FEBRERO 2012

EL PODER DE LA ALTA TECNOLOGIA

MANUAL DE
SERVICIO
ALPHA TIG 230
SOLDADORA DE ARCO CC CA/CD

PROCESOS

ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

PROCESO TIG (GTAW).

DESCRIPCIÓN

SOLDADORA DE TIPO CA Y CD

VISITE NUESTRO SITIO W EB: www.siisa-infra.com.mx

PROPORCIONE ESTE MANUAL AL OPERADOR

 INDICE

REGLAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO ...................... i

SECCION 1 -- PALABRAS Y SEÑALES DE SEGURIDAD ..................................................1
SECCION 2 -- ESPECIFICACIONES .....................................................................................1
2 - 1. Curvas Volt-Ampere ....................................................................................................................... 1

2 - 2. Curva de Ciclo de Trabajo .............................................................................................................. 2

SECCION 3 -- INSTALACION .................................................................................................2

3 - 1. Selección de la Ubicación y Movimiento de la Máquina ................................................................ 2

3 - 2. Selección y Preparación de los Cables de Salida para Soldar ...................................................... 3

3 - 3. Panel Frontal Inferior ...................................................................................................................... 3

3 - 4. Conexión en las terminales de salida ............................................................................................ 4

3 - 5. Información y Conexión del Receptáculo R14. .............................................................................. 4

3 - 6. Conexiones del Remoto 14. ........................................................................................................... 5

3 - 7. Receptáculo Duplex de 120 VCA .................................................................................................. 5

3 - 8. Conexiones de Entrada. ................................................................................................................ 5

3 - 9. Conexión del Gas. ......................................................................................................................... 6

SECCION 4 -- FUNCION DE CONTROLES ..........................................................................6

SECCION 5 -- MANTENIMIENTO Y GUIA DE PROBLEMAS .............................................10
5 - 1. Mantenimiento de Rutina ............................................................................................................. 10

5 - 2. Protección Contra Sobrecargas. .................................................................................................. 11

5 - 3. Guía de Problemas ...................................................................................................................... 11

5 - 4. Sobrecalentamíento. .................................................................................................................... 12

5 - 5. Ajuste de Chisperos. ................................................................................................................... 13

SECCION 6 -- DIAGRAMA ELECTRICO .............................................................................14

SECCION 7 -- LISTA DE PARTES .......................................................................................15
SECCION 8 -- ELECTRODO DE TUNGSTENO ..................................................................19
POLIZA DE GARANTIA Y CENTROS DE SERVICIO .........................................................21

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PM7 PC2
 REGLAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
PRECAUCIÓN La Soldadura de Arco Eléctrico puede ser peligrosa
PROTEJASE USTED MISMO Y A OTROS DE POSIBLES SERIOS ACCIDENTES. MANTENGA A LOS NIÑOS ALEJADOS DE LOS LUGARES DE TRABAJO. MANTENGA
A LAS PERSONAS CON REGULADORES DE LATIDO CARDIACO LEJOS DE LAS AREAS DE TRABAJO.
En soldadura, como en la mayoría de los trabajos. Se esta expuesto a ciertos riesgos. La soldadura es segura cuando se toma las debidas
precauciones. Las reglas de seguridad dadas a continuación son únicamente un sumario de una información más completa que puede ser
encontrada en las normas de seguridad. Es importante leer y seguir las reglas de seguridad.
LA REPARACION, INSTALACION, OPERACION Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE SOLDAR DEBE SER SIEMPRE EJECUTADA POR
PERSONAL CALIFICADO.
DESCARGAS ELECTRICAS pueden causar la muerte.
Tocar partes eléctricas vivas puede causar un shock total o
serias quemaduras. El circuito que forman el electrodo y la pinza
de tierra están eléctricamente vivas cuando la máquina es
encendida. El circuito de conexión primaria a la máquina y las
partes de la misma están también eléctricamente vivas cuando
la máquina es encendida. En procesos de soldadura automáticos
y semiautomáticos, el microalambre, los rodillos y guías de
conducción, el alojamiento de los rodillos y todas las partes metálicas que tocan
el microalambre están eléctricamente vivos o energizados. Una instalación
incorrecta o un equipo mal aterrizado puede ser un riesgo. Siga las siguientes
recomendaciones:
1.- No toque partes eléctricamente vivas ( energizadas ).
2.- Use siempre ropa seca, guantes en buenas condiciones y equipo de
seguridad adecuado.
3.- Aíslese usted mismo de la pieza de trabajo y tierra pisando en tapetes
aislantes y secos.
LAS RADIACIONES DEL ARCO ELECTRICO pueden
quemar ojos y piel; el RUIDO puede dañar el
sentido auditivo.
Las radiaciones emanadas de los procesos de soldadura
producen intenso calor y fuertes rayos ultravioleta que pueden
quemar los ojos y piel. El ruido de algunos procesos pueden
dañar el sentido auditivo.
Siga las siguientes recomendaciones:
1.- Utilice caretas de soldar con el lente de la sombra adecuada al tipo
HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para su
salud.
La soldadura produce humos y gases que al respirarlos pueden
ser riesgoso para su salud. Siga las recomendaciones siguientes:
1.-Mantenga la cabeza a distancia de los humos. No los respire.
2.-Si trabaja en interiores ventile el área o use sistemas de
extracción en el arco.
3.- Si la ventilación es pobre, use un respirador autónomo adecuado.
4.- Lea las hojas de datos de los materiales a soldar, así como las instruccio
nes del fabricante sobre las recomendaciones para soldar metales con
recubrimientos, antioxidante, etc.
LA SOLDADURA puede causar explosiones o fuego.
Las chispas, el metal caliente, la escoria de la soldadura, la pieza
de trabajo y las partes calientes de los equipos pueden causar
fuego o quemaduras. El contacto accidental del electrodo, del
microalambre con objetos metálicos pueden causar chispas,
sobrecalentamiento fuego. Siga las siguientes recomendaciones:
1.-Protéjase y proteja a otros de las chispas y del metal
caliente.
2.- No suelde donde las chispas pueden alcanzar materiales flamables o
explosivos.
3.- Todos los materiales flamables deberán estar alejados por lo menos a una
distancia de 11 mts. ( 35 pies ) del área de soldadura.
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4.- Desconecte la máquina o pare el motor ( en caso de máquinas impulsadas
por motores de combustión ) antes de instalarlas ó dar mantenimiento.
5.- Instale y aterricé la máquina adecuadamente de acuerdo a este manual
o bien de acuerdo a los códigos eléctricos nacionales, estatales o locales.
6.- Apague el equipo cuando no esté en uso.
7.- Nunca utilice cables rotos, dañados, mal empalmados o de un tamaño
no recomendado.
8.- No enrolle cables alrededor de un cuerpo.
9.- La pieza de trabajo debe tener una buena conexión a tierra.
10.- No toque el electrodo mientras este en contacto con la pieza de tierra.
11.- Use únicamente máquinas que estén en buenas condiciones de operación
de operación. Cambie o repare piezas dañadas inmediata mente.
12.- Cuando trabaje a niveles arriba del piso utilice arneses de seguridad para
prevenir caídas.
13.- Mantenga las cubiertas de las máquinas en su lugar y atornille
adecuadamente.
de proceso de soldadura, esto protegerá su cara y ojos mientras suelda
u observa algún trabajo.
2.- Use lentes de seguridad con el número de sombra adecuada al proceso de
soldadura.
3.- Proteja a los demás de las chispas y destellos del arco limitando su lugar
de trabajo con biombos o cortinas utilizables para procesos de soldadura.
4.- Utilice ropa robusta y material resistente a la flama ( lana y cuero) así como
zapatos de uso industrial.
5.- Utilice protectores auditivos si el nivel de ruido es alto.
5.-Trabaje en áreas confinadas únicamente si están bien ventiladas o si utiliza
un respirador autónomo. Los gases de protección usados para soldar pueden
desplazar el aire causando accidentes o incluso la muerte. Asegúrese que
el aire que respira es limpio.
6.- No suelde en lugares cerca de desengrasantes, limpiadores o envases en
aerosol. La temperatura y las radiaciones del arco eléctrico pueden reaccionar
con los vapores formando gases tóxicos o altamente irritántes.
7.- No suelde en metales recubiertos con plomo, zinc o cadmio a menos que: el
recubrimiento sea removido del área de soldadura, el área de trabajo sea bien
ventilado o si utiliza un respirador adecuado. Los recubrimientos y cualquier
metal que contengan estos recubrimientos forman humos tóxicos si se les
suelda.
Si no es posible alejarlos deberán estar protegidos por cubiertas adecuadas.
4.- Las mesas o bancos de trabajo deberán contar con pequeñas ranuras por
donde puedan fluir fácilmente las chispas y materiales calientes prove
nientes de la soldadura.
5.- Mantenga siempre a la mano un extinguidor en buenas condiciones para
casos de emergencia.
6.- No suelde en contenedores cerrados como tanques o bidones para gasolina,
aceite, etc.
7.- Conecte la pinza de tierra a la pieza de trabajo lo más cerca posible de
la zona de soldadura para evitar que la corriente fluya por grandes distancias
ocasionando que pudiera hacer contacto con algún objeto extraño y provocara
un corto circuito.
i
8.- No utilice la soldadura para deshielar tuberías congeladas.
9.- Retire el electrodo del portaelectrodo o corte el microalambre del
tubo de contacto cuando no este en uso.
LAS CHISPAS Y METALES CALIENTES pueden
causar accidentes.
El esmerilado y rectificado provocan que algunas partículas de
metal salgan disparadas, así también cuando la soldadura se
enfría desprende escoria.
LOS CILINDROS pueden explotar si son dañados.
Los cilindros que almacenan los gases de protección contienen
gas a gran presión, si son dañados pueden explotar. Ya que los
cilindros de gas son generalmente parte del proceso de solda-
dura, asegúrese de manejarlos cuidadosamente.
Siga las siguientes instrucciones:
1.- Proteja a los cilindros de gas comprimido de las excesiva
temperatura, los golpes y arcos eléctricos.
2.- Instale y asegure los cilindros en una posición vertical y encadénelos a un
soporte estacionario o a un contenedor especialmente diseñado para su manejo.
Con esto evitará caídas y golpes.
PRECAUCIÓN Los motores de combustión interna pueden ser peligrosos
LOS GASES DE SALIDA de un motor pueden
causar la muerte.
1.- Use estas máquinas en los exteriores o en áreas bien
ventiladas.
EL COMBUSTIBLE usado en los motores puede
causar fuego o explosión.
El combustible es altamente flamable. Siga las siguientes
recomendaciones:
1.- Detenga la marcha del motor antes de verificar o agregar
combustible.
2.- No agregue combustible mientras esté fumando o si la
LAS PARTES EN MOVIMIENTO pueden causar
accidentes.
Las partes en movimiento como ventiladores, rotores y bandas
pueden llegar a cortar dedos o incluso una mano o pueden atrapar
ropa suelta. Observe estas recomendaciones:
1.- Mantenga todas las puertas, paneles, cubiertas y guardas
cerradas y aseguradas en su lugar.
2.- Detenga la marcha del motor antes de hacer cualquier
instalación o conexión.
LAS CHISPAS pueden causar que los gases producidos por las
baterías EXPLOTEN; los ácidos de las baterías pueden causar
quemaduras en los ojos y piel.
Las baterías contienen ácidos y generan gases explosivos.
Siga las siguientes recomendaciones
1.- Siempre utilice un protector facial cuando trabaje en una batería.
EL VAPOR Y EL LIQUIDO REFRIGERANTE CALIENTE
Y PRESURIZADO pueden quemar cara, ojos y piel.
El refrigerante en el radiador esta a altas temperaturas y bajo
presión.
Siga las siguientes recomendaciones:
ii
10.- Use prendas de vestir de material natural tal como guantes, petos
y polainas de cuero, zapatos industriales y cascos.
1.- Utilice un protector facial o lentes de seguridad.
2.- Use ropa apropiada para proteger su piel.
3.- Mantenga los cilindros alejados del circuito de soldadura o de cualquier otro
circuito eléctrico.
4.- Evite tocar el cilindro con el electrodo.
5.- Utilice únicamente los gases de protección, reguladores, mangueras y dis
positivos diseñados y recomendados para cada aplicación especifica. Man
tenga los cilindros y sus accesorios siempre en buenas condiciones de trabajo.
6.- Siempre que abra la válvula de gas párese del lado opuesto a la salida del gas.
7.- Mantenga siempre la capucha de protección sobre la válvula excepto cuando
el cilindro está en uso ó cuando está siendo conectado para uso.
8.- Lea y siga las instrucciones dadas por los fabricantes de estos equipos.
2.- Si estas máquinas son usadas en interiores dirija los gases hacia el
exterior y lejos de las entradas de aire lavado, acondicionado, etc.
máquina se encuentra cerca de chispas o flamas.
3.- Permita que el motor se enfríe antes de agregar combustible. De ser posible
verifique que el motor esté frío antes de iniciar el trabajo.
4.- No sobrellene el tanque de combustible, deje espacio para la expansión del
combustible.
5.- No derrame el combustible. Si el combustible es derramado limpié el área antes
de arrancar el motor.
3.- Cuando tenga necesidad de quitar guardas, cubiertas, dar mantenimiento o
reparar un equipo asegúrese de que sea hecho únicamente por personal
calificado.
4.- Para prevenir arranques accidentales del motor cuando se le este dando
mantenimiento, desconecte el cable de la terminal negativa de la batería.
5.- Mantenga las manos, cabello, ropa floja y herramientas alejadas de las partes
en movimiento.
6.- Reinstále los paneles o guardas y cierre las puertas cuando el servicio ha
sido concluido y antes de arrancar el motor.
2.- Detenga la marcha del motor antes de conectar o desconectar los cables de
la batería.
3.- No permita que las herramientas causes chispas cuando trabaje en una batería.
4.- No utilice una soldadora para cargar baterías o como puente para arrancar
vehículos.
5.- Conecte las baterías a su polaridad adecuada.
1.- No quite el tapón del radiador cuando el motor esté caliente. Permita que el
motor se enfríe.
2.- Cuando quite un tapón use guantes y ponga un trapo mojado sobre el
gollete del radiador cuando remueva el tapón.
3.- Permita que la presión baje antes de quitar completamente el tapón.
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 SECCION 1
PALABRAS Y SEÑALES DE SEGURIDAD

