas de
adhesivos. También se realizan ensayos de delaminación, que consiste en
someter a las probetas a unas condiciones de vacío y presión que generen
tensiones que sean capaces de provocar la delaminación en zonas
inadecuadamente encoladas. [4].
Se deben realizar además ensayos mecánicos para garantizar la resistencia de las

piezas ante las diferentes solicitaciones de tensión, flexión, cortante y
compresión.
1.6. PROPIEDADES.
Es absolutamente necesario diferenciar la madera laminada encolada para uso

estructural y la madera laminada encolada para carpintería, aunque su morfología
general sea muy similar. La construcción con elementos estructurales de madera
laminada encolada es un sistema sobre el cual existen, en los países desarrollados,
normas muy estrictas para su fabricación, diseño y cálculo. [3]
El valor agregado de la Madera Laminada Encolada es su acrecentada capacidad

portante, porque hace disponible la característica resistencia natural de la madera sin los
límites de las dimensiones del aserrado. Además como se elabora con madera seca
adhesivos adecuados para resistir cargas e inertes a la acción de la humedad, se obtiene
un producto libre de deformaciones y dilataciones térmicas, con excelente resistencia a
los agentes químicos y por añadidura seguro al fuego. [3]

.
- Densidad: El peso propio de los elementos laminados son bastante inferiores a

los elementos tradicionales de acero u hormigón, significando una reducida
inercia [13].
Para compararlo con otros materiales, si tomamos la densidad de la madera
laminada con un valor unitario de 1, se encuentra que una estructura metálica
tendrá un valor de 1.5, hormigón pretensado de 3.5, hormigón armado de 5.
Estas magnitudes solo pueden alcanzarse por un desarrollo químico de los
adhesivos y, sobre todo, por la baja densidad de la madera [17].
- Inercia Química: Es conocido que la madera resiste bien a los productos

químicos, sean ácidos o bases, incluyendo sus vapores. Esta característica es
muy importante a la hora de preferir un determinado material, madera, acero u
hormigón, dentro de aquellas construcciones donde el riesgo de corrosión no es
despreciable. Por lo tanto, la elevada inercia química de la madera y por ende de
la madera laminada, la convierte en la tipología adecuada para edificios
dedicados a la industria de productos químicos [17].
- Conductividad térmica: Como ya se mencionó, la madera tiene una

transmisión térmica inferior a los materiales tradicionales (Acero y Hormigón),
lo que significa excelentes propiedades aislantes [13].
- Conductividad Acústica: Por su baja densidad, la madera no parece ser el

mejor elemento con capacidad para absorber el sonido, íntimamente vinculado al
concepto de masa y peso específico. Pero su estructura de fibras y poros
representa y se comporta al igual que una verdadera esponja para el sonido de
una amplia frecuencia. La estructura de madera laminada encolada es
considerada como un elemento favorable dentro del balance acústico, pero no
constituye una propiedad intrínseca, sino que depende en gran medida del
volumen y distribución de la edificación [17].
- Resistencia al fuego. La madera laminada resiste por largo tiempo una eventual
exposición ante las llamas. Muchos ensayos han demostrado que solo se
compromete 1.5 a 2.0 cm de la superficie exterior [13]. Si en un incendio se
analiza el comportamiento de la madera frente al fuego, es fácil entender que las
superficies expuestas de una pieza son inflamables en pocos minutos. Sin
embargo, la costra de carbón formada por la misma superficie constituye una
protección que disminuye la penetración de calor hacia el interior de la madera,
impidiendo la llegada de oxígeno a la zona de combustión [17].

.
Figura 1.24. Resistencia al fuego de diferentes materiales. [18]
- Durabilidad: Una de las grandes ventajas de la madera laminada es que ésta

ignora por completo el fenómeno de la corrosión y no sufre ninguna alteración
frente a las diferentes atmósferas y medios agresivos: climas húmedos y
ambientes montañosos.
1.6.2. Propiedades Mecánicas:
La madera en peso es cuatro veces más resistente que el hierro y conlleva en relación a
éste, bajo consumo de energía en su elaboración y utilización. En igualdad de medida,
las secciones de madera laminada son iguales o superiores a las de madera maciza
aserrada, cuando la cantidad de tablas es superior a 15. Presenta además una estabilidad
dimensional muy grande aunque cambie sensiblemente el tenor de humedad ambiente.
[3]
La característica más importante de la madera es su elasticidad. Cuenta además con una

propiedad definida como resiliencia; actúa como un fenómeno de distribución de cargas.
Es la que le permite absorber considerables esfuerzos por períodos de tiempo sin
superar el límite elástico. Es un beneficio importante en luces grandes o en zonas de
riesgo sísmico con o sin nieve, ya que la periodicidad de las mismas no se acumula en
forma simple a las cargas permanentes, a las que superan normalmente en valor
absoluto. [3]
La selección y saneado que conlleva la fabricación, acarrea una mejora de las tensiones
medias de rotura al reducir la incidencia aleatoria de las fallas. Se incrementa en
particular la tensión de resistencia a la flexión. [3]
- Resistencia a la compresión: Este esfuerzo puede ser de tipo axial o transversal

al sentido de las fibras. La compresión axial estará definida por la resistencia que
se opone un trozo de madera laminada encolada a un esfuerzo paralelo al sentido

.
de sus fibras presentándose un esfuerzo admisible del orden de los 12 MPa. En

todo caso no será posible ninguna reducción en el valor indicado si posteriores
tratamientos de la pieza reducen la sección bruta en un porcentaje superior al
15% [17].
La compresión transversal o perpendicular a la fibra se dará en la práctica en

aquellos apoyos de la pieza sobre muros o columnas. El esfuerzo admisible para
este caso depende de factores tales como el ángulo de incidencia. En todo caso
puede darse un valor promedio que será de 2.8 MPa.
Figura 1.25. Solicitaciones de compresión en la madera laminada encolada.[18]
- Resistencia a la tracción: De acuerdo en la forma de actuación de la

solicitación en la pieza se presentan diferentes tipos de tracciones. La tracción
axial se experimenta bastante poco en una pieza de madera laminada encolada.
Sin embargo, en términos cuantitativos es el doble a la resistencia de la misma
pieza frente a la compresión axial. En tracción, las fibras de las piezas sufren una
contracción transversal que tiende a aumentar su adherencia, mientras que en
compresión la rotura se presenta por separación y pandeo de esas mismas fibras
[17].
La tracción transversal es mucho menos factible en una pieza de madera

laminada encolada, aceptándose como tensión admisible 0.75 MPa como
máximo, si las condiciones son las siguientes: la distancia entre la fibra extrema
sobre la cual se ejerce la tracción y la fibra solicitada en tracción debe ser al
menos igual a la anchura de la pieza. En caso de fuerte concentración, la
longitud de apoyo nunca tenderá a absorber este esfuerzo por si misma. La
distancia desde el extremo de la pieza debe estar situada como mínimo a dos
veces el ancho de la pieza en la zona solicitada y como mínimo 10 cm. En las
zonas afectadas no se permitirán en ningún caso grietas, nudos u otros defectos
equivalentes [17].

.
Figura 1.26. Solicitaciones de tracción en la madera laminada encolada. [18]
- Resistencia a flexión: La resistencia a la flexión de elementos laminados

horizontales depende de la posición de los varios grados de laminación dentro
del miembro. Las láminas de un mejor comportamiento mecánico son
normalmente colocadas en las porciones exteriores del miembro donde se usa la
mayor resistencia efectiva. las láminas de un bajo comportamiento mecánico
son colocadas en la porción interior donde la resistencia total del miembro ha de
ser grandemente afectada. Los principales determinantes de resistencia a flexión
en madera laminada estructural son la resistencia de la madera cepillada y las
características tales como nudos e inclinación del grano [25].
En resumen se puede establecer que las propiedades mecánicas de la madera laminada

encolada son mejores en comparación con la madera aserrada ya que se aprovecha las
piezas con mejores características y hay un mejor control de calidad en el proceso de
fabricación. A continuación se muestra un cuadro resumen de las diferentes propiedades
mecánicas de la madera laminada encolada.
Modulo de
Modulo de
elasticidad
elasticidad paralelo a
paralelo a
la fibra.
la fibra.
Perpendicular
Perpendicular
Caracteristico
Compresión
Compresión
Laminada-
Tracción
Tracción
Cortante
Paralela
Paralela
Madera
Modulo
Flexión
Medio
Medio
Corte
Valor
Tipo.
fm ft | fv Emed || Eprom || Emed |

ft|| (MPa) fc|| (MPa) fc | (MPa) Gmed (MPa)
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
GL24h 24 16.5 0.4 24 2.7 2.7 11600 9400 390 720
Tabla 1.2. Resistencias de madera laminada de acuerdo a la norma

UNE EN 1194. [5]

.
1.7. VENTAJAS DE LA MADERA LAMINADA
- Con el uso especies de crecimiento rápido, se puede garantizar una explotación

forestable rentable.
- Se pueden conformar estructuras no limitadas por forma y longitud.
- Los elementos laminados tienen baja razón peso/resistencia.
- El resultado de la madera laminada conforma un elemento más homogéneo que
la madera.
- Se facilita el proceso de secado debido al espesor pequeño de las láminas
utilizadas.
- Una clasificación previa de las láminas según resistencia y densidad, permite la
colocación de las láminas más resistentes en lugares de mayor demanda de
esfuerzos.
- El proceso de fabricación facilita la industrialización en la producción.
- Ante la presencia del fuego la madera laminada y debido a su sección permite la
formación de una capa de carbón en la superficie exterior del elemento y así se
retrasa la combustión de la madera [10]. El avance de la combustión es muy
lento, cerca de 0.6 mm/min. [11]
- Su homogeneidad del conjunto de componentes (tablas de maderas
seleccionadas) le otorga una mejora en las condiciones globales mecánica-
físicas-quimicas [2].
- La presencia de capas de adhesivos en las líneas de aplicación de adhesivo no
hace agradable la madera a eventuales ataques por insectos como las termitas y
xilófagos, ya que estos prefieren emigrar que comer una capa de adhesivo no
presente en su dieta [10].
1.8. DESVENTAJAS DE LA MADERA LAMINADA
- La madera laminada es mas costosa que la madera sin laminar, debido al proceso
de fabricación y los equipos necesarios para el laminado.
- Se produce una pérdida considerable de los materiales constituyentes, es decir
madera y adhesivos.
- El adhesivo utilizado es función al uso que se le dará al elemento, exterior o
interior.
- Elementos de gran longitud y gran curvatura son difíciles de manipular,
embarcar y transportar, lo que incide en el costo final del elemento de madera
laminada [11].
1.9. APLICACIONES
Por ser la madera laminada un material con muy buenas propiedades mecánicas, está se
utiliza para cubrir luces de dimensiones grandes, especialmente en las siguientes
condiciones:
- Vigas: Son elementos simples y versátiles, utilizadas en todas las soluciones

constructivas para entrepisos y en casi todas las estructuras resistentes de
cubiertas, especialmente para grandes luces estructurales. En secciones pequeñas

.
son el reemplazo adecuado sin limitaciones de correas de madera aserrada. Las

vigas pueden ser tan largas como puedan transportarse y pueden producirse en
diferentes secciones.
Figura 1.27. Tipos de vigas rectas en madera laminada encolada [11].
Se pueden producir también vigas de sección variable que son muy agradables
desde el punto de vista arquitectónico y prácticas en el punto de vista estructural,
ya que la sección transversal se puede variar de acuerdo a los esfuerzos a que
estará sometida la viga [11].
Figura 1.28. Vigas en sección variable en madera laminada encolada [11].
Vigas Rectas Vigas Curvas

Figura 1.29. Aplicación estructural en vigas de madera laminada encolada [18].
- Columnas: No tienen alabeos, su eje se mantiene rígido ante cualquier cambio

de humedad. Su resistencia es alta.

.
Figura 1.30. Aplicación estructural en columnas de madera laminada encolada [18].
- Arcos: Son soluciones constructivas mas comunes para salvar luces libres de
dimensiones medianas y grandes. La gran ventaja que ofrece el laminado
encolado para este tipo de estructuras, es que hace posible la construcción de
arcos muy eficientes, partiendo de laminaciones muy delgadas. Estas no tienen
competencia en cuanto a esbeltez, belleza y luz [11].
Esta solución arquitectónica es usada en todo el mundo, especialmente en
Dinamarca, Bélgica, Holanda y Estados Unidos, país en el cual se han
construido arcos de madera laminada que cubren más de 100 metros de luz [11].
Figura 1.31. Aplicación estructural en arcos de madera laminada encolada [19].
- Pórticos.
Figura 1.32. Aplicación estructural en pórticos de madera laminada encolada [18].

.
- Cúpulas: Se materializan con los mismos elementos físicos de los arcos, pues se
hace coincidir en un punto todas las claves de los arcos.
1.10. MICROLAMINADOS
Es conocido este sistema como LVL que en sus siglas en ingles es Laminated Venner
Lumber. Es un producto de madera en panel, obtenido laminando gruesas chapas de
madera en dirección paralela a la veta1. Las chapas de madera orientadas
longitudinalmente son unidas mediante juntas de bisel. En algunos casos a los productos
LVL se le puede añadir de una a tres capas cruzadas para obtener unas características de
mayor resistencia. Dependiendo de las características técnicas, del tipo de cola utilizado
existen dos tipos de LVL: Estructural y decorativo [22].
El LVL estructural es un producto sofisticado con unas características técnicas

superiores a las de la madera común, en calidad, estabilidad, precisión de dimensiones y
rectitud. Gracias a estas características, LVL ofrece una alternativa inmejorable
comparada con otros materiales para estructuras, basados en madera aserrada
convencional [22].
Es un producto formado por chapas de hasta 5 mm de grosor, en forma paralela,

comercializándose en largos de entre 2.5 a 25 m, aunque no suelen rebasar los 6 m,
anchos entre 100 a 1800 mm y gruesos entre 5 y 75 mm [24].
Se produce encolando láminas de aproximadamente 3 mm de espesor (elaboradas

mediante el debobinado de rolos) que se colocan de forma que el grano sea paralelo al
eje longitudinal de la pieza a producir. Durante el proceso se pueden eliminar los
defectos (nudos de grandes dimensiones, grietas etc.) e inclusive ordenar las láminas de
acuerdo a su resistencia para optimizar la resistencia final de la pieza [23].
Inicialmente el LVL estructural fue utilizado en vigas sencillas, pero actualmente la

mayoría de la producción se destina a componentes más complejos, tales como vigas de
celosía, vigas I y productos compuestos. Como material para estructuras, LVL tiene que
cumplir con la aprobación y los estándares locales de cada país. Dichas normas
determinan los valores de resistencia permitidos para LVL [22].
El desarrollo y secado de la chapa de madera para LVL es un proceso similar al de la

madera contrachapada2. El contenido de humedad de la chapa debe ser de 4-6%.
Tratándose de la fabricación de paneles gruesos, el control del contenido de humedad es
un punto esencial. Un exceso de humedad en la chapa de madera causaría
desprendimientos de lámina durante el prensado en caliente [22].
1
Se llama veteado de la madera a cualquier rasgo o motivo que altera la uniformidad, originados por las
variaciones de los elementos estructurales de la madera
2
Es la formada por tres o más chapas encoladas (La chapa es una fina hoja de madera de un espesor
uniforme, que se obtiene tanto por desenrrollo de madera en rollo como por corte a plana o aserrado de
bloques de piezas de madera), generalmente atravesándose en ángulo recto.

.
Figura 1.33. Madera de Chapas Laminadas LVL. [23]
La utilización de madera de baja calidad (fundamentalmente la proveniente de trozas de

coníferas de hasta 20 cm de diámetro aproximadamente) cuando se desea obtener
productos de mejor calidad y mayor valor agregado lleva necesariamente a la adopción
de nuevas técnicas de procesamiento y elaboración de la materia prima disponible [23].
Las ventajas de la Madera de chapas laminadas respecto a la madera aserrada pueden

resumirse en:
- Calidad uniforme en toda su extensión, o sea con pequeña variabilidad de

características en cada pieza.
- Pequeña variabilidad entre piezas.
- Rectitud.
- Todos los tamaños disponibles.
- Facilidad de aplicación de tratamientos o de características estructurales
específicas.
Las características mencionadas permiten considerar al LVL como un material apto para
la realización de estructuras [23].
Las ventajas que presenta el LVL respecto a la madera contrachapada pueden resumirse
en:
- Utiliza un solo espesor de chapas.

- Permite un mejor aprovechamiento de maderas de baja calidad y en general de
baja resistencia mecánica (Provenientes de raleos o remanentes de fustes de
árboles utilizados para elaborar madera aserrada).
- Precio de venta sustancialmente mayor que el de la madera contrachapada en los
mercados internacionales
- El LVL es especialmente apto para la utilización estructural en la construcción,
como vigas o pilares entre otros como así también en armazones, andamios,
escaleras etc. pero no sustituye a la madera contrachapada para encofrados de
hormigón [23].

.
A continuación se muestran algunos de los valores característicos de resistencia de la

madera microlaminada LVL:
Perpendicular
paralela a la
Compresión
Compresión
Elasticidad.
Modulo de
Paralela
Flexión
Corte
fibra
fm fv
fc|| (MPa) fc | (MPa) E (MPa)
(MPa) (MPa)
LVL 96 18.9 3.5 2 14000
Tabla 1.3. Resistencias de madera microlaminada. [24]
1.11. NORMATIVA.
Para madera laminada existen diferentes normativas en diferentes países de todo el

mundo, a continuación se enuncian las diferentes normas que rigen los procesos de
calidad y de comportamiento de la madera laminada encolada.
NORMAS UNE (Unión Europea).
- UNE EN 386. Madera Laminada Encolada. Requisitos de Fabricación.

Especificaciones mínimas de fabricación.
- UNE EN 385. Madera estructural con empalmes en uniones dentadas.
Requisitos de fabricación.
- UNE EN 390. Madera Laminada Encolada. Tamaños. Tolerancias.
- UNE EN 391. Madera Laminada Encolada. Ensayo de delaminación en las
líneas de cola.
- UNE EN 392. Madera Laminada Encolada. Ensayo de cortante en las líneas de
cola.
- UNE EN 1194. Estructuras de Madera. Madera Laminada encolada. Clases
resistentes y determinación de valores característicos.
- UNE EN 408. Estructuras de madera. Madera aserrada y madera laminada
encolada para uso estructural. Determinación de algunas propiedades físicas y
mecánicas.
- UNE EN 1193. Estructuras de madera. Madera aserrada y madera laminada
encolada para uso estructural. Determinación de propiedades físicas y mecánicas
adicionales.
NORMA ARGENTINA.
- IRAM 9669-1. Madera laminada encolada estructural. Parte 1: Clases de

resistencia y requisitos de fabricación y de control.
- IRAM 9660-2. Madera laminada encolada estructural. Parte 2: Metódos de
ensayo.
- IRAM 9661. Madera laminada encolada estructural. Requisitos de los empalmes
por unión dentada.

.
- IRAM 9662-1. Madera laminada encolada estructural. Clasificación visual de las

tablas por resistencia. Parte 1: Tablas de Pino Paraná.
tablas por resistencia. Parte 1: Tablas de Eucalipto grandis.
tablas por resistencia. Parte 3: Tablas de Pino Taeda.
- IRAM 9670. Madera estructural. Clasificación y requisitos. Clasificación en
grados de resistencia para la madera aserrada de pinos resinosos del nordeste
argentino mediante evaluación visual.
NORMA CHILENA.
En Chile, desde 1964, se han realizado distintos esfuerzos por imponerla como material
de construcción alternativo. Sin embargo, los resultados de esta gestión no han sido del
todo positivos debido, principalmente, al desconocimiento de las propiedades
mecánicas.
- NCh 2148. Madera Laminada Estructural – Requisitos e Inspección.

- NCh 2150. Madera Laminada Encolada – Clasificación mecánica y visual de
madera aserrada de pino radiata.
- NCh 2165. Tensiones admisibles para la madera laminada encolada estructural
de Pino Radiata.
- NCh 2151 Madera Laminada Encolada Estructural.
- NCh 3004 Madera Métodos de ensayos para determinar las propiedades
mecánicas de madera de chapas laminadas para uso estructural.
NORMA AMERICANA
- ASTM Designation D 3737 – 85, (1986). “Standard Method for Establishing

Stresses for Structural Glued Laminated Timber (GLULAM)”,
1.12. ORGANISMOS Y CONTROL DE CALIDAD [5]
- Sello de Calidad AITM para la fabricación de estructuras de madera laminada

encolada.
- Certificado del instituto OTTO – GRAFF (Alemania).
- Sello de calidad APA-EWS (Estados Unidos).
- Certificación del AITC (American Institute of Timber Construction, Estados
Unidos).
- Calificación Profesional del OPQCB, Oficina Pública de calificación de
constructores en la edificación. (Francia).
- Acerbois Glulam. (Francia)
- RITIM e IRAM. (Argentina).
- AFML – Asociación de fabricantes de Madera Laminada de España.
- GLULAM – Glued Laminated Timber Association. (Inglaterra)
1.13. MADERA LAMINADA EN COLOMBIA.

.
A pesar de que la madera laminada se conoce en Colombia desde la década del 50,
cuando el general Gustavo Rojas Pinilla, importó de Holanda varias estructuras en
madera laminada, como la cubierta del laboratorio de hidráulica de la Universidad
Nacional de Colombia sede Bogotá, y la cubierta del pabellón de corferias en Bogotá,
en Colombia la historia de la madera laminada en una forma industrializada se puede
decir que se inició a partir del año 1993 [20].
El ingeniero mecánico Gabriel Naranjo, fue la primera persona que se interesó en la

producción de madera laminada para uso estructural, para ello contó con la ayuda del
ingeniero Tamm de Chile quién lo asesoró y entrenó al ingeniero civil Fabian Echeverrí,
y al arquitecto Felipe Naranjo, quienes han venido trabajando desde esa época en el
desarrollo de la tecnología de producción y montaje de estructuras en madera laminada
en nuestro medio a nivel industrial, y han realizado importantes obras entre las que se
destacan: Bloque administrativo Universidad Pontificia Bolivariana, Supermercados
tradición, puente peatonal estación Madera – metro de Medellín, restauración de la
iglesia de Santa Bárbara y Puente de Occidente, en Santafe de Antioquia, entre otras
[20].
También hay otros profesionales que han incursionado en el laminado con maderas
latifoliadas, principalmente abarco, entre los que se destacan Carlos e Iván Arango, con
proyectos muy importantes tales como: Paraboloide de la capilla de San Nicolás en
Rionegro, y las estructuras de Cispata Marina Hotel en San Atero, Córdoba [20].
Figura 1.34. Cubiertas Club Pueblo Viejo [21]
1.14. BIBLIOGRAFIA.
[1] Madera Laminada. Laboratorio de investigación de Materiales Universidad Santiago

de Chile. 2007.
http://www.ccquito.org/index2.php?option=com_content&do_pdf=1&id=102
[2] CELANO, Jorge A. JACOBO, Guillermo J. Producción de Maderas Laminadas

Encolados como Elementos Constructivos. Universidad Nacional del Nordeste.
Argentina. 2004.
[3] DEMKOFF, Miguel. Vigas Laminadas Estructurales en madera, su fabricación y

empleo. XVII Jornadas Forestales Entre Ríos. Concordia – Argentina. 2003.

.
[4] CASADO SANCHEZ, David. Madera Laminada Encolada. Proceso de

fabricación. Innovaciones Tecnológicas. Madrid. 2004.
[5] MADERA LAMINADA ENCOLADA. Página Web:

www.infomadera.net/empresa/producto/788/info/14166
[6] MORENO DIAZ, Elizabeth. La madera laminada como alternativa estructural y

arquitectonica en la construcción de instalaciones de transportes.. CONINFRA.
Congreso de Infraestructura en Transportes. Brasil.
[7] ARAUJO MOLINA, Omar. Resistencia a flexión de vigas laminadas con tres
especies de madera tropical mexicana. Universidad Autonoma de Yucatan. Mexico.
[8] Aplicaciones estructurales de la madera. Cerchas, Vigas Laminadas y conectores.

SENA, Junta de Acuerdo de Cartagena, Universidad Nacional de Colombia, ANDI.
Bogotá. 1988.
[9] ARGUELLES ALVAREZ, Ramón. Estructuras de Madera, Diseño y cálculo.

Asociación de investigación técnica de las Industrias de la madera y el corcho. AITIM.
España. 2000.

[11] PEREZ GALAZ, Vicente A. Manual de Madera Laminada. Infor – Instituto

Forestal & Corporación de Fomento de la Producción. Manual No 11. 2da Edición.
Chile. 2002.
[12] INSTITUTO NACIONAL DE NORMALICIÓN. NORMA CHILENA OFICIAL.

NCh 2148.Of89. Madera laminada encolada estructural – Requisitos e inspección.
Chile. 1989.
[13] CORMA. Corporación Chilena de la Madera. Manual de Construcción de Vivienda

en Madera. Chile.
[14] Manual de diseño para maderas del grupo andino. Junta de Acuerdo de Cartagena.
Colombia. 1984.
[15] AIS – Asociación Colombiana de Ingenieria Sismica. Normas Colombianas de

diseño y construcción sismorresistente – Titulo G – Edificaciones de Madera. NSR-98.
Colombia. 1998.
[16] SALAS DELGADO, Eduardo. Actualidad y futuro de la arquitectura de Bambu en

Colombia. Simon Velez – “Símbolo y Busqueda de lo Primitivo”. Tesis Doctoral.
Universidad Politecnica de Cataluña. Barcelona. 2006.

.
[17] MARQUEZ RINCON, Gustavo Alberto. Caracterización del comportamiento en

flexión de vigas laminadas con Pino Caribe. Tesis Facultad de Ingeniería. Universidad
Nacional de Colombia. Bogota. 2003.
[18] MORENO DIAZ, Elizabeth. La madera laminada como alternativa estructural y

arquitectonica en la construcción de instalaciones de transportes. Ponencia - Congreso
de infraestructura en transportes – CONINFRA. Brasil.
[19] Tecnología edilicia aplicada a construcciones recreativas y deportivas. Madera

Laminda Encolada. Universidad Nacional de Mar del Plata. 1999.
http://www.maderamaciza.com/Madera_Laminada_01.htm
[20] ECHEVERRI ESCOBAR, Fabian & GAVIRIA SIERRA, Gustavo. Diseño y

Construcción de Estructuras de Madera. Centro de Educación Continua –
Departamento de Ingeniería Civil. Universidad EAFIT. Medellín. 1999.
[21] http://www.clubpuebloviejo.com/
[22] AITIM. LVL – Producto Estructural basado en chapas de Madera. Boletín de

Información técnica No 198. Marzo – Abril de 1999.
[23] BENITEZ. Luciano. Características de Madera de Chapas Laminadas (LVL) de

plantaciones de rápido crecimiento del Uruguay. Nota Técnica No 3. LATU
(Laboratorio Tecnologico del Uruguay. Uruguay.
[24] VIGNOTE PEÑA, Santiago. Tecnología de la Madera. Ediciones Mundi-Prensa.

3ra Edición. Madrid. 2006.
[25] AMERICAN INSTITUTE TIMBER CONSTRUCCION. Norma AITC Capitulo 3.

CAPITULO 2
GUADUA LAMINADA.
Figura 2.1. Pisos en Guadua Laminada
CAPITULO 2 – GUADUA LAMINADA PAG 2 - 1

Se entiende como guadua laminada aquella que es pegada con adhesivos de láminas o
latas de guadua por sus caras, extremos y cantos de manera que se conforman elementos
que funcionan como una unidad estructural y no se limitan en sección, largo ni forma;
de esta manera se pueden salvar grandes luces y además aprovechar al máximo las
características y propiedades de la guadua, puesto que se minimizan sus limitaciones y
defectos.
El mayor potencial de la guadua es la calidad de la fibra y constituye una importante

ventaja sobre otros materiales, una de las formas de aprovechar y de resaltar ésta
característica es hacer que dicha fibra haga parte de un material compuesto como lo es
el laminado estructural.
El potencial como material compuesto de la guadua y el bambú, se ha desarrollado en

otros países y en Colombia, pero no para fines estructurales, sino para productos de
carpintería como tableros y mueblería. En los últimos años se han realizado diferentes
investigaciones en varias universidades del mundo comprobando el buen
funcionamiento de la guadua y el bambú en el laminado estructural.
El laminado de guadua es una tecnología relativamente nueva en la industria

colombiana, sin embargo su aplicación hasta el momento se ha basado en elementos de
decoración, tableros y pisos [7]. El aprovechamiento de la guadua mediante está
tecnología daría lugar a la fabricación de elementos estructurales con cualidades que
permitan su uso con fines estructurales, sin olvidar, las ventajas formales y estéticas que
tienen estos materiales, tales como la textura, el color y la forma [1]. Además resulta
ser una opción para presentar un elemento con menor impacto ambiental, ya que
disminuye el uso indiscriminado de bosques tropicales y genera ingresos a la economía
colombiana [7].
2.1. HISTORIA DE LA GUADUA LAMINADA
La tecnología del laminado pegado utilizando bambú se ha usado desde varios años en
la fabricación de artesanías, utensilios, baldosas. Recientemente, el aumento de la
demanda, adelantos en maquinaría, insumos y procesos han dado origen a una industria
de productos laminados pegados utilizando bambú, para la fabricación de diferentes
tipos de productos como molduras, perfiles para puertas, listones para pisos, tableros
contra chapados y muebles [1].
Esta industria se ha desarrollado especialmente en países asiáticos como Filipinas,

China, India e Indonesia. Últimamente esta creciente industria ha llegado a países de
Latinoamérica como Ecuador, Costa Rica y Colombia, en donde se ha utilizado guadua
angustifolia kunt y la tecnología ha sido traída de países de Asia [1].
El arquitecto colombiano Oscar Hidalgo publicó en 1975 resultados de ensayos de

laboratorio realizados por H.E. Heck a elementos de guadua laminada pegada,
efectuados en 1954, además fabricó probetas con guadua, que fueron ensayadas por
Peter Koch en los Estados Unidos; posteriormente en 1990 fabricó un prototipo de sillas
con elementos de guadua laminada pegada y propuso vigas doble Te fabricadas con
tableros contra chapados de madera y guadua laminada pegada. En Alemania, el
profesor Dieter Sengler realizó ensayos con elementos de mayor área de sección

transversal para cubrir grandes luces, eliminando los nudos y con tablillas de sección
reducida [1].
En otros países como Filipinas e Indonesia, se han hecho experimentalmente bloques

para vigas y columnas con laminado pegado de bambú. En Costa Rica el centro de
investigación en vivienda y construcción (CIVCO) realizó investigaciones con paneles
estructurales (playbambu) utilizando guadua angustifolia kunt [1].
En Colombia se realizó una investigación dirigida por la ingeniera Anacilia Arbeláez en

el año 2001 en la cual se exploraron las investigaciones realizadas en guadua y se
registra que las posibilidades estructurales de laminados en bambú, no han sido muy
exploradas, más sin embargo se nombran varias investigaciones de la Universidad
Nacional de Colombia Sede Bogotá en donde se investigaron elementos estructurales
con tablillas de guadua como cerchas, correas en celosia tridimensionales y paneles
estructurales elaborados con tablillas de guadua [1]. Se realizaron además otras
investigaciones en la facultad de artes de la Universidad Nacional de Colombia en
donde se le dio un uso estructural a la guadua laminada, como cerchas y sistemas
tensegrity.
2.2. GUADUA
La guadua constituye agrupaciones ubicadas principalmente en vegas cercanas de agua;

su conformación y desarrollo hacen que sus tallos crezcan juntos y en algunos casos se
entrelacen. El tallo que es una gramínea1 presenta características de planta leñosa, de
excelente consistencia y color verde más oscuro que el follaje [3]. Como se verá más
adelante en el capitulo de Guadua, la guadua más común en el territorio colombiano es
la angustifolia la cual posee unas características físicas y mecánicas muy buenas.
2.3. ADHESIVOS.
El adhesivo es uno de los factores más relevantes al momento de llevar a cabo la

laminación de la guadua, puesto que es el elemento que une las tablillas para conformar
los tableros y bloques, es capaz de proveer al elemento mayor resistencia y durabilidad.
En los laminados de guadua se utilizan varios tipos de adhesivos dependiendo de los

requerimientos de resistencia y de las condiciones de servicio a las que estará expuesto
el material. Se han usado en los laminados pegados de bambú y de guadua resinas
sintéticas como acetato de polivinilo, urea formaldehido y fenol formaldehído, los
cuales son adhesivos que se clasifican como termoplásticos [1].
Los adhesivos son productos de diferentes composiciones: químicas (fenólicas –

UF/RF, poliacetato de vinilo – PVA, etileno vinil acetato – EVA), productos naturales
(pieles de animales, huesos, resinas de árboles, entre otras). Estos adhesivos tienen por
objeto, unir dos superficies de madera para integrar y formar un conjunto que sea capaz
1
Plantas angiospermas (Grupo de vegetales cuyas semillas están encerradas en un recipiente, que es el
ovario) monocotiledóneas de tallos cilíndricos con nudos de los que nacen hojas alternas, flores muy
sencillas dispuestas en espigas o en las escamas de la flor. Son numerosas: poco más o menos de 5000
especies agrupadas en alrededor de 500 géneros.

de resistir las condiciones para las que se diseña, caracterizándose por la función vital
que desempeña en el compuesto que es la de resistir los esfuerzos en la interfase y ser
inmune a agentes físicos, biológicos, etc.
2.3.1. Clasificación [6]:
Los adhesivos se pueden clasificar de varias maneras:
• Por el origen
Adhesivos naturales: se tiene adhesivos animales como la goma animal, caseína,

cera de abejas y lacas; por otro lado los vegetales como las resinas naturales (goma
arábiga, tragacanto, colofonia, aceites y ceras), resinas minerales (parafina, resinas,
asfaltos), y elastómeros (caucho natural y derivados).
Adhesivos sintéticos: dentro de este grupo se encuentran también los elastómeros

como el caucho sintético y sus derivados (mezclas de butilo, poliisobutileno y
polibutadeno, estireno y acrilonitrilo), los termoplásticos (derivados de la celulosa,
polímeros, copolimeros vinilicos y oleorresinas) y los termoestables (poliésteres,
poliamidas, poliacrilatos, epóxidos y modificados, resinas fenólicas, etc.)
• Por el método de unión
Dentro de este grupo se tienen aquellos sensibles a la presión, los fundidos por el
calor (se funden con el calor y se fijan al enfriar), los de endurecimiento químico (se
usan en aplicaciones estructurales por su gran fuerza de unión), y por eliminación del
solvente (se solidifican al perder el solvente).
• Por la forma física
Líquidos de alta o baja viscosidad: fáciles de aplicar, requieren cierto control de su

viscosidad.
Pastas: pueden obtenerse una serie de consistencias.
Película o cinta: restringidas para superficies suaves, se caracterizan por una rápida y
fácil aplicación y un grosor uniforme de pegamento y ahorro de material.
Polvo: requiere la mezcla con líquidos o activación con calor para lograr el estado
líquido.
Solidos: aplicaciones fáciles y particulares, son la base para las soldaduras con
adhesivos y materiales de fusión por calor.
• Por forma de fijación
Fijados por el calor: se fijan desde la temperatura ambiental hasta los 250°C, pero
requieren una temperatura específica para pegar y al aumentar dicha temperatura, la
fuerza de la unión se aumenta.

Fijados por presión: la presión varía desde el contacto hasta la aplicación de

presiones con prensas y favorecen la unión por dejar películas delgadas, con gran
fuerza.
Fijados por el tiempo: éste depende de la temperatura y la presión aplicadas.
Fijados por el catalizador químico: requieren temperaturas de 120°C y aplicación de

presión, existe una gran variedad para adhesivos termofijos y elastómeros.
Fijados por vulcanización: adhesivos elastómeros tratados con agentes químicos

como catalizadores, algunos requieren hasta temperaturas de 170°C para iniciar la
vulcanización.
Fijados por reactivación: son adhesivos termoplásticos o elastómeros que algunas

veces requieren solventes o calor para fundir el adhesivo.
2.3.2. Adhesivos usados para guadua laminada [6]
En el marco de desarrollo de guadua laminada un factor de alta importancia es el

adhesivo o pegante que se utilice para unir las piezas ya que éste puede brindar al
elemento resistencia y durabilidad y por esto se debe hacer una cuidadosa selección del
tipo de pegante a utilizar, sus características, el aporte que le puede hacer al elemento y
los costos del mismo, de manera que se escoja el más apropiado. Algunos de los
adhesivos recomendados y que se han utilizado en varias investigaciones realizadas con
guadua laminada son:
a) Urea formaldehido.
Es una resina ureíca, resultante de la reacción controlada entre formaldehido (formol) y

la urea, su consistencia es líquida y su color amarillento; se puede utilizar en frío o en
caliente, mezclado con un extensor (se utiliza para logra una buena dispersión del
adhesivo sobre la superficie), un catalizador (su función es endurecer la resina, éste se
elige de acuerdo a las condiciones de trabajo) y agua.
Para obtener un óptimo rendimiento se recomienda la aplicación con encoladora con

rodillos de caucho, aunque para trabajos pequeños se puede esparcir con brocha, pincel
o rodillo de mano. Se debe esparcir de 150 a 180 gr por metro cuadrado por cada línea
de adhesivo, sin embargo varía de acuerdo a las condiciones de la madera; por otro lado
el tiempo de prensado depende de la preparación de la mezcla y en caso de maderas
duras conviene alargar el tiempo de armado para permitir que el adhesivo entre en
contacto con la madera antes de efectuar la presión.
La humedad de la guadua depende de las condiciones de uso a las que va a ser expuesta,
sin embargo, no se debe aplicar adhesivo a una guadua con más de 15% de humedad o
menos del 7%. El armado no debe prolongarse por más de 30 minutos ya que a mayor
cantidad de catalizador aplicado, menor va a ser el tiempo con el que se cuenta para el
armado; una vez encolado el material debe ser mantenido bajo presión
aproximadamente por 8 horas como mínimo y cuando la temperatura es menor que

20°C, dicha presión se debe mantener por lo menos 12 horas y se debe esperar 48 horas
tiempo de maduración en la que el adhesivo alcanza sus propiedades.
b) Poliuretano
Su incursión en nuestro medio es reciente y se constituye como una alternativa viable

gracias a que garantiza productos resistentes a cambios de humedad y temperatura
bruscos; la línea de pegue que produce es flexible lo que garantiza un ajuste a los
cambios dimensionales típicos del material sin presentar quiebres o delaminaciones.
Está compuesto por un catalizador y una emulsión que deben ser mezclados de acuerdo
a proporciones establecidas para lograr una buena unión entre los materiales, su
aplicación puede hacerse mediante espátula dentada, brochas o rodillos aplicadores y su
consumo por metro cuadrado es alrededor de 150 a 250gr. A la hora de prensado, la
presión debe ser aproximadamente de 1 a 10 kg/cm2 además con este tipo de adhesivos
se pueden usar maderas blandas y duras con contenidos de humedad entre el 8 y el 15%.
Se puede emplear en procesos de prensado en frío con tiempos de prensado entre 30 a

50 minutos a temperaturas entre 10 y 25°C y cuando se utiliza prensado en caliente el
tiempo se disminuye a 8 o 12 minutos con temperaturas entre 60 y 70°C.
c) Policloropreno
Es un adhesivo listo para aplicar, las superficies a unir deben estar libres de grasa,
pinturas, aceites, desmoldantes o residuos (para cada tipo de materiales a unir es
necesario seguir un proceso específico); al aplicar el adhesivo y antes de unir las piezas,
se debe esperar un tiempo no menor a 15 minutos para que éste seque y se reactive
correctamente al calor; antes de efectuar el prensado se debe reactivar el pegante a una
temperatura aproximada de 65 a 75°C e inmediatamente sin perder la temperatura,
prensar durante 5 a 10 minutos.
Su aplicación puede hacerse mediante cepillo, brocha, rodillo, espátula o encoladora, en

un lugar fresco, ventilado y retirado de fuentes de calor como calderas, calentadores y
equipos que produzcan chispa; la presión de prensado puede ser de aproximadamente 40
a 60psi y las superficies a unir se debe lijar, cardar o esmerilar para crear porosidad y
una vez terminada esta operación, se debe limpiar hasta dejarlas libres de polvo,
residuos o grasa.
Para materiales poco porosos se recomienda aplicar una mano de adhesivo sobre las
partes a pegar dejando secar entre 15 y 60 minutos y luego de este tiempo se debe unir;
en materiales muy porosos se recomienda la aplicación de una segunda mano 10
minutos después de aplicar la primera, e igualmente dejarlas secar entre 15 y 60 minutos
antes de unir. Una vez unidas, se debe hacer presión por un tiempo aproximado de 5 a
10 minutos.
d) PVA

Adhesivo sintético a base de polivinil acetato (PVA), líquido viscoso, de color blanco.
Se usa para adherir madera, triplex, tablex, hard-board, aglomerados, enchapes,
tablemac y similares. Su modo de empleo consiste en aplicar el adhesivo con rodillo o
espátula sobre las superficies a pegar, se deja secar durante cinco minutos
aproximadamente para después unir las superficies y aplicar presión uniforme durante
mínimo una hora. [7]
Este adhesivo es recomendado para pegues de lamelas, puertas o paneleria; es el de mas

rápido secado y es recomendado para prensas de radiofrecuencia. Este pegante no
decolora la madera, sin embargo, el hierro de las encoladoras puede junto con el ácido
tánico dar una decoloración, para evitar este riesgo se recomienda hacer pruebas
previas.
Los tiempos de ensamble están influenciados por el esparcimiento, el método de
aplicación del adhesivo, la temperatura y la humedad relativa del área de trabajo, la
especie de madera, el contenido de humedad de la misma, etc.
Normalmente el adhesivo puede ser usado cuando la temperatura en la línea de unión

esta entre 15 y 80°C, temperaturas superiores pueden ser usadas si los tiempos de prensa
son continuos y muy cortos; si se usan temperaturas de prensado superiores a los 50°C
se recomiendan tiempos de prensado mas cortos, ya que pueden generar una abertura en
la línea de cola cuando la presión es liberada por la termo-plasticidad del adhesivo ya
que esta propiedad se incrementa con temperaturas mayores.
Se puede utilizar una presión de 1-10kg/cm2, preferiblemente en superficies

completamente planas con buen contacto, esto se puede notar cuando se unen especies
de maderas duras con altas presiones y cortos tiempos de ensamble pueden causar que el
adhesivo sea presionado hacia afuera de la línea de cola; tiempos de ensamble largos y
líneas de cola delgadas pueden dar mejor resultado. [3]
e) COLA NATURAL
Adhesivo natural a base de colágeno (proteína animal, componente de los huesos y

tejidos conectivos de los mamíferos), de color café brillante. En el mercado se consigue
en estado sólido pegajoso. La cola de carpintero ha sido el adhesivo utilizado las
carpinterías para pegar todo tipo de madera con gran resultado. La aplicación de la cola
debe hacerse en estado liquido, para tal fin debe derretirse en agua con un baño maría,
hasta que alcance una viscosidad parecida a la de la miel; una vez lista se aplica sobre la
superficie rápidamente, ya que a temperatura ambiente la cola se seca de forma casi
instantánea; se une las superficies y se aplica presión uniforme durante una hora
mínimo. [7]
2.4. PROCESO DE FABRICACIÓN.
El proceso de fabricación de los elementos laminados, se basa en la tecnología

desarrollada para la fabricación de materiales de bambú compuestos descritos por la
Red Internacional del Bambú y el Ratán (IMBAR) y guardan relación con la tecnología
desarrollada para la madera laminada pegada [1].

