El Asfalto y Sus Aplicaciones en Los Pavimentos: Unidad 02

PAVIMENTOS
100000C22V
El asfalto y sus aplicaciones en los

pavimentos
Unidad 02
17/07/2020 MSc. Ing. CHRISTIAN ELESCANO MUÑOZ 1

SEMANA 07
2.6 Ensayos del asfalto
2.7 Metodología Marshall, Superhave y SMA
2.8 Esfuerzos y deformaciones en la estructura del pavimento flexible

2.6. Ensayos del asfalto

ENSAYOS DE ASFALTOS PARA PAVIMENTACIÓN
CONTROL DE
CALIDAD DE
ASFALTOS
MUESTREO ADHERENCIA
PENETRACIÓN SOLUBILIDAD
VISCOCIDAD PUNTO DE INFLAMACIÓN
PELICULA FINA PUNTO DE ABLANDAMIENTO
DUCTILIDAD

a) ENSAYO DE PENETRACIÓN
• Se realiza en cualquiera de los 03 tipos de asfalto, y es una
medida de consistencia de los mismos.
• Sobre una pasta de asfalto previamente moldeada y

calentada hasta una temperatura uniforme de 25°C, se
coloca una aguja de acero de diámetro y dimensiones
normalizadas, que soportan un peso de 100gr y se deja libre
durante 5 seg.
• La distancia que la aguja logre penetrar dentro de la pasta

asfáltica en esas condiciones, es medida en décimas de
milímetro (dmm) y se denomina penetración del asfalto.
• Mientras mayor sea la penetración → mas blanda es la

consistencia del asfalto

a) ENSAYO DE PENETRACIÓN
DIAGRAMA DE ENSAYO DE PENETRACIÓN:

Este ensayo se realiza haciendo penetrar en la
superficie de la muestra una aguja normalizada
de 100g durante 5 seg. La distancia penetrada
se mide en décimas de milímetros (dmm):
• Grado 200-300: Indica que la aguja penetró

en la muestra bajo esas condiciones
específicas, de 200 a 300 dmm → asfalto
blando
• Grado 40-50: Indica un asfalto duro, ya que

la aguja fue capaz de penetrar solamente 40
a 50 dmm

b) ENSAYO DE VISCOSIDAD
• Tiene por objetivo determinar el estado de fluidez del
asfalto, en el rango de temperaturas que se usan durante
su aplicación (60°C y 135°C).
• Se mide, ya sea por la viscosidad cinemática o mediante

Saybolt furol.
• La viscosidad absoluta del cemento asfáltico, a las

temperaturas altas en servicio (60°C), generalmente se
miden con viscosímetros capilares de vidrio al vacío.
• La viscosidad cinemática de un cemento asfáltico a las

temperaturas altas en el mezclado (135°C), se mide con
viscosímetros capilares de flujo inverso a viscosímetros
Viscosímetro Saybolt furol
Saybolt.

El comportamiento reológico se encuentra en
estado líquido.
• A 60°C, temperatura máxima a que estará

sometida el pavimento, se mide mediante
la viscosidad absoluta. (Unidad: Poises)
• A 135°C se mide la capacidad de

bombeo mediante la viscosidad
cinemática. (Unidad: Centistokes)
Viscosímetro cinemático


COMPARACIÓN: GRADOS DE PENETRACIÓN Y VISCOSIDAD
Menor grado de
penetración →
mayor viscosidad
MAYOR VISCOSISAD
En el sistema de viscosidad, el Poise es la unidad normal de medida para la viscosidad absoluta

c) ENSAYO DE PUNTO DE ABLANDAMIENTO
• Tiene por objetivo determinar la temperatura en que el
asfalto cambia de un cuerpo semisólido a un fluido.
• El punto de ablandamiento se determina usualmente por el

Ensayo arbitratorio de anillo y bola:
• Consiste en llenar de asfalto fluido un anillo de latón de

dimensiones normalizadas. La muestra así preparada se
suspende en un baño de agua y sobre el centro de la
muestra se sitúa una bola de acero de dimensiones y peso
especificados.
• A continuación se calienta el baño a una velocidad

determinada y se anota la temperatura en el momento en
que la bola de acero toca el fondo del vaso de cristal.

