SEGUNDA UNIDAD DE

APRENDIZAJE CONCENTRACIÓN
GRAVIMÉTRICA
• 2.1.-INTRODUCCION. - Los procesos gravitacionales fueron los primeros en ser utilizados en la
concentración de minerales, siendo el oro uno de los primeros metales en ser recuperados y trabajados
por el hombre. Sin embargo, desde comienzos del siglo xx fueron apareciendo nuevos métodos tales
como la flotación, separación magnética y lixiviación que fueron desplazando a la concentración por
gravedad, limitando su campo de aplicación a aquellos en los que no tenían resultados satisfactorios
dichos procesos.

• En los últimos años, los métodos de concentración por gravedad han sido objeto de innovaciones que se
traducen en:

 Menores costos de operación.

 Mejor recuperación y mayor capacidad.
 Menos contaminantes del medio ambiente.
El método gravimétrico, se usa principalmente para tratar menas de oro, estaño, sin embargo, puede
procesar una gran variedad de minerales, que varían desde los minerales sulfuros metálicos pesados como la
galena hasta el carbón.
El uso de este tipo de separación está recomendado siempre que sea practicable porque permite la
recuperación de mineral útil en un orden de tamaño tan grueso como sea posible, reduciendo los costos
inherentes a la reducción de tamaño y disminuyendo las perdidas asociadas a esta operación.
Es necesario aclarar que cuando las partículas de mineral son muy pequeñas (0.100mm) el rendimiento de la
separación decrece bruscamente.
 CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA

• Llamada también concentración gravimétrica, gravitacional o por gravedad, es un método de

concentración que tiene por finalidad separar los minerales útiles de la ganga por la diferencia de
gravedad específicas que existe entre las especies mineralógicas; siendo el medio de separación en esta
operación el agua, el aire, líquidos pesados (Cacl2) y líquidos seudopesados (galena en agua). Las
partículas útiles son separadas unas de otras utilizando la fuerza de la gravedad.

• La fuerza gravitacional actúa como fuerza principal de diferenciación, pero también intervienen otras
fuerzas como:

 Fuerzas de resistencia del fluido mismo,

 Resistencia de arrastre del fluido en la que intervienen la inercia y la viscosidad del mismo.
 Resistencia mecánica ofrecida por las paredes y el fondo del equipo que constituye una fuerza
determinante en la dirección del movimiento que seguirán las partículas.
 CRITERIO DE CONCENTRACIÓN

• El criterio de concentración (CC) es usada como una idea de la facilidad de obtener una separación entre minerales a través de procesos
gravitacionales, sin considerar el factor de forma de las partículas minerales.

• El criterio de concentración (CC). -se puede definir como la razón entre las densidades efectivas del material pesado y del material
liviano y se puede expresar por la siguiente expresión:

• CC = (Dp – Df)/ (Dl – Df).

• Donde:

• Dp = densidad del mineral pesado.

• Dl= densidad del mineral liviano.

• Df = densidad del agua u otro fluido.

 La siguiente tabla muestra la relación entre el CC y la facilidad de realizar una separación gravitacional.

CC SIGNIFICADO.
MAYOR A 2,5 Separación eficiente hasta 200mallas

De 2,5 a 1,75 Separación eficiente hasta 100 mallas

De 1,75 a 1.50 Separación posible hasta 10 mallas, sin embargo,

es
difícil.
De 1,50 a 1,20 Separación posible hasta ¼ pulg. sin embargo es
difícil.

En términos generales, cuando el cociente es mayor de 2.5 ya sea positivo o negativo, entonces la separación gravimétrica es relativamente
fácil. A medida que el valor del cociente disminuye la eficiencia de separación se hace difícil. Por lo tanto, la introducción de la fuerza
centrífuga amplia la posibilidad de una separación más eficiente para partículas finas
Ejemplo. Para la wolframita y cuarzo el criterio de concentración tendrá el siguiente
valor: CC= (7.5 -1) / (2,65 – 1) = 3.94.
 CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS GRAVITACIONALES

• Los métodos gravitacionales se pueden dividir en:

• a.- Métodos de concentración en corrientes.- Cuando la densidad del medio es inferior a las densidades de las
especies que se quieren separar. Los métodos en corriente pueden ser en:

• - corrientes verticales. ( Jigs)

• - corrientes longitudinales. (Canaletas, Espirales)

• - corrientes oscilatorios. (Mesas vibratorias).