- Selección: La edad para corte de la guadua para la utilización en estructuras, está

entre los 4 y los 7 años, debido a que es la edad en que presenta las propiedades
mecánicas más resistentes. El diámetro y el espesor debe ser el mayor que sea
posible, aunque esto varía según sea la especie, en algunas se encuentran
diámetros de 20 cm y de 4 cm de espesor, también depende de la parte de la
guadua que se seleccione, en la cepa de la guadua se encuentran espesores y
diámetros mayores [1].
En general se deben tener en cuenta las siguientes características para la

selección de la guadua: aseguramiento de un volumen constante de producción,
calidad de la guadua, guaduas rectas, sin hongos, sin ataque de insectos, grietas o
deformaciones [1].
- Lateo: Se puede realizar mediante dos equipos mecánicos, uno la sierra de

cuchillas radiales y otra la de sierras paralelas, la diferencia radica en el tipo de
corte realizado.
Figura 2.2. Lateadora de cortes radiales – China. [2]
Figura 2.3. Lateadora de sierras paralelas [2]

Se presenta una facilidad al corte de las latas debido a la baja resistencia al corte
paralelo a la fibra que presentan los bambúes y la guadua, los cuales
microscópicamente no presentan una estructura de células transversales como en
la madera. Y también porque la humedad del material disminuye su resistencia,
al igual que la madera [1].
Las dimensiones de la herramienta, bien sea de cuchillas radiales o de sierras de

disco, determinan las dimensiones de las tablillas y su mayor aprovechamiento,
en razón a la utilización del tercio exterior de la sección transversal, que por su
estructura microscópica presenta mayor dureza y resistencia, además de una
menor vulnerabilidad al ataque de los insectos [1].
- Maquinado: Luego de partir o cortar las latas de guadua, se les remueve la parte
interna, que presenta menor dureza debido a la estructura de haces vasculares
que transportan los nutrientes, por lo cual, es más vulnerable a los insectos.
También se remueve el recubrimiento exterior (Cutícula), que disminuye la
adherencia al pegante. Existe maquinaria especializada en China que remueve
los sobrantes de los cuatro lados2 [1].
- Preservación: posteriormente al maquinado, se preservan las tablillas antes del

secado, inmunizándolas por inmersión o cualquier método que garantice su
conservación. Algunos fabricantes en China someten a cocción las tablillas,
sumergiéndolas en agua hirviendo y adicionando sales de boro para
inmunizarlas y peróxido de hidrógeno para blanquearla. Aunque para elementos
estructurales debe ser estudiado, debido a que, según un investigador chino, de
apellido Ma, citado por Hidalgo, la cocción de las tablillas, disminuye la
resistencia, por esta razón la cocción debe ser estudiada también. [1]
- Secado: Fuera de la necesidad de bajar la humedad relativa de la materia prima

rápidamente a niveles por debajo de 15% con el fin de evitar la infestación con
hongos y xilófagos, se requiere un secado para estabilizar la dimensión del
subproducto. Además de homogeneizar el contenido de humedad de cada
elemento. [4].
2
En las fábricas de China este sobrante se reutiliza como combustible o se carboniza para su comercio
como tal. Aunque algunas investigaciones muestran que se puede pensar en la fabricación de productos
de alta calidad como textiles de fibras, tableros de partículas, aglomerados de astillas (picada panel), tejas
onduladas de aglomerados de partículas, papel, etc, a partir del subproducto de esta etapa del proceso.

Figura 2.4. Secado de tablillas [1]
Dicho secado se puede hacer en horno a una temperatura de 60º a 70º

centígrados o también, se puede secar en hornos solares protegiendo el material
del agua y aislándolo del suelo, teniendo en cuenta que se debe apilar el material
de manera uniforme para que permita el paso del aire. El porcentaje de humedad
aproximado al del punto de equilibrio de las tablillas debe ser de 8 a 10% de
humedad cuando el producto final va a quedar en interiores, y de 12 a 15 %
cuando va a quedar en exteriores. Es importante tener homogeneidad en la
humedad de las tablillas, para evitar que posterior al pegado se produzcan
tensiones que pueden ocasionar fallas. [1]
- Cantoneado y cepillado: Una vez las tablillas tienen el contenido de humedad

esperado, se puede perfeccionar su forma, de tal manera que la sección quede
perfecta y para esto primero se cantonean las caras laterales, pasándolas por la
planeadora para dejarlas más o menos del ancho especificado y escuadradas;
luego se pasan por el cepillo para perfeccionar tanto la superficie como la
medida del ancho. [6]
Figura 2.5 Cantoneado y cepillado. [7]

Ambas caras deben pasar por el cepillo pero sobre todo la cara inferior, ya que
es la que posee más imperfecciones. Este proceso es importante, porque después
del secado se producen variaciones dimensionales en las tablillas y esto afecta
significativamente la línea de pega, ya que no queda uniformemente esparcido el
adhesivo y se altera el espesor. [1]

- Pegado: En nuestro medio no se cuenta con los avances tecnológicos de punta

que faciliten el pegado y prensado del material, aunque se tienen algunos
implementos que permiten realizar el proceso de una manera menos tecnificada.
Este proceso puede realizarse a mano o con maquinaria cuidando siempre de
seguir las normas, y las recomendaciones de los fabricantes de los pegantes,
sobre la preparación , la utilización de extensores, la temperatura de aplicación y
la densidad de esparcimiento, entre otros. [1]
Figura 2.6 Aplicación manual del pegante.
- Prensado: Por último se realiza un prensado del material, de acuerdo a las

disposiciones de los elementos, se puede utilizar prensas manuales o hidráulicas,
para los laminados en bambúes y guaduas; existen máquinas que realizan un
prensado superior y lateral simultáneo en las piezas, esta presión va de acuerdo
al pegante utilizado y es recomendada en las especificaciones del fabricante.
Figura 2.7 Prensado. [7]
Los elementos laminados pegados deben someterse a un proceso de curado en el

cual el pegante, fragua. Luego se someten a una inspección de calidad y se les da
un acabado final, lijado, cepillado y protección con lacas o aditivos que tienen
propiedades de impermeabilizantes, retardantes del fuego y protectores solares.
[1]

- Acabados: Una vez pegado todo el elemento, se debe tener un último proceso
de cepillado, para eliminar las imperfecciones debidas al pegado y prensado y
posteriormente se puede pulir, para que las superficies queden completamente
lisas; si se requiere se le puede dar un acabado especial al elemento, aunque su
apariencia final es muy buena y no requiere ningún otro tratamiento adicional.
2.5. PROPIEDADES.
- Contenido de humedad: al secar tablillas a una temperatura de 100°C, el

contenido de humedad óptimo se alcanza antes de las 24 horas; además, pasado
este tiempo la apariencia del material y sus condiciones físicas cambian y
comienza a cristalizarse, de manera que se presume que pierde resistencia. Otro
aspecto importante es la reducción dimensional de cada tablilla, pues varía de
una a otra dependiendo de la parte del tallo que sea y en el sentido en que se esté
evaluando. [6]
- Densidad: de acuerdo con ensayos realizados por Bueno y Rodríguez, [7] para
probetas sin nudo, se encontró una densidad promedio de 0.573 gr/cm3 y para las
probetas con nudo se obtuvo un promedio de 0.664 gr/cm3; para densidad
anhidra en las probetas sin nudo se obtuvo un promedio de 0.506 gr/cm3 y para
las probetas con nudo el promedio fue de 0.587 gr/cm3
2.5.2. Propiedades Mecánicas y Elásticas:
Ensayo de compresión. Ensayo de flexión.
Probeta para ensayo a tensión [7] Probeta para ensayo de cortante
Figura 2.8 Ensayos en Guadua Laminada. [7]

De acuerdo a algunas experiencias tenidas por otros autores se han encontrado

diferentes valores para algunas propiedades mecánicas como flexión, compresión y
cortante para diferentes tipos de pegantes, por ejemplo en el caso de Castellanos y
Godoy, a continuación se presenta un cuadro resumen con algunos de los valores
encontrados por ellas para la configuración de pegado de cara:
Tipo de pegante Propiedad valor

Flexión (N/mm2) 66.49
Compresión (dN/cm2 295
PVAc
Tensión (N/cm2) 9981.5
Corte (kgf/cm2) 94.4
UREA - MELAMINA
Compresión (dN/cm2 376.3
FORMALDEHIDO
(U-MF)
EMULSION DE
Compresión (dN/cm2 316.2
ISOCIANATO
(EPI)
Tabla 2.1. Valores de resistencia mecánica de la Guadua Laminada.
De los anteriores resultados, se puede decir que el pegante que mejor comportamiento
presentó, frente al conjunto de propiedades físicas que resultan importantes, es la
Emulsión de Isocianato (EPI), a pesar que su resistencia a flexión, compresión y
tensión no presentan mucha discrepancia de un pegante a otro, sin embargo al evaluar
la fuerza requerida para el corte, se nota que en este tipo de pegante existe una mayor
resistencia puesto que su valor se encuentra aproximadamente 10 veces por encima de
los otros dos.
Igualmente estos autores encontraron algunas características de acuerdo al tipo de

pegante utilizado para realizar el laminado encontrando para cada propiedad (flexión,
compresión, tensión y corte), algunas anotaciones importantes como:
1. Pegante PVAc
Flexión: Los nudos son un factor determinante en el momento de deformar el material,

ya que estos son la principal causa de falla; la falla se dio en todas las probetas por el
punto donde se ejercía el esfuerzo localizado.
Compresión: En compresión paralela a la fibra las probetas tienden a fallar por el nudo;
el material tiene un comportamiento elástico dado que las probetas que no se sometieron
hasta que fallara el material, recuperaron su forma inicial al retirarles la carga.
Tensión: el rompimiento de las fibras se da progresivamente hasta que se desprende

totalmente en dos partes; los nudos son un factor determinante en el momento de
deformar el material, por ser éstos la principal causa de falla.
Corte: en el esfuerzo de corte perpendicular a la fibra, las probetas se deforman pero no

se cortan; además, las probetas presentan fallas en la línea de pega.
2. Urea Melamina formaldehido

Flexión: las probetas pegadas de cara resisten más que las pegadas de canto; cuando las
probetas van unidas de canto fallan por la línea de pegue.
Compresión: el adhesivo falla en el punto de flexión; en compresión paralela a la fibra

las probetas comienzan a fallar por la línea de pegue.
Tensión: en la tensión perpendicular a la fibra el nudo es la principal fuente de fallas; en

las pruebas de tensión perpendicular al grano se genera un desprendimiento de las fibras
a nivel longitudinal.
Corte: en las comprobaciones de esfuerzo de corte paralelo a la fibra las probetas

blancas resistieron menos carga (1750kg) que las carbonizadas (2200).
3. Emulsión de isocianato - EPI
Flexión: la resistencia del material es mayor en las probetas blancas que en las
carbonizadas; en la resistencia a la flexión estática paralela a la fibra las probetas
blancas tienen mayor elongación (21.5mm) que las probetas carbonizadas (15.95mm), y
resisten mas carga las blancas (29.01kg) que las carbonizadas (25kg).
Compresión: en compresión paralela a la fibra las probetas tienen mayor grado de

deformación (110mm) que las probetas carbonizadas (101mm); además resisten mas
carga las probetas blancas (8068kg) que las carbonizadas (7590kg)
Tensión: las fallas no se presentaron en la línea de pegue; los nudos son un factor
determinante en el momento de deformar el material ya que estos son la principal causa
de falla.
Corte: en las comprobaciones de esfuerzo de corte paralelo a la fibra las probetas

blancas resistieron mas carga (3150kg) que las carbonizadas (1870kg); en el esfuerzo de
corte perpendicular a la fibra las probetas no presentan fallas en las líneas de pegue.
- Resistencia al corte paralelo por compresión: De acuerdo a algunas

experiencias tenidas en ensayos previos con varios pegantes, se tiene que el
conjunto obtiene mayores valores de resistencia con pegantes a base de PVA
debido a que este tiene un comportamiento estructural aceptable, alcanzando
resistencias máximas de 1300 kg/cm2, aunque presenta problemas cuando hay
humedad presente, por lo que se buscan alternativas a este pegante y se
encuentra que el Policloropreno provee una resistencia máxima de 172 kg/cm2 y
permite ser sometido a diversos procesos para mejorar su resistencia ante la
presencia de humedad o fuego y la resistencia mecánica misma. [6]
- Compresión: El laminado ofrece mayor resistencia a la compresión cuando la

carga es aplicada paralelamente a la dirección de la fibra; la compresión
perpendicular tiene menor resistencia y su deformación es alta, evidenciando

que un elemento a base de laminado de guadua no puede ser diseñado para

soportar cargas de forma directa en el sentido vertical. [7]
- Tracción: Los esfuerzos para el compuesto laminado son mayores que en los
ofrecidos por las secciones de laminas con nudo, pero menores que los de
secciones de lamina sin nudo, aunque para el caso de la guadua es necesario que
haya presencia de nudos, puesto que manejar secciones sin nudos implicaría
mayor cantidad de empalmes, mayor costo y número de líneas de debilidad.[7]
2.6. APLICACIONES [3]
En cuanto a las aplicaciones que tienen los laminados de guadua, podemos tener una
gran diversidad, desde la construcción ya sea para arreglos arquitectónicos de interior o
exterior, como para la realización de muebles como sillas y otros artículos como
instrumentos musicales o aditamentos para ellos, objetos utilizados en diferentes
deportes como arcos de tiro y palos de golf, además de puertas, ventanas, accesorios
para decoración o utensilios para el hogar, pisos, molduras que sirven para adornar o
reforzar obras de arquitectura, carpintería y otras artes, a continuación se ilustran
algunos ejemplos:
En la construcción (vigas) Molduras

Accesorios para decoración Pisos

Figura 2.9 Aplicaciones de la Guadua Laminada. [7]
2.7. NORMATIVA.
Las normas siempre han sido importantes porque ayudan a comprobar la eficiencia del
material que se está fabricando; puesto que no hay un antecedente certificado de éste, y
su funcionamiento no está establecido, se hace necesario determinarlo para conocer su
comportamiento. [6]
En las diferentes investigaciones realizadas para guadua laminada, se han utilizado las
normas ASTM para maderas, pero adaptadas al caso de la guadua laminada pegada, ya
que no existen normas específicas para este material y que ya se ha tenido la experiencia
de trabajar con ellas para otro tipo de material similar como el bambú laminado, lo que
ha permitido obtener conclusiones comparables con otros materiales. [6]
Para comprobar el correcto funcionamiento de los adhesivos en la laminación se utiliza

la norma ASTM D905, ensayo para probar el adhesivo a corte bajo carga de
compresión. Para evaluar las características mecánicas del material se basa en la norma
ASTM D143, método que establece los esfuerzos en piezas de madera, solicitados a
flexión, compresión paralela al grano, módulo de elasticidad, corte horizontal y
compresión perpendicular al grano. [6]
El aspecto de la durabilidad tiene que ver con el deterioro del material gracias a la
acción del tiempo, de las condiciones exteriores y a las cargas a las que va a estar
sometido el elemento, para esto se utiliza la norma ASTM D 1183. [6]
En cuanto a las normas para la obtención de material vegetal (guadua) para el desarrollo
de proyectos, las corporaciones regionales como entidades integrantes del estado,
planifican el manejo de los recursos naturales con el propósito de garantizar su
desarrollo sostenible, dando aplicación a las normas contenidas en sus estatutos
forestales.

Para esto se expidieron las resoluciones 1167 de 6 de diciembre de 2001 de CRQ,, 1793
de diciembre de 2001 de CARDER, 1893 de 27 de diciembre de 2001 de CRTOLIMA,
002 de 2 de enero de CVC, 008 de 8 de febrero de 2002 de CORPOCALDAS con
capítulos como Generalidades, Aprovechamiento de guadua natural o caña, Tramite de
permisos y aprobaciones, Plantaciones, Asistencia técnica y Disposiciones finales, entre
otros.
2.8. EMPRESAS Y ORGANIZACIONES.
Existen diferentes empresas en el mundo que realizan productos en guadua laminada y

organizaciones que realizan investigaciones con el fin de mejorar el conocimiento de las
propiedades de la guadua laminada pegada y así contribuir al mejoramiento de su uso
estructural.
EMPRESAS.
- China: Wellmade (Muebles, pisos laminados, decoración), Zhehiang Fustar,

Hanzhou Zen.
- Ecuador: FORESA (Listones para piso y enchape).
- Colombia:
o MIA – Multiservicios integrales agropecuarios (Tablillas de guadua)
o Colguadua: Elaboración de elementos en guadua laminada como
tableros, pisos, vigas.
- Brasil:
o Bambú Brasilero.
- Alemania:
ORGANIZACIONES
- Colombia:
o Fundación para el desarrollo del Quindío.
o SENA (Bogotá, Risaralda).
o Agencia Alemana para la cooperación y el desarrollo (GTZ).
- India:
o IPIRTI – Instituto indio de investigación y entrenamiento de la industria
del triples.
- Chile:
o Red Chilena del Bambú.
2.9. GUADUA LAMINADA EN COLOMBIA [5]
Los “laminados de guadua” nacieron hace 3 años como palabra mágica en Colombia,
debido al informe presentado por la GTZ, como propuesta técnica para un uso masivo
de la Guadua en el Eje Cafetero. Sin embargo, no causaron el impacto esperado, lo que
en parte se debe a lo complejo del manejo de una materia prima natural. Mientras se
avanza en investigaciones sobre factores que influyen positivamente en el crecimiento y
la calidad de los tallos, las autoridades ambientales se enredan en complicados cuadros

sobre este recurso natural, que frenan la inversión privada en nuevas plantaciones y en
el desarrollo de agro-industrias basadas en el aprovechamiento sostenible de las 50.000
hectáreas de Guaduales existentes.
Mientras tanto, siguiendo el ejemplo chino en la producción masiva de bambú

laminado, como pisos y tableros de aprox. 40 millones de dólares anuales en
exportación, se enfatizó en la adaptación de la tecnología china al procesamiento de la
Guadua angustifolia, bastante común en Colombia y con excelentes calidades para estos
fines. La propuesta presentada retoma 4 años de investigaciones técnicas y prácticas,
para modular un método adecuado a la situación geográfica, cultural y política del país.
Basado en la tecnología extranjera y fusionada con creatividad y talento criollo, se logra

producir un equivalente a la madera natural de excelente calidad, basada en la “lata” o
“tablilla”, como materia prima para una amplia gama de productos útiles en la
construcción y fabricación de muebles. El procesamiento primario es adaptado al nivel
rural, y satisface algunos nichos en el mercado regional y nacional. La inversión no es
de mayor escala y muchos inversionistas locales se pueden beneficiar de sus
conocimientos y contactos comerciales.
Esta propuesta se entiende como un plan a realizar en pequeños pasos: una red funcional
de consumidores, productores y procesadores llamado “cadena productiva”. Después de
años de una fase investigativa en las Universidades y empresas pilotos, se pasa a la
realización de proyectos productivos encadenados, que encaminan una era agroforestal
para Colombia, empujado y financiado por el procesamiento industrial de guadua y su
consumo nacional.
2.10. BIBLIOGRAFIA.
[1] BARRETO, Walter M. Evaluación de guadua laminada pegada aplicada a

propuesta de reticulado plano. Facultad de Artes. Universidad Nacional de Colombia –
Sede Bogotá. Bogotá. 2003.
[2] http://www-users.rwth-aachen.de/Christoph.Toenges/pagesES/intro.html.
[3] CASTELLANOS A, Sandra & GODOY, Diana. Guadua – Lambu. Subparametros

de producción y transformación de la guadua laminada aplicados al diseño industrial.
ECOE Ediciones. Bogotá. 2007.
[4] STAMM, Jörg. Laminados de guadua. Conferencia dictada en la Universidad

Tecnológica de Pereira. 16 de abril de 2002.
[5] STAMM, Jörg. Procesamiento industrial de Guadua, el marco económico y técnico

para reforestar el Valle geográfico del Cauca. Simposio Internacional de Guadua.
Pereira. 2004.
[6] HERNANDEZ L, Luis G. Estudio de Guadua Laminada Pegada y su Aplicación en

Sistemas Tensegrity. Universidad Nacional de Colombia. 2003.

[7] BUENO C, Sergio & RODRIGUEZ G, Luis. Propuesta de elemento constructivo

base laminado de guadua. Facultad de ingenierías Fisico-mecanicas. Universidad
Industrial de Santander. Bucaramanga. 2005

CAPITULO 3
GUADUA
Figura 3.1. Guadual Natural en el corregimiento de Ibama.
CAPITULO 3 – GUADUA PAG 3 - 1

Desde épocas remotas la guadua ha sido utilizada por nuestros campesinos, destacándose
la zona de la región andina, principalmente la zona cafetera, lo que la ha convertido en un
elemento importante en el desarrollo económico social y cultural del país; aunque su
utilización está asociada a los sectores más pobres y deprimidos de la economía
colombiana, hace ya algunos años esta planta ha tomado un verdadero valor, incursionando
en el área de la construcción, las artesanías y demás usos industriales.
Gracias a innumerables estudios acerca del tema se han establecido infinidad de bondades
como su alta resistencia (por lo cual se le ha otorgado el título de “ACERO VEGETAL”),
su bajo costo (lo que la hace atractiva para materializar infinidad de proyectos),
funcionalidad, fácil obtención y excelente acabado, convirtiéndose fácilmente en piezas
altamente apetecidas en continentes como el asiático (donde se concentra la mayor
producción de dicha planta) y el europeo donde esta especie vegetal es tratada como el
regalo más preciado de la naturaleza. En Colombia existen en la actualidad un sin número
de estudios respecto al tema, lo que ha permitido avanzar en temas estructurales como
puentes, cerchas de cubierta, casas, acabados, etc., que hacen cada vez más común su uso
en proyectos de alto impacto social y económico.
3.1. RESEÑA HISTORICA
La guadua hace su aparición sobre la faz de la tierra en la era Cretácea un poco antes de la
iniciación de la era Terciaria, cuando el hombre apareció, lo cual indica que es una planta
milenaria. Su descubrimiento se remonta al comienzo de la civilización en el Asia. El
hombre y el bambú han estado estrechamente ligados en China desde tiempos prehistóricos,
ha sido utilizado de forma milenaria en el Asia, sobre todo en los territorios de Japón,
China y la India. En Japón se han contabilizado más de mil usos que se le puede dar a la
guadua, entre los que se destacan la extracción de cintas de la corteza para construir puentes
colgantes. [1]
La Guadua angustifolia es la especie nativa más importante de Colombia. Fue identificada

por los botánicos Humboldt y Bonpland como Bambusa guadua y luego en 1822 el
botánico alemán Karl S. Kunth identifica el género Guadua, con el que lo identificaban las
comunidades indígenas de Colombia y Ecuador y finalmente la rebautiza con el nombre de
Guadua angustifolia, que significa “hoja angosta”; además publicó en Paris la sinopsis de
su investigación entre 1822 y 1825. [2].
“Su uso se remonta al período precolombino, siendo aprovechada por los indígenas del
Cauca para construir puentes atirantados”; a la llegada de los españoles al nuevo continente,
según recuentos del pasado, América Central y América Latina estaba tapizada de
“guaduales”, tanto así que nuestro descubridor Cristóbal Colón, consignó en sus memorias:
“Cañas tan gruesas como el muslo de un hombre”. [1]

“Sin lugar a dudas, China, India y Colombia, son los países que mejores técnicas de
construcción han desarrollado a lo largo de historia, empleando la guadua. Los dos
primeros en cuanto a lo que se refiere a la construcción de estructuras de toda índole, que
incluyen desde cúpulas hasta puentes colgantes, y Colombia, en lo referente a construcción
de vivienda y a la aplicación de este material en el aligeramiento de losas de concreto de
grandes edificios; técnicas que han sido ideadas respectivamente por campesinos y
constructores del Departamento de Caldas”. La guadua en Colombia fue entonces
fundamental en la colonización, contribuyendo con su versatilidad y propiedades a agilizar
el proceso de poblamiento y desarrollo de comunidades emigrantes que establecieron
pueblos y ciudades que hoy constituyen orgullo patrio. [1]
3.2. TAXONOMÍA
Tabla 3.1. Taxonomía de la Guadua.

REINO: Vegetal SUBTRIBU: Guadinae

DIVISIÓN: Spermatofitas GÉNERO: Guadua
SUBDIVISIÓN: Angiospermas ESPECIE: Angustifolia Kunth
ORDEN: Glumiflorales VARIEDAD: Bicolor
CLASE: Monocotiledóneas FORMA: Castilla, Cebolla, Macana,
FAMILIA: Poaceae Cotuda, Rayada
SUBFAMILIA: Bambusoideae NOMBRE CIENTÍFICO: Guadua
SUPERTRIBU: Bambusodae Angustifolia Kunth (Bambusa guadua H et B)
TRIBU: Bambuseae
Tabla 3.2. Clasificación taxonómica de la guadua angustifolia kunth [4]
La guadua es una especie de monocotiledónea1 que pertenece a la familia poaceae o

graminea, género guadua; planta leñosa con un sistema de raíces fuertes y abundante
conformado por un rizoma o caimán. Es de crecimiento rápido, alcanza alturas hasta de 25
m, con diámetros que oscilan entre 10 y 20 cm, en suelos propios para la especie, puede
tener alturas de 35 m y diámetros de 30 cm, su desarrollo definitivo se logra de 3 a 6 años.
[3]
La guadua presenta cinco formas o biotipos denominados vulgarmente cebolla, macana,

rayada negra, cotuda y castilla, esto según sus características externas, costumbres
campesinas, terminología autóctona, propiedades físico-mecánicas y condiciones propias de
desarrollo de la planta. A continuación veremos en detalle algunas de sus características:
- Cebolla: caracterizada por diámetros pequeños y uniformes (100 mm), se desarrolla

mejor en suelos ricos en nutrientes y alta humedad; en corte longitudinal de culmos
en estado adulto, la coloración interna es amarillenta, no hay presencia de tejido
blanquecino y los nudos son convexos en el sentido del crecimiento del tallo.
Figura 3.2 Guadua Cebolla [6]
- Macana: caracterizada por diámetros pequeños (70 – 150mm), espesores de pared

de 12 mm y se desarrolla en suelos con pocos nutrientes y humedad baja; presenta
1
Plantas con flores cuyo embrión solo tiene una hoja.

una coloración blanca por causa del recubrimiento de un tejido blanquecino

reticulado y de tipo arenoso, que está a lo largo del entrenudo y en mayor
proporción a nivel del nudo, además de una acanaladura visible y prolongada hasta
más allá de la mitad del entrenudo.
Figura 3.3 Guadua Macana [6]
- Castilla: caracterizada por diámetros grandes (180 – 350mm), se desarrolla en

suelos húmedos y ricos en nutrientes. [5]
Figura 3.4 Guadua Castilla [6]
- Cotuda: Se caracteriza por tener curvaturas alternas en sus entrenudos. Casi todos
los culmos del rodal tienen estas formas, que son aprovechadas en artesanías
decorativas y en la fabricación de muebles.
Figura 3.5 Guadua Cotuda
- Rayada negra o nigra: Se diferencia de la especie original por la coloración de sus

rayas verde oscuro en sus culmos. Cuando la guadua está seca las rayas se tornan de
un color negro sobre ocre. Solo se ha encontrado en el Departamento del Quindío
Colombia. Tiene valor potencial como planta ornamental.

Figura 3.6 Guadua Rayada negra.
3.3. MORFOLOGIA
La guadua es una planta que cuenta con diferentes estructuras y sistemas de ejes vegetativos
segmentados y formados por nudos y entrenudos, posee rizoma, tallo o cúmulo, ramas y hojas
3.3.1. Rizoma:
El sistema de soporte subterráneo de la guadua lo conforman tallos indiferenciados con hojas

modificadas que se denominan rizomas (consta de 2 partes principales: el cuello del rizoma
que carece de yemas, y el rizoma en sí que es subterráneo y tiene raíces, yemas y brácteas), los
cuales no son solo el órgano almacenador de alimento de la planta, sino que además permiten
la propagación de la misma de manera asexual debido a su ramificación. El sistema de raíces
es fuerte y no profundiza más de 1.5 – 2 m, además genera brotes de nuevas guaduas con
diámetros similares a los de la planta madre. [6][7]
Figura 3.7. Rizomas de la Guadua.
En 1966 el investigador McClure clasificó los rizomas en dos grupos principales y uno
intermedio, de acuerdo con la morfología de los mismos, el primer grupo lo conforman los
rizomas Paquimorfos (simpodial y Cespitoso) que son rizomas cortos y gruesos, con raíces en

su parte inferior y yemas laterales en forma de semiesfera que luego se desarrollan en nuevos
rizomas y subsecuentemente en nuevos tallos; su sistema de desarrollo es radial y anualmente
puede producir hasta 2 nuevos rizomas. A este grupo pertenece la guadua. El segundo es el
Leptomorfo (monopodial) que tiene un rizoma en forma cilíndrica, sus yemas pueden generar
ya sea nuevos rizomas o nuevos tallos. Y el intermedio es el Anfipodial que tiene rizomas que
presentan una ramificación combinada de los dos anteriores. [7]
Una de las ventajas que presenta el bambú, debido al tipo de rizoma que posee, el cual es
fuerte y abundante, es que forma un sistema que se entreteje en el suelo, ayudando de esta
forma a la conservación del suelo, principalmente en las rondas de los ríos, asimismo, evita la
erosión que se produce por fuertes vientos, escorrentía o desmoronamientos del terreno,
contribuyendo así a la estabilización de laderas. [7]
3.3.2. Tallo o culmo.
Es el eje aéreo segmentado que emerge del rizoma y la porción más útil del bambú. Se
caracteriza por tener forma cilíndrica y entrenudos huecos, separados transversalmente por
tabiques o nudos que le proporcionan mayor rigidez, flexibilidad y resistencia; la distancia
entre los nudos puede oscilar entre los 10 y 40 cm, de acuerdo a la variedad.
El diámetro y el espesor de la pared del culmo, disminuyen con la altura, en caso contrario la
densidad y la longitud entre nudos aumenta con ésta. Su forma es cilíndrica y esbelta y puede
alcanzar alturas promedio de 18 - 20 metros y diámetros entre 5 y 19 cm.
Figura 3.8 Tallo de la Guadua.
A diferencia de la madera, el tallo o culmo no posee cambium que es la parte exterior del tallo;
el culmo es hueco y el crecimiento se realiza por elongación de los entrenudos, comenzando
por el inferior y luego decreciendo su diámetro, termina en el superior donde finaliza este
crecimiento para luego dar paso al nacimiento de las ramas en las yemas de los nudos. Debido
a su tejido delicado, posee unas brácteas u hojas de forma triangular que lo recubren, las

cuales se originan en cada uno de los nudos que se van formando. El crecimiento del
entrenudo se sabe cuando termina, porque la bráctea o cubierta que protege al tallo se
desprende ligeramente del nudo inmediatamente inferior. [7]
Se diferencian dos especies de culmos, una los ascendentes trepadores y la otra los culmos
erectos y ligeramente arqueados en la punta a los cuales pertenece la Guadua Angustifolia, el
tallo se origina en las especies del grupo paquimorfo, en el ápice del rizoma, y el proceso de
desarrollo del tallo se da, a partir de que brota del suelo, lo cual es la salida del rebrote ó
cogollo, el cual lleva intrínseco la cantidad de nudos que va a poseer y con el máximo
diámetro que tendrá de por vida; al alcanzar su desarrollo se inicia un proceso de
sazonamiento ó maduración donde llega a su mejor grado de aprovechamiento, esto ocurre
entre los 3 y 6 años.
3.3.3. Yema.
En el culmo, se ubica por encima de la línea nodal y en posición distinta (unas hojas miran
hacia un lado y otras hacia otro). Rompe su inactividad cuando el culmo completa el
crecimiento apical. En el caso de la guadua hay una sola yema por nudo. Las ramas apicales
del nudo tienen alto contenido de fibra las cuales se aprovechan en la fabricación de papel. [7]
Figura 3.9. Yema de la Guadua.
3.3.4. Ramas.
Se originan en la línea nodal, por encima de esta o sobre un promontorio. Se han clasificado
en ramas basales o bajeras y ramas apicales o superiores; cada una cumple funciones
específicas y se identifican claramente. En el caso de la guadua las ramas basales se modifican
y llegan a transformarse en espinas. Las ramas apicales del culmo tienen alto contenido de
fibra y pueden aprovecharse en la fabricación del papel. [1] [7]
Las hojas adultas son enteras, simples, lanceoladas, de unos 8m de largo y 3m de ancho, haz y
envés verdes y de textura lisa; las hojas juveniles varían en las primeras fases del crecimiento
de la planta. [6]
3.3.5. Hoja caulinar protectora.

Figura 3.10. Hoja Caulinar de la Guadua
Cubre parte susceptibles de la planta como la yema los rizomas y el tallo durante los primeros
estados de crecimiento y en las ramificaciones de la planta donde existen nudos con yemas.
Se caracterizan por su forma triangular, con o sin vellos; consta de dos partes, la vaina o parte
basal y la lámina o parte distal, que en el caso de la guadua es continua.
3.3.6. Hojas foliares.
Las hojas en las ramas son alternas, una en cada nudo, es simple ya que la lámina está
constituida por una sola pieza, se marchita, pero no cae y persiste, funcionando en 2 o más
épocas de crecimiento. Tienen forma de espada con longitud de 15 a 20cm y ancho entre 2 y
5cm [1]
Figura 3.11. Hoja Foliares
3.3.7. Follaje.
Es la principal fuente de elaboración de alimento de la planta; en la mayoría de las gramíneas

la hoja está constituida por vaina, láminas y apéndices como aurículas (Prolongación de la
parte inferior del limbo de las hojas) y fimbrias. [8]

3.3.8. Inflorescencia.
Estructura sobre la cual se agrupan las flores, tiene como unidad básica estructural la
espiguilla. Presenta floración esporádica lo que significa que todos los miembros de una
generación determinada, con un origen común, entran gradualmente a la etapa reproductiva en
diferentes tiempos o intervalos regulares, luego de esto la planta se amarilla ligeramente pero
emite nuevos brotes; la flor es muy pequeña parecida a una orquídea con colores violáceos o
rosáceos, dura aproximadamente 48 h y se ubica en las ramas terminales
de las partes superiores y en el primer tercio de la espiga.
3.4. PARTES DE LA GUADUA [1]
En la sección anterior se observó morfológicamente las funciones de cada una de las partes de
la guadua, lo que permite determinar la manera como ésta se reproduce y adquiere sus
diferentes formas; ahora se mostrará las seis partes en las que se divide la guadua de acuerdo
con el “Centro Nacional para el estudio del Bambú”, a lo largo de su sección longitudinal
donde cada una tiene un uso particular:

Copa: Es la parte apical de la guadua y de menor

importancia comercial, de longitud aproximada de 1.20 a
2.0 metros. Se usa para aportar materia orgánica en el
guadual.
Varillón: Sección de menor diámetro con longitud

aproximada de 3.0 metros, generalmente se utiliza en la
construcción como apuntalamientos y como soporte
(correa) para disponer tejas de barro o paja.
Sobrebasa: El diámetro es menor y la distancia entre nudos

es un poco mayor comparada con la basa. Es
comercialmente factible debido a su diámetro que permite
buenos usos y a que su longitud aproximada es de 4.0
metros. Se utiliza como soporte de estructuras de concreto
(puntal) y viguetas para formaletear vaciados de losas, vigas
y columnas.
Basa: posee mayores usos debido a que su diámetro es

intermedio y la distancia entre nudos es mayor que en la
cepa; tiene una longitud aproximada de 8.0 metros y
dependiendo del tamaño de su diámetro se puede utilizar
también para columnas y principalmente en la elaboración
de la esterilla que sirve para hacer casetones, paredes y
postes, convirtiéndose en el tramo mas comercial de la
guadua.
Cepa: sección basal del culmo con mayor diámetro, la

distancia de sus entrenudos es corta, lo cual le proporciona
una mayor resistencia. Con una longitud aproximada de 3.0
metros, puede ser utilizado para la construcción en
columnas y cercos, estabilización de taludes, etc.
Rizoma: tallo modificado y subterráneo, que conforma el

soporte de la planta. Se pueden encontrar hasta 2.0 metros
de profundidad y generalmente es utilizado para decorar o
elaborar juegos infantiles.
Figura 3.12. Partes de la Guadua [10]
3.5. FASES DE DESARROLLO DE LA GUADUA [3] [4]
Un guadual en condiciones adecuadas presenta la mayor cantidad de renuevos, mayor número

de guaduas jóvenes que maduras y poco o ninguna guadua seca o malformada:
3.5.1. Rebrote o renuevo.

