Eq. 4. Diseño de Equipos

INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE AGUASCALIENTES
EDUCACIÓN SUPERIOR
DEPARTAMENTO DE INGENERÍA QUÍMICA Y BIOQUÍMICA
INGENIERÍA QUÍMICA
INGENIERÍA DE PROYECTOS
“PRODUCCIÓN DE ÁCIDO LÁCTICO A PARTIR DE BAGAZO

DE AGAVE”
8° SEMESTRE
DOCENTE:
DR. PABLO TENOCH RODRÍGUEZ GONZÁLEZ.
INTEGRANTES:
PALOS ARROYO GUADALUPE
SALADO ATILANO DANIELA
SÁNCHEZ FLORES ARIADNA LIZETH
VERA MARTÍNEZ ELI PAULINA
ZERMEÑO DE LOERA GUADALUPE
20 DE MARZO DE 2020
1. Pretratamiento
1.1 Molienda
El molino de bolas se encarga de la trituración de la materia prima (bagazo), el
diseño del molino se ha basado en la cantidad de kilogramos por día que deben
ser procesados, siendo estos 45586.15 kg/día; tomando en cuenta un porcentaje
de proceso del 100 % la capacidad de producción en kilogramos por hora será
2657.98.
Se tiene un grado de llenado de bolas (Ec. 1.1 – 1) del 28 % [ CITATION Jua88 \l 2058 ]
de la capacidad total del molino, este porcentaje se obtuvo de la siguiente manera:
Volumen ocupado por bola

Grado de llenado= (Ec . 1.1−1)
Volumen libre del molino
 El dimensionamiento del molino está dado por:
KW netos=0.284 D ( 1.073−J ) WN ( Ec . 1.1−2)
Donde:
W = Peso de la bola
N = Velocidad del molino
J = 28 % (Se toma este dato para que el proceso no pierda eficacia)
 La velocidad del molino:

31.65
N= (Ec . 1.1−3)
√D
 Volumen de carga y Peso de la bola
W =Vol del molino∗J∗Densidad de la bola (Ec . 1.1−4)

Donde:
Densidad de la bola = 4480 kg/m3
π
V Molino= ∗D 2(Ec .1.1−5)
4
Las fórmulas utilizadas anteriormente se dejan en función del diámetro, ya que al
ser un parámetro desconocido, se puede despejar y obtener el valor del diámetro.
Con el dato ya calculado del diámetro, utilizando la Ec. 1.1 – 6 se obtiene la
longitud, como se muestra:
L=2.35∗D=3.1725 m(Ec . 1.1−6)
 Velocidad crítica de rotación

k
n= ( Ec . 1.1−7)
√ 1.35
Donde:
K = 42.3 (constante para el molino de bolas)
 Volumen del molino
π
V = ∗D 2∗2.35∗D( Ec . 1.1−8)
4
Figura 1. Estructura frontal del molino de bolas [CITATION Jua88 \l 2058 ]
Tabla 1.1 – 1. Datos de diseño del triturador.

Diseño del Triturador Calculado Aproximación Real
Volumen (m3) 4.54 5
Longitud (m) 3.1725 3.2
Díametro (m) 1.35 1.35
Velocidad del molino (rpm) 27.24 27.24
Energía neta consumida (kw) 47 49.35 + 5% en pérdidas
Velocidad crítica de rotación (rpm) 36.4 36.4
Grado de llenado 28 % 28 %
1.2 Filtro prensa 1
El filtro prensa, se encarga de remover el agua de lavado del bagazo para remover
impurezas y posteriormente se pueda realizar la reacción de hidrolisis.
El diseño del filtro realizo tomando en cuenta el cálculo del área de sección de
filtración en m2 y el volumen a filtrar. En la tabla 1.2 – 1, se muestra el volumen
que entra al filtro prensa y el volumen que se requiere filtrar.
Tabla 1.2 – 1. Volumen de filtración entrada/salida filtro prensa.

Especificación Volumen de entrada (m3/día) Volumen filtrado (m3/día)
Agua 36.57 29.26
bagazo 33.03 26.42
Se eligió este tipo de filtro porque utiliza un método simple y confiable para lograr
una alta compactación de los sólidos en plantas de tratamiento con sistemas
biológicos. Será fabricado en acero inoxidable. Las placas filtrantes desmontables
están hechas de polipropileno, y las telas pueden serán de tipo sellada. Cuenta
con un sistema hidraúlico-neumático automático. [ CITATION Fra20 \l 2058 ]
Las placas tienen una concavidad las que forman una cámara hermética al
juntarse con otra placa y serán presionadas a una presión de 10,411 kg/m 2.
Las ecuaciones que se usaron para obtener el área del filtro son las siguientes:
Ecuación de Carman:
αm v 2 w βmv
θ= + (Ec . 1.2−1)
2 PA PA
Donde:
θ =Tiempo de filtración (hr).
α =¿Resistencia de la torta (hr2/s).
µ =Viscosidad de la suspensión (kg/m-hr).
w =Concentración de la suspensión (kg/m3).
v=¿Volumen a filtrar (m3).
β=¿Resistencia del medio filtrante (hr2/ m2).
P=¿Presión constante de trabajo (kg/m2).
A=¿Área de la sección de filtración (m2).
Para las dimensiones del filtro se tomó en cuenta el volumen de la torta obtenido
de 1,101.11 L por hora y el área de superficie de filtración, buscando estas
variables en catálogos de filtros prensa. [ CITATION Tor20 \l 2058 ]
Tabla 1.2 – 2. Diseño del filtro prensa.
Diseño del filtro prensa Calculado Aproximación real
Área de superficie de filtración (m2). 109.87 112.8
Volumen de la torta (L) 1,101.11 1591
Tiempo de filtración (hr). 8 10-12
Resistencia de la torta (hr2/s). 16,595.11 -
Viscosidad de la suspensión (kg/m-hr). 5.3424 -
Concentración de la suspensión (kg/m3). 1246.1 -
Volumen a filtrar (m3). 2219.43 -
Resistencia del medio filtrante (hr2/ m2). 828.296 -
Presión constante de trabajo (kg/m 2). 10,411 10,000-20000
Tabla 1.2 – 3. Dimensiones del filtro prensa

