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LO QUE DIJO O PREGUNTO EL PROFESOR:

PROCESO: actividades generales para lograr una meta o objetivo

- Siempre tenemos que considerar unos elementos de entrada que son
transformados vamos a tener un resultado o un producto y una
transformación
PROCEDIMIENTO: pasos puntuales para lograr un objetivo
- Es el paso a paso desde la tarea tenemos que saber cual es la secuencia y la
secuencia esta determinada por temas técnicos de calidad y seguridad
ambiental
CON CUANTO ENTRA CHANCADORA: P80=es el 80% de material que llega a la
chancadora primaria debe estar en 12 pulgadas
• Entra 1 m y chandora salía a 10 mm
• Molienda se recibe del chandora segundaria o terciario a menos de 0.2 mm
• Llenado molienda barras ocupaban 30 -40 -45% del espacio interno
• Molienda bolas de acero forjado 35%
• Sag 12%

- Chancador PRIMARIO 8 A 6 PULGADAS

- Chancador SECUNDARIO 3 A 2 PULGADAS
MANTENIMIENTO DE CHANCADOR GIRATORIO
- Presiones
- Temperaturas
- Desgaste
- Aceite
- El sistema de sello de polvo, El sistema ventilador sopla aire filtrado, a una
presión ligeramente mayor que la atmosférica, el aire ingresa por un costado de la
carcasa inferior de la chancadora,
SISTEMA DE SUPRESION DE POLVO: echa agua a presión hace una nube agua
que va atrapando las particulas de polvo minimizando el polvo
INCHANCABLES DE LA CHANCADORA:
1. ANTES: TOOMETRIS: sistema de seguimiento de los cucharones de carguío
sobre todo los que van a enviar mineral a la chancadora conjunto de cámaras
enfocan los dientes de los cucharones de palas o cargadores a traves de camaras
de sensor de temperatura van identificando que todos los dientes esten presentes
emiten alertas para que los operadores del equipo de carguío la supervisores
puedan identificar ese componente para que no llegue a la chancadora
2. DESPUES: Detección de metales con imanes y sensores se ubica y retira para
continuar el proceso chancadora 1250 se eleva permite que la pieza inchancable
pase y se desatore otra chancadora hay ventanas donde puede desatorar
REVESTIMIENTO: esta en fricción con el mineral sirve para que las piezas no se
desgasten fácilmente
Piezas de recambio: se desgastan por la fricción
 -------------------------------------------------------------------------------
1. MOLINO SAG: Permite pasar del molino primario al molino Sag mezclado
con agua y cal
- Tendencia es remplazar los medios tradicionales x q en el caso de las barras
si uno lo quiere hacer más grande tendría problemas se podrían entrelazar

2. AG AUTOGENA- desmedro mayor espesor (semi- autogeno: por el peso del

material se tritura mas conjunto con las bolas de acero)
Los medios de molienda son remplazados por la dureza del material que esta
ingresando al molino sin necesidad de tener bolas acero
----------------------------------------------------------------------------
“Una buena molienda es vital para el buen desarrollo de la etapa siguiente que además es
la operación más intensiva de energía de procesamiento de mineral”
Un buen molino es la puerta de entrada o es lo primero para una buena recuperación es
una cadena la conminucion y que al final del molino vamos a tener el mineral fragmentado
que nos permita en el mínimo tamaño posible desprender las partículas de los minerales
valiosos para formar los metales.
PULPA de flotación: Es cuando mezclas el agua con el concentrado para que ya se
pueda dar el proceso de flotación y echar los reactivos
Es el resultado de los molinos más agua, concentrado y los reactivos (El espumante- se
quede mas tiempo y se pueda recuperar, Concentrado y los moldeadores- para que la
ganga no suba)
CRIBADO: Después de la trituración pasa por el cribado dividir en tamaño en finos
y gruesos (si no pasa el tamaño pasa a trituración o moliendo o molino SAG)
Mantenimiento de cribado: manual o automático se cambia las rejillas, rodillos,
fajas
SENSORES, MEDIDORES DE TEMPERATURA, MEDIDORES DE PRESION,
MEDIDORES DE DESGASTE seguimiento las 24 horas al dia
1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
2. MANTENIMIENTO PREVENTIVOS
3. MANTENIMIENTO PROGRAMADOS
CONCENTRACION DE FLOTACIÓN. Utiliza un proceso físico-químico complejo
(reactivos) para la separación de material.
Propiedades que permiten efectuar la concentracion por flotacion:
1. Hidrofilico: las particulas de mineral tienen que ser compatibles con el agua
(tienen que ser mojables)
2. Hidrofobico: repele el agua logrando flotar se da especie de valor
3. Aerofilico: es compatible con el agua son hidrofobicas Tambien
4. Aerofobico: repele el aire son hidrofilicas Tambien
Ganga es hidrofilica casi siempre y por defecto aerofobico Tambien
LA CHANCADORA PRIMARIA CUENTA ADICIONALMENTE CON DOS
EQUIPOS AUXILIARES CON
1. ROCK BREAKER por línea ubicado en la parte superior para fragmentar las
rocas de mayor tamaño dentro se descarga el dan pocket

2. JIC BLEIK UNA grúa de brazo de 115 toneladas de capacidad para realizar
trabajos de mantenimiento montada sobre un soporte de concreto en la esquina
del campo (levantar los que requieren mantenimiento-quitar y volver armar)
PIROMETALURGÍA.: OBTENER Y REFINAR EL MINERAL USANDO CALOR
PROCESOS
1. FUNCION (hornos de funcion a 1200°c el cobre se va al fondo, se funde
llevando a un estado liquido)
2. CONVERSION se retira todo el material inerte que es la escoria y queda el
material puro (procesado mediante combinaciones quimicas para separar el
cobre aun mas el cobre blister este alcanza un 96% de pureza)
3. REFINACION (Extraer con un horno el oxigeno) todos los restos que no se
pudieron sacar en la conversion asi incrementamos la pureza del mineral se
logra inyectando gas natural con vapor de aire 99.7 o 99.99% de pureza
de cobre y
4. MOLDEADO
DEPENDIENDO TIPO DE MINERAL DE COBRE ES QUE SE RECIBE EL
TRATAMIENTO
1. HIDROMETALURGICO --- CONSIDERAR OXIDOS DE COBRE
2. CONCENTRACION luego van a ir al proceso de PIROMETALURGICO –
considerar SULFUROS DE COBRE
IMPACTO AMBIENTAL
1. Hidrometalúrgico: geomembranas, captación de tuberías, sistema de recirculación
de agua, auditorias o inspecciones para que las mallas o geomembranas estas
aislantes no permitan ninguna filtración a los cuerpos de agua de estos líquidos
que tienen soluciones acidas que pueden hacer nocivos para los cuerpos acuosos
2. Pirometalúrgico: tratar no salgan emisiones mas de las necesarias y se tiene que
tratar antes de ser liberado hacia la atmosfera, pero tratando de controlar en todas
las etapas de proceso para tener menor impacto ambiental.
1. CAMARAS Y PILARES

