2.3. Analisis de Riesgos

Fausto Moya Murillo MSc
La organización establecerá y mantendrá

procedimientos para la identificación
continua de los peligros, medición,
evaluación de los riesgos y la
implementación de las medidas de control
necesarias
estas deben incluir:
– Actividades rutinarias y no rutinarias
– Actividades de todo el personal que tiene acceso
al sitio de trabajo (incluyendo contratistas y
visitantes)
– Instalaciones y servicios en el sitio de trabajo,
provistos por la organización u otros

ANALISIS DE RIESGOS:
Es una técnica de la SST que tiene por

objetivo el estudio de las condiciones de
trabajo a fin de Identificar, Medir,
Evaluar y Priorizar los riesgos
potenciales así como elaborar el
programa de prevención de riesgos
laborales e impactos ambientales.

DEFINICIÓN DE RIESGO
Medio Ambiente
Trabajador Trabajo
Físicos
mecánicos
Químicos
•Biológicas Biológicos
•Psicológicas Psicocociales
•Sociales Ergonómicos
•Ambientales Ambientales
ÍNTER ACTUACIÓN
DEFINICIÓN DE RIESGO
H ML
Emisor Transmisor Receptor

T/T MA T/T
Riesgo: Probabilidad de ruptura del equilibrio por

interacción con un elemento y / o factor
Cuando se sobrepasa la capacidad de respuesta

del Receptor entonces se presenta el Riesgo,
tipificado por su origen
Riesgos del trabajo
Accidentes de trabajo • Daños a la maquinaria, equipos y
•Enfermedades del trabajo herramientas
• Daños a los materiales
•Incremento de enfermedades• Daños a los productos
comunes • Daños a los procesos
•Inadaptación • Daños a terceros
•Insatisfacción • Impactos comerciales
•Incremento del ausentismo • Perdidas económicas
Riesgo = f( Factores de riesgos)

FACTORES DE RIESGOS
• Factores de Riesgo Mecánico

• Factores de Riesgo Físico
• Factores de Riesgo Químico
• Factores de Riesgo Biológico
• Riesgo Psicosocial
• Factores de Riesgo Ergonómico
• Factores de Riesgo Medio Ambientales

Factor de Riesgo: Mecánico
La presencia de peligros, es decir

condiciones subestandar que puede
ocasionar accidentes e incidentes
Ejemplo:
–Falta de guardas
–Equipos sin protección
–Piso en mal estado
–Equipo defectuoso
Factor de Riesgo: Físico
La presencia de peligros, es decir condiciones

subestandar tales como energía que pulula el
ambiente laboral que puede ocasionar
accidentes e incidentes y enfermedades
ocupacionales
Ejemplo:
– Ruido - Luz
– Calor - Infrarrojo
– RI - Ultravioleta

Factor de Riesgo: Químico

subestandar tales como sustancias y compuestos
químicos que pululan el ambiente que pueden
ocasionar accidentes, incidentes y enfermedades
ocupacionales
Ejemplo:
–Humos - polvos
–Aerosoles - Nieblas
–Smok

Factor de Riesgo: Biológico

subestandar tales como organismos vivos que
pululan el ambiente laboral que puede
ocasionar accidentes e incidentes y/o
enfermedades ocupacionales
Ejemplo:
– virus - Bacterias
– Hongos - Parásitos
– Riketsias

Riesgo Psicosocial
La presencia de acciones subestándares,

conducta del trabajador que puede ocasionar
ocupacionales
Ejemplo:
– Estrés
– Monotonía
– Hastió
– Fatiga laboral
– Bornaut
– Enfermedades neuropsiquicas y psicosomáticas
Factor de Riesgo: Ergonómico
subestandar tales como diseño de herramientas
, puestos de trabajo, entre otros provoca
ocupacionales, insatisfacción, inadaptación,
perdidas de producción.
Ejemplo:
– Diseño defectuoso de maquinarias
– Colores inadecuados de tuberías
– Diseño de puestos de trabajo defectuosos
– Exceso de movimientos
– Posiciones inadecuadas para el trabajo
– Levantar pesos inadecuadamente
Factor de Riesgo: Medio Ambientales
Cuando se produce la interacción del

trabajo, trabajador sobre el ambiente y
se supera la capacidad de respuesta del
medio ambiente
Ejemplo:
–Contaminación suelo
–Contaminación aire
–Contaminación aguas
–Impactos socioeconomicos

ETAPAS DEL ANALISIS DE RIESGOS
I. IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
II. MEDICIÓN DE LOS RIESGOS
III. EVALUACIÓN DE RIESGOS
IV. PRIORIZACIÓN DE RIESGOS
V. CONTROL DE RIESGOS

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
Es la primera etapa y la principal tiene por
objeto Reconocer / Discriminar los riesgos
existentes en la Empresa / Institución
Se logra por varios métodos:
–Estudios bibliográficos
–Encuestas a trabajadores
–Análisis de procesos
•Insumos
•Proveedores
•Procesos
•clientes.

SISTEMAS PRODUCTIVOS
Una vez definidos los Factores de Riesgo,

se establecen los sistemas productivos
utilizados por la organización.
SISTEMA PRODUCTIVO
Insumos / Proveedor Producto / Clientes
PROCESO
PRODUCTIVO
Retro alimentación del sistema

ELEMENTOS DEL SISTEMA PRODUCTIVO
• Insumos.- Recursos necesarios para

producción.
• Proveedores.- Entidades que entregan los
insumos.
• Procesos.- Conjunto de actividades
tendientes a obtener productos.
• Productos.- Bienes o servicios destinados
al consumo
• Clientes.- Demandantes de los productos
DIAGRAMA DE PROCESOS
Símbolos utilizados:
FIGURA SÍMBOLO DENOTACIÓN

Rombo Decisión
Cuadrado Control
Circulo Operación
Flecha Transporte / transferencia
Triangulo Almacenamiento / archivo
Triangulo invertido Recepción
De Espersa

Taller
Diagrama de un proceso
1. Proceso de cambio de llanta pinchada

en un auto.
2. Proceso de construcción de una casa
3. Proceso de fabricación de pan
4. Proceso de elaboración de madera
aglomerada
5. Proceso de elaboración de azúcar
Nº Diagrama de Descripción Factores de
proceso de la riesgo
(Gráficos) actividad encontrados
01
02
03
04
Descripción
Consiste en estudiar los accidentes registrados en el

pasado en plantas similares o con productos idénticos o de
la misma naturaleza.
Se basa en informaciones de procedencia diversa:
Bibliografía especializada (publicaciones periódicas y libros
de consulta).
Bancos de datos de accidentes informatizados.
Registro de accidentes de la propia empresa, de
asociaciones empresariales o de las autoridades
competentes
Informes o peritajes realizados normalmente sobre los
accidentes más importantes.
Algunos factores que se deben considerar al
plantear y desarrollar un análisis histórico de
accidentes son:
Determinar la definición de accidentes a analizar:
Identificación exacta del accidente
Identificación de las causas de los accidentes
Identificación del alcance de los daños causados
Descripción y valoración de las medidas aplicadas
y, si es posible, de las estudiadas para evitar la
repetición del accidente.
Ámbito de aplicación
• Aplicación útil principalmente para el establecimiento de

posibles riesgos en una instalación.
• Puede ser de utilidad para hacer una aproximación
cuantitativa de la frecuencia de determinados tipos de
accidentes, en caso de disponerse de una base
estadística suficientemente representativa.
• De especial utilidad cuando se aplica a procesos y
productos de utilización masiva o frecuente (productos
energéticos, productos químicos de base).
• Los resultados obtenidos dependen mucho de la calidad
y de la información disponible en las fuentes de
información consultadas.

Recursos necesarios
Esta es una técnica relativamente poco
costosa dentro del campo del análisis de
riesgo.
El proceso consta de la consulta a la fuente
o fuentes de información seleccionadas y
posteriormente un trabajo de selección y
elaboración estadística de los resultados
obtenidos.

Ventajas:
El establecimiento de hipótesis de
accidentes se basa en casos reales.

Inconvenientes:
• Los accidentes sobre los que se puede encontrar una
documentación completa son únicamente los «más
importantes».
• En los bancos de datos informatizados, con frecuencia
los datos reflejados son insuficientes; las causas quedan
a menudo sin identificar. En algunos casos, existen
referencias que aportan documentación adicional
pública microfilmada.
• Los datos a menudo no son extrapolables a
instalaciones de diseños diferentes. Los accidentes
producidos en el pasado han tenido en general
respuestas en modificaciones o prácticas operativas
más seguras que hacen que sea más difícil que se
reproduzcan en condiciones similares.
«Check lists» o listas de comprobación /
Chequeo, son utilizadas usualmente para
determinar la adecuación a un determinado
procedimiento o reglamento.
La primera referencia bibliográfica al método
es de 1971, artículo publicado por Millar and
Howard en la revista inglesa Major Loss
Prevention in Process Industries (London
Institution of Chemical Engineers).

Descripción
Son listas de fácil aplicación y pueden ser
utilizadas en cualquier fase de un proyecto o
modificación de una planta. Es una manera
adecuada de evaluar el nivel mínimo aceptable de
riesgo de un determinado proyecto;
proyecto evaluación
necesaria en cualquier trabajo
independientemente de sus características.
Muchas organizaciones utilizan las listas de
inspección estandarizadas para seguimiento y
control de las diferentes fases de un proyecto.
Ya se ha mencionado que son aplicables a todas las fases
de un proyecto, y poseen, además, la doble vertiente de
comunicación entre miembros del proyecto y control del
mismo.
A título recordatorio, podemos indicar su empleo en:
– Diseño.
– Construcción.
– Puesta en marcha.
– Operación.
– Paradas.
El resultado de la aplicación de estas listas es la

identificación de riesgos comunes y la adecuación a los
procedimientos de referencia.
Los resultados son siempre cualitativos pero suelen
limitarse al cumplimiento o no de las normas de referencia,
Recursos necesarios
Las listas de inspección deben ser preparadas por
personas de gran experiencia.
Es necesario disponer de las normas o estándares
de referencia, así como de un conocimiento del
sistema o planta a analizar.
Pueden ser puestas en práctica por un titulado sin
gran experiencia, aunque los resultados deben ser
supervisados por alguien con experiencia.

Ventajas / Inconvenientes
• Es un método que permite comprobar con
detalle la adecuación de las instalaciones.
• Constituye una buena base de partida para
complementarlo con otros métodos de
identificación que tienen un alcance superior al
cubierto por los reglamentos e instrucciones
técnicas.
• Es un método que examina la instalación
solamente desde el punto de vista de
cumplimiento de un reglamento o procedimiento
determinado.
Ejemplos
• Normalmente las listas de Comprobación
(Check lists) son puestas a punto por cada
compañía en particular y para uso propio.
• Existen diferentes manuales, normas y
stándares que facilitan o incluyen en sus
disposiciones ejemplos de listas de
inspección.
• Se indica a continuación un breve ejemplo
de un «check list» pensando en un diseño
final de un proceso
Diseño
SUSTANCIAS:
Ver los aspectos característicos de todas las

sustancias presentes en el proceso (materias
primas, intermedias, catalizadores, productos
finales):
– Inflamabilidad
– Explosividad
– Toxicidad
– Corrosividad y compatibilidad
– Vertidos
– Almacenamientos
– Electricidad estática (conductividad, facilidad de acumulación)
– Reactividad
Bajo el nombre inglés de Preliminary Hazard
Analysis (PHA) este método fue
desarrollado inicialmente por las Fuerzas
Armadas de los Estados Unidos de América
e incorporado posteriormente bajo
diferentes nombres por algunas compañías
químicas.

Descripción
El Análisis Preliminar de Riesgos (APR en
adelante) fue el precursor de otros métodos de
análisis más complejos y es utilizado únicamente
en la fase de desarrollo de las instalaciones y
para casos en los que no existen experiencias
anteriores, sea del proceso, sea del tipo de
implantación.
El APR selecciona los productos peligrosos y los
equipos principales de la planta.
El APR se puede considerar como una revisión
de los puntos en los que pueda ser liberada
energía de una forma incontrolada.

Fundamentalmente, consiste en formular una lista
de estos puntos con los peligros ligados a:
– Materias primas, productos intermedio o finales y su
reactividad. Equipos de planta.
– Límites entre componentes de los sistemas.
– Entorno de los procesos.
– Operaciones (pruebas, mantenimiento, puesta en
marcha, paradas, etc.).
– Instalaciones.
– Equipos de seguridad.
Los resultados de este análisis incluyen

recomendaciones para reducir o eliminar estos
peligros. Estos resultados son siempre
cualitativos, sin ningún tipo de priorización.
Se utiliza preferentemente para la

identificación de riesgos en la fase de
diseño previo de nuevas instalaciones para
prever los principales y profundizar en el
resto de riesgos en el diseño final.

Recursos necesarios
Debe disponerse de los criterios básicos de diseño
de la planta, especificaciones básicas de equipos
principales y especificaciones físico químicas de
los materiales.
Este método puede ser desarrollado por uno o dos
técnicos con conocimientos y experiencias en
seguridad.
En algunos casos, puede ser aplicado por
personal con relativamente poca experiencia.
Con todo lo comentado hasta aquí, está claro que
el esfuerzo necesario para el desarrollo de un
APR es mucho menor que otros métodos de
mayor complejidad.Fausto Moya Murillo MSc
Es un método que requiere relativamente

poca inversión en su realización, por lo que
es adecuado para examinar los proyectos
de modificaciones o plantas nuevas en una
etapa inicial.
En instalaciones existentes no es un método
adecuado para entrar en el detalle de los
riesgos asociados a las mismas.

Ejemplos
Para realizar un APR deben cubrirse las

siguientes etapas:
– Recogida de la información necesaria.
– Irrealización del APR propiamente dicho.
– Informe de resultados.

La traducción literal de este nombre podría
ser «¿Qué pasa si ... ?»; es un método de
análisis que no es tan estructurado como
otros (HAZOP-Hazard Operability Study), y
necesita la adaptación por parte del usuario
al caso particular que se pretende analizar.
Como su nombre sugiere, consiste en
cuestionarse el resultado de la presencia de
sucesos indeseados que pueden provocar
consecuencias adversas.
Descripción
El método exige el planteamiento de las posibles
desviaciones desde el diseño, construcción,
modificaciones de operación de una determinada
instalación.
Evidentemente, requiere un conocimiento básico
del sistema y la disposición mental para combinar
o sintetizar las desviaciones posibles ya
comentadas, por lo que normalmente es necesaria
la presencia de personal con amplia experiencia
para poder llevarlo a cabo.

El método tiene un ámbito de aplicación amplio ya
que depende del planteamiento de las preguntas
que pueden ser relativas a cualquiera de las áreas
que se proponga la investigación como: seguridad
eléctrica, protección contra incendios, seguridad
personal, etc.
Las preguntas se formulan en función de la
experiencia previa y se aplican, tanto a proyectos
de instalación, como a plantas en operación,
siendo muy común su aplicación ante cambios
propuestos en instalaciones existentes.
Recursos necesarios
Normalmente las cuestiones se formulan por un
equipo de dos o tres personas especialistas en las
áreas apuntadas en el apartado anterior, los
cuales necesitan documentación detallada de la
planta, del proceso, de los procedimientos y
posibles entrevistas con personal de operación.
El resultado del trabajo será un listado de posibles
escenarios incidentales, sus consecuencias y las
posibles soluciones para la reducción del riesgo.

Es un método menos estructurado que el

HAZOP y FMEA, por lo que su aplicación es
más sencilla, sin embargo su exhaustividad
depende más del conocimiento y
experiencia del personal que lo aplica.

Ejemplos
Normalmente el equipo de trabajo empieza sus
preguntas en el comienzo del proceso y las
prosigue a lo largo del mismo. En ocasiones el
método puede centrarse en determinadas
consecuencias específicas (seguridad personal,
por ejemplo).
Se van anotando sucesivamente todas las
preguntas, y respuestas, incluyendo peligros,
consecuencias y soluciones. El estudio se
contempla recopilando los comentarios de todos
los equipos y revisando las recomendaciones por
parte del nivel adecuado de gerencia.
Las etapas fundamentales de un análisis
What If son:
• Definición del alcance del estudio.

• Recogida de la información necesaria.
• Definición de los equipos.
• Desarrollo de las cuestiones.
• Informe de resultados.

Las características básicas de cada
etapa son las siguientes:
• Diagramas de flujo
• Implantación de los equipos
• Diagramas de tuberías e instrumentación
• Operaciones

Resultados
Como en otros estudios, la presentación de los
resultados es básica para garantizar una
aplicación correcta de las conclusiones.
Estas deberán ser revisadas por el director de
planta para garantizar que las conclusiones son
transmitidas a cada uno de los responsables por
las diferentes actuaciones.
A continuación se adjunta un ejemplo de
presentación de resultados, para el ejemplo
anterior.
¿Qué ocurre sí? Consecuencias Recomendaciones
...¿se suministra producto No identificada

de mala calidad
---
...¿la concentración de No se consume todo el Verificar la concertación

fosfórico es incorrecta? amoníaco y hay una fuga de fosfórico antes de la
en la zona de reacción operación
...¿el fosfórico está No identificada ---
contaminado?...
¿no llega fosfórico al El amoníaco no reacciona. Alarma/corte del

reactor Fuga en la zona de amoníaco por señal de
reacción falta de flujo en la línea de
fosfórico al reactor
...¿demasiado amoníaco Exceso de amoníaco. Alarma/corte del
en el reactor? Fuga en la zona de amoníaco por señal de
reacción falta de flujo en la línea de
fosfórico al reactor
Descripción
El método nació en 1963 en la compañía ICl
(Imperial Chemical Industries), en una época en
que se aplicaba en otras áreas las técnicas de
análisis crítico. Estas técnicas consistían en un
análisis sistematizado de un problema a través del
planteamiento y respuestas a una serie de
preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué?
¿quién?, etc.). La aplicación de estas técnicas al
diseño de una planta química nueva puso de
manifiesto una serie de puntos débiles del diseño.
El método se formalizó posteriormente y ha sido
hasta ahora ampliamente utilizado en el campo
químico como una técnica particularmente
apropiada a la identificación de riesgos en una
instalación industrial.
El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de
Operatividad) es una técnica de identificación de
los Factores de Riesgos inductiva basada en la
premisa de que los accidentes se producen como
consecuencia de una desviación de las variables
de proceso con respecto de los parámetros
normales de operación. La característica principal
del método es que es realizado por un equipo
pluridisciplinario de trabajo.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente
las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso,
planteadas a través de unas “palabras guías”.

