TORNILLOS y TUERCAS

GENERALIDADES

Los tornillos y tuercas se utilizan para unir de forma no permanente los elementos de maquinas
Es el mecanismo más usado como unión típica desmontable. Para poder ser usado debe ir
acompañado de otra pieza, la tuerca, a la cual se une permitiendo su movimiento o fijación según se
desee.
Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico con una cabeza, generalmente
metálico, aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en la fijación temporal de unas piezas con
otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que mediante una fuerza de torsión
ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede introducir en un agujero
roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.
Se usan bulones y tornillos para fijar las tapas de cilindros, elementos de máquinas que deben
desarmarse fácilmente y piezas de máquinas grandes que deben fabricarse por partes ( ¿Por qué?)
Cinemática mente puede considerarse como un mecanismo destinado a transformar un movimiento
circular continuo en otro rectilíneo continuo (avance o retroceso), es por eso que se lo usa como tornillo
de avance en máquinas herramientas, tornillos de prensa y dispositivos similares.
La parte mas importante de los tornillos y tuercas es la rosca.

GENERACION DE LA ROSCA

En mecánica se llama rosca a la hélice construida sobre un cilindro , con un perfil determinado y de
una manera continua y uniforme.

Si la hélice es exterior resulta un tornillo (macho) y si la hélice es interior resulta una tuerca (hembra).

Se puede considerar como si un prisma se enrollase alrededor y a lo largo de un cilindro que se llama
núcleo.

Estos prismas en forma de hélice reciben el nombre de hilos o filetes de rosca, y los canales que
quedan entre los filetes se llaman entrada.

En la práctica estos canales se realizan/fabrican con herramientas de corte, por arranque de viruta
(maquinas herramientas y brocas)

Supongamos un cilindro circular recto cuya superficie lateral se ha desarrollado; tracemos una
diagonal en el rectángulo de desarrollo y arrollemos nuevamente sobre el cilindro primitivo, la diagonal,
al adaptarse a su nueva forma da lugar a una nueva curva de doble curvatura a la que se le da el
nombre de hélice la cual puede estar enganchada a derecha o izquierda, según el sentido del ángulo
αCon el movimiento de rotación de tres o cuatro puntos dispuestos sobre dos cilindros concéntricos,
estando unidos entre sí estos puntos mediante rectas, se obtiene el tornillo, formando las aristas que
generan los puntos unidos entre sí en la traslación, la rosca cuyo perfil será triangular, rectangular o de
un perfil cualquiera, generalizando el procedimiento.

En las figuras se observan el desarrollo de la hélice y las partes y parámetros principales

 Los tornillos son generalmente de rosca a derechas excepto en algunos casos excepcionales, como
los tensores de cables en que las dos varillas que forman el tensor han de ir roscadas en sentidos
contrarios o cuando sirven para fijar un órgano cuyo movimiento podría tender a aflojar la tuerca, en
cuyo caso se hacen de sentido contrario al sentido de giro del órgano (ruedas de autos).
A la porción de hélice comprendida entre dos intersecciones sucesivas con una misma generatriz se la
llama espira (corresponde a la diagonal dibujada). Se llama paso a la parte de la generatriz comprendida
entre dos espiras inmediatas (altura h del cilindro en el caso del ejemplo anterior). h = paso , es el
espacio recorrido axialmente por el tornillo o la tuerca en cada revolución.

TIPOS DE ROSCA
Según el perfil generado las roscas se clasifican en dos grandes grupos:
a) Roscas para tornillos de fijación, es decir para unir o sujetar una o más piezas.
b) Roscas para tornillos de transmisión de potencia/movimiento, como pueden ser en el uso de una
morsa , prensa, compuertas de canales (acueductos), usillos de un torno etc.

TIPOS DE ROSCAS Y PARÁMETROS PRINCIPALES. SU ACOTACIÓN Y TABLAS DE

MECANIZADO DE ROSCAS

En un comienzo, la construcción de las roscas dependía en gran medida de la habilidad y el buen ojo
del artesano y los fabricantes de maquinaria, fabricaban sus propias roscas, lo cual representaba un
serio problema de compatibilidad No obstante, en el siglo XVIII se introdujeron los primeros avances
hacia la estandarización de ciertos parámetros, ya que la producción de tornillos había dejado de ser un
oficio para convertirse en un proceso industrial, por lo que a mediados del siglo siguiente se adoptaron
definitivamente los estándares para roscas que rigen hasta la actualidad.

