Automatización Del Proceso de Poscosecha de La Papaya Maradol

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA EN

INGENIERÍA Y TECNOLÓGIAS AVANZADAS
UPIITA
Trabajo Terminal II
“AUTOMATIZACIÓNDEL
PROCESO DE POSCOSECHA DE
LA PAPAYA MARADOL”
Que para obtener el título de
“Ingeniero en MECATRÓNICA”
Presenta:
Gonzalo Esli Delgadillo Franco
Asesores:
M. en C. Ramón Gómez Aguilar

Ing. Emilio N. Brito Martínez
Ing. Mauricio Méndez Martínez
México, D.F. Enero del 2013

AUTOMATIZACION DEL PROCESO DE POSCOSECHA DE LA PAPAYA MARADOL.
DEDICATORIA
El presente trabajo lo dedico de todo corazón, estima, amor, y admiración,

principalmente a mi DIOS, mis padres y mis hermanos quienes en
todo momento me acompañaron a lo largo de mi vida.
 Dios te dedico éste trabajo de todo corazón. Te AMO.
 Gonzalo D. L. y María A. F. C. los Amo mucho y les dedico con todo mi amor y
admiración dicho trabajo, del cual vieron su co mienzo y célebre conclusión.
 J. Uriel. D. F. y Jorge A. D. F. con toda mi estima y cariño que siento por ustedes
les dedico este trabajo en el cual fueron importantes para su elaboración.
II
AGRADECIMIENTOS
Mi DIOS te agradezco todas las oportunidades y experiencias que me has dejado

vivir y realizar, así como todas las amistades y relaciones que he
conocido en el trascurso de mi camino Profesional.
Padres… Gracias por todos sus consejos, por todas esas experiencias buenas y malas
donde siempre encontré su ayuda, gracias a Dios por sus vidas, los AMO.
Gracias.
Hermanos muchas gracias por toda su ayuda y apoyo que me

dieron a lo largo de mi carrera Profesional.
Gracias.
Gracias a mis maestros, mis sinodales, mi profesor de materia de

trabajo terminal, mi presidente del jurado, les agradezco por
sus enseñanzas, sus conocimientos y vivencias compartidas,
les agradezco también por la asistencia que me brindaron a
lo largo de la elaboración de éste trabajo y a lo largo de toda
mi carrera profesional.
A todas mis amistades y mi familia en general.

Gracias.
Muchas gracias a todos.

INDICE
INDICE DE TABLAS ................................................................................................... II

INDICE DE FIGURAS..................................................................................................III
RESUMEN ................................................................................................................... VI
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................... VII
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................VIII
Capitulo 1. ANTECEDENTES ................................................................................ - 2 -

1.1. MARCO TERICO..............................................................................................- 2 -
1.2. JUSTIFICACIÓN. ............................................................................................- 5 -
1.3. ESTADO DEL ARTE ........................................................................................- 6 -
Capitulo 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ............................................ - 9 -

2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................- 9 -
2.2. PROPUESTA DE SOLUCIÓN............................................................................- 9 -
2.2.1 MÓDULO DE ENTRADA. ............................................................................- 10 -
2.2.2. MÓDULO DE LAVADO-DESINFECTADO-ENCERADO............................- 10 -
2.2.3. MÓDULO DE SECADO ...............................................................................- 11 -
2.2.4. MÓDULO DE ABRILLANTADO.................................................................- 12 -
2.2.5. SALIDA.......................................................................................................- 13 -
2.3. REQUISITOS QUE DEBE DE CUMPLIR EL PROTOTIPO ..............................- 13 -
Capitulo 3. DESARROLLO DE PROPUESTA .................................................... - 17 -