La temperatura en el momento en que

la bola de acero toca el fondo del vaso
de cristal.


d) ENSAYO DE DUCTILIDAD
• El procedimiento consiste en formar una probeta de cemento asfáltico con dimensiones
determinadas y sostenerlas a un proceso de elongación.
• Se efectúa a una temperatura normalizada de 25°C y a una velocidad de 5 cm/min.
• Este ensayo nos da la distancia a la cual se rompe la muestra y se mide en cm.
Proceso de elongación
Probetas de cemento
asfáltico

d) ENSAYO DE DUCTILIDAD
El concepto de ductilidad está asociado a la

capacidad del material de absorber energía
Unidad de medición: cm

e) ENSAYO DE PUNTO DE INFLAMACIÓN
• Los asfaltos cuando son sometidos a temperaturas elevadas, desprenden vapores que se
inflaman en presencia de una chispa o llama.
• Las temperaturas de operación de asfaltos durante el mezclado son menores que las
temperaturas de inflamación.
• El punto de inflamación indica la temperatura en la cual un asfalto puede ser calentado

con seguridad sin que se produzca una inflamación instantánea en presencia de llama.
• Se coloca la muestra en el vaso de Cleveland, y se caliente gradualmente, aplicando a

intervalos determinados una pequeña llama sobre la superficie de la muestra.
• La temperatura más baja a la cual los vapores producidos por el calentamiento se

inflaman, es tomada como punto de inflamación.

e) ENSAYO DE PUNTO DE INFLAMACIÓN
Termómetro
Copa llena
con asfalto
Varilla conectada
al ducto de gas

f) ENSAYO DE PELÍCULA DELGADA
• Simula el envejecimiento en forma acelerada del asfalto, en condiciones normales a las
de una planta de mezcla en caliente.
• Esta tendencia al endurecimiento se mide por ensayos de penetración realizados antes y

después del tratamiento en estufa.
• Este ensayo se realiza colocando una muestra de 50g de betún asfáltico en un recipiente
cilíndrico normalizado, obteniéndose de esta manera una probeta de asfalto un espesor
de 3mm.
• El recipiente con la probeta se coloca en un soporte giratorio en un horno bien ventilado

a una temperatura de 165°C durante 5 horas. Concluido el tiempo, se vierte el betún a un
recipiente para ejecutarse los ensayos de penetración, viscosidad, etc.

Película delgada rotatoria – Horno RTFO

ENVEJECIMIENTO DEL ASFALTO:

g) ENSAYO DE SOLUBILIDAD
• Este ensayo permite conocer el grado de pureza de los cementos asfálticos.
• Para este ensayo se utiliza actualmente como solvente el triocloro-etileno, que es menos
tóxico que otros solventes empleados anteriormente, separando así la materia inerte
como sales, carbón libre o contaminantes inorgánicos que no son solubles.
• El procedimiento consiste en disolver 2 gr de

asfalto en 100 ml de solvente, para luego filtrar
dicha solución. Por diferencia de pesaje, del
filtro antes y después de filtrar, se determina la
cantidad de impurezas retenidas y se calcula el
grado de pureza.

h) ENSAYO DE ADHERENCIA
ADHERENCIA:
Evaluación visual de retención de una película

de asfalto sobre agregado en presencia de
agua.
ADHERENCIA EN MEZCLA:
Evaluación visual de retención de una película

de asfalto sobre mezcla en ebullición.

2.7. Metodología Marshall, SUPERPAVE
y SMA

DISEÑO DE MEZCLAS - CLASIFICACIÓN
Mezcla densa
(Va<6%):
- Convencionales
- SUPERPAVE
- SMA
Mezcla abierta Mezcla semi-cerrada

(Va>12%): (6%<Va<12%):

REQUERIMIENTOS DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA
• Suficiente asfalto para asegurar un pavimento durable.
• Suficiente estabilidad bajo cargas de tránsito.
• Suficientes vacíos con aire:
✓ Límite superior para prevenir desintegración de la capa.
✓ Límite inferior para dar espacio a la densificación producida por el tránsito.
• Suficiente trabajabilidad para prevenir segregaciones durante la elaboración y la

colocación de la mezcla.
• Suficiente flexibilidad para adaptarse a asentamientos y movimientos graduales de las

capas inferiores.

CONSIDERACIONES DEL MEZCLA ASFÁLTICA
La característica del diseño de mezcla comprende:
• Densidad de la mezcla: Característica muy importante, debido a que es esencial tener

una alta densidad en el pavimento terminado para obtener un rendimiento duradero:
• Vacíos de aire o simplemente vacíos: Son espacios pequeños de aire presentes entre los
agregados revestidos en la mezcla final compactada. El porcentaje permitido de vacíos
está entre 3% y 5%.
• Vacíos en el agregado mineral (VMA): El VMA son los espacios de aire que existen entre
las partículas de agregado en una mezcla compactada, incluyendo espacios que están
llenos de asfalto.
• Contenido de asfalto: La proporción de asfalto en la mezcla es importante y debe ser

determinada exactamente en el laboratorio y luego controlada con precisión en obra.