Figura 3.13. Rebrote o renuevo [6]
Es la primera fase de su desarrollo y comprende desde el momento en que el rebrote emerge

del suelo hasta el final de su crecimiento longitudinal que dura aproximadamente 6 meses;
durante los primeros 30 días crece rápidamente a razón de 4 a 10cm por día, haciéndolo en
mayor proporción en horas de la noche y llegando a estabilizarse cuando alcanza los 90 cm.
Se encuentra revestido de hojas caulinares y puede durante el primer mes utilizarse como
alimento humano y es la época propicia para inducirle diferentes formas mediante formaletas,
según su finalidad.
3.5.2. Guadua joven o biche.
Figura 3.14 Guadua Joven.
En esta fase la planta elimina las hojas de protección del tallo e inicia el crecimiento de las
ramas primarias. Su duración esta entre los 6 meses y los 3 años, y en esta etapa se puede usar

en canastas, paneles tejidos y esterillas, presenta una coloración verde brillante y superficie
libre de musgo.
3.5.3. Guadua hecha, “gecha” o adulta.
Figura 3.15 Guadua Adulta
El tallo se cubre de líquenes tomando un color blanquecino o grisáceo, esta fase se encuentra
entre los 3 y 5 años de edad donde la guadua alcanza su mayor resistencia y dureza; se
caracteriza porque presenta una coloración verde oscura y la aparición de manchas de hongos
gris claro y en este punto están aptas para su uso en la construcción.
3.5.4. Guadua seca.
Figura 3.16 Guadua Seca
La planta comienza a perder las hojas indicando su inactividad y el tallo se torna de un color
amarillento perdiendo su resistencia, ya que se raja con mayor facilidad pues no resiste clavos
ni golpes fuertes con el martillo. Esta fase se da cuando la planta tiene más de 6 años.
3.5.5. Guadua malformada:

Figura 3.17 Guadua Malformada
Aquella que presenta tallos torcidos por competencia de luz, algunas presentan efectos
negativos en su crecimiento debido al ataque de insectos.
La composición de plantas en un guadual cuidado y en buen estado debe ser: [3]
Renuevos 30% Biches 50%

Hechas 20% Secas o malformadas 0%
La composición de un guadual natural sin manejo es:
Renuevos 5% Biches 20%

Hechas 65% Secas o malformadas 10%
3.6. CONDICIONES CLIMÁTICAS Y EDAFOLÓGICAS NECESARIAS [6][7]
Figura 3.18 Guadual natural.
Como se ha comprobado a través de diversos estudios, la guadua es una planta de fácil

adaptación ya que se encuentra distribuida a lo largo de la cordillera central y zona céntrica del
país y por eso se ha difundido por vastos territorios de la geografía nacional e internacional,
recordemos que es originaria de Asia y se ha extendido por muchos territorios, consiguiendo

diferentes características propias y únicas, dadas en gran parte a factores claves como la
temperatura, la altura y precipitación de la zona donde se desarrolle.
3.6.1. Temperatura, Altitud y Precipitación.
La temperatura es un factor limitante en la distribución geográfica de la especie y su rango

óptimo oscila entre los 18°C a 26°C, si se llegase a encontrar en temperaturas diferentes a las
recomendadas se trastorna su desarrollo vegetativo y por ende los diámetros y las alturas de
los tallos se ven afectadas reduciéndose. Aunque tiene un rango altitudinal amplio de 0 a 2200
msnm, se da en óptimas condiciones desde los 800 a 1600 msnm con buenos índices de lluvia
que varían entre 1300 y 2500 mm/año, con abundancia de nubes (entre 1 y 4 octas con nubes)
y un ambiente caluroso y húmedo.
3.6.2. Brillo solar, humedad relativa y Vientos.
La luminosidad para un excelente desarrollo de la guadua debe estar comprendida entre 1800
y 2000 horas/luz/año (aproximadamente de 5 a 6 horas/luz/día). La humedad relativa
conveniente esta entre 75 y 85%; los vientos en las zonas donde se encuentra la guadua
normalmente tienen desde 4.4m/seg que se denominan brisas débiles, hasta 12.3 m/seg o
brisas fuertes. Cuando los vientos superan los 22.6 m/seg, se evidencian daños mecánicos en
los tallos de guadua.
3.6.3. Suelos.
Se adapta muy bien a suelos sueltos, profundos y bien drenados, húmedos pero no inundables
y ricos en materia orgánica, son recomendados los suelos derivados de cenizas volcánicas,
aquellos que son areno-limosos, francos, franco-arenosos y aluviones de los ríos y quebradas.
Los perfiles de suelos ideales son los que presentan textura gruesas y medias. El pH adecuado
es de 5.5 a 6.0, es decir moderadamente ácidos. La mayoría de los guaduales se encuentran en
suelos con un porcentaje bajo de saturación de bases, pobres en fósforo y mediano en potasio.
3.7. SISTEMAS DE PROPAGACION
Existen 2 formas de propagación de la guadua: [3] [6]
3.7.1. Sexual o por semilla:
Éste método se hace difícil debido a que su fructificación es esporádica, la mayoría de ellas
vana y de bajo vigor; por eso no es recomendable con fines económicos y de reforestación.
3.7.2. Asexual o vegetativa:
Esta propagación se da a partir de algunas partes de la planta como ramas, yemas, tallos o
rizomas, existen igualmente diferentes formas de obtener la propagación de guadua:

- Chusquines:
Es el más recomendado por su alto índice de supervivencia y desarrollo con un 80% de

prendimiento; son rebrotes que salen del rizoma y se observan en forma de retoños o
pequeñas plantas, que están formadas por tallo, hojas, ramas y raíz; así mismo cada retoño
puede producir de 7 a 10 nuevas plantas en 4 meses.
Una vez sembrados, los chusquines inician un proceso de adaptación radical de 15 a 20 días,
después del cual empiezan a nacer los renuevos, cada uno con mayor diámetro y crecimiento
longitudinal; el diámetro ideal para hacer el deshije es de 5mm, el cual se alcanza
aproximadamente a los tres meses de sembrado el renuevo. El chusquin debe permanecer 2
meses en el banco de propagación (vivero) y los hijuelos son arrancados y trasladados a bolsas
en las que se trata con fungicidas para evitar posteriores infecciones, mientras que la planta
madre sigue en producción. Se debe tener una hidratación adecuada y temperatura ideal
dentro del invernadero.
- Riendas:
Se hace con las ramas jóvenes que salen de la parte lateral del tallo, se cortan trozos de 15 cm
de longitud que posean una o varias yemas, se siembran en bolsas logrando dejar la yema en el
centro para obtener un buen prendimiento; luego de esto se dejan 90 días en el vivero antes
llevar al lugar definitivo.
3.7.3. Sección de tallo:
Los resultados con este sistema son del 50 al 80% de prendimiento; se toman partes de culmo
que posean dos o más nudos y se siembran en forma horizontal o vertical.
3.7.4. Cepas completas o caimanes:
Consiste en extraer los rizomas de la periferia de la mata para sembrarlos en sitios

preestablecidos; no es un método recomendable para la conservación de la especie.
3.7.5. Acodos:
A una distancia de 20 o 30cm y muy cerca de un nudo de la rama, se hace un corte, en forma
de anillo; se cubre muy bien humedeciendo permanentemente para propiciar así los brotes y
yemas.
3.7.6. Invitro:
Se realiza en laboratorio, con tejidos obtenidos de tallos, ramas y chusquines, el objetivo

principal es la obtención masiva de plántulas homogéneas.

3.8. MANEJO DEL GUADUAL [3]
Las labores culturales son vitales para un buen desarrollo del cultivo, por lo tanto se
recomienda realizar por lo menos las siguientes prácticas:
3.8.1. Preparación del terreno:
Limpieza del terreno donde se establecerá la plantación, en caso de bosque protector dicha
limpieza debe ser moderada; se utilizan estacas para determinar los puntos de siembra y hoyos
de 40x40x40cm repicado, se siembra en tiempo de lluvia para evitar mortalidad por estrés.
3.8.2. Fertilización:
Es necesario aplicar abono orgánico o fertilizante utilizando aquellos que son fuente de
nitrógeno, fósforo y potasio, se deben aplicar al momento de la siembra y luego a los 2 y 6
meses y al año, también aplicar abono foliar una vez por mes para que la planta se desarrolle
rápida y vigorosamente; cuando se utilizan químicos se debe abonar luego de 10 días de
sembrada la planta.
3.8.3. Socola:
Consiste en limpiar el guadual de malezas y rastrojo (mínimo 2 por año) que dificulte la
movilización, se debe evitar el control de malezas en plantaciones protegidas o ubicadas en
las riveras de los ríos; en los guaduales naturales se realiza cuando se hace el
aprovechamiento de culmos para determinar el número y el estado de desarrollo de los
individuos.
3.8.4. Desganche:
Se cortan las riendas o ganchos a una altura de 3m, teniendo en cuenta de no cortar a ras del
tallo para evitar heridas que pueden dañar su desarrollo.
3.8.5. Entresaca:
Determina el manejo técnico del guadual y la base es el intervalo forestal; consiste en

controlar las guaduas que se van a aprovechar como también las secas, dobladas y
malformadas; las entresacas se realizan a partir del año 6 del turno de aprovechamiento si es
guadual natural.
3.8.6. Repique y aporque:

El primero consiste en remover la tierra cercana a los renuevos con el fin de estimular su
crecimiento y el segundo consiste en acercar la tierra suelta y fértil.
3.8.7. Manejo de plagas:
Además se deben tener en cuenta las plagas y enfermedades que afectan el cultivo ya que
durante la fase de renuevos es cuando la guadua puede sufrir más el ataque por parte de
coleópteros, saltamontes, termites y áfidos, los cuales perforan los culmos; los roedores, los
micos, las ardillas y las cabras, roen los rizomas y/o se comen los renuevos. Los culmos
adultos cuando están sobre maduros son atacados por una de las plagas más serias del bambú,
el Didnoderus minutus, considerado la mayor amenaza para el bambú cortado.
En el caso específico de la guadua angustifolia, se conoce dos plagas económicamente

importantes que atacan la planta en su estado natural: el adulto del coleóptero Pudichumus
agemur que perfora exclusivamente los renuevos, indispensables en la producción anual del
guadual, y la larva de una mariposa de la familia Arctidae o Megallophidae que defolia los
rodales, los hongos afectan sobre todo el follaje; cuando atacan los culmos en su fase juvenil
se observa una coloración especial y los vuelve tan decorativos que en países como Japón y
China se pagan precios más altos por ellos. Bajo condiciones excesivas de humedad los
hongos pueden atacar mortalmente al rizoma, en Colombia muy poco se conoce sobre las
enfermedades causadas por hongos en las plantas vivas de guadua Angustifolia, y
específicamente sobre los hongos descomponedores que atacan los culmos mal cortados en un
guadual.
3.9. CORTE [4] [2]
Figura 3.19. Corte de Guadua.
Cuando se planifica el corte en el guadual se debe tener pleno y certero conocimiento de la

edad del mismo, ya que la edad es un factor determinante que modifica las características y
propiedades tanto físicas como mecánicas, incidiendo en forma decisiva y evidente en la
resistencia y utilización que se pueda realizar de la misma.

La edad adecuada para efectuar el corte, con objetivos de una futura utilización para la
construcción, se encuentra entre los 3 y 5 años, ya que cuando se corta una guadua con edad
menor a los tres años, la resistencia que proporciona es menor, porque el contenido de
humedad es alto y al secarse, la contracción producida, ocasiona rajaduras y deformaciones
indeseables al querer utilizar la guadua como material de construcción; así mismo las guaduas
jóvenes son más susceptibles al ataque de insectos xilófagos por su alto contenido de almidón
y los nuevos brotes serán pequeños y abundantes; luego de sobrepasar los cinco años, la
resistencia comienza a disminuir lentamente y los nuevos brotes serán largos pero menores en
cantidad.
El corte en el tallo de la guadua debe realizarse después del primer canuto completo que sale
de la tierra, aproximadamente a una altura entre 15 y 30 centímetros sobre el nivel del suelo,
con la precaución de que quede sobre un nudo (donde termina el nudo), con el objetivo de
evitar que el agua se empoce, lo que podría generar pudrición en el tallo, afectando
consecuentemente al rizoma. El corte debe procurar hacerse lo más limpio posible para lo cual
se usa machete o una sierra.
La época ideal de corte es en período seco pues la emisión de brotes en esta época es baja y el
contenido de humedad también. Se recomienda cortar la guadua (según creencias) en cuarto
menguante y en horas de la madrugada entre 4 y 6 de la mañana, pues en este tiempo es
cuando los fluidos internos de la planta se encuentran en niveles mínimos o asentados en la
parte baja o base de la planta, lo que evitará que agentes patógenos degraden la guadua en
corto tiempo, además de proporcionar mejor resistencia mecánica.
3.10. CURADO [7]
La guadua luego del corte si se trata de un tallo menor de tres años, es atacada interiormente
por insectos xilófagos que son atraídos principalmente por el almidón que se deposita en la
pared del tallo, lo que hace que el animal fabrique innumerables túneles o galerías a lo largo
de la misma, dejándola imposible de aprovechar.
A fin de que sean mas duraderos y menos vulnerables al ataque de insectos y hongos, la
guadua después de cortada, debe someterse a un tratamiento de curado que tiene como fin
reducir o descomponer el contenido de almidón y humedad de los tallos, a pesar de no ser tan
eficiente a la hora de tratar insectos y hongos, sigue siendo uno de los más utilizados en las
zonas rurales debido a sus nulos o bajos costos dichos procedimientos se pueden realizar de
varias maneras como son:

3.10.1. Curado en el Guadual o en la Mata [4]:
Figura 3.20. Curado de la Guadua en el sitio.
Es el método más utilizado por tradición y recomendado por su bajo o ningún costo ya que es
natural, no mancha los tallos, conserva su color, no se rajan y no son atacados por insectos y
hongos.
Consiste en cortar el tallo (se deja con ramas y hojas) y posteriormente apoyarlo sobre otras
guaduas de manera que permanezcan lo mas vertical posible, y sobre una piedra, plástico o
sobre la punta de otro rizoma que lo separe del suelo, para evitar que absorba la humedad del
suelo y para que las hojas sigan transpirando, haciendo que la pérdida de agua sea gradual y de
adentro hacia fuera. Se deja por un tiempo no menor de 4 semanas, luego se cortan sus ramas
y hojas y se deja secar (hasta llegar a contenidos de humedad del 10 al 15%) dentro de un área
cubierta bien ventilada.
3.10.2. Curado por inmersión en agua:
Figura 3.21. Curado de la Guadua por inmersión de la guadua [4]
Consiste en sumergir los tallos recién cortados en agua ya sea en tanque o río por un periodo
no superior a cuatro semanas, luego del cual se sacan y se dejan secar. Este método a pesar de
ser muy utilizado es poco efectivo, los tallos se manchan y si permanecen mayor tiempo del
requerido en el agua pierden resistencia y se vuelven quebradizos.

3.10.3. Curado con calor:
Este método consiste en colocar horizontalmente los tallos de guadua sobre brasas a una
distancia suficiente para que las llamas no la quemen y haciéndolas girar constantemente. Es
un proceso efectivo porque se obtienen guaduas secas en poco tiempo pero requiere mucho
cuidado con la distribución del calor, ya que si existen diferencias de temperatura pueden
producir esfuerzos diferenciales del interior al exterior lo cual causa agrietamientos y fisuras
en el tallo y lo que es peor, podría quemarlo. El proceso se debe hacer a campo abierto y las
brasas deben estar ubicadas en una excavación de 30 a 40 cm de profundidad. [4]
3.10.4. Curado con humo:
El método consiste en ahumar los tallos de guadua colocando la guadua horizontalmente en el

interior de una cámara sobre un fogón u hoguera hasta que exteriormente se recubran de
hollín, con el fin de que alcancen una humedad del 10%; esto debido a que se afirma que el
humo cristaliza la lignina, lo que produce mayor resistencia al ataque de insectos,
impermeabilidad y mejores propiedades mecánicas. [4]
3.11. INMUNIZACIÓN
Debido a que la guadua es un material vegetal susceptible al ataque de insectos y hongos

cuando su contenido de humedad supera el 15%, existe la posibilidad del deterioro de la pieza
por lo que se debe recurrir a la protección que proveen algunas sustancias químicas, que
introducidas adecuadamente, pueden lograr una guadua resistente por largo tiempo
dependiendo de la utilización de la guadua o los agentes a los que se va a ver expuesta.
Según el medio de disolución de los preservantes se identifican dos grandes grupos: los
preservantes oleosolubles como creosota alquitranada, aceite de antraceno, soluciones de
cerosota, etc, y los hidrosolubles que son sales disueltas en agua y entre sus ingredientes
activos están el cloruro de zinc, el dicromato de sodio, el bórax, el ácido bórico, fluoruro de
sodio, sulfato de amonio, sulfato de cobre, entre otros. [13]
Además, los preservantes deben cumplir con algunas características como son: [14]
9 Que sean lo suficientemente activos para impedir la vida y desarrollo de microorganismos

interiores y exteriores.
9 Que su composición no afecte los tejidos de la guadua en tal forma que puedan sufrir
modificaciones y disminuyan sus cualidades físicas y mecánicas.
9 Que en el momento de su empleo se encuentren en estado líquido, a fin de que impregnen
fácilmente todas las partes del bambú.
9 Que no tengan olor fuerte y desagradable lo cual impedirá el empleo del bambú en el
interior de las habitaciones.

9 Que no modifique el color del bambú, en particular el que va a ser empleado como
elemento decorativo.
Por la impermeabilidad de la parte externa de la guadua, los insectos por lo general penetran
por sus extremos y en algunos casos por los nudos, por eso es mucho mas efectivo hacer
penetrar el preservativo por sus extremos que aplicarlo externamente con brocha o con
aspersores.
Algunos métodos que contribuyen a la preservación de la guadua son:
3.11.1. Método de la transpiración de las hojas:
Una vez realizado el corte, al igual que el método de curado en la mata, se coloca el tallo en
posición vertical y se cambia la piedra por un recipiente que contenga un preservativo (5% de
DDT y talco), en el cual se deja sumergido un extremo del tallo, dicho preservativo es
absorbido hacia arriba por la transpiración de las hojas; se mantiene durante el tiempo de
curado. [4]
3.11.2. Por inmersión:
Figura 3.22. Inmunización mediante inmersión de la guadua [7]
Primero se hacen dos perforaciones en cada entrenudo de la guadua, para después sumergir la
guadua con la ayuda de unas pesas o piedras en los extremos, en un tanque que contiene
preservativos, por un período de 5 días con el fin de que el liquido penetre de manera correcta
en el interior de cada entrenudo. [11]

3.11.3. Inmersión en bórax:
El bórax no es un veneno contra los insectos su efecto es de tipo físico, los cristales en
forma de estrellas destruyen el estómago del insecto. En este tratamiento se abren los
diafragmas de la guadua con una barra por donde circulará el bórax, con frecuencia se usan
piscinas para sumergir los tallos. Es importante que se encuentren sumergidos en su
totalidad y para ello se utiliza la ayuda de peso adicional.
3.11.4. Inmersión en ácido bórico:
Los tallos deben ser perforados con una varilla de diámetro mayor de ½” para que atraviese
todos los nudos. También existe la posibilidad de perforar los canutos individualmente con
huecos menores de ¼”, en forma alternada o de zig – zag para vaciar bien el canuto. Se
colocan horizontalmente o verticalmente dentro de un tanque con preservativo compuesto
por bórax y ácido bórico al 4 o 5%, por un tiempo no menor de 12 horas. Si no se dispone
de tanques, en su lugar puede hacerse una excavación y recubrirse con un plástico. Una vez
retiradas del tanque es necesario dejarlas secar muy bien bajo cubierta ventilada y aireada.
Con esta misma combinación de químicos, en cada canuto se aplica una dosis de 5 a 20cm3
inyectado con ayuda de una jeringa, compresor o fumigadora agrícola. [10]
3.11.5. Método Boucherie simple (por gravedad):
Se llena el entrenudo superior de la guadua con el preservante a aplicar, dejando el tallo en

posición vertical hasta que el químico baje a lo largo de las paredes, ya que por acción de la
gravedad empuja y desplaza la sabia ocupando su lugar. También en posición horizontal
uno de los extremos de la guadua, puede conectarse a un tubo de caucho que conduce el
preservativo de un tanque ubicado a una altura mayor, hacia el tallo de la guadua. Es un
método que puede demorarse varios días de acuerdo con las dimensiones del tallo, por lo
cual es poco usado a escala comercial. [4] [11]
3.11.6. Método Boucherie modificado (por presión):
Figura 3.23 Inmunización mediante el método de Boucherie modificado. [7]

Similar al anterior, con la diferencia que para la aplicación del preservativo se emplea
presión. Este método es mucho mas rápido (se requieren pocas horas (aprox. De 6 a 7
horas) para culminar el proceso) y efectivo, ya que hay una mayor penetración y absorción
del preservativo; además se pueden tratar varias guaduas al tiempo. Se necesitan de 10 a 15
libras de presión para que el líquido fluya, pero por obvias razones resulta mas costoso que
el método simple. Si se utiliza la combinación adecuada de químicos, éste método también
podría proteger la guadua contra el fuego. [4] [11]
3.11.7. Otros métodos de preservación: [10]
- Protección con resinas y aceites: Para proteger las guaduas contra el sol es común
aplicarles pinturas de colores o barnices transparentes; contra la humedad se
recomiendan las pinturas de aceite, si son guaduas que van a permanecer expuestas
a la intemperie o enterradas es recomendable hacerles un recubrimiento con asfalto
líquido, para evitar que pierdan color o se agrieten por tensiones internas del
material producidas por cambios de temperatura.
- Pintura: Leche de cal, blanqueo, excremento de vaca, creosola, aceite de Rangún,

son algunos de los materiales utilizados para el recubrimiento. Joerg Stamm utiliza
una crema de parafina con alquitrán y cera. La receta es muy antigua y es originaria
del Líbano. Los tallos de bambú consiguen una tonalidad oscura muy atractiva. Este
tratamiento debe ser repetido, dependiendo del promedio de sol y lluvia que
predominen en el sitio.
- Insecticidas: Impregnaciones contra insectos, este método es antiecológico y

antisanitario, ya que se utilizan sustancias como el keroseno, DDT, BHC, PCP,
gasóleo con DDT, barniz, naftalina, formalina, fosfatos, etc., que en algunas
ocasiones resulta tóxico para el ambiente y la salud humana, aunque
desafortunadamente son muy utilizadas, en especial con la artesanía y fabricación
de muebles.
3.12. APLICACIONES DE LA GUADUA.
La guadua tiene su principal uso en la construcción de estructuras, acabados, cerramientos,

canales, escaleras, barandas, etc. Además tiene una gran aplicación en la industria de los
muebles, objetos y artesanías. [11].

Figura 3.24. Construcción en Guadua – Pabellón Zeri. [9]
Además de estas aplicaciones también es utilizado como alimento, en la elaboración de

papel, y actualmente se utiliza en la producción de guadua laminada principalmente para
pisos en guadua laminada.
Figura 3.25. Muebles en Guadua.
Figura 3.26. Pisos en Guadua Laminada.

3.12.1. Herramientas para la guadua [11]
La Guadua se puede trabajar con herramientas simples como por ejemplo el machete, la
sierra y el hacha aunque el desgaste es mayor que el de la madera debido a su dureza, por lo
que se necesitan herramientas agudas y afiladas para la ejecución de uniones de alta
calidad.
Para el corte y tallado se puede cortar con machete si es guadua verde y una vez se
encuentra cerca es recomendable usar una sierra; en dicho caso la sierra mas conveniente es
la de tungsteno pero se debe tener en cuenta al aserrar tallos en ángulo recto al eje, la
dirección del corte debe ser prudente, ya que la superficie se puede rasgar. Para el rajado se
puede usar una cuña debido a que el ajuste axial de la fibra en el tallo se deja rajar
fácilmente. En Asia se parte el tallo con un anillo de cuchillos en 8 -12 latas de 1-3 cm
para la producción de láminas.
Se suelen usar taladros para piedra o metal. Para atornillar y empernar, se recomienda abrir
el diámetro del hueco unos 0,5 milímetros más grande. Para que la guadua adquiera formas
predeterminadas se pueden usar cajas con la forma deseada, justo después de la cosecha
mientras se seca (esto se denomina deformación en frío); mientras que aplicando calor al
material hasta 150°C, se torna mas elástica, se trabaja y adquiere su nueva forma cuando se
enfría. [10]
3.13. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS
Debido a que la guadua se considera un material liviano y económico en muchas regiones

de la geografía colombiana, debe ser utilizada adecuadamente a partir de parámetros de
diseño apoyados en sus propiedades físicas y mecánicas y en caso de ser necesario en
procesos de preservación.
“Las propiedades físico-mecánicas de la guadua son la expresión de su comportamiento

bajo la acción de fuerzas externas; este comportamiento depende de la clase de fuerza
aplicada y de la estructura de la misma. En general, estas propiedades son las que
determinan la aptitud de la madera para propósitos de construcción y para innumerables
usos como artesanías, entre otros.” [11]
Para el uso adecuado de cada especie de guadua y madera, es importante estudiar sus
propiedades físicas (densidad, contenido de humedad, la dureza, etc) que están relacionados
con las características del material y también sus propiedades mecánicas, que están
relacionados con la Resistencia del material (resistencia a la tracción y fuerza de
compresión, etc) ya que entre las dos existe una gran relación, de tal forma que una puede
afectar a la otra en diferentes escenarios.

3.13.1. Propiedades Físicas [15]
3.13.1.1. Contenido De Humedad (CH)
La cantidad de humedad en la guadua varía ampliamente entre las especies, incluso en

guaduas de la misma especie y en diferentes partes de la misma debido a la cantidad de
células del parénquima presentes, además de estar influenciada por su edad y la época en la
que se realiza el corte. El contenido óptimo para su uso estructural es menor a 25% y
máximo permisible 30%.
En guaduas verdes, el contenido de humedad varia de 120 a cerca de 130% siendo uniforme
en toda su longitud; en guaduas de mas de dos años, el contenido de humedad es mayor en
la parte inferior que en la superior, así mismo, los entrenudos tienen un mayor contenido de
humedad que los nudos; además, la humedad es mayor en la pared interior de la guadua que
en su parte exterior (variando de 155% en su capa mas interna a 70% para las capas
externas).
3.13.1.2. Densidad – Gravedad Específica
La gravedad específica del tallo de guadua depende principalmente de la estructura

anatómica, como la cantidad y la distribución de las fibras de todos los haces vasculares, así
como el diámetro del culmo y la pared celular. Este parámetro varía de unos 0,5 - 0.9
gr/cm3, dependiendo principalmente de la especie y tipo de rizoma, además de aumentar de
la capa más interna de la parte periférica del culmo a la parte superior por el aumento del
porcentaje de fibra (en la parte inferior 0,547 - centro 0,607 - copa 0.675).
Según Liese cerca del 50% de las fibras de la guadua se encuentran en la pared exterior de
la tercera parte de la pared y esto produce un aumento de su densidad, lo que indica que la
fortaleza de la pared de la guadua aumenta gradualmente desde el interior a la parte exterior
y que la parte más fuerte de la guadua es la externa.
La gravedad específica de los entrenudos aumenta de abajo hacia arriba (parte inferior 0.75-
centro 0.78- copa 0.78) mientras que la de los nudos es generalmente mas alta que en los
entrenudos, debido a que su pared posee más fibra. Existe una correlación estrecha entre la
gravedad específica y la máxima fuerza de aplastamiento, al parecer la resistencia a la
compresión paralela y la de granos es más o menos uniforme, y difícilmente se ve afectado
por la altura de la guadua. La parte superior de la guadua es mas pequeña, pero posee mas
haces vasculares y contiene mayor fibra, por tanto, un mayor peso específico. En la
mayoría de las guaduas, la parte superior resulta ser la mas fuerte a la compresión que el
resto del tallo.
3.13.1.3. Humedad de equilibrio
La guadua al igual que la madera es higroscópica, lo que significa que ésta tomará la
cantidad de agua necesaria para igualar la humedad del medio en el cual este expuesta y

encontrar un equilibrio; esta humedad de equilibrio depende en su totalidad de la humedad

relativa del ambiente que la rodea y su temperatura.
3.13.1.4. Punto de saturación de fibras
En el bambú y la madera las paredes celulares no pierden humedad hasta que las cavidades
intercelulares están vacías; por esta razón, el punto de saturación de fibras varía de acuerdo
a la especie en un rango de 28 a 30%, pero generalmente se encuentra en un contenido de
humedad de aproximadamente 30%. El punto de saturación de fibras del bambú está
influenciado por la composición de los tejidos y varía de una guadua a otra y entre especies
en un rango alrededor de 13% a 20%.
3.13.1.5. Contracción
Debido a que la guadua, al igual que la madera es anisotrópica y sus principales ejes
longitudinal o axial, radial y tangencial hacen referencia a la forma cilíndrica de la guadua,
el contenido de humedad por encima de las variaciones del punto de saturación de fibras no
tiene ningún efecto sobre el volumen y la fuerza de la guadua. La contracción afecta tanto
el grosor de la pared de la guadua como el diámetro y muestra una tendencia a la
disminución de abajo hacia arriba.
Cuando ocurre el cambio de bambú verde a maduro existe una condición de contracción
cercana al 20% del contenido de humedad y por lo tanto da lugar a una reducción de 4 a
14% en el grosor de la pared, y de 3 a 12% de diámetro. El tejido del bambú se contrae
principalmente en dirección radial, y el mínimo de deformación se produce en la dirección
axial; la contracción tangencial es mayor en la parte exterior de la pared que en el interior.
La contracción comienza simultáneamente con la disminución del contenido de humedad,

pero no sigue con regularidad; diferentes experiencias muestran que en una guadua verde y
muy por encima del punto de saturación producen una reducción irreversible y que solo hay
una leve recuperación en la etapa intermedia entre el estado verde y la maduración.
Según ensayos realizados y referenciados en el libro “Un regalo de los dioses” los valores
de contracción para la especie phyllostachys pubescens fueron:
Dirección de la Parte exterior de Parte interior de

contracción la pared (%) la pared (%)
Tangencial 8.2 4.1
Radial 6.8 7.2
longitudinal 0.17 0.43
Tabla 3.3. Valores de Contracción en la Guadua.
3.13.1.6. Conductividad térmica
Diferentes experimentos muestran que el coeficiente de conductividad térmica del bambú

es demasiado pequeño como para ser tenido en cuenta; por ejemplo, la madera blanda
estructural tiene una conductividad de alrededor de 0.75 unidades térmicas británicas, en

comparación con 1500 para el aluminio, 310 para el acero de refuerzo en concreto de
hormigón, 7 del vidrio, y 5 de yeso. La conductividad térmica de la guadua se ve afectada
por una serie de factores básicos como la densidad, el contenido de humedad y la
temperatura.
3.13.2. Propiedades mecánicas [10] [11] [12] [15]
Algunas propiedades mecánicas de la guadua como son los esfuerzos últimos y admisibles
a flexión (fM), compresión paralela a la fibra (fC) y compresión perpendicular a la fibra (fp)
para las variedades de guadua Macana y Cebolla se muestran a continuación:
TIPO DE ESFUERZOS ULTIMOS (MPa) ESFUERZOS ADMISIBLES (MPa)

GUADUA fM fP fC fM fP fC
Cebolla 17.0 3.5 29.0 6.0 1.7 11.5
Macana 17.5 2.3 34.3 6.0 1.1 13.5
Tabla 3.4. Valores de Resistencia de la Guadua.[7]
El primer estudio serio sobre las propiedades mecánicas del bambú se llevo a cabo en
Alemania en 1912 por Von R. Rauman; él encontró que la resistencia a la tensión de la
pared exterior de la guadua era aproximadamente dos veces mayor a la pared interior (3068
– 1594 kg/cm2); la fuerza sobre la sección transversal fue de 2070 kg/cm2 en un diámetro
menor de guadua y, con un diámetro exterior de 3.5cm, la resistencia a la tracción del
exterior y el interior de las fibras fue de 3843 y 1353 kg/cm2 respectivamente.
Las características mecánicas de la Guadua se ven afectadas por diferentes condiciones

climáticas y edáficas, además se presentan diferencias que se distribuyen sobre la longitud
principal (cepa, basa y sobrebasa) y la sección transversal. La densidad de las fibras es muy
variable en el espesor de la guadua, igualmente su resistencia depende de la forma de
aplicación de las cargas (en forma paralela o perpendicular a la fibra). Como ningún tallo
es igual a otro, no se puede estandarizar su geometría (diámetro, espesor, longitud) y su
comportamiento; es conveniente utilizar parámetros como la edad de tallo, contenido de
agua, el diámetro y el grueso de pared.
Se pueden encontrar valores de resistencia y módulo de elasticidad de diferentes fuentes,

entre otros, del libro “El regalo de los Dioses” de Oscar Hidalgo, se tienen los siguientes
valores: [10]
• Resistencia:
Tracción: Entre 26.000 y 50.000 psi – (1.800 a 3.500 kg/cm2)

Compresión: Entre 8.000 y 12.000 psi – (560 a 840 kg/cm2)
Flexión: Entre 11.000 y 40.000 psi – (770 a 2.800 kg/cm2)

• Módulo de elasticidad:
Tracción: Entre 2.000.000 y 4.500.000 psi – (140.000 a 310.000 kg/cm2)

Compresión: Entre 2.000.000 y 2.800.000 psi – (140.000 a 200.000 kg/cm2)
Flexión: Entre 1.500.000 y 3.100.000 psi – (105.000 a 220.000 kg/cm2)
3.13.2.1. Resistencia a Compresión:
En mayoría de investigaciones llevadas a cabo hasta hoy, las probetas utilizadas para la
evaluación de la resistencia a la compresión paralela a la fibra, consta de cilindros de
guadua de 10cm de alto, sin embargo la mayoría de los investigadores pasa por alto el
hecho de que las fibras cerca de los nodos son cortas y el valor de su fuerza de compresión
será inferior a la de una muestra tomada en el centro del entrenudo, donde las fibras son
más largas. Esto hace pensar que a la hora de estudiar la fuerza de compresión en bambú es
necesario probar todo el entrenudo, incluyendo los dos nodos, parte central, inferior y
superior del culmo.
Para la guadua la resistencia a la compresión es su forma de trabajo habitual y por esta

razón debe considerarse importante, al igual que su grado de madurez y la relación
longitud/diámetro. La compresión paralela a la fibra varía entre 63MPa y 86MPa y 52 y
93MPa dependiendo del diámetro. La resistencia a cortante es mas baja que en la madera y
esta alrededor de los 16,7 MPa.
Las secciones de un tallo con nudos tienen unas características mecánicas 8% más altas que
los que no tienen nudo, al aplicarle cargas de compresión paralela a las fibras. Aplicando
una presión perpendicular a las fibras los nudos absorben la fuerza hasta en un 45%,
comparándolos con los que no tienen nudo.
Figura 3.27. Ensayo a compresión paralela a la fibra de la Guadua [7]
3.13.2.2. Resistencia a Flexión:
En el uso de la guadua para la construcción, la resistencia de la flexión es la propiedad más

importante. Entre la compresión paralela, la tracción paralela y la flexión existen las
siguientes relaciones: la resistencia a la flexión es alrededor del 75% mayor que la

resistencia a la compresión. La flexión se presenta en partes estructurales denominadas
vigas, las cuales pueden ser simples, empotradas o continuas. La resistencia a flexión esta
alrededor de 11850 N/mm2 y su modulo de elasticidad alrededor de 20000MPa.
Su resistencia a flexión relativa es superior a la madera y al acero, aunque su mayor

propiedad mecánica es la tracción paralela a la fibra (200 – 300 N/mm2), aunque no se
suele aprovecharse porque presenta como la madera el problema de la continuidad de los
nudos, además la tendencia al rajado impide el uso de clavos para asegurar las uniones.
Figura 3.28. Ensayo a flexión de Guadua [8]
3.13.2.3. Resistencia a Tracción:
Bauman (1912) fue el primer investigador en determinar la diferencia entre la tensión en la

capa externa e interna de la pared de una guadua; Encontró por ejemplo, que la fuerza de
tensión de la capa exterior del “bambú negro” (Phyllostachys nigra) es de 3.068kg/cm2;
para la capa interior de 1.594kg/cm2, y para todo el espesor de la pared 2070kg/cm2. [15]
Muchos autores consideran que la resistencia a la tracción en bambú aumenta con la edad
del culmo y que los valores máximos de resistencia a la tracción se producen en los
especímenes de tres a cinco años de edad, sin embargo esto no puede tomarse como una
regla estricta para la resistencia a la tracción. En los experimentos llevados a cabo
utilizando la especie guadua angustifolia (Hidalgo 1978) para encontrar la resistencia a la
tensión de cables de bambú utilizado como refuerzos en concreto, alrededor de 162 tiras
tomada de la parte exterior de la caña se pusieron a prueba. La " resistencia máxima a la
tracción fue de 3213 kg/cm2 en una franja tomada de la parte superior del culmo y con una
edad aproximada de tres años y medio. La menor resistencia a la tracción fue en 1017

kg/cm2 tomando un culmo de 5 años de edad. Sin embargo, se han encontrado valores tan
altos como 3018 y 3206 kg/cm2 en tiras tomadas de culmos de un año de edad. [15]
3.13.2.4. Resistencia al corte
La firmeza a las acciones de la fuerza cortante es más alta con los tallos delgados que con
los gruesos, debido a la proporción de fibras de alta resistencia por la sección transversal.
Las secciones con nudos tienen una firmeza a las fuerzas cortante 50% más alta que las
intersecciones. Según algunos estudios realizados en años anteriores, se tienen algunos
valores de la resistencia al corte paralelo a la fibra:
Clavijo y Trujillo, encontraron en su proyecto de grado un esfuerzo cortante promedio de

42 kg/cm2, con ensayos de rasgamiento de tornillo en latas de guadua. En el año 2002 en su
proyecto de grado Sánchez y Prieto, encontraron un valor de resistencia al corte que
corresponde al límite de exclusión del 5% de 47 kg/cm2 en ensayos de vigas simplemente
apoyadas con luces menores de 1.0 metro. Castrillón y Malaver encontraron en su proyecto
de grado, un valor de resistencia al corte máximo de 92.9 kg/cm2, mínimo de 57.7 kg/cm2 y
promedio de 81 kg/cm2 al ensayar 14 probetas, de guadua angustifolia macana proveniente
de la zona cafetera.
Para la investigación realizada por Pantoja y Acuña en el 2005, algunas de sus conclusiones
son que si se considera que el esfuerzo resistente en condiciones últimas es el que
corresponde al límite de exclusión del 5%, τu = 46.93 Kg/cm² = 4.7 Mpa y si se considera
un factor de seguridad (FS) de 4 el esfuerzo admisible a corte τ adm = τu/FS = 11,7 Kg/cm²
= 1,2MPa. [10]
Figura 3.29. Ensayo a cortante paralela a la fibra de Guadua [10]

3.14. BIBLIOGRAFIA
[1] HERNANDEZ M. Jackson. SANTOS M, “Antonio. Estudio del comportamiento de

paneles en guadua para la conformación de vivienda”. 2004
[2] MORENO M, Luís. OSORIO S, Lina. TRUJILLO D, Efraín. “Estudio de las

propiedades mecánicas de haces de fibra de guadua angustifolia”. Julio – diciembre 2006.
[3] Corporación Autonoma Regional de Caldas CORPOCALDAS. “La guadua,

propagación, manejo y utilización”.
[4] CASTRILLON V, Brigitte. MALAVER Z, Diego. “Procedimientos de ensayo para la

determinación de las propiedades físico mecánicas de la guadua”. 2004
[5] GUTIÉRREZ L, Juan. GÓMEZ B, Raúl. “Diseño y elaboración a escala natural de

armaduras en guadua angustifolia”. 2002
[6] Federación Nacional de Cafeteros. “La guadua, un regalo de la naturaleza”.
[7] URIBE V, Maritza. DURÁN C, Alejandro. “Estudio de elementos solicitados a

compresión armados por tres guaduas”. 2002
[8] “Comportamiento de la guadua angustifolia a flexión”
[9] FLÓREZ F, Edwin. “Uniones a tensión en guadua con mortero y varilla.