1. Definición del área de estudio
La primera fase del estudio HAZOP / AFO
consiste en delimitar las áreas a las cuales
se aplica la técnica. En una instalación de
procesos, considerada como el sistema
objeto de estudio, se definirán para mayor
comodidad una serie de subsistemas o
unidades que corresponden a entidades
funcionales propias, como por ejemplo:
preparación de materias primas, reacción,
separación de disolventes...

2. Definición de los nudos
En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o
puntos claramente localizados en el proceso. Unos
ejemplos de nudos pueden ser: tubería de alimentación de
una materia prima, un reactor aguas arriba de una válvula
reductora, impulsión de una bomba, superficie de un
depósito, ... Cada nudo será numerado correlativamente
dentro de cada subsistema y en el sentido de proceso para
mayor comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno
de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por unos
valores determinados de las variables de proceso
(Variables Termodinámicas): presión, temperatura, caudal,
nivel, composición, viscosidad, estado, etc.
Los criterios para seleccionar los nudos tomarán
básicamente en consideración los puntos del proceso en
los cuales se produzca una variación significativa de
alguna de las variablesFausto
de Moya
proceso.
Murillo MSc
Es conveniente, a efectos de la reproducibilidad
de los estudios reflejar en unos esquemas
simplificados (o en los propios diagramas de
tuberías e instrumentación), los subsistemas
considerados y la posición exacta de cada nudo y
su numeración en cada subsistema.
Es de notar que por su amplio uso la técnica tiene

variantes en cuanto a su utilización que se
consideran igualmente válidas. Entre estas
destacan, por ejemplo, la sustitución del concepto
de nudo por él de tramo de tubería o la
identificación nudo-equipo.

3. Definición de las desviaciones a estudiar:
Para cada nudo se planteará de forma sistemática las
desviaciones de las variables de proceso aplicando a cada
variable una palabra guía. En la tabla 2.2, se indican las
principales palabras guía y su significado.
El HAZOP puede consistir en una aplicación exhaustiva de
todas las combinaciones posibles entre palabra guía y
variable de proceso, descartándose durante la sesión las
desviaciones que no tengan sentido para un nudo
determinado. Alternativamente, se puede fijar a priori en
una fase previa de preparación del HAZOP la lista de las
desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo. En el
primer caso se garantiza la exhaustividad del método,
mientras que en el segundo el estudio “más dirigido” puede
resultar menos laborioso.
4. Sesiones HAZOP:
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato
analizar las desviaciones planteadas de forma ordenada y
siguiendo un formato propuesto. En la tabla 2.3 se
describe el contenido de cada una de las columnas.
El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones
son los diagramas de tuberías e instrumentación aunque
puedan ser necesarias consultas a otros documentos:
diagramas de flujo o flow sheet, manuales de operación,
especificaciones técnicas, etc.
Para plantas de proceso discontinuo, al ser secuencial el
proceso, el planteamiento difiere y la reflexión tiene que
llevarse a cabo para cada paso del proceso. El formato de
recogida es el señalado en la figura 2.2.
Las sesiones son llevadas a cabo por un equipo de trabajo.
PALABRAS GUIAS DEL HAZOP

Tabla 2.2
Informe final
El informe final de un HAZOP / AFO constará de los
siguientes documentos:
• Esquemas simplificados con la situación y numeración
de los nudos de cada subsistema.
• Formatos de recogida de las sesiones con indicación de
las fechas de realización y composición del equipo de
trabajo.
• Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a
cabo una clasificación cualitativa de las consecuencias
identificadas.
• Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una
lista preliminar que debería ser debidamente estudiada
en función de otros criterios (impacto sobre el resto de la
instalación, mejor solución técnica, coste, etc.) y cuando
se disponga de más elementos de decisión (frecuencia
del suceso y sus consecuencias).
• Lista de los sucesosFausto Moya Murillo MSc
iniciadores identificado
TABLAo2.3
Contenido de las columnas del formato HAZOP / AFO

FIGURA 2.2
Formato de recogida del HAZOP (proceso discontinuo)

Ámbito de aplicación.
El método encuentra su utilidad, principalmente, en

instalaciones de proceso de relativa complejidad, o en
áreas de almacenamiento con equipos de regulación o
diversidad de tipos de trasiego.
Es particularmente provechosa su aplicación en plantas
nuevas porque puede poner de manifiesto fallos de diseño,
construcción, etc. que han podido pasar desapercibidos en
la fase de concepción. Por otra parte, las modificaciones
que puedan surgir del estudio pueden ser más fácilmente
incorporadas al diseño.
Aunque el método esté enfocado básicamente a identificar
sucesos iniciadores relativos a la operación de la
instalación, por su propia esencia, también puede ser
utilizado para sucesos iniciadores externos a la misma.
Recursos necesarios
La característica principal de la técnica es que se

realiza en equipo en sesiones de trabajo dirigidas
por un coordinador. El equipo de trabajo debería
de estar compuesto, como mínimo, por:
Responsable de proceso.
Responsable de la operación de la planta.
Responsable de seguridad.
Responsable del mantenimiento.
Coordinador.

Ventajas.
Además de cubrir los objetivos para los cuales se utiliza el
método, se pueden destacar, entre otras, las siguientes
ventajas adicionales al método
• Ocasión perfecta y quizás «única» para

contrastar distintos puntos de vista de una
planta.
• Es una técnica sistemática que puede crear
desde el punto de vista de seguridad hábitos
metodológicos útiles.
• El coordinador mejora su conocimiento del
proceso.
• No requiere prácticamente recursos a exclusión
del tiempo de dedicación, etc.
Inconvenientes:
se podrían citar los siguientes
• Es una técnica cualitativa. No hay una valoración real de
la frecuencia de las causas que producen una
consecuencia grave ni tampoco del alcance de la
misma.
•
• Las modificaciones a la planta surgidas del HAZOP /

AFO deben analizarse con mayor detalle y otros criterios
(económicos, etc.).
• Los resultados obtenidos son muy dependientes de la
calidad del equipo.
• Es muy dependiente de la información disponible. Puede
omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o
incompletos.
Corresponde al acrónimo anglosajón del
Failure Mode and Effects Analysis. Una
descripción de una aplicación completa del
método se incluye en el artículo de King y
Rudd publicado en el AIChE J. (American
Institute of Chemical Engineers Journal) en
1971.

Descripción
Este método consiste en la tabulación de los

equipos y sistemas de una planta química,
estableciendo las diferentes posibilidades
de fallo y las diversas influencias (efectos)
de cada uno de ellos en el conjunto del
sistema o de la planta.
Los fallos que se consideran son,
típicamente, las situaciones de anormalidad
tales como:

• abierto cuando normalmente deba estar
cerrado.
• cerrado cuando normalmente deba estar
abierto.
• marcha cuando normalmente deba estar
parado.
• paro cuando normalmente deba estar en
marcha.
• fugas cuando normalmente deba ser estanco.
• otros.

Los efectos son el resultado de la consideración de cada
uno de los fallos identificados individualmente sobre el
conjunto de los sistemas o de la planta.
El método FMEA establece finalmente, qué fallos
individuales pueden afectar directamente o contribuir de
una forma destacada al desarrollo de accidentes de una
cierta importancia en la planta.
Este método no considera los errores humanos
directamente, sino su consecuencia inmediata de mala
operación o situación de un componente o sistema.
Tampoco establece las diferentes combinaciones de fallos
de equipos o secuencias de los mismos que pueden llegar
a provocar un accidente final de mayores consecuencias.
El FMEA es un método cualitativo que establece una lista

de fallos, sistemática, con sus consiguientes efectos y
puede ser de fácil aplicación para cambios en el diseño o
modificaciones de planta.
• El método FMEA puede ser utilizado en las etapas de
diseño, construcción y operación.
• En la etapa de diseño es útil para la identificación de
protecciones adicionales, que puedan ser fácilmente
incorporados para la mejora de equipos y sistemas.
• En la etapa de construcción puede ser utilizado para una
evaluación de modificaciones que puedan surgir por
cambios inducidos en campo.
• En período de operación el FMEA es útil para la
evaluación de fallos individuales que puedan inducir a
accidentes potenciales.
• Su uso puede ser, con limitaciones, alternativo a un
HAZOP, aunque encuentre su mayor aplicación como
fase previa a la elaboración de árboles de fallos, ya que
permite un buen conocimiento de
Fausto Moya Murillo MSclos sistemas.
Recursos necesarios
Normalmente, el método FMEA puede llevarse a cabo por
un equipo de dos analistas que conozcan perfectamente
las funciones de cada equipo o sistema, así como la
influencia de estas funciones en el resto de la línea o
proceso. Para sistemas complejos, el número de analistas
deberá ser incrementado en función de la complejidad y
especialidades a ser cubiertas.
Para garantizar la efectividad del método, debe disponerse
de:
– Lista de equipos y sistemas.
– Conocimiento de las funciones de los equipos.
– Conocimiento de las funciones de los sistemas y la planta.
La dedicación ya se ha comentado que es proporcional a

la complejidad, y es muy poco significativo intentar
establecer un índice promedio de dedicación.
Ventajas e inconvenientes.
Se ha citado anteriormente la rapidez del método
frente a otros más complejos como pueden ser el
HAZOR
Los resultados que proporciona el método son
función de esta misma simplicidad siendo en todo
caso meramente cualitativos.
En todo caso, supone un análisis metódico y
ordenado de todos los fallos que pueden
presentarse en un equipo, sistema, proceso o
planta y que puede suponer una aproximación
relativamente poco costosa a las situaciones
accidentales que estos fallos puedan provocar.
Ejemplos
Para desarrollar un FMEA, deben
contemplarse las siguientes etapas:
– Determinar el nivel de detalle.
– Desarrollar un formato de trabajo.
– Definir el problema y las condiciones de
contorno.
– Rellenar la tabla FMEA.
– Informar de los resultados.

La estimación del nivel de riesgo conlleva para
todas y cada una de las situaciones peligrosas
identificadas:
1. La determinación del alcance o consecuencias del
impacto adverso que pueden causar las situaciones
accidentales analizadas (C)
2. La determinación de la probabilidad de ocurrencia del

impacto (P)
3. La estimación del nivel de riesgo potencial en función

del producto P x C

Método General de Estimación del F.R.
En el método de estimación del factor riesgo
mecánico Intervienen dos variables:
Consecuencias: accidentales o gravedad del
daño, es decir el impacto producido
Probabilidad: de ocurrencia del daño cuando se
produce la situación accidental; no la probabilidad
de ocurrencia del accidente
Nivel de riesgo = Probabilidad x Consecuencias

Probabilidad
PROBABILIDAD CONCEPTO
Baja El impacto adverso ocurrirá raras
veces
Media El impacto adverso ocurrirá en
algunas ocasiones
Alta El impacto adverso ocurrirá
siempre o casi siempre.

Para determinar la probabilidad es necesario
considerar los siguientes aspectos:
– Las medidas de control implantadas y su
adecuación
– Los requisitos legales a cumplir por las
instalaciones
– Los códigos de buenas prácticas desarrolladas para
medidas especificas de control
– La frecuencia con que la situación peligrosa pueda
darse en la empresa
las consecuencias previsibles (impactos
adversos) pueden clasificarse de acuerdo con
la siguiente tabla

Topologías de impactos
IMPACTO SOBRE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Accidentes o enfermedades leves
Accidentes o enfermedades graves
Accidentes o enfermedades muy graves o mortales
IMPACTO MEDIOAMBIENTAL
Contaminación atmosférica: Emisiones a la atmósfera de sustancias en concentraciones superiores
a los limites de emisión legislados
Contaminación del agua: Vertidos a cuerpos de agua superficiales o aguas subterráneas de
sustancias en concentraciones o volúmenes superiores a los limites de vertido legislados
Contaminación del suelo: Introducción por disposición o inyección de sustancias en
concentraciones superiores a los limites legislados
Daños a los habitats y ecosistemas
Daños al paisaje
Macroimpactos: lluvia ácida, agotamiento de la capa de ozono, efecto invernadero, pérdida de la
biodiversidad
IMPACTO SOBRE LOS BIENES MATERIALES

Daños a las instalaciones
Perdidas de producción
Pérdidas de producto
Pérdida de mercado Fausto Moya Murillo MSc
Etc.
Estimación de las consecuencias
CONSECUENCIAS CONCEPTO
Ligeramente dañino •Daños superficiales (cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los
ojos por polvo), molestias e irritación (dolor de cabeza, incomodidad)
•El impacto ambiental se limita a un entorno reducido de la empresa no
hay daños medioambientales en el exterior de las instalaciones
•El coste de reparación del daño sobre los bienes, incluidos las
sanciones posibles es inferior a 30.000 dólares
Dañino •Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes,

fracturas menores, sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo
esqueléticos, enfermedad que conduce a una incapacidad menor.
•El impacto ambiental afecta a gran parte de la empresa o puede rebasar
el perímetro de la misma con daños leves sobre en medio ambiente en
zonas limitadas
•El costo de reparación del daño medioambiental incluidas las sanciones
posibles puede alcanzar hasta los 300.000,0 dólares.
Extremadamente dañino •Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples,

lesiones fatales, cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten
severamente la vida
•El impacto ambiental rebasa el perímetro de la empresa y pueden
producir daños graves incluso en zonas extensas en el exterior de la
empresa
•Accidente mayor
•El costoFausto
de reparación
Moya Murillo del
MSc daño medioambiental, incluidas las
sanciones posibles, supera los 300.000,0 dólares
Para determinar las consecuencias es
necesario tener en cuenta los siguientes
aspectos:
– La extensión que puede alcanzar el impacto
adverso, es decir el número de personas y la
amplitud de las zonas afectadas
– La peligrosidad y toxicidad de las sustancias
involucradas en el accidente
– La posibilidad de control sobre el impacto adverso
– Los potenciales costos de reparación, incluidas las
multas y sanciones.
La estimación del riesgo se realiza en función
de las consecuencias y de la probabilidad
asignadas en cada caso y de acuerdo con los
criterios de la siguiente figura
Matriz de estimación del riesgo
consecuencias
Ligeramente Extremadamente
Dañino
dañino dañino
Riesgo Trivial Riesgo Tolerable Riesgo Moderado

Probabilidad
Baja
(Nivel 1) (Nivel 2) (Nivel 3)
Riesgo Tolerable Riesgo Moderado Riesgo Importante

Media
(Nivel 2) (Nivel 3) (nivel 4)
Riesgo Moderado Riesgo Importante Riesgo Intolerable

Alta
(Nivel 3) (Nivel 4) (Nivel 5)

VALORACIÓN Y NIVEL DE ACCIÓN
Nivel de VALORACIÓN Y NIVEL DE ACCIÓN

riesgo
Trivial •No requiere de acción especifica
•No se necesita mejorar el control del riesgos, sin embargo deben considerarse
Tolerable soluciones mas rentables o mejoras que no supongan una carga económica
importante
•Se requiere comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la
eficacia de las medidas de control
•Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones
Moderado precisas, las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un periodo
determinado
•Cuando el riesgo moderado se asocia con consecuencias extremadamente
dañinas, se precisará una acción posterior para establecer con mayor precisión, la
probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las
medidas de control
•No debe iniciarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo, puede que se
Importante precisen recursos considerables para controlar el riesgo.
•Cuando el riesgo corresponde a un trabajo que se esta realizando, debe
remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados
Intolerable •No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el

riesgo, si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos
ilimitados, debe prohibirse el trabajo
IDENTIFICACIÓN DE
IMPACTOS AMBIENTALES

Se debe elaborar una matriz de doble
entrada , en la cual, en el eje de las
abscisas se indicarán los
procesos/actividades que se llevarán a
cabo, la disgregación de los procesos
será a nivel de actividades,

En el eje de las ordenadas deben constar los
componentes ambientales desagregados:
1. Medio físico
• Aire
• Agua superficial / subterránea
• Suelo
2. Medio biótico
• Flora terrestre/ acuática
• Fauna terrestre /acuática
3. Socio económico
• Salud de la población
• Servicios públicos y sociales
• Tenencia de la tierra
• Vías y transporte
• Paisaje
• empleo
En cada celda de interacción se analizará
si el proceso/actividad producirá
afectación al medio.
Si se identifica la interacción, la celda
correspondiente se marcará con un
número que a futuro constituirá el número
de identificación del impacto, las celdas
vacías indican que no existe interacción
entre el proceso/actividad y el ambiente

Una vez definidos los procesos se debe
elaborar un diagrama de flujo de la
Empresa / Institución / área que
analizaremos, para este fin definimos
mediante diagrama de Bloques
(utilizamos solo cuadrados)

El paso próximo de la Identificación de
riesgos es la elaboración de una lista de
verificación, es un listado de puntos o
condiciones que como mínimo deben ser
revisados en el transcurso del análisis de
riesgos.
Cumple los siguientes objetivos:
–Facilita el análisis, orientando sobre los puntos
que deben realizarse
–Sirven de recordatorio para los estudios
posteriores
LISTA DE VERIFICACIÓN
Laboratorios
• Orden, limpieza e higiene
• Primeros auxilios
• Manejo y almacenamiento del material
• Material de vidrio
• Instrumental
• Centrifugadora
• Campana de Extracción
• Cromatógrafo
• Espectro Fotómetro
• Pisos
• Instalaciones Sanitarios
• Instalaciones eléctricas
• Sistemas de ventilación
• Desecho de materiales
• Equipo de Protección Personal
• Reglamentación, etc. Fausto Moya Murillo MSc
Aplicación
Realizar la valoración del nivel de riesgos
del proceso:
• Excavación de una zanja de tres metros
• Pintura de una pared de
– 20 metros cuadrados; y,
– 4 metros de alto

MATRIZ IDENTIFICACIÓN Y ESTIMACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO
Proceso:
N° Actividad Factor del riesgo Estimación del
Riesgo

MEDICIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO
• Es la etapa fundamental para cuantificar los

Factores de Riesgo
• Previo a esta etapa debemos ya tener
establecido:
– Factores de riesgos existentes
– Diagrama de flujo de la empresa
– Modelo de sistema productivo
– Identificar los riesgos existentes en el mapa
(diagrama de flujo)
– Lista de verificación.