Métodos de recuperación de pilares (el pilar es roca valiosa)

o Recuperación con hundimiento controlado del techo (se reducen los pilares y
se busca que esos fallen y ese material se va a recuperar también)
o Recuperación de piares y reemplazo por pilares artificiales (Concreto,
desmonte, pero en reemplazo:
o Recuperación parcial de pilares (des-quinche de pilares): Reducir a lo mínimo
que les permita las condiciones de seguridad. Puede usarse cuando se desea
disminuir los esfuerzos de los pilares de aquellas zonas vecinas al hundimiento
o Recuperación de pilares en forma alternada.
o Recuperación de pilares en forma alternada y provocación de hundimiento.
(osea que falle el techo). Este método puede usarse cuando se desea disminuir
los esfuerzos en los pilares de aquellas zonas vecinas al hundimiento. Pero todo
se trabaja con coordinación de los geotécnicos, los geólogos dan la pauta, para
saber si hay algo que provoca el hundimiento, seria filtrar el techo.

2. SHRINKAGE STOPING
PRINCIPIOS

Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente

(realce) pariendo de la base del caserón.

Una proporción del mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o

esponjamiento (30 a 40%), es extraída continuamente por la base. El resto queda
almacenado en el caserón, de modo de servir como piso de trabajo para la operación de
arranque (perforación y tronadura) como asimismo de soporte de las paredes del
caserón.

Cuando el proceso de arranque alcanza el limite pre-establecido superior del caserón,

cesan las operaciones de perforación y tronadura, y se inicia el vaciado del caserón
extrayendo el mineral que ha permanecido almacenada (60 a 70%).

ARRANQUE

Las condiciones de aplicación de este método (vetas angostas de baja capacidad

productiva), como también las dificultades de acceso y el piso de trabajo irregular no
permite la utilización de equipos mecanizados de perforación.

En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (Jack-legs o stopers) y barras

integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m) con
diámetros de 32 a 38mm. Excepcionalmente, se utiliza perforación mecanizada,
mediante el uso de; drill wagons o jumbos con largos de perforación que pueden ir de
1.8 a 2.4 m (hasta 3.0 m).

La tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con

iniciación no eléctrica normalmente.

Manejo de mineral
El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del esponjamiento
por el nivel de extracción mediante de pequeños carros de ferrocarril, mediante
buzones instalados en la base de los embudos recolectores.

Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del
caserón, para lo que se pueden utilizan slusher, LHD pequeños o simplemente palas y
realizar el trabajo manualmente.

Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos (fortificación
de accesos con madera). Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de
extracción, también se puede encontrar palas de arrastre (scrapers) descargando
directamente a carros de ferrocarril o camiones y equipos LHD saliendo directamente s
superficie, o en combinación con piques de traspaso cortos, ferrocarril o camiones, y
rampas o piques de extracción.

Ventilación

El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte ubicada en

la base a través de la chimenea de acceso empleada en uno de los pilares que flanquean
el caserón. El aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada
en el otro pilar correspondiente al caserón vecino.

Fortificación

Dependiendo de la estabilidad de la roca encajada, se recurre normalmente a un

apernado parcial o sistemático de las paredes del caserón. En situación de mayor parcial
o sistemático de las paredes del caserón. En situaciones de mayor inestabilidad se
colocan pernos y malla de acero, o incluso shotcrete. También es posible dejar algunos
pilares de mineral de pequeñas dimensiones. Muestreo de canaleta o de chips en
intervalos regulares para control de leyes.

Vaciado

El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se pega o
cementa (arcillas) y puede crear colgaduras o arcos. Estas colgaduras pueden ser
“deshechas” mediante el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es muy riesgoso. Las
colgaduras son costosas y peligrosas.

El vaciado debe hacerse sistemático y parejo, para evitar la dilución

• Tren, LHD / camión slusher (balde de arrastre)

Comentarios

• En la actualidad la aplicación de este método ha quedado regalada a la llamada

minería artesanal. Vetas angostas que no permiten gran mecanización.
• Es intensivo en mano de obra y condiciones de trabajo son relativamente más
difíciles, con exposición a riesgo comparativamente mayores en relación a otros
métodos.
• Baja capacidad productiva, no permite una gran selectividad, recuperación
regular (se dejan pilares y puentes), dilución en cierta medida controlable.
• La mayor parte del mineral arrancado permanece almacenado en los caserones
durante un tiempo bastante largo, lo que incide negativamente en el capital de
trabajo y flujos de caja del negocio.

Ventajas

• Tasas de producción pequeñas a mediana

• Vaciado del caserón por gravedad
• Método simple, para minas pequeñas
• Capital bajo, algo de mecanización posible
• Soporte de mineral y paredes mínimo
 • Desarrollos moderados
• Buena recuperación (75 a 100%)
• Baja dilución (10 a 25%)
• Selectividad posible

Desventajas

• Productividad baja a moderada (3-10 ton/hombre-turno)

• Costos moderados a altos
• Intensivo a mano de obra
• Mecanización limitada
• Condiciones de trabajo difíciles
• Aprox. 60% del mineral “preso” dentro del caserón hasta el final
• Colgaduras
• Perdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado

3. SUB LEVEL STOPING

Dependiendo del cuerpo materializado, hay variación del método El principio de este
método es la explotación o la voladura de grandes bloques, esos bloques que se mina,
posteriormente serán rellenados nuevamente, pero con otro material. Los bloques
primarios se minan primero, y los secundarios se quedan como pilares. Cuando se tiene
la estabilidad necesaria, se procede al minado de los bloques secundarios, y después se
van rellenando. Es común hacer la perforación de todo el bloque, antes de hacer el
carguío y la voladura, comúnmente se hace toda la perforación después de carga y se
dispara. Se va haciendo la fragmentación de cuerpo mineralizado y se va a avanzando,
cada vez más mayor dimensión, y se va retirando con el sku de abajo. El relleno de
material de desecho o desmonte, utilizado para estabilizar el cuerpo mineralizado,
habían retirado el mineral valioso se rellenado de nuevo con el desmonte o con otro
mineral, para darle estabilidad. Utilizar el material (arenas) de los relaves, eso se
compacta y se tiene un cuerpo de reemplazo, para dar estabilidad.
Alta productividad y baja dilución y permite hacer varias operaciones a la vez, en el
cuerpo mineralizado, según una secuencia: se explota un bloque, se rellena, se
estabiliza; posteriormente se explotan los bloques secundarios, una secuencia, y sobre
todo se estabilizan paredes. Era un gran bloque masivo, a grandes profundidades, pero
a gran escala.