Comportamiento de uniones con uso expansivo en el mortero”. 2003
[10] PANTOJA T, Nelson. ACUÑA J, Diego. “Resistencia al corte paralelo a la fibra de la

guadua angustifolia”. 2005
[11] SALAS, D. Eduardo. “Actualidad y futuro de la arquitectura del bambú en Colombia”.

Tesis doctoral. Universidad Politecnica de Cataluña. Barcelona. 2006
[12] PERAZA, Enrique. “El bambu como material de construcción”. Revista AITIM 185.
[13] SALAZAR, Jaime. DÍAZ, Gustavo. “Inmunización de la guadua”.
[14] GONZÁLEZ, Jorge. “Manual de producción de bambú”. 2007
[15] HIDALGO, Oscar. “BAMBOO the gift of the gods”. 2003.
[16] TAKEUCHI, Caori. “Resistencia al corte paralelo a la fibra en guadua angustifolia

(síntesis)”. Grupo de investigación de materiales.

CAPITULO 4.
ADHESIVOS
CAPITULO 4 – ADHESIVOS PAG 4 - 1

La unión de los elementos de madera, es quizás una de las primeras aplicaciones de los
adhesivos. Tal es así, que diversos objetos de madera de la época egipcia ya nos
muestran el uso de uniones con adhesivos. Y la utilización de los primeros tipos de
adhesivos (colas animales, caseína, etc) en la fabricación de muebles ha sido importante
durante muchos siglos, sin embargo el gran impulso en la unión de la madera mediante
adhesivos, ha tenido lugar en este siglo.
En la industria de la madera laminada encolada, la tecnología esta íntimamente ligada

con el avance de la técnica, en lo que a adhesivos se refiere. La caseína, en su forma
actual, fue introducida alrededor de 1900, aportando muy poco para esta industria.
Posteriormente, en 1912, fue introducido el fenol formaldehído, produciéndose un gran
auge en este tipo de estructuras y aún más con la introducción, en el año 1930, de la
urea formaldehído, que no fue usada en forma intensiva hasta la segunda guerra
mundial, época en que apareció el resorcinol formaldehído en 1943, este avance en
adhesivos se basa en la búsqueda de un adhesivo resistente a la humedad. [1]
4.1. ADHESIÓN.
La laminación es un proceso que consta en eliminar las propiedades de la madera

técnicamente desventajosas, por medio de la unión por adhesivos. [3].
Se puede definir “adhesión” como la acción de las fuerzas que se oponen a la separación
de las moléculas que pertenecen a diferentes cuerpos, siendo por tanto la “adherencia”
la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de diferentes cuerpos materiales
[2].
La acción de los adhesivos se dividen en dos fases, la primera es cuando se hace la

adherencia mecánica, su resistencia depende del entrelace mutuo de los dos sólidos
fuertes como son la madera y el adhesivo. Se garantiza el entrelace al fluir la superficie
encolada hacia las cavidades sub-superficiales de la madera, en un período en el que se
gelatinice hasta transformarse en un semi-sólido y quedar una capa superficial o
película. Luego se endurece, constituyendo así un sólido suficientemente resistente
permitiendo mantener ligados tanto la madera como el adhesivo. La segunda es cuando
los materiales no porosos se unen por medio del uso de adhesivos, dos superficies lisas
tienen resistencia a la tracción mucho más grande que una película independiente del
mismo adhesivo, esto quiere decir que hay otro tipo de adherencia, gracias a las fuerzas
de atracción molecular, entre el adhesivo y las superficies unidas. [3]
4.2. HISTORIA DE LOS ADHESIVOS.
Los orígenes del empleo del adhesivo en el campo de los ensambles de la madera son
muy remotos. Testimonio de ello nos da un bajo relieve egipcio descubierto en Tebas y
data del año 1500 años A.C, el cual representa a obreros uniendo maderos encolados.
También se encontraron elementos encolados de la época de Tutankemén, intactos

después de más de 3000 años. Es necesario llegar hasta fines del siglo XVII para que
aparezca la primera fábrica de adhesivos en Holanda, ya que anteriormente su empleo y
fabricación procedían de recetas de artesanía transmitida por maestros a aprendices.

Nuestra época ha desarrollado considerablemente las técnicas en la edificación y en el

campo de la carpintería.
Durante la primera década de este siglo se inicia la época de los productos sintéticos. El
químico Baekeland inventó en 1909 la resina sintética a base de fenol y formaldehido
mediante el proceso de Policondensación. [3]
En el periodo que va de los años 30 a los 50, el desarrollo de los adhesivos orgánicos
sintéticos alcanza niveles cada vez más altos, el laboratorio de ensayos que
desgraciadamente supuso la segunda guerra mundial, sirvió de gran ayuda a este
desarrollo que desde entonces, no se ha detenido. [2]
La producción industrial del adhesivo y la concepción como elemento de unión

estructural que introduce la industria aeronáutica, revoluciona, a partir de los años 40, la
imagen de pegamento que tenían los adhesivos, haciendo posible proyectos de difícil
ejecución con métodos tradicionales de unión. [2]
Hoy en día se cuentan por millares las toneladas de productos adhesivos que cada mes
fabrican y emplean. Los adhesivos sintéticos han supuesto un gran avance frente a los
antiguos adhesivos de origen vegetal y animal, especialmente por la mayor resistencia
de las uniones y la gran estabilidad frente a los agentes físicos, químicos y biológicos.
4.3. COMPOSICIÓN DE LOS ADHESIVOS.
- Componente principal: material que actúa de ligante, actualmente se

corresponden con productos orgánicos de síntesis.
- Endurecedores: sustancias que se añaden para acelerar su fraguado.
- Cargas: sustancias que se añaden para mejorar las características del adhesivo.
Pueden ser productos insecticidas, fungicidas, ignifugantes, etc.
- Complementos: sustancias que se añaden para disminuir su costo.
- Solventes: Vehículo en que va disuelto el adhesivo, pueden ser acuosos,
orgánicos, hidrodispersables, espumas, etc.
4.4. TIPOS DE ADHESIVOS.

Tabla 4.1. Clasificación de los adhesivos.
4.4.1. En función del material.
En función del material utilizado para realizar la unión se distinguen los siguientes tipos
de colas o adhesivos algunos de los cuales sólo se mencionan por su valor histórico [5].
- Adhesivos o colas inorgánicos (de silicato sódico).
- Adhesivos orgánicos.
- Adhesivos o colas naturales: animales (pieles, huesos, pescado, albúmina,

caseína) y vegetales (almidón, semilla de soja).
Fueron las primeras empleadas en la industria de la madera.
- Adhesivos sintéticos. Dentro de los adhesivos sintéticos, que son las que más se
utilizan actualmente, se distinguen:
Adhesivos termoplásticos [5]
Una vez fraguados recobran su plasticidad por la acción del calor.
- Emulsiones vinílicas: acetato de polivinilo (PVAC), policloruro de vinilo (PVC),

Acetato de vinilo y etileno (EVA), etc.
Pueden presentarse como una emulsión en el agua o como solución en disolventes

orgánicos. Luego del curado, las juntas de encolado son casi invisibles, dichas

soluciones son estables al paso del tiempo al ser almacenadas. Es de especial cuidado
prestar atención a la evaporación del agua y al gel de los embalajes. Las soluciones se
usan para encolado en caliente y las emulsiones para encolado en frío. Estas colas
vinilicas son susceptibles al agua, del mismo modo las juntas son sensibles a la
temperatura y a la acción de disolventes orgánicos tales como barnices,
- Adhesivos termofusibles (hot - melt):
El término termofusible define su forma de aplicación. Se suministran en forma de

resina sólida, que se vuelven líquidas con la aplicación del calor y que se vuelven a
endurecer cuando se enfrían.
- Adhesivos de caucho natural o sintético.
- Adhesivos de poliuretano.
- Adhesivos epoxídicos [2]
Presentan una excelente adhesión que se consigue en sustratos tan diferentes como son
metales, plásticos, cerámicas, etc., Estas resinas curan sin liberación de agua u otros
productos. En el curado solo se produce una ligera contracción de la resina haciendo
que la resistencia y la durabilidad de la unión sea mucho mayor que otro tipo de
adhesivos. La humedad no afecta las propiedades de la resina.
- Adhesivos mixtos de epxi y poliuretano
Adhesivos termoestables [5]
Una vez fraguadas no recobran su plasticidad por la acción del calor.
- Urea formaldehído (UF).
Se produce partiendo de dos gases: el amoniaco, y el gas carbónico, y reacciona con el

formo por polimerización de condensación para dar la resina de urea – formol que se
polimeriza bajo la acción del un ácido o del calor. Los catalizadores utilizados para el
endurecimiento de la resina pueden ser diferentes sales de amonio que reaccionan
liberando ácidos fuertes o ácidos débiles. [3]
Las colas de urea formol tienen una resistencia relativamente pequeña en caso de
exposición a las intereries. También tienen una escasa durabilidad ante las fuertes
temperaturas. La combinación de una fuerte humedad y de una temperatura elevada es
siempre muy nefasta. Se puede mejorar esta característica incorporando melanina o
resorcina [3]
- Melamina urea formaldehído (MUF)
- Melamina fenol formaldehído (MPF)
- Fenol formaldehído (PF)

- Resorcina formaldehído (RF)
- Resorcina - fenol formaldehído (RPF)
- Isocianato
4.4.2. De acuerdo a la Durabilidad.
Actualmente se está trabajando en las normas que definan la clases de durabilidad, hasta
el momento sólo se han definido las clases para los adhesivos termoendurecibles.
Tabla 4.2. Clasificación de los adhesivos de acuerdo a la durabilidad.
4.5. ADHESIVOS PARA MADERA LAMINADA ESTRUCTURAL
El adhesivo que se utiliza en la madera laminada desde hace varios años casi con
exclusividad es la cola de Resorcina Fenol Formol (RFF). Actualmente existe otra
opción que es la cola melamina urea formol (MUF). [5]
4.5.1. RESORCINA FENOL FORMOL
El RFF es el resultado de reacción del formol sobre la mezcla de resorcinol y fenol. Se

llega a la formación de un polímero viscoso, que a través de una reacción posterior, une
la madera mediante la penetración/ mojadura y la reacción química con la celulosa de la
madera. El resultado final es un polímero que permite una junta dura y altamente
reticulada, con muy buen comportamiento frente a la fluencia y a la temperatura e
insoluble en agua. La polimerización de las RFF se hace en medio básico. Los
endurecedores de las RFF contienen en forma líquida o sólida, el formol necesario para
la polimerización.
En estado de prepolímero (antes de terminar su polimerización) las RFF son solubles en

agua en cualquier proporción.
Tiene un problema ecológico debido a la presencia del fenol libre en el agua de lavado
de los utensilios.

Presenta un color oscuro marrón-rojo violáceo que deja muy marcadas las líneas de
cola.
Estos adhesivos resisten muy bien las acciones climatológicas adversas, incluida la
resistencia al agua hirviendo, pero el adhesivo, tras el curado se torna duro, vidrioso y
extremadamente rígido, por lo que la adición de cargas es deseable para reducir las
tensiones de contracción, mejorar la retención del adhesivo en la junta y aumentar las
propiedades de relleno. [2]
4.5.2. MELAMINA UREA FORMOL
El adhesivo de MUF es el resultado de la reacción del formol sobre una mezcla de

melamina y urea. Se llega a la formación de un polímero viscoso, que a través de una
reacción posterior, une la madera mediante la penetración/ mojadura y la reacción
química con la celulosa de la madera. El resultado final es un polímero que permite una
junta dura y altamente reticulada, con muy buen comportamiento frente a la fluencia y a
la temperatura e insoluble en agua.
La polimerización del MUF se realiza en un medio ácido. En estado de prepolímero

(antes de terminar su polimerización) las MUF no son tan solubles en agua y precisan
para la limpieza de los utensilios agua caliente.
La ausencia de olores de fenol, vapores de metanol o de formol (todos productos

tóxicos) hacen de las resinas de MUF un producto menos peligroso para la salud y más
agradable en su aplicación.
Presenta un color claro lo que estéticamente suele apreciarse más a comparación del
Resorcinol. Las colas de MUF precisan un tiempo de estabilización a la temperatura
ambiente para proceder al encolado, superior al de las RFF (hasta 8 horas a 20°C frente
a un tiempo casi despreciable de las RFF).
4.6. ENSAYOS.
Los ensayos permiten controlar la calidad de los adhesivos, determiar la idoneidad de la

junta diseñada, evaluar su comportamiento respecto a las especificaciones de diseño, y
obtener las bases necesarias para la comparación entre adhesivos, respecto a una misma
junta o con otros métodos de unión [2].
4.6.1. Ensayos de tracción
La tensión de tracción se produce en una unión cuando los esfuerzos actuán

perpendicularmente sobre el plano de la junta, y la resistencia a la tracción la
definiremos como la máxima carga por unidad de área necesaria para romper la unión.
[2].
La norma ASTM D 897-49 propone probetas tipo cápsula para ensayar a tracción
uniones de madera o metal. [4]

Figura 4.1. Ensayo a tracción en adhesivos. [4]
4.6.2. Ensayos de esfuerzo cortante
La acción de esfuerzos en un plano paralelo al plano de la unión, da lugar a tensiones de

cizallamiento en la junta, tendiendo a deslizar los adherentes en direcciones opuestas.
Debido a que los adhesivos por sus características trabajan mejor a esfuerzos cortantes,
estos ensayos son de fácil montaje y económicos. [2]
Para el ensayo de adhesivos empleados en la unión de madera, se utiliza un sistema que

produce el esfuerzo cortante por compresión. El espesor de los adherentes deben ser de
19 mm unidos con un escalorn de 6.35 mm.
Este ensayo deja ver la resistencia que ofrece la línea de encolado al ser sometida a una
carga paralela al plano de la junta. La norma ASTM D 905-49 indica la forma de
elaborar este ensayo utilizando tan solo dos bloques que generan un solo solape.
Figura 4.2. Ensayo a cortante en adhesivos. [2]
4.6.3. Ensayos de desgarramiento
La tensión de desgarramiento es uno de los estados que se deben evitar en una unión
con adhesivos, ya que estos no admiten este tipo de esfuerzos.

4.6.4. Ensayos de pelado.
La tensión de pelado es otro tipo poco deseable que aparezca en una junta. La
resistencia que pueda tener un adhesivo a este esfuerzo, es una medida de sus resistencia
a la propagación de la rotura, a lo largo de la película de adhesivo que se haya aplicado
en una junta. [2]
4.6.5. Ensayos de envejecimiento.
La resistencia a la degradación ambiental es usualmente evaluada en términos de

cambios de propiedades física o de apariencia, que en su mayor parte tienen su origen
en procesos de degradación química. A pesar que existen diferentes métodos de
chequeo de envejecimeinto, ninguno ha logrado alcanzar completamente simular todas
las condiciones de la interperie natural, ya que ésta obedece a gran número de variables,
lo mejor que se llega a lograr es una buena aproximación de la mayoría de variables del
medio ambiente, radiación solar, temperatura, humedad y el rocío. [3]
4.7. BIBLIOGRAFIA.
[1] PEREZ GALAZ, Vicente A. Manual de Madera Laminada. Infor – Instituto

Forestal & Corporación de Fomento de la Producción. Manual No 11. 2da Edición.
Chile. 2002.
[2] LIESA, Francisco. Adhesivos Industriales. Marcombo, Boixareu Editores

Barcelona. 2002.
[3] VILLADA CASTAÑEDA, Sergio Alberto. Tecnología de la madera laminada en

nuestro medio. Tesis. Universidad Nacional de Colombia. Medellín. 1997.
[4] BUENO CARREÑO, Sergio Antonio. Propuesta de elemento constructivo base

laminado de Guadua. Tesis. Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga. 2005.
[5] http://www.informadera.net/images/13937/pdf
[6] CELANO, Jorge A. JACOBO, Guillermo J. Producción de Maderas Laminadas

Encolados como Elementos Constructivos. Universidad Nacional del Nordeste.
Argentina. 2004.

CAPITULO 5.
NORMAS DE ENSAYOS:
CARACTERIZACIÓN FISICA Y MECÁNICA
Figura 5.1. Ensayo de flexión en probetas de

Guadua Laminada Pegada Prensada.
CAPITULO 5 – NORMAS DE ENSAYOS: CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y MECÁNICA. PAG 5 - 1

Para la evaluación de las propiedades físicas y mecánicas de la Guadua Laminada se

utilizaron las normas establecidas para madera y para madera laminada, se hizo una
recopilación de las diferentes normas y se realizó una comparación para al final
establecer los criterios, dimensiones y procedimientos de los ensayos. Las normas que
se evaluaron fueron la ASTM – American Standar Testing Methods, NTC – Norma
Técnica Colombiana, NCh – Norma Chilena, UNE – Norma de la Unión Europea. Los
ensayos que se plantearon realizar son para la caracterización física: Humedad,
Densidad y Contracción; y para la caracterización mecánica: Compresión Paralela y
perpendicular, Flexión Paralela y Perpendicular, Cortante Paralelo y Perpendicular,
Tracción Paralela y perpendicular. A continuación se hace referencia a estas cuatro
normas con una explicación breve de cada uno de los ensayos sin entrar en el cálculo
detallado de los resultados.
5.1. NORMA ASTM – AMERICAN STANDAR TESTING METHODS.
Se consultaron las normas referentes a ensayos mecánicos en probetas pequeñas de

madera – ASTM D143, ensayos mecánicos en madera laminada – ASTM D199-98,
Ensayos de Humedad – ASTM D4442-92, Densidad – ASTM D2395-02. A
continuación se describe cada uno de los ensayos en forma general.
5.1.1. Ensayos Físicos
Comprende la caracterización física por medio de los ensayos de humedad, contracción

y densidad de la guadua.
5.1.1.1. Ensayo de Humedad (ASTM D4442-92)
La norma hace referencia a 4 métodos para encontrar la humedad del cual se extrae el
método secundario a través de un horno de secado.
- Probeta: La forma de la probeta puede ser de cualquier dimensión.

- Aparatos: Balanza de precisión, contenedor que mantenga la humedad y horno
de convección forzada.
- Procedimiento: Colocar las probetas en el horno y pesar en intervalos de 4
horas hasta obtener masa constante, mantener las probetas en un contenedor que
mantenga la humedad. La humedad se encuentra a través de la diferencia de
peso húmeda y seca de las muestras.
5.1.1.2. Ensayo de Densidad (ASTM D2395-02)
Se extrae de esta norma el método de medición directa para el cálculo de la densidad en

la guadua.
- Probeta: La forma de la probeta puede ser de cualquier dimensión.

- Procedimiento: Se miden las probetas en varios puntos y se realiza la medición
antes y después de introducirla al horno de secado, adicionalmente se pesan las
probetas para poder hallar la humedad de las muestras.

5.1.2. Ensayos Mecánicos de probetas de madera
Se baso en la norma ASTM D143 para la caracterización mecánica y se extrajeron

algunos apartes de la ASTM D198-99.
5.1.2.1. Ensayo de Flexión.
Este ensayo es aplicable tanto para flexión paralela y flexión perpendicular.
Figura 5.2. Ensayo de flexión de acuerdo a la ASTM D-143
- Probeta: La forma de la probeta es de sección cuadrada de 50 mm x 50 mm y

una longitud de 760 mm.
- Aparatos: Máquina de ensayos y deformimetros.
- Procedimiento: Se coloca la probeta sobre dos apoyos y se ejerce la carga en el
centro de la luz.
5.1.2.2. Ensayo de Cortante.
Este método es aplicable tanto para cortante paralela como para cortante perpendicular.
Figura 5.3. Ensayo de cortante de acuerdo a la ASTM D-143
- Probeta: La forma de la probeta es la que se muestra en la siguiente figura:

Figura 5.4. Probeta de ensayo de cortante de acuerdo a la ASTM D-143
- Aparatos: Máquina de ensayos y dispositivo de cizallamiento.

- Procedimiento: Se coloca la probeta sobre el dispositivo de cizallamiento y se
ejerce compresión sobre la parte superior de la probeta.
5.1.2.3. Ensayo de Compresión paralela.
Figura 5.5. Ensayo de compresión paralela de acuerdo a la ASTM D-143

- Aparatos: Máquina de ensayos.
- Procedimiento: Se aplica la carga de forma continua, se toman datos de carga y
de deflexión y al final se toma la humedad de la muestra.
5.1.2.4. Ensayo de Compresión perpendicular.
Figura 5.6. Ensayo de compresión perpendicular de acuerdo a la ASTM D-143


- Aparatos: Máquina de ensayos y accesorios para compresión perpendicular.
de deflexión, y al final se toma la humedad de la muestra.
5.1.2.5. Ensayo de Tracción paralela.
Figura 5.7. Ensayo de tracción paralela de acuerdo a la ASTM D-143
- Probeta: La forma de la probeta es de sección variable como se muestra en la

figura 5.4
- Aparatos: Máquina de ensayos y mordazas para tracción paralela.
5.1.2.6. Ensayo de Tracción perpendicular.
Figura 5.8. Ensayo de tracción perpendicular de acuerdo a la ASTM D-143
- Probeta: La forma de la probeta es como se muestra en la siguiente figura:

Figura 5.9. Probeta de ensayos de tracción perpendicular de acuerdo a la ASTM D-143
- Aparatos: Máquina de ensayos y mordazas para tracción perpendicular.

- Procedimiento: Se aplica la carga de forma continua, se toman datos de carga
máxima y al final se toma la humedad de la muestra.
5.1.3. Ensayos para los adhesivos utilizados en la madera laminada.
En la evaluación de los adhesivos se debe evaluar la resistencia al corte del adhesivo, la

resistencia a tracción en uniones realizadas con adhesivos, y la resistencia a flexión en
uniones realizadas con adhesivos, además se debe realizar la integridad de las uniones
ante los cambios de humedad y temperatura.
5.1.3.1. Ensayo de Cortante en Adhesivos – ASTM D905.
Figura 5.10. Ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la ASTM D905
Figura 5.11. Probeta de ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la ASTM D-905

- Aparatos: Máquina de ensayos y dispositivo para cortante de acuerdo a la figura

5.8.
- Procedimiento: Se aplica la carga de forma continua y se registra la carga
máxima.
5.2. NORMA NTC – NORMA TÉCNICA COLOMBIANA.
Se consultaron las normas referentes a ensayos físicos y mecánicos en probetas

pequeñas de madera:
- NTC206-1 Contenido de humedad en maderas.

- NTC290 Peso especifico en maderas
- NTC701 Contracción en maderas
- NTC663 Resistencia a flexión en maderas.
- NTC775 Cizallamiento paralelo al grano en maderas.
- NTC784 Compresión axial paralela al grano en maderas.
- NTC785 Resistencia a la compresión perpendicular al grano.
- NTC944 Tracción paralela al grano.
- NTC961 Tracción perpendicular al grano.
- NTC2279 Resistencia al corte de los adhesivos utilizados en madera.
A continuación se describe cada uno de los ensayos en forma general.

5.2.1.1. Ensayo de Humedad
La norma hace referencia a 4 métodos para encontrar la humedad del cual se extrae el
método secundario a través de un horno de secado.
- Probeta: La forma de la probeta es de 20 x 20 x 25 mm.

- Procedimiento: Colocar las probetas en el horno y pesar en intervalos de 6
horas hasta obtener masa constante, mantener las probetas en un contenedor que
mantenga la humedad. La humedad se encuentra a través de la diferencia de
peso húmeda y seca de las muestras.
5.2.1.2. Ensayo de Densidad

la guadua.
- Probeta: La forma de la probeta es de sección 30 mm x 30 mm x 100 mm.


- Procedimiento: Se miden las probetas en varios puntos a lo ancho, espesor y

longitud y se realiza la medición antes y después de introducirla al horno de
secado, adicionalmente se pesan las probetas para poder hallar la humedad de las
muestras.
5.2.1.3. Ensayo de Contracción.

la guadua.

- Procedimiento: Se saturan las muestras, se realizan mediciones longitudinal,
radial y tangencial de las probetas, se introducen las muestras en el horno hasta
obtener peso constante y se miden las probetas en estado seco, las contracciones
se calculan con la diferencia de medidas en estado húmedo y seco.
5.2.2. Ensayos Mecánicos
La Norma Técnica Colombiana es una adaptación de las normas ASTM, por tal motivo
los procedimientos y probetas que se muestran a continuación son muy parecidas a las
descritas anteriormente.
Figura 5.12. Ensayo de flexión de acuerdo a la NTC
- Probeta: La forma de la probeta es de sección cuadrada entre 20 y 50 mm, y la

longitud es de 18 veces la altura de la probeta.
- Procedimiento: Se coloca la probeta sobre dos apoyos y se ejerce la carga en el
centro de la luz.
Este método es aplicable tanto para cortante paralela como para cortante perpendicular.

Figura 5.13. Probeta de ensayo de cortante de acuerdo a la NTC
- Aparatos: Maquina de ensayos y dispositivo de cizallamiento.

ejerce compresión sobre la parte superior de la probeta y se toma la carga
máxima.
Figura 5.14. Ensayo de compresión paralela de acuerdo a la NTC
- Probeta: La forma de la probeta es de sección cuadrada entre 30 y 50 mm y una

longitud 2 a 4 veces la mayor dimensión.
- Aparatos: Maquina de ensayos.

Figura 5.15. Ensayo de compresión perpendicular de acuerdo a la NTC


siguiente figura.
Figura 5.16. Ensayo de tracción paralela de acuerdo a la NTC


Figura 5.17. Probeta de ensayos de tracción perpendicular de acuerdo a la NTC

acuerdo a la NTC


5.2.3.1. Ensayo de Cortante en Adhesivos.

Figura 5.19. Ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la NTC
Figura 5.20. Probeta de ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la NTC
- Aparatos: Máquina de ensayos y dispositivo para cortante de acuerdo a la figura

5.16.
máxima.
5.3. NORMA NCh – NORMA CHILENA
Se consultaron las siguientes normas referentes a ensayos físicos y mecánicos en

probetas pequeñas de madera:
- NCh176 Of 84 - Humedad Contracción Densidad.

- NCh01198-2006_Calculo construcciones en madera
- NCh2148-1989 MLE Estructural Requisitos e inspección.
- NCh3004-2006 Métodos de ensayo de propiedades mecánicas de madera de
chapas laminadas para uso estructural.
- Nch 973. of 86. Ensayo de Compresión Paralela a las Fibras
- Nch 974. of 86. Ensayo de compresión perpendicular a las fibras.
- Nch 975. of 86. Ensayo de tracción perpendicular a las fibras.
A continuación se describe cada uno de los ensayos en forma general.

5.3.1.1. Ensayo de Humedad
Se realiza por medio de secado en la estufa y se calcula por diferencia de peso seco y
peso húmedo.

- Probeta: La forma de la probeta es de 25 x 25 x 100 mm.

- Procedimiento: Colocar las probetas en el horno y pesar en intervalos de 2 a 4
horas hasta la diferencia de pesajes sucesivos sea del 0.5% del peso inicial de la
probeta. La humedad se encuentra a través de la diferencia de peso húmeda y
seca de las muestras.
5.3.1.2. Ensayo de Densidad

la guadua.

de convección forzada, micrómetro de precisión 0.01 mm.
- Procedimiento: Se miden las probetas en varios puntos a lo ancho, espesor y
longitud y se realiza la medición antes y después de introducirla al horno de
secado, adicionalmente se pesan las probetas para poder hallar la humedad de las
muestras.
5.3.1.3. Ensayo de Contracción.

la guadua.

de convección forzada, micrómetro de precisión 0.01 mm.
- Procedimiento: Se saturan las muestras, se realizan mediciones longitudinal,
radial y tangencial de las probetas, se introducen las muestras en el horno hasta
obtener peso constante y se miden las probetas en estado seco, las contracciones
se calculan con la diferencia de medidas en estado húmedo y seco.

Figura 5.21. Ensayo de flexión de acuerdo a la NCh
- Probeta: La forma de la probeta es de sección de base la que se quiera evaluar y

la altura de 1 a 5 veces la base, y la longitud es de 18 veces la altura de la
probeta.
- Aparatos: Máquina de ensayos y deformímetros.
- Procedimiento: Se coloca la probeta sobre dos apoyos y se ejerce la carga en
los tercios de luz.
Este método es aplicable tanto para cortante paralela como para perpendicular.
Figura 5.22. Probeta de ensayo de cortante de acuerdo a la NTC

ejerce compresión sobre la parte superior de la probeta y se toma la carga
máxima.

Figura 5.23. Ensayo de compresión paralela de acuerdo a la NCh
- Probeta: La forma de la probeta es de sección cuadrada de 50 mm y una

longitud 200 mm.
Figura 5.24. Ensayo de compresión perpendicular de acuerdo a la NCh


siguiente figura.

Figura 5.25. Ensayo de tracción paralela de acuerdo a la NCh

de deflexión, y al final se toma la humedad de la muestra.
Figura 5.26. Probeta de ensayos de tracción perpendicular de acuerdo a la NCh


acuerdo a la NCh


5.3.3.1. Ensayo de Cortante en Adhesivos.
Figura 5.28. Probeta de ensayo de cortante en adhesivos de acuerdo a la NCh
- Aparatos: Máquina de ensayos y dispositivo para cortante.

máxima.
5.3.3.2. Ensayo de Flexión en Adhesivos.

Figura 5.29. Probeta de ensayo para flexión en uniones hechas con adhesivos de
acuerdo a la NCh
- Probeta: La probeta consiste en dos piezas unidas por sus extremos de modo
que la unión se ubique en el centro de ella y abarque todo su ancho. Debe ser
seleccionada del conjunto de láminas fabricadas con el mejor grado de calidad
de madera, para las cuales se está usando ese tipo de unión de extremos. La
probeta se puede ensayar como una pieza única o, aserrada longitudinalmente en
dos partes iguales para conformar dos probetas, en cuyo caso se debe usar, como
resultado final, el promedio de las resistencias obtenidas en ambas probetas.
- Aparatos: Máquina de ensayos que consiste en un mecanismo capaz de aplicar
solicitaciones de tracción sobre la probeta, mediante mordazas que sujetan, sin
deslizamientos, los extremos de la probeta, aplicando la carga de tracción en
dirección del eje de la pieza a ensayar.
- Procedimiento: La carga se debe aplicar en la cara, en dos puntos ubicados a
una distancia no menor que 50 mm de la zona de unión de extremos. La razón
2a/d formada: por el doble de la distancia entre un apoyo y el punto de carga
más próximo 2a y la altura, d de la probeta, debe estar comprendida entre un
mínimo de 14:1 y un máximo 20:1. Se determina el promedio del módulo de
rotura en flexión, acumulando datos para 10 uniones de extremos ensayadas
consecutivamente.

5.3.3.3. Ensayo de Tracción en uniones hechas con adhesivos.
Figura 5.30. Probeta de ensayo para tracción en uniones hechas con adhesivos de
acuerdo a la NCh
- Probeta: Cada probeta debe consistir en dos piezas unidas por sus extremos, con
la escuadría usada en el proceso de laminación, una longitud igual a 1,2 m y con
la unión ubicada en la mitad de su longitud.
- Aparatos: Máquina de ensayos que consiste en un mecanismo capaz de aplicar
solicitaciones de tracción sobre la probeta, mediante mordazas que sujetan, sin
deslizamientos, los extremos de la probeta, aplicando la carga de tracción en
dirección del eje de la pieza.
- Procedimiento: Medir el ancho y el espesor de la probeta. Ubicar la unión de la
probeta en la mitad de la separación de las mordazas y ensayar la probeta hasta
la rotura.
5.4. NORMA UNE – UNIÓN EUROPEA [1]
Se consultaron las siguientes normas referentes a ensayos físicos y mecánicos en

probetas pequeñas de madera:
- UNE EN 408: Estructuras de madera. Madera aserrada y madera laminada

encolada para uso estructural. Determinación de algunas propiedades físicas y
mecánicas.
- UNE EN 1193: Estructuras de madera. Madera aserrada y madera laminada
encolada para uso estructural. Determinación de propiedades físicas y mecánicas
adicionales.
A continuación se describe cada uno de los ensayos en forma general.`


5.4.1.1. Ensayo de Humedad y densidad.
Se obtiene sobre una rebanada de la sección transversal completa de la probeta. Debe

estar libre de nudos y bolsas de resina extráyendose una sección transversal cerca de la
rotura. Normalmente el espesor de la rebanada es de 5 cm.
Figura 5.31. Ensayo de flexión de acuerdo a la norma UNE
- Probeta: La forma de la probeta es de sección de base de 50 a 70 mm, de altura

de 100 a 200 mm, y la longitud es de 18 veces la altura de la probeta.
- Procedimiento: Se coloca la probeta sobre dos apoyos y se ejerce la carga en
los tercios de luz.
5.4.2.2. Ensayo de Cortante Paralelo.
Este método es aplicable tanto para cortante paralela.

Figura 5.32. Probeta de ensayo de cortante de acuerdo a la norma UNE
- Probeta: La probeta es de las siguientes dimensiones: b= 32 mm, h=32 mm y L

= 300 mm.
- Procedimiento: La probeta se encola a unas láminas de acero con espesor de 10
mm, que permite someter la pieza a un esfuerzo de compresión F, que provoca
un esfuerzo rasante en la madera.
- Probeta: La forma de la probeta es de sección rectangular y la longitud es de 6

veces la mayor dimensión transversal.
- Procedimiento: La carga se aplica de manera concentrica con un dispositivo
articulado que permita ejercer un axial de compresión sin generar esfuerzos de
flexión. Las deformaciones se miden sobre un tramo central con una longitud
igual a 4 veces la menor dimensión de la sección transversal, utilizando dos
extensómetros.
- Probeta: La forma de la probeta es de sección rectangular de 45 mm x 70 mm y

- Procedimiento: La probeta se coloca verticalmente y se ejerce un axial a través
de las placas de acero. Las deformaciones se miden sobre un tramo central con
una longitud igual a ho, aproximadamente igual a 0.6 h.

siguiente figura en donde L es 16 veces la menor dimensión.

Figura 5.33. Ensayo de tracción paralela de acuerdo a la norma UNE

- Procedimiento: El ensayo de tracción se realiza sobre una probeta que se fija a
la máquina de carga a través de mordazas en sus extremos, para poder ejercer el
axial a tracción. La longitud libre entre mordazas debe ser como mínimo igual a
9 veces la mayor dimensión de la sección transversal, h.
- Probeta: La forma de la probeta es como se muestra en la siguiente figura, en

donde h es de 180 mm y la sección transversal es de 45 x 70 mm:
Figura 5.34. Probeta de ensayos de tracción perpendicular de acuerdo a la UNE

- Procedimiento: La probeta se coloca verticalmente y se ejerce un axial de
tracción a través de las placas de acero. Estas placas se encolan a la probeta
mediante un adhesivo epóxico. Las deformaciones se miden sobre un tramo
central con una longitud igual a ho, aproximadamente igual a 0.6 h.

5.5. BIBLIOGRAFIA.
1. ARGUELLES ALVAREZ, Ramón. Estructuras de madera. Diseño y cálculo.

Asociación de investigación técnica de las industrias de la madera y el corcho AITIM.
Madrid. 1996.

CAPITULO 6
PROVINCIA DE RIONEGRO
Figura 6.1. Guadual Natural del Corregimiento de Ibama.
CAPITULO 6 – PROVINCIA DE RIONEGRO PAG 6 - 1

La presente investigación se enmarca dentro del programa financiado por el Ministerio de

Agricultura “Innovación para el fortalecimiento de la productividad de la cadena de la
guadua en la provincia de Rionegro del Departamento de Cundinamarca” el cual tiene
como objetivo general “Diseñar y construir con elementos estructurales en Guadua
Angustifolia laminada prensada pegada dos prototipos de vivienda que garantice
resistencia y deformaciones permisibles ante solicitaciones de carga muerta, viva y de
sismo”.
El fortalecimiento de la cadena productiva de la guadua comienza desde el cultivo hasta la

comercialización del producto final en este caso los laminados de Guauda, actualmente la
zona de Rionegro cuenta con unas grandes zonas de Guaduales naturales que actualmente
son poco aprovechadas para el comercio, en algunas zonas se utilizan en la construcción y
en esterilla para casetones de Guadua. La tecnología del laminado estructural en Guadua le
dará un valor agregado al aprovechar la mejor caracteristica del material que es la fibra,
dándole a los campesinos de la región una nueva forma de utilización de la Guadua y de
esta manera fortalecer el sector productivo.
Es así que los aprovechamientos de Guadua para el presente proyecto se realizaron en

zonas de la región de Rionegro y de ahí la importancia de conocer algunas características
de esta zona en el departamento de Cundinamarca.
6.1. RIONEGRO
La región de Rionegro en el Departamento de Cundinamarca cuyo referente geográfico está

determinado por la cuenca del río del mismo nombre, está conformada por los municipios
de San Antonio de Yacopí, La Palma, Pacho (siendo éste la cabecera provincial), El Peñón,
Topaipi, La Peña, Paime, San Cayetano y Villa Gómez [2].
Presenta básicamente tres niveles de organización funcional e institucional; en un primer

nivel, Pacho presenta la mejor dotación en materia de servicios básicos, movimientos
económicos y demográficos, actividades comerciales y financieras; en segundo nivel, están
los municipios de Yacopi y La Palma, que aunque con déficit de servicios y con una
limitada accesibilidad, presentan un flujo de mercado relevante; el tercer nivel, lo conforma
el municipio de Caparrapí quien presenta un nivel de inversión en ganadería y un flujo de
mercadeo bueno con Yacopí debido a que por esta vía puede desplazarse hacia el municipio
de Puerto Salgar. La determinación de estos niveles, se encuentra determinada
principalmente por su capacidad productiva y comercializadora, así como por su desarrollo
en términos de bienestar social. [2]
Existe un cuarto nivel conformado por las cabeceras municipales de El Peñon, Villa
Gómez, Topaipí, San Cayetano, Paime y La Peña quienes en conjunto presentan un nivel
más desarticulado y menor inversión en infraestructura y servicios. [2]
Esta provincia posee entre 50000 y 100000 habitantes, con una densidad entre 10 y 50
habitantes por km2; las vías de comunicación y los medios de transporte de la provincia
permiten intercomunicar los municipios por carreteras o vías veredales, no se cuenta con

ferrovía o transporte aéreo. En términos generales el 48.2% de la vivienda se concentra en

las cabeceras municipales de los cuales el 57% de la población es propietaria de ella, el
37.3% vive en arriendo y un 5.3% posee otra modalidad de vivienda. El 85% de la
población urbana tiene energía acueducto y alcantarillado, mientras en la zona rural
únicamente el 10.9% posee estos servicios. [1]
La mayor parte de la educación es atendida por el sector oficial, siendo el nivel de primaria
el de mayor demanda aunque el mayor volumen de estudiantes y personal docente se
concentra en el área rural. [1]

Figura 6.2. Mapa de la Provincia de Rionegro – Cundinamarca.[5]
6.1.1. Características económicas y sociales de la región [2]
La región presenta dominio de producción cafetera y adicionalmente se encuentra asociada

a cultivos de caña panelera, cítricos, maíz, plátano y otros productos de autoconsumo,
combinados con unidades productivas como la ganadería ya que esta es una de las fuentes
principales del renglón de la economía del municipio.