La siguiente simbología de seguridad y palabras claves se utilizan durante todo el instructivo para llamar la atención y para identificar los diferentes
niveles de peligro e instrucciones especiales.
La mención de la palabra precaución nos indica que ciertos procedimientos ó conductas deberán
PRECAUCION seguirse para evitar daños corporales ó la muerte.

La mención de la palabra advertencia nos indica que ciertos procedimientos ó conductas deberán
ADVERTENCIA seguirse para evitar serios daños corporales ó daño al equipo.

IMPORTANTE: Estas dos partes identifican instrucciones especiales necesarias para una operación más eficiente del equipo.

SECCION 2 ESPECIFICACIONES

VOLTAJE CONSUMO A CARGA NOMINAL

TIPO DE SALIDA PESO NETO
MÁXIMO DE RANGO DE 60 Hz 1 FASE DIMENSIONES
SALIDA NOMINAL (EMBARQUE)
CIRCUITO CORRIENTE
ABIERTO 220 V kW kV A

LARGO: 1085 mm
CC 150 A 156 Kgs.
CA / CD 26 V 80 V 5 - 230 A 61,4 A 6,8 13,5 (158 Kgs.) ANCHO: 490 mm
40% C.T.
*ALTO: 838 mm

* Incluye Rodajas y gancho de Izar.

2-1 CURVAS VOLT-AMPERE.

A. Modo CA.
90
B. Modo CD.
80
70
70
60
VOLTS CD
VOLTS CA

60 MAXIMO
50
50
MAXIMO
40
40 MINIMO
MINIMO
30
30 CON CONTROL

CON CONTROL
20 CON CONTROL
DE ARCO
20 CON CONTROL
DE ARCO DE ARCO
DE ARCO 10
10
0
50 100 150 200 250 300 350
50 100 150 200 250 300 350
AMPERES CA AMPERES CD

Las curvas volts-amperes nos muestran la capacidad mínima y máxima de salida de voltaje y de corriente de la fuente
de poder. Para valores intermedios las curvas estarán entre las dos mostradas del rango respectivo.

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2-2 CURVA DEL CICLO DE TRABAJO.
EXCEDIENDO LOS CICLOS DE TRABAJO PUEDEN DAÑAR LA UNIDAD
PRECAUCION No exceda los ciclos de trabajo indicados.

0 SALIDA NOMINAL

Definición
10 Ciclo de trabajo de una máquina soldadora es el
porcentaje de un periodo de 10 minutos, que puede
trabajar la unidad sin que se le produzcan daños o
sobrecalentamíentos.
MINUTOS

40 % Ciclo de Trabajo.

CA
CD

4 M inutos 6 Minutos
So ldan do Descansando

SECCION 3 INSTALACION
LEA LAS REGLAS DE SEGURIDAD AL PRINCIPIO DEL
PRECAUCION M ANUAL

3.1 SELECCION DE UBICACION Y MOVIMIENTO DE LA MAQUINA.

Soldadora con
unidad de alta SM AW
f recuencia Trabajo
apagada.

Soldadora con
unidad de alta GTAW
f recuencia Trabajo
encendida.

