RECINTO PEDRO ARAUZ PALACIOS

FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA

II SEMESTRE 2021 – INGENIERIA MECANICA.

PROCESOS DE MANUFACTURA I

ING. HENRY FONSECA JARQUIN.

MANAGUA 05 AGOSTO 2021.
Moldes para fundición en arena
La fundición con arena es por mucho el proceso de fundición más
importante. Para describir las características básicas de un molde se
usará un molde para fundición en arena. Muchas de estas
características y términos son comunes a los moldes que se emplean
en otros procesos de fundición.
El molde consiste en dos mitades: el marco superior y el
marco inferior.
Estas dos partes del molde están contenidas en una caja,
llamada caja de moldeo, que también está dividida en
dos mitades, una para el marco superior y la otra para el
inferior. Las dos mitades del molde se separan en la línea
de separación.
En la fundición con arena (y en otros procesos con moldes
desechables), la cavidad del molde se forma por medio de un
modelo, hecho de madera, metal, plástico u otro material, y
tiene la forma de la pieza por fundir.
La cavidad se forma apisonando arena alrededor del modelo,
sobre las mitades del marco superior y el inferior, de modo que
cuando se retira el modelo, el vacío que queda tiene la forma
que se desea para la pieza.
El modelo por lo general está sobredimensionado a fin de
permitir la contracción del metal cuando éste se solidifica y se
enfría. La arena del molde está húmeda y contiene un
aglutinante para que conserve su forma.
La cavidad del molde proporciona las superficies externas de
la pieza fundida. Además, un fundido puede tener superficies
internas. Éstas quedan determinadas por medio de un núcleo,
forma que se coloca dentro de la cavidad del molde para
definir la forma interior de la pieza. En la fundición con arena,
los núcleos por lo general están hechos también de arena,
aunque pueden emplearse otros materiales tales como
metales, yeso y cerámicos
El sistema de paso de un molde de fundición es el canal, o
red de canales, por los que fluye el metal derretido desde el
exterior hacia la cavidad. Como se aprecia en la figura, es
común que el sistema de paso conste de un bebedero de
vertido (también llamado sólo bebedero), por la que el metal
ingresa por un vaciadero que conduce a la cavidad
principal..
En la parte superior del bebedero, es frecuente que se use
un embudo de vertido para minimizar las salpicaduras y
turbulencia conforme el metal fluye en el bebedero. En el
diagrama aparece como un embudo sencillo en forma de
cono. Algunos embudos de vertido están diseñados en
forma de tazón, con un canal abierto que lleva al
bebedero.
Además del sistema de paso, cualquier fundido en el que la
contracción sea significativa requiere una mazarota conectada
a la cavidad principal. La mazarota es un almacenamiento en el
molde que sirve como fuente de metal líquido para que el
fundido compense la contracción durante la solidificación. La
mazarota debe estar diseñada para que se solidifique después
del fundido principal a fin de que cumpla su función.
Conforme el metal pasa al molde, el aire que ocupaba en
forma previa la cavidad, o bien los gases calientes que se
forman por las reacciones del metal fundido, deben ser
evacuados de modo que el metal llene por completo el
espacio vacío.
Por ejemplo, en la fundición con arena la porosidad natural de
ésta permite que el aire y los gases escapen a través de las
paredes de la cavidad.
En los moldes permanentes de metal se perforan pequeños
agujeros en el molde, o se maquinan hacia la línea de
separación, para permitir la salida del aire y gases.
Vertido del metal fundido.
Después del calentamiento, el metal está listo para verterlo.
La introducción del metal derretido en el molde, que incluye
el flujo a través del sistema de paso y hacia la cavidad, es
una etapa crítica del proceso de fundición.
Para que esta etapa tenga éxito, el metal debe fluir hacia
todas las regiones del molde antes de solidificarse.
Los factores que afectan la operación de vertido incluyen los
siguientes: temperatura a la que se vierte, velocidad de
vertido y turbulencia
La temperatura de vertido es aquella que tiene el metal
derretido cuando se introduce al molde.
Lo que importa aquí es la diferencia entre la temperatura a
que se vierte y la que tiene al comenzar la solidificación (el
punto de fusión para un metal puro, o la temperatura de
liquidus para una aleación).
Esta diferencia de temperatura en ocasiones se conoce
como la de sobrecalentamiento. Este término también se
emplea para la cantidad de calor que debe retirarse del
metal derretido entre el vertido y el inicio de la
solidificación.
La velocidad de vertido se refiere a la tasa volumétrica a la
que se vierte el metal fundido al molde.
Si la tasa es demasiado baja, el metal se enfriará y
solidificará antes de llenar la cavidad. Si la tasa de vertido
es excesiva, la turbulencia se vuelve un problema serio
La turbulencia en el flujo de un fluido se caracteriza por
variaciones erráticas en la magnitud y dirección de la
velocidad en el fluido.
El flujo se agita y es irregular en vez de ser suave y seguir líneas
de corriente, como ocurre con el flujo laminar. Debe evitarse el
flujo turbulento durante el vertido, por varias razones.
Tiende a acelerar la formación de óxidos de metal que pueden
quedar atrapados durante la solidificación, lo que degrada la
calidad del fundido.
La turbulencia también agrava la erosión del molde, que es la
pérdida gradual de superficies del molde debido al impacto del
flujo de metal derretido.
Análisis de ingeniería del vertido
Una importante es el teorema de Bernoulli, que establece
que la suma de las energías (piezométrica, presión, cinética
y fricción) en dos puntos cualesquiera de un líquido que
fluye son iguales.