MEDICIÓN DE FACTORES
Para medir los Factores de Riesgo debemos
establecer:
a) Denominación del área productiva
b) Ubicación del puesto del trabajo
c) Personal expuesto
d) Tipo de actividad física
a) Liviana: Sentado
b) Moderada: Limpiar de pie, caminar 6 Km./h
c) Pesada: Serruchar, mover tierra con pala.
d) Muy pesada: Mover tierra mojada
e) Análisis probabilistico del Siniestro
f) Valoración del factor de riesgo
DENOMINACIÓN DEL ÁREA PRODUCTIVA
• Se debe definir la sección que se

encuentra estudiando, mediante una sigla
alfabética
# Corte

UBICACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO
• Mediante una numeración alfanumérica

ubicamos el puesto de trabajo / actividad que
será analizado
# Corte 001
Código inteligente
Sección Puesto

PERSONAL EXPUESTO
• Identificaremos el número de
trabajadores que laboran durante
todos los turnos, en la actividad de
trabajo analizado, sería conveniente
establecer:
– Hombres
– Mujeres
– Niños

TIPO DE ACTIVIDAD
Se debe identificar el tipo de actividades

que ejecutan los trabajadores del puesto de
trabajo analizado, clasificaremos, en base
al consumo energético requerido para
realizar las actividades, en:
– Liviana
– Moderada
– Pesada
– Muy pesada

ANÁLISIS PROBABILISTICO DEL
SINIESTRO (ACCIDENTE)
En base a lo expuesto anteriormente
definiremos en forma probabilística el
Factor de Riesgo identificado:
– Tipo de Accidente / Enfermedad
Ocupacional / daño
– Causas posibles
– Agente posible
– Lesiones posibles

TIPO DE ACCIDENTE
Expresa la forma probable en que se

establecerá el contacto entre la
persona que sufre el accidente /
enfermedad y el objeto o sustancia que
la produce.

– Golpes o choques contra objetos.
– Golpes por objetos que caen o se mueven.
– Aprisionamientos entre objetos
– Caída del mismo nivel
– Resbalar sin caída o sobre esfuerzo
– Exposición a temperaturas extremas
– Inhalación, absorción o ingestión de
sustancias que pueden producir asfixia,
envenenamiento, intoxicación, etc.
– Contacto con corriente eléctrica
– Contacto cuerpos cortantes o abrasivos.
TIPO DE ENFERMEDAD PROFESIONAL
Neumoconiosis y enfermedades bronco pulmonares

producidas por aspiración de polvos y humos de
origen animal, vegetal o mineral

Enfermedades de las vías respiratorias producidas
por inhalación de gases y vapores, de sustancias
químicas inorgánicas u orgánicas que determinan
acción asfixiante simple o irritante de vías
respiratorias superiores, o irritante de los pulmones.
•Br2
•Azoe o nitrógeno
•FL
•CO2
•Asma Bronquial producida
•CH4, C2H6, C3H8,
por alcaloides
C4H10
HCOH (Formaldehído)
•C2H2 Aldehídos, acridina, acroleína,
etc..
•NH4
CL2CH2
•SO2 CL4C
NOx
O3
DERMATOSIS
Enfermedad de la piel provocada por agentes
mecánicos, físicos químicos inorgánicos, que actuan
como irritantes primarios o sensibilizante o que
provocan quemaduras químicas, que se presenta
generalmente bajo las formas eritematosa,
edematosa, vesicular, eczematosa o cortosa
•Calor
•Bajas temperaturas •Conjuntivitis – R. físicos, químicos.
•Luz solar, UV •Conjuntivitis – UV, IR, RX
•Ácidos hidrácidos •Catarata eléctrica.
•Bases no metálicas Solventes orgánicos
•Cromatos, arsénico Exposición solventes, humedad
•Óxidos de cal
•Ácidos orgánicos
•Ácidos inorgánicos
INTOXICACIONES
Enfermedades producidas por absorción de
polvos, líquidos, humos, gases o vapores
tóxicos de origen químico, orgánico o
inorgánico, por la vía respiratoria, digestiva
o cutánea
– Ácido Clorhídrico
– Ácido acético
– Solventes orgánicos
– Humos de suelda
– Humos metálicos
– R-OH
– Hidrocarburismo
– Enfermedades por combustibles de alta potencia
CAUSA POSIBLES DE LOS SINIESTROS
Los siniestros laborales (accidentes /

enfermedades) no son resultados de la
casualidad, del azar o mala suerte y que
por lo mismo no se considerará como
fortuito un accidente / enfermedades
cuyas causas no han podido ser
determinadas.

TEORÍA DE LA CAUSALIDAD
• Base científica de la SST, esta basada en tres

postulados:
PRIMER POSTULADO:
• Todo siniestro laboral tiene una causa natural que se

explica de forma natural.
• Este postulado sirve de base de la SST, estableciendo
la posibilidad de encontrar el origen / causa del siniestro
y en consecuencia prevenirla
SINIESTROFausto Moya Murillo

CAUSA MSc NATURAL
SEGUNDO POSTULADO
• En la mayoría de los siniestros, no existe una causa

concreta, sino que existen nubes de causas,
interrelacionadas entre si.
• El segundo postulado señala la existencia de una

nube causal, integrada por un conjunto de causas
condicionantes, coincidentes, colaterales, etc.,
limitando de esta forma el radio de acción de la SST,
debido a la imposibilidad de un control de todas las
cusas.
Nube causal siniestro

TERCER POSTULADO
• Las diversas causas de los siniestros están

interrelacionados como factores de un producto
• En la definición de este postulado se basa la estrategia

de la Prevención de Riesgos del Trabajo e Impactos
Ambientales, se señala el siniestro como una forma de
un producto de causas, consecuentemente la
eliminación / modificación de una de ellas eliminará /
modificará el siniestro
n
SINIESTRO   Ci
i 1
CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS
Factor causal del Trabajador
POR SU ORIGEN Factor causal del Trabajo
Directas
POR SU PRESENCIA Indirectas
EN EL TIEMPO
Básicas
Factor causal del Trabajador
Directas Factor causal del Trabajo
Indirectas Factor causal del Trabajador

MIXTAS Factor causal del Trabajo
Organizació
Organización de S.S.T
Básicas Programas de S.S.T
Estadí
Estad
Fausto Moya Murillo ísticas S.S.T
MSc
Reglamentos internos S.S.T
INVESTIGACIÓN PROBABILÍSTICA DE LOS
SINIESTROS
TEORÍA DEL PORQUE
Todo siniestro es el resultado de causas, es decir

si conocemos las causas podremos predecir
oportunamente y con cierta certeza de la
producción del siniestro

TEORÍA DEL PORQUE
• Si suponemos que se presentará un siniestro

nos preguntaremos porque o el 1er porque
El 1er porque explica las causas directas.
• Luego un 2do porque, nos explicará la razón
del 1er porque.
El 2do porque explica las causas indirectas.
• Luego un 3er porque, nos explicará la razón
del 2do porque
El 3er porque explicará las causas básicas.

Factores causales del trabajo (Condiciones sub estándar )
La OIT recomienda la clasificación de las causas provenientes

del medio laboral en las siguientes (condiciones sub estándar):
1.Maquinarias
2.Transportes
3.Explosiones, incendios
4.Sustancias tóxicas, ardientes, corrosivas e inflamables
5.Electricidad
6.Superficies de trabajo
7.Orden y limpieza
8.Caída de objetos
9.Derrumbes
10.Herramientas de mano
11.Animales
12.Causas diversas.
Factores causales del trabajador (Acciones Sub estándar)
1. Realizar operaciones sin autorización necesaria o sin
advertencia que va a realizar
2. Trabajar a velocidad peligrosa, demasiado lento o demasiado
rápido en operaciones delicadas
3. Inutilizar dispositivos de seguridad con el fin de ganar tiempo
al realizar una operación
4. Utilizar un equipo de trabajo inadecuado
5. No utilizar el EPP requerido
6. Adoptar un postura o posición inadecuada al realizar un
trabajo
7. Trabajar sin protección sobre equipos en movimiento o
peligroso.
8. Distraer, molestar, bromear con los demás
9. Actitud indebida, no hacer caso instrucciones, nerviosismos,
excitación, etc.
10. Falta de práctica o conocimiento.
11. Defectos físicos, tales como enfermedades del corazón, falta
de visión, etc..
12. Defectos psicológicos.
CAUSAS BÁSICAS
• Políticas
• Organización
• Planificación
• Implementación
• Evaluación y seguimiento

IDENTIFICACIÓN DE LAS LESIONES PROBABLES
Naturaleza de la lesión:
– Contusión
– Herida contusa
– Herida cortante
– Quemadura
– Lesión ojos
– Luxación
– Esguince
– Mialgia
– T. E. C
– Atricción
– Fractura
– Asfixia
– Inmersión

PARTES DEL CUERPO AFECTADO
•Abdomen
•Cráneo
•Región cervical
•Órganos visuales
•Región dorsal
•Resto de la cara
•Región lumbar
•Cuello
•Columna
•Tórax vertebral
•Hombro y brazo •Rodilla y piernas
•Codo y antebrazo •Tobillo
•Manos •Pies
•Dedos •Órganos
•Cadera y muslos genitales
•Lesiones
Fausto Moyamúltiples
Murillo MSc
TIPIFICACIÓN DEL RIESGO
N° ACTIVIDAD TIPO DE CAUSAS EFECTOS

ACCIDENTE/ Probables Probables
ENFERMEDAD

MEDICIÓN/EVALUACIÓN
DE LOS FACTORES
DE RIESGO

MEDICIÓN DEL RIESGO
Es la cuantificación del factor de Riesgo, es decir

se debe determinar en forma Cuantitativa la
Intensidad, Extensidad de la Incidencia del Factor
del Riesgo sobre el Receptor.
EMISOR RECEPTOR
Factores TRANSMISOR
Hombre
Trabajo

Cuantificación del = f(Intensidad del factor y extensidad)
Factor de riesgo

Para medir o cuantificar el factor de riesgo
se debe cuantificar las variables:
– Intensidad: cantidad de Materia /

Energía emitida y trasmitida al receptor
– Extensidad: tiempo de duración de la
exposición M / E y recepción

EVALUACIÓN DE ENFERMEDADES
OCUPACIONALES
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
a) CLINICO
b) EPIDEMIOLOGICO
c) LABORATORIO CLINICO/AMBIENTAL
d) LEGAL
Para la evaluación del riesgo de enfermedades

ocupacionales se debe establecer la dosis de
exposición ambiental a los diferentes Agentes:
• Agentes de los riesgos físicos
• Agentes de los riesgos químicos; y,
• Agentes de los riesgos Biológicos
MEDICIÓN FACTORES DE RIESGOS
FISICOS
La evaluación de los factores de riesgos
físicos generalmente es mas simple y menos
sofisticada de la de los químicos
A la hora de medir y evaluar es importante
que el instrumental este perfectamente
calibrado
Los equipos de identificación, medición y
evaluación de los agentes físicos
contaminantes se indican en el cuadro
siguiente

EQUIPOS DE MEDICIÓN DE AGENTES FÍSICOS
Agente contaminante Equipo de medición

Ruido •Sonómetro
•Sonómetro con analizador
•Dosímetros
•Registradores
Estrés térmico •Termómetro seco, húmedo y de

globo
•Anemómetro
•Microclima
Radiaciones ionizantes •Detectores

•Dosímetros – pluma
•Dosímetros
Fausto Moya Murillo MSc - película
EQUIPOS DE MEDICIÓN DE AGENTES FÍSICOS
Agente contaminante Equipo de medición
Radiación ultravioleta •Células fotoeléctricas

•Detectores fotoquímicos
•Células fotoconductoras
•Células fotovoltaicas
Radiación láser •Medidores fotocromicos

•Medidores térmicos
Microondas •Detectores térmicos

•Detectores eléctricos

Parámetros de medición
• Se medirá la intensidad / Extensidad de la

emisión del FR Físico lo más cerca del órgano
receptivo del Hombre donde se producirá la
transferencia efectiva de Materia / Energía
• Ejemplo:
Ruido – oido (dBA)
Iluminación – vista (LUX)
Calor - piel / respiración (ºC, calorías)

MEDICIÓN – VALORACIÓN RUIDO – CONTINUO
• Se utilizará el sonómetro, se ubicará el micrófono junto al

oído del trabajador, y se medirá el ruido en dB(A) así como
la duración
Ejemplo: Puesto trabajo NPS T. esxp.

dB(A) Horas
Corte 95 3
100 2
98 2

Calculo de la dosis de exposición y el NPSequi.
(________
NPSi-94)
D =Σ(ti x 2 3 )
8
____
Tperm. = 2
_____
NPSi-85
3
(_______
NPSi-94 )
NPSequi = 9.97log(Σ(ti x 2 3 ) ) + 85
NPSequi = 9.97log(D) + 85
Resolución del ejemplo
Puesto de NPS T.Exp

trabajo (dB(A) (horas)
Op. 2 95 3
Op.2 100 2
Op.2 98 2

NPS T. exp
NPSi-94
(dB(A)) (Horas)
D = Σ(Ti x 2 3 )
95 3
1/3
3x2 = 3.7797
100 2
6/3
2x2 = 8,0000
98 2
4/3
2x2 = 5,0396
D = 16,8193
NPS equi = 9,966log(16,8193) + 85
NPS equi = 9,966x1,226 + 85
NPS equi = 97,2164

Combinación de niveles sonoros
NPSi/10
NPSt = 10 log(Σ10 )
NPSi NPST
100
90
80
Σ 10log(Σ1010 + 10 9 + 10 88 ) =
100.04
Diseño del equipo de
protección personal

Reducción en dB(A) para EPP
Conocidas las bandas de octava
1. Atenuación del equipo por frecuencias
Q1= Atenuación en 125 cps + 16.2 dB

Q4= Atenuación en 1000 cps
Q5= Atenuación en 2000 cps - 1.2 dB
Q6= Atenuación promedio en 3000 y 4000 cps – 1,0dB
Q7= Atenuación promedio en 6000 y 8000 cps + 1,1dB

2. Los niveles de banda de octava medidos
L1 = nivel de banda de octava en 125cps

3. La reducción del equipo estará dado por:
R = NPS – 10logS – 10
S = Σ(antilog (0.1(Li – Qi))

Reducción en dB (A) para EPP
No conocidas las bandas de octava
R = -10log S-3.0
S = Σ(antilog (-0.1Qi))

Ejemplo de aplicación
Calcular la atenuación del equipo de protección personal de las siguientes

características:
N° Frecuencia Atenuación Qi
EPP
01 125 24 24+16.2 = 40,2
02 250 21 21+8,7 = 29,7
03 500 23 23+3.3 = 26.3
04 1000 29 29+0 = 29
05 2000 30 30-1.2 = 28.8
06 3000 35 (35+31)/2 -1.0=32
07 4000 31 (29+27)/2+1.1=29.1
08 6000 29
09 8000 27
N° Qi Antilog(-0.1Qi)
40,2
01 Antilog(-0.1(40.2)) =0,00009550
29,7
02 Antilog(-0.1(29,7)) =0,00107152
26.3
03 Antilog(-0.1(26,3)) =0,00234423
29
04 Antilog(-0.1(29)) =0,00125893
28.8
05 Antilog(-0.1(28.8)) =0,00131826
32
06 Antilog(-0.1(32)) =0,00063096
29.1
07 Antilog(-0.1(29.1)) =0,00123027
Total Σ = 0,00794967

R = -10logS – 3
R = -10log(0,00794963) -3
R = -l0(-2,09965308) – 3
R = 20,9965 – 3
R = 17,996
VALORES DE REFERENCIA PARA RUIDO
NPS (dB (A)) T exp. Permitido (H)

82 16
85 8
88 4
91 2
94 1
97 0,5
100 0.25
103 0.125
106 0,0625
RUIDO - IMPACTO
Ejemplo: Puesto NPS Nº de impactos
trabajo Impulso contabilizados
Corte 130 2000
138 500
135 500
Aplicamos la fórmula:
NPSi 160
(160  NPS )
D  (NIMi 10 10
) 10
NIP  10

VALORES DE REFERENCIA PARA RUIDO
IMPACTO
NPS NIP
120 10.000
125 3.162
130 1.000
135 316
140 100

CALCULO DEL NPS equi.
NPS equi. = 160 – 10Log( Σ NIM/ D)

MEDICIÓN – VALORACIÓN ILUMINACIÓN
Se utilizará el sensor del luxómetro, en el punto donde fija

la vista el trabajador obteniendo el valor del nivel de:
iluminación en lux, se evaluará en las condiciones más
críticas
Ni ( lux) = valor obtenido en la medición

Luego calculamos el índice de iluminancia
NI medido
II 
NI recomendad o
Nivel iluminación Valores
bajo 0<II ≤ 0.8
optimo 0.8 < II ≤ 1.5
deslumbrante II >1.5
Relaciones fundamentales
I = Intensidad luminosa (candelas)
I = E x D² E = Nivel de iluminación (lux)
D = Distancia (m)
F=ExS F = Unidad de flujo luminoso

E = Nivel de iluminación (lux)
S = superficie (m²)
B = ExR/10000 B = F x R/S
B = Unidad de brillo fotométrico
( Candelas/ cm²)

Iluminación natural
J = T/S J = Índice de cristalería

T = Superficie acristalada del techo
S = Superficie del suelo
Valores de J
0.2 < J < 0,3

NIVELES DE ILUMINACIÓN MINIMAS RECOMENDADAS
Iluminación actividades
mínima
20 Luxes Pasillos, patios y lugares de paso
50 Luxes Actividades donde la distinción no es esencial

Manejo de materiales, desechos de mercaderías,
embalaje y servicios higiénicos.
100 Luxes Actividad donde se requiera una ligera distinción de
detalles como: industria manufacturera, taller textil,
sala máquinas, etc.