Dicha economía no presenta grandes índices de relación hacia la parte oriente de la región,
debido principalmente a las dificultades para el acceso por vía terrestre que impide la
comercialización de sus productos y la inexistencia de una demanda que permita sostener la
economía como tal. Para el caso de la ganadería, se adelantan actividades intensivas de
comercialización hacia el exterior de la región, para los municipios del Magdalena Medio y
Zipaquirá; en cuanto a la producción cafetera, sus acciones se coordinan desde los comités
de cafeteros de cada municipio y finalmente los productos generados por pequeños
agricultores como panela y cítricos, tienen una dinámica y rendimientos muy bajos.
Por otra parte, se adelantan acciones de explotación y aprovechamiento maderero de

carácter artesanal por parte de pequeños comerciantes, sin que exista una real industria en
el sector. La mayor parte de la educación es atendida por el sector oficial, siendo el nivel
de primaria el de mayor demanda aunque el mayor volumen de estudiantes y personal
docente se concentra en el área rural.
Esta zona se destaca por su ubicación estratégica dentro del territorio nacional, el área de
influencia se encuentra articulada al Magdalena Medio con la zona conocida como
Territorio Vásquez (ganadería extensiva y explotación petrolera) y el Occidente Boyacense
(explotación de esmeraldas), en el oriente con la zona ganadera de los municipios de Puerto
Salgar y Caparrapí; sin embargo la región no ha logrado desarrollar los niveles de
tecnificación o desarrollo productivo de sus zonas circunvecinas quedando rezagada con
respecto a los puntos neurálgicos del comercio, esto debido en gran medida a la escasez y
precariedad de las vías de acceso y por el escaso desarrollo y coordinación institucional
requerido para lograr una adecuada comercialización de sus productos.
A nivel sociocultural, su conformación tuvo origen en el antiguo gran territorio de los

indígenas San Antonio de Yacopí el cual comprendía la jurisdicción que recientemente se
conoce como Regional de Rionegro. A través de su historia se destacan sus formas
organizativas, su tradición guerrera y su estrategia de defensa del territorio; estos aspectos
le confieren a sus pobladores expresiones de identidad particulares que han contribuido a
afianzar el sentido de pertenencia socioespacial de sus habitantes con su territorio.
6.1.2. Características geográficas y ambientales de la región
La región de Rionegro se caracteriza por la marcada existencia de abundantes fuentes

hídricas, generadas principalmente por la cuenca del Rio Negro lo que permite el
abastecimiento permanente de agua para los sistemas de acueducto de los municipios que lo
integran. Una amplia extensión de la zona es utilizada en el uso y comercialización de la
madera, con la existencia de bosques no tecnificados cuya explotación es adelantada con un
bajo control por parte de los gobiernos locales. [2]
6.1.2.1. Geología [1]

Se tienen diferentes litologías pertenecientes a formaciones que conforman las diferentes

secuencias crono estratigráficas como el Cuaternario con depósitos aluviales, coluviales,
glaciares y fluvioglaciares, además el Terciario con sedimentos de ambiente fluvial o
lagunar y el Cretácico con sedimentos epicontinentales. Uno de los aspectos de mayor
incidencia dentro del desarrollo de gran parte del territorio, lo constituyen los niveles altos
de geoinestabilidad, evidenciando políticas que permitan mantener los recursos naturales y
disminuir los riesgos de erosiones, deslizamientos e inundaciones.
Se encuentran los paisajes de montaña, lomerío (elevacion de tierra de altura pequeña y

prolongada) y piedemonte con diversas características como relieve abrupto y complejo,
con pequeños sectores con piso térmico cálido y relieves ligeramente ondulados. Algunos
sectores de este paisaje están afectados por movimientos en masa y erosión, principalmente
desprendimientos, reptación y erosión laminar en surcos.
6.1.2.2. Clima [1]
En general la provincia de Rionegro presenta condiciones climáticas homogéneas, con

temperaturas que están muy correlacionadas con la precipitación, donde se tiene que a
menor temperatura menor precipitación, y en general los demás municipios de la provincia
tienen precipitaciones y temperaturas que superan los 2000 mm/año y los 20°C. Según la
clasificación de Holdrigde, presentan condiciones de bosque húmedo premontano y de
bosque muy húmedo premontano con una temperatura entre los 18 y 24°C y
precipitaciones entre los 1000 y 4000 mm, mientras que la evapotranspiración potencial
está entre 1.0 y 0.25.
6.1.2.3. Recursos hídricos [1]
Esta provincia enmarca 3 regiones como son: tropical lluvioso de selva, donde la
precipitación promedio es superior a 2.000 mm/año, típico de los municipios de Topaipi, la
Palma y Paime; el Tropical Lluvioso de Bosque, caracterizado por fuertes precipitaciones y
el Templado Húmedo de Verano Seco que se presenta en una pequeña zona del sur de la
provincia en el municipio de San Cayetano, y se caracteriza por presentar periodos de
verano con pocos días lluviosos, en contraste con la época de lluvias del periodo de
invierno que presenta tres veces más lluvia que el mes más seco. Esto se ilustra en el
siguiente mapa:

Figura 6.3. Mapa de déficit y exceso de humedad en la zona [1]

6.1.3. Suelo [1]
En la provincia de Rionegro se presentan tres paisajes claramente diferenciables, en cada

uno de estos paisajes se especializó la población de suelos en unidades cartográficas
(Consociaciones, Asociaciones, Complejos, Grupos Indiferenciados), de acuerdo a la
homogeneidad o heterogeneidad de los suelos al interior de cada unidad de mapeo. La
siguiente tabla presenta un resumen de las unidades de suelo que se encuentran en algunos
municipios de la provincia:
LA
UNIDADES / MUNICIPIO PACHO YACOPI PEÑÓN TOPAIPI
PALMA
Consociacion Humic Lithic Dystrudepts X
Asociacion Typic Udorthents Typic Hapludands X
Asociacion Humic Dystrudepts – Typic
X
Hapludands
Asociacion Typic Udorthents – Typic
X
Dystrudepts
Consociacion Oxi Dystrudepts X
Asociación Humic Dystrudepts – Typic
X X
Hapludands
Consociacion Udic Paleustolls X
Asociación Aquic Udifluvents – Typic
X X
Udorthents
Asociación Typic Udorthents – Lithic
X
Hapludolls – Humic Eutrudepts
Tabla 6.1. Clasificación de suelos de algunas de las regiones de Rionegro

Sistema vial, interconexiones entre los municipios de la región [2]
Las vías se encuentran en mal estado, debido a la inestabilidad del terreno, presentan
continuos derrumbes y requieren constante mantenimiento. El sistema de interconexión
terrestre del municipio con otras entidades territoriales es bastante limitado, pues solo se
posee una vía de acceso regular; existen otras vías alternas, cuya frecuencia de uso y
estado actual impiden convertirlas en verdaderas herramientas para el desarrollo del
municipio.
El servicio de transporte hacia los diferentes municipios de la provincia lo prestan las

empresas de transportes flota Rionegro y Villa Gómez, con recorridos interveredales, a
cabeceras municipales y a Bogotá; sin embargo, la calidad de este servicio depende del
clima ya que en temporada de invierno la mayor parte de las vías se deterioran puesto que
se presentan derrumbes y deslizamientos.
6.2. MUNICIPIOS PARTICIPANTES EN EL PROYECTO.
Los municipios que participan en el proyecto son los municipios de Pacho a través de la
Alcadia municipal y a través de la empresa privada por parte de Guaduacol Ltda empresa
de construcción en Guadua de la Región; el municipio de Yacopi a través de la Corpración
del corregimiento de Ibama CorpoIbama, organización no gubernamental participante en el
proyecto, a continuación se hace referencia de cada uno de los municipios.
6.2.1. Pacho [3]

FIGURA 6.4. MUNICIPIO DE PACHO. [5]
6.2.1.1. Generalidades
El municipio se encuentra localizado al Noroccidente del Departamento de Cundinamarca;

por el norte limita con los municipios de San Cayetano, Villagómez y Topaipí; por el sur
con los municipios de Supatá y Subachoque; al occidente con los municipios de Vergara y
el Peñón y por el oriente con los municipios de Zipaquirá, Tausa y Cogua.
Tiene 32613 habitantes y una extensión de tierra total de 403.3Km2, de la cual el 0.89%
pertenece al área urbana y 99.11% corresponde al área rural; la altura de la cabecera
municipal es de 2136msnm y con un rango altitudinal entre los 1000 y los 3700msnm; a él
están adscritas 6 subcuencas que poseen formaciones del terciario y del cretáceo. El
municipio se haya rodeado por formaciones montañosas, la distribución y combinación de
elementos y factores contribuyen a determinar los tipos de vegetación, suelos, erosión, los
regímenes hidrológicos y en general las condiciones para los asentamientos humanos; la
precipitación media anual es de 1670mm y la media mensual es de 116.9mm y su
temperatura media es de 19°C.

6.2.1.2. Economía
Por su gran variedad de climas, la fertilidad del suelo y la tenacidad de su gente, Pacho
cuenta con recursos naturales y económicos como la agricultura con sus diversos productos
como café, naranjas (calificadas como las mas dulces de Colombia) y otros cítricos, fresas,
papayas, piñas, bananos, platanos, verduras, legumbres, papa, yuca, hortalizas, maderas,
plantas medicinales y flores. La proyección de siembra, teniendo en cuenta los viveros
existentes y los programas de tecnificación del Comité de Cafeteros, la Secretaría de
Agricultura y el ICA, es de un elevado número por año.
Otro renglón importante es la ganadería vacuna que proporciona materia prima para
industrias como los lácteos y otros, además de los porcinos y ovinos, conejos, la apicultura
y la piscicultura y las aves de corral. Los caballos le han dado renombre a nivel nacional e
internacional por la esbeltez de su paso fino colombiano. En la minería se destaca la
explotación de carbón mineral en la Vereda Cerro Negro cerca de la Vía de Zipaquirá; a
nivel familiar funcionan algunas microempresas como: panaderías, criadero de aves,
talleres metal mecánicos, ebanisterías, sastrerías y centros comerciales.
6.2.2. Yacopí [4]
FIGURA 6.5. MUNICIPIO DE YACOPI. [7]

6.2.3. Generalidades
Yacopí en lengua Muzo quiere decir árbol duro y se decía Yacupí conforme a la
pronunciación aborigen. El primer pueblo de Yacopí vino a fundarse hacia 1666, según se
desprende de la petición del franciscano Fray José de Quesada de 6 de abril. En julio de
1742 el pueblo se extinguió por ruina de la iglesia y falta de religiosos. Por Resolución del
15 de septiembre de 1843 del Gobernador, aprobado por Decreto Nacional de 6 octubre se
restableció Yacopí y suprimió el distrito de Murca, perteneciente a Mariquita
El municipio se encuentra ubicado en el sector norte del departamento de Cundinamarca;

por el norte limita con los municipios de Puerto Boyacá y Quípama (Boyacá), al sur con los
municipios de la Palma, Topaipí y Paime, al oriente con la Victoria (Boyacá) y al occidente
con Puerto Salgar y Caparrapí.
Tiene 19144 habitantes y una extensión de tierra total de 1094.8Km2 convirtiéndose así en
el municipio de mayor extensión del departamento de Cundinamarca y de los cuales el 1%
corresponde a la parte urbana y el restante 99% corresponden a la parte rural; la altura de la
cabecera municipal es de 1416msnm y con un rango altitudinal entre los 200 y los
2000msnm y su temperatura promedio es de 24°C pero se pueden encontrar los tres
principales pisos térmicos; por su extensión, cuenta con áreas que no han sido intervenidas
por el hombre y que son consideradas reservas forestales e hídricas, como por ejemplo la
llamada Finca Villanueva catalogada así en el esquema de ordenamiento territorial, puesto
que allí se encuentra diversidad de especies arbóreas nativas.
El recurso hídrico del municipio es muy grande por cuanto se cuenta con una gran cantidad
de cuencas y micro cuencas y ríos que bañan el territorio, siendo la mayor cuenca el
Rionegro, que atraviesa casi todo el territorio del municipio en los limites con el Municipio
de Puerto Salgar, también existe el Río Terán que baña los territorios de la Parte Baja,
haciéndose urgente una intervención por parte del municipio y la CAR para realizar una
campaña de recuperación ya que éste es el principal problema que presenta el municipio,
pues la falta de protección a estas cuencas, la tala de bosques y la contaminación que se
producen por los alcantarillados rurales y urbanos, produce disminuciones importantes en
estos recursos, por lo que la CAR adelanta proyectos de protección a las cuencas que
abastecen los diferentes acueductos urbanos y rurales.
En el casco urbano existen la quebrada San Antonio y la Quebrada o nacedero denominado

el Charco, que son los que surten de agua el acueducto del casco urbano, se presenta un
grado de contaminación alto en el nacedero el Charco.
6.2.4. Economía
Los principales cultivos explotados en el municipio son el café (siendo Yacopí el cuarto
productor de este producto en el Departamento), caña panelera, guadua, cacao, arazá,
hortalizas, frutales como naranja mandarina y guayaba, maíz, plátano y yuca; por otro lado
el sector pecuario está representado por la ganadería bovina, caballar, mular, porcinos, aves
y piscicultura básicamente.

6.3. SITIOS DE EXTRACCIÓN DEL MATERIAL
El material como se explicará en el siguiente capítulo se extrajo específicamente de la

vereda de Hinche del municipio de la Palma y del corregimiento de Ibama del municipio de
Yacopi. A continuación se hace referencia a cada uno de estos sitios explicando algunas
generalidades.
6.3.1.1. Ibama
FIGURA 6.6. Zona Rural corregimiento de Ibama
El corregimiento de Ibama se encuentra a una hora en campero de la cabecera municipal de

Yacopí, es una zona con relieve ondulado, abundantes fuentes hídricas, donde su régimen
de lluvias se prolonga por varios meses del año presentándose una humedad relativa es alta.
Para llegar a los lugares exactos de ubicación de los guaduales se hace un recorrido que
tarda aproximadamente 6 horas desde Bogotá, pasando por las cabeceras municipales de
Pacho, La Palma y Yacopí para poder encontrar el carreteable sin pavimentar que conduce
al corregimiento de Ibama.
En general las vías que se deben cruzar para llegar hasta Ibama se encuentran en algunos
tramos en estado aceptable ya que cuenta con carreteable pavimentado; sin embargo,
varios de estos tramos están en estado de deterioro, como por ejemplo la vía que comunica
a Yacopi con el corregimiento de Ibama ya que está en época de invierno es muy difícil de
transitar por tener zonas de alta inestabilidad geológica que vuelven fangosos y es necesario
utilizar automóviles con doble tracción para poder superar dichas zonas. Además este tramo
del recorrido no cuenta con transporte público continuo por lo que solo hay un viaje diario,
lo que limita el tiempo de acceso.

PLAZA PRINCIPAL DEL

PLAZA CENTRAL DE YACOPI CARRETEABLE YACOPI - IBAMA
CORREGIMIENTO DE IBAMA
FIGURA 6.7. Zonas de acceso y municipios.
6.3.2. Hinche
FIGURA 6.8.Vereda de Hinche –Municipio de la Palma..
Para llegar al desvío de llegada a la vereda de Hinche se toma un desvio que comunica al
municipio de la Peña entre la carretera que comunica Pacho con La Palma.


VISTA DE LA VEREDA HINCHE PLAZA CENTRAL DE
LA PALMA
FIGURA 6.9.Vereda de Hinche –Municipio de la Palma..
6.4. BIBLIOGRAFIA
[1] GIRALDO H, Edgar. Caracterización físico mecánica de los diversos biotipos de

guadua angustifolia kunth presentes en la región del rionegro (Pacho, la Palma, Yacopi y
Topaipi) departamento de Cundinamarca. Corporación Autónoma Regional de
Cundinamarca. Subdirección de patrimonio ambiental. 2003.
[2] Esquema de Ordenamiento Territorial del Municipio de San Antonio de Yacopí.

Obtenido de la página principal de la CAR en internet.
http://www.car.gov.co/documentos/4_22_2005_4_34_57_PM_DOC_%20TEC.pdf
[3] http://www.pacho-cundinamarca.gov.co/nuestromunicipio.shtml?apc=m1m-1789537-
1789537&m=f
[4] http://yacopi-cundinamarca.gov.co/nuestromunicipio.shtml?apc=m1I1--&m=f&s=m
[5]http://www.cundinamarca.gov.co/Cundinamarca/Archivos/FILE_MAPAS/FILE_MAPA
S5939.pdf
[6] http://pacho-cundinamarca.gov.co/apc-aa-files/64373937653 8613661616231363061

32/DIVIPOLUL_Model.jpg
[7] http://yacopi-cundinamarca.gov.co/apc-aa-files/65376138646265626161353830666531
/mapa_politico_yacopi.jpg

CAPITULO 7.
CORTE Y APROVECHAMIENTO DE
LA GUADUA DE RIONEGRO.
Figura 7.1. Corte de Guadua.
CAPITULO 7 – CORTE Y APROVECHAMIENTO DE LA GUADUA DE RIONEGRO PAG 7 - 1

El proyecto está enmarcado en el programa del Ministerio de Agricultura llamado

“Fortalecimiento de la cadena productiva de la guadua en la región de Rionegro en el
municipio de Cundinamarca” y por este motivo se seleccionaron dos sitios en común acuerdo
con las entidades participantes en el proyecto: Corpoibama y Guaduacol Ltda. La región de
Rionegro cuenta con una cantidad importante del recurso y se realizaron aprovechamientos en
guaduales naturales de la región capacitando e incentivando a la gente de la región para que
vean en la Guadua un recuro sostenible.
Los dos lugares seleccionados para los primeros aprovechamientos corresponden a la vereda
de Hinche perteneciente al municipio de La Palma y la zona rural del corregimiento de Ibama
perteneciente al municipio de Yacopí. Para poder realizar la labor de aprovechamiento se hizo
necesario en primera instancia un trabajo previo al aprovechamiento, que es importante porque
permite que se realicen las actividades programadas, sin controvertir con los agentes
reguladores de este recurso natural como son las Corporaciones Autónomas Regionales; se
tramitaron los permisos correspondientes para el corte y el aprovechamiento de la Guadua,
gestión de los directivos de Corpoibama y del doctor Jorge Ballesteros.
7.1. ACTIVIDADES A REALIZAR EN EL CORTE Y APROVECHAMIENTO..
A continuación se explican todas las actividades que se realizaron en los dos

aprovechamientos de guadua dispuestos para la primera etapa del proyecto de investigación.

7.1.1. Adecuación del guadual
RODAL NATURAL SIN SOCOLA

RODAL NATURAL SIN DESGARRONAR

VIAS DE ACCESO AL GUADUAL CAMINO ESTABLECIDO.

Figura 7.2. Adecuación de accesos y del guadual.
Una vez que se inicia el proceso y se obtiene el permiso de aprovechamiento de los guaduales
naturales existentes en la zona, se hace necesario realizar una adecuación a los mismos, debido
a que como son de carácter natural, no cuentan con las labores propias de mantenimiento del
cultivo como lo son la socola, el desgarronamiento y otras, que permiten su buen crecimiento
y preservación. Se deben crear caminos de fácil acceso a los guaduales ya que es indispensable
establecer la vía de entrada al lugar.
Posteriormente se realiza el desgarronado del rodal, ya que sin esta labor es imposible tener
acceso a él.
7.1.2. Selección del material
Para este proceso se debe tener en cuenta una serie de características físicas que debe reunir el
material a aprovechar como por ejemplo el estado de madurez del guadual, para lo cual es
necesario realizar un trabajo previo para poder establecer las edades prevalecientes en los
guaduales a intervenir (esto debido al hecho de que los guaduales de los cuales se extrae el
material son naturales y no tienen un seguimiento previo para establecer la edad de los
mismos). En los guaduales naturales se encuentran una mezcla de rebrotes, renuevos, guaduas
maduras y sobremaduras en una proporción no determinada.
Para la selección del material se deben tener algunos parámetros básicos que son los
siguientes: Guaduas entre los 13 y 15 cm de diámetro que se identifican con la ayuda de una
cinta métrica flexible la cual brinda la información del perímetro de la guadua; la rectitud en
los tallos, ya que debido al maquinado que requiere para obtener láminas de guadua es
necesario que no se presenten curvas que puedan afectar el rendimiento del material y
aumenten la probabilidad de encontrar defectos en el producto terminado.

Diámetro adecuado
Culmo recto
Figura 7.3.Selección de la guadua.
Luego de tener claros los parámetros de selección, y con la ayuda de marcadores, machetes y
cintas métricas se realiza el marcado de aquellas guaduas que reúnen los requisitos antes
mencionados y se procede a marcar las mismas haciendo un raspado en la corteza de la guadua
y asignándole un numero que indica la cantidad de tallos seleccionados y una letra que indica
la parte de la guadua a la que pertenece la guadua (cepa, basa o sobrebasa), llevando una
secuencia de A, B, C, etc a lo largo del tallo, dependiendo de las secciones que salgan y
conforme se vaya ascendiendo en el culmo. Finalmente se marca una flecha la cual indica la
parte superior o inferior de la sección que se está cortando. A continuación se ilustra con
fotos, la secuencia de marcado que se debe utilizar:
Figura 7.4. Marcado de la guadua.
7.1.3. Corte del tallo
Después de tener todas las guaduas marcadas, se procede a realizar el corte de las mismas,
bajo los parámetros que se han establecido para tal fin. El corte en el tallo de la guadua debe
realizarse después del primer canuto completo que sale de la tierra, aproximadamente a una
altura entre 15 y 30 centímetros sobre el nivel del suelo, con la precaución de que quede sobre

un nudo (donde termina el nudo), con el objetivo de evitar que el agua se empoce, lo que
podría generar pudrición en el tallo, afectando consecuentemente al rizoma [1].
Como el corte debe procurar hacerse lo más limpio posible se puede utilizar un marco
zoqueador de agricultura que resulta muy conveniente porque realiza el corte de una manera
adecuada, lo que hace posible que se pierda la menor cantidad de material posible; aunque
también se puede utilizar el machete.
Las siguientes imágenes ilustran tanto el instrumento utilizado para realizar el corte, como el
procedimiento de utilización del mismo en el corte:
Marco utilizado en el corte Marca del corte (alrededor

Corte
del tallo)
Figura 7.5. Corte de la guadua.
La época ideal de corte es en período seco pues la emisión de brotes en esta época es baja y el
contenido de humedad también. Se recomienda cortar la guadua (según creencias) en cuarto
menguante y en horas de la madrugada entre 4 y 6 de la mañana, pues en este tiempo es cuando los
fluidos internos de la planta se encuentran en niveles mínimos o asentados en la parte baja o base de la
planta, lo que evitará que agentes patógenos degraden la guadua en corto tiempo, además de
proporcionar mejor resistencia mecánica. [1]
Finalmente luego de realizar el corte, se debe acondicionar la parte del tallo que queda en el
guadual, realizando una cuña en el mismo, de manera que le sea posible drenar el agua que le
caiga y así evitar problemas de pudrición e infección por agentes patógenos asociados al
cultivo. A continuación se muestra como debe quedar el corte de la guadua y la adecuación del
culmo que quedara en el lugar del aprovechamiento.

Tallo cortado Arreglo del culmo para evitar aposamiento de

agua
Figura 7.6. Arreglo de cortes.
7.1.4. Corte de secciones de guadua
Para facilitar las labores de avinagrado y transporte de la guadua se requiere seccionar el tallo
en varios tramos lo mas rectos posible, de modo que garantice una lamina con la sección
requerida y que presente los menores defectos posibles. Para esta labor se utilizan varios
instrumentos como el marco zoqueador, manila para jalar la guadua, polipasto o garruncha
para evitar el esfuerzo excesivo del operario a la hora de bajar la guadua a una altura tal que
pueda realizar fácilmente el troceado de la misma, metro para tomar la medida de la sección a
cortar, machete y marcador para realizar en cada sección la marcación respectiva, que ayudara
a la identificación en su posterior caracterización. En lo posible este marcado debe hacerse
antes de apartar el tolete de su culmo original, con el fin de minimizar los errores de marcado
por repetición de número o letras.
Utilizando el polipasto para Posición adecuada de toleteado Toletes con su respectivo

evitar esfuerzo excesivo marcado
Figura 7.7. Corte de secciones de guaduas.

7.1.5. Avinagrado
Luego de realizar el proceso de toleteado y marcado cada 3 metros o en el tramo mas recto de
la guadua, se procede a la ubicación del sitio para la construcción de un caballete que soporte
los toletes de guadua en la forma mas vertical posible, para facilitar el proceso de salida de
agua y almidones del mismo. Para este proceso se reutilizan los varillones de otras guaduas ya
desechadas en su parte apical, de modo tal que sirvan como materia prima para la construcción
del caballete que se apoya y asegura en otras guaduas sin cortar para darle mayor firmeza.
Para asegurar una salida continua de líquidos y proteger el material de la humedad, se dispone
en el sitio donde se ubicó el caballete un plástico que cubra la superficie donde se van a ubicar
los toletes de manera que sirva de aislante del suelo; el armado de la trama de guaduas debe
iniciarse del centro hacia los bordes para darles mayor firmeza y evitar desplazamientos
laterales. Allí permanecen los toletes por aproximadamente un mes con el fin de darle tiempo
al proceso de salida de líquidos y de avinagrado de la humedad que quede presente en la
guadua.
Construcción del caballete Aseguramiento para mayor Caballete armado

estabilidad
Plástico aislante y protector
Figura 7.8. Proceso de avinagrado.

7.1.6. Caracterización física
Una vez realizado el proceso de avinagrado, se procede a la caracterización física de la guadua

mediante mediciones directas en el tolete de guadua. Se requiere para tal fin unos instrumentos
de medición básicos como cinta métrica flexible, con el cual se obtiene tanto la distancia entre
nudos y longitud total del tolete como el perímetro superior e inferior de la guadua (con el que
luego se puede calcular el diámetro); calibrador, para tomar los espesores de las paredes de la
parte superior como inferior con 4 mediciones por lado; balanza con capacidad de 130 kg para
registrar el peso inicial del tolete, esto con el fin de verificar la humedad inicial del mismo y
para efectos de cálculos de rendimientos.
Finalmente se ubica un sitio dentro del guadual donde se pueden acumular los toletes ya
caracterizados para que no se confundan con los demás, y para facilitar la labor de evacuación
del guadual, al acumularlas se debe colocar una marca distintiva con marcadores de pintura
para que se puedan diferenciar aquellas guaduas que ya han sido caracterizadas de las que no;
es necesario hacer este proceso de manera organizada para evitar accidentes en el momento de
tomar la guadua para llevarla al sitio de transporte.
Instrumentos requeridos para la Medición de la longitud del tolete Medición del perímetro
caracterización
Medición de la separación de entre Medición de espesores Marcado de guaduas que ya están

nudos caracterizadas
Figura 7.9. Caracterización física de la guadua.
Para la caracterización física se realizó un formato de campo para la anotación de las medidas
realizadas, este formato se muestra a continuación:

HOJA No.
PROYECTO:
CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES. (Corte de Guadua)
Nombre:
Fecha: / /
dia mes año
Ubicación: / /
lugar vereda municipio
Características / /
del Sitio:
Altitud Temperatura Humedad
CARACTERISTICAS DEL CORTE Y DE LA GUADUA.

IDENTIFICACION (Identificacion
DEL TALLO. con un numero)
IDENTIFICACION (Identificacion
DEL CORTE. con una letra)
Cepa
Basa
PARTE DE LA
Sobrebasa
GUADUA.
Varillo
1C
Copa
Corte
D2 < 3 años
ESTADO DE
3 a 6 años
S2
MADUREZ.
> 6 años
Corte: B
Tallo:1
L
e1 (mm) Inferior.
D1
ESPESOR
S1
1B
Corte e2 (mm) Superior

D2
S2
Corte: A
P1 (m) Inferior.
Tallo: 1
L
D1 PERIMETRO
S1
1A
P2 (m) Superior.
Corte
Hc
LONGITUD. L (m)
SEPARACIÓN S1 (m) Inferior.

DE NUDOS. S2 (m) Superior.
ALTURA DE
Hc (m)
CORTE
PESO (kg)
FOTOGRAFIA No
NOTA: La medida de los diámetros (D1 y D2) y de los espesores (e1 y e2) será el promedio de tres valores tomados
alrededor de la sección.
CARACTERISTICAS DEL SITIO DE EXTRACCIÓN Y OBSERVACIONES

7.1.7. Transporte del material del sitio de aprovechamiento al centro de acopio.
Luego de caracterizar todo el material, se procede a realizar la labor de transporte de los

guaduales al centro de acopio destinado para tal fin. Debido a las difíciles condiciones que en
muchas ocasiones presenta el terreno, para este proceso se requiere utilizar animales de carga
como caballos, mulas y yeguas que soportarán los caminos de trocha por los que es necesario
desplazarse para llegar al centro de acopio. Esto sin embargo puede variar dependiendo de las
condiciones que presente el terreno, como si hay o no caminos carreteables, o la cercanía del
lugar de aprovechamiento al sitio donde se hace la recepción del material.
En cada animal es posible transportar alrededor de 6 guaduas, 4 de las dimensiones

establecidas y 2 más largas, de modo que se arrastren y alivien la carga, el numero de viajes
realizados depende de las dificultades que se presenten en el terreno con los animales u otros
factores como el clima.
Ubicación de la guadua en la Carga del animal Recorrido de los animales

zona de apero
Camino por donde transitan Camino para subir a la Carretera hacia el pueblo
carretera
Figura 7.10. Transporte de material a centros de acopio.

7.2. PROCESO DE CORTE Y APROVECHAMIENTO EN EL CORREGIMIENTO DE

IBAMA.
7.2.1. Fase inicial del proceso
Para el aprovechamiento en este corregimiento fueron necesarias varias visitas anteriores a

dicho proceso puesto que se estaba en la etapa inicial de consecución de material para el
proyecto; las dos primeras visitas se focalizaron en labores como ubicación de los rodales a
intervenir (como resultado de esta labor se encontraron 4 lugares que reunían las
características de madurez y número de individuos que se requerían), así como sus principales
vías de acceso, ubicación del centro de acopio y una sensibilización inicial ante la comunidad
para que se enterara del proyecto e involucrara de manera activa en él.
Recorrido de reconocimiento Vías de acceso al corregimiento

Figura 7.11. Actividades previas Ibama.
Inicialmente se programaron labores como apertura de caminos hacia los rodales y limpieza de
maleza y garrones dentro los mismos, para lo cual se contrataron algunos jornales con el fin de
facilitar posteriormente la labor de selección del material, asi mismo se constato el estado de
las vías de acceso al corregimiento para poder programar posteriormente el transporte de las
latas hacia Bogotá. De igual manera se acordó el sitio donde se establecería el centro de
acopio de la guadua en estado rollizo para su posterior transformación; este sitio se ubico en la
zona urbana del corregimiento en un lote a la cual se le realizó una estructura en guadua.
Guadual limpio Apilamiento de garrones
Figura 7.12. Arreglo del guadual - Ibama.


7.2.2. Selección del material y sensibilización a la comunidad
Aproximadamente 15 días después de la visita realizada, se programa una tercera visita para la
labor de selección del material, para lo cual acudieron 2 de los ingenieros a cargo del
desarrollo de este ítem, de manera que se garantizara que el material a escoger cumpliese
rigurosamente los parámetros establecidos al principio.
Previamente al día de corte se realizó una nueva sensibilización a la comunidad, esta vez con
el fin de conseguir por un lado la mano de obra necesaria para poder realizar el corte, y por
otra para la gente se enterara un poco más a fondo el objetivo de la introducción del proyecto
dentro del corregimiento, en este sentido las personas se mostraron muy entusiasmadas puesto
que ya habían tenido una capacitación por parte del SENA en manejo y aprovechamiento de
guadua.
Selección del material Charla de sensibilización a la comunidad

Figura 7.13.Selección y sensibilización - Ibama.
- Procedimiento: Luego de la llegada al corregimiento, se procedió a contactar a

algunas personas con la ayuda de un representante de Corpoibama, con el fin de ir
seleccionando el personal que participaría activamente en las diferentes labores
asignadas a esta parte del desarrollo del proyecto.
Se organizaron 2 grupos para realizar la selección del material, para lo cual se les
explico a cada uno las características que debía reunir la guadua seleccionada y
posteriormente cada grupo partió a la zona asignada, siempre con la supervisión de
algún integrante del proyecto para monitorear el marcado.
- Personal requerido: Para el desarrollo especifico de esta actividad se necesitaron 2

grupos de aproximadamente 3 personas, de modo que uno supervisara la labor y los
otros dos realizaran el raspado y marcado respectivo.
- Tiempo de ejecución: Para esta labor se requirió solo un día de trabajo, esto tomando
en cuenta que el número de guaduas a marcar era aproximadamente 300 y se marcaron

270, que fue el total de guaduas de los 4 sitios que cumplía con las características
exigidas.
- Costos: Se estableció el costo del jornal para la selección en $15.000 por persona, lo que
daría un total de $90.000 para la selección de aproximadamente 300 guaduas.
Para la realización de esta actividad se hizo una convocatoria a las personas de la comunidad,
con el fin de establecer aquellas que iban a colaborar, según lo estableció el representante de
Corpoibama, las personas que realizaron el curso de aprovechamiento de guadua, tendrían la
primera opción para participar en el proyecto, esto como una forma de incentivarlos a
continuar con el proceso de aprendizaje y aportar en sus conocimientos.
Grupo de trabajo
Corte de guadua
Figura 7.14.Corte - Ibama.
- Procedimiento: Se realizó el corte en horas de la noche y parte de la madrugada del

día 29 de abril del 2008, tiempo para el cual la luna se encontraba en su cuarto
menguante (como es tradición para cortar este material), por la lejanía de uno de los
sitos de los otros tres se requirió de 2 jornadas de trabajo para cortar toda la guadua
previamente seleccionada.
El primer día fue la jornada más extensa ya que los 3 sitios aunque cercanos, requerían
cierto tiempo de desplazamiento, además de las dificultades que presentaban por
encontrarse los rodales cercanos al río Batán, siendo este el mejor sendero de
desplazamiento hasta cada sitio. El trabajo dentro del guadual se coordinó, haciendo
equipos de trabajo de a 2 personas, una que hacia la labor de corte, y otra que
colaboraba con la iluminación y la guía de la otra persona.
El segundo día la labor fue menos compleja puesto que solo hacía falta uno de los
sitios seleccionados, y a pesar de ser extenso, tomó mucho menos tiempo el corte en
este sitio puesto que no se requirió el desplazamiento a otros lugares.

- Personal requerido: Para esta labor en el primer día se contó con la presencia de 9
personas, que ayudaron en el corte y el traslado de herramientas en los diferentes
recorridos hasta los sitios seleccionados, además de 2 ingenieros encargados de la
supervisión y documentación del corte y un representante de CORPOIBAMA. En la
segunda jornada solo se requirió de 4 personas que realizaron el corte y nuevamente
los dos ingenieros y el representante de Corpoibama
- Tiempo de ejecución: Para el corte de las 300 guaduas se requirió de 2 jornadas de

trabajo, la primera con una intensidad de 5 horas y la segunda con una intensidad de 3
horas y media, para un total de 8 horas y media.
- Costos Para cada jornada se puede establecer un promedio de 3 equipos de 2 personas

con un jornal de $15.000 por jornada, por dos días de trabajo nos da un total de
$180.000 para el corte de 270 guaduas.

7.2.4. Avinagrado
Para esta actividad se cometieron algunos errores en la planificación previa puesto que
simplemente se opto por dejar los tallos de guadua cortada, soportada sobre el culmo que
quedaría en el rodal y se dejo en una posición lo mas vertical posible por un mes
aproximadamente, sin embargo, algunas de estas no presentaron la posición ideal para que
permitiera la continúa salida de agua y almidones presentes y aun cumplido el tiempo
establecido, estas seguían presentando una cantidad considerable de agua lo que en
consecuencia, dificulto las labores de desmonte y troceado de los culmos.
Forma en que se dejo la guadua

Disposición de la guadua
Figura 7.15.Avinagrado - Ibama.
- Procedimiento: Dejar el material cortado en reposo sobre los culmos que quedan en el
rodal y esperar por aproximadamente un mes, tiempo después del cual se hace el
proceso de desmonte y troceo del material.

- Personal requerido: En este caso, como no se hizo el proceso como una actividad
complementaria al corte, pues no requirió ningún jornal.
- Tiempo de ejecución: De acuerdo a la literatura investigada, este tiempo puede variar

dependiendo de las condiciones del lugar y del proceso que se sigue para realizar este
proceso, sin embargo el tiempo considerado como optimo y suficiente para que el
exceso de líquidos presente disminuya considerablemente
- Costos: En este caso no se generaron costos adicionales por este ítem.
Con respecto a este proceso se presentaron varios inconvenientes debido a la falta de

metodología no prevista desde la etapa de avinagrado del material como ya se explicó
anteriormente, sin embargo al tener la ayuda del polipasto se aligeró un poco la carga de
trabajo para los hombres asignados a esta labor. Fue dispendioso el trabajo de desmonte de
guaduas, debido a la gran cantidad de ramas apicales que quedaron enredadas unas con otras,
lo que retardó un poco este proceso.
Diferentes posiciones para corte de toletes.

Figura 7.16.Corte de secciones de Guadua - Ibama.
- Procedimiento: El primer paso fue desmontar las guaduas cortadas de su respectivo

sitio de descanso, haciendo labores de desenredado de las ramas apicales de una y otra
guadua, para esto se dividió el personal en grupos de 2 personas, con el fin de que se
apoyaran en el desarrollo de la labor; posteriormente se hace el troceado del material
(de la forma ya indicada anteriormente) de acuerdo al criterio inicial de realizar el
marcado del material antes de desprender en su totalidad la sección de su guadua de
origen e igualmente siguiendo la indicación de cada 3 metros como máximo, o en caso
de presentar desperfectos en la rectitud, se tomó el tramo más recto que tuviese la
guadua.

- Personal requerido: Para este proceso se requirieron en promedio 3 grupos de dos

personas cada uno, quienes tenían un rendimiento aproximado de 4 guaduas por hora,
ayudados por herramientas como polipasto, sierras, machetes y marcadores.
- Tiempo de ejecución: Para el corte de las 270 guaduas se requirieron

aproximadamente de 8 días en jornadas de 8 horas cada uno.
- Costos: Como se menciona anteriormente el costo del jornal para el personal de la

región fue de $15.000, siendo 6 personas las que acudieron diariamente a la labor, se
tiene un total de $720.000 para el troceo de 270 guaduas.
7.2.6. Caracterización del material
Este proceso es un poco mas dispendioso ya que requiere personal capacitado puesto que se
trata de consignar datos que son importantes para la investigación que se adelanta; por tal
motivo no se puede confiar el proceso a personal de la región sin la debida capacitación en el
tema. En este caso se prefiere contar con un profesional que oriente al personal designado para
esta labor de manera que se minimicen los posibles errores que se pueden cometer en este
proceso, ya sea por falta de objetividad en la toma de datos, olvido de parámetros a consignar,
etc.
Medición de parámetros
Figura 7.17.Caracterizción de secciones de Guadua - Ibama.
- Procedimiento: A la par con el corte en secciones, se realizó la caracterización del

material resultante, con la ayuda de materiales como formatos para toma de datos,
tabla de apoyo, esferos, y marcadores de pintura, además de los elementos necesarios
para hacer las mediciones como cinta métrica y calibrador digital. Cada uno de los
datos fueron tomados tolete por tolete de manera individual y consignados en cada
formato respectivamente; se pretende luego de digitalizar la información, realizar
algunas gráficas que nos indiquen las diferentes relaciones entre los parámetros
observados.