Dimensiones de filtro prensa Aproximación real
No. De placas 30
Longitud (mm) 8,011
Anchura (mm) 2,300
Altura (mm) 1,800
Tamaño de placas y telas (mm) 1,500
2. Reacción de hidrólisis
2.1 Reactor 1 (Hidrólisis ácida)
El reactor se encarga de la producción en batch de los azucares fermentables,
como la glucosa y xilosa, mediante la reacción de la celulosa, hemicelulosa y
lignina, con una solución acuosa al 6% en peso de ácido sulfúrico.
El diseño del reactor se ha basado en el volumen total de reactivos que se
introducen al mismo, tomando una capacidad máxima del 75% y una producción
del 50%. Por lo tanto, se desea instalar un reactor de 92.5m3. En la tabla… se
muestra el volumen de cada reactivo que entra a este reactor.
Tabla 2.1 – 1. Reactivos del reactor 1.

Especificación Volumen (m3)
Bagazo 26.4268
H2SO4 41.6997
Agua 1.1957
Total 69.3221
El reactor se basa en un cilindro con un fondo toriesférico, esto tiene como función
evitar las zonas muertas y facilitar su purga. La altura del reactor se obtiene
mediante la Ec.2 teniendo en cuenta la Ec.1, pues ambas relacionan la longitud
con el diámetro. El interior del reactor tendrá un recubrimiento vitrificado, esto para
evitar la corrosión del mismo pues se estará trabajando con ácido sulfúrico. El
reactor, por la misma razón, evitar la corrosión, debe ser de acero inoxidable, ya
que estos soportan mejor los ácidos, por su bajo nivel de oxidación. Es un reactor
tipo batch, ya que las condiciones de este, como el tiempo que necesita para
llevarse a cabo la reacción y la no existencia de entradas y salidas, nos ayuda a
tener mejores conversiones y condiciones. En tabla… se encuentran los
resultados del diseño del reactor 1.
V =π∗d 2∗h( Ec . 2.1−1)

h=π∗d ( Ec .2.1−2)
Acilindro =π∗d∗h(Ec .2.1−3)
π
A fondo toriesferico= ∗d 2∗1.25( Ec .2.1−4)
4
Atotal =A cilindro + A fondo toriesferico (Ec . 2.1−5)
Donde:
V: volumen del reactor (m3)
d: diámetro (m)
h: altura (m)
Tabla 2.1 – 2. Diseño del reactor 1.

Diseño del reactor Calculado Aproximación Real
Volumen (m3) 92.429497 92.5
Diámetro (m) 2.3413 2.4
Altura solución (m) 7.3553 7.4
A cilindro (m2) 54.1003 54.1
Afondo toriesférico (m2) 5.3814 5.4
A total (m2) 59.4817 59.5
El reactor debe contar con una temperatura operacional de 75°C, esperar un

tiempo de 1hr y con 6% en peso de ácido sulfúrico. A una presión atmosférica.
[ CITATION Mar11 \l 2058 ]
2.2 Filtrado al vacío 1
El filtro de banda se encargara de separar las azucares fermentables de la
celulosa por lo cual se requiere la aplicación de vacío, con esta implementación en
el proceso se podrá obtener una mejor conversión de glucosa en el reactor
biológico.
filtración en m2 y el volumen a filtrar. En la tabla 1 se muestra el volumen que entra
al filtro prensa y el volumen que se requiere filtrar.
Tabla 2.2 – 1. Volumen de filtración entrada/salida filtro al vacío 1.

Especificación Volumen de entrada Volumen filtrado
(m3/día) (m3/día)
Azucares fermentables 23.68 19.22
Celulosa 277.16 221.73
Se eligió este filtro porque resulta eficaz en procesos biotecnológicos como lo son
la separación de celulosa, además de que elimina tiempos muertos en su
operación, ya que la banda es ajustable a la alimentación. La filtración tiene lugar
sobre una tela horizontal soportada sobre una banda que actúa de soporte. La
ejecución de este tipo de filtros es por medio de bandejas y una banda de goma,
estará hecho de acero inoxidable. La presión ejercida será de 1 atm=101,325
kg/m2.[ CITATION Fra20 \l 2058 ]
Ecuación de Carman
αm v 2 w βmv (
θ= + Ec .2.2−1 )
2 PA PA
Donde:
de 9,238 L por hora y el área de superficie de filtración, buscando estas variables
en catálogos de filtros de banda.[ CITATION Tec02 \l 2058 ]
Tabla 2.2 – 2. . Diseño del filtro de banda.