1 2
Superior 1.- Deje libre un espacio de 48cms
I z q ui e r d a Po s t e r i o r (18") alrededor de la unidad para el buen
flujo de aire.

2.- Argolla de Izar. Usese solo para

levantar la unidad.

Fr en te De r e c h a

2 ALPHA TIG 230

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3-2 SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE LOS CABLES DE SALIDA PARA SOLDAR.
1.- Cable del Circuito de Soldadura.
Determine la longitud total del cable en el
circuito de soldadura y la máxima corriente
para soldar.
Use la tabla 3-1 para seleccionar el calibre
adecuado del conductor.

2.- Zapata de Conexión.

3.- Portaelectrodo aislado.

4 4.- Antorcha GTAW . Instale de acuerdo a

las instrucciones del fabricante.
3
2 5.- Pinza de trabajo.

1
Por ejemplo la

}
3 m (10 ft) longitud total Herramienta necesaria:
5 del cable en
el circuito de
3 m (10 ft)
soldadura es
de 6 m. 7/16" (11.1mm)

TABLA 3-1 CALIBRE DEL CABLE PARA SOLDAR.*

Largo Total Del Cable(Cobre) en el Circuito de Soldadura (No Exceder).

100 ft (30 m) o menos 150 ft 200 ft 250 ft 300 ft 350 ft 400 ft

Amperaje de (45 m) (60 m) (70 m) (90 m) (105 m) (120 m)
Soldadura 60 hasta
10 a 60%
100% 10 hasta 100% C. de T.
C. de T.
C. de T.
100 4 4 4 3 2 1 1/0 1/0
150 3 3 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0
200 3 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 4/0
250 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-2/0
300 1 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-3/0
350 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-3/0 2-4/0
400 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 2-4/0
500 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 3-3/0 3-3/0
* El tamaño para soldar (AW G), esta basado en una caída de voltaje de 4 Volts o en una densidad de corriente de 300 MCM/ Amp. Use
cable para soldar con un rango de aislamiento igual o mayor que el voltaje de circuito abierto.

3-3 PANEL FRONTAL INFERIOR.

4 2
3
Remueva el tornillo del panel inferior y abra la puerta de
acceso.
1 1.- Chisperos (Vea sección 5-5).
GAS
RC 14
SALIDA CB1
10 AMP.
2.- Salida de Gas
5 3.- Protección contra sobrecargas (Ver sección 5-2).
4.- Receptáculo remoto RC14 (Vea sección 3-5).
120 VCA
15 AMP. 5.- Receptáculo duplex 120 V, 15 A. El receptáculo esta
protegido contra sobrecargas por el restablecedor CB1 (Ver
sección 5-2)
ELECTRODO TRABAJO
6.- Terminal del trabajo (Ver sección 3-4).
7.- Terminales de electrodo (Ver sección 3-4).
Cierre y asegure la puerta de acceso.
7
6
Herramienta necesaria:
1/4" (6.3 mm) 3/4" (19 mm)

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3-4 CONEXION EN LAS TERMINALES DE SALIDA.
ADVERTENCIA UNA DESCARGA ELECTRICA le puede causar la muerte.

Ubicacion de
lasTerminales
1.- Terminal de Trabajo.
2.- Terminal de Electrodo
Para conexion en proceso SMAW y GTAW, conecte de
3 acuerdo a las instrucciones de la figura siguiente.
3.- Puerta de Acceso.
Conecte el cable como se muestra.
Cierre y Asegure la puerta de acceso.
Herramienta necesaria:
2 1

3/4" (19 mm)

Conexiones para proceso

Conexiones para proceso
GTAW
SMAW
Terminal de
Electrodo. 2Terminal de
1 Trabajo.
Terminal de
Electrodo.
1
2 Terminal de
Trabajo.
ó

Use solo un adaptador apropiado

para la antorcha, no golpee las
piezas durante la operacion

3-5 INFORMACIÓN Y CONEXIONES DEL RECEPTÁCULO RC14.

2 1

1.- Receptaculo Remoto14 RC14 (Ver Seccion 3-6)

2.- Bisel.
3.-Enchufe.
4.- Collar Roscado.
Para conectar al receptaculo alinear el bisel, insertar el
enchufe , y apretar el collar roscado

Herramienta necesaria:
4
1/4" (6.3 mm)

4 ALPHA TIG 230

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3-6 CONEXIONES DEL REMOTO 14.
REMOTO 14 Socket* Descripcion.

A 24 Volts CA.
SALIDA B Contacto Cierra con A Completando 24 VCA Circuito de Control
del Contactor.
C +10VCD Salida del Control Remoto

AMPERAJE D Comun del Circuito del Control Remoto.

E 0 a +10 VCD Entrada de Señal de comando desde el control
remoto.
K
Comun al Chasis.

* Los Sockets Sobrantes no son usados.

3-7 RECEPTACULO DUPLEX 120 VOLTS CA.

Abra la Puerta de acceso

Receptaculo Duplex de 120 Volts CA

El receptaculo esta protegido contra sobrecargas por
el restablecedor CB1 (Ver seccion 5-2)
120 VCA
15 AMP. Cierre la puerta de acceso.

3-8 CONEXIONES DE ENTRADA.

1 PUERTA DE ACCESO.
CONEXION AL 1
INTERRUPTOR 2 TABLERO DE TERMINALES PRIMARIAS.

DIAGRAMA DE CONEXIONES

L1 L2

TIERRA
220V 2 ~
VISTA POSTERIOR 2
3 3 CABLE DE ALIMENTACION.
Conecte los cables de alimentación a un inte-
rruptor de energía, utilizando el calibre del
conductor y la capacidad de los fusibles ade-
CALIBRE DEL cuados segun los consumos indicados en la
CONDUCTOR AWG. placa de datos.
220V 2 220V 2
6
(10) 100

TABLA PARA SELECCION DE CALIBRE DEL CONDUCTOR

PRIMARIO Y FUSIBLE RECOMENDADO NUMERO EN ( ) ES
PARA CONDUCTOR A TIERRA.
Herramienta Necesaria:
9.5 mm. (3/8")
11.1 mm. (7/16" )

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3-9 CONEXION DEL GAS.
INHALAR EL GAS DE SOLDADURA PUEDE DAÑAR LA SALUD O CAUSAR LA
ADVERTENCIA MUERTE.

2
1.- Cilindro de Gas.
2.- Válvula del Cilindro.
1 3.- Gatillo de la Antorcha.
Abra la válvula del cilindro antes de soldar, al operar el gatillo
de la antorcha enciende el arco de soldadura y suministra el gas.

Cierre el suministro de gas cuando termine de soldar.

SECCIÓN 4 FUNCION DE CONTROLES

VER LAS REGLAS DE SEGURIDAD AL
PRECAUCIÓN PRINCIPIO DEL MANUAL

CONTROL CONTROL DE
DE BALANCE TIEMPO DE
DE CA. POSTFLUJO.
INTERRUPTOR DE
SALIDA DEL
CONTACTOR

INTERRUPTOR Y
CONTROL DE CRATER.
INTERRUPTOR DE CONTROL
DE CORRIENTE.

INTERRUPTOR
DE LINEA

INTERRUPTOR Y
CONTROL DE ARCO
INTERRUPTOR DE
ALTA FRECUENCIA

AMPERMETRO
VOLTMETRO

SELECTOR DE
SALIDA
CONTROL DE AJUSTE
DE CORRIENTE.

FIGURA 4-1 CONTROLES

6 ALPHA TIG 230

PM7 PC10
 1- Guantes aislantes.
2- Lentes de seguridad con cubierta lateral.
3- Careta para soldar.

Siempre use guantes de aislamiento, lentes de seguridad con

cubierta lateral y careta para soldar con el sombreado
adecuado en el cristal.

FIGURA 4-2 EQUIPO DE SEGURIDAD

1- Pinza de trabajo
Use un cepillo de alambre ó lija para limpiar las partes que se van a unir.
Use un martillo con punta para remover las rebabas después de soldar.
Conecte la pinza de trabajo a una superficie limpia y sin pintura ó a la pieza de trabajo,
tan cerca como le sea posible de la zona a soldar.

FIGURA 4-3 PINZAS DE TRABAJO.

( )

ON ( )

LINEA
OFF

SELECTOR DE SALIDA.
INTERRUPTOR PRINCIPAL.
Use el selector para elegir el tipo de salida, ya sea CA, CD (Polaridad
Use el interruptor para Encender y Apagar la unidad.
Invertida) o CD (Polaridad Directa).

FIGURA 4-4 INTERRUPTOR PRINCIPAL FIGURA 4-5 SELECTOR DE SALIDA.