3.1. PROPUESTA A LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ........................................- 21 -
3.1.1 PROCESO DE SECADO ................................................................................- 21 -
3.1.1.1 REDES DE AIRE COMPRIMIDO................................................................- 22 -
3.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA NECESARIA PARA SECADO MEDIANTE
AIRE COMPRIMIDO (FUJO DE AIRE) .........................................................- 25 -
3.3 COEFICIENTE DE VISCOSIDAD DINÁMICA.................................................- 30 -
3.5.1.4 CÁLCULO DE POTENCIA .........................................................................- 30 -
3.4. TUBERÍA ........................................................................................................- 35 -
3.5. BANDA TRASPORTADORA DE RODILLOS .................................................- 36 -
3.5.1 SISTEMA DE RODILLOS..............................................................................- 36 -
3.5.2. CÁLCULO Y DISEÑO DEL TRASPORTE DEL FRUTO ...............................- 37 -
3.5.3. DIÁMETRO DE RODILLOS Y DISTANCIA ENTRE RODILLOS.................- 38 -
3.5.4 ANÁLISIS DE LAS DIMENSIONES DE LOS RODILLOS .............................- 39 -
3.5.5. ARMAZON DE RODILLOS. ........................................................................- 45 -
I
3.5.6. SELECCIÓN DEL MOTO-REDUCTOR. ......................................................- 48 -

3.5.7 MÓDULO DE ABRILLANTADO Y SALIDA.................................................- 50 -
3.5.7.1. DISEÑO DE LA BANDA TRANSPORTADORA. .....................................- 51 -
Capítulo 4. CÁLCULOS ELÉCTRICOS Y PLANOS DE BODEGA .................. - 56 -

4.1 SELECCIÓN Y CÁLCULO DE CALIBRES....................................................- 56 -
4.2. FACTORES A CONSIDERAR DURANTE EL CÁLCULO DE CALIBRE
MÍNIMO DE CONDUCTORES .......................................................................- 56 -
4.3 DATOS NECESARIOS PARA EL CÁLCULO .................................................- 57 -
4.4 PROCEDIMIENTO GENERAL DEL CÁLCULO .............................................- 57 -
4.5 PLANOS DE BODEGA ...................................................................................- 57 -
4.6 PASOS PARA CÁLCULAR CALIBRES MÍNIMOS ........................................- 58 -
4.7 TABLA DE CÁLCULO DE CALIBRE PARA UN MOTOR DE 1 HP .............. - 59 –
4.8 CONCLUSIONES .......................................................................................... - 60 –
ANEXOS ...............................................................................................................- 62 -
GLOSARIO............................................................................................................- 83 -
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS ......................................................................- 89 -
CIBERGRAFÍA......................................................................................................- 90 -
LITERATURA CITADA.........................................................................................- 91 -
INDICE DE TABLAS.
Tabla 1. Cantidad de fruto que el sistema debe procesar en determinado tiempo. - 14 -

Tabla 2 Medidas de las papayas............................................................................. - 17 -
Tabla 3 Máximos y mínimos de la papaya. ........................................................... - 18 -
Tabla 4 Prueba de viscosidad................................................................................. - 30 -
Tabla 5 Disposición deseado de la papaya............................................................. - 36 -
Tabla 6 Comparación en espacio............................................................................- 52 -
Tabla 7 Proceso Manual.........................................................................................- 63 -
Tabla 8 Tiempos de secado; Proceso manual.........................................................- 64 -
Tabla 9 Abrillantado y pulido del proceso manual.................................................- 64 -
Tabla 10 Cotización del material (Nylamid).......................................................... - 65 -
Tabla 11 Pruebas de secado....................................................................................- 67 -
Tabla 12 Calibres de conductores...........................................................................- 77 -
Tabla 13 Motores Trifásicos WEG.........................................................................- 79 -
II
INDICE DE FIGURAS.
Figura 1-1 Papaya en diferentes tiempos de maduración ............................................ - 2 -