Diseño del filtro de banda Calculado Aproximación real
Área de superficie de filtración (m2). 233.3 300
Volumen de la torta (L) 9,238 9500
Tiempo de filtración (hr). 6 6
Resistencia de la torta (hr2/s). 15,617 -
Concentración de la suspensión (kg/m3). 3,564.3 -
Presión constante de trabajo (kg/m 2). 101,325 101,325
Tabla 2.2 – 3. Dimensiones del filtro de banda.

Dimensiones de filtro de banda Aproximación real
Longitud (m) 500
Anchura (mm) 600
Altura (mm) 3,000
2.3 Mezclado
Después de la reacción de hidrólisis ácida, el producto obtenido en esta, pasa por
filtración, el producto de ésta es lo que entra en el agitador junto a una corriente de
solución de hidróxido de sodio al 15% en peso.
Para el diseño del agitador, se ha tenido en cuenta, principalmente, el volumen
total que ha de entrar, siendo de 42.5m3.
Tabla 2.3 – 1. Volumen de entrada al agitador

Compuesto Volumen (m3)
Sol’n NaOH (15%p) 25.4
Azúcares fermentables 17.1
Se eligió un agitador tipo turbina con hoja sencilla y cuatro deflectores para un
mejor mezclado; ya que, aunque este tipo de agitadores impulsan al líquido de
manera radial, también se generan corrientes rotatorias o tangenciales, que se
pueden evitar con la ayuda de los deflectores [ CITATION Col20 \l 2058 ].
Teniendo como base el volumen calculado que ha de entrar (V) y poder obtener
las medidas de diámetro del tanque (Dt), altura del líquido en el tanque (H),
diámetro de las aspas (Da), distancia fondo a base del impulsor €, largo de la hoja
(L), ancho (W) y por último el tamaño de los deflectores (J), se utilizaron las
siguientes ecuaciones empíricas: [ CITATION Cas13 \l 2058 ].
H
=1.0 ( Ec . 2.3−1 )
Dt
H=D T ( Ec .2.3−1−1 )
D t =2 r ( Ec . 2.3−2 )
Dt
r= ( Ec . 2.3−2−1 )
2
V =π r 2∗h ( Ec .2.3−3 )
Dt 2
V =π∗
2 ( )
∗H ( Ec .2.3−3−1 )
Sustituyendo la Ec. 2.3 – 1 – 1 en la Ec. 2.3 –3 – 1, se obtiene la siguiente expresión:
π∗D 3t
V= ( Ec .2.3−4 )
4
Da 1
= ( Ec . 2.3−5 )
Dt 3
E 1
= ( Ec . 2.3−6 )
Dt 3
W 1
= ( Ec . 2.3−7 )
Da 5
L 1
= ( Ec .2.3−8 )
Da 4
J 1
= ( Ec . 2.3−9 )
D t 12
Se despeja el valor de Dt de la Ec. 2.3 – 1, para poder obtener el valor de este y

poder determinar las incógnitas restantes
Tabla 2.3 – 2. Parámetros de diseño de un agitador de turbina
Parámetros de diseño Calculado (m) Aproximación real (m)
Dt 3.7824 3.79
H 3.7824 3.79
Da 1.2608 1.27
E 1.2608 1.27
W 0.2522 0.254
L 0.3152 0.3175
J 0.3152 03175
Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades,

giran a velocidades de 30 a 500 rpm sobre un eje que va montado centralmente
dentro del tanque; en líquidos poco viscosos, producen corrientes intensas, que se
extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado.
[ CITATION Col20 \l 2058 ].
Se han de colocar un total de 4 deflectores para garantizar la homogeneidad de la

mezcla. Al trabajar con una base corrosiva como lo es el hidróxido de sodio,
aunque sea en solución a una, relativa, baja concentración, el agitador será de
acero inoxidable para evitar que con el tiempo el equipo presente corrosión.
2.4 Reactor 2 (Hidrolisis enzimática)

El reactor se encarga de la producción en batch azúcares fermentables, mediante
la reacción de los sólidos restantes de la primera hidrolisis y las azúcares
neutralizadas.
del 50%. Por lo tanto, se desea instalar un reactor de 6m 3. En la tabla 2.4–1, se