- Personal requerido: Para esta labor se requiere 2 personas debidamente capacitadas

en el diligenciamiento del formato, de modo que no olvide consignar toda la
información que el mismo solicita, para lo cual debe hacer una verificación cada vez
que termine un tolete.
- Tiempo de ejecución: Para llevar a cabo esta labor que resulta un poco dispendiosa
para las 270 guaduas se requirió aproximadamente una semana, trabajando en jornadas
de 8 a 9 horas por día incluyendo sábados y domingos.
- Costos: Tomando en cuenta que se requiere por lo menos un profesional capacitado

para la toma de datos, se incluyen los costos de desplazamiento y jornada de trabajo de
un profesional que por día son alrededor de $80.000 y un ayudante de la región para
apoyar la labor, lo que tiene un costo de $15.000 por día, lo que da un total de $665000
para la caracterización de 270 guaduas, sin contar con los gastos de desplazamiento del
profesional.
7.2.7. Transporte hasta el centro de acopio
Traslado de material hasta el centro de acopio

Figura 7.18.Transporte de secciones de guadua - Ibama.
Debido al acumulamiento de material en el rodal se hace necesario iniciar la etapa de

transporte para evacuar todos los toletes que ya han sido caracterizados previamente y que
requieren ser llevados al centro de acopio para iniciar la siguiente etapa del proceso. En este
caso se utilizaron 4 animales entre yeguas, caballos y mulas y un arriero, quien guiaba los
animales durante el recorrido; las dificultades del terreno, lo empinado de la zona de ascenso
hacia la carretera fueron factores que dificultaron en amplia medida el transporte.
- Procedimiento: Luego de contactar a la persona encargada de esta labor y que cuenta

con solo 2 animales para el transporte, se sugiere conseguir otros 2 animales de manera
que sea mayor el número de guaduas a transportar por viaje. Finalmente se consiguen
2 animales más y se inicia el cargue de los animales en una zona un poco alejada del
guadual para evitar dañar el paso con el peso de los animales, luego el arriero

transporta los animales desde la parte baja de la montaña hasta la carretera por un
camino de herradura que requiere de un esfuerzo considerable por parte del animal.
Finalmente cuando se llega a la carretera es mas sencillo el transporte, sin embargo el

recorrido al centro de acopio tardaba aproximadamente unos 20 minutos lo que resulta
en varios días de acarreo con los animales, ya que cada viaje podía tomar fácilmente
alrededor de 2 horas, pues a la llegada al centro de acopio se hacia el descargue de
material y este es otro tiempo que se debe sumar al recorrido. Como resultado, en un
día se realizaban aproximadamente 4 viajes completos.
- Personal requerido: En este caso solo se contó con un arriero que se encargó de 4
bestias para transportar el material.
- Tiempo de ejecución: Con la cantidad de animales y de guadua que se transportaba en

cada uno de ellos, aproximadamente en 4 días se realiza el transporte de todo el
material
- Costos: Debido al gran esfuerzo que debió hacer el arriero al llevar bajo su mando 4
bestias, se pago por día $60.000, lo que da un total de $240.000 de transporte desde el
lugar de aprovechamiento hasta el centro de acopio.
7.3. PROCESO DE CORTE Y APROVECHAMIENTO EN HINCHE
7.3.1. Fase inicial del proceso
Para el aprovechamiento en esta vereda se facilitaron un poco más los procesos, pues se
depuraron algunos errores de procedimiento cometidos en el corregimiento de Ibama. Para
este caso en la misma visita de reconocimiento y ubicación de los rodales, se logró realizar
una primera selección de material (aproximadamente 55 guaduas), puesto que la ubicación de
uno de los sitios quedaba muy cercana a la casa de hospedaje y se encontraba libre de maleza
y con pocos garrones lo que facilito el acceso al lugar y la posterior selección de parte del
material.
Además se realizó ese mismo día un recorrido por los otros 2 lugares de los cuales era posible
sacar el material necesario para el proyecto que al igual que en Ibama consiste en 300
guaduas; para estos sitios fue necesario esperar para realizar en una próxima visita el proceso
de selección, puesto que estos si se encontraban invadidos de maleza y garrones por tratarse
nuevamente de guaduales naturales, si ningún tipo de intervención por parte de los dueños del
predio. En esa ocasión la visita fue coordinada por 2 ingenieros del proyecto, un profesional
en construcción y un representante de GUADUACOL quien colaboró activamente del proceso
de ubicación de los rodales e invitó a uno de los residentes de la zona para que conociera el
proceso de selección del material y se fuese involucrando en el proceso.

Sitio donde se desarrollo la primera parte Otro de los sitios seleccionados
Figura 7.19. Actividades previas - Hinche.
En este caso el centro de acopio del material no se encuentra en la misma zona por carecer de
un sitio con el espacio suficiente para almacenar la guadua y la sierra paralela, por lo tanto se
decidió que este centro de acopio se ubicara en el Municipio de Pacho, que se encuentra a 45
minutos de Hinche puesto que la carretera hacia esta zona no presenta muchas dificultades.
7.3.2. Selección del material y sensibilización a la comunidad
En esta vereda solo se requirió de una visita adicional a la realizada en el reconocimiento para
poder realizar la selección de los individuos aptos para aprovechar; en esta segunda visita, solo
fue necesaria la presencia del ingeniero encargado y un ayudante puesto que las zonas de
acceso a estos guaduales no eran tan complicadas y los guaduales para la fecha ya se
encontraban completamente limpios y desgarronados por lo que se facilitó bastante la labor.
- Procedimiento: Luego de realizar la primera visita se dejó seleccionado algún material

bajo el mismo criterio utilizado para el corregimiento de Ibama y se enseñó a un
habitante de la zona como se realiza tanto la selección como el proceso de corte con la
sierra.
Posteriormente en una segunda visita se realizó el marcado del resto del material
necesario para reunir los 300 individuos requeridos; de igual manera se contactaron
algunas personas para realizar la labor de corte y troceo de la guadua.
- Personal requerido: Para el desarrollo específico de esta actividad se necesitaron

aproximadamente 4 personas divididas en 2 grupos de dos integrantes, puesto que
siempre se contaba con personas que tenían experiencia en este tema.
- Tiempo de ejecución: Esta labor se realizó en 2 jornadas por las razones explicadas
anteriormente, luego fueron 2 días de marcado de 260 guaduas aproximadamente
reunidas en los 3 lugares seleccionados.

- Costos: En este ítem solo se incluye una jornada de trabajo puesto que en la primera
visita se realizó la selección por parte del equipo de profesionales que hace parte del
proyecto, con la colaboración del representante de Guaduacol. Por lo anterior, se
estableció el costo de jornal en $20.000, lo que da como total $80.000 para la selección
de aproximadamente 300 guaduas.
Corte realizado en Hinche

Figura 7.20. Corte - Hinche.
- Procedimiento: Se realizó el corte en la madrugada, entre las 4:30 horas hasta las 6:30
horas, de aproximadamente 50 guaduas.
Es de aclarar que solo fue posible documentar esta primera parte del proceso de corte,
ya que por inconvenientes de tiempo presentados posteriormente, el representante de
Guaduacol se responsabilizó e hizo cargo del corte del material, pero esta vez, saliendo
un poco de los parámetros de corte en menguante y en horas de la madrugada, en aras
un poco de tener situaciones que se puedan comparar con el proceso realizado
tradicionalmente y otro proceso donde estas creencias no son incluidas.
- Personal requerido: Para esta labor y como ya se aclaró anteriormente, únicamente

para la primera etapa del proceso de corte, se hicieron presentes 4 personas que
formaron 2 equipos de corte, el representante de Guaduacol y el ingeniero a cargo.
- Tiempo de ejecución: Para el corte de aproximadamente 60 guaduas se requirió una

jornada de trabajo, con una intensidad de 2 horas.
- Costos: En este caso la jornada se pago completa debido a que luego del corte, se
realizo parte del proceso de toleteado para posteriormente organizar el proceso de

avinagrado, por lo tanto con un valor de jornal de $20.000, se tiene un total de $80.000
para 60 guaduas.
Este y todos los procesos anteriormente descritos se realizaron el mismo día, lo que optimizó
muchos de los pasos del proceso; en este caso inmediatamente después de desprendida la
guadua de su planta madre, se inició el proceso de desmonte y toleteado del material. En este
caso también la labor de desmonte fue dispendiosa, debido a lo enredadas que quedaron las
ramas apicales.
Desmonte de guadua con polipasto Corte de sección

Figura 7.21 Corte de secciones de guadua - Hinche.
- Procedimiento: Luego del corte se realizó la labor de corte en secciones de las

guaduas para lo cual se utilizaron el polipasto y manilas que evitaran el esfuerzo
excesivo de los operarios e igualmente se realizo el troceado cada 3 metros o en el
tramo más recto que presentara la guadua. En este caso los mismos 2 grupos de trabajo
de corte continuaron con la labor de toleteado.
- Personal requerido: 4 personas que formaron 2 equipos de corte, el representante de

Guaduacol y el ingeniero a cargo.
- Tiempo de ejecución: En este caso la labor requiere de bastante tiempo, por lo que
inicialmente los obreros utilizaron las horas que les sobraba de jornal
(aproximadamente 6 horas) para toletear la mayor cantidad de guadua y el material
restante se toletearía en otra sesión posterior, complementada con labores de limpieza
y desgarronado de los otros sitios de aprovechamiento anteriormente establecidos.
- Costos: Se tomaron 2 días adicionales para el toleteado de las guaduas, contando con
dos personas en esta labor, es decir que con un jornal de $20.000 se tiene un costo total
de $80.000

7.3.5. Avinagrado
Este proceso se pudo mejorar y optimizar sustancialmente, comparado con el realizado en

Ibama, ya que el mismo día del corte se inicio el proceso de avinagrado del material, ya que se
desmontaron las guaduas, se toletearon y se hizo el armado del caballete donde se instalaron
las guaduas a avinagrar.
Para tal fin se utilizaron materiales del mismo guadual como son los varillones que en la
mayoría de los casos resultaron desechados por presentar diámetros muy inferiores a los
requeridos, además de manilas para asegurar el caballete a las guaduas en pie que ayudarían a
darle estabilidad al mismo.
Caballete armado para avinagrado Aislamiento

Figura 7.22 Avinagrado - Hinche.
- Procedimiento: Luego de armar el caballete y posterior al toleteado de las guaduas, se

inicio el armado de la trama de guaduas sobre el caballete, iniciando desde el centro
del mismo e intercalando la postura a lado y lado del caballete de la forma más vertical
posible y firme para evitar deslizamientos laterales. Para proteger el material y evitar
el contacto con agentes que pudiesen pudrirlo o evitar la salida constante de agua se
coloco en la parte inferior del tolete un plástico protector y a cada guadua se le colocó
una bolsa individual asegurada con cauchos para poder monitorear la salida de agua de
la guadua.
- Personal requerido: En este caso, como el proceso se hizo al mismo tiempo del corte,
participaron las mismas 4 personas mencionadas en el paso anterior.
- Tiempo de ejecución: El tiempo de armado de los caballetes fue de dos días. El

material dispuesto en los caballetes también se dejó aproximadamente un mes y luego
se retiraron las bolsas plásticas individuales para monitorear la cantidad de agua que
dreno de la guadua.
- Costos: Se tomaron 2 días para el armado de los caballetes y acomodación de los

toletes de las guaduas, contando con dos personas en esta labor, es decir que con un
jornal de $20.000 se tiene un costo total de $80.000

7.3.6. Caracterización del material
Para esta etapa del proceso fue necesario volver en una tercera visita, de manera que se
pudiese censar el materiól ya toleteado y avinagrado, lo cual se facilitó porque los toletes se
encontraban organizados en los caballetes y facilitó de cierto modo la labor. Al igual que en el
caso de Ibama se conto con un profesional que llevó el registro de datos, y un ayudante de
campo.
- Procedimiento: Luego de esperar el proceso de avinagramiento del material, se realiza

la labor de caracterización, haciendo el desmonte guadua por guadua de su respectivo
caballete para realizar las mediciones ya mencionadas en ocasiones anteriores, con los
formatos de caracterización para consignarlos y los instrumentos como la cinta métrica
y calibrador digital, indispensables para esta labor; luego de esto se digitaliza la
información, tomando únicamente en cuenta, aquellas guaduas que cuentan con la
información completa de todos los toletes en los que haya podido ser seccionada.
- Personal requerido: Para esta labor se requiere 2 personas debidamente capacitadas

en el diligenciamiento del formato, de modo que no olvide consignar toda la
información que el mismo solicita, para lo cual debe hacer una verificación cada vez
que termine un tolete.
- Tiempo de ejecución: En esta parte inicial de la extracción de material se tomaron

aproximadamente 2 días en jornadas de 7 horas por día para el censo total de las 60
guaduas
- Costos: Tomando en cuenta que se requiere por lo menos un profesional capacitado

para la toma de datos, se incluyen los costos de desplazamiento y jornada de trabajo de
un profesional que por día son alrededor de $80.000 y un ayudante de la región para
apoyar la labor, lo que tiene un costo de $20.000 por día, lo que da un total de $200000
para la caracterización de 60 guaduas, sin contar con los gastos de desplazamiento del
profesional.
.
7.3.7. Bibliografía
[1] MORENO M, Luís. OSORIO S, Lina. TRUJILLO D, Efraín. “Estudio de las propiedades
mecánicas de haces de fibra de guadua angustifolia”. Julio – Diciembre 2006.

CAPITULO 8.
PROCESO DE ELABORACIÓN
DE PROBETAS
CAPITULO 8 – PROCESO DE ELABORACIÓN DE PROBETAS PAG 8 - 1

El proceso para la elaboración de elementos estructurales en Guadua Laminada inicia

desde que se obtienen láminas de guadua a partir de la guadua rolliza, el primer proceso
que se realiza es sacar láminas utilizando la sierra de discos paralelos y la lateadora de
cuchillas radiales, allí se obtienen láminas de 3 cm de espesor en el caso del equipo de
discos paralelos y de 3 a 4 cm en el equipo de cuchillas radiales. Una vez obtenidas las
láminas el siguiente proceso es ajustar tanto el ancho como el espesor de las láminas,
esto se realiza a través del trompo en donde se adecuaron unos discos paralelos para tal
fin, una vez ajustados los anchos y los espesores de las láminas, para ajustar los últimos
imperfectos que presenten las láminas se les realiza un cepillado para obtener láminas
de 3 mm a 7 mm de espesor, con un ancho de 30 mm. Obtenidas las tablillas se procede
a realizar una selección de acuerdo a las imperfecciones que presenten las tablillas.
Seleccionadas las tablillas se empieza con el encolado de las tablillas con los diferentes
pegantes y por último se realiza el prensado y finalmente el arreglo de las probetas
mediante maquinado exterior.
De acuerdo a lo anterior el procedimiento general para la obtención de las tablillas y de

elementos estructurales en Guadua Laminada es el siguiente:
1. Transporte de equipos a campo

2. Obtención de láminas (Cuchillas Radiales y Discos Paralelos).
3. Maquinado de entrenudos.
4. Transporte de las láminas.
5. Secado de las láminas.
6. Maquinado en ancho de las láminas.
7. Maquinado en grueso de las láminas.
8. Cepillado de láminas.
9. Corte de láminas en longitud
10. Selección de láminas.
11. Cepillado de láminas defectuosas
12. Planeado de las láminas imperfectas.
13. Maquinado de las láminas a los anchos requeridos.
14. Ensamble en seco de las probetas.
15. Encolado de las láminas.
16. Prensado.
17. Acabado Final y maquinado.
18. Disposición de los residuos dejados en el maquinado.
Las probetas se dejan curar para obtener la resistencia última del laminado durante un
tiempo promedio de 5 días a temperatura ambiente.
8.1. TRANSPORTE DE EQUIPOS A CAMPO.
Para poder obtener en la ciudad el producto con un tratamiento previo en los sitios de
aprovechamiento de la guadua y para que la disposición de los residuos en el primer
proceso de corte de las láminas quede para fertilizar el propio guadual y para que se
pueda transportar mayor cantidad de material, se transportan los equipos en un sitio de
acopio cercano a los sitios de aprovechamiento.

Se llevó la sierra de discos paralelos al corregimiento de Ibama y se instaló en la zona

urbana del corregimiento.
Figura 8.1. Transporte de sierra paralela al corregimiento de Ibama..
Figura 8.2. Instalación de sierra paralela en el sitio de acopio de la Guadua..
8.2. OBTENCIÓN DE LÁMINAS.
La obtención de las láminas se realizó por medio de dos formas, se comenzó mediante
una máquina de cuchillas radiales y se finalizó el proceso con la sierra paralela. A
continuación se explica el proceso de obtención de las láminas mediante estos dos
procesos:
8.2.1. Obtención de láminas – Cuchillas Radiales
En la máquina de cuchillas radiales se puede obtener 8 láminas de guadua de sección

iregular de la siguiente forma:
Figura 8.3. Lámina obtenida por máquina de cuchillas radiales.

El equipo fue desarrollado por estudiantes de ingeniería mecánica de la Universidad

Nacional bajo la dirección del Arquitecto Jorge Enrique Lozano. La máquina
básicamente está compuesta por un juego de cuchillas ubicadas en un cilindro las cuales
bajo presión, que se transmite mediante unos cables que se accionan mediante un motor
van cortando las paredes de la guadua.
Mediante este procedimiento se realizaron los primeros cortes de latas de guadua para
ensayos iníciales de propiedades físicas de la guadua.
- Procedimiento: Se ajusta la sección de guadua entre las cuchillas y el soporte

que ejerce la presión a la guadua, se acciona el motor y se va ejerciendo presión
sobre las cuchillas que van cortando la guadua. A continuación se muestra el
proceso seguido en la máquina para la obtención de las láminas de guadua:
Figura 8.4. Lateado en maquina de cuchillas radiales.
- Características: Para el uso de este procedimiento se necesita que la guadua sea

recta y máximo de 3 metros de largo, con un diámetro inferior a 10 cm.

- Tiempo de ejecución: El tiempo en que se realiza el corte de una guadua de 3

metros, para obtener 8 latas de guadua es de 30 segundos los cuales incluyen el
acomodar la guadua y accionar el mecanismo.
- Personal: Se hace necesario dos personas, una para acomodar la guadua y sacar
las latas de guadua, y otra persona que es la encargada de accionar y parar el
mecanismo.
Ventajas: La principal ventaja es que el tiempo de lateado es rápido optimizando la

obtención de láminas.
Desventajas: Está limitado a diámetros de guadua pequeños y se obtienen láminas de

diferentes anchos dependiendo de el diámetro de la guadua, y para el acabado final de la
tablilla necesita el ajuste de los 4 lados de la tablilla.
8.2.2. Obtención de láminas – Sierra Paralela.
En la sierra paralela se obtienen láminas de un ancho determinado, con dos lados

paralelos entre sí, y dependiendo del diámetro de la guadua se obtienen de 8 a 10
láminas de guadua.
Figura 8.5. Lámina obtenida por máquina de sierras paralelas.
El equipo consiste básicamente en una sierra de dos discos separados a una distancia
determinada, las cuales van cortando la guadua que se guía a través de un dispositivo
móvil que corre sobre unos apoyos metálicos. La máquina fue elaborada en la
Universidad Nacional de Colombia y fue una adaptación de otros equipos que existen
en el país y en el mundo, el diseño de la máquina fue realizado por el Ingeniero
Mecánico Gabriel Linares y la construcción por el Ing. Gabriel Linares y por el
Profesional en Construcción José Ignacio Moreno.
- Procedimiento: Se asegura la guadua en los rieles metálicos y se desplaza sobre

los dos discos de sierra, hecho este corte se va girando la guadua hasta obtener
de 8 a 10 láminas dependiendo del diámetro de la guadua. Una vez realizado el
número de cortes necesario se golpea la guadua para que los entrenudos que
sostienen las láminas de guadua se rompan. A continuación se muestra el
proceso que se debe seguir para la obtención de las láminas por medio de la
sierra paralela.

Figura 8.6. Lateado en maquina de sierras paralelas.
- Características: Para el uso de este procedimiento se necesita que la guadua sea

recta y de máximo de 3 metros de largo, y de cualquier diámetro.
- Tiempo de ejecución: El tiempo en que se realiza el corte de una guadua de 3

metros, para obtener de 8 a 10 latas de guadua es de 5 a 7 minutos, los cuales
incluyen el acomodar y asegurar la guadua, y realizar los 8 o 10 cortes.
- Personal: Las personas necesarias para el proceso son dos personas, una
persona para asegurar y alcanzar las secciones de guadua en el inicio del proceso
y al final para romper los entrenudos de la guadua y acomodar las láminas de
guadua, y la otra persona que desplaza la guadua sobre los discos de sierra.
Ventajas: La principal ventaja es que se obtienen láminas con dos lados terminados y
que no existe restricción alguna con el diámetro de la Guadua.
Desventajas: El tiempo de lateado es mayor comparado con la máquina de cuchillas

radiales.
8.2.3. Corte de láminas – Corregimiento de Ibama.
La sierra paralela se llevó al corregimiento de Ibama para realizar el corte de láminas en

el sitio de corte y aprovechamiento de la Guadua, se realizó una capacitación a dos
personas de la región para la realización de dicho trabajo. Se realizó el corte de 900
pedazos de guadua de 3 metros de longitud.
Almacenamiento de secciones de guadua. Preparación para el corte.

Acomodación y ajustes de seguridad de la guadua. Lateado de la guadua en los discos paralelos.
Almacenamiento de láminas de guadua.
Figura 8.7. Lateado en maquina de sierras paralelas en el corregimiento de Ibama.
- Procedimiento:
o Las secciones de guadua se clasificaron dependiendo de la rectitud de la

guadua.
o Las secciones que presentaban alguna irregularidad en la rectitud se
cortaron en secciones más pequeñas.
o Se realizaron los cortes de las latas en la sierra paralela.
o A las latas obtenidas se les quitó el entrenudo y las imperfecciones con
un disco adicional en la sierra paralela.
o Amarre de 30 tablillas de guadua mediante zuncho plástico.
o Almacenamiento de las tablillas de Guadua.
- Tiempo de ejecución:
o Selección y corte de secciones rectas: 2 días.

o Lateado en sierra paralela: Se realizó el corte de latas de 900 secciones de
guadua en un promedio de 12 secciones de guadua en un hora, es decir
96 secciones de guadua en un día.
o El tiempo total de los trabajos ejecutados fue de 12 días.
- Personal: En el corte de láminas fue necesario dos personas que trabajaban las 8
horas en el día.
- Costo: Se pago el trabajo ejecutado a $15.000 = hombre/día, lo que quiere decir

que para los 24 jornales trabajados se pago un total de $360.000 = más el costo
energético del uso de la máquina.

8.3. MAQUINADO DE ENTRENUDOS.
Obtenidas las láminas de guadua de la forma como se explicó en el ítem anterior, se

procede a quitar los entrenudos e imperfectos que tenga la lámina en la parte exterior e
interior, para obtener las láminas de la siguiente forma:
Figura 8.8. Lámina obtenida con el maquinado de los entrenudos.
Este procedimiento se realiza por medio de una sierra pasando las láminas por ambos
lados de las caras anchas de la lámina.
Figura 8.9. Procedimiento para el maquinado de entrenudos.
- Procedimiento: Se pasa la lámina por ambas caras para quitar los entrenudos e
imperfectos de la guadua, en la paredes exterior e interior de la guadua. Este
procedimiento se realiza simultáneamente con el corte de las láminas por la
sierra paralela.
- Personal: Se necesita una sola persona para este proceso.
- Tiempo de ejecución: Cada una de las láminas se pasa por el disco en promedio
durante 15 segundos.
8.4. TRANSPORTE AL SITIO DE SECADO.
El transporte se realiza por medio de camiones de diferente tamaño dependiendo de las

carreteras y sitios de acceso en donde se encuentre el material, para transportar el
material se debe sacar un permiso de transporte en las corporaciones regionales las
cuales autorizan la cantidad de material para poder ser transportado.
Del corregimiento de Ibama se transportaron 5 metros cúbicos de material en un furgón

de 2 toneladas de capacidad.

- Personal: Dos personas para el cargue y el descargue de material.
- Costos: El costo del viaje de los 5 metros cúbicos desde el corregimiento de

Ibama a la ciudad de Bogotá fue de $500.000 =
8.5. SECADO DE LÁMINAS DE GUADUA.
Una vez se ha realizado el proceso de obtención de las láminas de guadua y maquinado

de los entrenudos e imperfecciones, el material se lleva a una secadora de madera o
guadua para que el material quede con una humedad uniforme entre el 10 y 12%,
dependiendo de la humedad de equilibrio en la ciudad donde se disponga el material,
para el caso de la ciudad de Bogotá la humedad de equilibrio para la guadua es de un 12
% en promedio.
- Procedimiento: Las láminas se acomodan en el horno distanciadas mediante

separadores con el fin de que las cuatro caras de la lámina le llegue el aire
caliente y se deja el tiempo necesario para que alcance la humedad de equilibrio
requerida dependiendo de la ciudad, para Bogotá se dejo que la guadua
alcanzará un 10% de Humedad. Una vez alcancen esta humedad se transporta al
sitio de maquinado y se empaca para conservar las características del material.
Figura 8.10. Procedimiento de secado de las láminas.
Figura 8.11. Empaque y organización de las láminas.

- Tiempo de Ejecución: 15 días en el horno, 2 días en el transporte y en el

empaque y organización del material.
- Personal:
o En la secadora se hace necesario para la organización del material de 2
personas, luego una persona que esté realizando mediciones de la
humedad del material.
o En el transporte 2 personas para cargar y descargar.
o En la selección y empaque 2 personas.
- Costos:
o Secadora: $100.000 = por cada metro cubico de material. En total se
secaron 5 metros cúbicos de material por un total de $500.000 =.
o Transporte: $40.000= incluye cargue y descargue del material.
o Selección y empaque: $23.000 persona por día, es decir un total de
$92.000 =
8.6. MAQUINADO EN ANCHO DE LÁMINAS DE GUADUA OBTENIDAS

MEDIANTE MAQUINA DE CUCHILLAS RADIALES.
Una vez que se han quitado los entrenudos e imperfectos de la láminas de guadua
obtenidas mediante el proceso de corte por cuchillas radiales se procede a ajustar el
ancho de las láminas a 3 cm a través de discos paralelos ubicados en posición horizontal
en un trompo adaptado para tal fin.
Figura 8.12. Ajuste en ancho de láminas obtenidas mediante cuchillas radiales.

Figura 8.13. Maquinado en ancho de las láminas.
El total de láminas que se trajo del corregimiento de Ibama fue de 3000 láminas a las
cuales no se les realizó este procedimiento ya que fueron maquinadas mediante sierra
paralela. Se realizó un maquinado a láminas de Guadua que se disponían en el taller,
guadua traída del Eje Cafetero, unas 1500 láminas de Guadua.
- Personal: Se necesitan dos personas una en la entrada de la lámina y otra en la

salida de la lámina.
- Tiempo de ejecución: Por cada una de las láminas se gasta en promedio 30

segundos. En una hora de trabajo teniendo en cuenta la limpieza del equipo y
descanso de la maquina se cortan 100 láminas/hora para que en un día de trabajo
de 8 Horas se corten 800 láminas, es decir que para esta Guadua se gastan 2 días
de trabajo continuo.
- Costo: $23.000 persona día, es decir $92.000 para las 1500 láminas.
8.7. MAQUINADO EN ESPESOR DE LÁMINAS DE GUADUA.
Con todas las láminas de guadua con el ancho de 3 cm definido se puede empezar con el
maquinado para obtener el grueso de la lámina, se realiza un maquinado inicial en el
trompo con los discos paralelos separados a una distancia a 10 mm de la siguiente
forma.
Figura 8.14. Maquinado en espesor de las láminas.
Se pasaron por este proceso 1500 láminas del corregimiento de Ibama, y las 1500
láminas del Eje Cafetero.

- Procedimiento: Se pasan las láminas que se seleccionaron y empacaron por los

discos paralelos separados a una distancia de 10 mm, adaptados al trompo de
carpintería, se debe realizar una limpieza constante de los desperdicios que
cortan los discos para no impedir el giro de los discos. Se debe utilizar la
protección adecuada para los ojos, la cara y las manos.
Figura 8.15. Maquinado en ancho de las láminas.
En este procedimiento se desperdician las láminas que no estén completamente

rectas o que tengan alguna curvatura entre los canutos ya que en longitud el
espesor de la lámina no queda constante o se corta la lámina.

Figura 8.16. Láminas imperfectas para el maquinado.
- Personal: Se necesitan dos personas una en la entrada de la lámina y otra en la

salida de la lámina.
- Tiempo de ejecución: Por cada una de las láminas se gasta en promedio 30

segundos. En una hora de trabajo teniendo en cuenta la limpieza del equipo y
descanso de la maquina se cortan 100 láminas/hora para que en un día de trabajo
de 8 Horas se corten 800 láminas, es decir que para esta Guadua se gastan 5 días
de trabajo continuo.
- Costo: $23.000 persona día, es decir $230.000 para las 3000 láminas.
8.8. CEPILLADO DE LAS LÁMINAS.
Una vez obtenidas las láminas tanto a un ancho de 30 mm y con un espesor de 10 mm,
el siguiente paso es darle un acabado final a las láminas ya que láminas quedan con
algunos imperfectos y con espesores variables, es necesario entonces obtener un lámina
de igual espesor en toda su longitud mediante el cepillado de las dos caras.
- Procedimiento: La lámina de 10 mm se pasa por el cepillo a un espesor de 7

mm por la cara más defectuosa, luego se realiza una nueva pasada por la cara
que continúe defectuosa para obtener una lámina de 5 mm de espesor.

Figura 8.17. Maquinado de las láminas en el cepillo.
- Personal: Se necesitan dos personas para el maquinado de las láminas en el

cepillo, la persona que introduce la lámina y quien la recibe y la organiza.
- Tiempo de ejecución: El tiempo en que pasa la lámina por el cepillo es de 30

segundos, pero al mismo tiempo se pueden introducir 5 láminas, es decir que por
hora de trabajo se pasan 600 láminas por una cara, es decir que para las dos
caras para las 3000 láminas se necesita 10 horas de trabajo continuo, es decir 2
días de trabajo.
- Costo: $23.000 por persona/día, es decir $92.000.
8.9. CORTE DE LÁMINAS EN LONGITUD.
Una vez se han obtenido las láminas a 5 mm de espesor, se cortan a la longitud deseada
en este caso se cortaron a 1 metro de longitud y a 0.8 m.
- Procedimiento: Se organizan las láminas en filas y columnas y se aseguran con

cinta, este paquete de láminas se pasa por la sierra para cortarlo a la longitud
deseada y cortando los extremos de las láminas ya que han sufrido un deterioro
en los diferentes procesos de corte. Se organizaron 70 láminas por paquete.

Figura 8.18.Corte de láminas en Longitud.
- Personal: Se hace necesario dos personas para la organización del material y el

corte de las láminas en la sierra.
- Tiempo de ejecución: El tiempo de organización del material y de corte de los

paquetes a la longitud deseada es de 15 minutos por paquete de 70 láminas, es
decir que para los 40 paquetes se necesitan 10 horas de trabajo continuo, es decir
2 días.
- Costo: $23.000 = persona/día. Para un total de $92.000 =
8.10. SELECCIÓN DE LAS LÁMINAS.
Se realiza una selección de acuerdo a la calidad de las láminas obtenidas, en este

proceso se eliminaron una gran cantidad de láminas las cuales se encontraban atacadas
por insectos o podridas en los nudos de la guadua.
- Procedimiento: Obtenidos los paquetes de láminas a un ancho determinado y

una longitud determinada se procede a realizar una selección de la calidad de las
láminas, se revisa que la calidad de la lámina observando que no esté atacada
por insectos o que este descompuesta por causas de humedad, también se
observa que las dos caras exterior e interior no tengan defectos que disminuyan
la calidad del pegue. Las láminas que tengan algún imperfecto se apartan para
disminuirles el espesor y así aprovechar este material también.
Figura 8.19. Selección de láminas.

- Personal: Para esta labor se requirió de dos personas que clasificaron y

seleccionaron el material.
- Tiempo de ejecución: La selección de cada lámina se realizó durante 5

segundos por lámina, es decir que para los 120 paquetes obtenidos del corte en
longitud, 8400 láminas, se gastó un tiempo de un día en la selección utilizando
dos personas.
- Costo: $23.000 = persona/día. Para un total de $46.000 =
8.11. CEPILLADOS DE LÁMINAS DEFECTUOSAS.
- Procedimiento: Una vez seleccionadas las láminas que deberían pasarse

nuevamente por el cepillo para obtener láminas de 3 mm de buena calidad en las
dos caras, se realizó este procedimiento primero pasándola a 4 mm por la cara
más defectuosa y un nueva pasada por la cara más defectuosa para obtener las
láminas de 3 mm.
Figura 8.20. Cepillado de láminas defectuosas.
- Personal: Se necesitan dos personas para el maquinado de las láminas en el

cepillo, la persona que introduce la lámina y quien la recibe y la organiza.
- Tiempo de ejecución: El tiempo en que pasa la lámina por el cepillo es de 30

segundos, pero al mismo tiempo se pueden introducir 5 láminas, es decir que por
hora de trabajo se pasan 600 láminas por una cara, es decir que para las dos
caras para las 3000 láminas se necesita 10 horas de trabajo continuo, es decir 2
días de trabajo.
- Costo: $23.000 por persona/día, es decir $92.000.
8.12. PLANEADO DE LÁMINAS DEFECTUOSAS.
Existen algunas láminas que pierden su rectitud en el canto de la lámina, así que es
necesario planear una de los lados de los cantos.

- Procedimiento: Se escoge la cara menos imperfecta y se pasa lámina por lámina

o varias láminas que sean de un espesor uniforme por la planeadora hasta tener
un lado libre de defectos.
Figura 8.21. Planeado de láminas defectuosas.
- Personal: Se necesitan una persona para el maquinado de las láminas en la

planeadora.
- Tiempo de ejecución: El tiempo en que pasa la lámina 1 m por la planeadora es

de 10 segundos, es decir que por hora de trabajo se pasan 360 láminas, se
necesito dos días de trabajo para ajustar los lados defectuosos.
- Costo: $23.000 por persona/día, es decir $46.000 =.
8.13. MAQUINADO DE LAS LÁMINAS A LOS ANCHOS REQUERIDOS.
- Procedimiento: Ya definidas las láminas que cumplen con los requisitos de

resistencia y de homogeneidad y definido un lado el cual este planeado se
procede a cortar las láminas al ancho requerido en la sierra pasando el lado
planeado como guía, para la elaboración de las probetas se cortaron las láminas a
2.6 cm y a 1.3 cm.
Figura 8.22. Corte de láminas al ancho requerido.

- Personal: Se necesitan dos personas para el maquinado de las láminas en la

planeadora, quien entra y quien recibe la lámina.
- Tiempo de ejecución: El tiempo en que pasa la lámina 1 m por la sierra es de 10

segundos, es decir que por hora de trabajo se pasan 360 láminas, se necesitaron
tres días de trabajo para obtener las láminas al ancho requerido
8.14. ENSAMBLE EN SECO DE LAS PROBETAS.
Se realiza un armado sin colocar pegante para evaluar la uniformidad de las láminas y
tener listo el material para su posterior encolado, además en este ensamble también se le
realizó un pequeño corte de cada una de las láminas para determinar el contenido de
humedad de las láminas. El armado en seco también sirve para determinar algunas
láminas defectuosas que no han sido detectadas en los procesos anteriores.
Vigas con láminas de 3 mm Vigas con láminas de 5 mm
Figura 8.23. Forma de armado de las vigas.
- Procedimiento: Las vigas que se armaron son de sección 5 x 5 cm, y se armaron

de forma tal que las láminas de una fila a otra quedaran intercaladas, se fomaron
vigas con láminas de 3 mm y de 5 mm.
Figura 8.24. Armado de las vigas en seco.
- Personal: Se necesitan dos personas para el armado de las probetas.
- Tiempo de ejecución: El tiempo en que se arma una viga de un metro es de 5

minutos. Para el armado de las 70 vigas de 1 metro que se realizaron fue
necesario de 1 día.
8.15. ENCOLADO DE LAS LÁMINAS.
Armadas las vigas en seco el siguiente paso es realizar el encolado de las láminas para
su posterior prensado, el encolado se realiza mediante aplicación manual con rodillos y
se esparce una fina capa de pegante sobre una de las caras de las láminas.
- Procedimiento: Se colocan en fila todas las láminas que hacen parte de la viga y
se empieza a esparcir el pegante (melanina, resorcinol, PVA, y cola animal)
mediante rodillos de felpa, una vez toda el área de cada una de las láminas este
encolada se procede a armarlas y se le coloca una cinta para mantener en orden
las láminas, se acomodan en un cajón que servirá para llevar las vigas a la
prensa.
Figura 8.25. Encolados de las láminas y armado.
- Personal: Depende de la capacidad de las prensas que se tengan para el

prensando, se utilizaron dos personas para el encolado y el armado.

- Tiempo de ejecución: El tiempo en que se encola y se arma una viga de un

metro es de 10 minutos. Para el armado de las 70 vigas de 1 metro que se
realizaron fue necesario de 1 día de trabajo intermitente.
8.16. PRENSADO.
El prensado se realizó en una máquina de ensayos y se dispuso de unos cajones hechos

en madera para la organización de las vigas, la presión se reparte mediante unas canales
metálicas a lo largo de toda la longitud y ancho de las vigas.
- Procedimiento: Se colocan los cajones con las vigas organizadas, y se procede a

ejercer la presión dependiendo del tipo de pegante, se dejó a una presión para
todos los pegantes de 7 kg/cm2 durante un tiempo variable de acuerdo a las
especificaciones del pegante. Se debe ejercer una presión lateral para que las
láminas no se desacomoden, esto se realizó mediante prensas manuales de
carpintería.
Figura 8.26. Prensado de vigas.
- Personal: Depende de la capacidad de las prensas que se tengan para el

prensando, se utilizaron dos personas para el encolado y el armado.

- Tiempo de ejecución: El tiempo para colocar el cajón y ejercer la presión es de

10 minutos. Para el prensado de las 70 vigas de 1 metro que se realizaron fue
necesario de 2 días de trabajo intermitente.
8.17. ACABADO FINAL Y MAQUINADO.
Las probetas se deben dejar durante 5 días para que el pegante realice un proceso de
curado y alcance las mejores propiedades mecánicas. Una vez transcurrido este tiempo
se procede a darle el acabado final y obtener de las vigas de 1 metros elementos más
pequeños que son las probetas de ensayos de resistencia mecánica.
- Procedimiento: Las vigas se pasan por la planeadora un lado y otro lado por el
cepillo para eliminar las imperfecciones de la viga. Luego se procede a realizar
el maquinado de cada una de las probetas especificadas.
- Personal: Una persona fue necesaria para el acabado final y el maquinado de las
probetas.
- Tiempo de ejecución: El tiempo necesario para el maquinado y elaboración de

probetas fue de 4 días.
8.18. DISPOSICIÓN DE RESIDUOS DEL MAQUINADO.
En el maquinado para obtener las láminas de guadua se desperdicia más del 50% del
material en peso de la Guadua inicial de acuerdo a la investigación realizada por los
diseñadores industriales Omar Bolívar y Alejandro Sepúlveda bajo dirección del
Profesor Luis Eduardo Garzón en la Universidad Nacional, investigación que nació de
la preocupación de que hacer con los residuos dejados en el maquinado y aprovechando
que los diseñadores estaban trabajando con otro tipo de residuos para la elaboración de
empaques y bolsas se empezó a experimentar con los residuos de la Guadua obteniendo
buenos resultados.
Los diferentes residuos que se obtuvieron de cada uno de los procesos de maquinado
son los que se muestran a continuación:

Desperdicios en el maquinado por la sierra Desperdicios en el maquinado de entrenudos e

paralela. imperfectos de las láminas.
Desperdicios en el cepillado de las láminas

Láminas rechazadas por imperfecciones en
longitud
Desperdicios en el trompo, en el ajuste en espesor Desperdicios en el planeado de las láminas

de las láminas

Desperdicios en el despuntes y ajuste de ancho de las láminas.
Figura 8.27. Desperdicios del proceso de laminado de la guadua.
Con todos estos productos el proyecto desarrollado por los Diseñadores Industriales
elaboraron unos empaques que pueden tener uso como empaque o también como
aislante acústico en paredes y tableros hechos en Guadua Laminada.
Figura 8.28. Producto obtenido de los desperdicios del proceso de laminado en

Guadua.