• b.- Método de concentración en medio denso.- cuando la densidad del medio es intermedio a las densidades de las
especies que se quieren separar. Este método puede ser estático o dinámico.
 SEPARADORES GRAVIMÉTRICOS

• A lo largo de la historia del procesamiento de minerales, se han diseñado y

construido varias maquinas ,para efectuar la separación de los minerales por gravedad,
sin embargo en la actualidad solo un grupo de dichos equipos han permanecido
en activo en reemplazo de otros.
• Estos equipos requieren de una alimentación con una granulometría adecuada, con el
fin de disminuir el efecto del tamaño de las partículas.
• Los separadores son sensibles al contenido de lamas o material arcilloso, pues aumentan
la viscosidad del medio.
Es recomendable eliminar las partículas menores a 10 micras por medio de clasificadores
hidráulicos o hidrociclón.
Es importante en el uso de estos equipos, el correcto balance de agua y el control de la
densidad de la pulpa.
Entre los equipos mas utilizados en la actualidad tenemos:
• Los pulsadores ( Jigs Denver, Harz etc.)
• Mesas de sacudidas (mesas vibratorias).
• Espirales.
• Canaletas
• Cono Reichert
• Mesas BartlesMosley.
• Separadores de cono
• Separador de tambor.
• Bateas etc.
REQUERIMIENTO PARA UNA EFICIENTE
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA.
Para una buena separación debe tenerse en cuenta:
• Una buena liberación de las partículas.
• La distribución de tamaños en la alimentación. No alimentar distribuciones
granulométricas amplias.
• Forma de la partícula.- partículas de forma laminar tienen un
comportamiento hidrodinámico diferente a partículas de forma
esférica.
• Disponibilidad de agua.
• Diferencia de la densidad de los sólidos.
PRINCIPIOS DE SEDIMENTACIÓN EN
LA CONCENTRACIÓN
GRAVIMÉTRICA,

• Los principios de sedimentación se aplican en la clasificación hidráulica de minerales,

jigs, mesas vibratorias, sink and float, hidrociclones etc.
• Para comprender mejor citaremos los siguientes ejemplos:
1. Si consideramos varias partículas del mismo peso específico y de la misma
forma que caen a través de una masa de agua, la velocidad de caída de
cada una de ellas dependerá de su tamaño.
2. Si las partículas fueran del mismo tamaño y de la misma forma pero de diferentes
pesos específicos, entonces las mas pesadas caerán rápidamente.
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES
GRAVIMÉTRICOS.
• Los separadores gravimétricos las podemos clasificar en 03 grupos:

• I GRUPO.- Representado por los concentradores por impulsos.- conocidos como pulsadores, en la cual se
aplica un movimiento oscilatorio esencialmente vertical a la corriente de sólidos y fluidos ejemplos Jigs.

• IIGRUPO.- Representado por los concentradores de sacudimiento.- estos aplican una fuerza cortante
horizontal a la corriente de sólidos y fluidos, haciendo vibrar la superficie que sustenta a la corriente
ejemplo mesa vibratoria, separador vibratorio de banda, concentrador Bartles-Mosley.

• III GRUPO.- Representado por los concentradores de flujo laminar ejemplos canaletas, espirales, cono
Reichert, etc.
Fig. características de concentración de los métodos de separación en corriente.
 CONCENTRADOR JIGS

• El jigs es un aparato que permite alcanzar mejores resultados cuando se tratan menas en estrecho rango granulométrico. Este equipo se
aplica a menas de granulometría entre 5 pulgadas y 1mm, obteniéndose rendimientos superiores en fracciones granulométricas gruesas.

• El proceso de separación con Jigs es probablemente el método de concentración más complejo, por causa de sus continuas variaciones
hidrodinámicas. En este proceso, la separación de los minerales de densidades diferentes es realizada en un lecho dilatado por una
corriente pulsante de agua, produciendo la estratificación de los minerales.

• Durante la operación de los jigs, podemos considerar dos fases:

• La primera fase produce una sedimentación diferencial, es decir las partículas más pesadas caen rápido y logran recorrer una mayor
distancia que las livianas.

• En la segunda fase se produce el fenómeno inverso. Aquí, el fluido al subir, da un impulso a las partículas y, por lo tanto, los granos más
livianos alcanzan la mayor altura. Después de repetidos impulsos se forma una camada de partículas ordenadas según su densidad, las
más densas se ubican en el fondo del lecho y las más livianas en la superficie.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FORMACION DE CAPAS EN EL
CONCENTRADOR JIGS

Se pueden considerar tres factores principales que contribuyen a la formación de estas capas:
- Clasificación por sedimentación obstaculizada.
- Aceleración diferencial al comienzo de la caída.
- Consolidación de los estratos al final de la caída.
Acción de caída retardada. Si se considera una mezcla de partículas en una columna hidráulica,
donde existen corrientes ascendentes en su interior, la fuerza de gravedad ejercida en las partículas será
en dirección contraria a la fuerza producida por estas corrientes. Así, las partículas se dividen en dos
categorías : aquellas en que la fuerza de gravedad es mayor que la impuesta por la corriente ascendente,
y que por lo tanto se acumularán en el fondo y las que, por el contrario, no tienen esta fuerza
gravitacional, y serán arrastradas por la corriente. Estas partículas en sedimentación pueden aún chocar
entre sí, alternando el régimen de caída libre para caída retardada. Este es el caso del jig. Debe
recalcarse que la razón de separación es mayor en condiciones de caída retardada que en caída
libre.
Aceleración diferencial en el inicio de la caída. Cada partícula tendrá al inicio de la caída un determinado valor
de aceleración, que puede ser determinado por la ecuación: Escriba aquí la ecuación.

