T04990

MEJORA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA
IMPORHERRAJES UTILIZANDO LA TÉCNICA DEL ESTUDIO DE TRABAJO
LAURA MARCELA PANCHANO MENA
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2014
1
MEJORA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA
IMPORHERRAJES UTILIZANDO LA TÉCNICA DEL ESTUDIO DE TRABAJO
LAURA MARCELA PANCHANO MENA
Pasantía Institucional para optar al título de

Ingeniera Industrial
Director
GIOVANNI ARIAS CASTRO
Ingeniero Industrial
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2014
2
Nota de aceptación:
Aprobado por el comité de grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar el título de
Ingeniera Industrial.
JOSÉ HARVEY JARAMILLO
Jurado
Santiago de Cali, 4 de agosto de 2014
3
AGRADECIMIENTOS
Doy gracias a Dios por la fortaleza y sabiduría que me dio para alcanzar este gran
logro, no solo en la realización de este proyecto sino durante toda la carrera; a mi
familia por su apoyo incondicional, principalmente a mi madre por tanto amor,
comprensión y dedicación.
Agradezco también a todos los profesores que participaron en mi formación

profesional y me aportaron tantos conocimientos, no solo a nivel académico sino
también para mi crecimiento personal.
Finalmente quiero agradecer a la empresa Imporherrajes por la oportunidad

brindada y el apoyo que tuve por parte de las personas que la conforman durante
el proceso de realización de este proyecto.
4
CONTENIDO
pág.
GLOSARIO 13
RESUMEN 15
INTRODUCCIÓN 16
1. ANTECEDENTES 18
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 21
2.1 ENUNCIADO 21
2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 22
3. JUSTIFICACIÓN 23
4. OBJETIVOS 24
4.1 OBJETIVO GENERAL 24
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 24
5. MARCO TEÓRICO 25
5.1 MARCO REFERENCIAL 25
5.1.1 Estudio del trabajo 25

5.1.2 Estudio de métodos 28
5.1.2.1 Símbolos empleados en los cursogramas 28
5.1.2.2 Cursograma sinóptico del proceso 29
5.1.2.3 Cursograma analítico 29
5.1.2.4 Diagrama bimanual 29
5.1.3 Medición del Trabajo 29
5.1.3.1 Estudio de tiempos 30
5.1.3.2 Estudio de tiempo con cronómetro 30
5.1.3.3 Selección del trabajador 31
5.1.3.4 Muestreo del trabajo 31
5.1.3.5 Tiempos de trabajo 31
5.1.3.6 El tiempo observado (To) 31
5
5.1.3.7 El factor de ritmo (FR) o valoración (V) 32
5.1.3.8 El Tiempo Normal (TN) 32
5.1.3.9 Los Suplementos de Trabajo (S) 32
5.1.3.10 El Tiempo Tipo o Estándar (TE) 33
6. DESAROLLO DEL TRABAJO 34
6.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA 34
6.1.1 Actividad económica 34

6.1.2 Sector al que pertenece la empresa 34
6.1.3 Reseña histórica 34
6.1.4 Misión 35
6.1.5 Visión 35
6.1.6 Objetivos 35
6.1.7 Área de producción. 35
6.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL 36
6.3 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS SELECCIONADOS 38
6.3.1 Patas de acero inoxidable rectas 38

6.3.1.1 Materia prima 39
6.3.1.2 Maquinaria y equipo 40
6.3.2 Patas para muebles y cocina 40
6.4 ESTUDIO DE MÉTODOS 42
6.4.1 Método actual 42

6.4.1.1 Cartas de proceso 42
6.4.1.2 Diagramas de recorrido 46
6.4.1.3 Cursogramas sinópticos 49
6.4.1.4 Cursogramas analíticos del material 53
6.4.1.5 Diagramas bimanuales 65
6.4.1.6 Análisis del método de trabajo actual 73
6.4.2 Método mejorado 77
6.4.2.1 Cartas de proceso 77
6.4.2.2 Cursograma analítico del material 81
6.5 ESTUDIO DE TIEMPOS 91
6.5.1 Suplementos 92
6.5.2 Determinación del tiempo estándar de cada operación 92
6.5.2.1 Tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con nivelador de
plástico 92
6
6.5.2.2 Tiempo estándar pata especial 94
6.5.2.3 Tiempo estándar pata con flanche en acero 96
7. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS 99
7.1 COMPARACIÓN DE LOS TIEMPOS 99
7.2 PRODUCTIVIDAD 99
8. CONCLUSIONES 101
9. RECOMENDACIONES 102
BIBLIOGRAFÍA 103
ANEXOS 105
7
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Símbolos empleados en los cursogramas 28

Cuadro 2. Valoración de ritmos de trabajo. 32
Cuadro 3. Tabla de suplementos 33
Cuadro 4. Diámetros y alturas de las patas de acero inoxidable. 39
Cuadro 5. Porcentaje de los suplementos 92
Cuadro 6. Descripción de los elementos pata de acero inoxidable

recta con nivelador de plástico 93
Cuadro 7. Tiempos cronometrados y tiempo estándar pata de acero

inoxidable recta con nivelador de plástico 94
Cuadro 8. Descripción de los elementos pata especial 95

Cuadro 9. Tiempos cronometrados y tiempo estándar pata especial 96
Cuadro 10. Descripción de los elementos patas con flanche en acero 97
Cuadro 11. Tiempos cronometrados y tiempo estándar patas con

flanche en acero 98
Cuadro 12. Comparación de tiempos 99

Cuadro 13. Productividades 100
8
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Contenido del estudio del trabajo 25
Figura 2. Etapas del Estudio del Trabajo 26
Figura 3. Componentes del tiempo total del trabajo 27
Figura 4. Medición del trabajo 30
Figura 5. Diagrama del área de producción 36
Figura 6. Organigrama área de producción 36
Figura 7. Esquema de pata de acero inoxidable recta con nivelador de

plástico 38
Figura 8. Materia prima utilizada en la fabricación de patas de acero

inoxidable rectas con nivelador de plástico 39
Figura 9. Máquinas y equipo utilizado para la fabricación de las patas 40
Figura 10. Plano de pata de 2’’ x 74 cm Especial 41
Figura 11. Plano de pata de 72 cm flanche en acero 41
Figura 12. Distribución de planta y recorrido método actual patas de

acero inoxidable rectas con nivelador de plástico 47
Figura 13. Distribución de planta y recorrido método actual pata 48

especial
Figura 14. Distribución de planta y recorrido método actual pata con

flanche en acero 49
Figura 15. Cursograma sinóptico método actual pata de acero

inoxidable recta con nivelador plástico 50
Figura 16. Cursograma sinóptico método actual pata especial 51
9
Figura 17. Cursograma sinóptico método actual pata con flanche en
acero 52
Figura 18. Cursograma analítico del material pata de acero inoxidable

recta con nivelador de plástico método actual 53
Figura 19. Cursograma analítico del material pata especial método

actual 57
Figura 20. Cursograma analítico del material método de trabajo actual

de fabricación de patas con flanche en acero 62
Figura 21. Diagrama bimanual método actual operación Corte de tubo. 66
Figura 22. Diagrama bimanual método actual operación Refrentado 67
Figura 23. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de

rosca a la arandela 68

arandela y rosca al tubo 69

flanche 70
Figura 26. Diagrama bimanual método actual operación Brillo en torno 71
Figura 27. Diagrama bimanual método actual operación Lijar 72
Figura 28. Diagrama bimanual método actual operación Colocar

nivelador 72
Figura 29. Diagrama bimanual método actual operación empaque y

almacenamiento 73
Figura 30. Cursograma analítico del material pata inoxidable recta con
nivelador de plástico método mejorado. 81
Figura 31. Cursograma analítico del material pata especial método

mejorado. 84
10
Figura 32. Cursograma analítico del material pata con flanche en
acero método mejorado. 87
Figura 33. Tabla de tiempos 91
11
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Productos por línea de la empresa Imporherrajes 105

Anexo B. Diagrama bimanual patas especiales 106
Anexo C. Diagrama bimanual pata con flanche en acero 112
Anexo D. Distribución de planta propuesta 116
Anexo E. Tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con
nivelador de plástico método actual 117
Anexo F. Tiempo estándar pata especial método actual 119
Anexo G. Tiempo estándar pata con flanche en acero método actual 121
12
GLOSARIO
DIAGRAMA DE PROCESO: representación gráfica de una secuencia de

actividades, dentro de un proceso, los cuales se identifican mediante símbolos de
acuerdo su naturaleza.
ELEMENTO: parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para

facilitar la observación, medición y análisis.
ESTUDIO DE TIEMPOS: esta técnica se basa en la medición del contenido del

trabajo, incluyendo los suplementos por fatiga y retrasos inevitables. En éste se
establece un tiempo estándar para llevar a cabo una tarea dada.
MEDICIÓN DEL TRABAJO: aplicación de técnicas para determinar el tiempo que

invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola
según una norma de ejecución establecida.
MORDAZA: permite sujetar las piezas en el tornillo de banco.
OBSERVADOR: persona que realiza la toma de tiempos de una operación dada.
REFRENTADO: actividad donde se mecaniza el extremo de la pieza, en el plano

perpendicular al eje de giro; esta operación se realiza en el torno.
REGRESO A CERO: técnica de estudio de tiempos en la que una vez leído el

cronometro en el punto terminal de cada elemento, el tiempo se regresa a cero.
SUPLEMENTO: tiempo que se agrega al tiempo normal con el objeto de

compensar las demoras personales, inevitables y por fatiga.
13
SUPLEMENTOS DE TRABAJO: las interrupciones que precisa el operario para
sus necesidades personales y para recuperarse de la fatiga. Estas interrupciones
de trabajo son denominadas suplementos.
TIEMPO DE PRODUCCIÓN: tiempo durante el cual una máquina lleva a cabo la

fabricación de los productos.
TORNO: máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica

por revoluciones.
VALORACIÓN: es un valor de 0 a 1 que se le asigna al desempeño del

colaborador teniendo en cuenta la forma y velocidad con que ejecuta la operación,
siendo 0 la calificación más baja y 1 la más alta.
14
RESUMEN
Este proyecto, consistió en la realización de un estudio del trabajo para el proceso

de producción de tres productos, de la empresa metalmecánica Imporherrajes.
Con ello, se pudo medir y documentar los procesos de fabricación mediante el
análisis de las actividades que se llevan a cabo para la producción de cada pieza
estudiada. Dichas piezas corresponde a las líneas de productos con mayor
demanda en la empresa.
El desarrollo de un estudio de métodos y tiempos para los procesos empleados en

las líneas de productos seleccionadas permitió una visualización gráfica de los
procesos y de esta manera identificar falencias y problemáticas, con lo que se
pudo plantear propuestas que ayudaron al mejoramiento de los métodos de
trabajo con el fin de aumentar la productividad en la empresa estudiada.
Palabras claves: tiempos, movimientos, estandarizar, productividad.
15
INTRODUCCIÓN
Actualmente, en un mundo globalizado y ante la dinámica de una competencia

agresiva en la industria metalmecánica, es indispensable que las empresas se
preocupen por realizar cambios enfocados en el aumento de los niveles de
productividad y competitividad. En cuanto a la productividad, ésta se incrementa
cuando se mejora la utilización de los recursos que se destinan a la fabricación de
los productos; esto se puede lograr con base en estudios de medición de los
procesos que lleven a una normalización y estandarización, que permiten obtener
datos e información para una correcta toma de decisiones referente a los cambios
que se deben hacer para lograr el incremento de la eficiencia en el proceso de
producción.
De esta manera, lo que se logró con la ejecución de este proyecto fue realizar un
estudio del trabajo para la fabricación de patas de acero inoxidable rectas, patas
especiales y patas con flanche en acero de la empresa metalmecánica
Imporherrajes, con lo que se pudo mejorar su proceso productivo, mediante la
eliminación de tiempos muertos y actividades que no generan valor al producto
manufacturado, lo que ayudó a la reducción de los costos de fabricación y
aumento de sus utilidades.
Para cumplir con el propósito de este proyecto se planteó una metodología de tipo
descriptiva, que se desarrolló en tres etapas; la primera de ellas consistió en
describir el método actual de trabajo mediante la observación directa del proceso
productivo y el recorrido de los materiales con el fin de ajustar dicho proceso, la
segunda en plantear ideas e implementar algunas mejoras que contribuyeron al
aumento de la productividad y en la última se determinaron los tiempos del
proceso para estandarizarlos.
En función de lo anterior, para la el proceso de producción de las patas en la

empresa Imporherrajes, fue de gran relevancia la implementación de este estudio
porque se pudo obtener una visualización gráfica de sus procesos, efectuando de
esta manera un análisis que permitió determinar los tiempos de producción,
estimar costos de fabricación, su capacidad productiva y también el planteamiento
16
de un mejor método para el desarrollo del trabajo que garantice la calidad del
proceso y de los productos.
El presente trabajo consta de nueve capítulos, en donde los tres primeros

capítulos recogen información acerca del problema, los objetivos que se plantean
para la solución del mismo y su respectiva justificación.
En el cuarto capítulo se encuentra los antecedentes. El quinto capítulo consta del

marco teórico e incluye lo relacionado con los métodos y tiempos.
El sexto capítulo está conformado por el desarrollo del proyecto, es decir, presenta
los resultados del estudio de métodos, el método propuesto y el estudio de
tiempos. Y Finalmente, el séptimo capítulo contiene el análisis de los resultados.
17
1. ANTECEDENTES
Se encontraron otros casos similares al de la empresa Imporherrajes a nivel

nacional e internacional, que se tomaron como apoyo para llevar a cabo este
proyecto. A continuación se exponen algunas compañías que lograron una mejora
gracias a la implementación de un estudio de trabajo.
Lascano1 logró optimizar los métodos de trabajo en el proceso de construcción de

máquinas para labrar madera en la empresa CIMA CASTRO mediante el estudio
de tiempos. La metodología utilizada para llegar a tal fin consistió en primero
seleccionar y registrar el método de trabajo que se estaba empleando en dicha
empresa, apropiado para la construcción de máquinas para labrar madera,
teniendo en cuenta las condiciones normales de trabajo; en segundo lugar se
analizó y examinó sistemáticamente cada una de las actividades en que se deriva
el trabajo y se propusieron las mejoras que se consideraron oportunas; y
finalmente se desarrollaron y compararon los métodos de trabajo propuesto con
los que se estaban empleando. De esta manera, se logró optimizar los métodos de
trabajo en el proceso de construcción de varias máquinas, se realizó el rediseño
de las partes que conforman la bancada de una máquina canteadora y se
obtuvieron ventajas en cuanto a los tiempos totales de construcción de varias
máquinas.
Por su parte, Sánchez2 buscaba mejorar la línea de producción de clavos negros

