ALLA

OR
ATIGA
a Urrutia
Contenido
Falla por fatiga.................................................................................................................................3

Ciclos de esfuerzo (stress cycles)................................................................................................3

Etapas de falla por fatiga.................................................................................................................4

Deformación cíclica del plástico antes de iniciar la grieta por fatiga..........................................5

Iniciación de una o más microcracks...........................................................................................5

Propagación o coalescencia de microcracks para formar uno o más...........................................6

Nucleación de grietas por fatiga......................................................................................................7

Curvas S-N, high y low cycle fatigue..............................................................................................8

Estimación de vida de fatiga......................................................................................................10

Stress Life..............................................................................................................................11

Strain Life..............................................................................................................................11

Estimación del daño...............................................................................................................12

High cycle fatigue y low fatigue................................................................................................12

Fatigue crack propagation..............................................................................................................13

Mecanismos intrínsecos y extrínsecos.......................................................................................14

Fatigue crack propagation en materiales metálicos dúctiles......................................................15

Resultados del Análisis de Fatiga..................................................................................................17

Factor de Seguridad a Tensión..................................................................................................18

Factor de Seguridad a Fatiga.....................................................................................................18

Vida a Fatiga..............................................................................................................................19

Recomendaciones Prácticas de Diseño a Fatiga............................................................................20

References......................................................................................................................................22

Análisis de fallas
1
Falla por fatiga
Ciclos de esfuerzo (stress cycles)
En la vida real se observa que repetidos ciclos de carga y descarga debilitan las piezas a lo largo
del tiempo incluso cuando las cargas inducidas están considerablemente por debajo de la tensión
de rotura estática e incluso del límite elástico del material. Este fenómeno se le conoce
como Fatiga. Cada ciclo de fluctuación de la tensión deteriora o daña la pieza un poco. Tras un
nº de ciclos determinado, la pieza está tan debilitada que rompe por Fatiga.

La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas ... que incluye la
iniciación y propagación de una grieta o conjunto de grietas hasta el fallo final por
fractura". El análisis de fatiga estructural es una herramienta para evaluar la validez de un
diseño, o su durabilidad, bajo condiciones de carga simples o complejas conocidas como cargas
de servicio. Los resultados del análisis de fatiga se representan mediante contornos en color que
muestran la duración de los ciclos de carga que la estructura puede soportar antes de que se inicie
cualquier grieta.

Los estudios estructurales lineales y no lineales no predicen los fallos por fatiga. Calculan la
respuesta de un diseño sujeto a un entorno específico de cargas y restricciones. Si los resultados
de desplazamientos y tensiones están por debajo de un cierto nivel admisible el ingeniero
proyectista puede concluir que el diseño es seguro en ese entorno de solicitaciones con
independencia de cuantas veces se aplique la carga.

Los resultados de los estudios estructurales (estáticos y dinámicos, lineales y no lineales) se usan
como los datos básicos de partida para definir el estudio de fatiga. El nº de ciclos requeridos para
que el fallo por fatiga ocurra en un punto depende del material y de la fluctuación de las
tensiones. Esta información, para ciertos tipos de materiales férricos, nos la proporciona la
llamada Curva S-N.

Las grietas por Fatiga se inician en la superficie del material. Por ello debe evitarse en lo posible
ralladuras y arañazos en las superficies de buen acabado (por ejemplo, grabar el nombre
comercial en la pieza), sobre todo en zonas con elevado nivel de tensión. Cualquier tratamiento
superficial (térmico o mecánico) que produzcan un estado de tensiones residuales de compresión

Análisis de fallas
2
en la superficie de las piezas aumentando la dureza de la superficie (por ejemplo, el temple,
granallado o laminado superficial) incrementará la vida a fatiga de la pieza.