ƩF = Fcaida = Fpeso – Fempuje - Farrastre .

m dv/dt = mg – m”g – R(v)
donde:
m = masa de la partícula
m” = masa del líquido desplazado g = aceleración de gravedad
R(v) = resistencia del medio al movimiento de la partícula

En el inicio del movimiento R(v) = 0, luego:

dv/dt = (m – m”/m)g

debido a que la partícula y el fluido desplazado tienen igual volumen:

dv/dt = (1 – Df/Ds)g

Ds y Df son las densidades del sólido y del fluido, respectivamente.

Se puede apreciar que la aceleración inicial depende del valor de la densidad del sólido y del fluido. La distancia
recorrida por las partículas en el jig depende mucho más de las aceleraciones iniciales (velocidades iniciales) que
de las velocidades terminales.
Consolidación intersticial al final de la caída. Las diferentes partículas de la misma especie o especies
diferentes no recorren las mismas distancias durante cada uno de los periodos de la caída a que son
sometidas. Ellas también alcanzan un estado de reposo en diferentes instantes. Existe un espacio de tiempo
en que las partículas pequeñas están depositadas sobre el lecho de las partículas gruesas, las cuales están
compactadas unas a otras, incapaces de moverse, mientras que las pequeñas están libres. Las partículas
pequeñas se depositan en los intersticios entre las partículas gruesas, así, la consolidación
intersticial permite que los granos pequeños, pesados, se muevan a través de los intersticios,
inclusive después que el lecho inicie su compactación. La recuperación de las partículas finas depende de
la duración del ciclo de consolidación.
Los tres mecanismos básicos del jigs para partículas esféricas
 CLASIFICACION DE LOS JIGS
Hay diferentes tipos de jigs, los cuales difieren por la geometría, accionamiento y otros detalles de
construcción.
a.- De acuerdo a la parrilla o criba utilizada:
- Jigs de criba móvil ejemplo (Hancock)
- Jigs de criba Fija : Harz, Denver
b.- De acuerdo al sistema de accionamiento:
- Jigs hidráulico.( no requiere motor)
- Jigs Mecánico.(requiere una biela y diafragma)
- Jigs hidráulico- Mecánico.
- Jigs neumático. El movimiento del diafragma es ejercido por la presión del aire). Ejemplos:
Baum, Batac, Remer.
TIPOS DE JIGS DE LECHO FIJO
Phenomena during an idealised jigging process

upward flow
C

velocity
B time
D
A

downward pulsion suction

flow

A B C D
acceleration settling consolidation
 CAPAS O ZONAS EN EL INTERIOR DEL JIG

• En el jig se distinguen tres capas:

• 1. Capa superior o transportadora: es responsable por el esparcimiento de la alimentación y
por la rápida eliminación de lamas y otros materiales no deseados. Es una capa fina y fluida.
• 2. Capa rougher o desbastadora: en ella las partículas livianas son inmediatamente
eliminadas para la capa superior y las partículas de densidad indeterminada son
rápidamente pasadas para la capa separadora.
• 3. Capa separadora: es aquella que acepta y deja pasar las partículas pesadas y elimina los
medios.
ZONAS AL INTERIOR DEL JIGS
 VARIABLES DE OPERACIÓN DE LOS JIGS.
 Abertura de la criba: concordante con el tamaño de alimentación.
 Frecuencia del stroke (golpe).- varía entre 120 y 160 ciclos/min para pulpas gruesa y de 160 y
360 ciclos/min para pulpas finas.
 Longitud del stroke: hasta 5/8 de pulg. Depende del tamaño de alimentación.
 Velocidad de pulsación: 300rpm.
 Profundidad de la cama.
 Granulometría de alimentación: 1pulg. A 20 mallas.
 Cantidad de agua de proceso: 5 a 6 m3/Tm de mineral.
 Densidad de pulpa.
 Velocidad de alimentación.
 CARACTERISTICA DE LOS JIGS DENVER.

Tamaño pulg. compartimiento Capacidad TM/día Consumo de agua HP motor

GPM
4x6 simple 2-6 ½ -1 1/4
8x12 simple 7-35 2 -3 1/2
12x18 simple 25-75 5-8 3/4
16x24 simple 75 - 200 6-10 1
24x36 simple 200 - 400 18-28 1
8x12 doble 15-70 4-6 3/4
12x18 doble 50-150 9-15 1
 CARACTERISTICAS DE LOS JIGS HARZ.
Nota: estos equipos pueden tener hasta 6 compartimientos, el consumo de
energía varia de 0,1 a 0,2 HP hora/Tm.

Tamaño pulg. compartimiento Capacidad Tm/día Área de la criba en m2

18x32 1 40 0,37
18x32 2 80 0,74
18x32 3 120 1.11
24x36 1 60 0,56
24x36 2 120 1,11
30x36 1 75 0,70
30x36 2 120 1,39
 APLICACIONES DEL JIG

• La mayoría de los jigs actualmente empleados, actúan en el

tratamiento de menas de aluvión o placer y en la preparación de carbón.
Sin embargo los jigs también se aplica a diferentes menas metálicas
(casiterita,scheelita, manganeso, plomo-zinc, fierro).
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS JIGS MECANICOS

VENTAJAS:
 Versatil.
 Alta capacidad (Apto para minería aluvial).
 Bajo costo, buena recuperación de oro y minerales pesados acompañantes.
 Buena recuperación de oro laminado.
 Descarga del producto en forma continua.

