Cap.

6: Listado de Máquinas-herramientas
y Herramientas

CAPÍTULO 6:

LISTADO
LISTADO DE
MÁQUINAS-
MÁQUINAS-
HERRAMIENTAS Y
HERRAMIENTAS

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Cap. 6: Listado de Máquinas-herramientas
y Herramientas

6. LISTADO DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS Y
HERRAMIENTAS
6.1 Clasificación de las herramientas

El proceso de fabricación de las piezas se realiza en varias máquinas-

herramientas, que son las encargadas de producir los movimientos necesarios para el
corte. El elemento que se ocupa de eliminar material es la herramienta de corte.

La clasificación de las herramientas de corte se muestra en la siguiente figura

(Figura 11) y como se puede observar están divididas según una serie de características
principales que son: el material del que están fabricadas, forma de construcción,
número de filos y forma de operar.

Figura 11. Clasificación de las herramientas de corte.

Respecto a los materiales de los que están fabricadas las herramientas de corte
tienen que ser capaces de soportar grandes esfuerzos, altas temperaturas y elevada
fricción, por tanto tendrán buenas características de resiliencia, tenacidad, resistencia al
desgaste y dureza a elevada temperatura. En el siguiente esquema (Figura 12) se muestra
la clasificación de los materiales mostrando algunas propiedades de cada uno de ellos:

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Figura 12. Clasificación de los materiales de herramientas de corte.

Por la forma de construir las herramientas de corte, éstas se dividen en enterizas

o con plaquitas, como se vio en la Figura 11. Las enterizas están formadas por una sola
pieza y las de plaquitas se componen por un porta-herramientas más una serie de
plaquitas intercambiables. El porta-herramientas es donde se inserta la plaquita para su
posicionamiento y fijación de la misma, de forma que se pueda trabajar con ella en
condiciones óptimas. Este tipo de útil está estudiado de forma que no solamente soporte
la placa como herramientas de corte, sino que evite vibraciones y que su forma sea la
adecuada a cada tipo de trabajo, dando lugar a un intercambio de plaquitas sin perder los
puntos de máquina o sin tener que ajustar la medida de la herramienta a los programas
de máquina establecidos de antemano.

Tanto las plaquitas como los porta-herramientas se clasifican según su propia

Normativa ISO, debido a la gama tan grande de geometrías y la cantidad de medidas

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existentes. Su clasificación se realiza mediante una serie de letras y números, los cuales
tienen un significado que se verá a continuación:

SIGNIFICADO DE LA SIMBOLIZACIÓN DE PLAQUITAS DE METAL DURO

3ª letra:
1ª letra: 2ª letra: 4ª letra:
tolerancia 1ª 2ª 3ª 4ª
indica la ángulo de tipo de fijación al
en radio y cifra cifra cifra cifra
geometría incidencia porta-herramientas
espesor
0,005- Con agujero
H Hexagonal A 3º A W
0,025 avellanado una cara

0,005- Con agujero

O Octogonal B 5º F T
0,025 avellanado una cara
0,013-
P Pentagonal C 7º C Q
0,025
Con agujero
Rómbica 0,013-
C D 15º H U avellanado dos
80º 0,025
caras

Indica la calidad de la placa y el rompevirutas

0,025- Con agujero
T Triangular E 20º E B

Indica la longitud de la arista de corte

Indica el radio en la punta de la placa

0,025 cilíndrico

Indica el espesor de la placa

Rómbica 0,025- Con agujero
V F 25º G H
35º 0,13 avellanado una cara
Con agujero
Rómbica 0,005-
D G 30º J C cilíndrico
55º 0,025
avellanado
Con ag. cil.
0,013-
S Cuadrada N 0º K avellanado dos
J
0,025
caras
0,025- Con agujero sin
R Redonda P 11º L A
0,025 avellanar
Con agu.
0,08-
O M M rompevirutas a una
0,13
cara
Con agujero
0,08-
N G rompevirutas a dos
0,025
caras

013- Sin agujero y sin

U N
013 rompevirutas

Sin agujero y con

R
rompevirutas

Tabla 10. Significado de la simbolización de las plaquitas.