de una planta procesadora de alambres de acero, ya que durante su elaboración
ciertas máquinas permanecían paradas. De esta manera, el autor realiza una
evaluación de la eficiencia, desperdicios y costos para posteriormente realizar el
planteamiento de la hipótesis, diagnóstico y análisis de los aspectos relacionados
con los paros de las máquinas mediante el estudio de tiempos y realización de los
diagramas correspondientes para la línea de producción seleccionada.
Finalmente, plantea el mejoramiento del proceso, realiza un plan para su
implantación y efectúa un análisis costo- beneficio de las mejoras planteadas.
1
LASCANO, Fernando. Optimización de los métodos de trabajo en el proceso de construcción de
máquinas para labrar madera en la empresa CIMA CASTRO. Trabajo de grado Ingeniero Industrial.
Riobamba: Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Faculta de Ingeniería. Escuela de
Ingeniería Industrial, 2010. 132 p.
2
SÁNCHEZ, Vicente. Mejoramiento de la línea de producción de clavos negros de una planta
procesadora de alambres de acero. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Guayaquil: Escuela
Politécnica del Litoral. Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción, 2002. 554
p.
18
El trabajo realizado por Cardona y Sanz3 consistió en la mejora de métodos y
determinación de los tiempos estándar de producción en la empresa G&L
Ingenieros Ltda. Dentro de la metodología utilizada para lograr su objetivo, ellos
describieron detalladamente el método de trabajo del proceso de producción,
recorrido del material procesado y a procesar con el fin de estandarizar las tareas
que se llevan a cabo en cada área, luego realizaron un análisis de métodos en el
área metalmecánica, lavado y pintura para presentar mejoras en la forma de la
ejecución de las actividades y finalmente, determinaron el tiempo estándar de
trabajo de las áreas de metalmecánica, lavado y pintura de la planta de
producción. Como resultado de dicho estudio, lograron determinar el estándar de
tiempos de producción en cada operación para la facilitar la programación de la
producción, el control del rendimiento y los requisitos de la mano de obra y
maquinaria; también elaboraron una tabla donde se presenta un plan de acción
para replantear los procesos improductivos que se encontraron en la realización
de la operaciones y como propuesta final se presentó una redistribución de la
planta para tratar de disminuir los transportes en al menos un 76% para la
obtención de una mayor eficiencia en las operaciones.
En su trabajo, Ustate4 presentó un proyecto en donde llevó a cabo el estudio de

métodos y tiempos en la planta de producción de la empresa Metales y Derivados
S.A. Para esto, el autor representó mediante diagramas, los estudios de métodos
y tiempos de los operarios y determina el comportamiento de éstos dependiendo
de la edad, hora y antigüedad y luego realiza el control y estandarización de los
procesos productivos. De esta manera, logra plantear ideas y propuestas de
mejoras, y obtiene información de importancia para la toma de decisiones en el
proceso productivo de la empresa Metales y Derivados S.A., como por ejemplo,
encontrar muchas actividades innecesarias que no son tomadas en cuenta a
simple vista y llevar a tener un mejor sistema de costos en la empresa.
3
CARDONA, Luz y SANS, Diego. Proyecto propuesta de mejora de métodos y determinación de
los tiempos estándar de producción en la empresa G&L Ingenieros Ltda. Trabajo de grado
Tecnólogo Industrial. Pereira: Universidad Tecnóloga de Pereira. Programa de Tecnología
Industrial, 2007. 107 p.
4
USTATE, Elkin. Estudio de métodos y tiempos en la planta de producción de la empresa Metales
y Derivados S.A. Trabajo de Grado Ingeniero Industrial. Medellín: Universidad Nacional de
Colombia. Facultad de Minas, 2007. 54 p.
19
Por su parte, Quintero5 elaboró e implementó una propuesta de diagramas de
procesos como herramientas necesarias para ajustar efectivamente el proceso
productivo, y con ello determinar costos variables en la empresa FRIDVAL LTDA.
La metodología utilizada para llegar a tal fin consistió en la realización de una
descripción gráfica detallada mediante la elaboración de flujos de procesos, toma
de los tiempos y movimientos por procesos, y finalmente implementación de los
diagramas de procesos a nivel de la alta dirección. Con todo esto se logró eliminar
los elementos u operaciones innecesarias que intervienen en el proceso
productivo, estandarizar o normalizar los aspectos que intervienen en cada
operación y determinar costos de producción, minimizar el tiempo requerido en la
ejecución de trabajos, conservar los recursos y reducir los costos.
5
QUINTERO, Vanessa. Estudio de métodos y tiempos para la elaboración e implementación de
diagramas de procesos ajustados efectivamente a la productividad y a los estándares exigidos
para la empresa manufacturera de refrigeradores FRIDVAL LTDA. Trabajo de Grado Ingeniera
Industrial. Cali: Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería. Departamento de
Sistemas de Producción, 2008. 122 p.
20
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
2.1 ENUNCIADO
En imporherrajes, la planeación de los procesos se basa principalemnte en la

experiencia de algunos operarios, y las ordenes de producción no se dan de
acuerdo al orden de llegada, sino de acuerdo a las inconformidades de los
clientes; esto hace que se presentan muchas deficiencias, tales como la selección
y definición inadecuada de operaciones, inexistencia de la documentación
necesaria de los procesos, y el desconocimiento de cuánto tiempo se utiliza para
producir un producto, desde la llegada de la materia prima hasta su transformación
como producto terminado.
Por tal motivo, se manifestó por parte de los directivos de la empresa

Imporherrajes, la necesidad de plantear un estudio del trabajo para el análisis de
los métodos actuales de trabajo de tres de sus productos con más demanda, para
identificar falencias en los procesos y así mismo plantear propuestas que ayuden
a mejorar el método de trabajo empleado para la manufactura de dichos
productos. Si esto no se tiene en cuenta, el ciclo de tiempo del trabajo se vería
afectado, disminuyendo de esta manera la productividad y a su vez las utilidades
de la empresa.
En ese orden de ideas, el problema central del presente proyecto es que la

empresa Imporherrajes aún no cuenta con una visualización gráfica del proceso
de producción de patas de acero inoxidable rectas y patas para escritorios y
cocinas que permita la identificación de actividades improductivas, desconociendo
también los tiempos de dicho proceso y su capacidad productiva, lo cual genera
ausencia en los controles e incertidumbre en la toma de decisiones y dificultades
para efectuar las mejoras pertinentes.
De esta manera, con el planteamiento de mejores procedimientos y métodos para

el desarrollo del trabajo en la producción de patas de acero inoxidable rectas con
nivelador de plástico y patas para escritorios y cocina, se podrá asegurar el
21
cumplimiento de los requerimientos especificados para la manufactura de dicho
producto, en el tiempo y con los recursos estimados.
2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Siendo consecuente con lo enunciado anteriormente, este proyecto tiene como

finalidad resolver la siguiente pregunta: ¿De qué manera el estudio del trabajo
contribuirá al ajuste del proceso productivo de las patas de acero inoxidable rectas
y patas para escritorios y cocina en la empresa Imporherrajes?
Para dar solución a la pregunta anterior surgen las siguientes inquietudes:
 ¿De qué forma se puede describir el método actual de trabajo empleado en los
productos seleccionados?
 ¿Qué propuestas se pueden plantear para mejorar los métodos actuales de

trabajo de dichos procesos?
 ¿Cómo se pueden estandarizar los tiempos de producción en los productos

estudiados?
22
3. JUSTIFICACIÓN
Cuando un trabajo es realizado por el hombre siempre se está buscando la forma

de que éste se haga de la manera más eficiente posible; así, se trata de hallar el
medio más económico de hacerlo y de establecer la cantidad de trabajo que
debería hacerse en un periodo de tiempo determinado, con el fin de que la
productividad sea alta y los costos de fabricación bajos.
De esta manera, la realización de este proyecto es pertinente porque a partir de

un estudio de métodos y tiempos se pueden estimar los costos de producción,
obtener una visualización gráfica de sus procesos e información relevante que
permita el planteamiento de un mejor método de trabajo que ajuste el proceso
productivo de la línea de productos seleccionada de la empresa Imporherrajes y
de esta manera poder aumentar su productividad.
En ese orden de ideas, los beneficiaros con la realización de este proyecto son:
La empresa, porque podrá realizar de una manera más eficiente su proceso

productivo, aumentando su productividad, disminuyendo costos, y de esta manera
obtener mejores ganancias.
Los empleados, ya que con los métodos mejorados de trabajo propuestos podrán
realizar las tareas con mayor facilidad y comodidad.
Los clientes de la empresa, debido a que con la aplicación del estudio los
procesos se agilizarán y por lo tanto habrá menos probabilidades de que el
producto se retrase.
La estudiante que realiza el proyecto, ya que le permite poner en práctica los

conocimientos adquiridos durante la etapa de formación académica como
ingeniera industrial.
23
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Mejorar los procesos de producción de patas de acero inoxidable rectas con

nivelador de plástico y patas para escritorios y cocinas de la empresa
Imporherrajes utilizando la técnica del Estudio del Trabajo con el fin de aumentar
la productividad de la organización.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Describir el método de trabajo empleado en la producción de los productos

seleccionados mediante un estudio de métodos, para normalizar las tareas que
se llevan a cabo en este proceso.
 Plantear propuestas de mejora para los métodos de trabajo del proceso en

mención, con el fin de aumentar la productividad.
 Determinar el tiempo estándar de trabajo de los procesos productivos, mediante

un estudio de tiempos para estandarizar los tiempos de producción.
24
5. MARCO TEÓRICO
5.1 MARCO REFERENCIAL
5.1.1 Estudio del trabajo. El estudio de trabajo es la aplicación de ciertas

técnicas, que sirven para examinar sistemáticamente los métodos utilizados en la
realización de las actividades y tareas con el fin de mejorar el uso eficaz de los
recursos y establecer normas de rendimientos con respectos a dichas
actividades.6 El estudio del trabajo tiene dos objetivos importantes: encontrar una
mejor manera de realizar una tarea o actividad y determinar cuánto se debe tardar
en la misma. Así, el estudio del trabajo consta de dos técnicas relacionadas entre
sí: la primera, el estudio de métodos, y la segunda, la medición del trabajo. En la
figura 1 se encuentra detallado en qué consiste el estudio de trabajo.
Figura 1. Contenido del estudio del trabajo
Fuente: OIT, Introducción al estudio del trabajo. Ginebra, 2000
6
OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO OIT. Introducción al estudio del trabajo. 4 ed.
Ginebra: Limusa Editores, 2000. p. 17.
25
El procedimiento para llevar a cabo un Estudio del Trabajo consta de ocho etapas
esenciales, las cuales se encuentran detalladas en la figura 2.
Figura 2. Etapas del Estudio del Trabajo
Por otro lado, el tiempo total del trabajo, es decir, el tiempo que utiliza un
trabajador o una máquina en la realización de una actividad u operación está
constituido por el contenido básico del trabajo y por el tiempo total improductivo.
El contenido básico del trabajo hace referencia a la fabricación de un producto o

realización de una operación sin que haya pérdida de tiempo, en otras palabras,
cuando el trabajo se realiza de manera perfecta; sin embargo, en la práctica
26
existen ciertos elementos que le suman tiempo al contenido del trabajo los cuales
componen el tiempo improductivo7. Dichos elementos se encuentran detallados en
la figura 3.
Figura 3. Componentes del tiempo total del trabajo
7
Ibid., p. 11.
27
5.1.2 Estudio de métodos. El estudio de métodos es el registro y examen crítico
y sistemático de la manera como se realizan las operaciones, las actividades y
procesos, con el fin de efectuar mejoras. En el estudio de métodos se distinguen
siete fases esenciales: Seleccionar la tarea que ha de ser estudiada, definir los
objetivos, registrar todos los hechos pertinentes, examinar críticamente los
hechos, desarrollar un método mejor, establecer el nuevo método y mantener el
nuevo método8. Para el análisis de los métodos se deben desarrollar diagramas
de proceso y cursogramas.
5.1.2.1 Símbolos empleados en los cursogramas. En el cuadro 1 se

encuentran los símbolos utilizados para representar todos los tipos de actividades
o sucesos que se puedan dar en cualquier fábrica y con los que se hace constar
en un cursograma todo lo referente a una operación o a un trabajo.
Cuadro 1. Símbolos empleados en los cursogramas
8
BSI. Glosary of terms used in management service. Citado por Ibid., p. 34.
28
Las herramientas utilizadas en el estudio del presente proyecto fueron el
cursograma sinóptico del proceso, el cursograma analítico del material y el
diagrama bimanual, los cuales se definen a continuación:
5.1.2.2 Cursograma sinóptico del proceso. El cursograma sinóptico es un

diagrama que muestra cómo suceden las principales operaciones e inspecciones,
es decir, que en este diagrama sólo se anotan las operaciones principales y las
inspecciones efectuadas para comprobarlas, sin tener en cuenta quién ni dónde
las ejecutaron9.
5.1.2.3 Cursograma analítico. El cursograma analítico es un diagrama que

muestra la trayectoria de un producto, en el cual se señalan todos los hechos
mediante el símbolo corresponda (ver cuadro 1). En este cursograma se utiliza
además de los símbolos de operación e inspección, los de transporte, espera y
almacenamiento. Puede ser del operario, del material y del equipo10.
 Cursograma analítico del operario. Diagrama en donde se registra lo que hace

la persona que trabaja.
 Cursograma analítico del material. Diagrama en donde se registra como se
manipula o trata el material.
 Cursograma analítico del hombre – máquina. Diagrama en donde se registra
como se usa el equipo.
5.1.2.4 Diagrama bimanual. Muestra todos los movimientos realizados por

ambas manos del operario indicando la relación entre ellas.
5.1.3 Medición del Trabajo. La medición del trabajo es la aplicación de técnicas

para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una
tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida 11.
Dentro de estas técnicas se encuentran el muestreo del trabajo, la estimación
estructurada, las normas de tiempo predeterminado y el estudio de tiempos con
9
OIT. Op. cit., p. 86
10
Ibid., p. 91.
11
BSI. Op. cit., p. 34
29
cronómetro; ésta última técnica es la utilizada en el presente estudio. Este
procedimiento se encuentra detallado en la figura 4.
Figura 4. Medición del trabajo
5.1.3.1 Estudio de tiempos. El estudio de tiempos es una técnica de medición

del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones
determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para
efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida. 12
El estudio de tiempos exige cierto material fundamental para su estudio:
 Cronómetro.
 Un tablero de observaciones.
 Formulario de estudio de tiempos.
5.1.3.2 Estudio de tiempo con cronómetro. El estudio de tiempos con

cronómetro consiste en determinar con base en un número limitado de
observaciones, el tiempo necesario para la ejecución de una tarea determinada
12
OIT. Op. cit., p. 280.
30
con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.13 En este proyecto se
utiliza la técnica de regreso a cero en la que una vez se haya leído el cronómetro
en la parte terminal de cada elemento, el tiempo se regresa a cero.
5.1.3.3 Selección del trabajador. Consiste en determinar la persona a observar;

según García14 dicho operario debe tener las siguientes características:
 Habilidad. Elegir un trabajador con habilidad promedio.