METODOS PARA DISEÑO DE MEZCLAS
Sabemos que las mezclas de asfaltos están compuestas por ASFALTOS Y AGREGADOS.
Existen diferentes diseños de mezclas para asfaltos, empleados obtener las proporciones de
los diferentes componentes de la mezcla y el posterior control de producción y de
construcción de la misma.
Entre los diferentes ensayos tenemos:
• MÉTODO MARSHALL
• MÉTODO SUPERPAVE
• MÉTODO SMA

MÉTODO MARSHALL

MÉTODO MARSHALL - OBJETIVOS
• Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla específica de agregados;
• Proporcionar información sobre las características físicas y mecánicas de la mezcla

asfáltica en caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple con lo referente
a lo establecido de densidades y contenidos óptimos de vacío durante la construcción
de la capa del pavimento.

METODO MARSHALL
• El ensayo se realiza de acuerdo con el procedimiento
descrito en el Manual MS2 del Instituto de Asfalto y es
aplicable a mezclas con agregado de tamaño máximo
no menor de 25mm.
• Emplea probetas de 4 pulg de diámetro y 2.5 pulg de

altura, compactadas a alta temperatura, con
diferentes proporciones de asfalto, la cuales son
ensayadas a 60°C mediante deformación lateral hasta
alcanzar la falla.
• La carga de falla de las probetas se denomina

estabilidad y la deformación máxima se llama flujo.

METODO MARSHALL – RESUMEN
• Fabricación de las probetas mediante impactos (75 o 50 golpes/capa)
• Establecer las características volumétricas de las probetas (mezcla): Se fabrican distintas

mezclas con contenidos diferentes de asfalto
❑ Medida de la densidad aparente (g/cm3)
❑ Calculo de vacíos en agregados (%)
❑ Calculo de vacíos en la mezcla (%)
• Ensayo mecánico de rotura de las probetas a 60°C y 50.8 mm/min

❑ Determinación de la estabilidad Marshall o carga de rotura (kN)
❑ Determinación de la deformación Marshall (mm)
• Representación gráfica de los resultados
• Análisis de las curvas
• Determinación del contenido óptimo de betún asfáltico

MÉTODO MARSHALL – PREPARACIÓN MUESTRAS
Se confecciona una serie de probetas de 1100 gr de agregado con distintos contenidos de
asfalto con incrementos de 0.5%. Las dimensiones de la probeta son de 102 mm (4”) de
diámetro y 64 mm (2.5”) de altura.
Antes del ensayo, se determinan las densidades de los agregados, asfalto, y mezcla
compactada.
Compactación de la mezcla (35, 50 o 75 golpes)

MÉTODO MARSHALL – ENSAYO DE ROTURA
• Las probetas ya compactadas se someten a calor y humedad para simular las
condiciones ambientales extremas, se sacan del baño de agua y luego se llevan a la
prensa Marshall.
• Este ensayo mecánico de rotura de las probetas se realiza a 60°C y 50.8 mm/min.

MÉTODO MARSHALL – PROCEDIMIENTOS
Existen tres procedimientos que se realizan en el ensayo del Método Marshall:
• Determinación del peso específico total.
• Medición de la estabilidad y la fluencia Marshall.
• Análisis de la densidad y contenido de vacíos de la probeta.
DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO TOTAL:
El peso específico total de cada probeta se determina tan pronto como las probetas recién
compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. Esta medición de peso
específico es esencial para un análisis preciso de densidad-vacíos. El peso específico total
se determina usando el procedimiento descrito en la norma AASHTO T 166.

MÉTODO MARSHALL – RESULTADOS
MEDICIÓN DE LA ESTABILIDAD Y LA FLUENCIA MARSHALL:
Estabilidad Marshall:
Es una medida de la carga bajo la cual la probeta cede o falla totalmente.
Para muchos materiales de ingeniería, la resistencia es una medida de calidad, sin

embargo, no necesariamente es el caso de las mezclas asfálticas en caliente. Las
estabilidades extremadamente altas se obtienen de la durabilidad.
Fluencia Marshall:
Medida en centésimas de pulgadas, representa la deformación de la probeta. Aquellas

probetas que tienen valores altos de fluencia son consideradas como demasiado plásticas,
y tienen tendencia a deformarse fácilmente bajo las cargas de tránsito.

ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS:
Después de completado los ensayos de estabilidad y fluencia, se procede a efectuar un

análisis de densidad y vacíos para cada serie de probetas de prueba. El objetivo del análisis
es calcular el porcentaje de vacíos en la mezcla compactada:
Análisis de vacíos (o de aire): Pequeñas bolsas de aire que se encuentran entre las
partículas de agregados revestidas de asfalto. Se calcula a partir del Peso Específico total
de cada probeta compactada y del peso específico teórico de la mezcla de
pavimentación (sin vacíos).
El peso específico para las probetas compactadas se determina pesándolas en aire y en

agua.

ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS:
Análisis de Vacíos de Agregado Mineral (VMA): Están definidos por el especio intergranular
de vacíos que se encuentran entre las partículas de agregado de la mezcla compactada,
incluyendo los vacíos de aire y el contenido de asfalto, y se expresan como un porcentaje
del volumen total de la mezcla compactada.
VMA = Vol. mezcla – Vol. agregado (dividir entre Vol. mezcla para expresarlo en %)
Análisis de los Vacíos Llenos de Asfalto (VFA): Es el porcentaje de vacíos intergranulares

entre las partículas de agregado (VMA) que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca
asfalto y aire, por lo tanto:
VFA = VMA – Vol. aire (dividir entre VMA para expresarlo en %)

MET. MARSHALL – REPRESENTACIÓN VOLUMENES
Ilustración del VMA en una Probeta de Mezcla Compactado

MÉTODO MARSHALL –
RESULTADOS
Determinación de contenido óptimo
de asfalto:
• Primero se determina el contenido
de asfalto para el cual el contenido
de vacíos es 4% (Grafica a).
• Luego se evalúan todas las
propiedades calculadas y medidas
para este contenido de asfalto y se
comparan con los criterios de
diseño (Gráficas b – f).
• Si se cumplen todos los criterios
de diseño, este será en contenido
de diseño de asfalto, caso
contrario, habrá que rediseñar la
mezcla.

MET. MARSHALL – CRITERIOS INSTITUTO ASFALTO

MET. MARSHALL – CRITERIOS INSTITUTO ASFALTO
PORCENTAJE MÍNIMO DE VMA:

MÉTODO SUPERPAVE

MÉTODO SUPERPAVE vs MARSHALL

MÉTODO SUPERPAVE - ANTECEDENTES
• EE.UU., entre 1987 y 1993, financió una investigación
realizada a través del Programa Estratégico de
Investigación en Carreteras SHRP (Strategic Highway
Research Program), con un costo aproximado de USD
50.000.000, la cual tuvo como principal fin establecer
un nuevo sistema para la especificación de materiales
asfálticos.
• El resultado final de estas investigaciones es un nuevo

sistema para la especificación de materiales asfálticos:
el método SUPERPAVE (SUperior PERforming Asphalt
PAVEments).

MÉTODO SUPERPAVE
• Presenta tres diferentes niveles de diseño de mezcla; en todos se incluye el diseño
volumétrico (base del análisis). Para seleccionar el nivel a emplearse en el diseño de
mezcla, se toma en cuenta el tránsito de diseño (típicamente se requiere la cantidad de
ejes equivalentes sobre el carril de diseño, para un período de 20 años).
• Así, en términos de ESAL (ejes equivalentes simples de 8 200 kg) los criterios para definir el
nivel de diseño son:
Tránsito (ESAL) Nivel de diseño Requerimientos de ensayo

Primer nivel de análisis
ESAL < 106 Diseño volumétrico
Carreteras (Nivel 1)
peruanas Análisis intermedio Diseño volumétrico y pruebas de predicción del
106 < ESAL < 107
(Nivel 2) comportamiento
Análisis completo Diseño volumétrico y pruebas de predicción del
ESAL > 107
(Nivel 3) comportamiento adicionales

MÉTODO SUPERPAVE
NIVEL 1:
Este nivel requiere el Diseño Volumétrico, que es un componente común en todos los niveles:
o Selección del tipo de ligante según las especificaciones por Grado de Desempeño (PG).
o Comprobación de la calidad de los agregados elegidos por apilamiento y por
combinación.
o Selección de la granulometría óptima.
o Selección del contenido de asfalto óptimo.
o Análisis de la resistencia por el daño causado por la humedad.
Esta actividad se basa en la estimación de las propiedades volumétricas de la mezcla:

contenido de vacíos de la mezcla (Va), vacíos de agregado mineral (VMA) y vacíos llenos
de asfalto (VFA).