Figura 1-2 Proceso 3 en 1 ( lavado, desinfeccion y encerado) sumergiendo al fruto en
su totalidad .................................................................................................- 3 -
Figura 1-3 Proceso de pulido ...................................................................................... - 4 -
Figura 1-4 Frutos con excelente presentación, después del proceso de poscosecha ...- 4 -
Figura 2-1 Entrada del producto al sistema ...............................................................- 10 -
Figura 2-2 Efecto requerido y propuesta para el lavado ............................................ - 11 -
Figura 2-3 Efecto requerido para el secado ............................................................... - 12 -
Figura 2-4 Rodillos de cerdas para el pulido ............................................................. - 12 -
Figura 3-1 Diagrama a bloques del proceso .............................................................. - 18 -
Figura 3-2 Acomodo del fruto ................................................................................... - 19 -
Figura 3-3 Configuración de una red de aire comprimido abierta............................. - 23 -
Figura 3-4 Dirección de flujo para una red cerrada para una demanda específica .... - 24 -
Figura 3-5 Configuración típica de una red de aire comprimido cerrada .................. - 24 -
Figura 3-6 Compresor de aire con transmisión de potencia por banda ..................... - 25 -
Figura 3-7 Consideración de la resistencia del líquido a ser deformado ................... - 26 -
Figura 3-8 Sentido del aire de flujo del aire en la parte frontal de la papaya ............ - 26 -
Figura 3-9 Se toma a la papaya como un cilindro ..................................................... - 27 -
Figura 3-10 Forma correcta para que el fluido haga contacto con el cilindro ........... - 27 -
Figura 3-11 Corte de la sección transversal del cilindro ........................................... - 27 -
Figura 3-12 Gráfica obtenida para fuerza de razonamiento ...................................... - 29 -
Figura 3-13 Gráfica obtenida del cálculo de potencia ............................................... - 32 -
Figura 3-14 Red de aire con la tubería principal y la tubería secundaria ..................- 33 -
Figura 3-15 Red de aire con derivaciones de la tubería secundaria ..........................- 34 -
Figura 3-16 Ranura en la tuberìa ...............................................................................- 35 -
Figura 3-17 Fruto colocado sobre los rodillos ........................................................... - 37 -
Figura 3-18 Dimensiones de los rodillos ................................................................... - 38 -
Figura 3-19 Dimensiones de los rodillos ................................................................... - 39 -
Figura 3-20 Colocaciòn del fruto en hileras de 3 papayas......................................... - 39 -
Figura 3-21 Diagrama de analisis de rodillos ( los ovalos con la F's representan las
papayas) .....................................................................................................................- 40 -
Figura 3-22 Diagrama original del analisis ............................................................... - 41 -
III
Figura 3-23 Diagrama de "V" y "M" ......................................................................... - 42 -

Figura 3-24 Disposiciòn de las papayas en el modulo de secado .............................. - 44 -
Figura 3-25 Dimensiones del rodillo ......................................................................... - 45 -
Figura 3-26 Armazòn para rodillos............................................................................ - 45 -
Figura 3-27 Análisis utilizando el software de MDSodid ......................................... - 46 -
Figura 3-28 Fuerza cortante y momento flexionante................................................. - 47 -
Figura 3-29 Disposición de los rodillos con catarinas en el bastidor ........................ - 48 -
Figura 3-30 Bandas .................................................................................................... - 50 -
Figura 3-31 Ejemplos de rodillos con cerdas ............................................................ - 51 -
Figura 3-32 Banda sanitaria ...................................................................................... - 51 –
Figura A. .................................................................................................................... - 68 -
Figura B. .................................................................................................................... - 70 -
Figura C ..................................................................................................................... - 72 -
Figura D. .................................................................................................................... - 73 -
Figura E. .................................................................................................................... - 74 -
Figura F...................................................................................................................... - 74 -
Figura G. .................................................................................................................... - 76 -
IV
V
RESUMEN
El trabajo que se plantea consiste en analizar la propuesta para automatizar el proceso de