 Deseo de cooperar. Nunca seleccionar a un trabajador que se opone.
 No debe elegirse a un trabajador nervioso.
 Experiencia. Es preferible elegir a un trabajador con experiencia.
5.1.3.4 Muestreo del trabajo. El muestro de trabajo consiste en una serie

aleatoria de observaciones del trabajo utilizada para determinar las actividades de
un grupo o un individuo. Para convertir el porcentaje de actividad observada en
horas o minutos, se debe registrar también o conocerse la cantidad total de tiempo
trabajado. 15
5.1.3.5 Tiempos de trabajo. El procedimiento técnico empleado para calcular los

tiempos de trabajo consiste en determinar el denominado tiempo tipo o tiempo
estándar (Tp), que comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un
ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario
para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus
necesidades personales. 16
5.1.3.6 El tiempo observado (To). El tiempo observado es el tiempo que el

operario se demora en realizar una operación, tarea u actividad.17
13
GARCÍA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo. Ingeniería de métodos y medición del trabajo. 2
ed. México: McGraw Hill, 2005. p. 185.
14
Ibid., p. 186.
15
BECERRA, Freddy. Estudio de Tiempos [en línea]. [citado 11 septiembre 2013]. Disponible en
Internet:
<http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/estudiometodos/estudio
tiempos.htm>.
16
Ibid., p. 2.
17
Ibid., p. 2.
31
5.1.3.7 El factor de ritmo (FR) o valoración (V). El factor de ritmo sirve para
corregir las diferencias producidas al medir el To, motivadas por existir operarios
rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea. El coeficiente
corrector, V, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el
productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado
normal, y conocedor de dicha tarea. 18 En el cuadro 2 se encuentran detalladas las
escalas de la valoración del ritmo de trabajo.
Cuadro 2. Valoración de ritmos de trabajo
Fuente: OIT, Introducción al Estudio del Trabajo. Ginebra, 2000
5.1.3.8 El Tiempo Normal (TN). El tiempo normal es el To que un operario

capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo normal, emplearía
en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se determina al multiplicar
To por V: TN = To x V = Cte y es constante por ser independiente del ritmo de
trabajo que se ha empleado en su ejecución. 19
5.1.3.9 Los Suplementos de Trabajo (S). Es preciso que el operario realice

algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio
trabajo y para atender sus necesidades personales (ver cuadro 3). Estos períodos
18
Ibid., p. 2.
19
Ibid., p. 2.
32
de inactividad, calculados según un S% del TN se valoran según las
características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la
ejecución de la tarea. Es decir, los suplementos = TN x S = To x V x S.20
Cuadro 3. Tabla de suplementos
5.1.3.10 El Tiempo Tipo o Estándar (TE). El tiempo estándar es el tiempo

necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a
ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado
operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus
necesidades personales, lo que quiere decir, TE= TN + (1+S). 21
20
Ibid., p. 3
21
Ibid., p. 3
33
6. DESAROLLO DEL TRABAJO
6.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA
6.1.1 Actividad económica. Imporherrajes es una empresa que tiene como

actividad económica producir y comercializar accesorios y herrajes para muebles y
carpintería. Esta empresa compra a proveedores nacionales productos como son:
Bisagras, Cerraduras, Manijas, Botones, Correderas, Fallebas, y otros varios, los
cuales se venden en los puntos de venta de contado de la empresa.
Así mismo, tienen su propia línea de producción los cuales son productos en serie
de acero inoxidable, como lo son: dilatadores, monedas, manijas dobles, pie de
amigos, patas, soportes para fachadas de vidrios, los cuales comercializa en el
punto de venta (ver anexo A), y obras en las cuales Artemad (filial de
Imporherrajes) ha realizado todos los trabajos de maderas.
6.1.2 Sector al que pertenece la empresa. Imporherrajes es una empresa que

pertenece al sector metalmecánica, entre las familias de productos fabricadas y
comercializadas por esta se encuentran: artículos para oficina, herramientas, y
artículos para el hogar y ferretería, artículos, agropecuarios, artículos de aluminio,
acero muebles para el comercio, entre otros.
6.1.3 Reseña histórica. Imporherrajes fue fundada el 1 de Junio de 2006.

Especializada en la fabricación, comercialización de accesorios y herrajes para
muebles, esta empresa ha estado innovando y brindando efectivas soluciones
para las necesidades de sus clientes en el campo de la ebanistería, empresas
dedicadas a la fabricación de mobiliario y acabados para la construcción;
ofreciendo una completa línea de productos de diferentes marcas con su garantía
y un excelente servicio. En la actualidad Imporherrajes, está en la capacidad de
brindar todos los productos en acero inoxidable, y también trabajos de acuerdo a
las necesidades del cliente.
34
6.1.4 Misión. Imporherrajes, es una empresa que ofrece una amplia línea y
marcas en accesorios para muebles de la mejor calidad, generando bienestar a
partes interesadas y clientes. Ofreciendo honestidad y responsabilidad en la
asesoría de productos como también en los elaborados bajo nuestro nombre.
Comprometidos en el desarrollo de la organización con proveedores,
colaboradores y clientes; con principios y valores, fundamentales para progresos
comerciales.
6.1.5 Visión. Imporherrajes, desea ser líder en el mercado. Reconocidos como

importadores directos, comercializador y fabricante a nivel local y nacional de
herrajes para muebles, con insumos y materia prima de alta calidad, generando a
nuestros clientes tranquilidad, rentabilidad y permanencia al año 2.011.
6.1.6 Objetivos. La empresa Imporherrajes trabaja cumpliendo con los siguientes

objetivos:
 Brindar excelentes alternativas en marcas especializadas en accesorios y

herrajes para muebles, con una amplia gama de categorías y referencias.
 Cumplir y satisfacer a las necesidades y proyectos de los clientes con reducción
de costos por mantenimiento; desarrollando diseños específicos en acero
inoxidable, protegiendo el medio ambiente.
 Garantizar satisfacción de entrega en el plazo establecido con sus respectivas
garantías, y con una rentabilidad del 50%.
 Crear una estrecha relación con los clientes y proveedores donde prime la
confianza, para cumplir metas de ventas con un incremento anual mínimo del 18%
frente al año anterior.
6.1.7 Área de producción. En la figura 5 se ilustra en forma general el

procedimiento que se lleva a cabo cuando se van a fabricar las diferentes piezas.
35
Figura 5. Diagrama del área de producción
Orden de producción Planeación de la

Operaciones
(incluye plano) producción
Acción Correctiva
Control
Fuente: Información suministrada por la empresa Imporherrajes, 2014
En la figura 6 se encuentra el organigrama del personal perteneciente al área de

producción.
Figura 6. Organigrama área de producción
Jefe de
producción
Control de
calidad
Auxiliares de
Torneros Fresadores corte y
empaque
Fuente: Información suministrada por la empresa Imporherraje, 2014
6.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
En el area de producción de imporherrajes, la gestión de la cadena de

abastecimiento se inicia principalmente de las necesidades de los clientes, que se
generan en ordenes de producción para línea y ordenes de producción de
productos especiales, y de los productos (materia prima e insumos). La empresa
responde a un comportamiento de producción sobre pedido el cual llega por dos
36
canales punto de venta (productos de linea) y departamento comercial (productos
especiales).
El proceso de planeación está ligado a las órdenes de pedido por parte de los
clientes, es decir, que se deberían planear los centros de trabajo, los materiales y
los costos de producción de acuerdo a los pedidos y al nivel de inventarios de las
materias primas e insumos más críticos para la empresa, tales como son la línea
de monedas, patas y dilatadores.
Todo este proceso conlleva un sinnúmero de etapas inherentes a este gran macro
de lo que es la producción dentro del área, y es por este motivo que no se
entregan oportunamente los productos a clientes especiales, y el nivel de
inventario en el punto de venta es muy bajo y se pierde continuamente los
ingresos por venta de productos de línea. No se tiene las cantidades mínimas de
inventario que fueron asignadas por estadísticas de ventas.
Normalmente, la planeación de los procesos en el área, se realiza en forma

empírica, basándose primordialmente en la experiencia de los torneros, y por la
ineficiencia de la entrega, las ordenes de producción no se hacen el pimero en
llegar el primero en salir, sino de acuerdo a las inconformidades de los clientes.
Este tipo de prácticas presentan muchas deficiencias, tales como la selección y

definición inadecuada de operaciones, no existe documentación necesaria de los
procesos, y no se conoce exactamente cuánto tiempo se lleva para producir un
producto, desde la llegada de la materia prima hasta su transformación como
producto terminado, y por lo tanto disminuye la productividad de la empresa,
debido a retrabajos y errores en los procesos de fabricación, problemas de colas
en los inventarios, entre otros muchos factores que ocasionan los costos de no
calidad.
37
6.3 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS SELECCIONADOS
Las patas en general son un producto de importante consumo por parte de los
clientes de la empresa Imporherrajes. Para el desarrollo del presente estudio se
seleccionó la pata de acero inoxidable recta con nivelador de plástico y las patas
para muebles y cocina.
6.3.1 Patas de acero inoxidable rectas. Se tuvo en cuenta este producto ya que
recientemente ha estado llegando desde otros países, por lo que es importante
mejorar su proceso productivo y de esta manera la empresa tenga una mayor
participación el mercado.
El producto se encuentra ilustrado en la figura 7.
Figura 7. Esquema de pata de acero inoxidable recta con nivelador de

plástico
Las patas son fabricadas en diferentes diámetros y de acuerdo a éste puede

fabricarse también con diferentes alturas, lo anterior se encuentra especificado en
el cuadro 4.
38
Cuadro 4. Diámetros y alturas de las patas de acero inoxidable
Diámetro Alturas (cm)

1'' 5 8 10
1 1/4 '' 5 8 10
1 1/2 '' 5 8 10 12 15
2'' 5 8 10 12 15
6.3.1.1 Materia prima. Los insumos y materiales utilizados para la producción de

las patas se compran previamente a su fabricación y de diferentes medidas, como
se muestra en el cuadro 4. En la figura 8 se ilustran de manera general dichos
elementos.
Figura 8. Materia prima utilizada en la fabricación de patas de acero

inoxidable rectas con nivelador de plástico
39
6.3.1.2 Maquinaria y equipo. Las máquinas utilizadas para la fabricación de la
pieza estudiada son industriales y requieren de al menos una persona para el
manejo y funcionamiento de cada una de ellas, estas son: la tronzadora, el torno y
la gratalija eléctrica. Entre los equipos y elementos utilizados se encuentran el
tornillo de banco, la prensa, el equipo de soldadura y el papel lija. Lo anterior se
encuentra ilustrado en la figura 9.
Figura 9. Máquinas y equipo utilizado para la fabricación de las patas
6.3.2 Patas para muebles y cocina. Para este estudio se tuvieron en cuenta 2
productos de esta familia, los cuales se ilustran a continuación.
 Patas Especiales. Estas patas tienen dos tubos principales (verticales), los
cuales tienen un diámetro de 2’’. La altura de esta pata es de 74 cm. Los 4 tubos
niveladores cuentan con un diámetro de 1 ½’’ y cada uno de ellos tiene un flanche.
40
Esta pieza tiene un largo de 47 cm. Los flanches y tapones son previamente
comprados.
Figura 10. Plano de pata de 2’’ x 74 cm Especial
Fuente: empresa Imporherrajes, 2014
 Patas con flanche en acero. Estas patas la componen dos tubos principales
(verticales) y seis varillas separadas por 3 cm entre ellas (tres en cada extremo).
Cada extremo de los dos tubos tienen flanches. Las patas tienen un alto de 72 cm
y 47 cm de largo. Los dos tubos principales tienen un diámetro de 1 ½’’ y las
varillas son de 3/8. Los flanches son previamente comprados.
Figura 11. Plano de pata de 72 cm flanche en acero
Fuente: empresa Imporherrajes, 2014
41
6.4 ESTUDIO DE MÉTODOS
6.4.1 Método actual. Con el fin de estandarizar las tareas en la fabricación de las
patas, se realizó un estudio de métodos el cual se llevó a cabo a partir del registro
y análisis de todas las actividades que participan en la fabricación de los productos
estudiados y cuya recolección de datos e información se basó en la observación
de las tareas que se desarrollan en cada puesto de trabajo en la producción de los
mismos. La información recogida se graficó en cursogramas sinópticos del
proceso, cursogramas analíticos del material y diagramas bimanuales, con los
cuales se logró una mejor interpretación de la información recopilada e identificar
así las actividades que se debían mejorar con el fin de perfeccionar el método de
trabajo que actualmente se utiliza.
6.4.1.1 Cartas de proceso. A continuación, se describe el proceso llevado a

cabo para la fabricación de los productos estudiados.
 Carta de proceso pata en acero inoxidable con nivelador de plástico

método actual.
- Orden de producción: Llega la orden de producción con las especificaciones

de la pieza (medidas) y la cantidad.
- Corte de tubo: Se busca y se toma un tubo de acero inoxidable (que

incialmente 6 metros) y se lleva hacia el área de corte donde se encuentra la
tronzadora, se ubica dicho tubo en la máquina y se corta de acuerdo a las
medidas que solicita el cliente y según las especificaciones del cuadro 4. Se
verifica la medida del tubo cortado y finalmente se lleva hacia el torno.
- Refrentado: El tubo ya cortado se refrenta para darle un mejor acabado y darle

la medida necesaria, se voltea y se hace lo mismo con el otro lado del tubo, al
finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida y se lleva hacia el área
de soldadura donde el tubo es almacenado por un momento.
- Soldadura de rosca a arandela: Se busca y se selecciona la arandela, se

ajusta en el tornillo de banco (el cual está fijo en la mesa), se busca una rosca y
un tornillo (el tornillo es para darle estabilidad a la rosca) y se ubica encima del
42
aguajero de la arandela, el siguiente paso es soldar la rosca por medio de
soldadura eléctrica a la arandela, se saca el tornillo de la arandela y se enfría para
luego ser llevada nuevamente al área de soldadura.
- Soldadura de arandela y rosca al tubo: se ubica el tubo previamente cortado

de manera vertical en el tornillo de banco, encima del agujero se coloca la
arandela con la rosca hacia la parte interna y se suelda por medio de soldadura
argón.
- Soldadura de flanche a la pieza: Se monta la prensa en el tornillo de banco

para dar mayor estabilidad; se busca y se selecciona el flanche y se ubica en la
prensa y encima se ubica la pieza verticalmente de tal manera que el flanche
quede ajustado en el agujero desocupado, se ajusta la prensa y se sueldan por
medio de soldadura de argón. Al finalizar esta operación se lleva la pieza al torno.
- Brillo: Se ubica la pieza en la copa del torno, se enciende y con ayuda de una
lija el operario da brillo a la pieza. El siguiente paso es llevar la pieza a la gratalija
eléctrica.
- Lijar asperezas: El operario sostiene la pieza y la acerca a la gratalija para

quitar las asperezas que pueda haber en la pieza. Se lleva la pieza hasta el área
de materia prima.
- Colocar nivelador: Se toma el nivelador de plástico y se ajusta en la rosca

soldada anteriormente en la arandela. Se lleva la pieza al área de empaque.
- Inspeccionar: una vez la pieza es armada se inspecciona para verificar que no

hayan defectos.
- Empaque y almacenamiento: El operario toma una película de plástico de la

zona de empaque que queda ubicado en el segundo piso y envuelve la pieza con
ayuda de una máquina fabricada por la misma empresa, se almacenan
temporalmente en la bodega (no hay una zona de almacenamiento fija) para
finalmente ser transportada hacia el almacén (punto de venta) para ser
almacenada ahí mientras se despacha al cliente.
43
 Carta de proceso pata especial método actual.

- Corte de tubo: Se selecciona el tubo de acero inoxidable y se lleva hacia el

área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la
máquina y se corta de acuerdo a las medidas. Esta operación se hace sacar los
dos tubos de 2’’, los dos tubos de 1’’ de diámetro y los cuatro tubos de 1 ½’’. Se
verifica la medida del tubo cortado y finalmente se lleva hacia el torno.
- Refrentado: Los tubos ya cortados se refrentan para darle un mejor acabado y

darle la medida necesaria, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la
medida y se llevan hacia el área de soldadura.
- Taponar los tubos: Se buscan y seleccionan los tapones y se taponan todos

los tubos con ellos.
- Soldar los tubos: Se sueldan los tapones colocados en los tubos por medio de
soldadura de argón. Se realiza la misma operación con los otros tubos. Después
de soldados deben ser enfriados.
- Refrentado de la soldadura: una vez taponados se refrenta el lugar donde se

le hizo la soldadura a todos los tubos con el fin de darle un mejor acabado.
- Fresado: se fresan los dos tubos principales en cerca de ambos extremos y los
cuatro tubos de 1 ½’’ por la mitad.
- Brillo independiente: Se brillan todos los tubos independientemente a mano,

con ayuda de una lija.
- Soldadura de flanches: se buscan y seleccionan los flanches y se sueldan en

cada uno de los cuatro tubos de 1 ½’’, por medio de soldadura de argón. Para
ayudar a sostener los tubos se utiliza el tornillo de banco.
- Armado de la pata: Se introducen los dos tubos de 1’’ en donde fueron

fresados los dos tubos principales y se sueldan para asegurarlos. Así mismo se
introducen los cuatro tubos de 1 y ½’’ en los dos tubos que fueron adicionados a
44
cada extremo de los tubos principales y se aseguran con la soldadura. Después
- Brillado general: una vez armada la pieza se le da brillo manualmente para

quitar las asperezas y tenga un mejor aspecto.
- Inspección: Se inspecciona la pieza para verificar que no haya defectos.