DESVENTAJAS.
 Requiere de mano de obra experimentada para su operación.
 Requiere motor.
 Requiere agua limpia.
 MESAS VIBRATORIAS
Son equipos que emplean la fuerza gravitacional, su funcionamiento está basado en la
concentración por medio de un fluido laminar que se desliza a través de un plano inclinado;
además utiliza el efecto de un movimiento reciproco horizontal que actúa en ángulo recto
con respecto al flujo de la película liquida; este movimiento provoca el transporte
intermitente de las partículas a lo largo de la superficie de la mesa.
El otro principio auxiliar deriva del uso de rifles ubicados en forma especial sobre la
superficie de la mesa, lo que produce una perturbación del flujo viscoso. En conclusión
podemos decir que las partículas están sujetas a dos fuerzas:
a.- la fuerza debido al movimiento de la mesa.
b.- la fuerza debido a la película de agua en movimiento a través de la propia mesa.
 CARACTERISTICAS DE LAS MESAS.

CAPACIDAD.- varía de acuerdo al tamaño de la partícula de alimentación, del criterio de

concentración, pudiendo manejar la mesa hasta:

2 TMH cuando el tamaño es 1.5 mm., 0.5TMH cuando el tamaño es de 100 a 150 micrones. Y de
12.5TM cuando el tamaño es menor de 5mm para el caso del carbón.

LONGITUD DE RECORRIDO.- la longitud de recorrido o carrera puede variar de 10mm a 25 mm o más.

MOVIMIENTO VIBRATORIO.-El movimiento o velocidad varía entre 240 a 325 golpes por minuto. Una
alimentación fina requiere generalmente mayor velocidad y un recorrido más corto y viceversa.

DENSIDAD DE LA PULPA.- Para el tratamiento de minerales la densidad varía de 20 a 25% de sólidos y

para el caso del carbón la pulpa varia de 25 a 40%.

AGUA DE LAVADO.- Varia desde unos cuantos litros hasta casi 100 litros por minuto
 CARACTERISTICAS DE LAS MESAS VIBRATORIAS

CUBIERTA DE MESA.- Se construye de madera revestida con material que posee alto coeficiente de fricción tales como:
linóleum, hule, y plásticos o cubiertas de fibra de vidrio que son extremadamente duras al desgaste.

TAMAÑO DE PARTICULA.- A medida que aumenta la gama de tamaño en la alimentación la eficiencia de separación
disminuye, normalmente se operan con tamaños de alimentación que varían de 3mm a 100 micrones y en algunos
casos entre 1 mm y 50 micrones.

FORMA DE PARTICULA.- Las partículas planas, tales como la mica, aunque ligeras ruedan fácilmente a través de la
cubierta en la capa de agua, estas se adhieren a la cubierta y son llevados a la zona de los concentrados.

PENDIENTE DE LA MESA.-Varia desde 0º a 6º que va desde la alimentación hasta la criba de descarga.

ALTURA DE LAS ESTRIAS.- Es de 32mm y en algunos casos de 14mm

CONSUMO DE POTENCIA MEDIA.- 0,6 HP.

Motor monofásico jaula de ardilla de 127 V, 60 HZ, 1750rpm de 1/2hp para accionar la mesa vibratoria (acero AISI 1018)
 TIPOS DE MESAS VIBRATORIAS.

Existen mesas de simple, doble y triple cubierta

CLASIFICACION DE LAS MESAS VIBRATORIAS.-

Las mesas se clasifican de acuerdo al movimiento de la mesa en:

a.- mesas de movimiento diagonal:

Mesas Denver wilfley, mesas Buckman, Mesas Bessemer, mesas Holman.

b.- mesas de movimiento diagonal, cónico y orbital: ejemplo las mesas Deyster estas mesas pueden
tratar partículas de mineral de tamaños de 10 a 50 micrones.
MESA DEISTER DE DOBLE CUBIERTA
MESA VIBRATORIA WILFLEY
 LOS RIFFLES DE LAS MESAS VIBRATORIAS

Los riffles fueron introducidos con la siguiente finalidad:

a) Formar cavidades donde ocurre la formación de lecho y estratificación por acción
semejante a la encontrada en el jig.
b) Ocultar las partículas pesadas para la transmisión de las vibraciones.
c) Exponer a las partículas grandes y livianas al flujo transversal de agua de lavado, después
de la estratificación.
Así, los riffles tienen las siguientes funciones:
a) Retener las partículas pesadas en el fondo.
b)Transmitir efectivamente la acción de estratificación del deck a la pulpa.
c)Tornar el flujo turbulento para producir la separación de las partículas entre ellos.
ESTRATIFICACION VERTICAL DE LAS PARTICULAS ENTRE LOS RIFLES
 CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN
EN ETAPAS ROUGHER Y CLEANER