El análisis de fatiga se basa en la regla de Miner de daño acumulado para estimar la vida a fatiga
a partir de una historia de tensiones o deformaciones. La estimación se realiza reduciendo los
datos de carga a una secuencia de picos y valles, contando los ciclos y calculando la vida a
fatiga. Para realizar un análisis a Fatiga o de durabilidad, se debe proporcionar información
específica para el análisis de fatiga:

  Propiedades a fatiga de los materiales

  Variación de las cargas a fatiga
  Opciones de análisis a fatiga

Etapas de falla por fatiga

Por tanto, el proceso de rotura por fatiga se puede dividir en cinco etapas:

1. DEFORMACIÓN CÍCLICA DEL PLÁSTICO ANTES DE INICIAR LA GRIETA POR

FATIGA
2. INICIACIÓN DE UNA O MÁS MICROCRACKS
3. PROPAGACIÓN O COALESCENCIA DE MICROCRACKS PARA FORMAR UNO O
MÁS
4. MICROCRACKS
5. PROPAGACIÓN DE UNO O MÁS MACROCRACKS
6. FALLO FINAL

Deformación cíclica del plástico antes de iniciar la grieta por fatiga

Como se mencionó anteriormente, incluso si no hay elevaciones de tensión, muescas o
inclusiones presentes, se pueden iniciar pequeñas microgrietas debido a una amplitud de
deformación plástica alterna suficientemente alta. Cuando emerge una dislocación en la
superficie, un paso de deslizamiento de uno se crea el vector de hamburguesas. Durante una
carga inversa perfecta en el mismo plano de deslizamiento, este paso se cancela; sin embargo,
ocurren deslizamientos en muchos planos, y la inversión nunca es perfecta. La acumulación de
pasos de deslizamiento en una región local conduce a graves rugosidad de la superficie. Por lo

Análisis de fallas
3
tanto, la resistencia a la falla por fatiga es mayor para las aleaciones que no están sujetas a una
localización severa de deformación plástica.

A veces, las características llamadas extrusiones e

intrusiones se forman claramente en la superficie.
Un mecanismo simple, descrito por Cottrell y Hull,
para formar un par de intrusión-extrusión se ilustra
en la Figura 1. Se imagina un deslizamiento
secuencial en dos que se producen intersecciones de
planos de deslizamiento. En el primer medio ciclo,
primero se imagina un sistema de deslizamiento y
luego en el otro opera, produciendo una muesca
(Figura. 1c). Alternativamente, se formaría una
protuberancia si las dislocaciones tuvieran vectores
Figura 1. MODELO COTTRELL-HULL PARA de Burgers de signo opuesto. Durante el segundo
FORMACIÓN DE INTRUSIONES Y EXTRUSIONES.
medio ciclo, se imagina que el primer sistema de
deslizamiento y luego el segundo funcionan
nuevamente, dando un incremento a un par de intrusión y extrusión (Figura. 1e).

Iniciación de una o más microcracks

Se ha observado que la iniciación de las grietas por fatiga ocurre a lo largo de las bandas de
deslizamiento, en los límites de los granos, en las partículas de la segunda fase, y en interfaces de
inclusión o de segunda fase con la fase de matriz. El modo de iniciación de la fisura por fatiga
depende de qué ocurre más fácilmente. Si hay precipitados débiles y quebradizos, probablemente
jugarán un papel dominante. El resbalón es discontinuo a través de los límites de los granos, y
muchos sistemas de deslizamiento deben estar activos para evitar que los granos se separen. Por
lo tanto, los límites de grano son particularmente susceptibles a la iniciación de grietas por fatiga.

En opinión de los autores, la secuencia de eventos y los modos de iniciación de las grietas por
fatiga ocurren de la siguiente manera. Durante cíclico de deformación plástica, las dislocaciones
emergen en la superficie del metal o se apilan contra obstáculos. Si las dislocaciones emergen
continuamente en la superficie en lugar de amontonarse contra obstáculos, luego se deslizan
bandas que eventualmente se convierten en grietas que aparecen en las porciones centrales de los

Análisis de fallas
4
granos, donde la tensión de flujo es menor. Como era de esperar, la resistencia al inicio de la
banda de deslizamiento en la porción central de un grano disminuye al aumentar el tamaño del
grano, siguiendo la relación Hall-Petch.

Propagación o coalescencia de microcracks para formar uno o más

Una grieta por fatiga debe tener una cierta longitud antes de que pueda observarse; por lo tanto,
siempre se ha producido algún crecimiento de microgrietas antes de los ciclos medidos hasta el
"inicio" descritos en la literatura. Los valores dependerán del poder de resolución del
instrumento de medida utilizado.