MÉTODO SUPERPAVE
NIVEL 2:
Se completa esta primera información con ensayos de desempeño simulado en el

laboratorio como:
o Ahuellamiento por deformación plástica.
o Agrietamiento por fatiga.
o Agrietamiento térmico.
NIVEL 3:
Se amplían los análisis del Nivel 2 realizándolos a varias temperaturas (el nivel 2 usa una
temperatura única representativa para algunos ensayos) y también mediante otros ensayos
complementarios.

1) SELECCIÓN DE LIGANTE ASFÁLTICO
SELECCIÓN GRADO DE DESEMPEÑO:
Se refiere a que los requerimientos se mantienen constantes, variando sólo las temperaturas
de ensayo en que se deben cumplir. Es decir, distintos grados asfálticos cumplen con las
mismas propiedades físicas, pero a distintas temperaturas.
→ Ejemplo: PG64-22: Diseñado para

sostener la condición de un ambiente
donde el máximo de temperatura en 7
días es 64°C y en mínimo de diseño del
pavimento es -22°C

SELECCIÓN GRADO DE DESEMPEÑO - Determinación de los valores XX e YY
a) Área geográfica – uso de mapas de b) Ecuaciones de regresión empleadas en EE.UU.
temperatura
Temperatura media (°C)

ENSAYOS FÍSICOS Y REOLÓGICOS DEL LIGANTE PARA CLASIFICARLO POR PG
a) Punto de inflamación: b) Viscosímetro Rotacional (RV):
Ensayo de seguridad para el manejo del asfalto, Se utiliza para determinar las características de fluidez
del asfalto y para asegurar el bombeo y manejo en la
se mide la temperatura mínima a la cual el
planta de producción. Se mide la viscosidad del
asfalto no se inflama. ligante asfáltico a temperaturas altas e intermedias,
mediante una propela cilíndrica que se introduce en la
muestra y se hace girar.

c) Reómetro de Corte Dinámico (DSR): d) Horno rotatorio de película delgada (RTFO):

Se usa para medir las propiedades viscoelásticas del Simula el envejecimiento del asfalto durante el proceso
ligante asfáltico, es decir, medir su comportamiento de de mezclado con el agregado hasta el proceso de
acuerdo con la temperatura y velocidad de carga. El colocación de la mezcla en el sitio de pavimentación. Lo
reómetro aplica un patrón sinusoidal de tensiones de que se hace es que se envejece una muestra de ligante
corte sobre una muestra, midiendo su respuesta
original mediante un ciclo de 85 min a una temperatura
(deformación angular).
de 163 °C e inyección de aire.

e) Cámara de envejecimiento a presión (PAV): f) Viga a flexión (reómetro):
El objetivo de este ensayo es simular el se analizan los parámetros reológicos y la
envejecimiento producido en los primeros años de susceptibilidad al agrietamiento térmico a bajas
servicio. Se envejece una muestra de ligante asfáltico temperaturas. Las muestras que se ensayan
(previamente envejecido en RTFO) durante 20 horas, tienen que haber sido envejecidas en RTFO y
mediante calor y presión. PAV.

ESPECIFICACIONES A CUMPLIR POR EL LIGANTE PARA CLASIFICARLO POR PG:
Las especificaciones para clasificar el asfalto por Grado de Desempeño están orientadas a
controlar la deformación permanente así como el fisuramiento por fatiga y el fisuramiento
térmico.
Para controlar ahuellamiento:
Parámetro G*/sen δ, que representa la resistencia a la deformación plástica:

• valor mínimo de 1,0 kPa para el asfalto sin envejecer, y un
• valor mínimo de 2,20 kPa, para el asfalto envejecido en RTFO.
En ambos casos medidos en el rango alto de temperaturas de servicio del proyecto.

ESPECIFICACIONES A CUMPLIR POR EL LIGANTE PARA CLASIFICARLO POR PG:
Para prevenir el desarrollo de grietas por fatiga:
Parámetro G*.sen δ, que representa la componente viscosa de módulo dinámico de rigidez a