• ETAPA ROUGHER: más agua, más mena, más inclinación, golpes

más largos, mesa con riffles completos.
• ETAPA CLEANER: menos agua, menos mena, menor inclinación, golpes más cortos,
mesa con riffles parciales.
• ALIMENTACIÓN FINA: menos agua, menos alimentación, mayor velocidad, golpes
más cortos, mesa con riffles bajos.
• ALIMENTACIÓN GRUESA: más agua, más alimentación, menor velocidad, golpes
más largos, mesa con riffles altos.
 VARIABLES EN LA MESA VIBRATORIA

• VARIABLES DE DISEÑO
• Forma de la mesa.
• Material de la superficie de la mesa.
• Forma de los riffles.
• Característica de los riffles.
• Aceleración y desaceleración.
• Ubicación de la alimentación.
• CONTROLES OPERACIONALES
• Inclinación de la mesa.
• Densidad de la pulpa en la alimentación.
• Agua de lavado.
• Posición de los cortadores de los productos.
. Frecuencia , amplitud, caudal de pulpa, granulometría.
% DE RECUPERACION VS TAMAÑO (MICRONES) EN
MESAS VIBRATORIAS

A = CASITERITA B= WOLFRAMITA C= MAGNETITA

 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS MESAS VIBRATORIAS
VENTAJAS:
 Permite obtener una gama de productos.(concentrados, mixtos, colas)
 Comportamiento visible del material sobre el tablero.
 Buena recuperación de oro y de sulfuros.
 Manejo y supervisión relativamente simple.
 Alto grado de enriquecimiento.
 Apto para limpiar colas de amalgamación.
 Descarga de los productos en forma continua.
 DESVENTAJAS;
 Costo relativamente alto en relación a su capacidad.
 Requiere alimentación constante y supervisión continua
 Difícil recuperación de oro laminado.
 Requiere motor eléctrico.
 APLICACIONES DE LA MESA VIBRATORIA

• Limpieza de carbón fino.

• Tratamiento de óxidos: casiterita, tungsteno, tantalio, zirconio, barita,

cromo, minerales industriales y arenas, oro, plomo, zinc, escorias, desechos y
residuos de fundiciones.
 CONCENTRADORES DE ESPIRAL.
El funcionamiento de las espirales está basado en el principio de concentración
de un flujo laminar. Este fenómeno se fundamenta en el hecho que una partícula
que se desliza en un canal circular a través de una película de fluido está sujeta
por lo menos a cuatro fuerzas:
. Fuerza gravitacional.
. Fuerza centrífuga.
. Empuje de líquido (velocidad del agua)
. Fricción o roce contra el fondo del canal.
 FUNCIONAMIENTO
Cuando la pulpa corre hacia abajo por el canal en espiral de sección semicircular,
cada partícula está sujeta a la fuerza centrífuga tangencial al cauce. Esta fuerza es
directamente proporcional al cuadrado de la velocidad del flujo e inversamente
proporcional al radio en el cual está ubicada la partícula.
La fuerza centrífuga empuja al líquido hacia la periferia de la espiral hasta que la
corriente de la pulpa alcanza el equilibrio entre la fuerza centrífuga y la de gravedad.
En tal caso la velocidad del flujo a través de la espiral decrece con la profundidad,
siendo máxima en la superficie del líquido y tendiendo a cero hacia el fondo.
Dicho efecto hace disminuir la fuerza centrífuga y las partículas ubicadas en el fondo
son llevadas hacia el interior del canal, mientras que las livianas son arrastradas
hacia la periferia.
CARACTERISTICAS DE LOS CONCENTRADORES DE ESPIRAL.
a.Flujo de alimentación de la pulpa:

. Para material fino: de 50 a 60 litros/min.

. Para material medio: de 70 a 90 litros/min.

. Para material grueso: 110 litros/min.

b.- densidad de la pulpa. Varía entre 15 a 45 %Sólidos.

c.- Tamaño de alimentación: puede variar entre 3mm a 75mm (8mallas a 200 mallas)

D.-Ancho de las puertas: para extraer el concentrado se controla mediante separadores o cortadores
ajustables.

e.- Pendiente de la espiral.- tienen inclinación variable, los ángulos más inclinados proporcionan mayores
capacidades pero producen concentrados de baja calidad y alta recuperación.

f.- Capacidad.- varía de 1 – 3 TC/H con espirales de baja pendiente hasta casi el doble para las unidades
más inclinadas.

g.- Longitud de la espiral.- normalmente es de cinco a más vueltas para trabajo desbastado y tres vueltas
en algunas unidades de limpieza.
 CARACTERISTICAS DE LOS ESPIRALES
h.- Espirales.- Están construidas de fibra de vidrio y/o plástico con revestimientos
de hule, hierro fundido resina sintética, la cubierta puede ser de poliuretano.
i.- flujo de agua.- de 3.5 a 7.5 m3/hora
j.- volumen máximo de pulpa: 5 m3/hora
k.- agua de lavado.- que se adiciona al borde interior de la corriente (Humphrey).
 VARIABLES DE OPERACIÓN