Sin embargo, para bien o para mal, resultó casi una coincidencia que dos inventores, uno en Gran
Bretaña (J. Whitworth) y el otro en Estados Unidos (W. Sellers) propusieran independientemente y casi
simultáneamente estandarizaciones diferentes basadas en el sistema imperial de medición, que fueron
adoptadas en cada uno de esos países. Para no quedar atrás, la Europa métrica contraatacó con su
aporte correspondiente, adoptado de estándares franceses y alemanes, y esta es básicamente la razón
por la cual hoy existen tantos tipos distintos de rosca usados en todo el mundo y que es útil conocer.

Las aplicaciones de una rosca son numerosas, pero las funciones principales de una son tres:

 Formar un acoplamiento mecánico para mantener piezas unidas (por ejemplo, con un perno y
una tuerca).
 Transmitir fuerza o movimiento mediante la conversión de un movimiento de rotación en un
movimiento lineal o viceversa (por ejemplo, el tornillo de una prensa).
 Aportar ventajas mecánicas al hacer uso de una fuerza pequeña para crear una fuerza de mayor
magnitud.
CARACTERISTICAS:

Las roscas difieren según su forma geométrica de filetes .Según esta característica pueden ser roscas
triangulares, cuadradas, trapezoidales, diente de sierra, etc.
La distancia entre dos filetes sucesivos se denomina paso y esta normalizado según el sistema de
roscas que se aplique. Ejemplos

TIPOS DE ROSCAS

1.- ROSCA DE PASO GRUESO.- La amplitud de cada estría es amplio, este tipo de rosca no tiene gran
precisión en cuanto a la unión que se inserta (el macho), y la pieza hueca donde se instala (la hembra).
2.- ROSCA DE PASO FINO.- Generan una gran mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre toda en
mecánica, en la industria automotriz y vehicular en general.
3.-ROSCAS DE PASO EXTRAFINO.- Se utilizan cuando es requerida una mayor precisión, como en el
caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas.
4.-ROSCAS DE OCHO HILOS.- Se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías por
pulgada, estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos.
5.- ROSCA V AGUDA.- Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción, como en instrumentos
de precisión, aunque su utilización actualmente es rara
6.-ROSCA REDONDEADA.- Se utiliza en tapones para botellas y bombillos donde no se requiere mucha
fuerza.
7.-ROSCA CUADRADA.- Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje,
a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole la conicidad o inclinación de 5´a los lados.
8.-ROSCAS ACME, ROSCA ACME DE FILETE TRUNCADO.- Fácil de tallar, resistente y adecuado para
la transmisión de fuerza.
9.-ROSCA TRAPEZOIDAL.- Se utiliza para dirigir la fuerza en una dirección , se emplea en gatos y
cerrojos de cañones.
10.-ROSCA SINFÍN.-Se utiliza sobre ejes para transmitir fuerza a los engranajes sinfín.
11.-ROSCA ESPARRAGO.-Es una varilla roscada en ambos extremos .En su empleo normal atraviesa
un barreno liso de una de las piezas y se atornilla dentro de un agujero aterrajado, o roscado con macho
de la otra.

De todas estas las Nªs : 6,7,8, 9 y 10 son roscas especiales y se usan en tornillos de
movimiento/para trasmitir potencia.

Pero los dos grandes sistemas de roscas que se usan universal mente son :
Sistema Métrico: Comparativa paso fino, paso grueso.

La tendencia general de los últimos 20 años, va en la dirección de la utilización generalizada del paso
grueso. No se puede decir pues, que los pasos finos sean técnicamente superiores.
No obstante, los pasos finos se utilizan en casos particulares, como por ejemplo: reglajes, tornillos de
motores, etc. Estos casos son menos numerosos y los elementos de fijación de paso fino se vuelven
poco a poco elementos especiales con sus consiguientes inconvenientes económicos, de disponibilidad,
y de plazo.
El paso fino es el más comúnmente utilizado en la industria del automóvil. Las ventajas más
importantes del paso fino son:
- Una resistencia a la tracción más fuerte, a causa de presentar una sección resistente más
grande.

- Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones debido al paso más pequeño.

- Reglajes más precisos. Sin embargo la mayor parte de los montajes no están cargados
estáticamente sino dinámicamente; siendo la resistencia a la fatiga el criterio número uno para el
cálculo y diseño.

En estos casos el paso grueso resiste mejor a la fatiga, ya que, la carga en el fondo del hilo de rosca
disminuye a medida que el paso aumenta.

El argumento consistente en decir que el paso grueso resiste menos al aflojamiento por vibraciones, ha
ido perdiendo peso a causa del desarrollo de sistemas de frenado y de blocaje (bloqueo), ya sean
mecánicos o químicos, que ofrecen mejores soluciones a la pérdida de precarga, sobre todo después de
esfuerzos dinámicos transversales.

Las ventajas del paso grueso son:

- Menos sensible a los choques, y generalmente, el ensamblado más fácil y rápido.

- Posibilidad de revestimientos de mas espesor debido al juego de tolerancias, ya que, los pasos
de rosca son más amplios.

- Riesgo menor del arrancado del roscado.

El triángulo fundamental es equilátero: Tanto en la rosca normal como en la fina. La norma que lo regula
es la DIN 13. Sus características se definen a en la “Figura sigueinte75 A”. La Norma DIN 13-1,
establece las características de las roscas métricas gruesas cuyos tamaños van desde la M1 a M68. En
la Tabla B, como ejemplo se especifican los valores de algunas de ellas.

Diámetro nominal: D = d medida principal en el l sistema métrico en la tabla es M

Paso: P
D1 = d – 2·H1 = d – 1,082532·P
Diámetro medio: D2 = d2 = d – 0,649519 · P
Diámetro del núcleo: d3 = d – 1,226869 · P
H = 0,866025 · P
Profundidad portante de rosca: H1 = 0,541266·P
Profundidad de rosca: h3 = 0,613435·P
Radio fondo de rosca: R = H/6 = 0,144338 · P

Sistema Whitworth El sistema inglés Whitworth presenta un perfil del triángulo fundamental isósceles,
siendo su lado menor igual al paso. El ángulo de rosca es de 55º y el fondo de los filetes del tornillo y de
la tuerca son redondeados. Sus características están recogidas en la norma DIN 2999. Los pasos van
desde 1/8” a 18”.

Paso: P = 25,4/z
z = Hilos en una pulgada característica principal en el sistema Whitworth
R= 0,137329P H= 0,960491P H1=0,640327P
Diámetro nominal: D = d
D1 = D – 2·H1 = D – 1,280654·P
Diámetro medio: D2 = d2 = d – 0,6403.P

Designación en función del tipo de sellado En las roscas Whitworth han de distinguirse dos tipos en
función del tipo de sellado de sus hilos:
a) Aquellas que el sellado se produce por la presión de sus filetes. Casos contemplados en las Normas
ISO 7/1 – DIN 2999 y BS 21.
b) Las que la estanqueidad ha de producirse por otros medios. Contemplado en las Normas DIN ISO
228/1.

En la “tabla C”, se representa información, para conocer las roscas Whitworth BSPT, según DIN 2999,
que abarcan desde 1/16” a 6”, para tubos y accesorios en donde la
rosca hembra será paralela y el macho cónico con una conicidad de 1:16. Esta rosca puede garantizarse
para uniones a pruebas de fugas. Designación del Macho Designación de la Hembra Diámetro mayor D
(mm) Diámetro

Rosca nacional unificada ISO de paso grueso (UNC)

Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos, con la diferencia que sus
dimensiones responden al sistema imperial. Se designa según norma ANSI/ASME B1.1, con las letras
UNC a las que se antepone el diámetro nominal en pulgadas y seguidamente el paso en hilos por
pulgada, por ejemplo:

¼” 20 UNC

Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos, pernos y tuercas, y otras aplicaciones
industriales, especialmente el roscado en materiales de baja resistencia a la tracción, tales como
fundiciones, acero dulce y materiales blandos, para obtener la máxima resistencia al desgarre de la
rosca. Puede aplicarse donde se requiere un montaje y desmontaje rápido o cuando hay posibilidad de
que exista corrosión o deterioro ligero.
Rosca nacional unificada ISO de paso fino (UNF)

Difiere de la anterior únicamente por el paso y por la denominación, donde solo se reemplazan las letras
UNC por UNF. Tiene uso general, aunque es más resistente a la tracción y torsión que la UNC e incluso
resiste el aflojamiento por vibración.