NIVELES DE ILUMINACIÓN MINIMAS RECOMENDADAS
200 Luxes Actividad donde se requiera una moderada distinción de

detalles como: industria alimenticia, talleres de metal
mecánica
300 Luxes Actividad donde se requiera una mediana distinción de

detalles como: Trabajos de Montaje, tipografía, etc.
500 luxes Actividad donde se requiera una fina distinción de detalles ,

bajo condiciones de contraste como: análisis
cualicuantitativos colorimetricos en general
1000 Actividad donde se requiera una distinción extremadamente

Luxes fina, o bajo condiciones de contraste difíciles como: trabajos
con colores, etc.
ESTRÉS TÉRMICO
Utilizaremos los termómetros de: bulbo seco, húmedo
y radiante
Puesto Ts Tg Th T. IWBGT
trabajo ºC ºC ºC Horas
Corte 25 28 24 3 24.9
26 27 28 4 27.6
28 29 30 2 29.6
IWBGT  0 . 1 Ts  0 . 2 Tg  0 . 7 Tn
__________ _
Luego Calculamos : IWBGT
__________
IWBGT 
 IWBGT  Ti
i
8
REGULACIÓN DE LOS PERIODOS DE
ACTIVIDAD DE CONFORMIDAD AL IWBGT
TIPO DE ACTIVIDAD CARGA DE TRABAJO
LIVIANA MODERADA PESADA

INFERIOR A 200 A 350 IGUAL O MAYOR A
200 Kcal./HORA Kcal./HORA 350 A Kcal./HORA
TRABAJO CONTINUO; 75%
DE TRABAJO
Iwbgt = 30,0 Iwbgt = 26.7 Iwbgt = 25,0
25% DESCANZO CADA
HORA
Iwbgt = 30,6 Iwbgt = 28,0 Iwbgt = 25,9
50% TRABAJO; 50%
DESCANZO CADA HORA
25% TRABAJO; 75%
DESCANZO CAD HORA
EVALUACIÓN DE CONDICIONES TÉRMICAS
ABATIDAS (frió laboral)
Velocidad estimada del aire Temperatura

(Km/h) (°C)
Calma -28,8
8 -26,1
16 -22,7
24 -15,0
32 -12,2
40 -09,4
48 -07,7
56 06,6
64 -6-1

MEDICIÓN / EVALUACIÓN
DE
RADIACIONES NO IONIZANTES Y CAMPOS

CAMPOS MAGNETICOS ESTATICOS
Se refieren a las densidades de flujo magnético estático a los
que se cree que casi todos los trabajadores pueden estar
expuestos repetidamente sin causarles efectos adversos para la
salud.
Parte del cuerpo TWA – 8h Techo

Cuerpo entero 60 mT 2T
Extremidades 600 mT 5T
Personas con 0,5mT
dispositivos médicos
4
1 Tesla = 10 G Fausto Moya Murillo MSc
EVALUACIÓN MICROONDAS
Ondas comprendidas entre 100 MHZ y 100 GHZ
Densidad de potencia Tiempo máximo de exposición en

(Milivatios / cm²) minutos por hora de trabajo
11 50
12 42
13 36
14 31
15 27
17 21
19 17
21 14
23 12
25 10

MEDICIÓN/EVALUACIÓN DE
RADIACIONES IONIZANTES
Exposición Limite máximo

permitido
Anual (cuerpo completo) 5 REM
Acumulación D < (N - 18)
Piel 15 REM/AÑO
Manos 75 REM/AÑO; 25REM/SEM
brazos 30 REM/AÑO; 10REM/SEM
Otros órganos y tejidos 15 REM/AÑO

EXPOSICIÓN RI DE 8H/DIA; 40H/SEMANA
EXPOSICIÓN UMBRAL LIMITE
CUERPO TOTAL 2,5 mr/h

PIEL 7,5 mr/h mr = milirroentgen
MANOS 37,5 mr/h
BRAZOS 15,0 mr/h
REM = RAD X FACTOR EFICIENCIA

10 mSv = 1 REM
Calculo del nivel umbral limite ambiental
Tipo de radiación Factor de

eficiencia
•Rayos X, gamma, electrones o 1
positrones; energía >o,o3 Mev
•Electrones o positrones; 1
energía < 0.03Mev
•Neutrones; energía< 10Kev 3
•Neutrones; energía>10Kev 10
•Protones 10
•Partículas alfa 20
•Fragmentos de fisión 20
VALORES ESTANDARES O REFERENCIA
1. Valores “MAC”(concentracion maxima admisible).-
concentraciones que nunca deben sobrepasarse
2. Valores “TLV`s”(valores límites humbrales).-
concentraciones medias ponderadas para 8
horas/dia ó 40h/semana, cuya exosición no
produce efectos adversos
3. Valor techo.- concentración que nunca debe
sobrepasarse
4. Vías de entrada.- los valores antes indicados
se fijaron tomando en cuenta únicamente la
vía de entrada por la vía respiratoria
CRITERIOS DE UTILIZACION DE LOS
VALORES TLV`s
A.- los valores techo se utilizaran para las sustancias

correspondientes al primer grupo que provocan
efectos agudos, en exposiciones de corta duración,
vienen señaladas en las tablas de los TLV`s, con “C” o
“P” y se han establecido valores cuya concentración
nunca debe sobrepasarse.
Valor techo “C”

C
Ci<“C”
tiempo
CRITERIOS DE UTILIZACION DE LOS VALORES TLV`s
B.-sustancias correspondientes al segundo grupo,
provocan efectos principales son acumulativos, se
establecen TLV`s como valor promedio para 8 h/d y 40h/d,
se permiten fluctuaciones de la concentración por sobre el
TLV`s, lo cual se basa en la ley de Haber , que establece
para un contaminante su constante K = C* t de tal manera
que se considerarán situaciones isotóxicas cuando C* t sea
constante.
son situaciones admisibles cuando C* t < TLV`s * 8
C
C*t = TLV`s * 8
TLV
8h Fausto MoyaTiempo
Murillo MSc
En base de la ley de haber se establece valores de la
concentración para exposiciones cortas (alrededor de
15 minutos), valor que viene definido por el producto
del TLV`s por el coeficiente Ke coeficiente de
excursión, Ke depende del valor del TLV`s, y son los
siguientes:
TLV`s Ke
0 -1 ppm o mg /m3 3
1 – 10 “ 2
10 – 100 “ 1,5
100 – 1000 “ 1,25

Para que una exposición sea admisible deberá cumplir dos
condiciones:
1. La dosis máxima admisible de exposición diaria debe ser
igual a:
DMA = TLV`s x 8
La dosis recibida será igual a:
DR = C1T1 + C2T2 + C3T3 + …… + CnTn
por lo que el cociente: DR/DMA < 1 entonces la dosis de
exposición es:
D = DR/ DMA = (CiTi / TLV`s X 8) <1
2. La concentración Ci en una fase de trabajo (t<8horas) no

deberá superar el valor de concentración calculada por
extrapolación a la ley de Haber.

C .- Sustancias cancerigenas: se incluyen

dos grupos
1. Sustancias cancerigenas para en hombre; y,
1a.- Para las cuales se han fijado TLV`s:
amianto, cromatos insolubles, volátiles alquitrán
de Hulla, níquel carbonilo, etc.
1b.- Para las cuales no se han fijado TLV`s:
amino 4 difenilo, bencidina y sus sales, éter cloro
metílico, etc. Para estas sustancias ninguna
exposición y contacto por ninguna vía.
2. Sustancias potencialmente cancerigenas.

las exposiciones deben ser reducidas al
mínimo, es cancerigeno real en el animal
MEXCLAS DE GASES Y VAPORES
1. Efectos dependientes.- los efectos son
aditivos por lo que se suman las dosis de
exposición a las diferentes compuestos (A, B,
C, …, N):
Dt = DA + DB + DC + …. + Dn
DA = CiATiA / TLV`s A X 8
2. Efectos independientes.- en este caso cada

dosis se considera en forma separada
CONSIDERACIONES PARA EL USO DE LOS TLV`S
No deben ser utilizados para:
1. Evaluar las nocividades de la contaminación

ambiental
2. Como índice relativo del riesgo de toxicidad
3. En la estimación de la peligrosidad para
exposiciones ininterrumpidas y contaminadas
4. Como prueba para el diagnostico de una
enfermedad existente

TOMA DE MUESTRAS Y MEDICION DE AGENTES
QUIMICOS
A continuación se expone en un amplio

esquema, los sistemas de muestreo
adecuados según el tipo de método a
utilizar, también se indica las
características propias de cada uno, en lo
referente a aplicaciones, ventajas e
inconvenientes

TOMA DE MUESTRAS Y MEDICION DE AGENTES QUIMICOS
los métodos orientativos generalmente son

de lectura directa, en cambio que los
métodos de precisión requieren de una
captación de una cierta cantidad de
contaminante, para su posterior análisis en
el laboratorio especializado

TOMA DE MUESTRAS Y MEDICION DE AGENTES QUIMICOS
Los métodos para la toma de muestras son:
1. Según el grado de exactitud
a) Métodos orientativos
b) Métodos de precisión
2. Según el tipo de contaminante
a) Captación de gases y vapores
b) Captación de humos y nieblas
c) Captación de polvos
• Polvo total
• Fracción respirable
3. Según el lugar en donde se efectúa
a) Métodos personales
b) Métodos de muestras personales

MEDICIONES, METODOS ORIENTATIVOS
DETECCION DE GASES Y VAPORES
1. Sistema de aspiración.-
a. Bombas de accionamiento manual
b. Peras de goma
c. Bombas fuelle
d. Bombas embolo
2. Cabeza de muestreo.-
a. Tubos reactivos específicos
3. Limitaciones.-
a. Grandes errores
b. La especificidad se limita a la familia química
c. Aplicable solo a evaluación ambiental, pueden influir
otros contaminantes
d. Posibilidad de mal uso de la bomba

DETECCION DE HUMOS Y NIEBLAS
a. Bombas embolo acopladas aun soporte de filtro
a. Filtro reactivos específicos
3. Limitaciones.-
a. Las mismas que en gases y vapores
b. Detectan bajo número de contaminantes
c. Importante para nieblas crómico y humos
compuestos de plomo
CAPTACION DE POLVO CONIMETRO
a. Bomba embolo
a. Discos
b. objetivo
3. Limitaciones.-
a. No es adecuado para humos, aerosoles, tampoco para polvos
en concentraciones elevadas
b. No informa de la naturaleza del polvo
c. Gran dispersión de resultados
d. Es necesario efectuar muchas lecturas para obtener un
mínimo de representatividad

TOMAS DE MUESTRA METODOS DE PRESICIÓN
AEROSOLES: AEROSOLES, HUMOS, POLVO
1. Captación fracción total del contaminante
a. Muestreadores personales acoplados a sistema de
aspiración portátil
b. Muestreadores ambientales
2. Cabeza de muestreo
a. Filtros de membrana
b. Impingers
c. Precipitadores térmicos
d. Precitadores electrostáticas
3. Limitaciones
a. Eficacia de retención 100% de tóxicos y fibras
b. Eficaces para polvo de pequeño tamaño
TOMAS DE MUESTRA METODOS DE PRESICIÓN
AEROSOLES: POLVOS, HUMOS FRACCIÓN RESPIRABLE
1. Captación fracción respirable (separación y retención)

a. Ciclón mas filtro
b. Membrana, muestreadores personales
c. Decantadores con filtro de membrana, muestreadores
ambientales
2. Técnica de retención del contaminante
a. Frascos lavadores de gases
b. Tubos de carbón activado (captadores personales)
3. Técnica de captación , volumen de aire
a. Jeringuillas
b. Tubos de vidrio (practicados en ellos el vacío)
c. Bolsas de plástico
d. Cilindros a presión
EQUIPOS DE LECTURA DIRECTA
Son todos los equipos que tienen una

respuesta confiable y de lectura inmediata,
generalmente son específicos para un solo
contaminante o una familia de contaminantes
El muestreador continuo conectado a un

sistema de alarma que detecta cuando existe
concentración que superen valores
preestablecidos

MEDICIÓN/EVALUACIÓN AGENTES QUIMICOS
Se debe calcular la dosis de exposición en base a la siguiente
expresión Matemática:
D = Cantidad del agente químico transferido del medio al

trabajador/ cantidad de referencia o estándar.
Así tenemos para exposición a un químico:
D= ______
Ci Ti
TLV´s 8
donde:
Ci = concentración a la que se esta expuesto

Ti = tiempo de exposición al contaminante analizado
medido
TLV`s = Concentración estándar de referencia al
_________________ ______
contaminante
Unidades de concentración
(TLV en ppm)(peso molecular de la sustancia en gramos)

TLV en mg/ m3 = __________________________________________
24,45
TLV en mg/m3
_______________________________
TLV en ppm =
peso molecular de la sustancia en gramos

Ejercicio
N° Sustancia Concentración Concentración

3
ppm Mg/m
01 CO 250
02 CO2 300
03 CH4 450

VALORES TLV REFERENCIALES
SUSTANCIA/COMPUESTO TLV
Ácido acético 10 ppm
Ácido nítrico 2 ppm
Ácido sulfúrico 1 mg/m3
Ácido fórmica 5 ppm
Ácido fosfórico 1 mg/m3
Almidón 10 mg/m3
Alquitrán de hulla (compuestos volátiles) 0,2 mg/m3
Amianto todas las formas 0,1 f/cc
Amoniaco Fausto Moya Murillo MSc 25 ppm
Arsénico, elemental y compuestos 0,01 mg/m3
Asfalto, humos 0,05 mg/m3
Benceno 0,5 ppm
Butano 800 ppm
Caolín 2 mg/m3
Carbonato de calcio 10 mg/m3
Carbón en polvo antracita 0,4 mg/m3
Cemento Pórtland 10 mg/m3
Cianuro de Calcio Fausto Moya Murillo MSc
Cianuro de hidrogeno C 4,7 ppm
Cloro 0,5 ppm
Mercurio formas inorgánicas 0,025 mg/m3
Metano 200 ppm
Óxidos de hierro, humos y polvo 5 mg/m3
Oxido nítrico 25 ppm
Oxido nitroso 50 ppm
Ozono Trabajo moderado 0,08 ppm
Parathion Fausto Moya Murillo MSc 0,1 mg/m3
BEIs
El control biológico es un medio de evaluar la
exposición y el riesgo para la salud de los
trabajadores. Conlleva la medida de la
concentración de un determinante químico en el
medio biológico de los expuestos y es un
indicador de la incorporación de una sustancia al
organismo.
Los índices biológicos de exposición (BEIs) son
valores de referencia para evaluar los
resultados del control biológico

BEIs
Relación con los TLVs
Los determinantes de los BEIs son un índice de
entrada de uno o más compuestos químicos al
organismo, la evaluación ambiental, para comparar
con el TLVs, indica la exposición potencial por
inhalación de un individuo o grupo, la mayoría de los
BEIs están basados en la correlación directa con el
TLVs , es decir, la concentración del determinante
que puede esperarse cuando la concentración
ambiental es la del TLVs
Se pueden identificar incongruencias entre la
observación obtenida del control ambiental y
biológico por diversas razones
BEIs
Toma de muestra
El tiempo de la toma de muestra es importante.
Nº Tiempo de muestreo Toma de muestra recomendada
1 Antes del turno 16 horas después de cesar la

exposición
2 Durante el turno Cualquier tiempo después de la

exposición
3 Al final del turno Lo antes posible después de cesar la

exposición
4 Al finalizar la semana Después de 4 o 5 días de trabajo

de trabajo consecutivos de exposición

BEIs
Admisibilidad de las muestras
Las muestras muy concentradas o muy diluidas no

son adecuadas, para el control biológico
1,010 < d < 1,030

BEIs
Aplicaciones de BEIs
Los BEIs están propuestos como guia para la evaluación
del riesgo potencial para la salud en la práctica de la
Seguridad y Salud en el Trabajo.
Los BEIs se aplican para exposiciones de 8 horas durante
5 días a la semana, aunque en varias ocupaciones a veces
se utilizan horarios de trabajo modificados
La utilización de los BEIs debe aplicarse por un profesional
especialista en Seguridad y Salud en el Trabajo
En el establecimiento de un BEIs se tiene en cuenta la
información toxico cinética y toxico dinámica.