. FLUJO DE ALIMENTACION. (3TM/H)

. DENSIDAD DE LA PULPA. (60%S)
. GRANULOMETRIA.(O,O30 2mm)
. FLUJO DE AGUA.
. INCLINACION DEL ESPIRAL.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS:
.manejo simple y visible
.Buena recuperación.
. No requiere Motor.
. Alta capacidad, 50TM/día para un simple espiral.
DESVENTAJA:
.Requiere de grandes diferencias de altura.(4m)
. Las plantas localizadas en zonas planas requieren bombas para alimentar la
pulpa.
. Baja calidad del producto
 MODELOS DE ESPIRAL
. Espiral Humphrey (requiere agua de lavado).
.Espiral Reichert LG7, Reichert WWG
. Espiral Serme (no requiere agua de lavado).
otros modelos para minerales pesados
HG, FM,MG , LD(para el carbon)
Existe espiral de un eje con doble, triple y simple alimentación.
El funcionamiento de un espiral se puede comparar con una
batea cónica.
 ESPIRALES DE MÚLTIPLES
RETIRADAS

La espiral original Humphrey presenta cinco vueltas completas de hélice, la cual

es un conducto helicoidal conectado a una columna central que sirve también

para la descarga del concentrado. Se fabrican en segmentos de 120º (3 segmentos

forman una vuelta). Se construyen en fierro fundido (con o sin revestimiento de

goma) y en fibra de vidrio (con revestimiento de goma. Se entregan en hélices

simples o dobles, en ese caso se acoplan en 180º en torno a la columna central.

 ESPIRALES DE RETIRADAS
LIMITADAS

• La tecnología se inclina a la construcción de espirales con menos puntos de

retiradas del concentrado, varias con un único punto, en el fondo de la hélice.
También el agua de lavado ha sido reducida e incluso en algunos casos ha sido
eliminada.

• Estas espirales han sido fabricadas por la Reichert, Vickers, Xatal,

Spargo, etc. En la Unión Soviética han sido proyectadas espirales de
hasta 2 metros de diámetro.
 APLICACIONES
: En la recuperación de minerales de Au, Ag, Sn, WO3, Cu, Pb,
Zn, Mn, Ti, Zr, minerales oxidados, pre concentración de
minerales de baja ley.
 CONCENTRACIÓN EN CANALETAS

• El escurrimiento en canaletas se caracteriza por la existencia de una masa de partículas

minerales suspendidas o arrastradas por una corriente de agua a lo largo de una canaleta y
sujeta a las fuerzas de gravedad y a la presión de la corriente, produciéndose una
estratificación por densidades.
• Este tipo de concentración no debe confundirse con el escurrimiento laminar, ya que en
el caso de las canaletas, las fuerzas de atricción y los mecanismos de adherencia entre
partículas y superficie de arrastre, características del escurrimiento laminar, no tienen
efecto significativo en la estratificación.
• En las canaletas los volúmenes de agua usados son muy grandes y por consiguiente el régimen
de escurrimiento es turbulento, muy diferente al régimen de lámina líquida observado en el
escurrimiento laminar.
 CANALETAS SIMPLES

• Las canaletas simples (sluices) son seguramente los aparatos concentradores más
primitivos que se conocen.
• Son utilizados principalmente para el tratamiento de minas aluvionares en las cuales el
mineral valiosos se encuentra libre en granulometría fina y la diferencia de peso
específico con el de la ganga es grande. Su aplicación principal es en la concentración
de oro, platino y casiterita.
• Las canaletas simples son construidas de madera y presentan el piso irregular para
aprisionar los minerales pesados. El piso irregular se obtiene gastando el fondo
colocando tacos de madera, reglas, gradas, etc. Estos obstáculos se llaman riffles debido
a su función de recoger de la corriente de agua los minerales pesados.
 CANALETAS SIMPLES

• En las canaletas simples la selección de la forma del riffle ideal depende de las
necesidades de transporte, tamaño y cantidad de material valioso. Todas ellas son
construidas en módulos que facilitan su instalación y su remoción.
• El tamaño de la canaleta es variable. Existen canaletas de 12 pulgadas hasta 10 pies de
ancho, por 6 pulgadas hasta 4 pies de profundidad. Presentan una inclinación que
depende principalmente de los Tamaños mayores que tenga la alimentación y de la
cantidad de agua disponible. El largo de la canaleta generalmente varía de 50 a 150
metros. Este largo depende de la fineza y del peso específico de los minerales valiosos,
así como, de la distancia que los minerales de ganga deben ser transportados.
• La operación de las canaletas es intermitente. Una vez terminado el tratamiento, los
riffles son desmontados y se recoge el material pesado.
CANALETAS SIMPLES
CANALETA DE ALTA Y BAJA TURBULENCIA
 PISO O CUBIERTA DE LAS CANALETAS
La selección del piso o cubierta depende no sólo de las necesidades metalúrgicas, sino también de la
disponibilidad de los diferentes materiales en cada región. En los trabajos efectuados en Bolivia, Brasil y Ecuador
se han empleado varios tipos de pisos según las características del oro, que han dado muy buenos resultados en
recuperación, grado de concentración y manejo . Así, se han utilizado para recuperar:

 oro grueso : rejillas de metal "1 x 1" o metal expandido, encima de alfombra tipo "Nomad" (fabricación 3M)

 oro mediano : alfombra tipo "Nomad" o tipo "Multiouro tariscado", fabricación Sommer, Sao Paulo- Brasil; sin
rejillas, o metal expandido encima de alfombra "Nomad"

 oro fino : alfombra tipo "Multiouro liso", fabricación Sommer, Sao Paulo-Brasil; bayetas de lana; paños
sintéticos.