CONTROL DE
CORRIENTE 1.- CONTROL DE AJUSTE DE CORRIENTE.
1
Use el control para seleccionar la corriente de soldadura. Los
A numeros representan la corriente de soldadura.
El control puede ser ajustado mientras suelda.
PANEL
2.- INTERRUPTOR DE CONTROL DE CORRIENTE.
Use el interruptor para seleccionar la forma de controlar el ajuste
de corriente.
Desde el panel de control ubique el interruptor en la posicion de
NORMAL.
Desde el control remoto ubique el interruptor en la posicion de
REMOTO REMOTO (Ver Seccion 3-6).
2

FIGURA 4-6 CONTROL DE CORRIENTE

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 INTERRUPTOR DE SALIDA DEL CONTACTOR. Use el interruptor para
seleccionar la forma de controlar la salida de la unidad. SALIDA DEL
NORMAL (ON): Seleccione esta opcion para controlar la salida desde el CONTACTOR
frente de la maquina.
ON
REMOTO: Ubique el interruptor en esta opcion para controlar la salida
desde un control remoto.

Las terminales de salida estan energizadas cuando el

Switch esta en NORMAL (ON) y energizada la unidad.
REMOTO

FIGURA 4-7 CONTROL DE SALIDA DEL CONTACTOR.

Para usar la Alta

Frecuencia.

A LTA 1
SALIDA DEL F R EC U EN C IA
CONTACTOR 1.- INTERRUPTOR DE ALTA FRECUENCIA.
AR RA NQ U E
ON ARRANQUE.- Provee de AF para iniciar el arco.
FUERA.-No provee de AF. Use Fuera para proceso SMAW .
O FF CONTINUO.- Provee AF Continuamente cuando esta soldando.
REMOTO
C O NT IN UO

Conecte Control
Remoto

FIGURA 4-8 CONTROLES DE ALTA FRECUENCIA.

1 2
1.-CONTROL DE ARCO CONTROL DE ARCO
El control de arco es usado cuando se aplica soldadura de arco con
electrodo revestido para ayudar a iniciar el arco o cuando se suelda ON
fuera de posicion.

2.-INTERRUPTOR DE CONTROL DE ARCO.

Ubique el interruptor en la posicion ON para activar el control de arco.
Ponga el interruptor en la posicion OFF para el proceso TIG.
OFF

FIGURA 4-9 CONTROL DE ARCO

CONTROL DE
CORRIENTE ( )

A SALIDA DEL
CONTACTOR ( )

PANEL
ON

REMOTO
REMOTO

Ubique los Interruptores Seleccione la Salida. Ubique el control.

2 3
1.- Control en la Antorcha (FTC). Min= 0 A CD
2.- Control Remoto de Pie. 1
3.- Control Remoto de mano. Min=0 A CD
Max= 200 A CD
Ver ejemplo a continuacion. Ajuste el Control Porcentaje de Rango=50%
Remoto Salida=100 A CD (50% de 0 a 200)

FIGURA 4-10 EJEMPLO DE COMBINACIONES DE CONTROL REMOTO DE CORRIENTE.

8 ALPHA TIG 230
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 Para usar el circuito de 1
1.- TIEMPO DE POSTFLUJO.
tiempo de postflujo.
Use el control para seleccionarel tiempo de flujo de
SALIDA DEL gas despues de terminar de soldar.
CONTACTOR
ON
Ajuste el tiempo acorde a la medida del electrodo de
Tungsteno en la antorcha.

REMOTO

Conecte el Control
Remoto.

FIGURA 4-11 CONTROL DE TIEMPO DE POST FLUJO.

PARA USAR EL CIRCUITO DE CRATER 1

1.- CONTROL DE CRATER
El circuito cráter suministra una disminución gradual
de la salida de la máquina al final de una soldadura. A
SALIDA DEL
CONTROL DE CONTACTOR
Esto mejora la solidificación de la misma en el proceso CORRIENTE
TIG. NORMAL
NORMAL

2.- INTERRUPTOR DE CONTROL DE CRATER.

CRATER / SEGUNDOS
DENTRO- Cuando se haga soldadura en proceso TIG
y se desee el rellenado de cráter. 2 ON
REMOTO REMOTO
FUERA- Para soldadura con electrodo revestido, si la
aplicación del proceso TIG no requiere rellenado de
cráter.
OFF
Conecte el Control Remoto.

FIGURA 4-12 CONTROL DE CRÁTER.

1
Control de Balance en Ejemplos de Formas de Onda.
50% Electrodo
Positivo

50% Electrodo
Negativo

32% Electrodo
Positivo

1.- CONTROL DE BALANCE CA.

68% Electrodo
Use el control para cambiar la forma de onda
Negativo
de la salida.
Mueva el control hacia el 10 para obtener
mejor penetración. Mueva el control hacia 0 55% Electrodo
para obtener mayor acción de limpieza en la Positivo
pieza de trabajo. La forma de onda de la
posición 3 ( Balanceado) da limpieza en la
45% Electrodo
acción y es un punto de arranque recomenda-
Negativo
do para proceso GTAW .

FIGURA 4-13 CONTROL DE BALANCE CA.

ALPHA TIG 230

9
PM7 PC13
 3 1.- TANQUE DE GAS.
2 4 2.- VALVULA.
3.- CONTROL EN LA ANTORCHA (FTC).
1 4.-CONTROL DE PIE.
O Abra la valvula del cilindro de gas solo antes de
soldar.Use el control en la antorcha (FTC) o el control
de pie para elegir la salida de soldadura y flujo o no flujo
de gas. Cierre la valvula de gas cuando termine de
soldar.

FIGURA 4-14 TANQUE DE GAS

Instale y conecte Seleccione el Instale el Vistase el equipo Ubique los Abra la valvula de
el equipo. Tungsteno Tungsteno en la de seguridad controles gas
(Ver seccion 6) antorcha

Encienda el Comience a
equipo soldar.

FIGURA 4-15 SECUENCIA PARA PROCESO GTAW Y PROCESO GTASW.

Inserte el
Instale y conecte Seleccione el Vistase el equipo Ubique los Encienda el
electrodo en el
el equipo. electrodo. de seguridad. controles equipo
portaelectrodo

Comience a
soldar..

FIGURA 4-16 SECUENCIA PARA PROCESO SMAW .

SECCION 5
MANTENIMIENTO Y GUIA DE PROBLEMAS
LEA LAS REGLAS DE SEGURIDAD AL PRINCIPIO DEL
ADVERTENCIA M ANUAL

5-1 MANTENIMIENTO DE RUTINA

TIEMPO MANTENIMIENTO
CADA MES USO NORMAL: NINGUNO; MAS DEL USO NORMAL: REPARE CUALQUIER CABLE DAÑADO,
LIMPIE Y APRIETE LAS CONEXIONES DE LOS CABLES, LIMPIE LAS PARTES INTERNAS.

REPARE CUALQUIER AISLAMIENTO DAÑADO Ó CAMBIE LOS CABLES DE SOLDADURA SI

CADA 3 MESES ES NECESARIO, LIMPIE Y APRIETE LAS CONEXIONES, SOPLETEE Ó ASPIRE EL POLVO
ACUMULADO EN EL INTERIOR.

REEMPLACE CUALQUIER ETIQUETA QUE ESTE ILEGIBLE O DAÑADA, SOPLETEE Ó ASPIRE

CADA 6 MESES EL INTERIOR DE LA MAQUINA PARA REMOVER EL POLVO Y SUCIEDAD.

10 ALPHA TIG 230

PM7 PC14
5-2 PROTECCION CONTRA SOBRECARGAS.
Una descarga electrica puede causar la muerte. Las partes calientes pueden
ADVERTENCIA causar severas quemaduras.

Desconecte la unidad ANTES de inspeccion.

1.- RESTABLECEDOR CB1

El restablecedor termico CB1 proteje a la unidad
contra sobrecargas en el receptaculo de 120 V.
1 Revise si el restablecedor esta activado (Abier-
to), restablezca la proteccion con solo pulsar el
boton si es necesario.

5-3 GUÍA DE PROBLEMAS.

PROBLEMA. PROBABLE CAUSA
Poca presion del gas en el regulador o linea del gas.
Existencia de Oxigeno en la zona de soldadura.
Insuficiente Flujo de Gas.
El electrodo de Tungsteno se oxida y no
El filtro esta sucio o el material.
permanece brillante despues de soldar.
El gas se cerro muy rapido despues de soldar.
REMEDIO
Revise y apriete las conexiones del gas.
Incremente el flujo del gas.
Use un filtro limpio, barra o material.
Incremente el valor del control de tiempo de
(Ver Seccion 4-11).

Posicion del interruptor de ALTA FRECUENCIA. Ubique el interruptor S2 en DENTRO o en la

La unidad solo da minima o maxima salida
de soldadura
La salida siempre es mayor o menor al
valor seleccionado.
posicion de CONTINUO.
Tarjeta de Circuito PC1 Contacte con su centro de servicio mas
cercano.
Tarjeta de Circuito PC1 Contacte con su centro de servicio mas
cercano.