TABLAS
ROSCA PARA TORNILLOS DE TRANSMICION DE MOVIMIENTO/POTENCIA

CUADRADA DIENTE DE SIERRA TRAPECIAL REDONDA

Son las que se utilizan para la transmisión del movimiento. Pueden por lo general ser de
filetes cuadrados, dientes sierra, trapecial y redondos (Fig. 2.36).
Las roscas trapeciales tienen mayor resistencia que la rectangular sin acusar un aumento de
rozamiento apreciable. La rosca diente de cierre tiene empleo en aquellos casos en que la
fuerza que transmiten tiene un solo sentido. Su cálculo se efectúa de manera similar a las de
fijación, adquiriendo importancia especial el paso y el número de filetes para el avance del
tornillo.

Ejemplos

MORSA CRIQUE/GATO TORNILLO SIN FIN

En este caso si se considera tornillo y tuerca separadamente y dado que son dos movimientos
uno de rotación y otro de traslación combinados dan las cuatro posibilidades siguientes:

a) Tornillo fijo, la tuerca gira y avanza o retrocede.

b) Tuerca fija; el tornillo gira, avanzando o retrocediendo.
c) El tornillo gira sobre si mismo sin avanzar o retroceder; en este caso la tuerca avanza o
retrocede, siempre que se le imposibilite girar.
d) La tuerca gira sin avanzar en este caso el tornillo avanza o retrocede al producirse la rotación de
la tuerca y se evite el giro del tornillo

DEFECTOS Y EFECTOS DE FALLAS DE LOS TORNILLOS

La tornillería en general es parte importante de la rigidez y buen funcionamiento que cabe

esperar y desear de los elementos ensamblados. Por eso los fallos o defectos que pueda tener
un tornillo puede ocasionar un fallo o una avería indeseada.
El primer defecto que puede presentar un tornillo es un defecto de diseño o de cálculo
porque sus dimensiones o calidades no sean las adecuadas.
 En este caso el fallo que se puede provocar es una rotura prematura del tornillo por no poder
soportar las tensiones y esfuerzos a los que está sometido.

El segundo defecto en importancia que puede tener un tornillo es un defecto de fabricación

donde la calidad del material constituyente no sea la prevista en el diseño, o un defecto
dimensional en lo que respecta principalmente a las tolerancias que debe tener su roscado. En
este caso se puede producir una rotura del tornillo o un deterioro de la rosca.
El tercer defecto puede ser un montaje deficiente por no aplicar el par de apriete adecuado,
de acuerdo con su calidad y dimensiones. En este caso si es un exceso de apriete se puede
producir la rotura del tornillo o el deterioro de la rosca, y si es un defecto de apriete el
ensamblaje queda flojo y si es un objeto en movimiento aparecen vibraciones indeseadas que
ocasionan una avería en el mecanismo ensamblado.

TIPOS DE TORNILLOS

PRISIOEROS PASANTE ESPARRAGOS

La cabeza de los tornillos pueden tener diferentes formas: (a) hexagonal, (b) cuadrada, (c) redonda, (d)
cilíndrica, (e) cilíndrica con hexágono interior, (f) cónica, (g) gota de sebo, (h) alomada, (i) moleteada.

Del mismo modo, también las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de las cuales se muestran en la
figura : (a) tuerca hexagonal, (b) tuerca cuadrada, (c) tuerca redonda con dos chaflanes para llave, (d) tuerca
redonda con agujeros cruzados para llave de gancho, (e) tuerca redonda con ranuras fresadas para llave, (f) tuerca
de caperuza para cierre estanco de botellas.

a b c d e f