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Así pues, si una placa indica “CNMG 12 04 08”, según la tabla, sus
características son:

C: Significa que es una placa de geometría en forma de rombo.

N: El ángulo de incidencia es de 0º.
M: Es la tolerancia de fabricación, en este caso es de ±0,05.
G: La fijación en el porta-herramienta es por tornillo.
12: Es la medida de la arista de corte (l), en este caso de 12 mm.
04: Es el espesor de la placa (s), en este caso de 4 mm.
08: Es el radio de la punta de la herramienta (rε), en este caso de 0,8 mm.

La simbolización del porta-herramientas se recoge de igual forma en la siguiente

tabla:

SIMBOLIZACIÓN DE LOS PORTA-HERRAMIENTAS DE METAL DURO

1ª letra: 2ª letra: 3ª indica 8ª letra:
5ªletra: 6ª y 7ª
indica indica la tipo porta- 4ªletra: indica la
indica el letras: 9ª
sistema forma de la herramienta ángulo de longitud
sentido de tamaño cifra
fijación de placa que según incidencia del
corte mango
la placa monta ángulo mango
C Rómbica A 90º C 7º
8 8 D 60

Indica la longitud de la arista de corte de la

Fijación 60º
Sentido
C mediante D Rómbica B 75º E 20º
R de corte a 10 10 E 70
lengüeta 55º
derechas
S Cuadrada D 45º N 0º 12 12 F 80
T Triangular E 60º P 11º 16 16 H 100
Fijación
placa en mm.
V Rómbica F 90º
S mediante 20 20 K 125
35º Sentido
tornillo
W Hexagonal G 90º L de corte a 25 25 M 150
Fijación R Redonda H 107º izquierdas 32 32 N 160
mediante J 93º 40 40 P 170
M
lengüeta K 75º 8 8 R 200
y tirante Sentido
Fijación L 95º N de corte 50 50 S 300
P mediante N 63º neutro T 350
leva Q 15º U
Tabla 11. Significado de la simbolización de porta-herramientas.

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Si se tiene un porta-herramientas cuya denominación es PCLNR 16 16 H 09,

dichas letras significan lo siguiente:
P: Indica el tipo de fijación de la placa (en
este caso, como es P, indicaría fijación por
leva).
C: Indica la geometría de la placa que
inserta (en este caso, como es C sería una
placa rómbica de 60º).
L: Indica el ángulo del porta-herramienta
(en este caso la L será de 95º respecto a la arista de la pieza).
N: Indica el ángulo de desprendimiento de la placa (en este caso como lleva la letra N,
sería 0º).
R: Indica el sentido de trabajo del porta-herramienta (como lleva una letra R sería a
derechas).
16: Indica la medida del mango del porta-herramientas (será un cuadrado de 16 x16
mm).
H: Indica la longitud del mango (en este caso la longitud del mango será de 100 mm).
09: Indica la longitud de la arista de corte de la placa que monta (en este caso sería 9
mm)

6.2 Desgaste de las herramientas

A la hora de seleccionar la herramienta de corte adecuada para la fabricación un

parámetro importante a tener en cuenta es el desgaste de la misma. Este desgaste
depende de:

- Material de la pieza
- Material de la herramienta
- Geometría de la herramienta
- Parámetros de corte (Velocidad de corte, profundidad de pasada y avance)

Para el estudio del desgaste de la herramienta se comienza con la definición de

los parámetros característicos de su geometría, estos son: ángulo de filo principal y
secundario, ángulos de desprendimiento lateral y posterior, ángulos de incidencia lateral

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y posterior y el radio de punta, que determina la textura de la superficie mecanizada.

Además se realiza el estudio de la forma y tamaño de la viruta que se va a crear debido
al arranque del material (Figura 13).

Figura 13. Geometría de la herramienta.