Control de BALANCE CA R3 Cheque y Reemplace R3.

No hay control en BALANCE CA
No hay control salida de soldadura.
No hay alta frecuencia, flujo de gas ni
control de punteo (si es aplicable).
Tarjeta de Circuito PC1 Contacte con su centro de servicio mas
cercano.
Posicion del control de corriente interruptor S5 Ubique S5 en la posicion de NORMAL, si no
esta usando el control remoto. Ubique S5 en
la posicion de REMOTO y asegurese que el
control remoto este conectado al receptaculo
RC14 (Ver Seccion 3-5 y Figura 4-6).
Control de corriente R1 Cheque y Reemplace R1.
Tarjeta de Circuito PC1 Contacte con su centro de servicio mas
cercano.
Restablecedor CB1 Revise si el restablecedor esta activado
(abierto), restablezca la protección.

El Tungsteno usado es considerablemente mas Use el tamaño apropiado del Tungsteno

Arco Erratico - Pobre Control de la largo que el recomendado. (Ver Tabla 8-1).
direccion del arco. Tungsteno incorrectamente preparado. Prepare el Tungsteno como se instruye en
la Seccion 8-2).

ALPHA TIG 230

11
PM7 PC15
5-3 GUÍA DE PROBLEMAS (CONTINUACIÓN).
PROBLEMA. PROBABLE CAUSA REMEDIO
Use el largo de Tungsteno recomendado para la Use el tamaño apropiado del tungsteno para
corriente de soldadura. la corriente de soldadura. (Ver Tabla 8-1)

Disipacion de alta frecuencia desde el portaelectrodo. Asegurese que el cable de electrodo este en
buenas condiciones o aterrizado a metal.
Pobre o alta frecuencia dificultan la
Fugas en el cable de Soldadura. Revise que cables y antorcha no esten rotos
estabilidad del arco.
o deteriorados del islamiento,malas conexio-
nes. Reemplace partes necesarias.

Chisperos inapropiados. Cheque los chisperos y ajuste si es necesario

Interruptor de energia no tiene energia.
No hay salida como soldadora; la unidad
completamente inoperable.
CB1 Activado (abierto)
Conexiones electricas de entrada inadecuadas.
Puentes conectores en posiciones inadecuadas.
Interruptor Principal S1
(Ver Sección (5-5).
Cierre cuchillas del desconectador principal
(Asegurese que no haya peligro).
Restablezca la protección
Ver seccion 3-8 para conexiones de entrada.
Vea la posicion de los puentes conectores.
Reemplace S1.

Posicion del interruptor de SALIDA DEL CONTAC- Ubique S3 en DENTRO, si no esta usando
TOR S3. control remoto. Ubique S3 en REMOTO y
asegurese que este conectado al receptacu-
No hay salida como soldadora pero si lo RC14 (Ver Seccion 3-5 y Fig.4-6).
funciona el ventilador.
Piezas del control remoto. Revise, repare o reemplace los implementes
del Control Remoto.
Termostato TP1 abierto (Por sobrecalentamiento). Permita un periodo de enfriamiento.

5-4 SOBRECALENTAMIENTO.

Cuando la unidad se sobrecalienta, el termostato se abre, no hay

salida como soldadora.

Comience a
Soldar. Permita que el ventilador
trabaje durante 15
Minutos

12 ALPHA TIG 230

PM7 PC16
5-5 CHISPEROS.

APAGUE LA UNIDAD Y DESCONECTE LA ENERGIA

3 4 ELECTRICA.
Remueva el tornillo de la puerta del panel frontal y abra
la puerta de acceso.

1 1.- PUNTA DEL TUNGSTENO. No limpie o talle el

Distancia
Tungsteno, reemplace la punta si esta desaparece.
Disruptiva

2.- CHISPERO. Los chisperos vienen ajustados de

CHISPEROS fábrica a una distancia disrruptiva de 0.020 cm. (0.008").
Ajuste la distancia disruptiva
a 0.254 mm (0.010”)
Consulte el Instructivo de
En caso extremoso donde mayor cantidad de alta
Operación. frecuencia es requerida, será necesario reajustar la
2 distancia disrruptiva a 0.025 cm. (0.010") o hasta 0.033
cm. (0.013"). Si requiere ajuste, proceda como sigue:
3.- TORNILLOS DE AJUSTE. Afloje los tornillos. Ponga
el medidor del tamaño correcto en los chisperos.

4.- PUNTO DE PRESIÓN. Aplique presión lentamente

hasta que el medidor este presionado firmemente en
el chispero. Apriete el tornillo de ajuste. Repita la
operación con el otro chispero
Cierre la puerta de acceso.
Herramienta Necesaria:

0.008 in" (0.203mm)

ALPHA TIG 230

13
PM7 PC17
 SECUENCIA DE OPERACION
1.- TERMINAL DE CONEXIONES TE1. Pro-
vee de medios para poder operar la uni-
dad a diferentes voltajes de alimenta-
ció n.
2.- INTERRUPTOR DE ENERGIA S1. Provee
los medios para encender/apagar la fuen- 24
te de poder. Respaldo de
la fuente de
3.- MOTOR DEL VENTILADOR MV. Provee Poder.
C.A.
1 2 1 4
de un sistema de enfriamiento a los com- 1
Potencia Tablero de
ponentes internos de la unidad. de Entrada Conexiones
Interruptor Transformador
23
1 Fase. Principal S1. Principal T1.
TE1. Rectificador
4.- TRANSFORMADOR PRINCIPAL T1. Principal
Abastece de la potencia para el circuito de 3
SR1.
salida de soldadura, motor del ventilador Motor del
MV, y circuito de control del contactor. Ventilador 115 V.c.a.
MV 14
5.- TARJETA DE CONTROL PC1. Controla Fusible
la salida de soldadura por medio de F1

pulsos en los SCR´s (conducción por

tiempos) después compara la corriente
de retroalimentación con la señal de la
corrien te de salida seleccionad a, ade-
15
más de proveer de las conexiones de Receptaculo
entrada a los interruptores S3, S5, 7. Duplex RC2
115 V.c.a.
6.- INTERRUPTOR DE CONTROL DE ARCO 115 V.c.a.
S6 Y CONTROL R2. R2 selecciona la co-
rriente de cortocircuito cuando S6 esta 1,10 V.c.a.
Señal de
activado y el control de alta frecuencia R13 Sincronizacion.
Señal de
esta fuera. 6 6 5 Disparo de
Interruptor de los SCR's
7.- INTERRUPTOR DE CRATER S7 Y CON- Control de
Arco R6. Control de
TROL R11. R11 selecciona el tiempo de Arco S6.

cráter cuando S7 esta dentro y el interrup-

tor de control de corriente S5 esta en la 7 7
posición de "NORMAL". Control de Interruptor de
Crater R11. Control de
Crater S7. 16
8 . - T E R M O S T A T O T P 1 . S i T 1 e st a
Timer de
sobrecalentado, TP1 se abre, y no habrá Tarjeta de
Postflujo TD1.
9 8
salida de la máquina. Control
Interruptor de PC1.
Salida del Termostato
9.- INTERRUPTOR DE SALIDA DEL CON- Contactor S3. TP1.
17
TACTOR S3. Permite el control remoto del
contactor. Valvula de
10 Gas GS1.
Control de
10.- CONTROL DE BALANCE DE CA R3. Balance C.A.
Controla el cambio de la salida de CA a R3.
una onda cuadrada.
11 13
11.- AMPERMETRO A1 Y VOLTMETRO
Ampermetro Filtro del
V1. Despliega la corriente y salida de la Remoto 14
un idad.
12.- INTERRUPTOR DE CONTROL DE CO- 12 12
13
RRIENTE S5 Y CONTROL DE AJUSTE R1. Control de Interuptor de
Ajuste de Control de Control
R1 selecciona la corriente de salida cuan- Corriente R1. Corriente S5 Remoto de
do S5 esta en "NORMAL". Corriente.

13.- FILTRO DEL REMOTO 14/ RECEPTA-

CULO DE REMOTO 14 RC1. El filtro proteje
a la unidad contra la alta frecuencia y RC1
conecta el control remoto de corriente y el
control del contactor de la fuente de poder.
14.- FUSIBLE F1. Proteje al receptáculo
dúplex de 115V.c.a. contra sobrecargas o
cortocircuito.