Como consecuencia del ciclo de tensión o deformación plástica por encima del límite de fatiga,
las microfisuras iniciales crecen o se fusionan hasta que la macrogrieta puede definirse
razonablemente como más grande que un número de secciones transversales de grano en un área,
con grietas más pequeñas definiéndose como microfisuras. En monocristales, un diámetro de
fisura de 500 μm puede ser una línea divisoria razonable.

No se sabe con certeza hasta qué punto se forman microgrietas en los materiales sometidos a
ciclos por debajo del límite de fatiga y luego dejan de crecer.

Nucleación de grietas por fatiga

Se puede dividir aproximadamente en cuatro etapas: endurecimiento / ablandamiento cíclico,
nucleación de grietas, agrietamiento propagación y sobrecarga (fractura). En materiales libres de
defectos, una fracción significativa de la vida útil total se gasta antes de que aparecen las
primeras microfisuras detectables. A bajas amplitudes, la etapa de nucleación puede ocupar la
mayor parte de la vida. La nucleación de altas amplitudes se logra generalmente dentro de una
pequeña fracción de la vida de fatiga. Otra fracción de la vida útil se necesita para la propagación
de las grietas microestructurales pequeñas (grietas pequeñas en comparación con el tamaño
microestructural de escamas) para alcanzar el tamaño de las grietas físicamente pequeñas (es
decir, grietas del tamaño de 0,5-1 mm). Nuevamente, esta fracción puede ser bastante alta en
amplitudes bajas. La propagación de grietas y macrogrietas físicamente pequeñas se puede
describir cuantitativamente mediante medios de mecánica de fracturas. Por otro lado, no existe
una descripción cuantitativa generalmente aceptada de la nucleación proceso, y no existe una
descripción ampliamente aplicable de la propagación de grietas microestructuralmente pequeñas.

Análisis de fallas
5
Por lo tanto, cualquier análisis numérico de estas etapas en el proceso de fatiga debe ir precedido
de una comprensión más profunda de los aspectos físicos.

Figura 2. Concentraciones de esfuerzo KT e intensidad de esfuerzo KL, factores para la no homogeneidad de la superficie y del
interior.

Curvas S-N, high y low cycle fatigue

La Curva S-N de un material define valores de
tensiones alternas vs. el nº de ciclos requeridos para
causar el fallo a un determinado ratio de tensión. La
figura 3 muestra una curva típica S-N. El eje-Y
representa la tensión alterna (S) y el eje-X representa
el nº de ciclos (N). La curva S-N se basa en un ratio
de tensión o tensión media smm. Para cada material se
pueden definir múltiples curvas S-N con diferentes
valores de tensión media.

Análisis de fallas
6
Las curvas S-N se basan en la vida a fatiga media o en una probabilidad de fallo dada. La
Figura 3. Curva S-N
generación de la curva S-N de un material requiere muchos ensayos para de una forma
estadística variar las tensiones alternas, las tensiones medias (o ratio de tensión) y contar el nº de
ciclos. Para caracterizar un material se toma un conjunto de probetas y se las somete a
solicitaciones variables con diferentes niveles de tensión, contándose el nº de ciclos que resiste
hasta la rotura. Debido a la elevada dispersión estadística propia de la fatiga los resultados se
agrupan en una banda de roturas. Una parte de esta dispersión puede atribuirse a errores del
ensayo, pero es una propiedad del fenómeno físico lo cual obliga a realizar un gran nº de ensayos
de probetas a fin de determinar la banda de fractura con suficiente precisión

Debe enfatizarse que la falla por fatiga puede ocurrir, aunque la tensión nunca exceda el límite
elástico del material. En el rango elástico, la falla por fatiga generalmente ocurre después de
10^5 ciclos de estrés (fatiga de ciclo alto o high cycle fatigue). Para grandes esfuerzos que
causan deformación plástica, muchos menores, se necesitan ciclos de estrés para fallar (fatiga de
ciclo bajo o low cycle fatigue). En fatiga de ciclo bajo, se traza la deformación vs. el número de
ciclos, ya que el cálculo de la tensión mediante fórmulas elásticas ya no es válido.

Los modos de fractura por fatiga relevantes se pueden identificar analizando la vida por fatiga y
los niveles de estrés, como se ilustra en la figura 4.