4. CUT AND FILL

Corte y relleno: El cuerpo mineralizado es un poco irregular. Es un método de
explotación a baja escala, el minado se hace en tajadas horizontales del cuerpo
mineralizado. La tajada de abajo es la que se mina primero, luego se va rellenar esa
tajada y se convierte en plataforma para empezar a minar la siguiente tajada.
Reforzamiento de las paredes, se completa toda la tajada, se va subiendo.

5. SUB LEVEL CAVING (similar al BLOCK CAVING)

Se va haciendo los cráteres nivel por nivel, empieza por subniveles. Una técnica usada en gran
escala, cuerpos mineralizados verticales o semi-verticales. La roca se va a fracturar bajo
condiciones controladas. En este caso el minado empieza en la parte superior del cuerpo
mineralizado y previamente se hacen todas las labres de desarrollo, se hace nivel por nivel
después de la parte superior del cuerpo, se va formando una cavidad, si se mina se arriba hacia
abajo, y la roca que no tiene cuerpo mineralizado ira subsiguiendo. Una vez ya se tiene los tunees
o galerías de extracción ya formadas, se hacen perforaciones hacia arriba, de taladros largos
hacia arriba hacia las galerías superiores. Es importante que se minimice la desviación de la
perforación, tienen que ser precisos los ángulos que harán los taladros, ya que contribuirá a la
fragmentación de la roca; y esa orientación de los taladros, también impactara en como fluirá la
roca fragmentada. Evitar la dilución, se mezcla la roca encajonante con el macizo rocoso
fragmentado, y para evitar la dilución (contaminación), se tiene que asumir un pequeño
porcentaje del cuerpo mineralizado que se perderá, dejándolo como dilución. El mantenimiento
de las vías, deben estar en buena condición para maximizar el trabajo de recuperación. Esos
orepass son labores de comunicación, son donde se descarga el mineral que fue recuperado
para los nieles inferiores donde están las chancadoras. Recuperaciones paralelas.

Ventajas

- Es un método seguro. Las dimensiones de la galería de producción son

a lo más 5 m ancho y 4 m de altura
- Alta mecanización: debido a la independencia de las operaciones
unitarias
- Tiene un costo de producción relativamente bajo

Desventajas

- Alta dilución
- La perforación y voladura debe estar muy bien controlada, para poder
obtener adecuados fragmentos de mineral que permitan el flujo
gravimétrico
- Perdida de mineral en las zonas pasivas
- Alto costo de desarrollo (subniveles, rampas, chimeneas y ore passess)
- Subsidencia y daño a la superficie
- Se deben determinar muy bien los parámetros del flujo gravimétrico.

6. BLOCK CAVING
Es un método de explotación a gran escala, de abajo hacia arriba. El tiempo de desarrollo de als
labores auxiliares es largo, comparado con otros métodos. La fragmentación natural de la roca,
la parte inferior se ubica la voladura.

También conocido como hundimiento de bloque que permite la explotación mediante la

fragmentación controlada de la roca utilizando la fuerza de gravedad para extraer el material.

¿Y cómo se hace esto en el PMCHS? A través de unidades de transportación de dos macro-

bloques con un área aproximada de 35000 m^2 por macro-bloque y una altura en el primer nivel
de explotación de la mina que varía entre los 200 y 400 m dependiendo de la profundidad del
rajo.

Al estar en la mina, primero se realizaron las obras permanentes, el túnel de acceso

bidireccional, el túnel de transporte principal, el túnel de inyección de aire y el pique de
extracción de aire. Y luego se construyó el BIST o barrio industrial subterráneo, junto al primer
nivel de explotación de la mina.

Ahora se acerca a una unidad de explotación, cada una formada por distintos sub-niveles como
producción, chancado, hundimiento y pre-acondicionamiento.

¿Cómo se pre-acondiciona las unidades de explotación?

150 m más arriba se realizan 3 perforaciones descendientes verticales que llegan hasta e nivel
de hundimiento de cada macro-bloque, luego mediante bombas de alta presión se inyecta agua
y se hacen fracturas controladas para debilitar el macizo rocoso. Esta técnica se denomina hidro-
fracturamiento. Luego, para terminar esta etapa, se realiza un pre-acondicionamiento con
explosivos, denominado tronadura confinada o debilitamiento dinámico

Preparación del nivel de producción, desde donde se va a extraer el mineral. Pasamos luego al
hundimiento del masivo rocoso que comienza con la tronadura de la base del bloque y a medida
que se extrae el material tronado por el nivel de producción ir generando el quiebre y el flujo
gravitacional, así el mineral extraído es vaciado al chancador para reducirlo de tamaño. Los
macro-bloques se explotan simétricamente e intercaladamente desde el centro hasta los
costados. Primero el macro-bloque sorunu y el norte uno, como un macro-bloque doble;
después se inicia la producción norte 2 y surdos y asi cada 12 meses se comienza de nuevos
macro-bloques. Para llegar al bloque de 140000 TN dia se requiere explotar 12 macro-bloques
simultáneamente, lo que ocurrirá en el séptimo año del nivel 1.

Los métodos de explotación son una técnica que se tienen que definir, que es diferentes y
basada en la forma y disposición del cuerpo mineralizado.

Es la ciencia que estudia las propiedades quimicas y fisicas de los metales y sus
aleaciones, y su rendimiento cuando se utilizan con fines industriales, ya que, va desde la
obtención, tratamiento y exportacion de dichos minerales.
OBJETIVOS DE LA METALURGIA EXTRACTIVA
1. Utilizar procesos y operaciones simples;
2. Alcanzar la mayor eficiencia posible;
3. Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima pureza);
4. No causar daño al medio ambiente
ETAPAS DE LA METALURGIA EXTRACTIVA
1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminución (Chancado/Molienda)
3. Clasificación
4. Separación del metal de la ganga
5. Purificación y refinación
6. Procesos metalúrgicos
CLASIFICACION SEGÚN EL TIPO DE OPERACION:
• Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío),
centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación
física.
• Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia,
electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación
química, electrodeposición y cianuración.
• Operaciones fisico-quimicas: flotacion por sulfuros
LOS PROCESOS METALÚRGICOS PUEDEN SER CLASIFICADOS EN:
1. Procesos de Beneficio
2. Procesos de Transformacion
PROCESOS DE BENEFICIO - REFINAMIENTO
Son aquellos procesos o conjunto de procesos por el cual o cuales se separan la mena y
la ganga.

● Lavado. Se elimina el lodo y material orgánico presentes en algunos minerales.