14 ALPHA TIG 230

PM7 PC18
 15.- RECEPTACULO DUPLEX DE 115V.
Permite la operación de fuerza auxiliar.
16.- TIEMPO DE POSFLUJO TD1. Con-
trola el flujo de gas y el tiempo de post
fluj o (enfriamiento).
17.- VALVULA DE GAS GS1. Provee del
flujo de gas durante el ciclo de soldadu-
28
26 ra.
25 30
Shunt
Estabilizador Terminal de
18.- TIEMPO DE PREFLUJO TD3 CON-
Z1. TRABAJO. TROL R12 E INTERRUPTOR S9. R12 se-
Interruptor 11 lecciona el tiempo de flujo de gas antes
Selector Voltmetro
de Salida V1. de iniciar el arco. S8 es una parte inte-
S4. gral de R12 así que cuando R12 se va
30
21 a cero (0) TD3 esta apagado.
Terminal de
Bobina de ELECTRODO
Acoplamiento 19.- TIEMPO DE PUNTEO TD2, INTE-
de Alta RRUPTOR S8 Y CONTROL R10. R10 se-
Frecuencia T3
27 lecciona el tiempo de salida disponible
Filtros de cuando se esta usando el punteo, S8
Linea PL1. 22 selecciona o no el punteo con el control
29
Rectificador
Control de remoto del contactor.
Intensidad
Integrado de Alta
SR2 Frecuencia R13
20.- TRANSFORMADOR DE ALTA FRE-
CUENCIA T2. Aumenta el voltaje de en-
trada y carga al capacitor C4.
21 21.- CHISPEROS G, BOBINA DE ACO-
Chisperos G PLAMIENTO DE ALTA FRECUENCIA T3.
Capacitor C4.
G provee de una ruta para la descarga
del capacitor C4 en T3, T3 provee de
alta frecuencia al circuito de soldadura.
20

Corriente de Retroalimentacion Transformador de 22.- CONTROL DE INTENSIDAD DE ALTA

Voltaje de Retroalimentacion Alta Frecuencia
T2 FRECUENCIA R13. Cambia la cantidad
de energía de alta frecuencia usada
Voltaje de Retroalimentacion
115 V.c.a. para iniciar y mantener el arco.

18 19 23.- RECTIFICADOR PRINCIPAL SR1.

Timer de Timer de
Cambia la señal de CA a una señal de
Preflujo TD3. Punteo TD2. CD de onda completa.
24.- RESPALDO DE LA FUENTE DE PO-
DER. Permite un reducido rizo en la salida
de soldadura a los niveles de salida de
18 19
Timer de
soldadu ra.
Timer de
Control de Control de
Preflujo R12. Punteo TD2. 25.- ESTABILIZADOR Z1. "Aliza" la sali-
da de corriente de la máquina.
Interruptor S9
26.- SHUNT. Provee de la señal de co-
19 rriente de retroalimentación a PC1 a
Interruptor de través de FL1.
Timer de
Punteo S8. 27.- FILTRO DE LINEA FL1. Filtra la se-
ñal de la corriente de retroalimenta-
ció n.
Control CA. o CD. 28.- INTERRUPTOR SELECTOR DE SA-
LIDA S4. Provee de CA o CD y salida de
Circuito de Soldadura. po laridad.
Circuitos Externos. 29.- RECTIFICADOR INTEGRADO SR1.
Provee de la señal de voltaje de retroa-
1 limentación a PC1.
 Opcional. 30.- TERMINALES DE ELECTRODO Y
TRABAJO. Proveen de la salida de sol-
dadu ra.

ALPHA TIG 230

15
PM7 PC19
 R1 V1 R5

16
PARA PREFLUJO QUITE EL PUENT E NUMERO 1
C2 PARA TIEMPO DE PUNTEO QUITE EL PUENTE NUMERO 2

T1 Electrodo Negativo

6
9
4
4
5

12
41
43
49
51
50
104
105
117
118
50 SR 42
60 NOR
SN1 3 59 2T
R4 1T 1 2
CR5 CR5 S3 -
+ S4 A B C D E F G H J K L M N P Q A
51 7 4 6 9 37 58 Electrodo
36 RM T positivo
Electrodo C.A.
P 26
TIERRA R1
V2
82
S1 80 Z1 SHUNT
L1 17 52
SCR1 26 SCR2 53 33
220 V

1
4
5
4
C12

41

42
+

51
50
117
118
40 76 77
SR1

PL G1
440 V C7 C10 83 56
66

1
3
5
6
7
8
9
54

2
11
10
12
L2 14 220 V
81

PLG2
15 SCR4 SCR3 D1 4 1T
V1
C11
57 - + R2
C8 54 C9
61
55 Elect. Elect. Post. 22
MV S4 Neg. C13 68 T3 ELECTRODO
C15 Elect. C.A. S4 SR2
S4

R8
10 - + R13 64 R2

R7
F1 28 V11
SECCION 6

1 C20 C4
C3
P
V3 Crater Fill S4 G TRABAJO
115 V 118 23
V4 + R2 63
24 V R11 R6
A1 B CR A 62
5 2 115 V V5 CW
4 117 1 T2
RC1 S7 79 - + 27 29 73 C14
R25

41 78 V8
Fuer a 1 72
RMT NOR 75 2 R2
74
P 42
S3 CR5
8 2 TD1
44
TD1

RC2-C
RC5-G
RC5-K
RC3-B
RC5-D
RC4-F
RC4-G
RC5-B
RC4-E
RC3-G
RC3-H
RC3-F
RC3-E
GS1
S3 105 81
43 RC3-D RC1-E
CR2 9 54
7 4 WS1 RC1-A
RMT NOR
CR2 83
6 RC1/PLG1 :A-H RC1-B
CONTACTOR S3
CR4 52
9 6 RC2/PLG2 :A-D RC1-F
Preflujo 104
(Opcional) TP1 101 PC-1 RC3/PLG3 :A-J RC1-D
RC5-A
CR4 B TD A 82
7 4 34 3 Transf. RC4/PLG4 :A-G RC1-C
RC5/PLG5 :A-K 80
R12 42 RC1-H
C RC5-C
26
PC3 30 RC1-G
CR3 B B 2
21 7 4 D TD
35 2 R10
A

RC3-J
RC4-C
RC5-H
RC2-D
RC5-F
RC3-A
RC4-B
RC4-D
RC4-A
RC2-B
RC2-A

5 Punteo C6
20 A (Opcional)
49 CR1 ALTA 123 122 121 120 109 107 110 106 54
3 9 B CR A FRECUENCIA Control CW 119 Ajuste Control 59
CA

CW 103 102
PI

18 3 de de de V9
TO P

31 R3 Corriente 54
PD
E

TD2 Arranque CR1 arco Corriente S5 CR

CW B A 15
1 7 32 4 7 R1 5 47 59 1
Balance C.A. RMT 4 PD

R2
CR5 S2A 46 4
8 5 NOR. 14
Fuera 42 19 RFC1 PI
2 56
ON OF F 45 Arranque
V7 S6 S2B 13
Conti nuo Fuer a C18 42 CA
S8 47 42 C19 3
Continuo 10
42 Fuera Control remoto CA
12 58 57
9 12 B CR A CR2 de Corriente
S9 V10 E C D 55 4 PI
2
TD3 11
B CR A PD 23
22 5
6 4 56 PD
OPCIONALES: (WS1, M EDIDORES, 10
TIEM PO S DE PUNTEO Y PREFLUJO) 57
DIAGRAMA ELECTRICO.

PI 6
55
9
7
CA

8
C16 C17 28
CA
PI

RC2 54
PD

A 55 56
B

PM7 PC20
ALPHA TIG 230
 SECCION 6 DIAGRAMA ELECTRICO.

VALORES DE RESISTENCIA
A) tolerancia -±10% excepto lo especificado.
B) Apague y desconecte la unidad entes de revisar la resistencia.

R1 Todos los valores de T1 son menores a 1 Ohm.

R2 Menor a 1 Ohm.

VALORES DE VOLTAJE
V1 57 V.c.a.
V2 77 V.c.a.
V3 83 V.c.a.
V4 18 V.c.a.
V5 18 V.c.a.
V6 10 V.c.a.
V7 24 V.c.a.
V8,V9 24 V.c.a. (S3 en REMOTO)
V10 10 V.c.d..
V11 80 V.c.d.(Voltaje a Cto. Abto.)

Para Valores de la Tarjeta PC1, Vea

la Seccion 6-1.