CAPITULO 9.
MATERIALES UTILIZADOS.
Figura 9.1.Materiales Utilizados en la fabricación de laminados de Guadua.
CAPITULO 9 – MATERIALES UTILIZADOS PAG 9 - 1

9.1. GUADUA.
Como se referencia en los capítulos anteriores la guadua utilizada en el presente proyecto fue
extraída del corregimiento de Ibama y de la vereda de Hinche en el municipio de la Palma, a
cada uno de estos Guaduales se les realizó una caracterización física en donde se tomaron las
dimensiones de longitud, diámetros, espesores y separación de entrenudos con el fin de poder
tener las características principales de todas las guaduas cortadas para el proyecto.

9.1.1. Procedimiento General de caracterización
El procedimiento de caracterización que se realizó para cada uno de los guaduales a los que se
le realizaron los cortes fue el siguiente:
9.1.1.1. Instrumentos.
Los instrumentos necesarios para la caracterización de la guadua son los siguientes:
• Cintra métrica flexible.

• Cinta métrica.
• Calibrador.
• Higro-termómetro.
• Balanza con capacidad de 150 kilos.
Figura 9.2. Instrumentos utilizados para la caracterización.
9.1.1.2. Procedimiento.
• Utilizar para la toma de información el formato de información mostrado en la tabla

9.1.
• Realizar la medición de la temperatura y la humedad relativa del sitio mediante un

higro-termómetro.

Figura 9.3. Higrotermometro.
• Realizar la medición de cada uno de los toletes:
- Longitud.
- Perímetro inferior y superior del tolete.
- Separación inferior y superior de los canutos.
- Espesores superiores e inferiores.
Figura 9.4.Toma de dimensiones.
• Pesar cada uno de los toletes de guadua.

• Procesamiento de la información.
9.1.2. Guadua de Ibama.
Se seleccionaron para la extracción del material 3 sitios de extracción cercanos a caudales de

agua, propiedad de gente de la región.
La guadua del corregimiento de Ibama presentaba longitudes superiores a los 20 metros con
diámetros entre los 11 a 17 cm y espesores de 15 a 25 cm en su parte inferior. En cuanto a la

rectitud de la Guadua se puede decir que presentaba algunas pequeñas curvaturas en los
entrenudos.
Figura 9.5.Guadua del corregimiento de Ibama.
Se cortaron 260 Guaduas en promedio de 10 a 15 metros de Longitud en secciones de 3

metros o menos de acuerdo a la rectitud de la Guadua. De cada una de las secciones cortadas
se tomaron las dimensiones de longitud, perímetro, espesores y separación de entrenudos.
9.1.2.2. Diámetros.
La medida que se tomó en campo fue el perímetro de la sección, la cual fue transformada en
diámetro, y se obtuvieron los siguientes resultados para un total de 180 Guaduas, se muestra
en la tabla y en la gráfica siguiente el porcentaje de Guaduas que a una altura específica
presentan diámetros del rango mostrado.
Rangos (cm) 1m 2m 3m 4m 5m 6m 7m 8m 9m 10 m 11 m 12 m 13 m 14 m 15 m 16 m 17 m
3a5 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5a8 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.56 0.00 0.56 3.35 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
8 a 11 0.00 0.00 0.00 0.00 2.23 3.35 4.47 8.38 14.53 13.97 20.11 16.76 10.06 6.15 4.47 0.00 2.23
11 a 14 11.73 15.08 24.02 31.28 37.99 48.60 53.63 51.40 43.58 43.58 34.08 21.23 13.97 5.59 2.79 0.00 0.00
14 a 17 55.31 67.60 70.95 3.35 1.68 0.56 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 4.47 0.00
17 a 20 31.28 17.32 4.47 3.35 1.68 0.56 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
20 a 23 1.68 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Tabla 9.1.Diámetros de Guadua del corregimiento de Ibama.


Figura 9.6. Porcentaje de Guaduas que presentan un diámetro

Especifico a una altura dada.
Como se observa en la gráfica, en los primeros 3 metros la guadua presenta en mayor

porcentaje diámetros de 14 a 17 cm, manteniendo en los siguientes 6 metros un diámetro de 11
a 14 cm y en los últimos 6 metros de 8 a 11 cm.

9.1.2.3. Espesores.
Se tomaron 4 medidas sobre la sección transversal de la guadua mediante un calibrador, y se

promediaron estas medidas para obtener el espesor promedio sobre la sección transversal. Se
muestra en la tabla y en la gráfica siguiente el porcentaje de Guaduas que a una altura
específica presentan los espesores del rango mostrado.

Figura 9.7. Porcentaje de Guaduas - Ibama que presentan un espesor

Rangos (mm) 1m 2m 3m 4m 5m 6m 7m 8m 9m 10 m 11 m 12 m 13 m 14 m 15 m 16 m 17 m
0a5 0.56 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.56 0.56 0.00 0.00 0.00 0.00 4.47 0.00
5 a 10 0.00 0.00 0.00 0.00 2.79 5.03 8.38 12.85 17.88 17.32 18.44 15.64 8.38 3.91 3.91 0.00 0.56
10 a 15 2.23 7.82 20.11 46.93 63.69 73.74 72.07 62.57 53.07 43.02 36.31 24.58 14.53 7.26 3.35 0.00 1.68
15 a 20 13.41 42.46 65.92 47.49 27.93 12.29 7.82 5.03 3.35 3.35 2.23 1.12 0.56 0.56 0.00 0.00 0.00
20 a 25 41.34 44.69 12.29 3.91 2.79 1.68 1.12 1.12 0.56 0.00 0.00 0.00 0.56 0.00 0.00 0.00 0.00
25 a 30 38.55 5.03 1.12 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
30 a 35 2.79 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
35 a 40 1.12 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Tabla 9.2.Espesores de Guadua del corregimiento de Ibama.
Como se observa en la gráfica anterior en los primeros 3 metros se encuentran espesores de 20 a 25

mm de espesor en mayor proporción y continuando en porcentaje 15 a 20 mm de espesor. En una
altura de 4 a 15 metros los espesores que predominan son los de 10 a 15 mm de espesor y en una
menor proporción de 5 a 10 mm.
9.1.2.4. Separación de Entrenudos.
Se tomo la separación de canutos de la parte inferior y superior de la sección, y se realizó una

interpolación lineal para encontrar la separación de entrenudos a una altura especifica. Se
específica presentan las separaciones de entrenudos del rango mostrado.
Rangos (cm) 1m 2m 3m 4m 5m 6m 7m 8m 9m 10 m 11 m 12 m 13 m 14 m 15 m 16 m 17 m
10 a 15 2.79 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
15 a 20 58.10 6.70 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.56 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
20 a 25 35.75 79.89 22.35 1.12 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
25 a 30 2.23 12.29 73.18 41.90 12.29 7.26 1.68 1.12 1.12 2.23 0.00 0.56 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
30 a 35 1.12 1.12 2.79 52.51 64.80 41.90 34.64 27.93 20.67 13.97 7.82 5.03 2.79 2.23 0.00 0.00 0.00
35 a 40 0.00 0.00 1.12 2.23 18.44 38.55 45.25 42.46 42.46 37.99 36.87 25.14 12.85 3.91 4.47 0.00 1.68
Tabla 9.3. Separación de entrenudos de Guadua del corregimiento de Ibama.

Figura 9.8. Porcentaje de Guaduas-Ibama que presentan una separación de entrenudos

especifico a una altura dada.
En el primer metro se encuentran separaciones de 15 a 20 cm, continuando en el segundo

metro de 20 a 25 cm de separación, y al metro 3 de 25 a 30 cm de separación, a partir del 4
metros de altura se presentan separaciones de 30 a 35 cm y de 35 40 en mayor proporción.

9.1.3. Guadua de Hinche.
Se realizó un corte de aproximadamente 260 Guaduas, el cual se realizó por etapas de la

siguiente manera, se hizo un corte de 50 guaduas, y luego se hizo otro corte de 210 guaduas,
se realizó la caracterización de las primeras 50 Guaduas.
La guadua de la vereda de Hinche presentaba longitudes promedio de 15 a 18 metros con

diámetros entre los 11 a 17 cm y espesores de 15 a 25 cm en su parte inferior. Se presentaba
una muy buena rectitud en la Guadua.
Figura 9.9.Guadua de la vereda de Hinche.
Se cortaron 50 Guaduas en promedio de 9 a 12 metros de Longitud en secciones de 3 metros.

De cada una de las secciones cortadas se tomaron las dimensiones de longitud, perímetro,
espesores y separación de entrenudos.
9.1.3.2. Diámetros.
La medida que se tomó en campo fue el perímetro de la sección, la cual fue transformada en
diámetro, y se obtuvieron los siguientes resultados para un total de 30 Guaduas, se muestra en
la tabla y en la gráfica siguiente el porcentaje de Guaduas que a una altura específica presentan
diámetros del rango mostrado.
Rangos
1m 2m 3m 4m 5m 6m 7m 8m 9m 10 m 11 m 12 m 13 m
(cm)
3a5 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5a8 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
8 a 11 0.00 0.00 0.00 0.00 6.67 10.00 23.33 36.67 56.67 40.00 13.33 16.67 6.67
11 a 14 56.67 73.33 76.67 90.00 86.67 86.67 70.00 43.33 20.00 16.67 6.67 3.33 0.00
14 a 17 43.33 26.67 23.33 0.00 3.33 3.33 3.33 3.33 3.33 3.33 0.00 0.00 0.00
17 a 20 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
20 a 23 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.33 0.00 0.00 0.00
Tabla 9.4. Diámetros de Guadua de la vereda de Hinche.

Figura 9.10. Porcentaje de Guaduas que presentan un diámetro

Como se observa en la gráfica anterior los diámetros predominantes en los primeros 8 metros
es de 11 a 14 cm, en los primeros 3 metros se encuentran diámetros de 14 a 17 cm, y en los
últimos 6 metros se encuentran diámetros de 8 a 11 mm.
9.1.3.3. Espesores.
Se tomaron 4 medidas sobre la sección transversal de la guadua mediante un calibrador, y se

promediaron estas medidas para obtener el espesor promedio sobre la sección transversal. Se
específica presentan los espesores del rango mostrado.


Figura 9.11. Porcentaje de Guaduas-Hinche que presentan un espesor
Rangos 1m 2m 3m 4m 5m 6m 7m 8m 9m 10 m 11 m 12 m 13 m
0a5 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 a 10 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 6.67 13.33 13.33 16.67 0.00 6.67 3.33
10 a 15 0.00 0.00 10.00 66.67 80.00 93.33 90.00 70.00 66.67 43.33 20.00 13.33 3.33
15 a 20 20.00 66.67 90.00 33.33 20.00 6.67 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
20 a 25 76.67 33.33 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
25 a 30 3.33 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Tabla 9.5. Espesores de Guadua de Hinche.


Como se observa en la gráfica anterior en los primeros 3 metros se encuentran espesores de 20

a 25 mm, seguido en el metro 2 y 3 de 15 mm a 20 mm y a partir del metro 4 espesores de 10 a
15 mm.

9.1.3.4. Separación de Entrenudos.
Se tomo la separación de canutos de la parte inferior y superior de la sección, y se realizó una

interpolación lineal para encontrar la separación de entrenudos a una altura especifica. En la
tabla y en la gráfica siguiente se muestra el porcentaje de Guaduas que a una altura específica
presentan las separaciones de entrenudos del rango mostrado.
Rangos
1m 2m 3m 4m 5m 6m 7m 8m 9m 10 m 11 m 12 m 13 m
(cm)
10 a 15 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
15 a 20 3.33 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
20 a 25 66.67 46.67 13.33 6.67 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
25 a 30 10.00 46.67 60.00 33.33 20.00 13.33 6.67 3.33 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
30 a 35 0.00 0.00 23.33 60.00 66.67 56.67 36.67 26.67 26.67 20.00 6.67 3.33 0.00
35 a 40 3.33 3.33 0.00 0.00 13.33 30.00 46.67 43.33 33.33 30.00 6.67 10.00 0.00
40a 45 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.33 6.67 16.67 10.00 6.67 6.67 6.67
Tabla 9.6. Separación de entrenudos de Guadua de Hinche

Figura 9.12. Porcentaje de Guaduas-Hinche que presentan una separación de entrenudos

Como se observa en la gráfica anterior a un metro de altura se encuentra un 58% de guaduas

con una separación de entrenudos de 15 a 20 cm, y a los dos metros de altura se encuentra en
un 80% con separación de entrenudos de 20 a 25 cm, en el metro 3 se encuentra un 73% de
Guaduas con separación de entrenudos de 25 a 30 cm, y a partir del metro 4 la separación de
entrenudos oscila entre 30 a 40 cm.

9.2. ADHESIVOS.
En la presente investigación se utilizaron para las líneas de pegue en la producción de la

guadua laminada los siguientes pegantes:
1. Urea - Melamina - Formaldehido

2. Fenol - Resorcinol
3. PVA resistente a la Humedad
4. Cola de Carpintero
La selección de los dos primeros adhesivos se realizó pensando en su utilización en la

producción de laminados estructurales y resistentes a las condiciones de humedad y
temperatura.
La selección del PVA Resistente a la Humedad, se realizó pensando en su resistencia a la

humedad y en el factor económico para la utilización en laminados no estructurales.
El cuarto pegante se seleccionó a manera de comparar las condiciones de resistencia con los
demás pegantes y por ser un pegante de carácter natural, la desventaja de este pegante es que
su resistencia a la humedad es nula.
A continuación se explicará detalladamente las características principales de cada uno de estos

pegantes, su preparación y sus especificaciones técnicas por parte del fabricante.
Adicionalmente, se explica la manera como se realizó la preparación y la aplicación en la
fabricación de las probetas de guadua laminada.
9.2.1. Urea – Melamina – Formaldehido.
Esta resina fue suministrada por la empresa INTERQUIM quien realiza la importación de las
resinas de la empresa multinacional AkzoNobel cuya sede principal se encuentra en Suecia,
esto debido a que este adhesivo no se encuentra directamente en el país.
9.2.1.1. Características Generales
Es un adhesivo termoestable, es decir que no recobra su plasticidad por la acción del calor, es
un adhesivo que se debe mezclar con un endurecedor para que se produzca el fraguado de la
resina. El fraguado se produce por la policondensación de la resina, al reaccionar con el
endurecedor en un tiempo que depende de la temperatura ambiente. El tiempo de fraguado
depende de la temperatura a la cual se aplique la mezcla, ya que a temperaturas de 90 a 140° C
se puede reducir el tiempo de fraguado a apenas unos segundos. Fraguado el adhesivo, la
unión es de muy buena resistencia mecánica y de muy buena resistencia a la humedad. [2] Se
debe aplicar una presión constante una vez se han unidos las piezas.
• Resina: Urea Melamina Formaldheido (Referencia 1242) tiene una presentación en

forma líquida de color blanco de alta viscosidad, con un densidad de 1.25 gr/cm3.

• Endurecedor: Hardener 2542, tiene una presentación líquida de color gris claro y
presenta una alta viscosidad, tiene una densidad de 1.3 gr/cm3.
9.2.1.2. Tiempos de manejo.
Este adhesivo una vez ha sido mezclado con el endurecedor tiene unos tiempos de manejo que
se deben tener en cuenta para realizar el proceso de encolado, estos tiempos se definen a
continuación:
• Post life: Es el tiempo en el cual la mezcla puede ser usada después de que ha sido
mezclada. 1 hora 15 minutos a una temperatura de 20°C.
• Ensamble: Es el tiempo que transcurre entre el inicio del encolado y el inicio de la

presión, se divide en dos tiempos
o Tiempo Abierto: Tiempo que transcurre desde la aplicación del pegante y el

ensamble. 40 minutos a una temperatura de 20°C.
o Tiempo Cerrado: Tiempo que transcurre desde el ensamble hasta el inicio de la
aplicación de la presión. 80 minutos a una temperatura de 20°C.
• Prensado: Tiempo de aplicación de la presión. 9 horas a una temperatura de 20°C.
• Curado: Tiempo que se debe dejar el material laminado para que el adhesivo alcance su
máxima resistencia. 5 días a una temperatura de 20°C.
9.2.1.3. Presión de prensado.
La presión de prensado depende del espesor de las láminas y de la especie de la madera que se
está prensando, de acuerdo a las especificaciones dadas por el fabricante para maderas blandas
y un espesor de laminas de 33 mm se debe utilizar una presión de 6 a 8 kg/cm2.
La presión que se manejó en la presente investigación fue de 7 kg/cm2.
9.2.1.4. Mezcla.
Las proporciones de la mezcla son las siguientes:
Resina (1242): 100 partes en peso.

Endurecedor (2542): 20 a 25 partes por peso.
En la presente investigación se tomo una relación de mezcla de 25:100 partes en peso.

9.2.1.5. Rendimiento.
De acuerdo a las especificaciones dadas por el fabricante se presenta un rendimiento del

adhesivo de 400 a 450 gr/m2. Sin embargo para evaluar el rendimiento del pegante se realizó
una evaluación de este valor por la diferencia de pesos antes y después del encolado, estos
resultados se mostraran más adelante en el capítulo de caracterización física y mecánica.
9.2.1.6. Procedimiento de encolado.
Para realizar el proceso de encolado se debe tener muy en cuenta los tiempos de manejo del
adhesivo y las proporciones de mezcla de cada uno de los componentes. La aplicación se debe
realizar mediante un rodillo, o una encoladora manual o de rodillos.
Se deben tener protecciones adecuadas de seguridad para el mezclado y la aplicación del

adhesivo ya que es un producto toxico de cuidado especial. Es así que se debe utilizar
protección ocular a través de monogafas, protección nasal a través de caleta con filtros para
vapores orgánicos y ácidos, y protección cutánea a través de guantes de protección.
Figura 9.13.Elementos de protección para la mezcla y aplicación de Urea- Melamina-

Formaldehido.
Una vez determinado el número de personas están disponibles para encolar y la cantidad de
material para ser encolado, se determina a través del rendimiento del pegante y de las
proporciones de mezcla la cantidad de pegante a mezclar. Para la mezcla se utiliza una
balanza.

Figura 9.14.Mezcla de los dos componentes de Urea- Melamina-Formaldehido.
La aplicación se realiza mediante rodillos de felpa en una sola cara de las láminas.
Figura 9.15.Aplicación de Urea- Melamina-Formaldehido.
Una vez se han encolado los elementos se preparan para colocarlos en la prensa y dejarlas allí
el tiempo requerido de prensado.

Figura 9.16.Prensado del material con Urea- Melamina-Formaldehido.
Una vez a transcurrido el tiempo de prensado se dejan las muestras que cumplan su tiempo de
curado para luego poder ser maquinadas.
9.2.2. Fenol - Resorcinol.
Esta resina fue igualmente suministrada por la empresa INTERQUIM.
Es un adhesivo termoestable, se debe mezclar con un endurecedor para que se produzca el

fraguado de la resina. El tiempo de fraguado depende de la temperatura a la cual se aplique la
mezcla, ya que a temperaturas de 90 a 140° C se puede reducir el tiempo de fraguado a apenas
unos segundos. Fraguado el adhesivo, la unión es de muy buena resistencia mecánica y de
muy buena resistencia a la humedad. [2] Se debe aplicar una presión constante una vez se han
unidos las piezas.
• Resina: Fenorl - Resorcinol (Referencia 1711) tiene una presentación en forma líquida
de color café oscuro de alta viscosidad, con un densidad de 1.10 gr/cm3.
• Endurecedor: Hardener 2520, tiene una presentación líquida de color marrón grisáceo
y presenta una alta viscosidad, tiene una densidad de 1.22 gr/cm3.
Este adhesivo una vez ha sido mezclado con el endurecedor tiene unos tiempos de manejo que
se deben tener en cuenta para realizar el proceso de encolado, estos tiempos se definen a
continuación:
• Post life: 45 minutos a una temperatura de 20°C.

• Ensamble:
o Tiempo Abierto: 22 minutos a una temperatura de 20°C.

o Tiempo Cerrado: 45 minutos a una temperatura de 20°C.
• Prensado: 4 horas a una temperatura de 20°C.
• Curado: 5 días a una temperatura de 20°C.
La presión de prensado depende del espesor de las láminas y de la especie de la madera que se
está prensando, de acuerdo a las especificaciones dadas por el fabricante para maderas blandas
y un espesor de láminas de 33 mm se debe utilizar una presión de 7 kg/cm2.
La presión que se manejó en la presente investigación fue de 7 kg/cm2.
9.2.2.4. Mezcla.
Las proporciones de la mezcla son las siguientes:
Resina (1711): 100 partes en peso.

Endurecedor (2520): 15 a 25 partes por peso dependiendo de la temperatura.
En la presente investigación se tomó una relación de mezcla de 25:100 partes en peso.
9.2.2.5. Rendimiento.
De acuerdo a las especificaciones dadas por el fabricante se presenta un rendimiento del

adhesivo de 400 a 450 gr/m2.
Para realizar el proceso de encolado se debe tener muy en cuenta los tiempos de manejo del
adhesivo y las proporciones de mezcla de cada uno de los componentes. La aplicación se debe
realizar mediante un rodillo, o una encoladora manual o de rodillos.
Se deben tener protecciones adecuadas de seguridad para el mezclado y la aplicación del

adhesivo ya que es un producto toxico de cuidado especial. Es así que se debe utilizar
protección ocular a través de monogafas, protección nasal a través de caleta con filtros para
vapores orgánicos y ácidos, y protección cutánea a través de guantes de protección.

Figura 9.17.Elementos de protección para la mezcla y aplicación de Fenol - Resorcinol.
Una vez determinado cuántas personas están disponibles para encolar y la cantidad de material
para ser encolado, se determina a través del rendimiento del pegante y de las proporciones de
mezcla la cantidad de pegante a mezclar. Para la mezcla se utiliza una balanza.
Figura 9.18.Mezcla de los dos componentes de Fenol - Resorcinol.
La aplicación se realiza mediante rodillos de felpa en una sola cara de las láminas.

Figura 9.19.Aplicación de Urea- Melamina-Formaldehido.
Figura 9.20.Prensado del material con Fenol - Resorcinol.
9.2.3. PVA Resistente a la Humedad.
Es un adhesivo suministrado por la empresa PEGATEX LTDA.

Es un adhesivo termoplástico, es decir que recobran su plasticidad por la acción del calor. Es
un líquido viscoso, de color blanco. Se usa para adherir madera, triplex, tablex, hard-board,
aglomerados, enchapes, tablemac y similares.
Presenta un color ligeramente rosado, con una viscosidad media, y presenta una densidad de
1.09 gr/cm3.
Este adhesivo tiene un tiempo de manejo que depende de su exposición al medio ambiente ya
que reacciona con el ambiente para realizar el fraguado. El tiempo de prensado especificado
por el fabricante es de 20 minutos.
No se maneja una presión especificada para la línea de pegue, se manejó la misma presión de
prensado que para los demás pegantes para tener una comparación entre ellos. La presión que se
manejó en la presente investigación fue de 7 kg/cm2.
La aplicación se debe realizar mediante un rodillo, o una encoladora manual o de rodillos.
Figura 9.21.Aplicación de PVA.

9.2.4. Cola de Carpintero.
9.2.4.1. Características
Adhesivo natural a base de colágeno (proteína animal, componente de los huesos y tejidos
conectivos de los mamíferos), de color café brillante. En el mercado se consigue en estado
sólido pegajoso. La cola de carpintero ha sido el adhesivo utilizado las carpinterías para pegar
todo tipo de madera con gran resultado. Este adhesivo es difícil encontrarlo en las tiendas, y se
comercializa en forma de placas o granos que una vez puestos en remojo para su
ablandamiento, se disuelven en agua mediante calentamiento al baño maría.
Posee una buena resistencia mecánica, pero una resistencia a la humedad y a la temperatura
nula.
Este adhesivo tiene un tiempo de manejo corto ya que depende de su exposición al medio
ambiente ya que reacciona con el ambiente para realizar el fraguado.
No se maneja una presión especificada para la línea de pegue, se manejó la misma presión de
prensado que para los demás pegantes para tener una comparación entre ellos. La presión que se
manejó en la presente investigación fue de 7 kg/cm2.
La aplicación de la cola debe hacerse en estado liquido, para tal fin debe derretirse en agua con
un baño maría, hasta que alcance una viscosidad parecida a la de la miel; una vez lista se
aplica sobre la superficie rápidamente, ya que a temperatura ambiente la cola se seca de forma
casi instantánea; se une las superficies y se aplica presión uniforme durante una hora mínimo.
[1]

Figura 9.22. Preparación de la Cola de Carpintero.
9.3. BIBLIOGRAFIA.
[1] BUENO CARREÑO, Sergio Antonio. Propuesta de elemento constructivo base laminado
de Guadua. Tesis. Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga. 2005.
[2] VIGNOTE PEÑA, Santiago. Tecnología de la Madera. 3ra edición. Ediciones Mundi
Prensa. Madrid. 2006.

.
CAPITULO 10.
ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN FISICA
Figura 10.1. Horno de secado para la caracterización física.
CAPITULO 10 – ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN FISICA PAG 10 - 1

.
En los laminados estructurales es necesario que las características físicas entre cada una
de las láminas que componen los elementos estructurales tengan un comportamiento
similar, de aquí la importancia de evaluar las diferentes propiedades físicas de cada una
de las láminas utilizadas para la producción de laminados en guadua.
Para cada una de las láminas componentes de las probetas de los ensayos de
caracterización mecánica se realizaron mediciones de humedad, densidad y contracción
con el fin de determinar la variación de cada una de estas propiedades. A continuación
se explica el procedimiento realizado, los aparatos utilizados, los resultados obtenidos y
su análisis correspondiente.
En la primera etapa de esta investigación, en conjunto con la investigación realizada por

el Arq. Jorge Lozano director del Instituto de investigaciones tecnológicas de la escuela
de arquitectura de la Universidad Nacional de Colombia, se realizaron ensayos de
caracterización mecánica para la guadua laminada a flexión con probetas compuestas
por 5 láminas de Guadua, como se utilizaron cuatro tipos de pegantes, se formaron 4
probetas con cada uno de los pegantes y las probetas estaban compuestas por las
mismas láminas, en el mismo orden y posición, es decir que la única variable que se
tenía para las cuatro probetas era el tipo de pegante. El procedimiento en el que se
formaron las probetas fue el que se muestra a continuación.
10. Se realizaron 20 probetas para cada tipo de pegante, cada probeta compuesta por 5
láminas de guadua, es decir que para las 20 probetas se utilizaron 100 láminas de
Guadua.
10. La dimensión de cada una de estas láminas en su etapa inicial es de 3 m, y se les dio
una numeración del 1 al 100.
10. Se corto cada una de estas láminas de 3 metros en 5 pedazos a los cuales se les dio
una identificación con una letra, A, B, C, D, E.
10. A cada una de estas letras se le dio un uso, a la letra A se utilizó para formar las
probetas con Melamina, a la letra B se utilizó para formar las probetas con
Resorcinol, a la letra C se utilizó para formar las probetas con PVA, a la letra D se
utilizó para formar las probetas con Cola de Carpintero y a la letra E se utilizó para
realizar la caracterización física de las probetas.
10. Se seleccionaron de 5 láminas de la misma letra para formar una probeta, es decir
para formar la primera probeta con Melamina se utilizaron las siguientes láminas:
1A, 2A, 3A, 4A y 5A, para formar la primera probeta con Resorcinol se utilizaron
las siguientes láminas: 1B, 2B, 3B, 4B y 5B, para formar la primera probeta con
PVA se utilizaron las siguientes láminas: 1C, 2C, 3C, 4C y 5C, para formar la
primera probeta con Cola de Carpintero se utilizaron las siguientes láminas: 1D,
2D, 3D, 4D y 5D, para la caracterización física de los elementos de cada una de las
láminas se utilizaron las siguientes láminas: 1E, 2E, 3E, 4E y 5E.

.
Figura 10.2. Proceso de elaboración de las probetas.
Adicionalmente se realizaron pruebas en guadua del corregimiento de Ibama y dejando

las muestras una vez secadas expuestas al medio ambiente para determinar el contenido
de humedad de equilibrio de la Guadua.
Los ensayos se realizaron siguiendo los lineamientos de la norma NCh 176

(Determinación de humedad, densidad y contracción para madera) y la Norma ISO/DIS
22157 (Determinación de propiedades físicas y mecánicas del bambú).
10.1. PROBETAS.
Las probetas utilizadas para los 3 ensayos que definen la caracterización física de la
Guadua son de sección rectangular de las siguientes dimensiones: 150 mm de longitud,
30 mm de ancho y 7 mm de espesor.
Figura 10.3. Probetas elaboradas para la caracterización física de la Guadua.
10.2. APARATOS UTILIZADOS.

.
Para la determinación de las propiedades físicas de la Guadua es necesario de

instrumentos de medición de dimensiones y peso, y de un horno de secado.
• Calibrador con precisión 0.01 mm.
Figura 10.4.Calibrador de precisión 0.01 mm.
• Balanza de precisión de 0.01 gr.
Figura 10.5.Balanza de precisión.
• Horno con capacidad de 103+°C.
Figura 10.6.Horno de secado.
• Cámara de humedad: Es utilizada para mantener la humedad de las probetas

mientras se realiza el proceso de medición y de pesaje.

.
Figura 10.7. Cámara de Humedad.
10.3. PROCEDIMIENTO.
El procedimiento para los ensayos de humedad, contracción y densidad es el siguiente:
1. De las muestras de guadua en su estado rolliza se obtuvieron tablillas de guadua

mediante maquinado por sierra.
2. Se marcaron cada una de las probetas para su identificación.
3. Se pesan las láminas en la balanza.
Figura 10.8. Pesaje de las probetas.
4. Para la determinación de contracción y densidad de las muestras de guadua, se

miden las dimensiones de longitud, ancho y espesor mediante el calibrador.

.
Figura 10.8. Medición de las probetas.
5. Se colocan las muestras de guadua en el horno a una temperatura de 105°C,

durante 24 horas.
Figura 10.9. Probetas en el horno.
6. Las muestras de guadua se pesan y se miden a un intervalo de aproximadamente

3 a 4 horas, en este caso se realizaron 5 mediciones a lo largo de las 24 horas,
durante este proceso las muestras se dejan en la cámara de humedad y se va
sacando muestra por muestra para realizar la medición.
Figura 10.10. Medición y pesaje de las probetas.

.
7. Una vez las muestras han estado secas, las muestras se dejan a temperatura
ambiente, y se pesan constantemente para poder determinar la humedad en la
temperatura ambiente de Bogotá (Humedad de equilibrio).
10.4. MARCO CONCEPTUAL.
• CONTENIDO DE HUMEDAD.
Se define como la cantidad de agua que contiene el material expresado en porcentaje de

su peso anhidro:
PHUMEDO − PSECO
CH (%) = × 100
PSECO
En donde:
o PHUMEDO = Peso de la muestra que se encuentra con algún porcentaje de

humedad en los diferentes intervalos de tiempo medidos (gr).
o PSECO = Peso de la muestra seca al horno durante las 24 horas a una
temperatura de 103°C±2 (gr)
o CH = Contenido de humedad (%)
• HUMEDAD DE EQUILIBRIO.
Un material como la guadua es un material higroscópico, que tiende a absorber o perder

agua según las condiciones del ambiente (humedad relativa y temperatura del aire). De
esta forma a cada estado ambiental corresponde un grado de humedad, llamado
humedad de equilibrio. La humedad de equilibrio define la humedad a la cual debe
secarse el material, para que sufra la mínimas alteraciones dimensionales posibles, y no
se desarrollen tensiones internas de consideración.
La humedad de equilibrio se puede calcular dejando las muestras secas al medio

ambiente y determinando la humedad a la cual el material se estabiliza. Se determina de
la misma manera que el contenido de Humedad.
• CONTRACCIÓN.
La variación en el contenido de humedad produce variación en las dimensiones del

material. Estas variaciones dimensionales son distintas en las direcciones tangencial,
axial y tangencial.
La diferencia entre la contracción radial y tangencial es la causa por la que se deforma

el material durante el proceso de secado, un material en el que estos valores se parezcan
presentara una menor deformación.

.
MedidaVerd e − MedidaSeca
Contracció n = × 100
MedidaVerd e
- DENSIDAD.
La densidad es necesario referirla a un determinado contenido de humedad. Es la

relación entre su masa y el volumen que ocupa el material. Se determino la densidad
nominal es decir la densidad a un contenido de humedad de 12%.
Masa
Densidad =
Volumen
10.5. RESULTADOS.
Como se referencia al inicio del presente capitulo se realizaron ensayos de

caracterización física para la guadua utilizada en las probetas de flexión de
caracterización mecánica, y adicionalmente se realizó el mismo procedimiento para
guadua recién cortada.
10.5.1. Laminas de Guadua Probetas de caracterización mecánica.
Se evaluaron las 100 láminas con las que se elaboraron las diferentes probetas de
caracterización mecánica obteniendo los siguientes resultados:

.
10.5.1.1. Contenido de Humedad
PROBETA 1A5 6 A 10 11 A 15 16 A 20 21-25 26 AL 30 31-35 36-40 41-45 46-50 51-55 56-60 61-65 66-70 40-44 55-59 60-64 70-74 90-94 95-99
Lámina 1 12.47 11.35 13.20 16.64 16.82 16.52 16.41 12.65 12.98 13.13 13.14 12.62 12.94 13.06 13.76 13.82 13.78 13.55
Lámina 2 11.32 11.88 12.68 16.79 16.57 14.71 16.52 12.71 13.48 13.53 13.30 13.46 12.45 13.14 13.79 13.60 13.08 13.98 13.68
Lámina 3 11.88 12.72 13.28 16.98 16.81 16.91 15.04 13.88 12.80 13.25 13.54 12.92 12.96 13.38 13.69 13.93 12.18 13.19 13.75
Lámina 4 12.54 12.62 12.44 17.06 17.49 16.32 16.05 12.66 13.01 13.31 13.21 12.99 12.86 11.68 13.28 13.41 13.40 13.61
Lámina 5 11.62 12.70 11.56 17.04 16.38 16.24 16.78 12.59 12.82 12.82 12.83 13.21 13.48 12.95 13.72 13.94 13.35 13.43 14.10
PROMEDIO 11.97 12.25 12.63 16.90 16.81 16.14 16.16 12.90 13.02 13.21 13.20 13.04 12.94 12.84 13.65 13.74 13.78 13.00 13.54 13.79
Tabla 10.1. Contenido de Humedad – Laminas Probetas (%).
Figura 10.11. Grafica de contenido de Humedad – Laminas Probetas.

.
10.5.1.2. Densidad
A continuación se muestran las densidades nominales obtenidas para las diferentes láminas. La densidad nominal se determino a partir de
interpolación lineal entre los valores que contienen una valor de humedad del 12 %.
PROBETA 1A5 6 A 10 11 A 15 16 A 20 21-25 26 AL 30 31-35 36-40 41-45 46-50 51-55 56-60 61-65 66-70 40-44 55-59 60-64 70-74 90-94 95-99
Lámina 1 0.658 0.814 0.614 0.469 0.814 0.660 0.576 0.568 0.613 0.485 0.681 0.510 0.594 0.665 0.434 0.649 0.604 0.611
Lamina 2 0.812 0.715 0.493 0.481 0.589 0.708 0.717 0.693 0.685 0.421 0.712 0.548 0.531 0.547 0.653 0.513 0.628 0.650 0.715
Lámina 3 0.615 0.538 0.514 0.823 0.600 0.535 0.775 0.861 0.699 0.628 0.777 0.796 0.485 0.588 0.825 0.549 0.694 0.639 0.570
Lámina 4 0.787 0.690 0.665 0.635 0.526 0.529 0.551 0.468 0.769 0.593 0.786 0.532 0.683 0.672 0.768 0.766 0.618 0.619
Lámina 5 0.663 0.738 0.766 0.472 0.767 0.578 0.606 0.719 0.591 0.742 0.776 0.712 0.549 0.612 0.570 0.541 0.504 0.389 0.618
PROMEDIO 0.707 0.699 0.610 0.576 0.659 0.602 0.645 0.662 0.672 0.574 0.746 0.620 0.569 0.617 0.650 0.604 0.604 0.611 0.572 0.630
Tabla 10.2. Densidades Nominales – Laminas Probetas (gr/cm3).
Figura 10.12. Grafica de Densidad – Láminas Probetas..

.
Se evaluaron las tres diferentes contracciones que se presentan en la guadua, la contracción longitudinal, la contracción radial y la contracción
tangencial.
CONTRACCIÓN LONGITUNINAL
PROBETA 1-5 6 - 10 11 - 15 16 - 20 21-25 26 - 30 31-35 36-40 41-45 46-50 51-55 56-60 61-65 66-70 40-44 55-59 60-64 70-74 90-94 95-99
Lámina 1 0.18 0.15 0.16 0.20 0.39 0.15 0.20 0.17 0.14 0.15 0.15 0.20 0.24 0.42 0.46 0.20 0.28 0.18
Lámina 2 0.14 0.19 0.24 0.19 0.22 0.31 0.17 0.14 0.17 0.21 0.15 0.23 0.20 0.22 0.46 0.28 0.19 0.38 0.30
Lámina 3 0.16 0.15 0.23 0.17 0.28 0.24 0.17 0.11 0.14 0.19 0.15 0.12 0.24 0.19 0.37 0.38 0.23 0.27 0.35
Lámina 4 0.11 0.19 0.15 0.19 0.23 0.18 0.11 0.22 0.15 0.21 0.13 0.19 0.14 0.18 0.32 0.31 0.21 0.18
Lámina 5 0.15 0.21 0.17 0.26 0.23 0.20 0.23 0.12 0.12 0.11 0.10 0.25 0.29 0.21 0.38 0.43 0.21 0.31 0.19
Tabla 10.3.Contracción Longitudinal – Láminas Probetas (%).
0.50
0.45
0.40
0.35 Lámina 1
0.30
Lámina 2
0.25
0.20 Lámina 3
0.15 Lámina 4
0.10 Lámina 5
0.05
0.00
1 ‐ 5 6 ‐ 10 11 ‐ 15 16 ‐ 20 21‐25 26 ‐ 30 31‐35 36‐40 41‐45 46‐50 51‐55 56‐60 61‐65 66‐70 40‐44 55‐59 60‐64 70‐74 90‐94 95‐99
Figura 10.13. Grafica de Contracción Longitudinal – Láminas Probetas..