● Trituración. Disminución del tamaño de los trozos de roca provenientes de la
mina.
1. LA TRITURACIÓN PRIMARIA reduce normalmente el tamaño de los trozos de
mineral a un valor comprendido entre 8" a 6".
CHANCADOR DE MANDIBULA (PRIMARIO)
• Son equipos especiales para realizar el proceso DE CHANCADO PRIMARIO(
donde se reduce material que viene directamente de la mina
• Formado por 2 superficies casi verticales, llamadas muelas o mandibulas, una es
fija y la otra móvil, esta superficie móvil se acerca a la fija y va triturando el
material que se encuentra entre estas 2, con el movimiento excéntrico que realizan
• Su mantenimiento es costoso
• Son utilizados mayormente en minas
• Existen dos tipos básicos de chancadores de mandíbula:
✓ de placa basculadora única: tienen un eje excéntrico en la parte superior,
cuya rotación provoca, junto con la placa de palanca, una acción de
compresión
✓ de placa basculadora doble: tiene dos ejes y dos placas basculadoras,
donde el primer eje gira en la parte superior del chancador, mientras que
el otro es un eje excéntrico que impulsa ambas placas basculadoras.

2. EN LA TRITURACIÓN SECUNDARIA, el tamaño de las partículas se reduce a

un valor comprendido entre 3" y 2", dejándolo en condiciones de poder pasar a
las operaciones de concentración
CHANCADOR GIRATORIO (PRIMARIO) y puede ser para el secundario
• El chancador giratorio tiene un eje oscilante que reduce el material en una cavidad
de chancado
• Además tienen una superficie FIJA EN FORMA DE EMBUDO Y UNA
SUPERFICIE MÓVIL en forma de cono, esta última ubicada en el centro del
embudo, la superficie móvil realiza movimientos excéntricos, con el propósito de
ir triturando el material cuando se encuentre en la parte fija
 • Es decir, la fragmentación del material resulta de la compresión continua entre los
revestimientos alrededor de la cámara de trituración. Asimismo, se produce un
efecto de aplastamiento adicional entre las partículas comprimidas, lo que resulta
en un menor desgaste de los revestimientos.
• Los chancadores giratorios están equipados con un sistema de ajuste hidráulico,
que permite regular la gradación del material chancado.

● Para decidir entre un chancador giratorio y uno de mandíbulas, sus factores son el
tamaño máximo del mineral a chancar y la capacidad de tratamiento requerida.
● Se prefiere un chancador giratorio tratar grandes tonelajes capacidad (sobre 600 t/h). El
chancador de mandíbulas, en cambio, es usado cuando la abertura es más importante
importante que la capacidad
 ● Si se requiere de una gran abertura de admisión, pero a un tonelaje bajo, el chancador
de mandíbulas será probablemente más económico al ser una máquina más pequeña, ya que
un giratorio estaría operando vacío la mayor parte del tiempo.
Es un equipo electromecánico de tipo giratorio, empleado para la reducción del mineral
que es extraído de la mina (conocido como run of mine (ROM), tal como sale de la mina), a
tamaños más finos; la reducción posterior ocurre en la planta de molienda.
Chancador Giratorio Si se monta un cono en el extremo superior de un eje vertical y se
mantiene estacionaria la punta mientras que su extremo inferior rota excéntricamente. Al rotar
se acercará y alejará de las paredes, chancando cualquier roca atrapada en su interior, el
chancador giratorio tendrá 3 a 4 veces mayor capacidad que uno de mandíbulas.

La chancadora propiamente dicha cuenta con dos unidades hidráulicas, una para la unidad
de lubricación y otra para la unidad del hidroset. El cuerpo de la chancadora consiste de
una estructura de acero fundido no maquinado,
Procederemos a revisar los sistemas que tiene la chancadora giratoria, empezaremos por
el sistema de lubricación y enfriamiento de la chancadora primaria
1. El Sistema de lubricación lubrica y enfría las partes móviles de la chancadora
mediante tres puntos.
Por lo tanto la lubricación se realiza en los bujes de la excéntrica, el conjunto
Piñón - corona y los rodamientos (interior y exterior) del contra-eje.
El sistema de lubricación también está equipado con enfriadores de aire y aceite.
El aceite desde la bomba de lubricación pasa a través del enfriador, hacia la
chancadora
2. El sistema de sello de polvo, crea un sello de aire a presión, para evitar el
ingreso de sólidos a los componentes internos de la excéntrica y al sistema de
lubricación durante el proceso de chancado
• El sistema ventilador sopla aire filtrado, a una presión ligeramente mayor que la
atmosférica, el aire ingresa por un costado de la carcasa inferior de la chancadora,
 y fluye por un canal hasta salir por la parte superior de la excéntrica, hasta llegar
a la cámara de sellado, esta cámara se crea por una zona de cierre entre el cobertor
de sello de polvo y el anillo de sello de polvo, el aire soplado a una presión, impide
que las partículas de polvo ingresen por la cámara de sellado, para proteger la
excéntrica

1. El sistema de lubricación de la araña consiste en un barril de grasa equipado con

una bomba eléctrica o neumática, la bomba de grasa que es activada por el
controlador (panel de control), bombea grasa hacia el buje de la araña.
Se debe tener en cuenta que el sistema de lubricación también puede ser operado
en el modo Manual, únicamente para llenar las líneas de grasa y lubricar los
nuevos cojinetes de la araña; pero el modo normal de operación es Automático.
Para controlar la frecuencia de lubricación automáticamente, se utiliza un
temporizador. Si la presión no logra acumularse, debido a la falta de grasa en el
depósito o a una filtración en el sistema; el sistema enviara una alarma de
condición de “falla de alimentación” y la chancadora se detendrá por la falla
2. A continuación veremos el sistema hidroset que se encarga de realizar el
reposicionamiento del eje principal, con el objetivo de acercar o alejar el manto
de los cóncavos de la cámara de chancado.

El sistema hidroset cumple dos grandes funciones dentro del proceso de chancado
Primero: Controla la granulometría del mineral chancado
Segundo: Absorbe las cargas de impacto por medio del acumulador hidráulico, a
medida que aumenta o disminuye la carga de chancado.
 Sistema hidroset:
✓ se acerca el manto de los cóncavos en la cámara de chancado
✓ El sistema sirve para controlar la granumelotria del producto, además compensa
el desgaste del manto y de los cóncavos

3. El sistema de accionamiento hacer girar el eje motriz del alimentador de placas,

por acción de un motor hidráulico, el cual convierte la energía hidráulica (presión
del aceite) en energía mecánica, dando como resultado un momento de torque que
hace girar el eje, a continuación veremos sus componentes