 Carta de proceso pata con flanche en acero método actual.

- Corte de tubo: Se selecciona el tubo de acero inoxidable y se lleva hacia el

área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la
máquina y se corta de acuerdo a las medidas. Esta operación se hace para sacar
los dos tubos de 1 ½’’. Se verifica las medidas de los tubos cortados y finalmente
se llevan hacia el torno.
- Cortar las varillas: Se buscan las varillas y se llevan al área de corte y se

cortan. Se debe verificar las medidas.
- Refrentado de tubos: Los tubos ya cortados se refrentan para darle un mejor

acabado y darle la medida necesaria, al finalizar esta operación se verifica
nuevamente la medida y se llevan hacia el área de soldadura.
- Refrentado de varillas: Las varillas ya cortadas se refrentan para darle un

mejor acabado, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida, se
busca un lugar de almacenamiento para éstas y se almacenan.
- Fresado de tubos: se fresan los dos tubos principales en ambos extremos.

45
- Soldadura de flanches: se sueldan los flanches en cada extremo de los dos
tubos principales.
- Armado de la pata: se introducen las varillas en donde fueron fresados los dos
tubos principales y se sueldan para asegurarlos. Después de soldados deben ser
enfriados.

quitar las asperezas y tenga un mejor aspecto.
- Inspección: se inspecciona la pieza para verificar que no haya defectos.

6.4.1.2 Diagramas de recorrido. A continuación se muestra la distribución en

planta y el recorrido del material realizado para la ejecución de las tareas y
actividades para fabricar las patas.
46
 Diagrama de recorrido de pata de acero inoxidable recta con nivelador de
plástico.
Figura 12. Distribución de planta y recorrido método actual patas de acero

inoxidable rectas con nivelador de plástico
10
2
8
7 1
6
5
Entrada
4
3
Banco 11
Puerta
47
 Diagrama de recorrido pata especial.
Figura 13. Distribución de planta y recorrido método actual pata especial
5
6
2
4
1
3
Entrada
7
8
Banco
9
Puerta
48
 Diagrama de recorrido pata con flanche en acero.
Figura 14. Distribución de planta y recorrido método actual pata con flanche
en acero
2
3
Entrada
4
5
Banco
6
Puerta
6.4.1.3 Cursogramas sinópticos. La realización del cursograma sinóptico se

llevó a cabo mediante la observación directa del proceso. Se obtuvo que entre las
principales actividades e inspecciones para la fabricación de las patas de acero
inoxidable rectas, se utiliza aproximadamente un tiempo total de 6 minutos con 9
segundos, para las patas especiales se utilizan 71 minutos con 11 segundos y
este tiempo para las patas con flanche en acero es de 57 minutos con 38
segundos.
49
 Cursograma sinóptico pata de acero inoxidable recta con nivelador de
plástico método actual.
Figura 15. Cursograma sinóptico método actual pata de acero inoxidable

recta con nivelador plástico
50
 Cursograma sinóptico pata especial método actual.
Figura 16. Cursograma sinóptico método actual pata especial
51
 Cursograma sinóptico pata con flanche en acero
Figura 17. Cursograma sinóptico método actual pata con flanche en acero
52
6.4.1.4 Cursogramas analíticos del material. Este diagrama se realizó a partir
de la observación directa de las actividades que se llevan a cabo para la
fabricación de cada una de las referencias de patas; en este se plasman las
actividades con sus respectivos tiempos y distancias recorridas para su
realización.
 Cursograma análito del material pata de acero inoxidable recta con

nivelador de plástico. El proceso de fabricación de las patas de acero inoxidable
rectas con nivelador de plástico inicia con el corte del tubo, seguido a esto se
refrenta para lograr la medida adecuada y pulir los bordes, se sueldan las demás
partes mostradas en la figura 6, se da brillo a la pieza, se lijan las asperezas que
pueda tener debido a la soldadura y finalmente se empacan y se almacenan. El
tiempo llevado en cada una de las actividades y tareas y la distancia recorrida en
los diferentes transportes se encuentra detallado en el cursograma analítico
ilustrado en la figura 18.
Figura 18. Cursograma analítico del material pata de acero inoxidable recta
con nivelador de plástico método actual
CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL MÉTODO ACTUAL

Resumen
Acutal Mejorado Diferencia Hoja: 1 De: 5
Operación: Corte
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.
Operación 1 0,16 Método: X Actual Mejorado

Demora 1 0,63 Empieza: Tomar tubo
Inspección 1 0,07 Termina: Transportar a torno
Transporte 1 0,04 Elaboró: Laura Panchano
Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
Buscar tubo 0,63 Inicialmente mide 6 m

Cortar tubo 0,16 Según medidas del cliente
Verificar medida 0,07 Con flexómetro
Transportar a torno 1,90 0,04
53
Figura 18 (continuación)

Resumen
Operación: Refrentado
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Montaje del tubo en el torno
Inspección 1 0,07 Termina: Transportar a soldadura
Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Montaje del tubo en torno 0,32

Refrentar tubo 1,28
Desmontar tubo 0,12
Verificar medidas 0,07 Con flexómetro
Transportar a soldadura 1,90 0,07
54

Resumen
Operación: Soldadura
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora 4 2,14 Empieza: Montaje de rosca y arandela en tornillo de b.
Inspección Termina: Transportar a torno
Almacenamiento
Distancia (m) 4,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Buscar rosca 0,98

Buscar arandela 0,32
Buscar tornillo 0,52
Montaje de rosca y arandela en tornillo
0,13
de banco
Soldar rosca a arandela 0,60 Soldadura TIG
Desmontar 0,18
Transportar a enfriamiento 0,60 0,04 Balde con agua
Enfriar 0,21 Balde con agua
Montaje de tubo y arandela (y rosca) en
tornillo de banco 0,18
Soldar arandela (y rosca) al tubo 0,85 Soldadura argón
Desmontar 0,07
Transportar a enfriamiento 0,60 0,04
Enfriar 0,14
Trasnportar a soldadura 0,60 0,04
Montaje de la prensa en el tornillo de
0,47
banco
Buscar flanche 0,32
Montaje de flanche y pieza (tubo) en la
0,64
prensa
Soldar flanche a la pieza 1,00 Saldadura argón
Desmontar 0,04
Enfriar 0,07
55

Resumen
Operación: Brillar y lijar
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Montaje de la pieza
Inspección Termina: Transportar a materia prima
Almacenamiento
Distancia (m) 2,20
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Montaje de la pieza en torno 0,13

Brillar pieza 0,83 Se utiliza papel lija
Desmontar pieza 0,12
Transportar a gratalija 0,40 0,02
Lijar asperezas de la pieza 0,37 Gratalija eléctrica
Transportar a materia prima 1,80 0,03
Resumen
Operación: Colocar nivelador y
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No. empacar

Demora 1 0,52 Empieza: Colocar nivelador
Inspección 1 0,13 Termina: Alamacenar
Almacenamiento 1 0,21
Distancia (m) 9,85
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Buscar nivelador 0,52

Colocar nivelador 0,13
Inspeccionar 0,08
Transportar a empaque 9,85 0,97
Empacar pieza 0,16 Película de plástico
Almacenar 0,21
56
 Cursograma analítito del material pata especial. El proceso de fabricación de
las patas especiales inicia con el corte del tubo, seguido a esto se refrenta para
lograr la medida adecuada y pulir los bordes, se taponan los tubos por medio de
soldadura y se refrenta, se fresan los tubos de 2’’ y 1 ½’’, se brillan todos los tubos
de manera independiente, se sueldan los flanches a los tubos de 1 ½’’, se arma la
pata por medio de soldadura de argón, se hace un brillado general a mano y
finalmente se empacase. El tiempo llevado en cada una de las actividades y
tareas y la distancia recorrida en los diferentes transportes se encuentra detallado
en el cursograma analítico ilustrado en la figura 19.
Figura 19. Cursograma analítico del material pata especial método actual

Resumen
8
Operación: Corte
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Buscar los tubos 1,02 tubos de 2'', 1'' y 1 1/2''

Cortar tubos 2,08 2 de 2'', 2 de 1'' y 4 de 1 1/2''
57

Resumen
8
Operación: Refrentado de tubos
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Montaje tubos en torno 1,76

Refrentar tubos 5,22
Desmontar tubos 0,72
Transportar tubos a soldadura 1,90 0,07
Resumen
8
Operación: Taponar tubos
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora 1 0,52 Empieza: Tomar los tapones
Almacenamiento
Distancia (m) 2,50
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Buscar los tapones 0,52

Taponar los tubos 2,02 Soldadura argón
Soldar tapones a los tubos 4,01
58

Resumen
Acutal Mejorado Diferencia Hoja: 2
4 De: 5
8
Operación: Refrentado de la soldadura
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Inspección Termina: Transportar a fresa
Almacenamiento
Distancia (m) 1,40
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Refrentar tubo 4,55
Desmontar tubo 0,88
Transportar a fresa 1,40 0,07
Resumen
8
Operación: Fresar tubos de 2'' y 1
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No. 1/2''

Demora Empieza: Prepara tubos
Inspección Termina: Transportar a area de mp
Almacenamiento
Distancia (m) 1,00
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Preparar tubos (medidas) 1,21 Con flexómetro

Preparar fresa 0,98
Montar tubos en la fresa 1,11
Fresar 15,25 Sólo tubos de 2'' y 1 1/2''
Desmontar tubo de la fresa 1,03
Trasnportar a area de mp 1,00 0,08
59

Resumen
6 De: 5
8
Operación: Brillar los tubos
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Tomar la lija
Inspección Termina: Brillar los tubos
Transporte Elaboró: Laura Panchano
Almacenamiento
Distancia (m)
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Tomar la lija 0,09

Brillar los tubos 4,03 Se utiliza papel lija
Resumen
7 De: 5
8
Operación: Soldar los flanches a
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No. tubos de 1 1/2''

Demora 1 0,45 Empieza: Tomar los flanches
Inspección Termina: Transportar a mp
Almacenamiento
Distancia (m) 1,20
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Buscar flanches 0,45

Montar tubos en tornillo de banco 0,52
Soldar los flanches 4,98 Soldadura argón
Desmontar 0,59
Transportar a área de mp 0,60 0,05
60

Resumen
8 De: 5
8
Operación: Armar la pata
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Montaje de rosca y arandela en tornillo de b.
Almacenamiento
Distancia (m) 11,05
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Armar la pata 19,95 Soldura argón

Trasportar a enfriamiento 0,60 0,05 Balde con agua
Brillado general 9,85 papel lija
Inspeccionar pieza 0,66
Transportar a área de empaque 9,85 0,97
Empacar 1,15
 Cursograma analítico del material pata con flanche en acero. El proceso de

fabricación de las patas especiales inicia con el corte del tubo y las varillas,
seguido a esto se refrenta para lograr la medida adecuada y pulir los bordes, se
sueldan los flanches a los tubos, se arma la pata por medio de soldadura de
argón, se hace un brillado general a mano y finalmente se empacase. El tiempo
llevado en cada una de las actividades y tareas y la distancia recorrida en los
diferentes transportes se encuentra detallado en el cursograma analítico ilustrado
en la figura 20.
61
Figura 20. Cursograma analítico del material método de trabajo actual de
fabricación de patas con flanche en acero

Resumen
7
Operación: Corte de tubos
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Buscar los tubos 0,38

Cortar tubos 0,52 Sacar 2 tubos
Resumen
2 De: 5
7
Operación: Corte de varillas
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora 1 0,41 Empieza: Tomar varillas
Inspección 1 0,48 Termina: Almacenar varillas
Almacenamiento
Distancia (m) 0,62
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Buscar las varillas 0,41

Cortar varillas 2,01 Sacar 6 varillas
62

Resumen
3 De: 5
7
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Inspección 1 0,18 Termina: Transportar a fresa
Almacenamiento
Distancia (m) 1,40
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Desmontar tubo 0,83
Transportar tubos a fresa 1,40 0,07
Resumen
4 De: 5
7
Operación: Refrentado de Varillas
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Transporte 0,09 Elaboró: Laura Panchano
Almacenamiento 1
Distancia (m) 1,40
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Montaje varilla en torno 0,99

Refrentar 5,17
Desmontar 0,72
Almacenar producto en proc. 1,40 0,09
63

Resumen
7
Operación: Fresar tubos
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Preparar fresadora
Inspección 0,07 Termina: Transportar a mp
Transporte 1 Elaboró: Laura Panchano
Almacenamiento
Distancia (m) 1,00
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Prepara tubos para fresar (medidas) 0,72 con flexómetro

Preparar fresa 1,02
Fresar 12,79 Tubos de 1 1/2''
Resumen
6 De: 5
7
Operación: Soldar los flanches
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 1,20
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Tomar los flanches 0,09

Desmontar 0,43
64

Resumen
7 De: 5
7
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Armar la pata
Inspección 1 0,62 Termina: Empacar
Almacenamiento
Distancia (m) 11,05
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Brillado general 10,12
Inspeccionar pieza 0,62
Empacar 1,22
6.4.1.5 Diagramas bimanuales. En estos especifican las actividades que se

realiza tanto con la mano izquierda como con la mano derecha.
 Diagrama biamanual pata de acero inoxidable recta con nivelador de

plástico. En las figuras de 21 a 29 se encuentran los diagramas bimanuales de
cada uno de las operaciones llevadas a cabo para la fabricación de las patas de
acero inoxidable rectas.
El proceso de cortar el tubo comienza con ajustar el tubo en la tronzadora, se

corta el tubo y finalmente la pieza de tubo cortado se transporta hasta el torno. En
la figura 21, se puede observar que la mayor parte del tiempo ambas manos
permanecen ocupadas.
65
Figura 21. Diagrama bimanual método actual operación Corte de tubo
DIAGRAMA BIMANUAL MÉTODO ACTUAL

Resumen
Acutal Mejorado Hoja: 1 De: 1
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Corte de tubo
Operación 5 4 Método: X Actual Mejorado
Demora 1 Empieza: Ajustar tubo en la tronzadora
Inspección 1 1 Termina: Llevar tubo hasta torno
Transporte 1 1 Elaboró: Laura Panchano
Almacenamiento
Total 7 7
MANO IZQUIERDA MANO DERECHA

Ajustar tubo en tronzadora Ajustar tubo en tronzadora
Cortar tubo Cortar tubo
Tomar tubo (cortado) Inactiva
Sostener tubo Tomar flexómetro
Verificar medida del tubo Verificar medida del tubo
Sostener tubo Soltar flexómetro
Lleva tubo hasta torno Lleva tubo hasta torno
Para refrentar el tubo, el operario comienza por posicionar el tubo en la copa del
torno, de esta manera ajusta el carro para refrentar primero un lado del tubo y
luego el otro; finalmente lleva el tubo refrentado hacia el área de soldadura. Este
proceso se puede ver detallado en la figura 22.
66
Figura 22. Diagrama bimanual método actual operación Refrentado

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Refrentar tubo
Demora 2 9 Empieza: Tonar llave
Inspección 1 Termina: Llevar tubo hacia soldadura
Almacenamiento
Total 19 19