Figura 4. Clasificación sistemática de los modelos de fatiga. Las abreviaturas de los modos de fatiga se utilizan como MF para
fractura monotónica, ELCF para fatiga de ciclo extremadamente bajo, LCF para fatiga de ciclo bajo y HCF para fatiga de ciclo

Análisis de fallas
7
 alto.

El modo HCF está controlado por estrés y está asociado con niveles de estrés relativamente bajos
que son relevantes a componentes predominantemente elásticos. En este modo, la vida útil a la
fatiga es > 10^4 ciclos. A diferencia del modo LCF está controlado por deformación y está
relacionado con grandes amplitudes de deformación o altos niveles de tensión que producir
componentes tanto plásticos como elásticos en cada ciclo, donde la vida útil a la fatiga es <10^4
ciclos.

El modo ELCF está entre los modos MF y LCF y está controlado por la ductilidad y la
deformación cíclica; el daño inicial en condiciones de tracción es seguido por el agotamiento de
la ductilidad durante la carga cíclica hasta que se produce la propagación de fisuras. La vida de
fatiga de ELCF es muy corta (<100 ciclos).

 Estimación de vida de fatiga

Se pasa a calcular el nº de ciclos para el fallo mediante una ecuación de estimación de vida a
fatiga.

Stress Life
La ecuación de tensión-vida (stress-life) se lleva utilizando desde finales de 1800. Asume que el
fallo ocurre tras un elevado número de ciclos.

Figura 5. Ecuación de no. de ciclos para el fallo.

Strain Life
La ecuación de deformación unitaria-vida (strain-life) se basa en la ecuación de tensión-vida.
Intenta determinar la deformación plástica. La parte plástica de la ecuación se puede escribir
como:

Análisis de fallas
8
 Figura 6. Ecuación de esfuerzo-vida.

Combinando las ecuaciones de tensión-vida con deformación unitaria-vida se obtiene lo

siguiente:

Figura 7. Combinación de la ecuación figura 2 y figura 3.

El número de ciclos para el fallo, en cuyo punto se cruzan las ecuaciones elásticas y plásticas de
deformación-vida, se llama vida a fatiga de transición.

Figura 8. Curva deformación-vida.

Estimación del daño

Una vez calculado el número de ciclos para el fallo para cada rango (o amplitud), se pasa a
calcular el daño.

Análisis de fallas
9
El daño total se calcula sumando el daño causado por cada rango. El nº de sucesos (events) para
el fallo (o el nº de veces que la historia de cargas o deformaciones puede repetirse hasta el fallo)
es la inversa del daño total.

High cycle fatigue y low fatigue

La esperanza de vida de los sistemas mecánicos siempre depende del componente más crítico del
sistema. Por ejemplo, en la transmisión de potencia, este suele ser el engranaje. El diseño del
engranaje suele estar limitado por los requisitos de que el engranaje debe transportar cargas
elevadas a altas velocidades con un tamaño y peso mínimos. Por lo tanto, se necesita una
predicción correcta de posibles fallas del engranaje ya en la fase de diseño del engranaje para un
diseño óptimo del engranaje. Desde el punto de vista práctico, sería deseable contar con
metodologías confiables para el diseño adecuado de componentes de transmisión como
engranajes y ejes. Estas metodologías deben proporcionar relaciones para el dimensionamiento
óptimo, la selección de materiales, la predicción de vida y las probabilidades de falla de los
componentes mecánicos mencionados. La tecnología de cementación se utiliza para obtener
piezas con muy alta fatiga y resistencia a la fatiga por contacto. Este hecho introduce una forma
compleja de modelar el comportamiento material. Las capas con diferentes propiedades del
material dificultan el análisis de los componentes mecánicos. Además, la incertidumbre en las
condiciones de carga esperadas hace que las predicciones de vida sean menos fiables. Por lo
tanto, se necesita un conocimiento profundo del comportamiento de fatiga de los materiales de
los engranajes para diseñarlos correctamente.