temperaturas intermedias y bajas → valor máximo de 5 000 kPa.
Este parámetro se mide en el Reómetro de Corte Dinámico, sobre muestras envejecidas en RTFO y
PAV.
Para minimizar tendencia al agrietamiento térmico: En muestras envejecidas en RTFO y PAV.
• Valor máximo de rigidez en estado de flujo S de 300 Mpa → ligante debe tener baja rigidez
(asociada con menor fragilidad)
• Valor mínimo de 0.3 para el valor m (pendiente de la curva S versus tiempo de carga) →
disminuye rápidamente su rigidez al estar bajo carga a baja temperatura (comportamiento
dúctil y no frágil).
2) SELECCIÓN DE LOS AGREGADOS
El método SUPERPAVE considera que las características de los agregados son de suma
importancia. Estas características se clasifican en:
1. Propiedades de consenso:
a. Angularidad de grano grueso
Establecieron regulaciones que dependen del
b. Angularidad de grano fino
nivel de tránsito (expresado en ejes
c. Partículas planas y elongadas
equivalentes) y de la posición de los
d. Equivalente de arena
agregados en la estructura del pavimento (en
este caso capa de rodamiento).
a. Resistencia a la abrasión Los Ángeles

2. Propiedades de la fuente:
b. Disgregabilidad por la acción de sulfatos
Son inherentes del material
c. Partículas friables y arcillosas

2) SELECCIÓN DE LOS AGREGADOS
ESPECIFICACIONES A CUMPLIR POR LOS AGREGADOS:

3) SELECCIÓN DE LA GRANULOMETRÍA ÓPTIMA
(Depende del TMN

del agregado)
NO CONFUNDIR:
Tamaño Máximo Nominal: Tamaño mayor
que el primer tamiz que retiene mas del 10%.
Tamaño Máximo (de agregado): Tamiz
mayor que el Tamaño Máximo Nominal
PARA ESTE EJEMPLO:

Tamaño máximo del agregado = 19mm
Tamaño Máximo Nominal = 12.5 mm
→ Punto PCS (Primary Control Sieve)

3) SELECCIÓN DE LA GRANULOMETRÍA ÓPTIMA
El Punto PCS (Primary Control Sieve) indica si la granulometría es densa gruesa cuando pasa
por debajo o densa fina si pasa por encima. Línea de máxima densidad sirve de
comparación pues granulometrías muy cercanas no cumplen con los parámetros
volumétricos como el VMA: X: TM = 3/4” = 19mm
Y: Mat. Pasante = 100%
La línea de máxima densidad representa la gradación

para la cual las partículas de agregado se acomodan
entre sí conformando el arreglo volumétrico más
compacto.
Evidentemente, esta granulometría debe evitarse,
porque habría muy poco espacio entre los agregados
como para permitir el desarrollo de una mezcla
asfáltica lo suficientemente gruesa como para obtener
X: 0 una mezcla durable.
Y: 0

4) PREPARACIÓN DE LA MEZCLA ASFÁLTICA
• El asfalto y los agregados son combinados a la temperatura de mezclado. Después de
mezclado el ligante con los agregados, la mezcla debe ser acondicionada por un
período de 2 horas a la temperatura de compactación (AASHTO R 30).
• Se preparan 2 especímenes, cada uno con aproximadamente 4500 g, que se compactan

por giros al Ndiseño para alcanzar una altura entre 110 mm y 120 mm (AASHTO T 312). Este
peso puede variar de acuerdo con el volumen del agregado.
• También se preparan dos especímenes para la determinación de la densidad máxima

teórica con un peso de 2000 g (tamaño nominal máximo de 19,0 mm).

COMPACTACIÓN GIRATORIA SUPERPAVE (CGS):
Se usa el Compactador Giratorio Superpave® (CGS) que

ejerce una acción de compactación axial y de cortante.
Se utilizan moldes de 150 mm de diámetro, para poder

utilizar agregados de mayores tamaños de hasta 37,5 mm
de tamaño máximo.
Se registra de manera automática la medida de la altura

durante la compactación. Esto permite evaluar la
densificación durante la compactación (porcentaje de
compactación en función del número de giros).
El compactador aplica 600 kPa de presión al espécimen y

gira a una velocidad de 30 rpm con un ángulo interno de
giro de 1,16° y ángulo externo de 1,25°.