c) La inclinación de la canaleta debe ser de tal manera que la carga no se sedimente sobre el piso,
generalmente entre 10 y 20% (10 a 20 cm de caída por metro de canaleta). En algunos casos, para mineral
primario con oro fino, que requieren una molienda menor a 0,1 mm, la inclinación óptima puede alcanzar valores
muy bajos de hasta 4%.

d) La frecuencia del lavado de las cubiertas depende del tonelaje tratado y del contenido de minerales pesados
acompañantes. Generalmente en la minería aluvial hay que retirar los concentrados una vez por día, en la
minería primaria hay que lavar las alfombras cada hora (depende principalmente del contenido de minerales
pesados acompañantes, como sulfuros etc.). Dejar pasar mucho tiempo entre lavados resulta en la saturación del
piso con material pesado y pérdidas significativas del material valioso. La frecuencia óptima se debe determinar
experimentalmente, p.e. controlando colas con la batea.
VARIABLES OPERATIVAS
 Pendiente o inclinación de la canaleta
 Profundidad de la película del fluido.
 Densidad de la pulpa. (40 - 55% sólidos)
 Forma de la partícula.
 Densidad de la partícula.
 Tamaño de la partícula. ¼”, malla 10 etc.
 Caudal de alimentación.
VENTAJA Y DESVENTAJA DE LAS CANALETAS
 Partículas densas

CANALETA DE FORMA DE ABANICO

DESLIZAMIENTO DE PARTICULAS EN
UN PLANO INCLINADO
CANALETA LAMFLO
 CONO REICHERT
• Es un equipo de concentración gravitacional diseñado para permitir altas capacidades.
El principio del cono Reichert es similar al de las canaletas estranguladas, pero la
pulpa no está influenciada por el efecto que se produce en las paredes de las canaletas.
• El cono Reichert se desarrolló en Australia a comienzos de 1960, principalmente para
tratar arenas con contenidos de titanio.
• Los conos se construyen en fibra de vidrio y se montan en un arreglo circular que mide
más de 6 metros de alto. Cada cono mide 2 metros de diámetro.
• La pulpa de alimentación se distribuye alrededor de la periferia del cono. A medida que
fluye hacia el centro del cono las partículas pesadas se separan y se depositan en el fondo
de la película. Este concentrado es removido mediante una ranura anular que se ubica en
el fondo del cono, la porción de la película que fluye sobre la ranura son las colas.
• El cono Reichert tiene una alta capacidad, operando normalmente en el rango de
65-90 ton/h, con casos excepcionales en el rango de
40 a 100 ton/h, con 55 a 70% de sólidos en peso en la pulpa
de alimentación.
• El rango granulométrico aceptado por estos equipos va desde tamaños hasta
3 mm hasta materiales tan finos como 30 micrones, sin embargo, estos
equipos son más eficientes en el rango de 100 a
600 micrones.
• La cantidad de agua consumida por los conos Reichert varía de 20 a 35 m3/h.
 APLICACIÓN DE LOS CONOS REICHERT

Las aplicaciones de los conos Reichert serían las siguientes :

a) concentraciones de minerales pesados de arenas de playa de baja ley,

b) concentración de menas de fierro,

c) pre-concentración de menas de estaño,

d) recuperación de minerales pesados (uranio y zircón) de los relaves de

flotación de menas de cobre.

C1E
 SEPARACIÓN EN MEDIOS DENSOS
• La separación en medios densos consiste en separar sólidos en función de sus densidades
usándose como medio un fluido de densidad intermedia, donde el sólido de densidad
menor flota y el de densidad más alta se va al fondo (se hunde).
• Los medios densos usados son: líquidos orgánicos, solución de sales en agua,
suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.
• La separación en medio denso se divide en dos métodos básicos de separación: estáticos
y dinámicos.
• En un medio denso la separación es posible con menas en la que los minerales estén
regularmente unidos. Si los minerales valiosos están finamente diseminados, no se puede
desarrollar una diferencia apropiada de densidad entre las partículas trituradas por
aplicación de chancado grueso.
 SEPARACIÓN ESTÁTICA