Celulosa 22.1730
Agua 17.4112
Azúcares 37.3187
Total 76.9029
evitar las zonas muertas y facilitar su purga. El reactor se escogió de acero
inoxidable, discontinuo, por la razón de que es más barato tener reactores iguales,
por el mantenimiento. La altura del reactor se obtiene mediante la Ec. 2.4–2,
teniendo en cuenta la Ec. 2.4–1, pues ambas relacionan la longitud con el
diámetro. En tabla 2.4–2, se encuentran los resultados del diseño del reactor 2.
V =π∗d 2∗h ( Ec . 2.4−1 )

h=π∗d ( Ec . 2.4−2 )
Acilindro =π∗d∗h ( Ec . 2.4−3 )
π
A fondo toriesferico= ∗d 2∗1.25 ( Ec . 2.4−4 )
4
Atotal =A cilindro + A fondo toriesferico ( Ec .2.4−5 )
Donde:
d: diámetro (m)
h: altura (m)

Volumen (m3) 102.537139 103
Diámetro (m) 2.5973 2.6
A cilindro (m2) 66.5795 66.6
A total (m2) 73.2023 73.3
El reactor debe contar con una temperatura operacional de 40°C, esperar un

tiempo de 5 hr y a una presión atmosférica, con un pH de 6. La relación de
alimentación de la enzima debe ser 20 mg por 1 g de celulosa. [ CITATION Dio14 \l
2058 ]
2.5 Decantado 1
En esta parte del proceso, el equipo es utilizado como sedimentador para separar
la glucosa y los sólidos inertes, es decir, el bagazo que no reaccionó durante la
reacción enzimática; como la densidad registrada de la glucosa es mayor a la del
bagazo, siendo estás 1540 y 1380 kg /m3, respectivamente, lo que sedimentará será
la glucosa, que será la que continúe en el proceso para entrar en el reactor de
reacción biológica, mientras que el bagazo es retirado.
El volumen total que entra al decantador de ha determinado convirtiendo la
entrada de masa a volumétrica con la densidad:
K g Bagazo
V Bagazo = ( Ec . 2.5−1 )
ρBagazo
K gGlucosa
V Glucosa= ( Ec . 2.5−2 )
ρGlucosa
V T =V Bagazo +V Glucosa ( Ec . 2.5−3 )
Tabla 2.5 – 1. Volumen de entrada al decantador

Compuesto Volumen (m3¿
Glucosa 13.0756
Bagazo 15.6036
V T =28.68 m3
Se considera un 10% de excedente en el volumen total del decantador [ CITATION

Aym17 \l 2058 ]
V T =31.6 m 3 ≈ 32 m 3
Se utilizó la siguiente relación para poder determinar el diámetro y la longitud del

equipo:
L
=5 ( Ec .2.5−4 )
D
L=5 D ( Ec . 2.5−4−1 )
π∗D 2 (
V= ∗L Ec . 2.5−5 )
4
Sustituyendo la Ec. 2.5–4–1 en la Ec. 2.5–5, se obtiene la expresión presentada en la Ec.
2.5–5–1:
π∗5 D 3 (
V= Ec .2.5−5−1 )
4
De la cual se ha de despejar la incógnita D para conocer el diámetro del tanque y
posteriormente, con la Ec 2.5–4–1 conocer el valor de L
Tabla 2.5 – 2. Diseño del decantador 1.

Parámetros de diseño Calculado Aproximación real (m)
D 2.0028 2.012
L 10.014 10.06
Un decantador de gravedad de este tipo se utiliza para la separación continua de

dos compuestos no miscibles de densidades diferentes. La mezcla de
alimentación entra por un extremo del separador; los dos líquidos fluyen
lentamente a través del tanque, separándose en dos capas, y descargan por las
líneas de desborde al otro extremo del separador.
El material del equipo es acero inoxidable para asegurar la durabilidad de éste.
3. Reacción biológica
3.1 Reactor 3 (Reacción biológica)
El reactor se encarga de la producción en batch del ácido láctico, mediante la
reacción de las azucares fermentables y las bacterias.
del 50%. Por lo tanto, se desea instalar un reactor de 6m 3. En la tabla 3.1–1, se

Amoniaco 0.2632
Glucosa 13.1604
Total 13.4236
evitar las zonas muertas y facilitar su purga. El reactor se eligió de acero
inoxidable, ya que el amoniaco resulta ser corrosivo y como ya se explicó antes,
este material tiene una mejor resistencia a la corrosión, además de que es más
barato tener reactores del mismo material.
Teniendo en cuenta que las ecuaciones para cada uno de los reactores son las
mismas, ya que se trabaja con el mismo tipo de reactor en cada una de las
reacciones que se llevan a cabo, los datos de altura y diámetro del reactor, en
conjunto al área de fondo toriesférico y el área total vienen, se calculan con las
ecuaciones La altura del reactor se obtiene mediante la Ec. 3.1–2, teniendo en
cuenta la Ec. 3.1–1, pues ambas relacionan la longitud con el diámetro. En tabla
3.1–2, se encuentran los resultados del diseño del reactor 3.
V =π∗d 2∗h ( Ec . 3.1−1 )

h=π∗d ( Ec . 3.1−2 )
π
4
Atotal =A cilindro + A fondo toriesferico ( Ec .3.1−5 )
Donde:
d: diámetro (m)
h: altura (m)

Volumen (m3) 17.8981474 18
Diámetro (m) 2.5973 2.6
A cilindro (m2) 66.5795 66.6
A fondo toriesférico (m2) 6.6228 6.7
A total (m2) 73.2023 73.3
El reactor debe contar con una temperatura operacional de entre 40-50°C, esperar
un tiempo de 2 a 4 días, sin movilización de la bacteria, a una presión atmosférica,
con un pH menor o igual a 5. [ CITATION Ser20 \l 2058 ]
3.2 Filtro prensa 2

El filtro prensa, se encarga de remover la glucosa y xilosa restantes del ácido
láctico que se pretende purificar por medio de una reacción.
filtración en m2 y el volumen a filtrar. En la tabla 3.2–1, se muestra el volumen que
entra al filtro prensa y el volumen que se requiere filtrar.
Tabla 3.2 – 1. Volumen de filtración entrada/salida filtro prensa 2.