Con este análisis y ayudados de las teorías de desgaste de la herramienta se

determina la vida útil de ésta. La teoría principal es la “Ecuación de Taylor” que
relaciona la velocidad de corte de la herramienta con la vida útil y el material de ésta a
través de la siguiente ecuación (Figura 14), donde “n” y “C” son constantes de Taylor
que dependen del proceso de mecanizado y de la calidad del material de la herramienta.

Figura 14. Vida útil de la herramienta.

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A la hora de seleccionar las herramientas para cada tipo de máquina y operación

que se va a aplicar en la fabricación de la pieza tratada en este proyecto, no se desarrolla
el estudio de desgaste y vida útil anteriormente mencionado, ya que ese estudio, entre
otros, lo lleva a cabo el fabricante de las herramientas. Este fabricante recoge en sus
catálogos las características a tener en cuenta al seleccionar la herramienta.

6.3 Elección de las herramientas necesarias

Dependiendo de la máquina y del proceso de mecanizado que se vaya a

desarrollar se han elegido una serie de herramientas, utilizando el catálogo del
proveedor “UNCETA” donde aparecen herramientas de varios fabricantes. El material
de las herramientas (metal duro o acero rápido) han sido seleccionadas por sus
adecuadas características para mecanizar el material de la pieza que se fabrica.

Herramientas para el torno

1. Refrentado:

Para el refrentado se usará una herramienta

enteriza, con una cuchilla de metal duro para
torneado frontal con rebaje (marca “Holex”)
con un mango de 20 mm (Figura 15).

Figura 15. Herramienta refrentado.

2. Cilindrado:

Para el cilindrado, tanto en desbaste como en acabado, se usará el porta-

herramienta de código PCLN R 16 16 H12 y las plaquitas, CNMG 120408 (Figura 16),
todo de la marca “Garant”.

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PCLN R1616 H12 CNMG 120408

Figura 16. Porta-herramienta y plaquita para cilindrado.

3. Moleteado:

Con un moleteador de presión de dos moletas de metal duro (marca “Zeus”) con
un diámetro de 20 mm, espesor de 8 mm y paso 1 mm se realizará el moleteado (Figura
17).

Figura 17. Herramienta de moleteado.

4. Chaflanes:

El código de las plaquitas para realizar los chaflanes es SNMG 120408 y el

porta-herramienta adecuado para éstas es PSSN R 20 20 K12, ambos de la marca
“Garant” (Figura 18).

PSSN R2020 K12 SNMG 120408

Figura 18. Porta-herramienta y plaquita para chaflanes.

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5. Roscado:

El tallado de la rosca se
realizará con una cuchilla de metal
duro para roscar exteriores (marca
“Holex”), que va soldada sobre un
mango cuadrado de acero de 20 mm,
de perfil 60º para rosca métrica
(Figura 19).
Figura 19. Herramienta para roscado.

6. Cajeado:
La plaquita de metal duro (marca “Garant”) para realizar el cajeado se basa en la
norma DIN 7993 cuyas medidas para el radio de 1 mm. son de W = 2 mm. y t = 1,20
mm. En la siguiente figura se muestran las dimensiones:

Figura 20. Plaquita para cajeado.

Herramientas para la fresadora

Para el fresado se dispondrá de una fresa frontal de planear (marca “Garant”) de

43º (ángulo de posición de la plaquita) de acero templado, de 63 mm de diámetro y 5
dientes. Las seis plaquitas que lleva son de ocho cortes y poseen un recubrimiento
TiC/TiN para aumentar la resistencia al desgaste (Figura 21).

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Figura 21. Fresa y plaquita para planear.

Herramientas para la taladradora

La broca (marca “Garant”) que se usa para realizar el taladro pasante es una
broca helicoidal de acero rápido (HSS) de diámetro 3 mm con mango cilíndrico, con
ángulo en la punta de 118º, una longitud de hélice de 33 mm. y una longitud total de 61
mm. (Figura 22)

Figura 22. Broca helicoidal.