Velocidad de flujo: 𝑉 = 2𝑔ℎ

v = velocidad del metal líquido en la base de la mazarota, cm/s (in/s)
g = 981 cm/s.s (386 in/s.s);
h = altura del bebedero, cm (in).
 Otra relación importante durante el vertido es la ley de
continuidad, que establece que la tasa de flujo volumétrico
permanece constante a través del líquido.
El gasto volumétrico es igual a la velocidad multiplicada
por el área de la sección transversal del líquido que fluye.
La ley de la continuidad se expresa como:

Q = v1A1 = v2A2
Q = gasto volumétrico, cm3 /s (in3 /s);
v = velocidad;
A = área de la sección transversal del líquido, cm2 (in2 );
los subíndices se refieren a dos puntos cualesquiera del sistema de flujo. Así, un incremento del
área da lugar a una disminución de la velocidad, y viceversa.
Si se supone que el vaciadero que va de la base del bebedero
a la cavidad del molde es horizontal (y por tanto la altura h es
la misma que en la base del bebedero), entonces el gasto
volumétrico a través del paso hacia la cavidad del molde
permanece igual a vA en la base. En consecuencia, es posible
estimar el tiempo que se requiere para llenar la cavidad de un
molde de volumen V, así:

TMF = tiempo de llenado del molde, s;

V = volumen de la cavidad del molde, cm3 (in3 );
Q = gasto volumétrico
Ejercicio No. 1
El bebedero de un molde mide 20 cm de largo, y el área de la
sección transversal en su base es de 2.5 cm2 . El bebedero
alimenta un vaciadero horizontal que conduce a la cavidad
de un molde cuyo volumen es de 1 560 cm3 .
. Determine:
a) la velocidad del metal derretido en la base del bebedero,
b) la tasa de flujo volumétrico
c) el tiempo que toma llenar el molde.
a) La velocidad del flujo de metal en la base de la entrada esta
dada por la ecuación.
: 𝑉 = 2𝑔ℎ
Sustituyendo los datos:
h = 20cm , g = 981 cm/s2

𝑉= 2 981 20 =198.1 cm/s

b) El gasto volumétrico seria

Q=A x V = (2.5 cm2)(198.1 cm/s) = 495 cm3/s
c) El tiempo para llenar la cavidad de un molde de 1560
cm3 , con ese gasto será.
TMF = V/Q

TMF = 1560 cm3 / 495 cm/s = 3.2 s

V = 198.1 cm/s
Q = 495 cm3/s
TMF = 3.2 s
GRACIAS…