CHANCADOR DE CONO
• Mayormente son utilizados en las etapas de chancado secundario, terciario
• Desde el punto de vista tecnológico, estos chancadores se parecen a los
chancadores giratorios, pero su principal diferencia es la forma aplanada de la
cámara de chancado, ello le proporciona mejor capacidad y mejor razón de
reducción del material, esta forma de trabajo hace que el material permanezca más
tiempo expuesto al esfuerzo y reduzca mas su tamaño que cuando se usa el
chancador giratorio
• Los chancadores de cono están equipados con un sistema de ajuste hidráulico, que
ajusta la configuración del lado cerrado y, por lo tanto, afecta la gradación del
producto.
esta es muy parecida a la chancadora giratoria ya que posee el mismo principio de
operación, sin embargo, se diferencia en que las superficies del manto y el cono que
poseen son mayores a las de la chancadora giratoria, por lo que podrá retener las partículas
o minerales por un mayor tiempo en la cámara de chancado para realizar una mayor
reducción del mineral.

es un equipo electromecánico, el cual es usado para la reducción del tamaño del mineral
a un 74% pasante esto efectuado por el movimiento giratorio excéntrico de la cabeza
dentro de la cámara de chancado
La chancadora cónica tiene distintas ventajas como son:
• Un menor tamaño comparado con otras chancadoras.
• Mayor superficie de contacto, lo que va a permitir que el mineral sea retenido por
un mayor tiempo.
• Mejor rendimiento.
• Operan a altas velocidades lo que va a permitir un aumento de velocidad en el
proceso de chancado.
• Con una mayor rapidez en la descarga de finos.
• Capacidad de no atoramiento.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN. – El cual se en carga de lubricar a la bocina de la

excéntrica interna y externa, al conjunto del contra eje, he indirectamente al engranaje
piñón corona para luego retornar al depósito de aceite. Esto para poder reducir el desgaste
de las superficies de contacto.
• En el esquema mostrado se puede ver las partes del sistema de lubricación como
son el filtro de aceite, el motor eléctrico de a bomba de lubricación y el depósito
de aceite.
• El aceite se bombea desde el depósito y pasa por el filtro y luego por el enfriador
de aire para llegar a la entrada en la chancadora que será lubricada.
ENTRE LAS PRINCIPALES PARTES PODEMOS IDENTIFICAR
• El conjunto de transmisión hidráulica. –
• El revestimiento del tazón. – El cual esta en contacto con el mineral, para
soportar tanto los impactos como el desgaste por abrasión. Los revestimientos son
piezas de recambio, fijadas a las piezas de la chancadora mediante elementos
como pernos, chavetas o fijadas por el mismo conjunto.
• Los cilindros de liberación. – Los cuales permiten que las fuerzas de trituración
se transfieran directamente desde las ubicaciones de los brazos del bastidor al
anillo de ajuste.
• El acumulador. – que se encarga de aumentar o disminuir la carga del chancado.
• La excéntrica. – Que gira para provocar la comprensión dentro de la cámara.
FUNCIONAMIENTO DE LA CHANCADORA CONICA – La chancadora cónica
funciona a través de un sistema de control que permite ajustar la altura del tazón
compuesto por tres transmisiones hidráulicas y una cremallera ubicada en la parte
superior de la chancadora que permite subir y bajar el tazón alterando las dimensiones del
material triturado.
• La distancia mínima entre el manto y el revestimiento se denomina “ajuste del
lado abierto”. Cuando el mineral ingresa a la taza de alimentación, después cae
por el espacio que existe entre el manto y el revestimiento siendo atrapado y
triturado por este producto del movimiento de la cabeza la cual se acerca y se aleja
por acción del conjunto de corona y el excéntrico, después de haber sido reducido
el mineral cae por gravedad y pasa hacia el chute de descarga.
 • Cuando se presenta algún elemento hinchan cable o en otras palabras que no se
puede reducir el tamaño, el conjunto superior se eleva permitiendo la liberación
de dicho elemento mediante la acción de los acumuladores y pistones hidráulicos.
AGLOMERACION: después del chancado es la aglomeración

✓ El proceso más empleado para solucionar el problema de los finos es la aglomeración.

✓ El proceso de aglomeración consiste en la adhesión de partículas finas a las gruesas, que
actúan como núcleos.
✓ También ocurre la aglomeración de los finos con los finos, a partir de la distribución de
tamaños en la alimentación. La aglomeración de las partículas se puede llevar a cabo
por humedad, por adherente o agentes ligantes

1. AGLOMERACIÓN POR HUMEDAD:

❖ El proceso más simple es humedecer el mineral con líquido.
❖ • Esto se realiza hasta alcanzar un contenido de agua que origine una
tensión superficial suficiente, para que al colisionar las partículas entre
sí, los finos se adhieran a los tamaños gruesos.
❖ • Se forma un puente líquido entre las partículas.
❖ • La humedad puede ser 6 - 8 % para minerales limpios y 10-15 % para
minerales normales
2. Aglomeración por adherentes:
❖ Para el cobre, la aglomeración se realiza con el mismo lixiviante ácido
en un tambor rotatorio.
❖ Primero, se humecta el mineral (+/- 4%) con agua o solución pobre
(refino).
❖ Después, se agrega ácido sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/TM o 3%),
que ataca al mineral y forma compuestos cementantes entre las
partículas.
❖ Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas que conducen
a la formación de sulfatos de cobre y hierro (curado).

● Molienda. Reducción del tamaño de partículas relativamente gruesas dejadas por

la trituración.

MOLINO DE BARRAS:
• Trabaja con el material resultado del chancado secundario o terciario
• Es una máquina que utiliza en su interior barras cilíndricas de acero previamente
tratado, con el proposito de protegerlas de desgaste y corrosión. Estas barras son
 de varis tamaños, su función principal es moler los materiales hasta una cierta
finura
• Operan con un nivel de llenado de (30 a 40 ó 45%), donde encontramos a las
barras, hechas a base de acero a alto carbono, estas miden 15cm menos que el
largo del molino, su diámetro oscila entre 3.7 cm y 10 cm.
• Cuando las barras caen sobre el material, este se rompe por frotamiento entre las
barras y la superficie del cilindro, y por la percusión a consecuencia de la caída
de las barras
MOLINO DE BOLAS
• Su sistema moledor está formado por bolas de acero de fundición o acero forjado,
las cuales ocupan un 35% del espacio interno,
• Las bolas de acero impactan contra el material rocoso, al caer desde la parte
superior de la carcasa del molino cuando esté en movimiento, lo que permite
pulverizar material más fino que si se empleara el molino de barras. El diámetro
de sus bolas varía entre 1 y 3.5 pulg
• El cilindro de molino se mueva a una cierta velocidad de 4 y 20 rpm, lo que genera
una caída repetitiva de las bolas al impactar el material, es por ello que el cilindro
debe ser resistentes a golpes
• Poniendolo en uso durante 20 minutos, llega a reducir a un máximo de 180
micrones un promedio del 80% del material para moler
MOLINOS SAG
• Muy seguidamente se utilizan en la molienda en plantas modernas de
procesamiento de minerales,
• su principal objetivo es reducir el material directamente al tamaño final deseado
• Utiliza como medio de molienda bolas de acero y mineral de mayor tamaño y
dureza
• cumplen con la reducción de tamaño, como en la 2da y 3era etapa de chancado
• Estos equipos se caracterizan por ser de mayor potencia y tamaño que los molinos
de bolas y por permitir una mayor razón de reducción del tamaño de las rocas.
• De esta manera, una planta que posee molienda semiautógena puede simplificar
su proceso al pasarse directamente del chancado primario a la flotación, sin
emplear etapas intermedias de chancado secundario y terciario
¿Por qué se llaman semiautogenos?
porque para la molienda del mineral emplean además del mismo mineral, bolas de
acero. Al girar el contenido en el molino, las rocas y bolas caen y ayudan a moler el
mismo mineral. porque para la molienda del mineral emplean además del mismo
mineral, bolas de acero. Al girar el contenido en el molino, las rocas y bolas caen y ayudan
a moler el mismo mineral