El esfuerzo de compactación es función del número de giros del compactador que a la vez
es función del nivel de tránsito.
Nmáx = es importante para prevenir que las mezclas sean
compactadas bajo las cargas de tránsito y alcancen un
nivel de densificación tal que se produzca flujo plástico.
Compactación
Número de giros
Ndis = depende de la cantidad de ejes equivalentes (nivel de tránsito);
Nini = se utiliza para evitar mezclas muy blandas, es
representando la densificación del proceso constructivo y la asociada
importante porque se ha encontrado que mezclas
con las primeras cargas sobre el pavimento.
fácilmente compactables son también deformables

Luego de que se tienen los especímenes de ensayo compactados, se calcula los siguientes
parámetros volumétricos:
a) Gravedad específica efectiva del agregado (Gse)
b) Vacíos de aire (Va)
c) Vacíos en el agregado mineral (VMA)
d) Vacíos llenos con ligante asfáltico (VFA)
e) Razón polvo/asfalto (P0,075/Pasfalto)
f) Porcentaje de compactación %Gmm al Ninicial y al Ndiseño

MÉTODO SUPERPAVE –
RESULTADOS
5) Determinación de contenido
óptimo de asfalto:
(a) (b)
• Primero se determina el contenido
de asfalto para el cual el contenido
de vacíos es 4% (Grafica a).
• Luego se evalúan todas las
propiedades calculadas y medidas
para este contenido de asfalto y se
comparan con los criterios de
diseño (Gráficas b – f). (c) (d)
• Si se cumplen todos los criterios

de diseño (Tabla 12), este será en
contenido de diseño de asfalto,
caso contrario, habrá que
rediseñar la mezcla.
(Fuente: “Metodología de diseño de mezclas (e) (f)

asfálticas en caliente para Costa Rica”, Leyva, 2015)

5) SELECCIÓN DE CONT. ÓPTIMO DE ASFALTO

6) SUSCEPTIBILIDAD AL DAÑO POR HUMEDAD
• El daño por humedad se presenta como la pérdida de adherencia entre la superficie del
agregado y el ligante asfáltico. Este daño ocurre cuando el agua se encuentra entre la
película de asfalto y la superficie del agregado.
• El ensayo de resistencia retenida a la tensión diametral se tiene que realizar de acuerdo

con el método AASHTO T 283. Se preparan al menos 6 especímenes para el compactador
giratorio que tienen un peso aproximado de 3800 g, la altura de los mismos debe estar
entre 90 mm y 100 mm. El nivel de vacíos de aire debe estar entre (7 ± 1) %.
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐠𝐫𝐮𝐩𝐨 𝐚𝐜𝐨𝐧𝐝𝐢𝐜𝐢𝐨𝐧𝐚𝐝𝐨 (sin efectuar el periodo

𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐭𝐞𝐧𝐬𝐢ó𝐧 𝐝𝐢𝐚𝐦𝐞𝐭𝐫𝐚𝐥 = ≥ 𝟖𝟓%
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐠𝐫𝐮𝐩𝐨 𝐬𝐞𝐜𝐨 de congelamiento)
• La resistencia a la tensión diametral de los especímenes acondicionados a 25 °C debe ser

de al menos 750 kPa.

MÉTODO SMA

Composición del SMA (Stone Mastic Asphalt)

Composición del SMA (Stone Mastic Asphalt)
• 70 – 80% en peso: Árido grueso
Composición típica de • 8 – 12% en peso: Filler, arena fina

una SMA • 6 – 7%: Ligante bituminoso
• 0.3%: Fibras (celulosa habitualmente)
Probetas de mezcla SMA

SMA - REQUISITOS DE LA MEZCLA
La mezcla asfáltica debe cumplir con una serie de exigencias relacionadas al tipo y calidad
del agregado pétreo, de las ligas celulósicas, del ligante y del riego de liga:

SMA - REQUISITOS DE LA MEZCLA
La mezcla asfáltica debe cumplir con una serie de exigencias relacionadas al tipo y calidad
del agregado pétreo, de las ligas celulósicas, del ligante y del riego de liga:

2.8. Esfuerzos y deformaciones en la
estructura del pavimento flexible

TRANSMISIÓN DE CARGAS AL PAVIMENTO
Transmisión de cargas al
terreno de fundación
presión >> 0.2 MPa
presión < 0.2 MPa

DISTRIBUCIÓN DE PRESIÓN DE CARGA DE RUEDA

ESFUERZOS VERTICALES Y HORIZONTALES
ESFUERZOS HORIZONTALES
ESFUERZOS VERTICALES

DEFORMACIÓN PERMANENTE
• Cuando a un material granular se inducen ciclos de carga y descarga, parte de la deformación total
(𝜀𝑇 ) que se genera es recuperada (deformación resiliente, 𝜀𝑟 ). Aquella deformación que no se
recupera se acumula con cada repetición del ciclo y se le denomina deformación permanente (𝜺𝒑 ).
• En un pavimento flexible estas deformaciones generan hundimientos o desplazamientos que, en

exceso, pueden generar fallas funcionales y/o estructurales.
Esfuerzo
𝜺𝒑 𝜺𝒓 Deformación
𝜺𝑻