Tomar llave Sostener el tubo
Ajusta copa del torno Posicionar el tubo en la copa
Soltar llave Inactiva
Encender el torno Inactiva
Ajustar el carro del torno Ajustar el carro del torno
Inactiva Refrentar
Apagar el torno Inactiva
Tomar llave Inactiva
Desajustar la copa Tomar y voltear el tubo
Ajustar la copa Inactiva
Inactiva Refrentar
Tomar la llave Inactiva
Desajustar la copa Tomar el tubo
Tomar flexómetro Sostener el tubo
Verificar medida Verificar medida
Llevar tubo hacia soldadura Llevar tubo hacia soldadura
El proceso de la soldadura de la rosca a la arandela el operario toma la arandela y

la posiciona en un banco para dar mayor soporte, con el equipo de soldadura
eléctrica suelda la rosca a la arandela y finalmente realiza el desmonte. Como se
observa en la figura 23 la mano izquierda permanece la mayor parte de la
operación inactiva.
67
Figura 23. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de rosca a
la arandela

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Soldadura rosca- arandela
Demora 10 2 Empieza: Almacenar (soltar) tubo
Inspección Termina: Soltar alicate de presión
Almacenamiento 1 2
Total 17 17

Almacenar (soltar) tubo Almacenar (soltar) tubo
Tomar arandela Inactiva
Posicionar arandela en el Ajustar mordazas del tornillo
tornillo de banco de banco
Inactiva Tomar rosca con tornillo
Ajustar rosca con tornillo en Ajustar rosca con tornillo en
la arandela la arandela
Tomar máscara protectora Inactiva
Sostener máscara protectora Tomar equipo de soldadura
Sostener máscara protectora Soldar rosca a la arandela
Soltar máscara protectora Soltar equipo de soldadura
Inactiva Tomar alicate de presión
Inactiva Tomar arandela con alicate
Quitar tornillo de la rosca Quitar tornillo de la rosca
Inactiva Llevar hacia enfriamiento
Inactiva Enfriar
Inactiva Llevar hacia soldadura
Inactiva Almacenar (soltar) arandela
Inactiva Soltar alicate de presión
Una vez que la rosca ha sido soldada a la arandela, estas se deben soldar al tubo;
para esto, el operario comienza por posicionar el tubo en el banco y se procede a
soldar la arandela al mismo por medio del equipo de soldadura eléctrica. En la
figura 24 se observa que la mano izquierda es la que permanece por más tiempo
ocupada.
68
arandela y rosca al tubo

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Soldar arandela al tubo
Demora 4 6 Empieza: Tomar el tubo
Inspección Termina: Llevar pieza a torno
Almacenamiento 1
Total 13 13

Tomar el tubo Inactiva
Posicionar el tubo en tornillo de Ajustar mordazas de tornillo de
banco banco
Inactiva Tomar arandela
Inactiva Colocar arandela sobre tubo
Sostener máscara protectora Soldar arandela (y rosca) a tubo
Desmontar y tomar pieza (tubo) Desajustar mordazas
Llevar hasta enfriamiento Inactiva
Enfriar pieza Inactiva
Llevar pieza hasta soldadura Inactiva
Almacenar (soltar) pieza Inactiva
El proceso de soldar el flanche al tubo (ver figura 25) comienza con posicionar la
prensa en el tornillo del banco, luego se ajusta el tubo en la prensa para
finalmente poder soldar el flanche con soldadura de argón. Aunque todas las
actividades son necesarias en este proceso, se pueden mejorar algunas tareas
para optimizar los tiempos de ejecución del mismo.
69
Figura 25. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de flanche

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Soldadura del flanche
Demora 2 6 Empieza: Tomar prensa
Inspección Termina: Llevar a torno
Almacenamiento
Total 14 14

Tomar prensa Tomar prensa
Posicionar prensa en tornillo Ajustar mordazas de tornillo
de banco de banco
Tomar flanche Inactiva
Colocar flanche en la prensa Inactiva
Tomar pieza Inactiva
Posicionar pieza encima de
Ajustar prensa
flanche
Sujetar máscara protectora Sujetar equipo de soldadura
Sujetar máscara protectora Soldar flanche a la pieza
Desmontar pieza de la prensa Desajustar prensa
Llevar pieza a enfriamiento Inactiva
Enfriar pieza Inactiva
Llevar pieza a torno Llevar pieza a torno
Como se observa en la figura 26, el proceso de brillo comienza con ajustar la

pieza en la copa del torno, y de esta manera mientras la pieza gira y con ayuda de
una lija poder darle brillo a la misma. Finalmente la pieza ya brillada se transporta
hacia la gratalija eléctrica. Se observa también que la mano izquierda se mantiene
ocupado la mayoría del tiempo que dura el proceso.
70
Figura 26. Diagrama bimanual método actual operación Brillo en torno

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Brillo en torno
Demora 2 4 Empieza: Tomar la llave
Inspección Termina: Llevar pieza a gratalija
Almacenamiento
Total 10 10

Tomar la llave Sujetar la pieza
Posicionar pieza en la copa
Ajustar la copa del torno
del torno
Sujetar la llave Inactiva
Inactiva Tomar la lija
Inactiva Brillar pieza
Desajustar la copa Desmontar pieza de la copa
Llevar pieza a gratalija Llevar pieza a gratalija
En la figura 27 se observa que el proceso de lijado comienza con encender la

gratalija con el fin de que al acercar la pieza su lija quite las asperezas de la
misma, finalmente la pieza se lleva hasta el área de almacenamiento de la materia
prima. En este proceso ambas manos mantienen ocupadas durante todo el
tiempo. Aunque todas las actividades son necesarias en este proceso, se pueden
mejorar algunas tareas para optimizar los tiempos de ejecución del mismo.
71
Figura 27. Diagrama bimanual método actual operación Lijar

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Lijar
Demora Empieza: Encender la gratalija
Inspección Termina: Apagar la gratalija
Almacenamiento
Total 4 4

Sostener la pieza Encender la gratalija
Lijar asperezas Lijar asperezas
Sostener la pieza Apagar la gratalija
Llevar a materia prima Llevar a materia prima
El proceso de colocar el nivelador de plástico comienza con tomar el nivelador,

para luego enroscarlos en la pieza, luego se inspecciona la misma y finalmente se
lleva al área de empaque. En la figura 28, se puede observar que ambas manos
permanecen ocupadas durante todo el proceso.
Figura 28. Diagrama bimanual método actual operación Colocar nivelador

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Colocar nivelador
Demora Empieza: Tomar nivelador
Inspección 1 1 Termina: Llevar a empaque
Almacenamiento
Total 4 4

Sostener pieza Tomar nivelador
Sostener pieza Enrosca nivelador en la pieza
Inspeccionar Inspeccionar
Llevar a empaque Llevar a empaque
72
Como se muestra en la figura 29, el proceso de empaque comienza con que el
operario toma la película de plástico y con ayuda de una máquina envolver la
pieza con ella, finalmente la pieza empacada es almacenada.
Figura 29. Diagrama bimanual método actual operación empaque y

almacenamiento

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Empaque y almacenamiento
Demora 1 Empieza: Tomar película de plástico
Inspección Termina: Almacenar pieza
Almacenamiento 1 1
Total 4 4

Sujetar pieza Tomar película de plástico
Sujetar pieza Empacar pieza
Sujeta la pieza Llevar a almacenamiento
Inactiva Llevar a almacenamiento
Almacenar pieza Almacenar pieza
Teniendo la descripción detallada y la visualización gráfica del método actual de

trabajo de la fabricación de las patas, se procede a realizar un análisis minucioso
de las actividades y tareas que se realizan y de esta manera lograr definir cuales
se pueden mejorar, cambiar o eliminar y finalmente proponer un mejor método de
trabajo.
6.4.1.6 Análisis del método de trabajo actual. Según lo observado y registrado

en los cursogramas y diagramas en la etapa del estudio de métodos, la operación
con la mayor cantidad de actividades y tareas es la de soldadura, mientras que la
de menor número es la del lijado de la pieza. Por otro lado, las demoras que más
se presentan son a causa de las manos inactivas y sostener las piezas y
elementos.
73
A continuación se presentan otros puntos importantes que fueron analizados del
método de ejecución de las actividades llevadas a cabo en la fabricación de las
patas, algunas incluso, son imputables a la dirección de la empresa; estas
deficiencias generan tiempos improductivos y transportes innecesarios y se
requieren mejorar para alcanzar una mayor productividad:
 No existen un método de proceso definido para los productos, también se

registra la falta de planeación y control de la producción, lo que ocasiona desorden
en el personal de producción.
 No se realiza un mantenimiento adecuado de las instalaciones, máquinas y

elementos necesarios para realizar las actividades, lo que ocasiona interrupciones
en el trabajo a causa de las averías.
 La zona de materia prima y herramientas está muy desorganizada y debido a

esto se presentan demoras en la búsqueda de algunos de estos elementos.
 A veces el material empleado en la producción no es preparado con

anterioridad, por lo que el operario encargado debe parar las actividades que está
realizando para ir por las herramientas que necesita, generando de esta manera
tiempo improductivo.
 Algunas materias primas y materiales están ubicados en el segundo piso por lo

que el operario debe parar la actividad para ir a buscarlos, generando tiempos
improductivos.
 Debido a que las patas pueden ser fabricadas de varios tamaños, existen
diferentes dimensiones para las distintas piezas que la contienen, pero estas
piezas están revueltas por lo que se desperdicia tiempo buscando la pieza del
tamaño que se necesita.
 Como se pueden estar fabricando otras piezas distintas al mismo tiempo por
otros operarios, estos pueden requerir el tornillo de banco, por lo que se debe
desmontar y montar constantemente la prensa del mismo cuando se está
soldando el flanche.
74
 La mayoría de los sitios de trabajos no cuentan con el espacio suficiente para el
almacenamiento del producto en proceso, esto ocasiona pérdida de tiempo ya que
se deben hacer desplazamientos para buscar un sitio en donde poderlos ubicar.
 Para transportar las piezas de un sitio de trabajo a otro el operario realiza varios
viajes ya que lo hace en las manos y esto hace que se desperdicie tiempo,
además se corre el riesgo de que se caigan y se estropeen.
 La zona de empaque está ubicada en el segundo piso, lo que significa una

distancia de recorrido bastante larga y agotamiento para el operario que debe
subir y bajar las escaleras.
 La iluminación no es la adecuada ya que las lámparas son insuficientes y la luz

que entra por la entrada es limitada debido a las máquinas y estantes que se
encuentran cerca, esto afecta la productividad del operario por la fatiga.
 Algunos transportes son innecesarios y pueden evitarse.
 Ocurren reprocesos de algunas partes lo que ocasiona tiempos improductivos

adicionales.
 El operario trabaja de pie todo el tiempo y a veces adquiere posturas

inadecuadas, lo que altera la productividad del mismo.
A partir de las observaciones realizadas y del análisis anterior se identificó la

posibilidad de mejoras. Las técnicas se basaron en propuestas orientadas a los
trabajadores de campo, a la persona encargada de calidad, a la dirección y al
ambiente de trabajo; de esta manera, se concluyeron las siguientes mejoras:
 Mejorar la programación de la producción: establecer el plan maestro de

productos, un plan detallado de secuencia cronológica cumpliendo los plazos de
entrega, gestionar las existencias y controlar la producción.
 Crear un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas y de esta manera

evitar paros por fallas de las mismas.
75
 Organizar la zona de materias primas y herramientas del primer piso. Los
elementos más pequeños se pueden depositar en cajas de madera rotuladas, para
saber en dónde se encuentra cada elemento y así evitar demoras debido a la
búsqueda. Además, de esta manera también se optimizará el espacio y toda la
materia prima se podrá ubicar en esta zona del primer piso, evitando los viajes al
segundo piso. Lo más importante es que se cree conciencia en los operarios que
hay un lugar para cada cosa y que ese orden se debe mantener, cada vez que
alguien utilice algo debe dejarlo en donde lo encontró.
 Antes de empezar la producción el operario debe verificar que se encuentran

todos los materiales necesarios y así mismo prepararlos.
 Separar todo el material y materia prima de acuerdo a las medidas de los

productos, y también de la calidad de material. Esto se puede hacer también
mediante los rótulos en las cajas de madera.
 Así como el tornillo de banco está fijo en la mesa de la zona de materia prima y
herramientas, se debe colocar la prensa para que no sea necesario sostenerla con
el tornillo de banco y así evitar los desmontes innecesarios.
 Es importante establecer un espacio específico en donde se va a almacenar el

producto en proceso en cada área.
 Diseñar una caja de madera o adquirir un carro transportador que le permita al

operario llevar varias piezas a los diferentes sitios de trabajo y no llevar solo uno o
dos porque esto ocasiona demoras y además se corre el riesgo de que el material
se caiga y se pueda tallar o averiar. Esto también serviría para almacenar el
producto en proceso si no es viable establecer un espacio específico para ello.
 Se recomienda adquirir una matriz para armar las patas especiales y con
flanche en acero, para disminuir tiempos.
 Reubicar el sitio de empaque: se debe bajar la máquina empacadora al primer

piso para tener una distancia de recorrido más corta. Sin embargo, en el primer
piso el espacio es reducido, además como en esta bodega se fabrican otras
piezas diferentes, las cuales tienen distintas secuencias de fabricación, no es
conveniente cambiar toda la distribución de la planta, por lo que se plantea ubicar
76
la máquina empacadora cerca a las escaleras (al lado de la puerta), que es en
donde hay espacio libre (ver anexo D).
 Cambiar el sitio de lámparas para mayor rendimiento.
 Para evitar los reprocesos es importante que se haga una inspección constante
de las órdenes de trabajo en cada sitio de trabajo.
 Implementar tiempos de descanso de 5 minutos pues se sienten agotados

rápidamente, ya que el trabajo se realiza en su totalidad de pie. Las pausas
activas son importantes para mantener la productividad de un trabajador. Por la
carga de trabajo que los operarios manejan se recomendaría hacer una pausa por
la mañana y otra en la tarde. Cada día un operario diferente puede encargarse de
esto. También se recomienda instruir a los trabajadores acerca de las posiciones
correctas de cómo deben trabajar, para evitar lesiones.
6.4.2 Método mejorado. El método mejorado está conformado por las cartas de
proceso, y los cursogramas analíticos.
6.4.2.1 Cartas de proceso. A continuación se describen los procesos de cada

una de las patas con el método mejorado.
 Carta de proceso mejorada pata en acero inoxidable con nivelador de

plástico

- Alistamiento de la materia prima: se alista la materia prima y elementos

necesarios para la realización de las piezas.
- Corte de tubo: Se toma un tubo de acero inoxidable de 6 metros y se lleva

hacia el área de corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la
máquina y se corta de acuerdo a las medidas que solicita el cliente y según las
especificaciones del cuadro 4. Se verifica la medida del tubo cortado y finalmente
se lleva hacia el torno.
77
- Refrentado: El tubo ya cortado se refrenta para darle un mejor acabado y darle
la medida necesaria, se voltea y se hace lo mismo con el otro lado del tubo, al
finalizar esta operación se verifica nuevamente la medida y se lleva hacia el área
de soldadura donde el tubo es almacenado por un momento.
- Soldadura de arandela y rosca al tubo: se ajusta la arandela en el tornillo de

banco (el cual está fijo en la mesa), se toma una rosca con tornillo (el tornillo es
para darle estabilidad a la rosca) y se ubica encima del aguajero de la arandela, el
siguiente paso es soldar la rosca por medio de soldadura eléctrica a la arandela,
se saca el tornillo de la arandela y se enfría para luego ser llevada nuevamente al
área de soldadura.
- Soldadura de arandela y rosca al tubo: se ubica el tubo previamente cortado

de manera vertical en el tornillo de banco, encima del agujero se coloca la
arandela con la rosca hacia la parte interna y se suelda por medio de soldadura
argón.
- Soldadura de flanche a la pieza: Se coloca el flanche en la prensa y encima

se ubica la pieza verticalmente de tal manera que el flanche quede ajustado en el
agujero desocupado, se ajusta la prensa y se sueldan por medio de soldadura de
argón y se enfría. Al finalizar esta operación se lleva la pieza al torno.
- Brillo: Se ubica la pieza en la copa del torno, se enciende y con ayuda de una
lija el operario da brillo a la pieza. El siguiente paso es llevar la pieza a la gratalija
eléctrica.
- Lijar asperezas y colocar nivelador: El operario sostiene la pieza y la acerca

a la gratalija para quitar las asperezas que pueda haber en la pieza. Una vez
realizado esto, se toma el nivelador de plástico y se ajusta en la rosca soldada
anteriormente en la arandela. Se lleva la pieza al área de empaque. Se
inspecciona para verificar que no haya defectos.

zona de empaque y envuelve la pieza con ayuda de una máquina fabricada por la
misma empresa, se almacenan temporalmente en la para finalmente ser
transportada hacia el almacén (punto de venta) para ser almacenada ahí mientras
se despacha al cliente.
78
 Carta de proceso mejorada pata especial.