BEIs
Sustancia Tiempo BEIs

determinante de
muestreo
Acetona Al final del 20 mg/L
Acetona en orina turno
Cadmio y compuestos
inorgánicos
Cadmio en orina No critico 5ug/g creatinina
Cadmio en sangre No critico 5ug/L
Cobalto
Cobalto en orina Al final del turno 15 ug/L
Cobalto en sangre Al final del turno 1ug/L
Métodos de muestreo
Sedimentación
Este método consiste en ubicar placas de Petri,
conteniendo medio de cultivo adecuado, en aquellas zonas
escogidas para el muestreo.
Tras el periodo de muestreo se recogerán las placas y se
procesarán según las técnicas analíticas microbiológicas
más apropiadas.
Recogida en medio acuoso (impingement)

Consiste en hacer borbotear un volumen de aire a través
de una solución isotónica contenida en un frasco lavador y
la posterior determinación cuantitativa por los métodos
microbiológicos habituales.
Filtración
Consiste en filtrar un volumen de airea través de filtros de
gelatina, incubándolos posteriormente sobre medios de
cultivo apropiados.
Impactación
Este método se basa en la retención de microorganismos
libres o de microorganismos aerotransportados, adheridos
a partículas de polvo, en placas conteniendo medios de
cultivo.
Recolector de Andersen
Un volumen de aire es forzado a pasar a través de 6
niveles en los que se encuentran placas con medio de
cultivo.
La velocidad del aire aumenta de nivel en nivel
consiguiéndose una separación por tamaño de partícula (
Recolector de Andersen
Un volumen de aire es forzado a pasar a través de 6 niveles en los que

se encuentran placas con medio de cultivo.
La velocidad del aire aumenta de nivel en nivel consiguiéndose una

separación por tamaño de partícula
Recolector RCS (Reuter centrifugal system)
Un volumen de aire es impulsado por una hélice sobre una cinta de

plástico portadora de alveolos yuxtapuestos que contienen el medio de
cultivo adecuado.
Partículas y microorganismos aerotransportados son proyectados por

acción de la fuerza centrífuga sobre el medio de cultivo
SAS (Surface Air System)

Un volumen de aire es aspirado y conducido a través de una superficie
perforada sobre una placa conteniendo un medio de cultivo adecuado
(Placa Rodac)
MEDICIÓN/EVALUACIÓN DE AGENTES
BIOLÓGICOS
El grado de peligrosidad esta definido por el
grado de virulencia o agente biológico al que se
encuentra expuesto
Se aplicará la siguiente tabla:

GP Grupo Biológico Significado
> 1.0 Grupo 4 GP alto
0.5-1.0 Grupo 2 y 3 GP Moderado
< 0.5 Grupo 1 GP Bajo

GRUPO BIOLOGICO Nº 1
Aquél que resulta poco probable que

cause una enfermedad en el hombre.
Parámetro Probabilidad
Causa enfermedad Baja
Posibilidad contagio Baja
Posible tratamiento alta

Aquél que puede causar una enfermedad en

el hombre y puede suponer un peligro para
los trabajadores, siendo poco probable que
se propague a la colectividad, existiendo
generalmente profilaxis o tratamiento
eficaz.

Agentes biológicos del grupo 2
Bacterias y afines
• Actinomadura madurae
• Bacillus antrasis
• Bacteroides fragilis
• Chlamydia pneumoniae
• Clostridium spp
• Enterobacter ssp
• Escherichia coli (excepto las cepas no
patógenas)
• Haemophilus influenzae
• Nesseria meningitis
Virus
• Adenoviridae
• Astroviridae
• Hantavirus:
– Virus puumala
– Virus prospect hill
• Nairovirus:Virus azara
• Flebovirus: virus toscana
• Caliciviridae: virus norwalk
• Papovaviridae: virus BK y JC
Parásitos
• Ascaris sum
• Balantidim coli
• brugia malayi
• Capilaria spp
• Fasciola hepatica
• Giardia lambia (giardia intestinalis)
• Loa loa
• Taenia saginata
• Trichuris trichura
Hongos
• Candida albicans
• Emmomsia parva var. Parva
• Fonsecaca compacta
• Fonsecae pedrosoi
• Madurella grisea
• Madurella mycetomatosis
• Microsporun ssp
• Neotestudina rosatti
• Trichophyton ssp
Causa enfermedad Media
Posibilidad contagio Media
Posible tratamiento Buena

Aquél que puede causar una enfermedad

grave en el hombre y presenta un serio
peligro para los trabajadores, con riesgo de
que se propague a la colectividad, existiendo
generalmente una profilaxis o tratamiento
eficaz.

Bacterias y afines
• Bacillus anthracis
• Brucella canis
• Coxiella burnetti
• Francisella tularensis (tipo A)
• Mycobacterium leprae
• Rickettsia akari
• Salmonella typhi
• Yersinia pestis
Virus
• Virus oropouche
• Hepadnaviridae: virus de la hepatitis B y D
• Poxviridae: monkeypox virus
• Retroviridae :
– Virus de inmunodeficiencia humana
– Virus de las leucemias humanas de las células
T(HTLV) tipos 1 y 2
– Virus S1V(h)
• Rhabdoviridae : virus de la rabia
Parásitos
• Echinococcus granulosus
• Echirococcus multilocularis
• Echinococcus vogeli
• Lesishmania brasiliensis
• Plasmodiun falciparun
• Taenia solium
• Trypanosoma brucei rhodesiense
Hongos
• Blastomyces dermatitidis (ajellomyces)

• Coccidioides immitis
• Histoplasma capsulatun duboisii
• Paracoccidioides brasiliensis

Causa enfermedad Alta
Posibilidad contagio Moderada alta
Posible tratamiento Probable

Aquél que causando una enfermedad grave en

el hombre supone un serio peligro para los
trabajadores, con muchas probabilidades de
que se propague a la colectividad y sin que
exista generalmente una profilaxis o un
tratamiento eficaz.

• Virus junin
• Virus lassa
• Virus machupo
• Virus de fiebre hemorrágica de crimea
/congo
• Virus ebola
• Virus de marburg
• Variola (major y minor) virus
Cause enfermedad Alta
Posibilidad contagio Alta
Posible tratamiento Bajo-ninguno

EVALUACION DE RIESGOS QUIMICOS,
FISICOS Y/0 BIOLOGICOS
1.- D< O,5 RIESGO BAJO

2.- D(0,5 – 1) RIESGO MEDIO, NIVEL DE
ACCIÓN
3.- D(1 – 2) RIESGO ALTO, NIVEL DE
CONTROL
4.- D>2 RIESGO CRITICO, NIVEL DE
CONTROL

MEDICIÓN/VALORACIÓN
RIESGOS – MECÁNICOS
Se aplica para evaluar riesgos de accidentes y siniestros
mayores, calcula por medio del grado de peligrosidad
(Método de W T FINE)
Cuya formula matemática es la siguiente:
GP = Consecuencias x Exposición x Probabilidad

Consecuencias
Los resultados más probables de un

riesgo laboral, debido al factor de
riesgo que se estudia, incluyendo
desgracias personales y daños
materiales.

GRADO DE SEVERIDAD DE LAS VALOR
CONSECUENCIAS
Catástrofe, numerosas muertes, grandes daños, gran 100
quebranto de la actividad
Varias muertes 50
Muerte 25
Lesiones extremadamente graves, amputación, 15

incapacidades permanentes
Lesiones con baja 5
Pequeñas heridas, contusiones, golpes, pequeños 1

daños
EXPOSICIÓN
Frecuencia con que se presenta la
situación de riesgo, siendo tal el
primer acontecimiento indeseado
que iniciaría la secuencia del
accidente.

LA EXPOSICIÓN AL RIESGO OCURRE VALOR
a. Continuamente (o muchas veces al día) 10
b. Frecuentemente (1 vez al día) 6
c. Ocasionalmente (1 vez / semana – 1 vez / mes) 3
d. Irregularmente (1 vez / mes – 1 vez al año) 2
e. Raramente (se ha sabido que ha ocurrido) 1
f. Remotamente posible (no se conoce que haya ocurrido 0.5

)

PROBABILIDAD:
Probabilidad de que una vez

presentada la situación de riesgo, los
acontecimientos de la secuencia
completa del accidente se sucedan en
el tiempo, originando accidente y
consecuencia.

LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL valor
ACCIDENTE, INCLUYENDO LAS
CONSECUENCIAS
Es el resultado más posible y esperado, si se presenta la 10
situación de Riesgo
Es completamente posible, no sería nada extraño, 50% 6

posible
Sería una secuencia o coincidencia rara 3

Sería una coincidencia remotamente posible, se sabe qué ha 1
ocurrido
Extremadamente remota pero concebible, no ha pasado en 0.5

años
Prácticamente imposible (posibilidad 1 en 1’000.000) 0.1

CLASIFICACIÓN DEL GRADO DE RIESGO
VALOR INDICE DE W FINE INTERPRETACIÓN
O < GP <18 Bajo
18 ≤ GP ≤ 85 Medio
85 ≤ GP ≤ 200 Alto
GP > 200 Crítico

GRADO DE PELIGROSIDAD
Nº Actividad C E P GP

Justificación económica de la
acción correctiva
Para determinar si se justifica económicamente
la acción correctiva propuesta para minimizar el
riesgo, se compara el costo estimado de las
medidas correctivas con el grado de
peligrosidad. Esto se hace añadiendo dos
factores adicionales en la formula del grado de
peligrosidad, denominándose esta formula de
“Justificación” de las acciones correctivas
_____________________
J= Consecuencias x Exposición x probabilidad
Factor de costo x Grado de Corrección
Factor de costo
El “Factor de costo” es una medida estimada del costo de las acciones
correctivas propuestas, los valores son los siguientes:
N° Costo Factor de
Costo
1 C > $ 50.000, 10
2 $ 25.000 < C < $50.000 6
3 $ 10.000 < C < $25.000 4
4 $ 1.000 < C < $10.000 3
5 $ 100 < C < $1.000 2
6 $ 25 < C < $100 1
7 C < $25 0.5
Grado de corrección
El grado de corrección es una estimación del grado de
disminución del riesgos por medio de la acción
correctiva propuesta, sus valores son los siguientes
N° Descripción Valor grado de

corrección
1 Riesgo absolutamente eliminado 100% 1
2 Riesgo reducido al menos 75%, pero 2
no completamente
3 Riesgo reducido del 50% al 75% 3
4 Riesgo reducido del 25% al 50% 4
5 Ligero efecto sobre el riesgo (<25%) 6

Interpretación de “J”
N° Valor de “J” Interpretación
1 0 < “J” < 10 No justifica

económicamente
2 “J” > 10 Acción correctiva
económicamente
justificada

Aplicación del método de
W. FINE

Ejercicio N° 1
Varios cilindros de oxigeno comprimido

están de pie sin apoyo sobre una
plataforma de madera en un taller junto a
un pasillo concurrido, las tapas están sobre
los cilindros bien sujetas.
calcular:
1. Grado de peligrosidad por tipo de
consecuencia
2. Grado de peligrosidad total
Solución:
En este caso, las dos consecuencias posibles
de sucesos que pueden ocurrir , por lo que se
evalúa el peligro de cada consecuencia y los
dos grados de peligrosidad se suman para
dar una indicación del peligro total implicado
las consecuencias posibles son:
1. Una botella puede volcarse y causar una lesión
en los pies
2. Un cilindro puede volcarse , romperse y saltar

en forma de cohete debido a la fuga de gas,
produciendo daños mas graves

Evaluación del grado de peligrosidad para la primera
consecuencia en la condición descrita, un transeúnte
golpea el cilindro la voltea y aplasta su pie.
Aplicando la formula:
a. Consecuencias.- el resultado del accidente es una lesión
con baja, por lo que C = 5
b. Exposición.- la situación de riesgo es una persona
paseando cerca al cilindro, ocurre muchas veces al día,
por lo que E = 10
c. La Probabilidad.- se estima la probabilidad paso a
paso, de cada suceso hasta el pie fracturado, las
probabilidades de que un cilindro sea golpeada, que se
vuelque, que caiga sobre el pie de alguien y cause una
fractura están combinadas para llegar a la opinan de que
la probabilidad neta para que ocurra esta serie de
sucesos es “completamente posible” pero ligeramente
extraña; valores de la tabla entre 6 y 3, por lo que P =
4 Fausto Moya Murillo MSc
El grado de peligrosidad para la consecuencia
del riesgo en el pie es:
GP = 5 x 10 x 4 = 200

Evaluación del grado de peligrosidad para la
segunda consecuencia de acción tipo cohete:
a.Consecuencias.- unas lesiones muy graves con
baja, por lo que C = 15
b.Exposición.- la situación de riesgo es una
persona paseando cerca al cilindro, ocurre
muchas veces al día, por lo que E = 10
c.La Probabilidad.- se estima la probabilidad, de
que cada etapa ocurra , que la botella sea
golpeada, que vuelque, que el cilindro o la válvula
se rompa que la fuga de gas cause el efecto
cohete y que el cilindro volante golpee a alguien
y cause lesiones muy graves, la probabilidad
neta de que ocurran lesiones muy graves es
remotamente posible, por lo que P = 1
El grado de peligrosidad para la consecuencia
del riesgo de acción cohete:
GP = 15 x 10 x 1 = 150
Sumando los grados de peligrosidad de
las dos consecuencias de secesos
GPT = 200 + 150 = 350 Riesgo Critico

MEDICIÓN EL ESTRÉS BIOMECÁNICO
(MÉTODO DE LA NIOSH)
Carga máxima permisible (CMP)
• Las situaciones de levantamiento de cargas

superiores a este límite deben considerarse
como inaceptables y peligrosos, ya que ellos
presentan un riesgo tan grande para la columna
que sólo un número pequeño de individuos son
susceptibles de ejecutarlas sin peligro. Estas
situaciones requieren obligatoriamente una
modificación ergonómica de la tarea.
MÉTODO DE LA NIOSH
Carga de alerta (CA)
• Las operaciones de levantamiento de pesos situadas

entre el nivel de alerta (CA) y la CMP pueden ser
toleradas sin riesgo para ciertos individuos, pero son
peligrosas para otros de constitución más débil o menos
entrenados.
• La capacidad de levantamiento de un individuo débil
(percentil 90) puede representar apenas el 45% de
aquella de un individuo robusto (percentil10). Las tareas
involucradas no son entonces aceptables sino
promediando las medidas ergonómicas de aligeramiento
del estrés, completadas eventualmente con la selección
de los trabajadores y con programas de capacitación en
las técnicas de manipulación de pesos.
Levantamiento manual de cargas
ec. Del NIOSH
El manejo y el levantamiento de cargas son
las principales causas de lumbalgias. Éstas
pueden aparecer por sobreesfuerzo o como
resultado de esfuerzos repetitivos. Otros
factores como son el empujar o tirar de
cargas, las posturas inadecuadas y forzadas
o la vibración están directamente
relacionados con la aparición de este
trauma.
El National Institute for Occupational Safety and Health
(NIOSH) desarrolló en 1981 una ecuación para evaluar el
manejo de cargas en el trabajo. Su intención era crear una
herramienta para poder identificar los riesgos de
lumbalgias asociados a la carga física a la que estaba
sometido el trabajador y recomendar un límite de peso
adecuado para cada tarea en cuestión; de manera que un
determinado porcentaje de la población -a fijar por el
usuario de la ecuación- pudiera realizar la tarea sin riesgo
elevado de desarrollar lumbalgias.
En 1991 se revisó dicha ecuación introduciendo nuevos
factores: el manejo asimétrico de cargas, la duración de la
tarea, la frecuencia de los levantamientos y la calidad del
agarre. Así mismo, se discutieron las limitaciones de dicha
ecuación y el uso de un índice para la identificación de
riesgos.
Tanto la ecuación de 1981 como su modificación
en 1991 fueron elaboradas teniendo en cuenta
tres criterios:
el biomecánico, que limita el estrés en la región
lumbosacra, que es más importante en
levantamientos poco frecuentes pero que
requieren un sobreesfuerzo;
el criterio fisiológico, que limita el estrés
metabólico y la fatiga asociada a tareas de
carácter repetitivo; y ,
criterio psicofísico, que limita la carga
basándose en la percepción que tiene el
trabajador de su propia capacidad, aplicable a
todo tipo de tareas, excepto a aquellas en las que
se da una frecuencia de levantamiento elevada
(de más de 6 levantamientos por minuto).
La revisión de la ecuación llevada a cabo por el
comité del NIOSH en el año 1994 completa la
descripción del método y las limitaciones de su
aplicación (ver tabla 1). Tras esta última revisión,
la ecuación NIOSH para el levantamiento de
cargas determina el límite de peso recomendado
(LPR), a partir del cociente de siete factores, que
serán explicados más adelante, siendo el índice
de riesgo asociado al levantamiento, el cociente
entre el peso de la carga levantada y el límite de
peso recomendado para esas condiciones
concretas de levantamiento, carga levantada
Índice de levantamiento
Tabla 1. Ecuación NIOSH revisada(1994)
LPR = LC · HM · VM · DM · AM · FM · CM
LC : constante de carga
HM : factor de distancia horizontal
VM : factor de altura
DM : factor de desplazamiento vertical
AM : factor de asimetría
FM : factor de frecuencia
CM : factor de agarre

Criterios
Los criterios para establecer los límites de carga son de
carácter biomecánico, fisiológico y psicofísico.
Criterio biomecánico
Al manejar una carga pesada o al hacerlo incorrectamente,
aparecen unos momentos mecánicos en la zona de la
columna vertebral -concretamente en la unión de los
segmentos vertebrales L5/S1- que dan lugar a un acusado
estrés lumbar. De las fuerzas de compresión, torsión y
cizalladura que aparecen, se considera la de compresión
del disco L5/S1 como principal causa de riesgo de
lumbalgia.
A través de modelos biomecánicos, y usando datos
recogidos en estudios sobre la resistencia de dichas
vértebras, se llegó a considerar una fuerza de 3,4 kN como
fuerza límite de compresión para la aparición de riesgo de
lumbalgia.
Criterio fisiológico
Aunque se dispone de pocos datos empíricos que

demuestren que la fatiga incrementa el riesgo de daños
musculoesqueléticos, se ha reconocido que las tareas con
levantamientos repetitivos pueden fácilmente exceder las
capacidades normales de energía del trabajador,
provocando una prematura disminución de su resistencia y
un aumento de la probabilidad de lesión.
El comité del NIOSH en 1991 recogió unos límites de la
máxima capacidad aeróbica para el cálculo del gasto
energético, que son los siguientes:
– En levantamientos repetitivos, 9,5 Kcal/min será la máxima
capacidad aeróbica de levantamiento.
– En levantamientos que requieren levantar los brazos a más de
75 cm, no se superará el 70% de la máxima capacidad aeróbica.
– No se superarán el 50%, 40% y 30% de la máxima capacidad
aeróbica al calcular el gasto energético de tareas de duración de
1 hora, de 1 a 2 horas y de 2 a 8 horas respectivamente.
Criterio psicofísico
El criterio psicofísico se basa en datos sobre la

resistencia y la capacidad de los trabajadores que
manejan cargas con diferentes frecuencias y
duraciones.
Se basa en el límite de peso aceptable para una
persona trabajando en unas condiciones
determinadas e integra el criterio biomecánico y el
fisiológico pero tiende a sobreestimar la capacidad
de los trabajadores para tareas repetitivas de
duración prolongada.