DEFORMACIÓN PERMANENTE
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA DE LA DEFORMACIÓN PERMANENTE:
1. Influencia del esfuerzo
2. Influencia de la historia de esfuerzo
3. Influencia del contenido de agua
4. Influencia de la densidad
5. Influencia del número y frecuencia de carga
6. Influencia de la granulometría, tamaño máximo, cantidad de finos y forma de partícula
7. Influencia del tipo de ensayo

MECANISMO DE DEFORMACIÓN PERMANENTE
DEFORMACIÓN
PERMANENTE
DEFORMACIÓN
HACIA ARRIBA
PERMANENTE
RASANTE DISEÑO HACIA ABAJO
CONCRETO ASFÁLTICO
BASE Y SUBBASE
SUBRASANTE
(Fuente: “Deformaciones permanentes y fatiga en concreto asfáltico”,

Universidad Nac. La Gran Colombia, Pérez et al., 2015)

FALLAS DEBIDO A: ESFUERZOS Y DEFORMACIÓN

AGRIETAMIENTO POR FATIGA
Las grietas de fatiga o piel de cocodrilo son una serie de grietas interconectadas cuyo
origen es la falla por fatiga de la capa de rodadura asfáltica bajo acción repetida de las
cargas de tránsito.
AHUELLAMIENTO
El ahuellamiento es una depresión en la superficie
bajo las huellas de los neumáticos. Puede
presentarse el levantamiento del pavimento a lo
largo de los lados del ahuellamiento pero en
muchos casos, éste sólo es visible después de la
lluvia, cuando las huellas estén llenas de agua.
El ahuellamiento se deriva de una deformación

permanente en cualquiera de las capas del
pavimento o la subrasante usualmente producida
por consolidación o movimiento lateral de los
materiales debidos a la carga del tránsito.

El Asfalto y Sus Aplicaciones en Los Pavimentos: Unidad 02

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PAVIMENTOS

El asfalto y sus aplicaciones en los

17/07/2020 MSc. Ing. CHRISTIAN ELESCANO MUÑOZ 1

2.7 Metodología Marshall, Superhave y SMA

2.8 Esfuerzos y deformaciones en la estructura del pavimento flexible

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VISCOCIDAD PUNTO DE INFLAMACIÓN

PELICULA FINA PUNTO DE ABLANDAMIENTO

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• Sobre una pasta de asfalto previamente moldeada y

• La distancia que la aguja logre penetrar dentro de la pasta

• Mientras mayor sea la penetración → mas blanda es la

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DIAGRAMA DE ENSAYO DE PENETRACIÓN:

• Grado 200-300: Indica que la aguja penetró

• Grado 40-50: Indica un asfalto duro, ya que

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• Se mide, ya sea por la viscosidad cinemática o mediante

• La viscosidad absoluta del cemento asfáltico, a las

• La viscosidad cinemática de un cemento asfáltico a las

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• A 60°C, temperatura máxima a que estará

• A 135°C se mide la capacidad de

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En el sistema de viscosidad, el Poise es la unidad normal de medida para la viscosidad absoluta

• El punto de ablandamiento se determina usualmente por el

• Consiste en llenar de asfalto fluido un anillo de latón de

• A continuación se calienta el baño a una velocidad

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La temperatura en el momento en que

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• Se efectúa a una temperatura normalizada de 25°C y a una velocidad de 5 cm/min.

• Este ensayo nos da la distancia a la cual se rompe la muestra y se mide en cm.

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El concepto de ductilidad está asociado a la

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• El punto de inflamación indica la temperatura en la cual un asfalto puede ser calentado

• Se coloca la muestra en el vaso de Cleveland, y se caliente gradualmente, aplicando a

• La temperatura más baja a la cual los vapores producidos por el calentamiento se

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• Esta tendencia al endurecimiento se mide por ensayos de penetración realizados antes y

• El recipiente con la probeta se coloca en un soporte giratorio en un horno bien ventilado

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Película delgada rotatoria – Horno RTFO

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• El procedimiento consiste en disolver 2 gr de

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Evaluación visual de retención de una película

Evaluación visual de retención de una película

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Mezcla abierta Mezcla semi-cerrada

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• Suficiente estabilidad bajo cargas de tránsito.

• Suficientes vacíos con aire:

✓ Límite superior para prevenir desintegración de la capa.

✓ Límite inferior para dar espacio a la densificación producida por el tránsito.

• Suficiente trabajabilidad para prevenir segregaciones durante la elaboración y la