Equipo de Prueba
Requerido

ALPHA TIG 230

17
PM7 PC21
 SECCION 6-1 DIAGRAMA ELECTRICO.

D10

R74
C3

D9
H G F E D C B A
R76

C9

C5

C4
D21
C1 C48

K
VR1

VR2
RC1

D7

D8
R1 R7 R38

J
+
C10

C7

C6

RC5
D1

G H
C12 D5 C32 D12

R75

F
T1 T2 T3 T4

E
C8

D
VR3

C
B
C11

A
Q1 Q8
D2 D13 R6

R77
C33 R5 R122 C62
R39
R2

D4 R52 D15 R89 R121

R114
R8

R4
C2 TVS2
+

D24 D14
+

R120

R109
C15

R110
C41

C65 Q12
D23

C54
C57
R116
D3

R123
+ C66 C16
R64

R106
Q11 C63
R87

R71

C52 C45
R57

R93

R97

R54

R86

R21
R68

R61

R91

D22 R66 TVS1 A3

A1 R19
R3 C35
RC2
A

G
R53
C47
B

C46 C21

F
R59

R55

R92

R95

C42 R58
R62
C

C60
C61
R17

R15

E
R63 C36 R103
R99

C53
D

C17 R56

D
Q7 R108

RC4
R105

C67
R60 R72

C
R67

R65

A2 C13 R111
C69
C59
R83

R82

R85

B
D19 R69 Q13
R90

R107

A
R84 R70 R73

RFC6
D20
C50

C14

RFC3
Q9 R101
C51 R11 R96

R94
A4
R48

R47

C70

R98
D25
R115
R81

R78

R88

C55

RFC4
R112
D28
R80

R79

D6

Q4
R20
Q10

R100 C23 C26 R36

C44
R51

RFC2

R45 R33
C24
C49

R49

R50

D18

D29
R12
Q5

R44 U1 A6
C28
C22
C56

A7 R30
+

C38 C39 C40

C80

R13 C25 R28

R43
D17

R104

A5
R10

C58

R18
R9

Q2 R16 R23
R14

R24

C20
D11 R26 R25
D27
R46

D26
C81

C27 C43
R102

Q3

C19
R42

R40

D16

C37
R41

R35

C30

C31

RC3
R32

R34

R37

R29

R31

R22

R27

RFC1

C34 +

C18 C29
A B C D E F G H J

18 ALPHA TIG 230

PM7 PC22
 SECCION 6-1 DIAGRAMA ELECTRICO.

Valores de la tarjeta PC1

RC1 A Cátodo SCR4, Ánodo SCR3.
B Gate SCR4.
C Gate SCR2.
D Cátodo SCR3, Cátodo SCR2.
E Gate SCR3
F Cátodo SCR3, Cátodo SCR2.
G Cátodo SCR1, Ánodo SCR2.
H Gate SCR1.

RC2 A -24 V.c.d.(CR5-Off), 0 V.c.d.(CR5-On).

B -24 V.c.d.
C 10 V.c.a. de Sincronía.
D Voltaje de Balance de CA.

RC3 A +10 V.c.d.(S3= NORMAL).

B Voltaje de Ajuste del Cráter.
C No Se Usa.
D 0 V.c.d.(S3=NORMAL), 15 V.c.d. (S3=REMOTO).
E 0 V.c.d.(CR!-On).
F +24 V.c.d.
G -57 V.c.d. en Vacío (S3=NORMAL),
0 V.c.d. en Vacío (S3=REMOTO).
H - 2 V.c.d. en Vacío (S3=NORMAL),
0 V.c.d. en Vacío (S3=REMOTO).
J Salida de Voltaje de Control de Arco.

Valores de la tarjeta PC1

RC4 A +10 V.c.d. Ajuste de Corriente en Máximo.
B +10 V.c.d. Ajuste de Corriente en Máximo.
C Voltaje de Entrada del Control de Arco.
D Potenciómetro Ajuste de Corriente 0 a 10V.c.d.
E Salida de Voltaje al Amperímetro.
F Voltaje de Entrada del Shunt.
G Voltaje de Entrada del Shunt.

RC5 A Gnd.
B Gnd.
C Gnd.
D +10 V.c.d. Alimentación.
E +15 V.c.d. Alimentación.
F +15 V.c.d.
Equipo de Prueba G 18 V.c.a. de Entrada.
Requerido H -15 V.c.d.
J -15 V.c.d. Alimentación.
I 18 V.c.a. de Entrada.

ALPHA TIG 230

19
PM7 PC23
 20
4 7
15 19
5 25
E
21
B A
11
C 12

D
26 22 F 18

14
8
17
20 16

10
13 23

3
2 24
1 6

PM7 PC24
ALPHA TIG 230
 Figura A FRENTE ARMADO
No de
No I.D. D e s c r i p c i ó n Cantidad
Inventario.
1 PT0923 Tablero portabirlo negro. 2
2 PF0672 Frente. 1
3 MV00955 V1 Voltmetro 0-100 V ca/cd. 1
4 MC10192 CB1 Restablecedor 10 Amp. 250V. 1
5 MR02583 RC14 Receptaculo de 14 pins. 1
6 MR00521 RC8 Receptaculo duplex 120V. 1
7 MA03231 A1 Ampermetro 100mV 0-300Amp. ca/cd. 1
8 MI00110 S6, 7 Interruptor 1P1T. 2
9 MI01196 S5 Interruptor 1P2T. 1
10 MP03137 R1, 2 Potenciometro 1 K, 2W . 2
11 MP02521 R3 Potenciometro 5 K, 2W . 1
12 MI01093 S3 Interruptor 4P2T 15A, 125V. 1
13 MP03155 R11, 16 Potenciometro 5 M, 2W . 2
14 MI00147 S2 Interruptor 2P2T, 15 Amp. 1
15 PI0028 S1 Interruptor monofasico de linea. 1
16 PP3260 Placa de datos, 1
17 MP08416 Perilla de plastico chica. 4
18 MP08417 Perilla de plastico grande. 1
19 PM 0330 Manija para conmutador 1
20 MR01735 R8 Resistor 10 Ohms 25W . 1
21 PP3264 Puerta Frontal. 1
22 PB0942 T3 Bobina de acoplamiento. 1
23 G Chispero armado Consta:
MP07956 Punto de arqueo 4
MA03955 Aislador glastic 2
PP3268 Portachispero corto 2
PP3269 Portachispero largo 1
24 PA0472 Abrazadera para capacitor. 1
25 MC08421 C3 Capacitor, 10 f 250 Vac 1
26 MC08412 C4 Capacitor, 0.002 f a 10 kV 1

11 12
16
17 9 15
13
18

7 10 14

8
24
22
3 25 6

19 26

1
1

21 20
2 4
23 5

ALPHA TIG 230

PM7 PC25
21
 Figura B RECTIFICADOR ARMADO
No No. Inv. I.D. De sc ripción Cantidad

1 MT08432 Thyristor SCR 100 A 400 V SKT 10/04D 4

2 MC08252 Capacitor p/ rectificador. 4
3 PP3272 Placa rectificadora positiva. 1
4 PP3267 Placa rectificadora negativa. 1
5 PP3265 Placa de alternas 2

3
2
5

2
1

2
1

22
 SECCION 8 ELECTRODO DE TUNGSTENO

Para mayor información, consulte a su distribuidor sobre el proceso TIG (GTAW )

Use guantes limpios para prevenir contaminación en el electrodo de tungsteno.

8-1 SELECCION DEL ELECTRODO DE TUNGSTENO

TABLA 8-1 TAMAÑO DE TUNGSTENO

Gas Argón, tipo de corriente - Polaridad
Diametro del
CD - Electrodo CD - Electrodo CA - Onda balanceada
electrodo neg ativ o/Po lari dad pos itiv o/Po lari dad
CA - Usando alta usan do
f r ec u e nc i a alta frecuencia
directa i nv er t id a

Tungsteno puro
( banda verde )

(.010") 0.25 mm hasta 15 * hasta 15 hasta 15

(.120") 0.5 mm 5 - 20 * 5 - 20 10 - 20
(.040") 1.0 mm 15 - 80 * 10 - 60 20 - 30
(1/16") 1.6 mm 70 - 150 10 - 20 50 - 100 30 - 80
(3/32") 2.4 mm 125 - 225 15 - 30 100 - 160 60 - 130
(1/8") 3.1mm 225 - 360 25 - 40 150 - 210 100 - 180
(5/32") 3.9 mm 360 - 450 40 - 55 200 - 275 160 - 240
(3/16") 4.8 mm 450 - 720 55 - 80 250 - 350 190 - 300
(1/4") 6.3 mm 720 - 950 80 - 125 325 - 450 250 - 400

tungsteno con 2% torio

(banda roja)

(.010") 0.25 mm hasta 25 * hasta 20 hasta 15

(.020") 0.25 mm 15 - 40 * 15 - 35 5 - 20
(.040") 0.25 mm 25 - 85 * 20 - 80 20 - 60
1/16" 0.25 mm 50 - 160 10 - 20 50 - 150 60 - 120
3/32" 0.25 mm 135 - 235 15 - 30 130 - 250 100 - 180
1/8" 0.25 mm 250 - 400 25 - 40 225 - 360 160 - 250
5/32" 0.25 mm 400 - 500 40 - 55 300 - 450 200 - 320
3/16" 0.25 mm 500 - 750 55 - 80 400 - 500 290 - 390
1/4" 0.25 mm 750 - 1000 80 - 125 600 - 800 340 - 525

tungsteno c on
zirconio (banda caf e)

(.010") 0.25 mm * * hasta 20 hasta 15

(.020") 0.25 mm * * 15 - 35 5 - 20
(.040") 0.25 mm * * 20 - 80 20 - 60
1/16" 0.25 mm * * 50 - 150 60 - 120
3/32" 0.25 mm * * 130 - 250 100 - 180
1/8" 0.25 mm * * 225 - 360 160 - 250
5/32" 0.25 mm * * 300 - 450 200 - 320
3/16" 0.25 mm * * 400 - 550 290 - 390
1/4" 0.25 mm * * 600 - 800 340 - 525

El flujo de gas Argón es de 15 a 35 pies cúbicos por hora.