Se ha demostrado que un modo de falla común en los engranajes es la fatiga por flexión de los
dientes. Por ejemplo, la fatiga por flexión de los dientes representó el 32% de todas las fallas en
un análisis de más de 1500 fallas de engranajes [1,2]. Un resultado obvio es que la fatiga debe
tenerse en cuenta en el diseño de los engranajes. Los engranajes están diseñados para reducir la
concentración de esfuerzos que dan lugar a la fatiga. Los engranajes también son tratados

Análisis de fallas
10
térmicamente, granallados, carburizados para resistir la fatiga. Se investigó el efecto de los
parámetros del granallado sobre la vida a la fatiga de los engranajes helicoidales carburizados,
con series templadas y recalentadas directamente de cinco aceros 0,8C – Cr – Ni – Mo.

Fatigue crack propagation

La fatiga cíclica implica el daño microestructural y la falla de materiales bajo cargas que varían
cíclicamente. Las aleaciones metálicas generalmente están diseñadas para resistencia,
intermetálicos para la ductilidad y cerámica para la tenacidad; sin embargo, si alguno de estos
materiales se aplica en ingeniería, su integridad estructural a menudo está limitada por su
desempeño mecánico bajo cargas cíclicas. De hecho, generalmente se considera que más del 80
por ciento de todos los servicios, las fallas se pueden atribuir a la fatiga mecánica, ya sea en
asociación con plasticidad cíclica, deslizamiento o contacto físico (fricción y fatiga por contacto
de rodadura), daño ambiental (cfatiga por corrosión) o temperaturas elevadas (fatiga por
fluencia).

Mecanismos intrínsecos y extrínsecos

La extensión crítica y subcrítica de una grieta puede considerarse un resultado de la competencia
mutua de dos clases de mecanismos (Figura 2). Se promueve el crecimiento de grietas por
delante de la punta de la grieta por mecanismos intrínsecos de daño microestructural, e impedido
por mecanismos extrínsecos que actúan principalmente detrás de la punta de la grieta, que sirven
para "proteger" la grieta.

En los materiales metálicos, los mecanismos de daño intrínseco generalmente involucran

procesos que crean microgrietas o vacíos, por ejemplo, por amontonamientos de dislocaciones o
decohesión de interfaces, en el región estresada por delante de la punta, lo que conduce a una
falla clásica por escisión, agrietamiento
intergranular o coalescencia de
microhuecos.

Es importante señalar que los mecanismos

intrínsecos son una propiedad inherente del
material, y por lo tanto son activos
independientemente de la longitud de la

Análisis de fallas
11
grieta o la geometría de la probeta; bajo cargas monótonas, por ejemplo, controlan las fuerzas
impulsoras (por ejemplo, la intensidad de la tensión) para iniciar el agrietamiento. Los
mecanismos extrínsecos, por el contrario, actúan en la estela del crack y, por lo tanto, dependen
críticamente del tamaño de la grieta y (en menor medida) de la geometría; ellos son responsables
del desarrollo del comportamiento de la curva de resistencia (curva R) y, por lo tanto,
desempeñan un papel prominente en las fuerzas impulsoras necesarias para el crecimiento
continuo de la grieta. Las implicaciones de esto son que donde los mecanismos extrínsecos están
activos, el comportamiento de la tenacidad de la curva R va en aumento y se esperan efectos de
"pequeñas grietas", ambos fenómenos resultantes del crecimiento de grietas las propiedades
dependen del tamaño de la grieta. Además, dado que los mecanismos extrínsecos pueden tener
ningún efecto sobre la iniciación de la grieta (ya que no hay estela de la grieta), los factores
microestructurales que afectan el crecimiento de grietas (grandes) pueden ser bastante diferentes
de los que afectan la iniciación de grietas (o grietas pequeñas crecimiento).

Fatigue crack propagation en materiales metálicos dúctiles

El crecimiento de grietas subcríticas puede ocurrir a niveles de intensidad de tensión K
generalmente mucho menores que los tenacidad a la fractura Kc en cualquier aleación metálica
cuando se aplica una carga cíclica (∆K TH / Kc ∼ 0,1 - 0,4). En concepto simplificado, es la
acumulación de daño de la deformación plástica cíclica en la zona plástica en la punta de la
grieta que explica el mecanismo intrínseco del crecimiento de grietas por fatiga a niveles de K
por debajo de Kc. El proceso de falla por fatiga en sí consiste de varios procesos distintos que
involucran daño cíclico inicial (endurecimiento cíclico o ablandamiento), formación de un
defecto "fatal" inicial (inicio de fisuras), propagación macroscópica de este defecto (crecimiento
de grietas) y falla o inestabilidad catastrófica final.