Componentes de la ecuación
Antes de empezar a definir los factores de la

ecuación debe definirse qué se entiende por
localización estándar de levantamiento. Se trata
de una referencia en el espacio tridimensional
para evaluar la postura de levantamiento.
La distancia vertical del agarre de la carga al suelo
es de 75 cm y la distancia horizontal del agarre al
punto medio entre los tobillos es de 25 cm.
Cualquier desviación respecto a esta referencia
implica un alejamiento de las condiciones ideales
de levantamiento. (Ver fig. 1).

Fig.1, localización estándar de levantamiento

Establecimiento de la constante de carga LC
La constante de carga (LC, load constant) es el peso
máximo recomendado para un levantamiento desde la
localización estándar y bajo condiciones óptimas; es decir,
en posición sagital (sin giros de torso ni posturas
asimétricas), haciendo un levantamiento ocasional, con un
buen asimiento de la carga y levantando la carga menos
de 25 cm. El valor de la constante quedó fijado en 23 kg.
La elección del valor de esta constante está hecho según
criterios biomecánicos y fisiológicos.
El levantamiento de una carga igual al valor de la
constante de carga bajo condiciones ideales sería
realizado por el 75% de la población femenina y por el 90%
de la masculina, de manera que la fuerza de compresión
en el disco L5/S1, producto del levantamiento, no superara
los 3,4 kN.

Obtención de los coeficientes de la ecuación
La ecuación emplea 6 coeficientes que
pueden variar entre 0 y 1, según las
condiciones en las que se dé el
levantamiento.
El carácter multiplicativo de la ecuación
hace que el valor límite de peso
recomendado vaya disminuyendo a medida
que nos alejamos de las condiciones
óptimas de levantamiento.
Factor de distancia horizontal, HM
(horizontal multiplier)
Estudios biomecánicos y psicofísicos indican que la fuerza de compresión en
el disco aumenta con la distancia entre la carga y la columna. El estrés por
compresión (axial) que aparece en la zona lumbar está, por tanto,
directamente relacionado con dicha distancia horizontal (H en cm.) que se
define como la distancia horizontal entre la proyección sobre el suelo del punto
medio entre los agarres de la carga y la proyección del punto medio entre los
tobillos.
Cuando H no pueda medirse, se puede obtener un valor aproximado mediante
la ecuación:
H = 20 + w/2 si V ³ 25cm
H = 25 + w/2 si V < 25cm
donde w es la anchura de la carga en el plano sagital y V la altura de las
manos respecto al suelo. El factor de distancia horizontal (HM) se determina
como sigue:
HM = 25 / H
Penaliza los levantamientos en los que el centro de gravedad de la carga está
separado del cuerpo. Si la carga se levanta pegada al cuerpo o a menos de 25
cm. del mismo, el factor toma el valor 1. Se considera que H > 63 cm. dará
lugar a un levantamiento con pérdida de equilibrio, por lo que asignaremos HM
= 0 (el límite de peso recomendado será igual a cero).

Factor de altura, VM (vertical multiplier)
Penaliza los levantamientos en los que las cargas deben
cogerse desde una posición baja o demasiado elevada.
El comité del NIOSH escogió un 22,5% de disminución del
peso respecto a la constante de carga para el
levantamiento hasta el nivel de los hombros y para el
levantamiento desde el nivel del suelo.
Este factor valdrá 1 cuando la carga esté situada a 75 cm
del suelo y disminuirá a medida que nos alejemos de dicho
valor.
Se determina:
VM = (1 - 0,003 IV - 75I)
donde V es la distancia vertical del punto de agarre al
suelo. Si V > 175 cm, tomaremos VM = 0.
•cm.
Factor de desplazamiento vertical, DM
(distance multiplier)
Se refiere a la diferencia entre la altura inicial y final de la

carga. El comité definió un 15% de disminución en la carga
cuando el desplazamiento se realice desde el suelo hasta
mas allá de la altura de los hombros.
Se determina:
DM = (0,82 + 4,5/D)
D = V1-V2
donde V1 es la altura de la carga respecto al suelo en el
origen del movimiento y V2, la altura al final del mismo.
Cuando D < 25 cm, tendremos DM = 1, valor que irá
disminuyendo a medida que aumente la distancia de
desplazamiento, cuyo valor máximo aceptable se
considera 175
Factor de asimetría, AM (asymetric multiplier)
Se considera un movimiento asimétrico aquel que

empieza o termina fuera del plano medio-sagital,
como muestra la figura 2. Este movimiento deberá
evitarse siempre que sea posible. El ángulo de
giro (A) deberá medirse en el origen del
movimiento y si la tarea requiere un control
significativo de la carga (es decir, si el trabajador
debe colocar la carga de una forma determinada
en su punto de destino), también deberá medirse
el ángulo de giro al final del movimiento.

Fig. 2. Representación gráfica del ángulo de asimetría del levantamiento (A)
Se establece:
AM = 1-(0,0032A)
El comité escogió un 30% de disminución para
levantamientos que impliquen giros del tronco de 90°. Si el
ángulo de giro es superior a 135°, tomaremos AM = 0.
Podemos encontrarnos con levantamientos asimétricos en
distintas circunstancias de trabajo:
– Cuando entre el origen y el destino del levantamiento existe un
ángulo.
– Cuando se utiliza el cuerpo como vía del levantamiento, como
ocurre al levantar sacos o cajas.
– En espacios reducidos o suelos inestables.
– Cuando por motivos de productividad se fuerza una reducción
del tiempo de levantamiento

Factor de frecuencia, FM (frequency multiplier)
Este factor queda definido por el número de

levantamientos por minuto, por la duración de la tarea de
levantamiento y por la altura de los mismos.
La tabla de frecuencia se elaboró basándose en dos
grupos de datos. Los levantamientos con frecuencias
superiores a 4 levantamientos por minuto se estudiaron
bajo un criterio psicofísico, los casos de frecuencias
inferiores se determinaron a través de las ecuaciones de
gasto energético. (Ver tabla 2) El número medio de
levantamientos por minuto debe calcularse en un período
de 15 minutos y en aquellos trabajos donde la frecuencia
de levantamiento varía de una tarea a otra, o de una
sesión a otra, deberá estudiarse cada caso
independientemente.
En cuanto a la duración de la tarea, se considera
de corta duración cuando se trata de una hora o
menos de trabajo (seguida de un tiempo de
recuperación de 1,2 veces el tiempo de trabajo),
de duración moderada, cuando es de una a dos
horas (seguida de un tiempo de recuperación de
0,3 veces el tiempo de trabajo), y de larga
duración, cuando es de más de dos horas.
Si, por ejemplo, una tarea dura 45 minutos,
debería estar seguida de 45 · 1,2 = 54 minutos, si
no es así, se considerará de duración moderada.
Si otra tarea dura 90 minutos, debería estar
seguida de un periodo de recuperación de 90 · 0,3
= 27 minutos, si no es así se considerará de larga
duración.
Factor de agarre, CM (coupling multiplier)
Se obtiene según la facilidad del agarre y la

altura vertical del manejo de la carga.
Estudios psicofísicos demostraron que la
capacidad de levantamiento se veía
disminuida por un mal agarre en la carga y
esto implicaba la reducción del peso entre
un 7% y un 11%. (Ver tablas 3 y 4)

Tabla 3.- CLASIFICACIÓN DEL AGARRE DE UNA CARGA
MALO REGULAR BUENO

Recipientes de diseño Recipientes de diseño Recipientes de diseño
óptimo en los que las óptimo con asas o subóptimo, objetos
asas o asideros asideros perforados en irregulares o piezas
perforados en el el recipiente de diseño sueltas que sean
recipiente hayan sido subóptimo (ver voluminosas, difíciles
diseñados optimizando definiciones 1, 2, 3 y de asir o con bordes
el agarre (ver 4). afilados (ver definición
definiciones 1, 2 y 3). 5).
Objetos irregulares o Recipientes de diseño Recipientes

piezas sueltas cuando óptimo sin asas ni
asideros perforados en el
deformables.
se puedan agarrar
confortablemente; es recipiente, objetos
irregulares o piezas
decir, cuando la mano
sueltas donde el agarre
pueda envolver permita una flexión de
fácilmente el objeto 90° en la palma de la
(ver definición 6). mano (verMoya
Fausto definición 4)
Murillo MSc
TABLA 4.- DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE AGARRE
TIPO DE AGARRE AGARRE CM) AGARRE (CM)
BUENO 1.00 1.00
REGULAR 0.95 1.00
MALO 0.90 0.90

Definiciones:
1. Asa de diseño óptimo: es aquella de longitud mayor de 11,5 cm, de
diámetro entre 2 y 4 cm, con una holgura de 5 cm para meter la mano, de
forma cilíndrica y de superficie suave pero no resbaladiza.
2. Asidero perforado de diseño óptimo: es aquel de longitud mayor de 11,5
cm, anchura de más de 4 cm, de holgura superior a 5 cm, con un espesor
de más de 0,6 cm en la zona de agarre y de superficie no rugosa.
3. Recipiente de diseño óptimo: es aquel cuya longitud frontal no supera los
40 cm, su altura no es superior a 30 cm y es suave y no resbaladizo al
tacto.
4. El agarre de la carga debe ser tal que la palma de la mano quede
flexionada 90°; en el caso de una caja, debe ser posible colocar los dedos
en la base de la misma.
5. Recipiente de diseño subóptimo: es aquel cuyas dimensiones no se
ajustan a las descritas en el punto 3), o su superficie es rugosa o
resbaladiza, su centro de gravedad es asimétrico, posee bordes afilados,
su manejo implica el uso de guantes o su contenido es inestable.
6. Pieza suelta de fácil agarre: es aquella que permite ser cómodamente
abarcada con la mano sin provocar desviaciones de la muñeca y sin
precisar de una fuerza de agarre excesiva.

Identificación del riesgo a través del índice de
levantamiento
La ecuación NIOSH está basada en el concepto de que el riesgo de
lumbalgias aumenta con la demanda de levantamientos en la tarea.
El índice de levantamiento que se propone es el cociente entre el peso de
la carga levantada y el peso de la carga recomendada según la ecuación
NIOSH.
La función riesgo no está definida, por lo que no es posible cuantificar de

manera precisa el grado de riesgo asociado a los incrementos del índice
de levantamiento; sin embargo, se pueden considerar tres zonas de
riesgo según los valores del índice de levantamiento obtenidos para la
tarea:
– Riesgo limitado (Índice de levantamiento <1). La mayoría de trabajadores
que realicen este tipo de tareas no deberían tener problemas.
– Incremento moderado del riesgo (1 < Índice de levantamiento < 3). Algunos
trabajadores pueden sufrir dolencias o lesiones si realizan estas tareas.
Las tareas de este tipo deben rediseñarse o asignarse a trabajadores
seleccionados que se someterán a un control.
– Incremento acusado del riesgo (Índice de levantamiento > 3). Este tipo de
tarea es inaceptable desde el punto de vista ergonómico y debe ser
modificada
Principales limitaciones de la ecuación
La ecuación NIOSH ha sido diseñada para evaluar el riesgo asociado al levantamiento
de cargas en unas determinadas condiciones, por lo que se ha creído conveniente
mencionar sus limitaciones para que no se haga un mal uso de la misma.
– No tiene en cuenta el riesgo potencial asociado con los efectos acumulativos de los
levantamientos repetitivos.
– No considera eventos imprevistos como deslizamientos, caídas ni sobrecargas
inesperadas.
– Tampoco está diseñada para evaluar tareas en las que la carga se levante con una sola
mano, sentado o arrodillado o cuando se trate de cargar personas, objetos fríos, calientes
o sucios, ni en las que el levantamiento se haga de forma rápida y brusca.
– Considera un rozamiento razonable entre el calzado y el suelo (m > 0,4).
– Si la temperatura o la humedad están fuera de rango -(19°C, 26°C) y (35%, 50%)

respectivamente- sería necesario añadir al estudio evaluaciones del metabolismo con el fin
de tener en cuenta el efecto de dichas variables en el consumo energético y en la
frecuencia cardiaca.
– No es tampoco posible aplicar la ecuación cuando la carga levantada sea inestable, debido
a que la localización del centro de masas varía significadamente durante el levantamiento.
Este es el caso de los bidones que contienen líquidos o sacos semillenos.

Cálculo del índice compuesto para tareas
múltiples
Cuando el trabajador realiza varias tareas en las

que se dan levantamientos de cargas, se hace
necesario el cálculo de un índice compuesto de
levantamiento para estimar el riesgo asociado a su
trabajo.
Una simple media de los distintos índices daría
lugar a una compensación de efectos que no
valoraría el riesgo real. La selección del mayor
índice no tendría en cuenta
el incremento de riesgo que aportan el resto de las
tareas.
NIOSH recomienda el cálculo de un índice de
levantamiento compuesto (ILC), cuya fórmula es la
siguiente:
ILC = ILT1 + DILTi
DILTi = (ILT2(F1 +F2 ) - ILT2(F1)) + (ILT3(F1 +F2
+F3 ) - ILT3(F1 +F2 )) + ....+ (ILTn(F1 +F2 +F3
+...+Fn )- (ILTn(F1 +F2 +F3 +...+F(n-1) ))
donde:
– ILT1 es el mayor índice de levantamiento obtenido de
entre todas las tareas simples.
– ILTi (Fj ) es el índice de levantamiento de la tarea i,
calculado a la frecuencia de la tarea j.
– ILTi (Fj +Fk) es el índice de levantamiento de la tarea
i, calculado a la frecuencia de la tarea j, más la
frecuencia de la tarea k

El proceso de cálculo es el siguiente:
1. Cálculo de los índices de levantamiento de

las tareas simples (ILTi).
2. Ordenación de mayor a menor de los
índices simples (ILT1,ILT2 ,ILT3 ...,ILTn ).
3. Cálculo del acumulado de incrementos de
riesgo asociados a las diferentes tareas
simples.
Este incremento es la diferencia entre el
riesgo de la tarea simple a la frecuencia de
todas las tareas simples consideradas hasta
el momento incluida la actual, y el riesgo de
la tarea simple a la frecuencia de todas las
tareas consideradas hasta el momento,
menos la actual
(ILTi (F1+F2+F3 +...+Fi)-ILTi (F1+F2+F3+...+F (i-1)).

Ejemplo
Un trabajador tiene como actividad habitual durante la mayor parte
de su jornada de trabajo la descarga de sacos y cajas que llegan a
su puesto de trabajo en palets y que debe situar en una cinta
transportadora de 75 cm de altura (V). Los sacos son de dos tipos,
unos pesan 20 kg y pueden considerarse de buen agarre y los otros
pesan 25 kg y su agarre se considera malo. Las cajas pesan 15 kg y
su agarre es bueno. El ritmo de producción y las necesidades de
materia prima obligan a que deban descargarse con frecuencias
diferentes. Los sacos de 20 kg a 1 por minuto (F1), los de 25 kg a 2
por minuto (F2) y las cajas también a 2 levantamientos por minuto
(F3).
La altura inicial del palet es 80 cm y evidentemente va
disminuyendo a medida que se procede a la descarga. Nos
encontramos por tanto con dos casos extremos, cuando el palet
está lleno -y el trabajador debe elevar los brazos- y cuando el palet
está casi vacío -y debe agacharse.- Este ejemplo se centrará en el
inicio de la descarga, cuando ambos palets están llenos, por lo que
la distancia de descarga hasta la cinta transportadora es 80 - 75 = 5
cm (D).
Llamaremos tarea 1 a la descarga de sacos de 20 kg,
tarea 2 a la descarga de sacos de 25 kg y tarea 3 a la
descarga de cajas. Las tres tareas se consideran de
duración moderada. La distancia horizontal de agarre (H)
es de 25 cm en la tarea 1 y de 30 cm en las tareas 2 y 3.
En cuanto a la asimetría del movimiento, se observa que el
trabajador realiza una torsión de 45° (A) cuando descarga
las cajas y no se aprecia torsión en la manipulación de
sacos.
Las tablas 5 y 6 contienen las variables y el cálculo de los
coeficientes, los límites de peso recomendados y los
índices de riesgo de las tareas consideradas
independientemente.