Especificación Volumen de entrada (m3/día) Volumen filtrado (m3/día)
Glucosa 1.599 1.359
Xilosa 1.911 1.623
Ácido láctico 18.351 15.592
Se eligió este tipo de filtro porque utiliza un método simple y confiable para lograr
una alta compactación de los sólidos con sistemas biológicos. El material del
equipo es de acero inoxidable. Las placas filtrantes desmontables están hechas de
polipropileno, y las telas pueden son de tipo sellada. Cuenta con un sistema
hidraúlico-neumático automático. [ CITATION Fra20 \l 2058 ]
Las placas tienen una concavidad las que forman una cámara hermética al
juntarse con otra placa y serán presionadas a una presión de 10,411 kg/m 2.
Las ecuaciones que se usaron para obtener el área del filtro son las siguientes:
αm v 2 w βmv (
θ= + Ec .3.2−1 )
2 PA PA
Donde:
de 1,902.5 L por hora y el área de superficie de filtración, buscando estas
variables en catálogos de filtros prensa. [ CITATION Tor20 \l 2058 ]
Tabla 3.2 – 2. Diseño del filtro prensa 2

Diseño del filtro prensa Calculado Aproximación real
Área de superficie de filtración (m2). 129 132.31
Volumen de la torta (L) 1,902.5 1950
Tiempo de filtración (hr). 6 6.3
Presión constante de trabajo (kg/m2). 10,411 10,000-20,000
Tabla 3.2 – 3. Dimensiones del filtro prensa 2

Dimensiones de filtro prensa Aproximación real
No. De placas 35
Longitud (mm) 8,305
Anchura (mm) 2400
Altura (mm) 2000
Tamaño de placas y telas 1500
4. Purificación
4.1 Reactor 4 (Ca (OH)2)
El reactor se encarga de la producción en batch de lactato de calcio, mediante la
reacción del ácido láctico con una solución acuosa al 15% en peso de hidróxido de
calcio.
del 50%. Por lo tanto, se desea instalar un reactor de 44m 3. En la tabla 4.1 – 1, se

Ac. Láctico 15.5925115
Ca (OH)2 1.2763282
Agua 16.0319795
Total 32.9008192
evitar las zonas muertas y facilitar su purga. El reactor, de igual manera de eligió
de acero inoxidable para evitar los costos posteriores por mantenimiento. La altura
del reactor se obtiene mediante la Ec. 4.1–2, teniendo en cuenta la Ec. 4.1–1,
pues ambas relacionan la longitud con el diámetro. En tabla 4.1 – 2, se encuentran
los resultados del diseño del reactor 4.
V =π∗d 2∗h ( Ec . 4.1−1 )

h=π∗d ( Ec . 4.1−2 )
π
4
Atotal =A cilindro + A fondo toriesferico ( Ec . 4.1−5 )
Donde:
d: diámetro (m)
h: altura (m)

Volumen (m3) 43.8677589 44
Diámetro (m) 1.1112 1.2
A cilindro (m2) 12.1862 12.2
A total (m2) 13.3984 13.4
El reactor debe contar con una temperatura operacional de entre 25°C, a una
presión atmosférica. [ CITATION Jos17 \l 2058 ]
4.2 Evaporador
El evaporador tiene la finalidad de concentrar el lactato de calcio, eliminando la
mayor cantidad de ácido láctico y agua, obteniendo una solución concentrada para
posteriormente eliminar el hidróxido de calcio con mayor facilidad.
En la evaporación, se utiliza como vapor de calefacción vapor saturado a 1 atm de
presión y con una temperatura de 125°C, con un incremento en el punto de
ebullición para la cámara de evaporación de 10°C.
La disolución entra al evaporador a una temperatura de 25°C y una capacidad
calorífica de 5.6358 kcal/kg°C[CITATION Eli \l 2058 ], proveniente del reactor 4. Esta
disolución contiene lactato de calcio, y se busca concentrar sus partículas de un
46% a un 76% en peso.
Inicialmente se buscan los datos de vapor saturado a 110°C y a 1 atm (tabla 4.2–
1)
Tabla 4.1 – 1. Datos de vapor de Perry, J. H., "Manual del Ingeniero Químico", 3d edición.
Datos de Vapor
Ts 125 °C Pv 1.035 kg/cm2
hs 125.3 kcal/kg hv 100.04 kcal/kg
Hs 647.7 kcal/kg Hv 638.9 kcal/kg
λs 522.4 kcal/kg λv 538.86 kcal/kg
2
Ps 2.3666 kg/cm Tv 100°C
Utilizando las ecuaciones siguientes, se obtiene el área (A) y la cantidad de vapor