Sin embargo, el principal impulso de la investigación dirigida a la propagación de falla por

fatiga, a diferencia de los simples cálculos de vida útil, no se produjo hasta mediados de 1960,
cuando los conceptos de mecánica de fracturas elásticas lineales y los llamados "tolerantes a
defectos diseño "se aplicaron por primera vez al problema del crecimiento de defectos
subcríticos

Análisis de fallas
12
Tales enfoques reconocen que todas las estructuras tienen fallas y que las grietas puede iniciarse
temprano en la vida útil y propagarse subcríticamente. A continuación, se evalúa la vida útil en
base del tiempo o número de ciclos de carga para que la grieta no detectada más grande crezca
hasta la falla, como podría definirse por una deformación permisible, o una carga límite, o un
criterio Kc. Implícito en tales análisis es que el crecimiento de grietas subcríticas se puede
caracterizar en términos de algunos parámetros (a menudo considerado como una fuerza

impulsoraFigura
de la10.grieta) queesquemática
Ilustración describedelas condiciones
la variación locales
típica en las tasasen
de la grieta. de
crecimiento Lagrietas
punta poraún sedapuede
fatiga
/ dN, en función del rango de intensidad de estrés aplicado 1K en materiales metálicos, que muestra los
determinar en términos
regímenes de parámetros
de los mecanismos de decarga,
primarios tamaño
tasa de de la
crecimiento grietadey varias
y efectos geometría.
variables importantes
sobre el comportamiento de crecimiento de grietas

La naturaleza general del crecimiento de grietas por fatiga en materiales metálicos y su

descripción utilizando la mecánica de la fractura se puede resumir brevemente en el diagrama
esquemático de la Figura 4 que muestra la variación en da / dN con el rango de intensidad de
tensión nominal (∆K = Kmax −Kmin). En realidad, las tasas de crecimiento dependen de
numerosos factores además de ∆K, aunque esta es la variable principal en la fatiga del metal, a
saber:

da / dN = f [∆K, Kmax (o R), v, entorno, forma de onda ...]

donde la relación de carga R es la relación entre las cargas aplicadas mínima y máxima (=
Kmin / Kmax para valor positivo R), y v es la frecuencia. Específicamente, los resultados de las
pruebas de tasa de crecimiento de grietas por fatiga para la mayoría de los materiales dúctiles

Análisis de fallas
13
muestran las siguientes características:

1. Una región con valores bajos de ∆K y da / dN (menos de ∼ 10 −9 m / ciclo) en el que las

grietas por fatiga aparecen inactivas debajo del umbral de fatiga, ∆KTH
2. Una región intermedia (∼ 10−9 a 10−6 m / ciclo) de ley de potencia de comportamiento
descrito por la ecuación de París:

da / dN = C (1K) m, (2)

donde C y m (∼ 2 a 4) son constantes de escala del material.

3. Una región superior de aceleración del crecimiento de grietas (por encima de ∼ 10 −6 m /

ciclo) cuando Kmax se acerca a Kc o la deformación plástica bruta de la muestra, por
ejemplo, en la carga límite. Se han sugerido enfoques similares para el crecimiento de
grietas bajo rendimiento a gran donde las tasas de crecimiento se han relacionado con un
J cíclico -integral (∆J) o rango de desplazamiento de apertura de la punta de la grieta
(∆CTOD).

Resultados del Análisis de Fatiga

Durante el análisis, los parámetros de variación de la carga se combinan con otros criterios de
fatiga y el programa realiza los cálculos de fatiga para evaluar la durabilidad de la estructura
cuyos resultados se representan mediante contornos en color en las siguientes áreas:

  Resistencia Estructural (Factor de Seguridad a Tensión -- SSF: Stress Safety Factor)

 Resistencia a Fatiga (Factor de Seguridad a Fatiga -- FSF: Fatigue Safety Factor)
 Vida a Fatiga
 Factor de Daño

Factor de Seguridad a Tensión

El factor de seguridad a tensión (SSF) es una media de la resistencia global de la estructura y se
evalúa dividiendo el criterio de tensión (por ejemplo, el límite elástico del material) por la
tensión efectiva (por ejemplo, vonMises, Tresca o la tensión principal máxima/mínima). El
programa calcula el SSF como una función de la historia de la tensión efectiva (vonMises,

Análisis de fallas
14
Tresca o max/min de la tensión principal) para determinar el factor de fallo de la estructura. Los
valores por encima de 1.0 son aceptable, mientras que valores por debajo de 1.0 indican fallo. Si
el SSF es menor de 1.0 no es necesario realizar ningún análisis de fatiga ya que la estructura ha
plastificado por tanto un rediseño es necesario.