● Homogenización. Mezcla de la molienda para compensar las variaciones de la

granulometría y composición química.
 1. Los materiales finos, que no pueden usarse directamente en el horno alto,
previamente se homogenizan.
2. Este proceso de homogeneización consiste en la formación de una parva por
superposición de capas de distintos tipos de mineral, con espesores variables,
en función de la proporción en que intervenga cada uno de ellos. Así un corte
transversal de la parva da la mezcla deseada

● Clasificación. Separación de una mezcla en dos o más fracciones en base al

tamaño.
● Concentración. Separación del mineral o metal útil de la ganga.
● Gravimétrica. Aprovecha la diferencia de densidades del material a
separar, utiliza una gran cantidad de agua.
La concentración gravimétrica separa minerales de diferentes densidad , esto gracias a
que responde al movimiento, a al gravedad y a otras fuerzas como la viscosidad de un
fluido
La solución Oro y cuarzo el cuarzo tiene una densidad menor, si la ganga esta ligada a un
a estas partículas del oro esto va ser que la concentración gravimétrica no sea tan eficiente
como se espera en un inicio ya que va disminuir la densidad especifica por lo tanto la
concentración gravimétrica no es eficiente
● Flotación. Utiliza un proceso físico-químico complejo (reactivos) para la
separación de material.
Propiedades que permiten efectuar la concentracion por flotacion:
1. Hidrofilico: las particulas de mineral tienen que ser compatibles con el agua
(tienen que ser mojables)
Ejm: sulfato, carbonato, fosfato
2. Hidrofobico: repele el agua logrando flotar se da especie de valor
Ejm: talco,carbon, grafito
3. Aerofilico: es compatible con el agua son hidrofobicas Tambien
4. Aerofobico: repele el aire son hidrofilicas Tambien
Ganga es hidrofilica casi siempre y por defecto aerofobico Tambien

FACTORES QUE AFECTAN A LA FLOTACION

1. Porcentaje de sólidos en la pulpa max 35% resto de agua
2. Granulometría 80% pasa por la malla
3. Reactivos
4. Aire
5. Agitación
TIPOS DE REACTIVOS DE LA FLOTACION
1. ESPUMANTE
2. COLECTORES
3. ACTIVADORES
4. DEPRESORES
5. MODIFICADORES

● Magnética. Se vale de la atracción de ciertos minerales hacia un campo

magnético.
1. Paramagneticos
Son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza magnéticas hasta los puntos de
mayor intensidad del campo
 ✓ Ni
✓ Co
✓ Mn
✓ Cr

2. Diamagneticos: Se repelen a lo largo de las líneas de fuerza magnética hasta el

punto donde la intensidad de campo ya es muy leve

CRIBADO
Minerales ingresados
- Finos
- Gruesos
Criba
La distancia o las aberturas de las rejillas dependen del objeto de las mismas, y su limpieza
se hace bien manualmente o mecánicamente.
Funcionamiento
Los granos menores a un cierto tamaño, denominado “tamaño de corte” pueden pasar y
los tamaños mayores son retenidos

Parillas va usado en cribado grueso o escalvado de minerales

REJILLAS:
RECTAS
CURVAS:etapas molienda o cribado finos por via humeda
RODILLO O DISCOS: pre cribadores de las cribadores primarios
VAIVEN: van funcionar horizontalmente con una pendiente de 2 a 8%
RESONANCIA

PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN
Son aquellos procesos con modificación mecánica o química del mineral extraído y
beneficiado a través de un proceso industrial, después del cual resulta un producto
diferente y no identificable con el mineral en su estado natural.
● HIDROMETALURGIA
- Lograr extracción y recuperación de metales usando soluciones líquidas, acuosas
y orgánicas .
/ lixiviación: mezcla de ácido sulfúrico H2SO2 y agua H2O
- ESTATICO: CAMAS O PILAS BASE IMPERMEALIZADA POR
GRAVEDAD VA ENTRE 45-65 DIAS
- DINAMICO: en tanques agitacion

ASPECTOS BASICOS PARA LA LIXIVIACION

La selección de los diferentes sistemas de operación se realiza de acuerdo a factores
técnicos y económicos, algunos de ellos son:

✓ ○ Ley de la especie de interés a recuperar.

✓ ○ Reservas de mineral.
✓ ○ Caracterización mineralógica y geológica.
✓ ○ Comportamiento metalúrgico.
✓ ○ Capacidad de procesamiento.
✓ ○ Costos de operación y de capital.
✓ ○ Rentabilidad económica

SISTEMAS DE LIXIVIACION
Se pueden clasificar de la siguiente manera:

➢ Lixiviación de lechos fijos:

✓ IN SITU
La lixiviación IN SITU se refiere a la aplicación de soluciones directamente a un cuerpo
mineralizado.
● Según la zona a lixiviar (subterránea o superficial) se distinguen tres tipos de lixiviación
in situ:
➔ ○ I: Lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados situados cerca de la
superficie. (sobre las aguas)
➔ ○ II: Lixiviación aplicada a yacimientos situados a menos de 300 – 500 m de
profundidad. (bajo las aguas) ○
➔ III: Lixiviación aplicada a depósitos profundos, a más de 500 m. (bajo el nivel de
las aguas subterráneas)
✓ ○ EN BOTADEROS
Esta técnica consiste en lixiviar desmontes de minas de tajo abierto.
➔ ● Debido a sus bajas leyes (< 0.4% Cu) no pueden ser tratados por métodos
convencionales.
➔ ● Este material, generalmente al tamaño "run of mine" (ROM) es depositado
sobre superficies poco permeables y las soluciones percolan a través del lecho
por gravedad.
➔ ● Normalmente, son de grandes dimensiones, se requiere de poca inversión y
es económico de operar
✓ ○ En pilas
➔ Este método de lixiviación de minerales es también conocido como lixiviación
en montones o heap leaching.
➔ El mineral procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser
ligeramente preparado en una planta de chancado y/o aglomeración.
➔ El objetivo es conseguir una granulometría controlada que permita un buen
coeficiente de permeabilidad
➔ La solución rica es generalmente impura y diluida.
 ➔ ● Debe ser purificada y concentrada antes de recuperar el metal.
➔ ● En la hidrometalurgia del cobre es mediante la extracción por solvente
seguida por la electrodeposición del cobre.
➔ ● La cancha de lixiviación es la superficie de apoyo de la pila donde se coloca la
impermeabilización.
➔ ● LIXIVIACIÓN EN PILAS DINÁMICAS: La cancha es recuperada para reutilizarla
con un nuevo mineral.
➔ ● LIXIVIACIÓN EN PILAS PERMANENTES. El terreno no es recuperado
➔ El riego de las pilas se puede realizar por dos métodos: por aspersión o por
distribución de goteo.
➔ ❖ El último método se recomienda en caso de escasez de líquidos y bajas
temperaturas.
➔ ❖ La tasa de riego que se utiliza es de 10-20 litros/h.m2.