Tabla 5.- Variables del ejemplo del índice compuesto
Variable Tarea 1 Tarea 2 Tarea 3

Carga (Kg) 20 25 15
H (cm) 25 30 30
V (cm) 75 75 75
D (cm) 5 5 5
A (grados) 0 0 45
F (Levant/min) 1 2 2
Agarre bueno malo bueno
TABLA 6.
CALCULO DE COEFICIENTES
Coeficiente Tarea 1 Tarea 2 Tarea 3
HM = 5/H 1 0.83 0.83

VM =(1 – 0,03IV – 75I) 1 1 1
DM = 0,82 + 4.5/D 1 1 1
AM = 1- 0.0032ª 1 1 0.856
FM ver tabla 2 0.88 0.84 0.84
CM ver tabla 4 1 0.9 1
LPR = 23xHMxVMxDMxAMxFMxCM 20.24 14,43 13.7
Il = carga/ LPR 0.988 1.73 11
Si se quiere calcular el riesgo total asociado
a la actividad completa de este trabajador
debe de procederse al cálculo del índice de
levantamiento compuesto.
Calculados los índices de levantamiento de
las tres tareas simples, se ordenan de
mayor a menor índice. En este caso, el
orden es:
– tarea 2 (ILT2 =1,73),
– tarea 3 (ILT3 =1,1) y
– tarea 1 (ILT1 =0,988).
La fórmula toma la forma siguiente:
ILC = ILT2(F2)+(ILT3(F2+F3)-ILT3(F2))+(ILT1(F2+F3+F1)-ILT1(F2+F3
siendo ILT3(F2+F3) el índice de levantamiento de la tarea 3 calculado
a la frecuencia suma de la frecuencia de la tarea 2 y la tarea 3 y así
sucesivamente, obteniendo los siguientes valores:
FM(F2 +F3 ) = FM(2+2) = FM(4) = 0,72

LPR(T3) = 23 · HM · VM · DM · AM · FM · CM = 11,74
ILT3(F2+F3) = carga/LPR(T3) =1,3
FM(F2) = FM(2) = 0,84
ILT3(F2 ) = carga/LPR(T3) = 1,1
FM(F2+F3+F1) = FM(2+2+1) = FM(5) = 0,6
ILT1(F2 +F3 +F1) = carga/LPR(T1) = 1,45
FM(F2+F3) = FM(2+2) = FM(4) = 0,72

LPR(T1 ) = 23 · HM · VM · DM · AM · FM · CM = 16,56
ILT1 (F2 +F3) = carga/LPR(T1) = 1,2
ILC = 1,73 + (1,31,1) + (1,451,2) = 2,17

Se concluye, por tanto, que el índice de
levantamiento asociado a la actividad compuesta
de las tres tareas es 2,17, lo que implica un riesgo
importante desde el punto de vista ergonómico.
Las condiciones del levantamiento deberían
modificarse. En este caso se podría recomendar:
– acercar más la carga al cuerpo en los levantamientos
de los sacos de 25 kg y las cajas,
– evitar la torsión en el levantamiento de cajas,
– mejorar el agarre de los sacos de 25 kg,
– y evidente -aunque difícil de implantar en la mayoría
de las situaciones puesto que implica una
disminución del ritmo de producción- reducir la
frecuencia de levantamientos.
Conclusiones
• El levantamiento de cargas es una de las causas de lumbalgias y otras
patologías musculoesqueléticas muy extendidas en el mundo del trabajo
actualmente y que necesitan una urgente intervención desde el campo de la
prevención.
• A pesar de las limitaciones enumeradas en el apartado 5, puede considerarse la
ecuación NIOSH para el levantamiento de cargas como una herramienta útil y
sencilla que constituye un esfuerzo más para prevenir las alteraciones de salud
provocados por el manejo de cargas.
• El carácter multiplicativo de la ecuación permite ver cómo la situación estudiada
se aleja de la situación ideal de levantamiento y saber qué factores son los que
influyen más en esa desviación, lo que posibilita actuar sobre ellos en un
rediseño del puesto.
• La ecuación no asume la existencia de otras actividades de manipulación de
carga, aparte de los levantamientos, tales como empujar, arrastrar, cargar,
caminar, subir o bajar.
• Para la ecuación de NIOSH se considera toda actividad de gasto energético
despreciable frente al levantamiento. Será necesaria una evaluación adicional
cuando la carga se transporte durante más de dos o tres pasos o se aguante
por más de unos segundos.
• En cuanto a las posturas forzadas y estáticas, las vibraciones, la temperatura, la
humedad, etc. son otros factores influyentes en la aparición de estas dolencias
que deberán ser evaluados con otros métodos disponibles y complementar así
la evaluación del puesto de trabajo.
Valoración del
Riesgo de Incendio

Método
NFPA

VALORACIÓN RIESGO DE INCENDIO /
EXPLOSIÓN
Debemos establecer la cantidad de materiales,
combustible, su poder calórico y el área en la que se
encuentran ubicados, en el puesto de trabajo
estudiado:
Puesto de Cantidad de materia Calor de Área del

trabajo combustible Mc combustión Cc puesto
Kg. Kcal / Kg. m2
Cc  Mc Kg .madera
Qc  ; Qc  # 2
4500 xA m
Siendo:
Cc = Potencial calórico de cada
material combustible en Kcal/Kg
Mc = Cantidad de material combustible
en Kg
4500 = potencial calórico de la madera
seca en Kcal/Kg
A = área de la edificación

CARGA COMBUSTIBLE
a. Riesgo bajo hasta 35 Kg. madera/M2
b. Riesgo medio De 35 a 75 Kg. Madera /M2
c. Riesgo alto Mas de 75 Kg. Madera/M2

CALOR DE COMBUSTIÓN DE VARIOS COMPUETOS
Madera Kcal./Kg.
Pino 4578 Maderas blandas 4528
Aceites vegetales y animales

De hígado 9433 De cerdo (manteca) 9450
De tiburón 9372 De esperma 9440
De ballena 9472 De maíz 9417
De cacahuate 9411 De ricino 8851
De linaza 9357 De maíz 9410
De amapola 9383 De oliva 9455

CALOR DE COMBUSTIÓN DE VARIOS COMPUETOS
Cauchos y Plásticos:
Poliisopreno 10800 Ebonita 7900

ABS (acrilonitrilo-Butadieno-Estireno) 9550
Acrílico 6375 Cloruro Metilo 3200
PVC 4290 Nylon 7390
Fenol Formaldehído6670
1670
Imitación Mármol (30poliéster-70% Carbonato calcio)
Poliisopreno (goma natural vulcanizada) 10500
Poli carbonato 7400 Poli estireno 9923
Polipropileno 7450 Poliuretano 5660
Polietileno alta densidad 11140
Polietileno baja densidad 11130
CALOR DE COMBUSTION DE VARIOS COMPUESTOS
Derivados del petróleo:
Petróleo crudo 10950 Gasolina 11400

Kerosene 11050 Gas oíl 10878
Alquitrán hulla 8900 Parafina 11172
Paja
De trigo 3494 Bagazo caña(53%) 2171
Grasas y ceras
Animales 9500 Mantequilla 9351
De queso 9505 De cerdo 9655
Oleo margarina 9372 Acido estearico 9372
CALCULO DEL VOLUMEN DE AGUA REQUERIDO
La cantidad de agua requerida depende de la cantidad de

material combustible, se aplicará la siguiente ecuación:
Ca = f x (Cf / 628.000,0 ) m3 de agua
Donde:
Ca = cantidad de agua en estanques, metros cúbicos
Cf = carga de fuego en Kilocalorías
f = factor de seguridad
– 0,25 Bomberos cerca, Fuente de agua propia abundante
– 0,50 Bomberos lejanos, fuente de agua limitada
– 1,0 No hay bomberos ni agua propia

EJERCICIO DE
APLICACIÓN

METODO NFPA

EJERCICIO
Supongamos que en un taller de tapicería que
tiene una área de 7,5 x 8, encontramos los
siguientes materiales combustibles:
2540 Kg. Madera techos, pisos y enchapes de una

pared
450 Kg. Madera escritorios, sillas, archivadores,
etc.
50 Kg. Cloruro de polivinilo en forros de muebles
40 Kg. Poliuretano en relleno de cojines
200 Kg. Papel en archivos, papelerías y revistas
45 Galones Gasolina en closet (102 Kg.)
5 Galones Alcohol etílico (15,1 Kg.)
10 Galones Aceite lubricante (35 Kg.)
12 Kg. Nylon en 24 uniformes; y,
10 Kg. Cortinas de algodón
EJERCICIO
Calculo del calor de combustión:
Madera:2.900Kg. x 4.500Kcal/Kg. = 13.050,000 Kcal.

Cloruro polivinilo:55Kg. x 4.290Kcal/Kg. = 240.240 Kcal.
Poliuretano: 40Kg. x 5.660Kcal/Kg. = 226.400 Kcal.
ABS: 10Kg. x 9.550Kcal/Kg. = 95.500 Kcal.
Poliuretano: 40Kg. x 5.660Kcal/Kg. = 226.400 Kcal.
Polietileno: 2Kg. x 11.145Kcal/Kg. = 22.290 Kcal.
Papel: 200Kg. x 4.000Kcal/Kg. = 8.000.000 Kcal.
Gasolina: 102Kg. x 11.200Kcal/Kg. = 1.142.400 Kcal.
Alcohol etílico: 15,1Kg. x 7.102Kcal/Kg. = 107.240Kcal.
Aceite lubricante: 35Kg. x 11.333Kcal/Kg. = 407.988Kcal.
Nylon: 12Kg. x 7.390Kcal/Kg. = 88.680 Kcal.
Algodón : 10Kg. x 3.978Kcal/Kg. = 95.500 Kcal.
TOTAL 16.220.518 Kcal.

Calculo de carga combustible
Equivalente en Kg. de madera
16.220.518 Kcal./ 4500Kcal/Kg. = 3604,5 Kg. Madera

Carga Combustible
3.604,5 Kg. Madera/ 60 m2 = 60 Kg. Madera/m2
El riesgo es medio

Calculo del agua requerida
16.220.518 Kcal
_______________
Q= = 238,53 metros cúbicos de agua
680.000

Método Gretener
Modificado

Se debe establecer Qp Carga de fuego ponderada en
base a la siguiente expresión matemática
PiHiCi
______
Qp = Ra (Mcal/m2)
A
Donde:
Pi = Peso en Kg. de cada materia
Hi = Poder calórico de cada materia en
Mcal /Kg.
Ci = Coeficiente adimensional peligrosidad
de cada material
Ra= Coeficiente adimensional, riesgo de activación
inherente a la actividad industrial

NIVEL DE RIESGO INTRINSICO Qp
NIVEL DE RIESGO GRADO DE CARGA DE FUEGO

RIESGO
Qp (Mcal/ m2)
1 Qp < 100
BAJO 2 100 < Qp < 200
3 200 < Qp < 300
MEDIO 4 300< Qp < 400
5 400 < Qp < 800
6 800 < Qp < 1600
ALTO 7 1600 < Qp < 3200
8Fausto Moya MurilloQp
MSc
> 3200
Valores de Ci (peligrosidad del producto)
alta Media Baja
•Materiales criogénicos •Líquidos con punto de •Sólidos Pi >200°C
•Materiales que pueden formar inflamación inferior a 61°C
mezclas explosivas con el aire
•Líquidos Pi > 61°C
•Materiales cuyo punto de •Sólidos con punto de
inflamación sea inferior a 23°C inflamación mayor a 100°C y
•Materiales de combustión menor a 200°C
espontánea en exposición al aire
•Cualquier liquido o gas licuado a
presión de vapor de 1 Kg./cm2 y •Sólidos o semisólidos que
23°C emiten gases inflamables
•Sólidos capaces de inflamarse
por debajo de los 100°C
Ci = 1,6 Ci = 1,2 Ci = 1,0h

Valores de Ra (Riesgo de activación de la
actividad)
RIESGO DE ACTIVACIÓN
ALTO MEDIO BAJO
Ra = 3 Ra = 1.5 Ra= 1,0

Valores tipos de Ra
Tipo de empresa Ra
Aceites 1,5
Almacenes 1,0
Fabricación barnices 1,5
Preparación bebidas alcohólicas 1,5
Carpinterías 1,5
Talleres de cerámica 1,5
Talleres de confección 1,0
Valores tipos de Ra
Tipo de empresa Ra
Cosméticos 1,5
Industrias Químicas 3..0
Fabricación motores eléctricos 1,5
Panificadoras 1,0
Tapicería 1,5
Fabricas de tejidos 1,0
Fabricación de muebles 1,0
Distancias entre edificaciones
NIVEL DE RIESGO SEPARACIÓN MINIMA

ALTA 10 m *(1)
MEDIO 5 m * (2)
BAJO Cualquier distancia *(3)

Distancias entre edificaciones
Nota Observación
(1) Los edificios pueden ser adyacentes si están separados por
un muro corta fuego RF-240 y no tiene aperturas



Interpretación del índice Qp
1. Facilidad de ignición del combustible y la

velocidad de propagación (Ci)
2. Probabilidad de ignición del combustible,
derivado de la forma en que se utiliza en
los procesos industriales (Ra)
3. Gravedad y duración del incendio en
base a la carga térmica PiHiA

VALORACIÓN DE IMPACTOS
AMBIENTALES

Metodología
Una vez identificados los aspectos

significativos (impactos ambientales)
se debe valorar considerando los
siguientes parámetros:
1. Área de influencia
2. Probabilidad de ocurrencia
3. Magnitud
4. Duración
Área de influencia
Es la extensión o alcance previsible de la alteración,
se debe indicar la localización geográfica, pudiendo
ser:
1.Puntual.- el efecto se produce sobre un entorno
reducido, fácilmente delimitable e inmediato a la
obra de la organización, alrededor de 100m
2.Local.-la afectación directa o por diseminación,
se produce sobre zonas de extensión apreciable, a lo
ancho de la localidad
3.Regional.- trasciende la localidad del area de la
organización , involucra otras localidades o
ecosistemas completos
Probabilidad de ocurrencia
Determina la posibilidad de que el impacto ocurra,
o no, sobre el componente considerado y se
calificará en términos de probabilidad:
1.Alta.- con toda seguridad el impacto ocurrirá en
un tiempo determinado.
2. Media.- es probable que el impacto ocurra,
pero igualmente puede no ocurrir, las
probabilidades para ambos casos son iguales
3.Baja.- alta probabilidad de que no ocurra, bajo
porcentaje de probabilidad de que el impacto
ocurra

Magnitud
Está referido a la intensidad de una
perturbación en el área de influencia que se le
ha asignado, puede expresarse en términos de
área perturbada, de concentración del
contaminante, del número de personas
afectadas, etc.
La magnitud puede evaluarse cualitativamente
como una proporción del elemento
considerado, siendo el riesgo de emitir criterios
subjetivos
Magnitud
1. Alta.- El evento perturbador transforma radicalmente
las características de estado, calidad, cantidad,
estabilidad, personalidad del elemento de forma que
pierde su funcionalidad y utilidad previa.
2. Moderada.- El evento perturbador genera cambios

evidentes en el elemento que pueden causar pérdida
temporal de funcionalidad y utilidades previas.
3. Baja.- El evento perturbador genera cambios

parciales apenas perceptibles en el elemento

Duración
Determina la persistencia del efecto en el
tiempo:
1.Largo Plazo.- Si el impacto continúa la vida
útil del proyecto/organización, 30 años para
efectos de análisis
2.Mediano plazo.- Si no supera el tiempo
estimado de ejecución de los trabajos de
implementación del proyecto
3.Corto plazo.- Si es menor de un mes
Criterios para evaluar impactos
Criterio de evaluación Valores Calificación
Ci
Área de influencia Regional 5
Local 3
puntual 1
Probabilidad de ocurrencia Alta 5
Media 3
Baja 1
Magnitud Alta 5
Moderada 3
Baja 1
Duración Largo plazo 5
Mediano plazo 3
Corto plazo 1
Función de evaluación
Ci = f ( A,P,M,D) ; Ci = A x P x M x D
Donde:
Ci = Calificación ambiental del impacto
A = Área de influencia
P = Probabilidad de ocurrencia
M = Magnitud del deterioro generado por la
actividad
D = Duración de la condición alterada
Una vez establecidos los resultados de la
identificación y la evaluación de los impactos, se
debe construir la matriz de resultados,
ordenándoles en forma descendente de acuerdo
a la Ci, visualizando los impactos que requieran
mayor nivel de atención.
Sin embargo para todos y cada uno de los
impactos que admiten manejo, se debe definir
uno o varios programas específicos, así como el
plan de monitoreo y de emergencias y
contingencias.

VALORACIÓN DE IMPACTOS AMBIENTALES
PROCESO
Nº Actividad A P M D Ci

PRIORIZACIÓN
DE
RIESGOS

CRITERIOS DE PRIORIZACION
Grado de repercusión
Indica los efectos posibles que puede tener la
presencia de un riesgo, y establecer si un riesgo es
tolerable para la empresa o no, su cálculo se
define de la siguiente manera:
Riesgos de accidentes:
GR = GP x FP donde:
GR.- Grado de repercusión
GP.- Grado de Peligro
FP.- Factor de ponderación
CRITERIOS DE PRIORIZACION
Factor de ponderación .- esta relacionado al
porcentaje de trabajadores expuestos del total
de la empresa, se aplicará la siguiente tabla:
FP % TRABAJADORES
EXPUESTOS
2 1- 20
4 21- 40
6 41- 60
8 61- 80
10 81-100
PRIORIZACIÓN RIESGOS
N° ACTIVIDAD FACTOR GRADO DE GRADO

PONDERACIÓN PELIGROSIDAD REPERCUCIÓN

Determinación de la complejidad de la evaluación del Riesgo
Medición y evaluación de los riesgos generados
Riesgos evitables Riesgos no evitables
Plan de acción para Control y Plan de acción para

Eliminar los riesgos Seguimiento Eliminar los riesgos
del plan no evitables
Nivel de
Plan de acciones Riesgo igual
de mejora o superior a
moderado
Definición de
escenarios de
emergencia
Indicadores
de Gestión

INDICADORES DE GESTIÓN
Los índices de gestión son indicadores del desempeño
de los sistemas de administración de la Seguridad y
Salud Ocupacional,
Los indicadores tienen su base técnica en la
estadística:
– Índices basados en la estadística descriptiva
– Índices basados en la estadística inferencial o de

grandes números

Indicadores de Gestión basados
en la estadística descriptiva
• Índice de frecuencia
• Índice de gravedad
• Índice de severidad
• Índice de incidencia

• I Frecuencia = Nº accidentes con
incapacidad x 500 / Nº
trabajadores
• I Gravedad= Nº días perdidos x

500 / Nº trabajadores

• I Severidad Nº días perdidos /
Nº accidentes con incapacidad
• I Incidencia = Nº lesiones con

incapacidad *100 / Nº
trabajadores

IF = Nª accidentes x 1.000.000/ Horas Hombre
trabajadas año
Donde:
1.000.000 = Horas Hombre trabajadas en un año; se

calcula considerando:
– 50 semanas / año
– 40 horas de trabajo / la semana / trabajador
– 500 trabajadores
Por lo que:
500 x 50 x 40 = 1.000.000 Horas Hombre/ año

Horas Hombre trabajadas /año, se calcula en base a:
–40 horas semanales de trabajo/ trabajador
–50 semanas al año
–Número de trabajadores
Por lo que
Nº horas hombre trabajadas se calcula
Nº Tra. X 50 x 40 = 2000 Nº HHTraba./ año.