Factor de Seguridad a Fatiga

El factor de seguridad a fatiga (FSF) predice si la estructura fallará debido a cargas cíclicas. El
FSF se calcula primero identificando todos los ciclos de carga (tensiones medias y tensiones
variables) y seguidamente mediante el Diagrama de Goodman se obtienen los ciclos más
desfavorables. El criterio de Goodman proporciona una estimación más conservadora del FSF, lo
que significa que utilizando Goodman se tiende a sobredimensionar el diseño.

El criterio de Goodman utiliza dos propiedades del material:

 Tensión última, su
 Máxima tensión alterna (o variable), samp
Un ejemplo del criterio de Goodman se tiene en la siguiente figura 9 donde el eje-X es la tensión
media y el eje-Y es la tensión variable (o alterna, o amplitud de tensión).

Figura 11. Esfuerzo vs amplitud para el criterio de Goodman.

En el ejemplo anterior el pto. C es la tensión en un ciclo, donde A es la tensión alterna del ciclo,
M es la tensión media del ciclo y su es la tensión última del material. El valor Ds/2 es la máxima
tensión alterna que no causa ningún daño en el material y por tanto el FSF = OZ/OC, cuando
tanto la tensión media como la alterna son variables. Para que un diseño resulte seguro el FSF

Análisis de fallas
15
debe ser nayor que 1.0.

Vida a Fatiga
El resultado de vida a fatiga evalúa la vida de la estructura calculando la inversa del daño.
Usando la regla de Palmgren-Miner, también conocida como la regla del daño lineal, el daño
para cada ciclo de tensión o deformación se combina para calcular el daño acumulado para todos
los ciclos de carga de servicio. La inversa del daño total es el nº de ciclos de carga de servicio
antes de que se inicia ninguna grieta o fallo en la estructura, con lo cual este valor puede usarse
para determinar la vida de la estructura.

Los criterios de vida a fatiga son los siguientes:

 Smith-Watson-Topper
 Deformación-Vida (tensión principal máxima)
 Deformación-Vida (tensión cortante máxima)
 Tensión-Vida
Cada criterio de vida define una curva S-N diferente basándose en el uso de ciertas propiedades
del material a fatiga. Seeguidamente usando el conteo de ciclos Rainflow, el programa identifica
la amplitud de tensión o deformación (o rango de tensiones o deformaciones) así como la tensión
o deformación media de cada ciclo de la historia de carga de servicio. El daño de cada ciclo se
calcula y se suma usando la curva S-N según el criterio de vida seleccionado.

Recomendaciones Prácticas de Diseño a Fatiga

La mejor práctica de diseño en ingeniería es tratar de reducir al máximo el riesgo de fallos por
fatiga en el diseño de piezas sometidas a cargas cíclicas. Se recomienda:

 Reducir/eliminar cargas cíclicas.

 Reducir operaciones - usar velocidades de rotación más bajas, reemplazar piezas de

forma regular.

 Seleccionar materiales tolerantes a cargas cíclicas.

 Reducir/eliminar concentraciones de tensiones severas -- no permitir esquinas vivas o

cambios de sección bruscos.

Análisis de fallas
16
  Especificar procesos de fabricación que den resistencia a la fatiga -- trabajo en frío,
granallado.

 Especifican tratamientos térmicos que aumenten la resistencia a fatiga --

Nitridación/Carburización.

 Sobredimensionar las piezas para reducir niveles de tensión.

 Precargar las piezas para convertir cargas cíclicas en cargas permanentes (precarga de
tornillos).

las siguientes figuras ilustran diferentes métodos para reducir concentración de esfuerzos:

Análisis de fallas
17
 Figura 12. Cambios de diseño para reducir la concentración de esfuerzos.

References
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Análisis de fallas
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