• La separación estática se caracteriza por el uso de aparatos concentradores con

recipientes de varias formas, donde la separación se realiza en un medio relativamente
tranquilo bajo la influencia de simples fuerzas gravitacionales. La única fuerza
actuante es la fuerza de gravitacional.
• La separación se realiza en estanques, tambores, vasos, conos. Los separadores de
cono son ideales para el tratamiento de carbón grueso americano. Los de tambor son
adecuados para carbones europeos.
• Teóricamente cualquier tamaño de partícula puede ser tratado por medio denso.
Prácticamente, en la separación estática se trabaja en un rango granulométrico de 150 mm
(6 pulg) a 6 mm (1/4 pulg), pudiéndose tratar tamaños de hasta 14 pulgadas.
SEPARADOR EN MEDIO DENSO DEL TIPO TAMBOR
 SEPARACIÓN DINÁMICA

• La separación dinámica se caracteriza por el uso de separadores que

emplean fuerzas centrífugas, las cuales pueden ser hasta 20 veces
mayores que la fuerza de gravedad que actúa en la separación estática.
• En la separación dinámica el tamaño máximo que se puede tratar varía de 50
mm (2 pulg) hasta 18 mm (3/4 pulg), siendo el mínimo de 0,5 mm (28
mallas) a 0,2 mm (65 mallas).
• Los equipos más importantes son los ciclones, no obstante existen otros
equipos importantes como el Dyna-Whirpool y el separador Vorsyl.
CICLÓN DE MEDIO DENSO
 MEDIOS DENSOS

• El medio denso ideal sería un líquido que tuviera las siguientes propiedades:
Barato, miscible en agua, estable, no tóxico, no corrosivo, de baja viscosidad y de densidad
ajustable en un gran intervalo.
• Como no existe un líquido ideal, varios medios han sido desarrollados y usados
comercialmente.
• Prácticamente, un medio denso se debe caracterizar por:
a) Barato en el local de uso
b) Estable físicamente;
c) Fácilmente recuperable
d) Químicamente inerte, para no atacar ciertos minerales
e) Fácilmente removible de los productos de separación
f) Tener baja densidad
g) Tener una estabilidad que puedamantenerse en el intervalo de densidad requerida.
 MEDIOS DENSOS USADOS COMERCIALMENTE
a.- Líquidos orgánicos
b.- Sales disueltas en agua
c.- Suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.

LÍQUIDOS ORGÁNICOS

Los líquidos orgánicos tienen baja viscosidad, son estables y prácticamente

inmiscibles en agua.
Su aplicación industrial es limitada debido a que generalmente se descomponen
químicamente, son tóxicos, corrosivos y de costo elevado.
Debido a los problemas de toxicidad de estos líquidos densos su uso es muy
restringido, y si se usan, debe hacerse con mucho cuidado.
 LIQUIDOS ORGANICOS MAS UTILIZADOS

Los líquidos más utilizados son los siguientes :

yoduro de metileno (d=3,32); tetrabromoetano (d=2,96)
bromoformo (d=2,89); pentacloroetano (d=1,67); tetracloruro de carbono (d=1,50).

Algunos líquidos pueden mezclarse con tetracloruro de carbono y dar una variedad
de densidades menores, por ejemplo: al mezclar bromoformo con tetracloruro de
carbono se obtienen densidades de 1,58 a 2,89.
 SUSPENSIONES DE SÓLIDOS
Se definen como líquidos en los cuales sólidos insolubles se dispersan
manteniendo sus características de fluidez.
Factores principales que se consideran en la elección del sólido para las
suspensiones son:
Dureza alta
Peso específico alto.
Estabilidad química (resistencia a la corrosión).
Sedimentación lenta y viscosidad tolerable.
Distribución granulométrica, tamaño y forma de los granos.
 MATERIALES UTILIZADOS EN LAS SUSPENSIONES

• Los materiales normalmente usados en las suspensiones son : arcillas,

cuarzo, barita, magnetita, galena, fierro- silicio molido o atomizado y
plomo atomizado.
• El fierro-silicio es el material más utilizado, alcanzándose
densidades de hasta 3,5 g/cc.
• Las mezclas de Fe-Si tienen entre 15 a 22% de Si, y se recuperan por
separación magnética de baja intensidad para su reutilización.
 RECUPERACIÓN DEL MEDIO DENSO
En general la recuperación del medio denso se efectúa de la siguiente forma:
* Los productos de la separación, livianos y pesados, se retiran del aparato utilizado como parte de la
suspensión y alimentan cada uno de los harneros de drenaje con parrilla de acuerdo a la granulometría de la
mena tratada.
* El medio denso pasa por la malla del harnero y va a un estanque de stock.
Los productos van a un harnero de lavado donde se retiran las partículas que las recubren, siendo los
productos finales de la separación.
* El material que pasa por la malla, contaminado con finos de la mena, es concentrado para retirarle esos
finos.
* Los procesos de concentración que se usan son: flotación para recuperar galena, separación magnética
para fierro-silicio y magnetita, clasificación para arenas.
* El concentrado se desagua (clasificadores de espiral y espesadores) y retorna al estanque de stock
donde se junta al medio denso drenado, siendo entonces recirculado.
APLICACIONES DE LA SEPARACIÓN
POR MEDIOS DENSOS

Las aplicaciones de la concentración por medios densos

serían las siguientes:

Producción de concentrado final: carbón y algunos

minerales industriales.

Pré-concentración: diamante, sulfuros y óxidos

metálicos.