- Corte de tubo: Se toma un tubo de acero inoxidable y se lleva hacia el área de

corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la máquina y se
corta de acuerdo a las medidas que solicita el cliente. Se verifica la medida del
tubo cortado y finalmente se lleva hacia el torno. Esta operación se hace sacar los
dos tubos de 2’’ de diametro, los dos tubos de 1’’ y los cuatro tubos de 1 ½’’.
- Refrentado: Los tubos ya cortados se refrentan para darle un mejor acabado y

darle la medida necesaria, al finalizar esta operación se verifica nuevamente la
medida y se llevan hacia el área de soldadura.
- Taponar y soldar los tubos: se ajusta el tubo en el tornillo de banco (el cual
está fijo en la mesa), se toma el tapón y se ubica encima del aguajero del tubo, el
siguiente paso es soldarlos por medio de soldadura de argón. Se realiza la misma
operación con los otros tubos. Después de soldados deben ser enfriados.
- Refrentado de la soldadura: una vez taponados se refrenta el lugar donde se

le hizo la soldadura a todos los tubos con el fin de darle un mejor acabado.
- Fresado: se preparan lo tubos dos tubos de 2’’ y los cuatro de 1 ½’’, es decir,
se miden para determinar el lugar a ser fresados y se prepara la fresa también,
finalmente son fresados. Se transportan al área de soldadura.
- Soldadura de flanches: se sueldan los flanches en cada uno de los cuatro

tubos de 1 ½’’, por medio de soldadura de argón. Para ayudar a sostener los tubos
se utiliza el tornillo de banco.
- Armado de la pata: se introducen los dos tubos de 1’’ en donde fueron

fresados los dos tubos principales y se sueldan para asegurarlos. Así mismo se
introducen los cuatro tubos de 1 y ½’’ en los dos tubos que fueron adicionados a
cada extremo de los tubos principales y se aseguran con la soldadura. Después
79
quitar las asperezas y tenga un mejor aspecto. Se inspecciona la pieza para
verificar que no haya defectos.

ayuda de una máquina fabricada por ellos mismos, se almacenan temporalmente
en la bodega para finalmente ser transportada hacia el almacén (punto de venta)
para ser almacenada ahí mientras se despacha al cliente.
 Carta de proceso mejorada pata con flanche en acero.


- Corte de tubo: Se toma un tubo de acero inoxidable y se lleva hacia el área de

corte donde se encuentra la tronzadora, se ubica dicho tubo en la máquina y se
corta de acuerdo a las medidas. Esta operación se hace para sacar los dos tubos
de 1 ½’’ de diámetro. Se verifica la medida del tubo cortado y finalmente se lleva
hacia el torno.
- Corte las varillas: Se toma la varilla y se lleva hacia el área de corte donde se
encuentra la tronzadora, se ubica en la máquina y se corta. Se verifica la medida
de la varilla cortada.
- Refrentado: Los tubos y las varillas ya cortados se refrentan para darle un

mejor acabado y darle la medida necesaria, al finalizar esta operación se verifica
nuevamente la medida y se llevan hacia el área de soldadura.
- Fresado: se preparan lo tubos dos tubos de 1 ½’’, es decir, se miden para

determinar el lugar a ser fresados y se prepara la fresa también, finalmente son
fresados. Se transportan al área de soldadura.
- Soldadura de flanches: se sueldan los flanches en cada extremo de los dos
tubos principales.
80
- Armado de la pata: se introducen las varillas en donde fueron fresados los dos
tubos principales y se sueldan para asegurarlos. Después de soldados deben ser
enfriados.

quitar las asperezas y tenga un mejor aspecto. Se inspecciona la pieza para
verificar que no haya defectos.

ayuda de una máquina fabricada por ellos mismos, se almacenan temporalmente
en la bodega para finalmente ser transportada hacia el almacén (punto de venta)
para ser almacenada ahí mientras se despacha al cliente.
6.4.2.2 Cursograma analítico del material.
 Cursograma analítico del material pata inoxidable recta con nivelador de

plástico método mejorado.
Figura 30. Cursograma analítico del material pata inoxidable recta con
nivelador de plástico método mejorado.
CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL MÉTODO MEJORADO

Resumen
Operación: Corte
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.
Operación 2 0,22 Método: Actual X Mejorado

Demora Empieza: Tomar tubo
Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Tomar tubo 0,06 Inicialmente mide 6 m

Cortar tubo 0,16 Según medidas del cliente
Verificar medida 0,07 Con flexómetro
81

Resumen
Operación: Refrentado
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 2,50
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Refrentar tubo 1,28
Desmontar tubo 0,12
Resumen
Operación: Soldadura
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 4,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Montaje de rosca y arandela en tornillo

0,13
de banco
Soldar rosca a arandela 0,60 Soldadura TIG
Desmontar 0,18
Montaje de tubo y arandela (y rosca) en
tornillo de banco 0,18
Soldar arandela (y rosca) al tubo 0,85 Soldadura argón
Desmontar 0,07
Enfriar 0,14
Trasnportar a soldadura 0,60 0,04
Montaje de flanche y pieza (tubo) en la
0,64
prensa
Soldar flanche a la pieza 1,00 Saldadura argón
Desmontar 0,04
Enfriar 0,07
82

Resumen
Operación: Brillar y lijar
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Montaje de la pieza
Inspección Termina: Transportar a materia prima
Almacenamiento
Distancia (m) 0,40
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Montaje de la pieza en torno 0,13

Brillar pieza 0,83 Se utiliza papel lija
Desmontar pieza 0,12
Transportar a gratalija 0,40 0,02
Lijar asperezas de la pieza 0,37 Gratalija eléctrica
Resumen
Operación: Colocar nivelador y
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No. empacar

Demora Empieza: Colocar nivelador
Inspección Termina: Alamacenar
Almacenamiento 1 0,09
Distancia (m) 1,00
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Tomar nivelador 0,02

Colocar nivelador e inspeccionar 0,16
Transportar a empaque 1,00 0,07
Empacar pieza 0,16 Película de plástico
Almacenar 0,09
83
 Cursograma analítico del material pata especial método mejorado.
Figura 31. Cursograma analítico del material pata especial método mejorado

Resumen
7
Operación: Corte
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Tomar tubos 0,10

Cortar tubos 2,08 2 de 2'', 2 de 1'' y 4 de 1 1/2''
Resumen
7
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Montaje tubos en torno 1,76

Desmontar tubos 0,72
Transportar tubos a soldadura 1,90 0,07
84

Resumen
7
Operación: Taponar tubos
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Tomar los tapones
Almacenamiento
Distancia (m) 2,50
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Tomar los tapones 0,13

Soldar tapones a los tubos 5,22
Resumen
4 De: 5
7
Operación: Refrentado de la soldadura
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Inspección Termina: Transportar a fresa
Almacenamiento
Distancia (m) 1,40
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Refrentar tubo 4,55
Desmontar tubo 0,88
Transportar a fresa 1,40 0,07
85

Resumen
7
Operación: Fresar tubos de 2'' y 1
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No. 1/2''
Demora Empieza: Prepara tubos
Inspección 0,08 Termina: Transportar a area de mp
Almacenamiento
Distancia (m) 1,00
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Preparar tubos (medidas) 1,21 Con flexómetro

Preparar fresa 0,98
Fresar 15,25 Sólo tubos de 2'' y 1 1/2''
Resumen
6 De: 5
7
Operación: Soldar los flanches a
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No. tubos de 1 1/2''

Demora Empieza: Tomar los flanches
Almacenamiento
Distancia (m) 1,20
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Desmontar 0,59
86

Resumen
7 De: 5
7
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 2,20
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Brillado e inspección 11,05 papel lija
Empacar 1,15
 Cursograma analítico del material pata con flanche en acero método

mejorado.
Figura 32. Cursograma analítico del material pata con flanche en acero
método mejorado.
CURSOGRAM A ANALÍTICO DEL M ATERIAL M ÉTODO M EJORADO
Resumen
7
Operación: Corte de tubos
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Tomar los tubos 0,12

Cortar tubos 0,52 Sacar 2 tubos
87

Resumen
2 De: 5
7
Operación: Corte de varillas
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Tomar varillas
Inspección 1 0,48 Termina: Almacenar varillas
Almacenamiento
Distancia (m) 1,90
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Tomar varillas 0,12

Cortar varillas 2,01 Sacar 6 varillas
Resumen
3 De: 5
7
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 1,40
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Desmontar tubo 0,75
Transportar tubos a fresa 1,40 0,07
88

Resumen
4 De: 5
7
Operación: Refrentado de varillas
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m)
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Montaje varilla en torno 1,02

Refrentar 3,21
Desmontar 0,83
Resumen
7
Operación: Fresar tubos
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Preparar fresadora
Inspección 0,07 Termina: Transportar a mp
Almacenamiento
Distancia (m) 1,00
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar
Prepara tubos para fresar (medidas) 0,72 con flexómetro

Preparar fresa 1,02
Fresar 12,79 Tubos de 1 1/2''
89

Resumen
6 De: 5
7
Operación: Soldar los flanches
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Almacenamiento
Distancia (m) 1,20
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Desmontar 0,43
Resumen
7 De: 5
7
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Actividad
(min)
(min)
(min)
No. No. No.

Demora Empieza: Armar la pata
Inspección Termina: Empacar
Almacenamiento
Distancia (m) 2,20
Tiempo (min)
Distancia (m)
Secuencia
Combinar
Mejorar
Eliminar

Brillado general 10,57
Empacar 1,22
Al definir las mejoras se pudo observar que los mayores cambios que debían
hacerse no correspondían al proceso como tal, sino a una mejor organización de
90
los espacios, materia prima e implementos. Con esto se eliminaron tiempos
improductivos y transportes.
6.5 ESTUDIO DE TIEMPOS
El siguiente estudio de tiempos se hace con el fin de calcular el tiempo que

necesita el trabajador (operario calificado) para realizar una tarea dada y siguiendo
un método preestablecido. Es importante estandarizar los tiempos en la
producción de las patas ya que esto ayuda a la productividad, esto se debe a que
conocer los tiempos permitirá establecer mejoras relacionadas con problemas en
su proceso productivo.
Para la realización de este estudio se dividió el trabajo en elementos identificables

y medibles. La toma de tiempos se hace con un cronómetro digital y mediante la
técnica de lectura con retroceso a cero. El número de tomas fue definido por
políticas de la gerente de la empresa. Dicho análisis se realiza con base en la
tabla de tiempos que se ilustra en la figura 33.
Figura 33. Tabla de tiempos

TIEMPO OBSERVADO To. (min)
ELEMENTO 1 2 3 4 5 ΣTN TN S TE
V
1 To
TN
V
2 To
TN
V
3 To
TN
Valoración del observador Sumatoria del TN

Tiempo observado Promedio= ΣTN/conteos
Tiempo Normal (To*V) Suplementos (%)
Tiempo estadar (promedio*(1+S)
Fuente: OIT, Introducción al Estudio del Trabajo. Ginebra, 2000
91
6.5.1 Suplementos. En el cuadro 5, se describen los suplementos constantes y
variables junto con el porcentaje que representan, que afectan a los operarios
durante proceso de fabricación de los productos seleccionados; el porcentaje es
determinado de acuerdo a lo descrito en el cuadro 3.
Cuadro 5. Porcentaje de los suplementos
TIPO DE SUPLEMENTO %
Necesidades personales 5
Suplementos por fatiga base 4
Demora inevitable 1
Suplementos por trabajar de pie 2
Mala iluminación 2
Ruido intermitente y fuerte 2
TOTAL 16
6.5.2 Determinación del tiempo estándar de cada operación. A continuación

se presentan las tablas con los tiempos observados de cada elemento en los que
se divide cada operación del proceso de fabricación de las patas y el cálculo del
tiempo estándar de cada una de dichas operaciones.
6.5.2.1 Tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con nivelador de

plástico
 Elementos. En el cuadro 6, se encuentra la descripción de los elementos en los

cuales se descompone el proceso.
92
Cuadro 6. Descripción de los elementos pata de acero inoxidable recta con
nivelador de plástico
No. ELEMENTO DESCRIPCIÓN

Empieza desde que el operario toma el tubo, lo
1 Cortar el tubo acomoda en la tronzadora, lo corta y finalmente lo
transporta al torno
Empieza desde que el operario prepara el torno,
2 Refrentar el tubo refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo
transportar al área de soldadura
Empieza desde que el operario hace el montaje en el
3 Soldar rosca a la arandela tornillo de banco, suelda la rosca a la arandela, se
desmonta se enfría y se transporta nuevamente a mp
Soldar arandela y rosca al
4 tornillo de banco, suelda la arandela al tubo, se
tubo
Empieza desde que el operario hace el montaje de las
5 Soldar flanche al tubo piezas en la prensa, se suelda el flanche al tubo, se
Empieza desde que el operario prepara el torno, hace
6 Brillar la pieza el brillado con papel lija, desmonta y finalmente lo
Empieza desde que el operario toma el tubo y lo lija en
7 Lijar las asperezas
la gratalija eléctrica.
Empieza desde que el operario toma el nivelador, y lo
Colocar nivelador e
8 enrosca en la pieza. Mientras que se va
inspeccionar
inspeccionando
Empieza desde que el operario transporta la pieza al
9 Empacar la pieza
área de empaque y empaca la pieza
 Tiempo estándar. En el cuadro 8 se encuentra la valoración dada por el

analista al operario al realizar la tarea, el tiempo que le tomó realizarla y el cálculo
del tiempo normal y del tiempo estándar para cada uno de los elementos que
componen este proceso.
93
Cuadro 7. Tiempos cronometrados y tiempo estándar pata de acero
inoxidable recta con nivelador de plástico
TIEMPOS (min)
V 0,85 0,85 0,80 0,80 0,85
1 To 0,33 0,25 0,37 0,29 0,21 1,20 0,24 16% 0,28
TN 0,28 0,21 0,30 0,23 0,18
V 0,80 0,85 0,85 0,85 0,90
2 To 1,73 1,75 1,53 1,95 1,45 7,13 1,43 16% 1,66
TN 1,38 1,49 1,30 1,66 1,31
V 0,80 0,80 0,85 0,75 0,75
3 To 1,18 1,22 1,19 1,25 1,32 4,86 0,97 16% 1,13
TN 0,94 0,98 1,01 0,94 0,99
V 0,85 0,85 0,80 0,80 0,85
4 To 1,29 1,31 1,42 1,35 1,28 5,51 1,10 16% 1,28
TN 1,10 1,11 1,14 1,08 1,09
V 0,80 0,80 0,80 0,75 0,70
5 To 1,98 1,63 1,52 1,87 1,60 6,63 1,33 16% 1,54
TN 1,58 1,30 1,22 1,40 1,12
V 0,80 0,80 0,80 0,70 0,75
6 To 1,32 1,35 1,33 1,45 1,41 5,27 1,05 16% 1,22
TN 1,06 1,08 1,06 1,02 1,06
V 0,85 0,70 0,80 0,75 0,85
7 To 0,39 0,42 0,38 0,33 0,36 1,48 0,30 16% 0,34
TN 0,33 0,29 0,30 0,25 0,31
V 0,80 0,75 0,85 0,75 0,90
8 To 0,16 0,19 0,15 0,17 0,16 1,66 0,33 16% 0,39
TN 0,13 0,14 1,12 0,13 0,14
V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
9 To 0,32 0,38 0,35 0,38 0,29 1,38 0,28 16% 0,32
TN 0,26 0,30 0,28 0,30 0,23
TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min) 8,15
6.5.2.2 Tiempo estándar pata especial
 Elementos. En el cuadro 8, se encuentra la descripción de los elementos en los

cuales se descompone el proceso.
94
Cuadro 8. Descripción de los elementos pata especial