.
CONTRACCIÓN TANGENCIAL
PROBETA 1-5 6 - 10 11 - 15 16 - 20 21-25 26 - 30 31-35 36-40 41-45 46-50 51-55 56-60 61-65 66-70 40-44 55-59 60-64 70-74 90-94 95-99
Lámina 1 3.01 3.32 3.34 2.38 4.06 2.81 3.30 3.22 2.58 2.62 3.68 3.19 3.19 3.66 4.90 3.86 3.76 4.36
Lámina 2 2.48 3.16 1.94 3.21 3.31 4.59 3.17 3.96 3.90 3.24 4.06 3.02 3.02 3.55 3.87 3.38 3.20 2.55 5.98
Lámina 3 2.62 2.80 3.12 3.80 3.66 4.12 4.13 4.75 4.05 3.19 3.68 4.37 3.10 3.00 3.88 3.77 3.62 5.73 4.49
Lámina 4 3.92 3.47 2.62 3.11 2.90 2.82 3.79 3.85 3.55 2.77 3.04 2.56 3.19 2.50 4.63 4.38 3.81 5.09
Lámina 5 2.15 3.92 3.69 2.75 3.87 3.32 2.88 3.49 3.04 3.41 3.01 3.42 3.89 3.98 3.59 3.28 4.83 3.94 3.97
Tabla 10.4.Contracción Tangencial – Láminas Probetas (%).
7.00
6.00
5.00
Lámina 1
4.00 Lámina 2
3.00 Lámina 3
2.00 Lámina 4
Lámina 5
1.00
0.00
1 ‐ 5 6 ‐ 10 11 ‐ 15 16 ‐ 20 21‐25 26 ‐ 30 31‐35 36‐40 41‐45 46‐50 51‐55 56‐60 61‐65 66‐70 40‐44 55‐59 60‐64 70‐74 90‐94 95‐99
Figura 10.14. Grafica de Contracción Tangencial – Láminas Probetas.

.
CONTRACCIÓN RADIAL
PROBETA 1-5 6 - 10 11 - 15 16 - 20 21-25 26 - 30 31-35 36-40 41-45 46-50 51-55 56-60 61-65 66-70 40-44 55-59 60-64 70-74 90-94 95-99
Lámina 1 4.13 2.16 3.92 4.25 3.24 4.31 3.02 2.62 2.77 4.34 5.31 3.18 3.70 3.37 9.67 4.22 9.89 6.365
Lámina 2 5.74 9.63 2.64 2.99 4.33 4.28 4.58 4.99 4.00 3.36 4.63 3.87 6.27 3.05 8.94 5.35 5.18 5.925 6.34
Lámina 3 5.80 4.49 3.08 4.31 2.68 4.59 4.75 3.61 5.66 2.89 4.34 5.36 3.97 3.82 5.93 8.14 2.93 7.045 10.03
Lámina 4 4.98 3.90 3.44 3.39 0.72 3.92 3.91 4.34 5.37 6.43 3.71 3.63 3.92 2.92 6.13 7.20 4.84 6.26
Lámina 5 1.91 5.97 5.52 1.70 4.51 5.24 3.52 4.12 4.22 6.68 4.34 5.62 3.97 6.46 6.90 5.54 5.26 6.42 6.85
Tabla 10.5.Contracción Radial – Láminas Probetas (%).
12.00
10.00
8.00 Lámina 1
Lámina 2
6.00
Lámina 3
4.00 Lámina 4
2.00 Lámina 5
0.00
1 ‐ 5 6 ‐ 10 11 ‐ 15 16 ‐ 20 21‐25 26 ‐ 30 31‐35 36‐40 41‐45 46‐50 51‐55 56‐60 61‐65 66‐70 40‐44 55‐59 60‐64 70‐74 90‐94 95‐99
Figura 10.15. Grafica de Contracción Radial – Láminas Probetas.

.
CONTRACCIÓN TANGENCIAL / RADIAL
PROBETA 1-5 6 - 10 11 - 15 16 - 20 21-25 26 - 30 31-35 36-40 41-45 46-50 51-55 56-60 61-65 66-70 40-44 55-59 60-64 70-74 90-94 95-99
Lámina 1 0.73 1.54 0.85 0.56 1.25 0.65 1.09 1.23 0.93 0.60 0.69 1.01 0.86 1.09 0.51 0.91 0.38 0.69
Lámina 2 0.43 0.33 0.74 1.07 0.76 1.07 0.69 0.79 0.97 0.96 0.88 0.78 0.48 1.16 0.43 0.63 0.62 0.43 0.94
Lámina 3 0.45 0.62 1.01 0.88 1.37 0.90 0.87 1.32 0.72 1.10 0.85 0.82 0.78 0.78 0.65 0.46 1.24 0.81 0.45
Lámina 4 0.79 0.89 0.76 0.92 4.04 0.72 0.97 0.89 0.66 0.43 0.82 0.71 0.81 0.85 0.76 0.61 0.79 0.81
Lámina 5 1.13 0.66 0.67 1.62 0.86 0.63 0.82 0.85 0.72 0.51 0.69 0.61 0.98 0.62 0.52 0.59 0.92 0.61 0.58
PROMEDIO 0.71 0.81 0.81 1.01 1.66 0.79 0.89 1.01 0.80 0.72 0.79 0.78 0.78 0.90 0.57 0.64 0.38 0.89 0.64 0.70
Tabla 10.6.Contracción Tangencial / Radial – Láminas Probetas (%).
1.80
1.60
1.40
1.20 Lámina 1
1.00 Lámina 2
0.80 Lámina 3
0.60 Lámina 4
0.40
Lámina 5
0.20
0.00
1 ‐ 5 6 ‐ 10 11 ‐ 15 16 ‐ 20 21‐25 26 ‐ 30 31‐35 36‐40 41‐45 46‐50 51‐55 56‐60 61‐65 66‐70 40‐44 55‐59 60‐64 70‐74 90‐94 95‐99
Figura 10.16. Grafica de Contracción Tangencial / Radial – Láminas Probetas.

.
ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DEL TIPO DE PEGANTE EN EL COMPORTAMIENTO
MECANICO DE LA GUADUA LAMINADA PEGADA PRENSADA
10.5.2. Laminas de Guadua Ibama .
Se realizó el mismo procedimiento anterior en guadua recién cortada y adicionalmente

se determino el contenido de humedad de equilibrio de la guadua, dejando la guadua
durante varios días al medio ambiente hasta que tuviera un equilibrio en su peso.

.
10.5.2.1. Contenido de Humedad
PROBETA A9-1 A9-2 A9-3 A9-4 A9-5 A9-6 A9-7 A9-8 A9-9 A9-10 A9-11 A9-12 A9-13 A9-14 A9-15 A9-16 A9-17 PROMEDIO
CH 67.157 74.869 75.301 70.060 77.901 93.396 70.748 86.441 0.000 82.400 83.969 88.793 74.265 91.379 75.610 85.714 93.220 75.954
Tabla 10.7. Contenido de Humedad – Guadua Ibama (%).
CONTENIDO DE HUMEDAD
100.000
A9‐1
90.000
A9‐2
80.000 A9‐3
A9‐4
70.000
A9‐5
A9‐6
60.000
A9‐7
CH (%)
50.000 A9‐8
A9‐9
40.000
A9‐10
30.000 A9‐11
A9‐12
20.000
A9‐13
10.000 A9‐14
A9‐15
0.000
A9‐16
A‐9
A9‐17
PROBETAS
Figura 10.17. Grafica de contenido de Humedad – Guadua Ibama.

.
10.5.2.2. Contenido de Humedad de equilibrio.
Se dejaron las muestras durante 22 días expuestas al medio ambiente y se obtuvieron los siguientes resultados:
Humedad de Equlibrio = 7.97 % promedio.

MUESTRA No. P1 (gr) P2 (gr) CH (%) P4 (gr) CH (%) P6 (gr) CH (%) P8 (gr) CH (%) P10 (gr) CH (%) P12 (gr) CH (%) P14 (gr) CH (%)
(2 Horas) (4 Horas) (6 Horas) (8 Horas) (10 Horas) (12 Horas) (14 Horas)
DIA 15-Feb 19-Feb 20-Feb 22-Feb 25-Feb 26-Feb 03-Mar 07-Mar
HORA 10:15 a.m. 10:30 a.m- 10:00 a.m- 10:30 a.m- 9:30 a.m- 9:30 a.m- 10:00 a.m- 9:00 a.m-
A9-1 20.4 21.4 4.902 21.4 4.902 21.8 6.8627 22.1 8.3333 22.1 8.3333 22.1 8.3333 22.1 8.3333
A9-2 19.1 20 4.712 20.1 5.2356 20.4 6.8063 20.7 8.377 20.8 8.9005 20.7 8.377 20.8 8.9005
A9-3 16.6 17.2 3.6145 17.3 4.2169 17.6 6.0241 17.8 7.2289 17.9 7.8313 17.9 7.8313 17.9 7.8313
A9-4 16.7 17.3 3.5928 17.3 3.5928 17.5 4.7904 17.8 6.5868 17.9 7.1856 17.9 7.1856 17.9 7.1856
A9-5 18.1 18.9 4.4199 18.9 4.4199 19.3 6.6298 19.6 8.2873 19.7 8.8398 19.6 8.2873 19.6 8.2873
A9-6 10.6 11.2 5.6604 11.3 6.6038 11.4 7.5472 11.5 8.4906 11.5 8.4906 11.5 8.4906 11.5 8.4906
A9-7 14.7 15.12 2.8571 15.2 3.4014 15.5 5.4422 15.7 6.8027 15.8 7.483 15.9 8.1633 15.8 7.483
A9-8 11.8 12.5 5.9322 12.5 5.9322 12.6 6.7797 12.8 8.4746 12.9 9.322 12.8 8.4746 12.8 8.4746
A9-10 12.5 13 4 13 4 13.2 5.6 13.4 7.2 13.5 8 13.5 8 13.5 8
A9-11 13.1 13.6 3.8168 13.6 3.8168 13.8 5.3435 14 6.8702 14 6.8702 14 6.8702 14 6.8702
A9-12 11.6 12.1 4.3103 12.1 4.3103 12.3 6.0345 12.4 6.8966 12.5 7.7586 12.5 7.7586 12.5 7.7586
A9-13 13.6 14 2.9412 14.1 3.6765 14.4 5.8824 14.6 7.3529 14.6 7.3529 14.6 7.3529 14.7 8.0882
A9-14 11.6 12.1 4.3103 12.2 5.1724 12.4 6.8966 12.6 8.6207 12.6 8.6207 12.5 7.7586 12.5 7.7586
A9-15 12.3 12.8 4.065 12.8 4.065 13 5.6911 13.2 7.3171 13.2 7.3171 13.3 8.1301 13.3 8.1301
A9-16 11.9 12.3 3.3613 12.3 3.3613 12.5 5.042 12.7 6.7227 12.7 6.7227 12.8 7.563 12.8 7.563
A9-17 11.8 12.3 4.2373 12.4 5.0847 12.7 7.6271 12.8 8.4746 12.8 8.4746 12.8 8.4746 12.8 8.4746
4.1708 4.487 6.1875 7.6272 7.9689 7.9407 7.9769
Tabla 10.8. Contenido de Humedad de equilibrio Bogotá – Guadua Ibama (%).

.
HUMEDAD DE EQUILIBRIO
10
Humedad (%)
6
0
0 5 10 15 20 25
Tiem po (Dias)
Figura 10.18. Grafica de contenido de Humedad de Equilibrio – Guadua Ibama.
10.5.2.3. Densidad
A continuación se muestran las densidades nominales obtenidas para las diferentes láminas. La densidad nominal se determino a partir de
interpolación lineal entre los valores que contienen una valor de humedad del 12 %.
D. NOMINAL 0.856 0.799 0.808 0.852 0.826 0.733 0.793 0.702 0.000 0.816 0.727 0.655 0.675 0.724 0.681 0.663 0.628 0.702
Tabla 10.9. Densidades Nominales – Guadua Ibama (gr/cm3).

.
0.900
0.800
0.700
0.600
Densidad (gr/cm 3 )
0.500
0.400 Series1
0.300
0.200
0.100
0.000
A9‐1 A9‐2 A9‐3 A9‐4 A9‐5 A9‐6 A9‐7 A9‐8 A9‐9 A9‐10 A9‐11 A9‐12 A9‐13 A9‐14 A9‐15 A9‐16 A9‐17
PROBETAS
Figura 10.19. Grafica de Densidad – Guadua Ibama.
Se evaluaron las tres diferentes contracciones que se presentan en la guadua, la contracción longitudinal, la contracción radial y la contracción
tangencial.

.
CONTRACCIÓN LONGITUNINAL
CONTRACCIÓN 0.32 0.05 0.06 0.12 0.12 0.17 0.17 0.00 0.17 0.15 0.27 0.03 0.30 0.03 0.13 0.17 0.14
CONTRACCIÓN TANGEMCIAL a1
CONTRACCIÓN 12.52 12.17 14.64 6.66 9.57 13.11 13.54 16.74 0.00 14.89 16.29 15.31 8.78 12.51 11.14 7.40 11.21 11.56
CONTRACCIÓN RADIAL
CONTRACCIÓN 6.67 9.52 39.20 19.05 14.29 8.91 11.88 13.86 0.00 20.79 9.90 7.58 18.18 31.82 16.67 12.12 6.82 14.54
CONTRACCIÓN TANGENCIAL / RADIAL
CONTRACCIÓN 1.88 1.28 0.37 0.35 0.67 1.47 1.14 1.21 0.72 1.64 2.02 0.48 0.39 0.67 0.61 1.64 1.03
Tabla 10.3.Contracción Longitudinal, Tangencial y Radial – Guadua de Ibama (%).
CONTRACCIÓN LONGITUDINAL CONTRACCIÓN TRANSVERSAL a1 CONTRACCIÓN RADIAL

0.35 18.00 45.00
16.00 40.00
0.30
14.00 35.00
0.25
12.00 30.00
CONTRACCIÓN
CONTRACCIÓN
CONTRACCIÓN
0.20 10.00 25.00
8.00 20.00
0.15
6.00 15.00
0.10
4.00 10.00
0.05 5.00
2.00
0.00 0.00
0.00
A9‐10
A9‐11
A9‐12
A9‐13
A9‐14
A9‐15
A9‐16
A9‐17
A9‐1
A9‐2
A9‐3
A9‐4
A9‐5
A9‐6
A9‐7
A9‐8
A9‐9
A9‐1
A9‐2
A9‐3
A9‐4
A9‐5
A9‐6
A9‐7
A9‐8
A9‐9
A9‐10
A9‐11
A9‐12
A9‐13
A9‐14
A9‐15
A9‐16
A9‐17
A9‐1
A9‐2
A9‐3
A9‐4
A9‐5
A9‐6
A9‐7
A9‐8
A9‐9
A9‐10
A9‐11
A9‐12
A9‐13
A9‐14
A9‐15
A9‐16
A9‐17
PROBETAS PROBETAS
PROBETAS
Figura 10.13. Grafica de Contracciones - Guadua Ibama.

.
10.6. ANÁLISIS DE RESULTADOS.
Se determinaron entonces los siguientes valores característicos para la guadua utilizada

en los ensayos:
Humedad Guadua Verde =75 % promedio.
Humedad Guadua Seca =13.78 % promedio.
Humedad de Equilibrio = 8 % promedio.
Densidad Nominal = 0.70 gr/cm3 promedio.
Contracción Longitudinal = 0.13 % promedio.
Contracción Tangencial = 11.56 % promedio.
Contracción Radial = 14.54 % promedio.
Contracción Tangencial/Radial = 0.8 % promedio.
De acuerdo a estos resultados se puede observar que de acuerdo a la densidad se podría

clasificar a la guadua como una madera tipo A, que tiene una contracción longitudinal
muy baja, y que los valores de contracción tangencial y radial tienen un valor muy
parecido que es bueno para el material, aunque se observa que la contracción radial es
mayor que la tangencial lo que influye que el material presente alabeos a la hora de ser
secado.
Se puede observar en la Gráfica 10.11 que para cada una de las probetas la humedad se
mantuvo en un rango que nunca supero el 4% de diferencia entre las láminas
componentes de las probetas, lo que garantiza la calidad de la probeta en cuanto a que
presentan propiedades físicas muy parecidas que no inducirán esfuerzos adicionales por
diferencias de comportamiento en cuanto a contracción y dilatación se refiere.

.
CAPITULO 11.
ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN MECÁNICA
Figura 11.1. Ensayo de flexión en vigas laminadas en guadua
CAPITULO 11 – ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN MECÁNICA PAG 11 - 1

.
En la presente investigación se realizó una caracterización mecánica por medio de

ensayos a flexión simplemente apoyados y se obtuvieron resultados de resistencias
últimas a flexión, esfuerzos últimos a tensión, curvas carga – deformación para la
obtención también del módulo de elasticidad a flexión de la guadua laminada pegada
prensada con los cuatro diferentes tipos de pegante.
A continuación se explicará la forma de las probetas, los equipos utilizados, el

procedimiento seguido, los resultados obtenidos y el análisis de estos resultados.
11.1. PROBETAS.
Las probetas que se utilizaron para los ensayos a flexión se basaron en la norma ASTM
D143 y la NTC663 y se dimensionaron de la siguiente manera:
F L/2
b
h/2 h/2
18 h
Figura 11.2. Probeta de flexión en vigas laminadas en guadua
En la anterior figura las dimensiones son las siguientes:
• b = 25 mm
• h = 32 mm
• L = 450 mm
Se realizaron 20 probetas para los cuatro tipos de pegantes y se elaboraron teniendo en

cuenta que cada grupo de 4 probetas fueran elaboradas con las mismas láminas y en la
misma posición con el fin de que la única variable que influyera en la resistencia
mecánica fuera el tipo de pegante. Con la explicación de la forma de la toma de
muestras para los ensayos de caracterización física y retomando la gráfica explicativa se
logra entender la forma de elaboración de las probetas:

.
Figura 11.2. Proceso de elaboración de las probetas.
11.2. APARATOS UTILIZADOS.
Para la determinación de la resistencia a flexión de la Guadua Laminada Pegada

prensada es necesario de instrumentos de medición de deformaciones y de carga .
• Calibrador con precisión 0.01 mm.
Figura 10.4.Calibrador de precisión 0.01 mm.
• Comparador de caratula digital de precisión 0.001 mm.

.
Figura 11.3.Comparador de caratula digital.
• Maquina universal de ensayos
Figura 11.4.Maquina Universal de Ensayos.
11.3. PROCEDIMIENTO.
El procedimiento para los ensayos realizados es el siguiente:
1. Se coloca la probeta sobre dos apoyos.

2. Se coloca el comparador de carátula en la mitad de la luz libre.
3. Se ejerce la carga en la mitad de la luz.
4. Se toman datos de carga y de deformación, primero se mantienen constantes los
datos de carga y se toma la deformación, y al final después de la fluencia del
material se mantienen constantes los datos de deformación y se toman datos de
carga.

.
11.4. MARCO CONCEPTUAL.
• ESFUERZO DE FLEXIÓN
Es la combinación de esfuerzos a compresión, tracción y cortante en la sección

transversal de un elemento, comunes en las vigas. La posibilidad de fabricar vigas de
Guadua laminada de luces considerables, exige estudios rigurosos de este
comportamiento. En la madera a diferencia del concreto y el acero no se puede lograr
una falla balanceada para una sección uniforme debido a la diferencia que existe entre la
resistencia a la compresión y tensión de las fibras [1]. Para determinar el esfuerzo a
flexión debido a una carga en el centro de la luz se calcula por medio de la siguiente
ecuación:
En donde:
- P = Es la carga máxima de rotura. (kg)

- L = Es la luz entre los soportes (cm)
- b = Ancho de la probeta (cm)
- h = Altura de la probeta (cm)
• MODULO DE ELASTICIDAD A FLEXIÓN.
Se calcula utilizando la deflexión correspondiente a la carga en el límite de

proporcionalidad, mediante la siguiente ecuación, en donde se relaciona la geometría
del elemento, la carga soportada en el límite de proporcionalidad y la deflexión
registrada para esta carga.
En donde:
- Pmax = Es la carga máxima en el límite proporcional. (kg)

- L = Es la luz entre los soportes (cm)
- Δ = Deflexión en el límite proporcional (cm)
- I = Inercia de la sección transversal (cm3)
• DUCTILIDAD
La ductilidad de un elemento estructural es la propiedad que tiene de aumentar su

deformación bajo carga constante o ligeramente creciente sin que se disminuya su
resistencia1.
1
Comportamiento de estructuras en el rango inelástico. Bogotá. Pontificia Universidad Javeriana.
Facultad de Ingeniería. Departamento de Civil. 1989. Andres Jose Alfaro Castillo.

.
Esta propiedad es muy útil en el diseño sismo - resistente ya que gracias a ella, las
estructuras pueden resistir un sismo superior al utilizado en el proceso de diseño. Es
decir, la ductilidad permite que las estructuras pasen al campo inelástico con grandes
deformaciones sin fallar [2], eliminando así la posibilidad de una falla súbita de tipo
frágil
C o m p o rta m ie n to frá g il
C o m p o rta m ie n to
d ú c til.
F lu e n c ia C o la p s o
A g rie ta m ie n to
Δ
Figura 11.5.Curvas fuerza – deformación.
Desde el punto de vista de la ingeniería estructural se consideran dos ductilidades, la

primera al desplazamiento denominada μ y la segunda de curvatura denominada μc. En
nuestro caso la ductilidad que nos interesa es la ductilidad al desplazamiento y esta
definida de la siguiente manera: Es la relación entre el desplazamiento máximo que
puede resistir una estructura Δu y el desplazamiento máximo a la primera cedencia,
llamado Δy. Como puede observarse, la ductilidad está directamente relacionada con la
capacidad de deformación y como consecuencia con la capacidad de liberar energía en
el rango inelástico [3]. La ductilidad al desplazamiento mide el grado de incursión en el
intervalo de comportamiento inelástico.
Δu
μΔ =
Δy
11.5. RESULTADOS.
A continuación se muestran los resultados obtenidos para las 20 Probetas de cada tipo
de pegante, de cada una de estas probetas se cálculo el esfuerzo máximo de flexión, el
módulo de Elasticidad a flexión, la carga máxima en el límite proporcional y la
ductilidad.

.
11.5.1. Probetas 1 A, 1 B, 1 C, 1 D
Figura 11.6.Curvas fuerza – deformación probetas 1.
DEFORMACIÓN
DEFORMACIÓN MÁXIMA RESISTENCIA MÁXIMA A MODULO DE ELASTICIDAD A
PROBETA FUERZA MÁXIMA ELÁSTICA (kg) MÁXIMA ELÁSTICA DUCTILIDAD
(mm) FLEXIÓN (kg/cm2) FLEXIÓN (kg/cm2)
(mm)
1A 140 3.02 10.01 3.31 445.42 123053.86
1B 240 17.12 17.61 1.03 588.53 35578.24
1C 235 20.05 35.58 1.77 556.41 28370.89
1D 120 2.67 20.67 7.74 283.29 109465.82
Tabla 11.1.Resultados grupo de probetas 1.
11.5.2. Probetas 6 A, 6 B, 6 C, 6 D
Fuerza ‐Deformación Probeta 6A
250
200
Fuerzo (kg)
150
100
50
Deformación (mm)

.
Figura 11.7.Curvas fuerza – deformación probetas grupo 6.

DEFORMACIÓN
PROBETA FUERZA MÁXIMA ELÁSTICA (kg) MÁXIMA ELÁSTICA DUCTILIDAD 2 2
(mm) FLEXIÓN (kg/cm ) FLEXIÓN (kg/cm )
(mm)
6A 220 4.64 16.64 3.59 561.99 128760
6B 240 4.64 34.63 7.46 600.39 136178
6C 180 10.9 46.04 4.22 434.64 41097.18
6D 160 3.22 52.09 16.18 388.4 126570.58
11.5.3. Probetas 11 A, 11 B, 11 C, 11 D

DEFORMACIÓN
(mm)
11A 420 14.31 48.57 3.39 1116.65 833370.95
11B 270 9.7 30.3 3.12 675 74046.11
11C 240 10.1 58.31 5.77 590.07 60952.89
11D 280 5.9 25.72 4.36 691.35 123749.15

.
11.5.4. Probetas 16 A, 16 B, 16 C, 16 D

DEFORMACIÓN
(mm)
16A 280 10.05 58.2 5.79 666.09 67788.07
16B 280 9.3 56.42 6.07 635.75 68655.06
16C 180 4.76 50.69 10.65 375.98 77084.65
16D 240 8.17 20.42 2.50 521.01 62841.87
11.5.5. Probetas 21 A, 21 B, 21 C, 21 D

.

DEFORMACIÓN
(mm)
21A 160 5.73 30.42 5.31 449.4355134 87795.22382
21B 250 12.01 28.18 2.35 629.6471378 56207.49026
21C 200 5.67 54.88 9.68 456.3632005 82151.10218
21D 220 4.46 50.16 11.25 537.2593713 124587.1719
11.5.6. Probetas 26 A, 26 B, 26 C, 26 D

DEFORMACIÓN
(mm)
26A 250 10.54 34.54 3.28 673.0158319 68825.34773
26B 240 6.37 40.78 6.40 604.1113931 99832.39629
26C 180 6.49 50.58 7.79 396.7329 61474.72588
26D 180 4.43 48.06 10.85 419.4024173 95593.76445

.
11.5.7. Probetas 31 A, 31 B, 31 C, 31 D

DEFORMACIÓN
(mm)
31A 230 10.91 22.27 2.04 571.9617251 55772.70747
31B 360 10.05 36.05 3.59 966.08345 103846.5779
31C 290 10.61 49.31 4.65 726.5648347 72050.21612
31D 230 10.91 22.27 2.04 571.9617251 55772.70747
11.5.8. Probetas 36 A, 36 B, 36 C, 36 D

.

DEFORMACIÓN
(mm)
36A 420 10.01 23.12 2.31 1100.248367 118184.7448
36B 460 11.54 24.18 2.10 1134.3676 103795.1746
36C 260 20.49 21.39 1.04 608.7055523 30356.81519
36D 200 2.99 4.34 1.45 477.7697129 167429.3924
11.5.9. Probetas 41 A, 41 B, 41 C, 41 D

DEFORMACIÓN
(mm)
41A 270 10.1 40.51 4.01 754.4980887 82546.98162
41B 200 4.35 48.63 11.18 533.1031394 133301.1494
41C 280 11.31 49.62 4.39 730.8375915 69654.46845
41D 80 1.85 39.53 21.37 208.8107404 121666.724

.
11.5.10. Probetas 46 A, 46 B, 46 C, 46 D

DEFORMACIÓN
(mm)
46A 180 5.2 28.56 5.49 525.9385552 112176.5658
46B 195 9.71 2332 240.16 526.9815785 59289.8121
46C 210 17.66 27.89 1.58 522.2769187 31498.05303
46D 235 11 56.47 5.13 624.8813083 61950.00593
11.5.11. Probetas 51 A, 51 B, 51 C, 51 D

.

DEFORMACIÓN
(mm)
51A 285 14.31 46.31 3.24 877.3138626 68665.01748
51B 420 12.07 45.71 3.79 1095.519383 97572.19734
51C 350 14.23 36.23 2.55 894.529592 66951.97425
51D 220 4.83 55.87 11.57 550.3757153 121572.4413
11.5.12. Probetas 56 A, 56 B, 56 C, 56 D

.
DEFORMACIÓN
(mm)
56A 340 15.41 45.68 2.96 922.949452 65469.96194
56B 320 17.66 38.78 2.20 776.6424849 45694.73962
56C 260 11.57 46.47 4.02 639.6937953 57477.4046
56D 240 5.61 36.13 6.44 653.8167302 129250.3325
11.5.13. Probetas 61 A, 61 B, 61 C, 61 D

DEFORMACIÓN
(mm)
61A 250 10.98 53.05 4.83 651.8969982 64390.70474
61B 265 12.4 53.5 4.31 651.783698 54367.69763
61C 315 16.23 54.32 3.35 721.2366056 45827.31207
61D 185 10.74 21.91 2.04 441.7796209 42464.45766
11.5.14. Probetas 66 A, 66 B, 36 C, 66 D

.

DEFORMACIÓN
(mm)
66A 280 17.92 39.91 2.23 823.1533756 52830.66458
66B 290 17.58 53.58 3.05 798.5987059 49983.36486
66C 310 21.65 52.63 2.43 781.9457596 38758.93681
66D 240 7.57 45.6 6.02 624.2858207 88135.16928
11.5.15. Probetas 70 A, 70 B, 70 C, 70 D

DEFORMACIÓN
PROBETA FUERZA MÁXIMA ELÁSTICA (kg) MÁXIMA ELÁSTICA DUCTILIDAD
(mm) FLEXIÓN (kg/cm2) FLEXIÓN (kg/cm2)
(mm)
70A 360 9.48 45.44 4.79 983.385955 110614.4031
70B 360 11.68 51.75 4.43 940.9549241 84642.59093
70C 315 16.09 47.09 2.93 783.7412062 49678.50942
70D 260 6.98 36.7 5.26 668.1697401 100029.2521

.
11.6. DESCIPCIÓN DE LAS FALLAS PRESENTADAS.
Durante los ensayos de flexión de las probetas se vieron diferentes fallas:
• Falla por el material:
Figura 11.19. Falla de entrenudo.
Por entrenudos: La falla del material se produce porque en el lugar donde se aplica la
fuerza puntual o muy cerca a este, se encuentran los entrenudos del material. Esto se
debe a que, en este punto, las fibras ya no se encuentran en la misma disposición que en
el resto del canuto sino que se cruzan entre sí, debilitando el material en este sitio y a su
vez disminuyendo la resistencia a las fuerzas aplicadas.
Figura 11.20. Falla de por defectos de láminas.
Por defectos: Alguna laminas que componían la probeta tenias ciertos defectos, por
ejemplo ya estaban alteradas debido a la exposición al agua de una de las láminas que la
formaban. Además se encontraban fisuras que debilitaban el material para resistir el
esfuerzo al que fue sometido.
• Falla por el pegante:
Figura 11.21. Falla de por la unión.

.
El adhesivo que se utilice es uno de los factores claves para lograr el mejor resultado de
la guadua laminada prensada. En esta investigación se ha logrado observar el
desprendimiento de las láminas de algunas de las probetas debido a la falta de cohesión
con las fibras en conjunto. En algunas ocasiones, se observó que cuando el adhesivo
tiene tal cohesión con ciertas fibras, logra deshilarlas.
• Fallas por esfuerzos
Es de interés notar que la guadua tiene gran resistencia ante los esfuerzos, Sin embargo,
falla cuando llega el límite de la resistencia del material. Entre los dos tipos de fallas por
el material se observaron fracturas y aplastamiento.
Las fracturas se empiezan a efectuar incluso antes de que llegue el límite de resistencia,
cuando ya se ha fracturado la lámina, el material resiste por un poco de tiempo más,
presentando ductilidad y hay entonces redistribución de esfuerzos.
El aplastamiento se genera en el punto de la carga puntual en la probeta. Sin embargo,

vemos que la carga no contribuye a la fractura del material que es cargado en ese punto,
solo se aplaste y permite que la guadua muestre sus características dúctiles frente a
cargas directas.
Figura 11.22. Falla de por aplastamiento y falla del material.
11.7. ANÁLISIS DE RESULTADOS.
Evaluada la resistencia mecánica con cada uno de los tipos de pegantes se encontraron
los siguientes resultados característicos para cada uno de los cuatro tipos de pegantes.

.
RESISTENCIA MÁXIMA A MODULO DE ELASTICIDAD A
DUCTILIDAD
FLEXIÓN (kg/cm2) FLEXIÓN (kg/cm2)
MELAMINA 3.77 741.60 86016.35
RESORCINOL 4.23 743.83 80199.37
PVA 4.45 614.65 54225.70
COLA DE CARPINTERO 7.61 510.84 102071.92
Tabla 11.15.Resultados Generales resistencia mecánica y ductilidad de la Guadua
Laminada pegada prensada a flexión.
Se observa que la cola de carpintero presenta el mayor modulo de elasticidad de los

cuatro tipos de pegantes, seguido de la Melamina y el resorcinol, y por último el PVA.
En cuanto a resistencia mecánica a flexión se refiere, los pegantes de mejor desempeño

son el resorcinol y la melanina, seguido del PVA y luego la cola de carpintero.
La ductilidad de los diferentes pegantes es buena ya que permite una buena etapa de
deformaciones antes de colpasar.
Las formas de las gráficas esfuerzo – deformación nos evidencian puntos de falla
locales en láminas o en la unión que luego se redistribuyen los esfuerzos en el resto de
las láminas para seguir soportando carga.
11.8. BIBLIOGRAFIA.

[2] MUÑOZ, Harold Alberto. Concepción y comportamiento de las edificaciones de

acuerdo con la norma Colombiana NSR-98. Asocreto.. 2002.
[3] SARRIA MOLINA, Alberto. Ingeniería sísmica. ECOE Ediciones, Colombia

Ediciones Uniandes. Bogotá. 1995.

.
CAPITULO 12.
CONCLUSIONES.
CAPITULO 12 – CONCLUSIONES PAG 12 - 1

.
• El proceso de laminado de guadua requiere una gran número de material de

Guadua Rolliza, y por lo tanto se debe incentivar el manejo sostenible de los
guadales naturales de la zona de Rionegro y la implementación de cultivos de
guadua para que en el momento en que se implemente una industria de laminado
estructural en Guadua se puedan proveer los insumos suficientes para la
producción.
• Para la producción de una buena calidad de láminas se debe tener un buen

control y seguimiento en cada una de las etapas de corte y aprovechamiento, y
de transformación primaria.
• La industria del laminado estructural se está desarrollando paralelamente con

varias universidades en el país con el apoyo de la empresa privada que ve con
buenos ojos su utilización como material estructural de una my buena calidad.
• El proceso de elaboración de elementos estructurales en Guadua Laminada

requiere un proceso de transformación en el que se desperdicia más del 50% de
material. Este desperdicio se le debe realizar una transformación para su
aprovechamiento, para esto se está desarrollando una serie de investigaciones en
la Universidad Nacional para la producción de papel, cartón y paneles para
aislantes acústicos.
• El control de calidad en las condiciones de humedad de las diferentes láminas

utilizadas en la producción de laminados es importante para que no se presenten
sobreesfuerzos adicionales en los elementos estructurales.
• La utilización del tipo de pegante en la producción de laminados dependerá del

uso que se le dará al elemento estructural o no estructural. Realizando la
comparación de resistencia mecánica a flexión de la guadua laminada se pudo
observar que la Melamina y el Resorcinol tienen un muy buen comportamiento
mecánico a flexión además de ser un pegante resistente a la humedad y con
propiedades termoestables. La utilización del PVA y de la Cola aunque posee
también una buena resistencia mecánica su uso debe realizarse para condiciones
en donde la humedad y el calor no sean considerables, ya que son pegantes que
vuelven a su estado inicial con la acción del calor.
• Se deben evaluar las demás propiedades mecánicas de la Guadua Laminada

Pegada Prensada, para determinar así una tabla de diseño que le sirva a los
ingenieros para el diseño de elementos estructurales y no estructurales.
• Se suministra la siguiente tabla de resistencia mecánica a la flexión y de módulo

de elasticidad para tener como referencia en posteriores diseños de elementos
estructurales y no estructurales, además de la ductilidad alcanzada para este
material con los cuatro tipos de pegantes:

.
RESISTENCIA MÁXIMA A MODULO DE ELASTICIDAD A
DUCTILIDAD
FLEXIÓN (kg/cm2) FLEXIÓN (kg/cm2)
MELAMINA 3.77 741.60 86016.35
RESORCINOL 4.23 743.83 80199.37
PVA 4.45 614.65 54225.70
COLA DE CARPINTERO 7.61 510.84 102071.92
• La forma de falla de las probetas a flexión se presentan en diferentes formas,

fallas por el material, falla en la unión adhesiva, o las dos al mismo tiempo, se
observo que algunas de las fallas de adhesión se presentaban en sitios donde las
láminas tenían algunos imperfectos. Por consiguiente se debe realizar una
adecuada selección del material para que no tengan ningún imperfecto que
induzca la falla.

Estudio de La Influencia Del Tipo de Pegante

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EVALUACION DE LA INFLUENCIA DEL TIPO DE PEGANTE EN EL

COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE GUADUA LAMINADA PRENSADA

ING. JUAN CARLOS CORTES CORTES

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

JUAN CARLOS CORTES CORTES

Trabajo Final para optar al titulo de Especialista en Estructuras.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

CAPITULO 1. MADERA LAMINADA ESTRUCTURAL

1.1. HISTORIA DE LOS LAMINADOS 1-2

CAPITULO 2. GUADUA LAMINADA

2.1. HISTORIA DE LA GUADUA LAMINADA 2-2

3.1. RESEÑA HISTORICA 3-2

4.1. ADHESIÓN. 4-2

CAPITULO 5. NORMAS Y ENSAYOS

5.1. NORMA ASTM – AMERICAN STANDAR TESTING METHODS. 5-2

CAPITULO 6. PROVINCIA DE RIONEGRO

6.1. RIONEGRO 6-2

CAPITULO 7. CORTE Y APROVECHAMIENTO DE LA GUADUA

7.1. ACTIVIDADES A REALIZAR EN EL CORTE Y

CAPITULO 8. PROCESO DE ELABORACIÓN DE PROBETAS

8.1. TRANSPORTE DE EQUIPOS A CAMPO. 8-2

CAPITULO 9. MATERIALES UTILIZADOS

9.1. GUADUA. 9-2

CAPITULO 10. ENSAYOS FISICOS

10.1. PROBETAS. 10-3

CAPITULO 11. ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN MECÁNICA

11.1. PROBETAS. 11-2

CAPITULO 12. CONCLUSIONES

Figura 1.1. Cubierta en madera laminada encolada. [6] 1-1

Figura 2.1. Pisos en Guadua Laminada 2-1

Figura 3.1. Guadual Natural en el corregimiento de Ibama. 3-1

Figura 4.1. Ensayo a tracción en adhesivos. [4] 4-8

Figura 5.1. Ensayo de flexión en probetas de 5-1

Figura 6.1. Guadual Natural del Corregimiento de Ibama. 6-1

Figura 7.1. Corte de Guadua. 7-1

Figura 8.1. Transporte de sierra paralela al corregimiento de Ibama. 8-3

Figura 9.1.Materiales Utilizados en la fabricación de laminados de Guadua. 9-1

Figura 10.1. Horno de secado para la caracterización física. 10-1

Figura 11.1. Ensayo de flexión en vigas laminadas en guadua 11-1

Tabla 1.1. Esfuerzos admisibles y modulo de elasticidad de los diferentes grupos

Tabla 2.1. Valores de resistencia mecánica de la Guadua Laminada. 2 - 13

Tabla 3.1. Taxonomía de la Guadua. 3-3

Tabla 4.1. Clasificación de los adhesivos. 4-4

Tabla 6.1. Clasificación de suelos de algunas de las regiones de Rionegro 6-6

Tabla 9.1. Diámetros de Guadua del corregimiento de Ibama. 9-4

Tabla 10.1. Contenido de Humedad – Laminas Probetas (%). 10-9

Tabla 11.1.Resultados grupo de probetas 1. 11-7

El manejo despiadado e inconsistente del hombre del recurso de la madera, ha causado

En cuanto a laminados el país tiene pequeñas empresas con infraestructura y tecnología

Entre las diferentes posibilidades de transformación, la industria de los laminados se

[1] BUENO CARREÑO, Sergio Antonio. Propuesta de Elemento constructivo – Base

[2] Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural & Instituto Interamericano de

MADERA LAMINADA ESTRUCTURAL

Figura 1.1. Cubierta en madera laminada encolada. [6]

CAPITULO 1 – MADERA LAMINADA ESTRUCTURAL PAG 1 - 1

La madera aserrada tiene un comportamiento estructural adecuado; sin embargo, hay

La madera laminada constituye un elemento importante en las estructuras, sobre todo en

1.1. HISTORIA DE LOS LAMINADOS

El procedimiento de unir diferentes estratos de madera por medio de un elemento

Durante muchos años la laminación fue utilizada en la elaboración de muebles. Luego

A quien se le debe está técnica de encolar madera es al carpintero de la corte prusiana

CAPITULO 1 – MADERA LAMINADA ESTRUCTURAL PAG 1 - 2

Figura 1.2. Arcos en madera laminada encolada [2]