✓ ○ En bateas

➔ También llamada lixiviación por percolación.

➔ ● Consiste en contactar un lecho de mineral con una solución acuosa que
percola e inunda la batea o estanque.
➔ ● Los minerales a tratar deben presentar contenidos metálicos altos o muy
altos.
➔ ● Debe ser posible lixiviar el mineral en un período razonable (3 a 14 días).
➔ ● Trozos de tamaño medio con tonelajes suficientes de mineral percolable que
permitan amortizar la mayor inversión inicial.

VENTAJAS DE BATEAS

➔ Alta extracción del elemento a recuperar.

➔ Proceso continuo que permite una gran automatización.
➔ Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos.
➔ Tiempos cortos de procesamiento (horas).

DESVENTAJA DE BATEAS

➔ Un mayor costo de inversión y operación

➔ Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido-líquido
(espesamiento y filtración).

➢ Lixiviación de pulpas

✓ ○ Por agitación
➔ Utilizadas para minerales de leyes más altas
➔ Para minerales que generen alto contenido de finos en la etapa de chancado
➔ Moler minerales diseminados para liberar sus valores en la solución lixiviarte
➔ Lixiviar concentrados y calcinas de tostación
➔ Se usa la agitación por burbujeo o agitación mecánica para lograr la disolución
completa
 ➔ El tiempo de contacto de los sólidos con la solución requieren meses
✓ ○ En autoclaves

/extracción por solventes: REACTIVO ORGANICO SEPARA EL COBRE

CONCENTRACION DE 9 A 45 GR/L

Es uno de los procesos mas efectivos y económicos para purificar, concentrar y separar
los metales valiosos que se encuentran en soluciones enriquecidas, provenientes de
procesos de lixiviación

¿Qué es EXTRACCION POR SOLVENTES?

Es una operación de transferencia de masas en un sistema de dos fases liquidas. Se llama
también intercambio iónico liquido y se fundamenta en el principio por el cual un soluto
o ion metálico puede distribuirse en cierta proporción entre dos solventes (inmiscibles),
uno de los cuales es usualmente acuosos y el otro solvente orgánico como benceno,
kerosene, cloroformo o cualquier solvente inmiscible al agua

Objetivos

• Separación y purificación de uno o más metales de interés

• Concentración de los metales disueltos para disminuir los volúmenes a procesar
• Transferencia de los metales disueltos en una solución acuosa

EXTRACCIÓN
• La solución rica proveniente de las pilas (PLS) se contactan con un producto orgánico
(extractante + diluyente) y con el organico descargado para extraer selectivamente el
cobre.
• Obteniendo una solución pobre en cobre, llamada refino, que es reciclada a la etapa
de lixiviación en pilas.
• Se obtiene en esta etapa una fase orgánica cargada, que es avanzada a la siguiente
etapa.
REEXTRACCIÓN
El organico cargado se pone en contacto con el electrolito pobre proveniente del
proceso de electro obtención, de alta acides.
• El cobre pasa de la fase organica a la fase acuosa, obteniendose una fase organica
descargada que se recicla a la etapa de extraccion y un electrolito rico que avanza hacia
la eletroobtencion
• El mecanismo que opera para que esta etapa se revierta el proceso de la etapa anterior
se debe al cambio de acidez en la fase acuosa, revertiendo la reaccion y generando un
electrolito de alta pureza y alta concentracion de cobre
/ ELECTRODEPOSICION

• Es un proceso electrolítico
• Fundamentada en principios de la electrolisis
• Electrodeposición: proceso electro-químico donde se realiza un recubrimiento a una
pieza con un sistema de ánodo y cátodo, sumergiendo dicha pieza en un baño químico
y aplicando cargas eléctricas debidamente calculadas para cubrir o depositar una capa
protectora o decorativa a la pieza

● BIOMETALURGIA.
- Extracción de metales a través del uso de organismos vivos, generalmente
microorganismos.
- / BIOLIXIVIAACION (BASCTERIAS)

● PIROMETALURGÍA.: OBTENER Y REFINAR EL MINERAL USANDO

CALOR
QUE ES LA PIROMETALURGIA
Es una ciencia que estudia los métodos químicos de extracción de material o mena mineral, cada
uno de sus procesos dependerá de la pureza de su extracción.

Pirometalurgia = "Procesos de alta temperatura para producir metales".

CARACTERISTICAS DE LA PIROMETALURGIA
• Altas temperaturas Horno de fusión a temperaturas de 1200 a 1400 °C
(TECNICA Tradicional, la energía calorífica se obtiene a través de una reacción
exotérmica como es el coque, llega a su punto mas alto en el proceso de fusión elimina
el hierro y el azufre mediante la oxidación)
• Gran cantidad de desechos
es estable, como los óxidos, silicatos, sulfuros estos desechos se acumulan
El fin de la escoria: captura impurezas, protege el baño metálico, favorece los iones de
intercambio, controla el afino
Las propiedades son bajas en refractariedad, son buenos en la fluidez, tienen una baja
densidad, tiene una baja tensión superficial, bajo costo, puede oxidarse o como puede
reducir, la estructura de las escorias son tetraedros en 3 dimensiones, pueden destruir
la estructura en fase sólida, son enlaces fuertes, son conductividad térmica y eléctrica
esto basado en óxidos ácidos y básicas

CONSUMO DE ENERGIA DE LA PIROMETALURGIA

 ✓ GRAN CONSUMO DE ENERGIA
- Solidos: se utiliza el carbón tiene bajo azufre y cenizas se requiere el coque para que sea
poco reactivos
- Líquidos: petróleo y breas
- Gases: gas natural metano, gas del coque, gases del alto horno para ganar importancia

EMISIONES GASEOSAS

- Son contaminantes: producen anhidrido sulfuroso, anhidrido carbónico, acido sulfúrico

esto hace que este suspendido en la atmosfera causando problemas contaminantes
- Oxido de sulfuro Fluoruro partículas suspendidas en la atmosfera Ácido sulfúrico Lluvias
acidas