Empieza desde que el operario toma el tubo, lo acomoda
1 Cortar los tubos en la tronzadora, lo corta y finalmente lo transporta al
torno
Empieza desde que el operario prepara el torno, refrenta
2 Refrentar los tubos los tubos, desmonta y finalmente lo transportar al área de
soldadura
3 Taponar y soldar tornillo de banco, tapona, se suelda, se desmonta se
enfría y finalmente transporta al torno
4 Refrentar la soldadura los tubos, desmonta y finalmente lo transportar a la
fresadora
Empieza desde que se prepara el tubo, se prepara la
Fresar los tubos de 2''
5 fresadora, se fresan los tubos, se hace el desmonta y se
y 1 1/2''
transporta al área de mp
Empieza desde que se hace el montaje de los tubos, se
6 Soldar los flanches sueldan los flanches, se desmonta, se enfría y se dirige
nuevamente al área de mp
Empieza desde que se toman los elementos para
7 Armar la pata (soldar) juntarlos por medio de soldadura, se enfría, se transporta
Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado de
8 Brillo e inspección
la pieza
Empieza desde que se lleva al área de empaque y se
9 Empacar
empaca la pieza

95
Cuadro 9. Tiempos cronometrados y tiempo estándar pata especial
TIEMPOS (min)
V 0,85 0,80 0,75 0,75 0,70
1 To 2,65 2,70 2,59 3,02 2,87 10,63 2,13 16% 2,47
TN 2,25 2,16 1,94 2,27 2,01
V 0,80 0,75 0,85 0,85 0,75
2 To 8,11 8,22 8,16 8,09 8,42 32,78 6,56 16% 7,61
TN 6,49 6,17 6,94 6,88 6,32
V 0,85 0,80 0,85 0,80 0,70
3 To 5,64 5,82 5,72 5,71 6,02 23,09 4,62 16% 5,36
TN 4,79 4,66 4,86 4,57 4,21
V 0,85 0,85 0,80 0,80 0,75
4 To 6,56 6,32 6,98 6,85 7,01 27,27 5,45 16% 6,33
TN 5,58 5,37 5,58 5,48 5,26
V 0,85 0,80 0,85 0,75 0,70
5 To 19,32 19,45 19,02 19,66 19,78 76,74 15,35 16% 17,80
TN 16,42 15,56 16,17 14,75 13,85
V 0,80 0,85 0,80 0,85 0,85
6 To 6,29 5,91 6,42 6,33 6,12 25,77 5,15 16% 5,98
TN 5,03 5,02 5,14 5,38 5,20
V 0,85 0,85 0,80 0,70 0,75
7 To 19,95 19,83 20,14 20,99 20,21 64,78 12,96 16% 15,03
TN 16,96 16,86 1,12 14,69 15,16
V 0,80 0,85 0,85 0,80 0,75
8 To 10,92 10,83 11,01 11,11 11,42 44,75 8,95 16% 10,38
TN 8,74 9,21 9,36 8,89 8,57
V 0,85 0,85 0,80 0,75 0,75
9 To 1,15 1,22 1,19 1,00 1,12 4,56 0,91 16% 1,06
TN 0,98 1,04 0,95 0,75 0,84
6.5.2.3 Tiempo estándar pata con flanche en acero
 Elementos. En el cuadro 10, se encuentra la descripción de los elementos en

los cuales se descompone el proceso.
96
Cuadro 10. Descripción de los elementos patas con flanche en acero

1 Cortar los tubos
en la tronzadora, lo corta y finalmente lo transporta al torno
Empieza desde que el operario toma la varilla, la acomoda
2 Cortar las varillas
en la tronzadora, lo corta y finalmente lo transporta al torno
fresa
4 Refrentar las varillas
las varillas y desmonta
5 Fresar lo tubos fresadora, se fresan los tubos, se hace el desmonta y se
Empieza desde que se toman los elementos para juntarlos
Armar la pata
7 por medio de soldadura, se enfría, se transporta
(soldar)
Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado de
8 Brillo e inspección
la pieza
9 Empacar
empaca la pieza

97
Cuadro 11. Tiempos cronometrados y tiempo estándar patas con flanche en
acero
TIEMPOS (min)
V 0,80 0,85 0,75 0,80 0,70
1 To 0,89 0,83 1,01 1,14 0,92 3,73 0,75 16% 0,87
TN 0,71 0,71 0,76 0,91 0,64
V 0,80 0,75 0,85 0,70 0,80
2 To 2,66 2,32 2,45 2,85 2,37 9,84 1,97 16% 2,28
TN 2,13 1,74 2,08 2,00 1,90
V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
3 To 5,31 4,27 5,00 4,98 5,12 19,74 3,95 16% 4,58
TN 4,25 3,42 4,00 3,98 4,10
V 0,80 0,80 0,75 0,80 0,80
4 To 5,18 5,02 5,15 5,29 5,09 20,33 4,07 16% 4,72
TN 4,14 4,02 3,86 4,23 4,07
V 0,70 0,75 0,80 0,80 0,85
5 To 16,88 16,93 15,45 15,92 16,01 63,22 12,64 16% 14,67
TN 11,82 12,70 12,36 12,74 13,61
V 0,80 0,70 0,70 0,75 0,80
6 To 6,38 7,03 6,74 7,37 6,23 25,25 5,05 16% 5,86
TN 5,10 4,92 4,72 5,53 4,98
V 0,75 0,80 0,80 0,75 0,70
7 To 21,58 19,82 18,97 21,02 20,62 77,42 15,48 16% 17,96
TN 16,19 15,86 15,18 15,77 14,43
V 0,80 0,80 0,80 0,85 0,75
8 To 10,58 11,00 10,38 10,49 11,02 42,75 8,55 16% 9,92
TN 8,46 8,80 8,30 8,92 8,27
V 0,80 0,80 0,80 0,75 0,75
9 To 1,32 1,25 1,01 1,08 1,45 5,07 1,01 16% 1,18
TN 1,06 1,00 1,12 0,81 1,09
98
7. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
7.1 COMPARACIÓN DE LOS TIEMPOS
En el cuadro 13 se encuentran las variaciones de los tiempos. La comparación se

realizó con los tiempos estándares hallados en los cuadros 8, 10 y 12 con el
método mejorado y los tiempos obtenidos del método actual mostrados en los
anexos E, F y G.
La variación más grande la tuvo el proceso de patas de acero inoxidable rectas

con nivelador de plástico con una mejora de los tiempos del 35,52%, seguido por
la pata con flanche en acero con una variación positiva del 17,69% y finalmente la
plata especial de 10,85%
Cuadro 12. Comparación de tiempos
PATA CON PATA CON

PATA
TIEMPOS NIVELADOR FLANCHE EN
ESPECIAL
DE PLÁSTICO ACERO
Tiempo actual (min) 12,64 80,77 74,68
Tiempo mejorado (min) 8,15 72,01 61,47
Variación (min) 4,49 8,76 13,21
Variación (%) 35,52% 10,85% 17,69%
7.2 PRODUCTIVIDAD
Para hallar la productividad, se tiene en cuenta que la jornada laboral dura 8,5
horas (510 min), con el nuevo tiempo estándar hallado se pudo incrementar la
producción de las patas.
99
Cuadro 13. Productividades
PATA CON PATA CON

PATA
UNIDADES PRODUCIDAS NIVELADOR FLANCHE
ESPECIAL
DE PLÁSTICO EN ACERO
Método actual 4,75 0,74 0,80
POR HORA Método mejorado 7,36 0,83 0,98
Diferencia 2,62 0,09 0,17
Método actual 40,35 6,31 6,83
JORNADA
Método mejorado 62,58 7,08 8,30
LABORAL
Diferencia 22,23 0,77 1,47
Método actual 806,96 126,28 136,58
EN UN MES Método mejorado 1251,53 141,65 165,93
Diferencia 444,57 15,36 29,35
100
8. CONCLUSIONES
 Al desarrollar este proyecto se pudo lograr una mejor planeación y

programación de la producción puesto que ya se conocen los tiempos de
ejecución de las operaciones que se llevan a cabo.
 Es posible aumentar la producción a partir de una mejor organización de los

puestos de trabajo y espacios, especialmente del área de materia prima y
herramientas, ya que esto reduce los tiempos de búsqueda y movimientos
innecesarios.
 La ejecución del estudio permitió identificar que la operación con la mayor

cantidad de mejoras realizadas fue la del proceso productivo de las patas de
acero inoxidable rectas con nivelador de plástico.
 Se demostró cualitativa y cuantitativamente, mediante los cuadros y gráficas,

que los cambios implementados lograron una mejora significativa en la
productividad de los productos estudiados y esto se verá reflejado en la
productividad global de la empresa.
 Al desarrollar las propuestas, el proceso de patas de acero inoxidable rectas

con nivelador de plástico obtuvo una mejora del 35,52%, la pata con flanche en
acero del 17,69% y finalmente la plata especial del 10,85%.
101
9. RECOMENDACIONES
 Se recomienda hacer una reunión formal con los directivos de la empresa,

donde se realice un acta de adopción e implementación del cambio, así
como la responsabilidad de las personas que van a participar en ello.
 Es indispensable que se involucre a todo el personal, y se debe nombrar a

un representante con el fin de que sea esta persona la que se comprometa
con la acogida de los cambios.
 Se recomienda capacitar a los operarios para la realización del

mantenimiento preventivo de las máquinas, o contratar personas
competentes que realicen dicho procedimiento.
 Es importante que se hagan mejoras respecto a las condiciones actuales de

trabajo, tales como iluminación e implementar pausas activas ya que el
trabajo se realiza en su mayoría de pie.
 Se recomienda que se implemente una matriz para armar las patas, ya que
esto supondría una mejora significativa en los tiempos de producción.
102
BIBLIOGRAFÍA
BECERRA, Freddy. Estudio de Tiempos [en línea]. Disponible en Internet:

<http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/estudio
metodos/estudiotiempos.htm>.
CARDONA, Luz y SANS, Diego. Proyecto propuesta de mejora de métodos y

determinación de los tiempos estándar de producción en la empresa G&L
Ingenieros Ltda. Trabajo de grado Tecnólogo Industrial. Pereira: Universidad
Tecnóloga de Pereira. Programa de Tecnología Industrial, 2007. 107 p.
GARCÍA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo. Ingeniería de métodos y

medición del trabajo. 2 ed. México: McGraw Hill, 2005. 458 p.
LASCANO, Fernando. Optimización de los métodos de trabajo en el proceso de

construcción de máquinas para labrar madera en la empresa CIMA CASTRO.
Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Riobamba: Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo. Faculta de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial, 2010. 132 p.
OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO OIT. Introducción al estudio del

trabajo. 4 ed. Ginebra: Limusa Editores, 2000. 522 p.
QUINTERO, Vanessa. Estudio de métodos y tiempos para la elaboración e

implementación de diagramas de procesos ajustados efectivamente a la
productividad y a los estándares exigidos para la empresa manufacturera de
refrigeradores FRIDVAL LTDA. Trabajo de Grado Ingeniera Industrial. Cali:
Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería. Departamento de
Sistemas de Producción, 2008. 122 p.
SÁNCHEZ, Vicente. Mejoramiento de la línea de producción de clavos negros de

una planta procesadora de alambres de acero. Trabajo de grado Ingeniero
Industrial. Guayaquil: Escuela Politécnica del Litoral. Facultad de Ingeniería en
Mecánica y Ciencias de la Producción, 2002. 554 p.
103
USTATE, Elkin. Estudio de métodos y tiempos en la planta de producción de la
empresa Metales y Derivados S.A. Trabajo de Grado Ingeniero Industrial.
Medellín: Universidad Nacional de Colombia. Facultad de Minas, 2007. 54 p.
104
ANEXOS
Anexo A. Productos por línea de la empresa Imporherrajes
LÍNEA DE PRODUCTOS PRODUCCIÓN/COMPRA

BISAGRAS COMPRA
BOTONES COMPRA/PRODUCCIÓN
ÁNGULOS COMPRA
BALINERAS COMPRA
CANTONERAS COMPRA
CERRADURAS COMPRA
CHAZOS COMPRA
CLAVO COMPRA
COLBÓN COMPRA
CORREDERAS COMPRA
DILATADORES PRODUCCIÓN
ESFERAS COMPRA
MANIJAS COMPRA/PRODUCCIÓN
MONEDAS PRODUCCIÓN
PATAS COMPRA/PRODUCCIÓN
PIE DE AMIGOS COMPRA/PRODUCCIÓN
RODACHINAS COMPRA
SOPORTES COMPRA/PRODUCCIÓN
TOPES COMPRA
TORNILLOS COMPRA
TRABAJOS ESPECIALES PRODUCCIÓN
105
Anexo B. Diagrama bimanual patas especiales

Resumen
Actividad
Almacenamiento
Total 7 7

106
Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Refrentar tubo
Almacenamiento
Total 19 19

Inactiva Refrentar
Inactiva Refrentar
Llevar tubo hacia soldadura Llevar tubo hacia soldadura
107
Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Taponar y soldar los tubos
Demora 6 1 Empieza: Tomar tubo
Almacenamiento 1 2
Total 13 13

Tomar tubo Inactiva
Posicionar tubo en el tornillo Ajustar mordazas del tornillo
de banco de banco
Inactiva Tomar el tapón
Sostener el tubo Taponar el tubo
Sostener máscara protectora Soldar el tapón al tubo
Sostener el tubo Desajustar las mordazas
Inactiva Enfriar
Llevar hacia torno Llevar hacia torno

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Refrentar la soldadura
Demora 1 4 Empieza: Tomar llave
Inspección Termina: Transportar a soldadura
Almacenamiento
Total 10 10

Inactiva Refrentar
Llevar tubo hacia fresadora Llevar tubo hacia fresadora
108
Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Fresar los tubos
Demora 1 Empieza: Tomar el tubo
Inspección Termina: Llevar pieza a mp
Almacenamiento
Total 7 7

Sostener el tubo Medir
Ajustar el tubo en la fresadora Ajustar el tubo en la fresadora
Ajustar la fresadora Ajustar la fresadora
Fresar Fresar
Apagar fresadora Inactiva
Tomar tubo Tomar tubo
Trasportar al área de mp Transportar al área de mp

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Brillado independiente de los tubos
Demora Empieza: Sostener tubo
Inspección Termina: Brillar
Almacenamiento
Total 2 2