* No se recomienda.
Esta lista es una guía recomendada por la American W elding Society (AW S) y los fabricantes de electrodos.

23
8-2 PREPARACION DEL TUNGSTENO

1.- Electrodo de tungsteno.

1 2
2.- Final en bola.
Dele forma redondeada al electrodo de
tungsteno antes de soldar tanto en CA
1 1/2 VECES EL
como en CD electrodo positivo al
DIAM ETRO DEL
aplicar, la soldadura el diámetro de la
ELECTRODO
bola crece, este diámetro no deberá
rebasar 1-1/2 veces el diámetro del
elec trodo.

FIGURA 8-1 PREPARACION DEL TUNGSTENO PARA CA ó CD ELECTRODO POSITIVO

LAS CHISPAS Y EL METAL CALIENTE pueden causar quemadu-

ADVERTENCIA ras e iniciar fuego.

1 2 1.- Electrodo de tungsteno.

2.- Final en punta.

Dele forma al electrodo de

tungsteno con un disco de
arena, abrasivo y duro antes
de soldar. No use el disco
para otros trabajos ó el
tungsteno puede llegar a
contaminarse causando baja
2 1/2 VECES EL DIAMETRO DEL calidad de soldadura.
ELECTRODO

1
1.- Arco estable .
2
2.- Terminación plana.

3.- Disco de esmeril.

3
4.- Afilado recto.

4 PREPARACION IDEAL DEL

TUNGSTENO - ARCO ESTABLE

1 1.- Arco errático.

2.- Punta.

2 3.- Disco de esmeril.

4.- Afilado radial.

3

PREPARACION INCORRECTA DEL

4 TUNGSTENO - ARCO ERRATICO

FIGURA 8-2 PREPARACION DEL TUNGSTENO PARA CD ELECTRODO NEGATIVO

24 ALPHA - TIG-352.PM6
PC28
 PÓLIZA DE GARANTÍA*
GARANTÍA UNIFORME PARA MÁQUINAS INFRA
SOLDADORAS INDUSTRIALES INFRA, S.A. DE C.V. garantiza sus
equipos de soldar por arco eléctrico, de corte por plasma y/o sus
accesorios nuevos al primer comprador, a partir de la fecha de entrega,
comprometiéndose a la reposición sin cargo de toda pieza que se
determine en nuestra Fábrica o Centros de Servicio y Talleres Autoriza-
dos en la República Mexicana, estar defectuosa a causa de los materiales
o mano de obra deficientes, por los periodos de tiempo abajo especifica-
dos contados a partir de fecha de facturación de la máquina.
2°.- SOLDADORAS INDUSTRIALES INFRA S.A. de C.V., se compromete a
reparar el producto, así como las piezas y componentes defectuosos del
mismo sin ningún cargo para el comprador o a reemplazar el producto con
previa autorización de SIISA descontando el monto de depreciación razonable
por uso del equipo al momento del cambio.
3°.- El tiempo de reparación o canje, en ningún caso será mayor de 30 días,
contados a partir de la recepción del producto.
4°.- Las refacciones y partes pueden adquirirse en las direcciones citadas
adjuntas a esta Póliza de Garantía.

MÁQUINAS SOLDADORAS ESTÁTICAS Y CORTE POR PLASMA ESTA GARANTÍA NO ES VALIDA EN LOS SIGUIENTES
CASOS:
TRANSFORMADOR ------------------------------------------------------------------ 3 AÑOS
a).- Esta garantía no tendrá validez en el caso de que la máquina haya sido
ALIMENTADORES ------------------------------------------------------------------- 3 AÑOS reparada o alterado su orden de funcionamiento por personas no autorizadas
RECTIFICADOR DE POTENCIA ORIGINAL ------------------------------ 3 AÑOS por SOLDADORAS INDUSTRIALES INFRA S.A. de C.V., o bien que haya
sido sometida a trabajos fuera de las especificaciones de la misma, abuso,
MÁQUINAS LINEA ARCTRON ------------------------------------------------- 18 MESES negligencia o sufrido accidentes por una mala instalación o inadecuada
transportación.
MOTOR VENTILADOR ------------------------------------------------------------ 3 MESES
(AL TÉRMINO APLICA LA GARANTÍA OTORGADA POR EL FABRICANTE) b).- Esta Garantía no es aplicable a consumibles tales como: tubos de
contacto, boquillas, electrodos, aislantes, adaptadores, toberas
MÁQUINAS SOLDADORAS ROTATIVAS portamordazas, monocoils, contactores, tableros portabirlo y de conexión,
CONMUTADORES ------------------------------------------------------------------- 1 AÑO relevadores, rodillos impulsores, partes electricas y partes que sufran
desgaste por el uso normal (shunts, escobillas, etc)
ESTATOR -------------------------------------------------------------------------------- 3 AÑOS
ROTOR ------------------------------------------------------------------------------------ 3 AÑOS c).- No aplica en el caso de omitir el mantenimiento preventivo de rutina indicado
en el manual del propietario.
MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA --------------------------------------- 1 AÑO
(GARANTÍA OTORGADA POR EL FABRICANTE) Los productos manufacturados por SIISA estan diseñados para ser usados
por usuarios comerciales, industriales y personas entrenadas o con expe-
ACCESORIOS riencia en el manejo, uso y mantenimiento de máquinas para soldar y corte
por plasma y SIISA no se responsabiliza por daños directos, indirectos,
ENFRIADOR DE AGUA ----------------------------------------------------------- 1 AÑO incidentales o de consecuencia, causados a terceros debido a evento de falla
ANTORCHAS (PROCESO MIG/TIG) ---------------------------------------- 3 MESES del equipo por no haberse instalado y usado en la forma correcta especificada
en el manual del propietario.
ANTORCHAS DE CORTE POR PLASMA -------------------------------- 3 MESES
CONTROLES REMOTO ---------------------------------------------------------- 3 MESES NOTA: EN CASO DE QUE LA PRESENTE PÓLIZA DE GARANTÍA SE
EXTRAVIARA DENTRO DEL PERIODO DE GARANTÍA, SOLDADORAS
TARJETAS ELECTRONICAS DE REPUESTO -------------------------- 3 MESES
INDUSTRIALES INFRA S.A. de C.V., EXTENDERA AL CONSUMIDOR
PARTES DE REPUESTO EN GENERAL ----------------------------------- 3 MESES OTRA, PREVIA LA PRESENTACIÓN DE LA NOTA DE COMPRA O
FACTURA RESPECTIVA.
BAJO LAS CONDICIONES SIGUIENTES :
1°.- Para hacer efectiva esta Póliza de Garantía no podrán exigirse mayores Se recomienda que estos datos se anoten, y sellen en conjunto con el
requisitos que la presentación de esta Póliza y copia de la factura de venta vendedor, y deberá enviarse a la planta SOLDADORAS INDUSTRIALES
con el producto en la dirección más cercana de la fábrica, Centro de Servicio INFRA S.A. de C.V., ubicada en la calle de Plásticos No. 17, Col. San Fco.
y Talleres Autorizados en la República Mexicana. Cuautlalpan, Naucalpan de Júarez, Estado de México, C.P. 53569.

DATOS DE LA MÁQUINA QUE CUBRE ESTA GARANTÍA

Nombre del propietario:

Domicilio:

Modelo de la máquina:

Número de serie:

Fecha de la venta:

Nombre del vendedor:

Firma del vendedor:

Número de la factura:

*Vigente a partir de Enero del Año 2002 y cancela a las anteriores a esta fecha.
 CENTROS DE SERVICIO
CENTRO DE SERVICIO DE PLANTA
- T ELEFONO PLÁSTICOS No. 17, SAN FCO. CUAUTLALPAN,
NAUCALPAN DE JUAREZ, EDO. DE MÉXICO,
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- FAX C.P. 53569.

- CORREO ELECT RÓNICO
(55) 53-58-87-74, 53-58-41-83, 53-58-44-00.
- SITIO W EB 55-76-23-58
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