Herramientas para la rectificadora

En todas las máquinas-herramientas anteriores se ha usado herramientas multi-

filos ó monofilos, en el caso de la rectificadora se utiliza un tipo de herramienta llamada
muela donde los filos son indefinidos ya que se trata de granos.

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La herramienta que se va a utilizar para la operación es una muela (marca

“Lukas”) de corindón artificial con mango de 6 mm de diámetro, de granulado grueso
(24-26) cuyo aglomerante es resina artificial y el grado de dureza es medio.

Figura 23. Muela de corindón.

Las dimensiones son: diámetro de 16 mm y una altura (ancho de la muela) de 30

mm, valor recomendado viene dado según la Tabla 12:

Tabla 12. Ancho de muela según los diámetros de las piezas que se rectifican.

Como resumen se muestra la siguiente tabla (Tabla 13), donde aparecen las
máquinas y las herramientas necesarias para el mecanizado de cada operación, además
del precio dado por el fabricante. A cada herramienta se le ha asignado un código para
su identificación, aparte del número de referencia que tiene en el catálogo del proveedor
(UNCETA).

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Cód. Pedido Precio

Máquina Herramienta Código fabric. Mín (€)
Cuchilla de metal duro
001 296700 1 7,49
con rebaje para refrentar

Porta-herramientas
002P 256100 1 59,81
para plaquita de cilindrar

Plaquitas para
002 251300 10 5,93
cilindrar

Moletador de presión
003 290120 1 96
de dos moletas (Ø 20 mm.)
TORNO
Recambio Moleta BL30º N/A 290185 1 22,10

Porta-herramientas
004P 256500 1 66,42
para plaquita de chaflán

Plaquitas para
004 253930 10 7,02
chaflanes de 45º

Cuchilla de metal duro

005 297150 1 13,16
para roscar exteriores

Plaquita para
006 271025 10 18,75
cajeado de radio 1 mm.
Fresa frontal de planear
213300 1 283,20
FRESADORA (Ø 63 mm. y 5 dientes) y 007
213340 10 10,62
plaquitas de 8 cortes
Broca helicoidal
TALADRADORA 008 114050 10 0,61
de Ø 3 mm.

Muela de corindón
RECTIFICADORA 009 551600 10 1,07
30 mm. ancho

Tabla 13. Máquinas y herramientas utilizadas en la fabricación.

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6.4 Estimación del número de herramientas y máquinas necesarias

Para determinar el número de herramientas que se necesitan al año para fabricar

la cantidad de piezas prevista, se debe conocer el tiempo de corte empleado para cada
una de ellas por pieza. Los tiempos de mecanizado se calculan en el capítulo 7 a partir
de los cuales se halla el tiempo total de corte al año de cada herramienta (una vez se
multiplica por las 7136 piezas a fabricar anualmente). A modo resumen se exponen
dichos cálculos en la siguiente tabla donde, en negrita, se suman los tiempos totales por
operaciones con mismas herramientas (para concretar su cálculo véase cap. 7):

Tm/pieza Tm/pieza/op. Tm
Fase Proceso [min] [min] (horas/año)
Refrentar 0,085 0,17 20,22
Desbaste 0,12 4,199 499,40
Cilindrado Acabado 0,316
1 Desbaste 0,425
Cilindrado Acabado 0,068
Moleteado 1,416 1,416 168,41
Chaflán 3x45º 0,032 0,066 7,85
Refrentar 0,085
Desbaste 2,463
Desbaste 0,221
Cilindrado Desbaste 0,059
Acabado 0,226
2 Acabado 0,171
Cilindrado Acabado 0,13
Roscado 0,016 0,016 1,90
Cajeado 0,005 0,005 0,59
3x45º 0,032
Chaflán 1x45º 0,002
Desbaste 0,135 3,192 379,64
fresado*
3a8 Acabado 0,397 *(6 operaciones)
9 Taladrado 0,369 0,369 43,89
10 Rectificado 7,351 7,351 874,28

Tabla 14. Tiempos totales por tipo de operación.