/PROCESOS DE LA PIROMETALURGIA
1. SECADO: aumentar la temperatura para eliminar la humedad de la pulpa
que contiene el 18% de humedad para pasar a un aproximado de 8% a
100°C
- Secador de banda
2. Reduce costo de transporte, facilita la manipulación en el tratamiento
posterior
3. TOSTACIÓN: Elimina las impurezas se realiza a 600° C
aproximadamente se elimina el arsénico (AS)
Pasar de un sulfuro de metálico a un oxido de sulfato o cloruro y también
tiene como resultado y del dióxido de azufre en forma de gas.
4. FUNSION (hornos de funcion pasa de un estado solido a un estado liquido
1150 a 1250°c el cobre se va al fondo, se funde llevando a un estado
liquido)
5. CONVERSION (se cargan hornos para eliminar la escoria mediante la
aplicacion de aire ademas elimina el azufre en forma de gas, la fase liquida
de este proceso toma en cuenta la pequeñas cantidades de gases disueltos
que podria causar algunas ampollas en las estapas de solificacion )se retira
todo el material inerte que es la escoria y queda el material puro (procesado
mediante combinaciones quimicas para separar el cobre aun mas el cobre
blister este alcanza un 96% de pureza)
6. REFINACION (Extraer con un horno el oxigeno) todos los restos que no
se pudieron sacar en la conversion asi incrementamos la pureza del
mineral se logra inyectando gas natural con vapor de aire 99.7 o
99.99% de pureza de cobre
 DOS ETAPAS
6.1 OXIDACION: Sopla aire para eliminar impurezas como hierro,
aluminio y magnesio
6.2 Reducción: Se elimina el remanente de oxigeno y se adiciona gas
natural para fomentar los monóxidos de carbono para luego ser
convertidos en ánodos de cobre
7. MOLDEADO

FUNDICIÓN: concentrado que ingresa 30%, se quiere separar de impurezas y otros

minerales

HORNOS Pueden usarse tres tipos:

1. el Horno de Reverbero (ley menor 50% de cobre, sulfuro cobre y hierro)

2. Horno Flash (mas eficiente con respecto del reverbero)
3. el Convertidor Modificado Teniente (CMT) (75 % de pureza de cobre, mas eficiente por
separar la mayor parte del hierro)

MENAS
✓ Algunos factores determinantes:
✓ - El contenido de la mena –
✓ El precio y valor del metal en el mercado .
✓ Costos de extracción –
✓ Costos de explotación –
✓ Elementos tóxicos
MENAS SIMPLES
 - Son extraídas de un solo metal mayormente, adicionalmente algunos metales a extraer.
Los restos de menor valor pueden ser utilizados usados en otras aplicaciones. Ej de
menas:
- - Alta ley como las siderurgia y bauxitas. - Baja ley como Zn, 5-20%; Pb 5-10%; Cu 0.5-
5%

MENAS COMPLEJAS
- Contiene distintos materiales, aquí depende mucho el costo de su liberacion, algunas
veces se aplica la separacion fisica para luego sean introducidas a procesos de menas
simples
- Algunos ejemplos: - Nativos = oro, plata, platino. –Óxidos = hierros, cromo, titanio,
manganeso. - Hidróxidos = hierro, aluminio. - Sulfuros = Cobre niquel, cinc, plomo,
mercurio

● Electrometalurgia.
- ELECTRODEPOSICIÓN: ( el cobre se transalada desde la solucion hacia a
los catodos y no desde los anodos) Recupera el cobre contenido en soluciones
líquidas y utiliza la electricidad para atraer las partículas de cobre hacia el cátodo
- 1. La solución electrolicita proveniente de lixiviación y extracción por solventes
que contienen sulfato de cobre se translada a las denominadas celdas electrolíticas
- 2. Estas celdas en su interior se dispone anodos donde entra la corriente eléctrica
y los catodos por donde sale la corriente eléctrica
- 3. Circular la corriente eléctrica de muy baja densidad entre el anodo y catodo
- 4. Mediante la electrolisis : los iones del cobre presentes en la solución de sulfato
de cobre son atraídos por la carga negativa del catodo y se deposita en el tras 7
dias de este cliclo el cobre se translada los catodos por efecto de la electricidad y
se obtiene catodos de cobre a un 99.99% de pureza
- ELECTROREFINACIÓN
- En esta fase los ánodos, también conocidos como cobre blíster, obtenidos en la
Fundición se transforman en cátodos de cobre de 99,99%
- Disolver los anodos a travez de la aplicacion de corriente electrica
- Alterando un anodo o plancha de cobre y un catodo q son las placas de metal en
las celdas de electroliticas con una solucion de acido sulfurico y agua donde se
hace pasar corriente electrica
- Hace que el anodo se disuelva produciendo cationes y electrones los cuales se
dirigen al catodo y se adhieren a el, es decir el cobre se corroe en los anodos
para depositarse en los catodos, el prodecimiento donde el cobre se despega
de los anodos y se transalada a los catodos (dura 12 a 14 dias)
- La pacha se coloca en el medio de aluminio, cobre delgado y también lo que acero
se le agrega solución de cobre sulfuro y se le agrega la corriente eléctrica generar
que los iones + y - que se arresten las partículas de cobre a los ánodos y estas que
se vayan a las planchas que son en el centro
- Lodo anódico es lo que se cae en el proceso puede ser oro plata y otros minerales
- Obtener el catado que esta en el medio de la laminas y tiene una pureza del 99.9%
VENTAJAS DE ELECTROREFINACION
- Logra procesar grandes cantidades y volúmenes de minerales (USA SILICE) Debido a sus
bajos costos energéticos. Además, se usan Sílices al proceso por lo que incurren a bajos
costos en los reductores
- Todo proceso es de fácil control cuando es usado con el equipo indicado, Debido a esto
tenemos una separación simple sin muchas complicaciones.
- Su uso es ideal para tratar y procesar materiales heterogéneos y complejos. Por lo que
se recuperan en mayor cantidad los metales preciosos
- Cumplen con las velocidades de reacción en tiempos óptimos, Porque el descarte de los
desechos sólidos es muy simple
DESVENTAJAS DE ELECTROREFINACION
- No apta para el tratamiento de minerales pobres
Mineral de baja ley
Significaría costos más elevados
Calcopirita (CuFeS2)
- A menudo se deben repetir las etapas de obtención
- Produce gran contaminación ambiental
Residuos gaseosos
Polvo / partículas en suspensión
SO2, Fe2O3
- Consume una elevada cantidad de energía
Operaciones de fusión, vaporización, endotérmicas
Carbón, petróleo, gas, madera, energía nuclear,etc.
Costos