IF = Nº accidentes x 1.000.000 /Horas Hombre
trabajadas/ año
IF = Nº acc. x 2000 x 500 / 2000 x Nº trabajadores.
simplificando:
I Frecuencia = Nº accidentes con incapacidad x 500 /

Nº trabajadores

Tiempo estimado en caso de incapacidades permanentes

APLICACIÓN
Una empresa hotelera de Cuenca tiene la

siguiente nomina
N° Meses Nº
trabajadores
01 Enero, febrero y marzo 50
02 Abril, mayo y junio 40
03 Julio, agosto y septiembre 60
04 Octubre y noviembre 80
05 Diciembre 100
Se han producido los siguientes siniestros
1. 25 accidentes con perdida de tiempo (un

muerto)
2. 2500 días perdidos por los accidentes
(excepto del fallecido)
3. 1 muerte
4. Un accidente con perdida de una pierna
Cual será:
Índice de frecuencia? Mensual y anual
Índice de gravedad? Mensual y anual
Índice de incidencia? Mensual y anual
Aplicación
Tres industrias manufactureras tienen las siguientes
estadísticas de SST
Empresa A B C
Nº Trabajadores 580 1800 200
Nº Accidentes 40 160 25
Nº días perdidos 160 320 73

Calcular:
• IF (Mensual y Anual)
• IG (Mensual y Anual)
• II (Mensual y Anual)
Establecer :
• La empresa mas insegura
• La mas peligrosa

Ejercicio
Calcular:
1. Limite superior del índice de frecuencia
2. Limite inferior del índice de frecuencia
Si:
IFe = 30
Nº trabajadores = 3,975.0

Primero calculamos el numero de horas
hombre trabajadas tenemos:
NHH/año = Nº trabajadores x 2,000,0
NHH/año = 3,975.0 x 2,000.0
= 7,950,000.0

Nº Proceso calculo Resultado
1 Horas hombre año
2 IFe
3 = (01)x(02)
4 = (03)/1,000,000.0
0.5
5
= (04)
6 = (5)x1.65
7 (7.1) = (4)+(6)
(7.2) = (7.1) x 1,000,000
(7.3) = (7.2) / (1) LS =
8 (8.1) = (4) – (6)
(8.2) = (8.1) x 1,000,000
(8.3) =(8.2) / (1) LI =

Nº Calculo Resultado
1 Dato = 7.950,000,0
2 Dato = 30,0
3 34 x 7.950.000 = 270.300.000
4 270,300.000/1,000,000.0 270.30
0.5
5
(270.30) 16.44
6 (16.44)x1.65 27.13
7 270.30 + 27.13 297.43

297.43 x 1,000,000.0 297,430,000.0
297,430.00/7,950,000.0 LS = 37.4
8 270.30 – 27.13 243,17
243.17 x 1,000,000.0 243.170.000.0
243.170.000.0 / 7.950,000,0 LI = 30.6

Ejercicio de aplicación
En la tabla se indican los datos sobre la
accidentabilidad registrada en una empresa
durante un año:
El Índice de Frecuencia esperado en función de
los resultados del año anterior es IFe = 70

Mes N° T HH/mes Nº
Accidentes
Enero 480; 76.800,0 9
Febrero 485; 77,600,0 9
Marzo 500; 84,000.0 8
Abril 490; 78,400.0 7
Mayo 495; 87.400,0 6
Junio 490; 82,320.0 7
Julio 490; 78,400.0 5
Agosto 485; 27,160.0 0
Septiembre 480; 80,640.0 7
Octubre 480; 80,640.0 8
Noviembre 470; 75,200.0 8
Diciembre 475; 64,600.0 5
Total /promedio 451.66 ; 892,000.0 79
Calculo del índice de frecuencia superior e inferior
Nº Proceso Calculo Resultado
calculo
1 Horas hombre año Dato = 892,000.0
2 IFe Dato = 70,0
3 = (01)x(02) 892.000x70 62,440,000.0
4 = (03)/1,000,000.0 62,440,000.0/1,000,000.0 62,44

0.5 0.5
5
= (04) (62.44) 7.90
6 = (5)x1.65 (7.9)x1.65 13.035
7 (7.1) = (4)+(6) 13,035 + 62.44 75.475

(7.2) = (7.1) x 1,000,000 75.475 x 1,000,000.0 75,475,000.0
(7.3) = (7.2) / (1) 75,475,000.0/892,000.0 LS = 84.61
8 (8.1) = (4) – (6) 62.44 – 13.035 49.405
(8.2) = (8.1) x 1,000,000 49.405 x 1,000,000.0 49,405,000.0
(8.3) =(8.2) / (1) 49,405,000,0
Fausto / 892,000.0
Moya Murillo MSc LI = 55.36
Calculo de los LS y LI

A la vista de los resultados obtenidos a partir del
gráfico, en el que se han representado los índices de
frecuencia acumulados indicados en la Índice de
Frecuencia esperado en función de los resultados del
año anterior I.Fe = 70 se puede concluir que la
evolución de la accidentabilidad ha sido muy
desfavorable en el primer semestre.
A partir de Julio se aprecia una ligera mejora
finalizando el año precisamente en el mismo límite
superior.
Ello, bajo un punto de vista estadístico, permite decir
que, aunque la situación es muy extrema (I.F. = 88,47)
dado el azar de la propia distribución estadística, con
un margen de confianza del 90% el índice de
frecuencia obtenido en este año está dentro de la
misma ley estadística establecida al principio de año
con un índice de frecuencia esperado de 70.
Aunque en números absolutos ha habido un
empeoramiento de la accidentabilidad.
La utilidad de tal diagrama acumulado está
precisamente en la indicación de los
momentos clave en que se precisa una
acción correctora al salirse del campo de lo
esperado.
Ello ha sucedido en el caso analizado en los
meses de Febrero a Julio inclusive y en
Noviembre.

El mayor problema de los indices basados
en la estadística descriptiva, es que están
propensos a fluctuaciones, y por una lesión
grave o muerte se puede destruir una
buena tasa sostenida anteriormente.

No se recomienda basarse únicamente en los
Indicadores basados en la estadística descriptiva
como instrumento de evaluación de la gestión de
SST, por cuanto los siniestros (accidentes,
enfermedades, etc.) son poco frecuentes e
impredecibles con exactitud hasta cierto grado, no
reflejan totalmente la eficiencia de un programa
de prevención de Riesgos, los siniestros son lo que
podríamos llamar eventos raros y como tales son
instrumentos estadísticos inadecuados para
determinar el desempeño de un sistema de
administración de Seguridad y Salud en el Trabajo

Indicadores basados
en la estadística
descriptiva

Existen otros tipos de indicadores basados en la
estadística inferencial que evalúan el desempeño del
sistema de gestión de la SST de una manera mucho
mas precisa
Estos métodos se basan en la observación / medición

de las acciones / condiciones estándares
/subestándares cuyas muestras generalmente son
grandes, lo cual establece su representabilidad y por
lo tanto su grado de exactitud y confiabilidad.

Los indicadores de gestión se los puede
establecer en base a taxonomias de gestión,
así tenemos que:
IG es directamente proporcional a:
• Análisis de riesgo de tarea (Art)

• Observación planeada de acción subestandar
(OPAI)
• Diálogo periódico de seguridad (DPS)
• Orden de servicio estandarizada y auditable
(OSEA)
• Control de accidentes/ incidentes (CAI)
• Dialogo de seguridad (DS)
• Entrenamientos de seguridad (ES)
ART: Análisis de riesgo de tarea
Es una descripción de las etapas que componen

una determinada tarea, identificando todos sus
riesgos y estableciendo condiciones de seguridad
para su realización:
Indicador:
ART realizados sobre ART programados:

Nºart r
I art = _______ x100
Nº art p

Aplicación ART
La empresa TABEA ha planificado realizar

cada seis meses 45 análisis de riesgo en
tarea, al final del semestre solo se han
realizado 35.
Calcular:
•Índice ART
•Cual es su interpretación

OPAI: Observación planeada de acción
subestandar
Es una observación programada y sistemática,
realizada por personal entrenado, a fin de detectar y
eliminar acciones subestandares y el factor personal
de inseguridad. Se observa la conducta de las
personas relacionadas con el uso de EPIs,
procedimientos, herramientas, equipos, etc.
Indicador:
Iopai = OPAI realizadas x # personas conforme x 100

OPAI programadas x personas observadas
Aplicación OPAI
La empresa TABEA ha planificado realizar 40

OPAI durante el año 2000, observando al 80% de
los trabajadores al finalizar el año solo ha
realizado 30 OPAI y observado al 50% de los
trabajadores:
Calcular:
•El índice OPAI
•Su interpretación

DPS: Diálogo periódico de seguridad
Breve reunión de entrenamiento de
aproximadamente 5 a 15 minutos de duración,
realizada al inicio de la jornada de trabajo donde
son revisados preferencialmente los riesgos de
las tareas de ese día. Todo incidente o accidente
ocurrido debe ser tema de los DPS
Indicador:
Idps = DPS realizados x # asistentes x 100

DPS programados x # participantes previsto

Aplicación DPS
La empresa TABEA ha planificado realizar 120

DPS durante el año 2000, para 600 trabajadores,
al finalizar el año solo ha realizado 70 DPS y han
asistido 480 trabajadores:
Calcular:
•El índice DPS

OSEA: Orden de servicio estandarizada y auditable
Las OSEA se realizan a modo de check list de

seguridad sobre las ordenes de servicio aplicables.
Las OSEA pueden ser evaluaciones del
conocimiento, cumplimiento o análisis del
procedimiento o tarea.
Indicador:
Iosea = OSEA cumplidas x 100
OSEA aplicables
Aplicación OSEA
La empresa TABEA ha planificado realizar el 50%

de las OSEA aplicables durante el año 2000, pero
solo ejecuto el 25%:
Calcular:
•El índice OSEA

CAI : Control de accidentes/ incidentes
Tiene como objetivo controlar el número de

investigaciones realizadas y las medidas
preventivas definidas que son o no
implementadas.
Indicador:
Icai = # medidas implementadas x 100
# medidas propuestas en el año
Cuando una área no tiene ningún incidente o
accidente, el indicador será considerado 100

Aplicación CAI
La empresa TABEA ha planificado ejecutar el

50% de las medidas correctivas propuestas para
evitar accidentes durante el año 2000, pero solo
ha logrado implementar el 30% :
Calcular:
•El índice CAI

DS : Demanda de seguridad
Esta herramienta busca identificar y registrar las
condiciones Subestándares existentes en el lugar de
trabajo, eliminarlas o controlarlas inmediatamente
Indicador:
Ids = # condiciones subestandares eliminadas x 100

# condiciones subestandares detectadas
Cuando una área no detecta ninguna condición

subestandar el indicador será considerado 100

Aplicación DS
Una empresa TABEA ha planificado controlar el

50% de las condiciones subestandar detectadas
durante el año 2000, pero solo ha logrado
controlar el 30% :
Calcular:
•El índice DS

ENT: Entrenamientos de seguridad
Esta herramienta busca controlar el número de

personas que fueron programadas para los
entrenamientos y las que efectivamente fueron
entrenadas
Indicador
Ient = # empleados entrenados en el mes x 100

# total de empleados programados en el mes

Aplicación ENT
Una empresa TABEA ha planificado entrenar al

50% de los trabajadores durante el año 2005,
pero solo ha logrado entrenar al 30% :
Calcular:
•El índice ENT

INDICE DE GESTIÓN
ART
OPAI
DPS
IG = f OSEA
CAI
DS
ENT

Aplicación
Nº Índice Calculo
01 ART = 35/45 x 100 = 77.7%
02 OPAI = (30x50%)/(40x80) x100 = 46.87%
03 DPS = (70x480)/(120x600)x100= 46.66%
04 OSEA = 25%/100% x 100% =25%
05 CAI = 30%/100% x 100% = 30%
06 DS = 30%/100% x 100% = 30%
07 ENT = 30%/100% x 100% = 30%
IG: Indicador de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
Muestra un indicador global del cumplimiento del plan,

ponderando la importancia de cada herramienta de prevención
Indicador:
IG = Iartx5 + Iopaix3 + Idpsx2 + Ioseax4 + Icaix4 + Idsx3 + Ient

22
Factor ponderación

Aplicación IG
Índice Valor Índice por el factor de ponderación

%
ART 77.77 77.77 x 5 = 388.50
OPAI 46.87 46.87 x 3 = 140.61
DPS 46.66 46.66 x 2 = 93.32
OSEA 25.00 25.00 x 4 = 100.00
CAI 30.00 30.00 x 4 = 120.00
DS 30.00 30.00 x 3 = 90.00
ENT 30.00 30.00 x 1 = 30.00 TOTAL= 962.66
Para calcular el índice de gestión de TABEA
Aplicamos la formula:
IG = 962.66/22
IG = 43.75%
Conclusión
La gestión del sistema de administración de
la seguridad en el trabajo realizado por
TABEA es inadecuado ( inferior al 70%)

CONTROL
DE
RIESGOS

CONTROL RIESGOS
Una vez que se encuentra tipificado el riesgo, es decir que
conocemos:
1. Su ubicación
2. Expuestos
3. Tipo actividad (Bajo, medio, alto)
4. Análisis probabilistico
5. Causas (Directas, indirectas, básicas)
6. Valoración de riesgo
7. Priorización del riesgo
El siguiente paso es establecer un programa de

prevención de riesgos

CONTROL RIESGOS
1. Clasificaremos los riesgos tipificados en función de su

grado de peligro:
1. G.P Alto
2. G.P Medio
3. G.P Bajo
2. Se establece su grado de repercusión y definimos su

grado de priorización/ significancia
Considerar:
Requisitos reglamentarios relativos a los riesgos
Requerimientos de partes interesadas
Riesgo asociado a dicho peligro
RIESGOS SIGNIFICATIVOS
Son los que tienen una

clasificación NO TOLERABLE
según los criterios de la
Organización

CONTROL RIESGOS
Estableceremos plazos para su control

así:
 G.R Alto: de forma inmediata < 3 meses

 G.R Medio: de forma mediata 3 meses A 6 meses
 G.R Bajo: de forma paulatina + > 6 meses

METODOLOGÍA – CONTROL RIESGOS
Para los riesgos Físicos y Químicos /

el control será:
a. Acciones sobre la fuente contaminante.
a. Sustitución del Producto / Material
b. Modificación del Proceso
b. Acción sobre el contaminante antes de su
difusión
a. Aislamiento
b. Captación en el punto de emisión

c. Acción sobre el ambiente
contaminado
* Ventilación parcial
* Ventilación general
d. Acción sobre individuo
* Capacitación
• EPP
• Controles médicos
• Controles administrativos

METODOLOGÍA DEL CONTROL DE RIESGOS
BIOLOGICOS
MEDIDAS DE NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE
CONTENCIÓN CONTENCIÓN CONTENCIÓN CONTENCIÓN
1 2 3
Los microorganismos viables deberán si si si
ser manipulados en un sistema que
separe físicamente el proceso del
medioambiente
Deberán tratarse los gases de escape Minimizar la liberación Impedir la liberación Impedir la liberación
del sistema cerrado
La toma de muestras, la adición de Minimizar la liberación Minimizar la Minimizar la liberación

materiales a un sistema cerrado y la liberación
transferencia de organismos viables a
otro sistema cerrado deberán
realizarse de un modo que permita:

ERGONÓMICOS
Estrategias de control
• Reconocimiento del problema

• Evaluación de los trabajos con riesgo
ergonómico
• Identificación y evaluación de los factores
causantes
• Involucrar a los trabajadores como participantes
activos
• Cuidar adecuadamente de la salud para los
trabajadores que tengan trastornos músculo
esqueléticos.
CONTROL DE RIESGOS ERGONÓMICOS
Una vez identificado los TMS

• Educar a los trabajadores
• Información anticipada de los síntomas por
parte de los trabajadores
• Continuar con la vigilancia y evaluación del
daño y de los datos médicos de la salud

Controles de Ingeniería
• Estudios de tiempos y movimientos
• Ayuda mecánica para eliminar o reducir los
esfuerzos requeridos
• Seleccionar herramientas que reduzcan el
requerimiento de fuerza y mejoren posturas
• Proporcionar puestos de trabajo adaptables al
usuario que reduzcan y mejoren las posturas
• Realizar programas de control de calidad y
mantenimiento que reduzcan los esfuerzos
innecesarios
Controles Administrativos
• Realizar pautas de trabajo que permitan a los
trabajadores hacer pausas o ampliarlas lo
necesario y al menos una vez por hora
• Redistribuir los trabajos asignados de forma que
un trabajador o dedique una jornada laboral
entera realizando demandas elevadas de tareas

La reducción de la incidencia y gravedad

de los casos:
•Controles de ingeniería y administrativos adecuados
varían entre los distintos tipos de organizaciones
• Es necesario el juicio de un especialista en
Seguridad y Salud en el Trabajo para seleccionar las
medidas de control adecuadas
•Los TMS relacionados con el trabajo requieren de
periodos típicos de semanas a meses para la
recuperación. Las medidas de control deben
evaluarse en consonancia a determinar su eficacia
Factores no laborales asociados

• Artritis reumatoide
• Trastornos endocrinológicos
• Trauma agudo
• Obesidad
• Embarazo
• Actividades recreativas

Para incendios
– Control materiales combustibles

– Control fuetes de energía
– Control fuente de oxígeno
– Control reacción en cadena
– Cantidad de agua disponible

CONTROL DE RIESGOS
ACTIVIDAD G. R. CONTROL CONTROL

TIEMPO IMPLANTACION TRABAJADOR TRABAJO

DIAGRAMA DE FLUJO DEL ANALISIS DE RIESGOS
Pedido Análisis
Información bibliográfica, encuestas, etc..,

Sobre el tipo de Empresa / institución
Definición del Modelo de Sistema Productivo
Diagrama de Flujo / Proceso
Lista de verificación
Identificación del proceso que será analizada
Identificación puesto de trabajo
Establecimiento del personal expuesto
Definición de las actividades
Análisis probabilistico del siniestro

1
1
Causas del siniestro probables
Cuantificación de los riesgos
Priorización de Riesgos
Control de Riesgos
Programa de SSO
FIN


2.3. Analisis de Riesgos

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2.3. Analisis de Riesgos

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