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Partiendo de esta base, para facilitar los cálculos sin perder demasiada exactitud
y mediante la ecuación de Taylor introducida anteriormente (según velocidades de
corte, ver Figura 14), se aproxima una vida de 60 horas para cada filo en las
herramientas de acero rápido, y de 100 horas en el caso de las de metal duro. Por otra
parte, se ha de tener en cuenta el número de filos efectivos de cada herramienta
(columna “nº de utilizaciones”). Con estos datos, el número de herramientas necesario,
así como su coste total anual, se muestran a continuación.

Tm Vida Coste
Nº Nº htas Precio /
Herramienta (horas/a Hta total
Utiliz. /año unidad
ño) [min] anual (€)
Cuchilla de metal duro
20,22 1 100 13 7,49 97,37
con rebaje para refrentar
Plaquitas para
499,40 2 100 150 5,93 889,5
Cilindrar
Recambio Moleta
168,41 1 60 338 22,1 7469,8
20/1 BL30º (2 uds / Hta)
Plaquitas para
7,85 2 100 3 7,02 21,06
chaflanes de 45º
Cuchilla de metal duro
1,90 1 100 2 13,16 26,32
para roscar exteriores
Plaquita para
0,59 3 100 1 18,75 18,75
cajeado de radio 1 mm.
Plaquitas para fresa frontal
379,64 8 100 174 10,62 1847,88
de planear (6 uds / Hta)

Broca helicoidal 43,89 1 100 27 0,61 16,47

Muela de corindón
874,28 1 100 525 1,07 561,75
30 mm. ancho
Porta-herramientas
-------- 1 1 59,81 59,81
para plaquita de cilindrar
Porta-herramientas
-------- 1 1 66,42 66,42
para plaquita de chaflán
Fresa frontal de planear
-------- 1 1 283,2 283,2
de Ø 63 mm. y 5 dientes
Moletador de presión
-------- 1 1 96 96
de dos moletas (Ø 20mm).
Total 11.454,33 €
Tabla 15. Número de herramientas y coste anual.

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y Herramientas

Para determinar cuántas máquinas se necesitan, se debe conocer los tiempos

totales empleados en la fabricación de una pieza, que incluyen los tiempos de
mecanizado, así como de preparación, maniobra y auxiliares. Su determinación se
realiza en el capítulo 7 y en la siguiente tabla se muestran resumidos:

Min./pieza T. mecanizado T. auxiliar T. maniobra T. preparación

TORNO 5,869 0,955 6,11 0,082

FRESA 3,192 0,702 5,64 0,074

TALADRADORA 0,369 0,123 1,17 0,082

RECTIFICADORA 7,351 0,693 1,32 0,007

Tabla 16. Desglose de tiempos por pieza.

Los tiempos totales anuales empleados en cada máquina se muestran en la tabla

que se expone más abajo. El número de operarios necesarios para la fabricación de la
cantidad anual de piezas prevista vendrá dado por el cociente entre las horas anuales
trabajadas en cada máquina y las horas trabajadas al año por operario:

tiempo trabajado en la máquina

Nop =
tiempo trabajado por el operario

El número de horas que trabaja un operario al año es:

Nh = 40 horas * 46 semanas = 1840 horas

semana año año

En esta última tabla que a continuación se muestra, se resume finalmente el

número de operarios que serían necesarios para la producción anual. Dado el pequeño
número de operarios necesarios, será suficiente con establecer un único turno de trabajo,
por lo que el número de máquinas necesarias será igual al número de operarios.

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Nº
Nº
Máquina Min./pieza horas/año Nº operarios operarios
Máquinas
(corregido)

TORNO 13,02 1548 0,84 1 1

FRESA 9,61 1143 0,62 1 1

TALADRADORA 1,67 199 0,11 1 1

RECTIFICADORA 9,37 1114 0,61 1 1

Tabla 17. Máquinas y operarios necesarios.

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