suministrado (S) para la operación del evaporador
T w =T v +∆ e ( Ec . 4.2−1 )
H v = λ v +0.46 ∆ e ( Ec . 4.2−2 )
h F =CpF +(T F −T ref ) ( Ec . 4.2−3 )
h w =Cpw +(T w −T ref ) ( Ec . 4.2−4 )
( V ∗H v ) + ( W ∗h w )−(F∗hF )
S= ( Ec . 4.2−5 )
λs
Para el cálculo del área, se utilizó un coeficiente global de transferencia de calor
de 1800 kcal/m2hr°C[ CITATION Eli \l 2058 ], obtenido teóricamente.
Sλs
A= ( Ec . 4.2−6 )
U (T s−T w )
Tabla 2. Criterios de diseño para un evaporador de efecto sencillo.

Parámetro de Diseño Calculado Aproximación Real
Vapor de calefacción S (kg/día) 10851.3429 11000
Área (m2) 209.9534 210
El evaporador tiene forma cilíndrica y está colocado de manera vertical; el material

de éste es de acero inoxidable, con una temperatura operacional aproximada de
110 °C, además de contar con un condensador en la parte superior para
condensar los vapores que salgan del mismo.
4.3 Decantado 2
Para el segundo decantador, entra, desde la operación anterior, una mezcla de
lactato de calcio con hidróxido de calcio, la cual, por diferencia entre las
densidades de ambas sustancias, se ha separar para mantener el lactato de calcio
dentro del proceso y enviarlo hacia el último reactor, mientras que el hidróxido de
calcio recuperado se ha de desechar
Tabla 4.3 – 1. Volumen de entrada al decantador 2

Compuesto Volumen (m3¿
Lactato de Calcio 9.9972
Hidróxido de Calcio 0.5252
El volumen total que entra es de 10.5224 m 3, adicionándole el 10% recomendado [
CITATION Cas13 \l 2058 ]: 11.5747 m3. Finalmente redondeando el valor, se obtiene un
volumen de 12m3.
Se utilizan las mismas ecuaciones que se utilizaron para determinar las
dimensiones del decantador anterior (Apartado 2.5), acondicionándolas al volumen
que entra en este decantador, teniendo como resultado las siguientes dimensiones
para el decantador 2:
Tabla 4.3 – 2. Diseño del decantador 2.

Parámetros de diseño Calculado (m) Aproximación real (m)
D 1.4338 1.45
L 7.1689 7.25
. 4.4 Reactor 5 (Ácido Láctico)

El reactor se encarga de la producción en batch del ácido láctico, mediante la
reacción del lactato de calcio con una solución acuosa al 15% en peso de ácido
sulfúrico.
introducen al mismo (tabla 4.4 – 1), tomando una capacidad máxima del 75% y
una producción del 66%. Por lo tanto, se desea instalar un reactor de 6m 3.
Tabla 3. Volumen de entrada de los reactivos al reactor.

Especificación Volumen m3
Solución Lactato 2.7011
Sulfurico 0.1473
Agua 1.5025
Hidróxido calcio 0.0557
Total 4.4067
evitar las zonas muertas y facilitar su purga. El interior del reactor tendrá un
recubrimiento vetrificado, esto para evitar la corrosión del mismo pues se estará
trabajando con ácido sulfúrico.
La altura del reactor se obtiene mediante la Ec. 4.4 – 2, teniendo en cuenta la Ec.
4.4 – 1, pues ambas relacionan la longitud con el diámetro.
V =π∗d 2∗h ( Ec . 4.4−1 )

h=π∗d ( Ec . 4.4−2 )
π
4
Atotal =A cilindro + A fondo toriesferico ( Ec . 4.4−5 )
Donde:
d: diámetro (m)
h: altura (m)
Tabla 4.4 – 2. Criterios de diseño, reales y calculados, del reactor tipo batch para la
producción de ácido láctico.
Volumen (m3) 5.8756 6
Diámetro (m) 1.0839 1.1
Acilindro (m2) 5.5364 5.55
Afondo toriesferico (m2) 1.1534 1.16
Atotal (m2) 6.6898 6.7
El reactor debe asegurar una temperatura operacional de 100°C y 1 atmosfera de

presión en su interior, además de cumplir con los criterios de diseño que se
muestran en la tabla 2. Se debe esperar el tiempo necesario, aproximadamente
0.25 horas, para reducir la temperatura hasta 80°C. Teóricamente se estima un
tiempo de reacción de 1.45 horas, 0.25 horas para cargar los reactivos y 0.25
horas para la purga del reactor[ CITATION Mar10 \l 2058 ]
4.5 Filtrado al Vacío 2

El filtro de banda se encargara de separar la mezcla solida de sulfato de calcio con
lactato de calcio, de la mezcla acuosa de ácido láctico con agua por lo cual se
requiere la aplicación de vacío, con esta implementación en el proceso se podrá
obtener el ácido láctico total de todo el proceso.
filtración en m2 y el volumen a filtrar. En la tabla 4.5 – 1, se muestra el volumen
que entra al filtro prensa y el volumen que se requiere filtrar.
Tabla 4.5 – 1. Volumen de filtración entrada/salida filtro al vacío 2.