Sostener el tubo Tomar el papel lija
Sostener el tubo Brillar
109
Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Soldar los flanches
Demora 6 1 Empieza: Tomar tubo
Almacenamiento 1 2
Total 13 13

Tomar tubo Inactiva
de banco de banco
Inactiva Tomar el flanche
Sostener el tubo Ubicar el flanche sobre el tubo
Inactiva Enfriar
Llevar hacia área de mp Llevar hacia área de mp

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Armar la pata
Demora Empieza: Armar la pieza
Inspección Termina: Llevar a empaque
Almacenamiento
Total 7 7

Armar la pieza Armar la pieza (soldar)
Trasportar a enfriamiento Transportar a enfriamiento
Enfriar Enfriar
Transportar a área de mp Trasportar al área de mp
Sostener la pieza Tomar papel lija
Sostener la pieza Brilla la pieza
Transportar a área de empaque Trasnportar a área de empaque
110
Resumen
Actividad
Almacenamiento 1 1
Total 4 4

Llevar a almacenamiento Llevar a almacenamiento
111
Anexo C. Diagrama bimanual pata con flanche en acero

Resumen
Actividad
Almacenamiento
Total 7 7


Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Corte varillas
Almacenamiento 1 1
Total 7 7

Ajustar varilla en tronzadora Ajustar varilla en tronzadora
Cortar varilla Cortar varilla
Tomar varilla (cortado) Inactiva
Sostener varilla Tomar flexómetro
Verificar medida de la varilla Verificar medida de la varilla
Almacenar varilla Almacenar varilla
112
Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Refrentar los tubos
Almacenamiento
Total 19 19

Inactiva Refrentar
Inactiva Refrentar
Llevar tubo hacia fresadora Llevar tubo hacia fresadora

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Fresar los tubos
Demora 1 Empieza: Tomar el tubo
Inspección Termina: Llevar pieza a torno
Almacenamiento
Total 7 7

Sostener tubo Medir
Ajustar el tubo en la fresadora Ajustar el tubo en la fresadora
Ajustar la fresadora Ajustar la fresadora
Fresar Fresar
Apagar fresadora Inactiva
Tomar tubo Tomar tubo
Trasportar al área de mp Transportar al área de mp
113
Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Soldar los flanches
Demora 6 1 Empieza: Almacenar (soltar) tubo
Inspección Termina: Soltar alicate de presión
Almacenamiento 1 2
Total 13 13

Tomar tubo Inactiva
de banco de banco
Inactiva Tomar el flanche
Sostener el tubo Ubicar el flanche sobre el tubo
Inactiva Enfriar
Llevar hacia área de mp Llevar hacia área de mp

Resumen
Actividad
Izq. Der. Izq. Der. Operación: Armar la pata
Demora Empieza: Tomar nivelador
Inspección Termina: Llevar a empaque
Almacenamiento
Total 7 7

Sostener pieza Armar la pieza (soldar)
Trasportar a enfriamiento Transportar a enfriamiento
Enfriar Enfriar
Transportar a área de mp Trasportar al área de mp
Sostener la pieza Tomar papel lija
Sostener la pieza Brilla la pieza
Transportar a área de empaque Trasnportar a área de empaque
114
Resumen
Actividad
Almacenamiento 1 1
Total 4 4

Llevar a almacenamiento Llevar a almacenamiento
115
Anexo D. Distribución de planta propuesta
116
Anexo E. Tiempo estándar pata de acero inoxidable recta con nivelador de
plástico método actual

1 Cortar el tubo acomoda en la tronzadora, lo corta y finalmente lo
transporta al torno
2 Refrentar el tubo refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo
Soldar rosca a la
3 tornillo de banco, suelda la rosca a la arandela, se
arandela desmonta se enfría y se transporta nuevamente a mp
Soldar arandela y
4 tornillo de banco, suelda la arandela al tubo, se
rosca al tubo desmonta se enfría y se transporta nuevamente a mp
Empieza desde que el operario, hace el montaje de
la prensa al tornillo de banco, hace el montaje de las
5 Soldar el flanche
piezas en la prensa, se suelda el flanche al tubo, se
6 Brillar la pieza en torno hace el brillado con papel lija, desmonta y finalmente
lo transportar al área de soldadura
Empieza desde que el operario toma el tubo y lo lija
7 Lijar las asperezas en la gratalija eléctrica.
Empieza desde que el operario toma el nivelador, y lo
8 Colocar nivelador enrosca en la pieza.
9 Inspeccionar Inspecciona la pieza
Empieza desde que el operario transporta la pieza al
10 Empacar
área de empaque y empaca la pieza
117
TIEMPOS (min)
V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
1 To 0,95 1,02 0,72 0,99 0,87 3,64 0,73 16% 0,84
TN 0,76 0,82 0,58 0,79 0,70
V 0,80 0,85 0,75 0,75 0,85
2 To 1,95 1,73 1,87 2,02 1,85 7,52 1,50 16% 1,74
TN 1,56 1,47 1,40 1,52 1,57
V 0,85 0,80 0,80 0,80 0,70
3 To 2,85 2,76 3,01 2,92 3,11 11,55 2,31 16% 2,68
TN 2,42 2,21 2,41 2,34 2,18
V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
4 To 1,35 1,46 1,32 1,12 1,26 5,21 1,04 16% 1,21
TN 1,08 1,17 1,06 0,90 1,01
V 0,70 0,80 0,80 0,75 0,85
5 To 2,72 2,63 2,95 2,83 2,52 10,63 2,13 16% 2,47
TN 1,90 2,10 2,36 2,12 2,14
V 0,80 0,80 0,80 0,85 0,85
6 To 1,15 1,24 1,32 1,34 1,12 5,06 1,01 16% 1,17
TN 0,92 0,99 1,06 1,14 0,95
V 0,80 0,85 0,85 0,80 0,80
7 To 0,62 0,75 0,56 0,89 0,69 2,87 0,57 16% 0,67
TN 0,50 0,64 0,48 0,71 0,55
V 0,80 0,80 0,85 0,75 0,85
8 To 0,62 0,51 0,55 0,72 0,50 2,34 0,47 16% 0,54
TN 0,50 0,41 0,47 0,54 0,43
V 0,85 0,85 0,80 0,80 0,80
9 To 0,08 0,80 0,09 0,07 0,07 0,93 0,19 16% 0,22
TN 0,07 0,68 0,07 0,06 0,06
V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
10 To 1,00 1,12 1,15 1,05 1,22 4,71 0,94 16% 1,09
TN 0,85 0,95 0,98 0,89 1,04
118
Anexo F. Tiempo estándar pata especial método actual

1 Cortar los tubos acomoda en la tronzadora, lo corta y finalmente lo
transporta al torno
2 Refrentar los tubos refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar
al área de soldadura
Empieza desde que el operario toma los tapones y
3 Taponar
tapona los extremos de los tubos
4 Soldar tapones tornillo de banco, suelda los tapones, se desmonta se
enfría y finalmente transporta al torno
5 Refrentar la soldadura refrenta los tubos, desmonta y finalmente lo transportar
a la fresadora
6 Fresar los tubos fresadora, se fresan los tubos, se hace el desmonta y se
Brillado ind de los Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado
7
tubos a cada uno de los tubos por separado.
9 Armar la pata (soldar) juntarlos por medio de soldadura, se enfría, se
transporta nuevamente al área de mp
Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado
10 Brillado general
de la pieza
11 Inspeccionar Inspeccionar la pieza
12 Empacar
empaca la pieza
119
TIEMPOS (min)
V 0,80 0,85 0,85 0,85 0,80
1 To 3,65 3,52 3,60 3,47 3,58 14,79 2,96 16% 3,43
TN 2,92 2,99 3,06 2,95 2,86
V 0,90 0,75 0,85 0,85 0,80
2 To 8,25 9,22 8,12 9,00 8,53 35,72 7,14 16% 8,29
TN 7,43 6,92 6,90 7,65 6,82
V 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
3 To 2,49 2,15 2,38 2,24 2,02 9,02 1,80 16% 2,09
TN 1,99 1,72 1,90 1,79 1,62
V 0,85 0,85 0,85 0,75 0,75
4 To 4,35 4,47 4,28 4,58 4,30 17,80 3,56 16% 4,13
TN 3,70 3,80 3,64 3,44 3,23
V 0,85 0,85 0,72 0,75 0,80
5 To 6,52 6,48 7,10 7,21 6,95 27,13 5,43 16% 6,29
TN 5,54 5,51 5,11 5,41 5,56
V 0,85 0,85 0,85 0,80 0,80
6 To 18,59 19,69 19,58 18,92 19,01 79,53 15,91 16% 18,45
TN 15,80 16,74 16,64 15,14 15,21
V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
7 To 3,52 3,02 3,11 3,25 3,42 13,87 2,77 16% 3,22
TN 2,99 2,57 2,64 2,76 2,91
V 0,80 0,85 0,85 0,75 0,75
8 To 6,80 6,72 6,11 6,92 6,69 26,55 5,31 16% 6,16
TN 5,44 5,71 5,19 5,19 5,02
V 0,80 0,80 0,85 0,85 0,85
9 To 20,35 21,32 19,99 19,32 20,11 83,84 16,77 16% 19,45
TN 16,28 17,06 16,99 16,42 17,09
V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
10 To 9,52 8,32 9,65 10,11 9,35 39,91 7,98 16% 9,26
TN 8,09 7,07 8,20 8,59 7,95
V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
11 To 0,66 0,51 0,48 0,61 0,72 2,53 0,51 16% 0,59
TN 0,56 0,43 0,41 0,52 0,61
V 0,80 0,85 0,75 0,80 0,80
12 To 2,32 2,25 2,52 2,49 2,45 9,61 1,92 16% 2,23
TN 1,86 1,91 1,89 1,99 1,96
120
Anexo G. Tiempo estándar pata con flanche en acero método actual

1 Cortar los tubos en la tronzadora, lo corta y finalmente lo transporta al
torno
Empieza desde que el operario toma la varilla, la
2 Cortar las varillas acomoda en la tronzadora, lo corta y finalmente lo
transporta al torno
fresa
4 Refrentar las varillas las varillas y desmonta
5 Fresar los tubos fresadora, se fresan los tubos, se hace el desmonta y se
7 Armar la pata (soldar) juntarlos por medio de soldadura, se enfría, se transporta
Empieza desde que se toma la lija y se hace el brillado
8 Brillado general de la pieza
9 Inspeccionar Se inspecciona la pieza
10 Empacar
empaca la pieza
121
TIEMPOS (min)
V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
1 To 1,52 1,74 1,68 1,45 1,83 6,99 1,40 16% 1,62
TN 1,29 1,48 1,43 1,23 1,56
V 0,80 0,85 0,85 0,85 0,75
2 To 3,11 2,99 3,05 2,89 3,02 12,34 2,47 16% 2,86
TN 2,49 2,54 2,59 2,46 2,27
V 0,85 0,75 0,85 0,80 0,85
3 To 6,15 6,01 6,07 6,28 6,35 25,32 5,06 16% 5,87
TN 5,23 4,51 5,16 5,02 5,40
V 0,85 0,85 0,90 0,85 0,75
4 To 7,01 7,53 7,35 7,00 7,49 30,54 6,11 16% 7,09
TN 5,96 6,40 6,62 5,95 5,62
V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
5 To 16,01 15,85 16,22 15,93 16,25 68,22 13,64 16% 15,83
TN 13,61 13,47 13,79 13,54 13,81
V 0,80 0,80 0,85 0,75 0,85
6 To 7,52 7,45 7,21 7,38 7,34 29,88 5,98 16% 6,93
TN 6,02 5,96 6,13 5,54 6,24
V 0,85 0,90 0,90 0,85 0,80
7 To 21,22 20,99 21,13 21,32 21,28 91,09 18,22 16% 21,13
TN 18,04 18,89 19,02 18,12 17,02
V 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90
8 To 10,13 10,37 10,25 10,38 10,44 46,41 9,28 16% 10,77
TN 9,12 9,33 9,23 9,34 9,40
V 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
9 To 0,75 0,62 0,82 0,69 0,78 3,11 0,62 16% 0,72
TN 0,64 0,53 0,70 0,59 0,66
V 0,85 0,80 0,85 0,80 0,85
10 To 1,72 2,01 2,00 1,98 1,93 7,99 1,60 16% 1,85
TN 1,46 1,61 1,70 1,58 1,64
122

T04990

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

T04990

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MEJORA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

IMPORHERRAJES UTILIZANDO LA TÉCNICA DEL ESTUDIO DE TRABAJO

LAURA MARCELA PANCHANO MENA

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

LAURA MARCELA PANCHANO MENA

Pasantía Institucional para optar al título de

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el comité de grado en

JOSÉ HARVEY JARAMILLO

Santiago de Cali, 4 de agosto de 2014

Agradezco también a todos los profesores que participaron en mi formación

Finalmente quiero agradecer a la empresa Imporherrajes por la oportunidad

2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 22

4.1 OBJETIVO GENERAL 24

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 24

5.1 MARCO REFERENCIAL 25

5.1.1 Estudio del trabajo 25

6. DESAROLLO DEL TRABAJO 34

6.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA 34

6.1.1 Actividad económica 34

6.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL 36

6.3 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS SELECCIONADOS 38

6.3.1 Patas de acero inoxidable rectas 38

6.4 ESTUDIO DE MÉTODOS 42

6.4.1 Método actual 42

6.5 ESTUDIO DE TIEMPOS 91

7. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS 99

7.1 COMPARACIÓN DE LOS TIEMPOS 99

Cuadro 1. Símbolos empleados en los cursogramas 28

Cuadro 6. Descripción de los elementos pata de acero inoxidable

Cuadro 7. Tiempos cronometrados y tiempo estándar pata de acero

Cuadro 8. Descripción de los elementos pata especial 95

Cuadro 11. Tiempos cronometrados y tiempo estándar patas con

Cuadro 12. Comparación de tiempos 99

Figura 1. Contenido del estudio del trabajo 25

Figura 2. Etapas del Estudio del Trabajo 26

Figura 3. Componentes del tiempo total del trabajo 27

Figura 4. Medición del trabajo 30

Figura 5. Diagrama del área de producción 36

Figura 6. Organigrama área de producción 36

Figura 7. Esquema de pata de acero inoxidable recta con nivelador de

Figura 8. Materia prima utilizada en la fabricación de patas de acero

Figura 9. Máquinas y equipo utilizado para la fabricación de las patas 40

Figura 10. Plano de pata de 2’’ x 74 cm Especial 41

Figura 11. Plano de pata de 72 cm flanche en acero 41

Figura 12. Distribución de planta y recorrido método actual patas de

Figura 13. Distribución de planta y recorrido método actual pata 48

Figura 14. Distribución de planta y recorrido método actual pata con

Figura 15. Cursograma sinóptico método actual pata de acero

Figura 16. Cursograma sinóptico método actual pata especial 51

Figura 18. Cursograma analítico del material pata de acero inoxidable

Figura 19. Cursograma analítico del material pata especial método

Figura 20. Cursograma analítico del material método de trabajo actual

Figura 21. Diagrama bimanual método actual operación Corte de tubo. 66

Figura 22. Diagrama bimanual método actual operación Refrentado 67

Figura 23. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de

Figura 24. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de

Figura 25. Diagrama bimanual método actual operación Soldadura de

Figura 26. Diagrama bimanual método actual operación Brillo en torno 71

Figura 27. Diagrama bimanual método actual operación Lijar 72

Figura 28. Diagrama bimanual método actual operación Colocar

Figura 29. Diagrama bimanual método actual operación empaque y

Figura 31. Cursograma analítico del material pata especial método

Figura 33. Tabla de tiempos 91