Especificación Volumen de entrada Volumen filtrado
(m3/día) (m3/día)
Sulfato de calcio 0.52 0.76
Lactato de calcio 19.27 14.45
Ácido láctico (ac) 2.81 8.14
Se eligió este filtro porque resulta eficaz en procesos biotecnológicos como lo son
la separación de celulosa, además de que elimina tiempos muertos en su
operación ya que la banda es ajustable a la alimentación. La filtración tiene lugar
sobre una tela horizontal soportada sobre una banda que actúa de soporte. La
ejecución de este tipo de filtros es por medio de bandejas y una banda de goma,
estará hecho de acero inoxidable. La presión ejercida será de 1 atm=101,325
kg/m2.
αm v 2 w βmv
θ= + (Ec . 4.5−1)
2 PA PA
Donde:
de 603.75 L por hora y el área de superficie de filtración, buscando estas variables
en catálogos de filtros de banda.[ CITATION Tec02 \l 2058 ]
Tabla 4.5 – 2. Diseño del filtro al vacío 2.

Diseño del filtro de banda Calculado Aproximación real
Área de superficie de filtración (m2). 97.83 120
Volumen de la torta (L) 633.75 650
Tiempo de filtración (hr). 3 2
Presión constante de trabajo (kg/m 2). 101,325 101,325
Tabla 4.5 – 3. Dimensiones del filtro al vacío 2.

Dimensiones de filtro banda Aproximación real
Longitud 500
Anchura 600
Altura 3,000
4.6 Columna de Destilación Flash

Esta etapa tiene como propósito separar el ácido láctico del agua, la mezcla
proviene de la filtración al vacío, donde se mantendrá la temperatura de 80°C
proveniente del reactor.
EL sistema de destilación diseñado es una columna flash. Esta columna se
encarga de separar una corriente líquida, en la cual, se produce una fase vapor
mediante un fenómeno de expansión. Consiste en reducir la presión del interior de
la columna por debajo de la presión atmosférica, permitiendo reducir la
temperatura de ebullición del líquido a evaporar lo que reduce la cantidad de calor
a aportar/eliminar en el proceso de ebullición y de condensación [ CITATION Mar10 \l
2058 ].
Para el diseño se ha calculado la columna con ayuda de un procedimiento

empírico, el recipiente, colocado de manera vertical, opera con un 20% más de
caudal para el diseño de esta.
El área de paso y el diámetro del recipiente son dados por la velocidad máxima
permitida para el vapor, que está dada por la Ec. 4.6 – 1:
ρ L− ρV
μ p=k
√ V
( Ec . 4.6−1)
Donde
μ p: Velocidad máxima permitida para el vapor.
ρV : Densidad del vapor.
ρ L: Densidad del líquido.
k: Constante dada por la relación entre los caudales de vapor y líquido con sus
respectivas densidades.
Grafica 1. Relación de K a partir de la relación a partir de los caudales del líquido y vapor
con sus densidades respectivamente.
WL ρ
WV ρL √
∗ V =1.2834( Ec . 4.6−2)
Donde:
W L: Caudal del líquido.
W V : Caudal del vapor.
Con ayuda de la gráfica y el valor obtenido, se lee un valor para k de 0.12ft/s.

Sustituyendo en la ecuación obtenemos el valor de μ p.
Posteriormente, se calcula el área de paso y con esta el diámetro interno, y se
convierten los pies a metros.
WV
Acilindro = (Ec . 4.6−3)
μ p−ρV
4∗A
Di=
√ π
(Ec . 4.6−4)
Se incrementan 0.12m al diámetro calculado. Utilizando el criterio empírico donde

L/D= 3 – 5, suponiendo que L/D = 4, obtenemos la altura.
Finalmente, calculamos el área del cabezal toriesférico, y así, el área total de la
columna.
Los resultados de cada cálculo realizado se muestran en la tabla 6.1 – 1, los
cuales son los apropiados para construir la columna de destilación que cumple con
las especificaciones de nuestro proyecto.
π
Acabezal toriesferico = ∗Di2∗1.25( Ec . 4.6−5)
4
Atotal =A cilindro +2( A¿ ¿ cabezal toriesferico)( Ec . 4.6−6)¿
Tabla 4.1 – 1. Criterios de construcción internos de la columna de destilación flash

Datos de diseño Calculados Aproximación Real
Densidad vapor (kg/m3) 971.60 971.60
Densidad líquido (kg/m3) 1206 1206
Caudal vapor (kg/día) 957.84737 1149.416844
Caudal líquido (kg/día) 1350.0013 1620.0016
k (ft/s) 0.12 0.12
μ p (ft) 0.0589 0.0589
Área cilindro (m2) 1.8646 2
Área cabezal toesférico 2.6997 3
(m2)
Área total (m2) 7.264 7.3
Diámetro Interno (m) 1.6583 1.7
Longitud (m) 6.6332 7
El tiempo total de operación de la columna es de 30 minutos [ CITATION Mar10 \l
2058 ], tomando en cuenta la carga y descarga de la misma. Los criterios de
operación son los siguientes; la destilación se realiza a 80°C con una presión
0.5atm, que es la presión de vapor del agua a dicha temperatura [ CITATION Vax20 \l
2058 ], esto con el fin de evaporar el agua y salga por la parte superior de la
columna, mientras que el ácido láctico se mantiene líquido y sale por la parte
inferior de la columna.
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Glucosa Utilizando la Enzima Trichoderma Iongibrachiatum. Scielo , 5.
Alva, J. A. (2017). DISEÑO CONCEPTUAL DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE
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Vera Martinez, S. A. (s.f.). Pellets Biodegradables. Aguascalientes.

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INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE AGUASCALIENTES

“PRODUCCIÓN DE ÁCIDO LÁCTICO A PARTIR DE BAGAZO

Volumen ocupado por bola

 El dimensionamiento del molino está dado por:

KW netos=0.284 D ( 1.073−J ) WN ( Ec . 1.1−2)

 La velocidad del molino:

 Volumen de carga y Peso de la bola

W =Vol del molino∗J∗Densidad de la bola (Ec . 1.1−4)

 Velocidad crítica de rotación

Figura 1. Estructura frontal del molino de bolas [CITATION Jua88 \l 2058 ]

Tabla 1.1 – 1. Datos de diseño del triturador.

Tabla 1.2 – 1. Volumen de filtración entrada/salida filtro prensa.

Tabla 1.2 – 3. Dimensiones del filtro prensa

Tabla 2.1 – 1. Reactivos del reactor 1.

V =π∗d 2∗h( Ec . 2.1−1)

Tabla 2.1 – 2. Diseño del reactor 1.

El reactor debe contar con una temperatura operacional de 75°C, esperar un

Tabla 2.2 – 1. Volumen de filtración entrada/salida filtro al vacío 1.

Tabla 2.2 – 2. . Diseño del filtro de banda.

Tabla 2.2 – 3. Dimensiones del filtro de banda.

Tabla 2.3 – 1. Volumen de entrada al agitador

Sustituyendo la Ec. 2.3 – 1 – 1 en la Ec. 2.3 –3 – 1, se obtiene la siguiente expresión:

Se despeja el valor de Dt de la Ec. 2.3 – 1, para poder obtener el valor de este y

Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades,

Se han de colocar un total de 4 deflectores para garantizar la homogeneidad de la

2.4 Reactor 2 (Hidrolisis enzimática)

Tabla 2.4 – 1. Reactivos del reactor 2.

V =π∗d 2∗h ( Ec . 2.4−1 )

Tabla 2.4 – 2. Diseño del reactor 2.

El reactor debe contar con una temperatura operacional de 40°C, esperar un

V T =V Bagazo +V Glucosa ( Ec . 2.5−3 )

Tabla 2.5 – 1. Volumen de entrada al decantador

Se considera un 10% de excedente en el volumen total del decantador [ CITATION

Se utilizó la siguiente relación para poder determinar el diámetro y la longitud del

Tabla 2.5 – 2. Diseño del decantador 1.

Un decantador de gravedad de este tipo se utiliza para la separación continua de

Tabla 3.1 – 1. Reactivos del reactor 3.

V =π∗d 2∗h ( Ec . 3.1−1 )

Tabla 3.1 – 2. Diseño del reactor 3.

3.2 Filtro prensa 2

Tabla 3.2 – 1. Volumen de filtración entrada/salida filtro prensa 2.

Tabla 3.2 – 2. Diseño del filtro prensa 2

Tabla 3.2 – 3. Dimensiones del filtro prensa 2

Tabla 4.1 – 1. Reactivos del reactor 4.

V =π∗d 2∗h ( Ec . 4.1−1 )

Tabla 4.1 – 2. Diseño del reactor 3.

Utilizando las ecuaciones siguientes, se obtiene el área (A) y la cantidad de vapor

h F =CpF +(T F −T ref ) ( Ec . 4.2−3 )

h w =Cpw +(T w −T ref ) ( Ec . 4.2−4 )

Tabla 2. Criterios de diseño para un evaporador de efecto sencillo.

El evaporador tiene forma cilíndrica y está colocado de manera vertical; el material

Tabla 4.3 – 1. Volumen de entrada al decantador 2

Tabla 4.3 – 2. Diseño del decantador 2.

. 4.4 Reactor 5 (Ácido Láctico)

Tabla 3. Volumen de entrada de los reactivos al reactor.

V =π∗d 2∗h ( Ec . 4.4−1 )

El reactor debe asegurar una temperatura operacional de 100°C y 1 atmosfera de

4.5 Filtrado al Vacío 2

Tabla 4.5 – 1. Volumen de filtración entrada/salida filtro al vacío 2.

Tabla 4.5 – 2. Diseño del filtro al vacío 2.

Tabla 4.5 – 3. Dimensiones del filtro al vacío 2.

4.6 Columna de Destilación Flash

Para el diseño se ha calculado la columna con ayuda de un procedimiento