poscosecha de la papaya maradol, el cual conlleva en lavar-desinfectar-encerar, secar y
abrillantar el fruto, ésto es para evitar que el fruto se contamine de alguna plaga u hongo que
lo lleve a su pudrición y desecho.
Se plantean diversas ideas para resolver el prob lema de automatización, las que debido a su
elevado costo económico para su implementación, se descartan mediante un análisis
deductivo que nos permite encontrar la propuesta más eficiente y económica que garantice el
buen funcionamiento de una máquina que integre los diferentes procesos antes referidos, a
través de los cuales pasará el fruto, y que se encuentra precisamente detallado en éste trabajo,
es decir, el módulo de secado.
El proceso del secado para la papaya es considerado como el más crítico para su
implementación, ya que de éste dependen los datos primordiales para el desarrollo del
dispositivo mecatrónico, como lo son: la velocidad lineal, la forma de trasportar al producto
para su secado total y las dimensiones entre otras. Por lo que consecuentemente el proyecto a
analizar, contiene la propuesta documentada que se enfocará específicamente a este módulo.
En el proceso de lavado, desinfección, y encerado bastará sólo con el contacto directo a la

solución química diluida en agua, en el de abrillantado se utilizarán rodillos con cerdas,
suaves y delgadas que no maltraten al fruto. Tanto la entrada como la salida se contemplan
manualmente.
VI
OBJETIVO GENERAL.
Llevar a cabo el análisis de la automatización del proceso de secado en la poscosecha

de la papaya maradol.
OBJETIVOS PARTICULARES.
 Analizar el módulo de transporte para el proceso de secado en la poscosecha de

la papaya maradol.
 Bosquejar el diseño del módulo.
 Considerar los beneficios de la propuesta del sistema.
 Estudiar la mejor propuesta para el proceso de poscosecha.
VII
INTRODUCCION.
El uso de trabajadores entrenados para llevar a cabo el proceso de poscosecha de frutas y

verduras es universal, ya que la agudeza del ojo humano, así como la destreza de las manos
humanas, no han sido igualadas para éste trabajo por una máquina. Sin embargo, la eficacia
del trabajo depende más que solo de la competencia de los trabajadores.
Por otra parte; cuando el proceso ser realiza manualmente el consumo de líquido para lavar el
fruto y el tiempo para realizar la poscosecha resulta costoso. En la actualidad los sistemas que
en su funcionamiento requieren del uso de agua como recurso fundamental, deben de contar
con un sistema de reutilización con el fin de preservar el medio ambiente que hoy por hoy se
encuentra cada vez más deteriorado.
Debido a lo anterior se presenta la importancia de crear una máquina que agilice los procesos
de poscosecha de la papaya maradol, la cual representaría una importante ventaja para el
empresario y empleados, mejorando su productividad, reduciendo tiempos y así mismo
disminuyendo costos.
Hoy en día, la ingeniería desarrolla integraciones automáticas, mejorando procesos tanto en su

velocidad como en su ejecución dando así solución a diversos problemas. La rama de la
automatización de procesos se caracteriza como la guía que marca el rumbo de la industria en
los países desarrollados, así como la repercusión que tiene ésta en el sector económico y
social; de ahí la importancia de la generación de tecnología en el país, ya que actualmente
México es un país dependiente en gran medida de la tecnología extranjera, lo cual no permite
un crecimiento considerable en la economía interna.
VIII
IX
CÁPITULO 1
“¿Quieres ser un héroe? No te contentes con

ver hacer proezas a los demás o ignorar lo que
ocurre a tu alrededor. Actúa. Quienes actúan
desean ardientemente cumplir sus propósitos,
avanzar, servir a sus semejantes, ser los
mejores y cambiar su mundo.”
Glenn Van Ekeren.
-1-
Capitulo 1. ANTECEDENTES.
1.1.MARCO TEORICO.
La papaya maradol es un fruto de pulpa de color amarillo y algunas veces rojizo, es
digestiva y se consume sin su cáscara y sin semillas (fig.1-1). El fruto verde inmaduro de la
papaya puede ser consumido en ensaladas y estofados. Posee una cantidad relativamente alta
de pectina, la cual puede ser usada para preparar mermeladas.
Figura 1-1 Papaya en diferentes tiempos de maduración (Ver Cabergrafía [5])
Pudiendo pesar hasta 9 Kg, en la mayoría de los casos, las papayas más pequeñas no suelen
pesar más de 500 o 600 g, especialmente en una variedad de cultivo de plantas enanas, muy
productivas y destinadas generalmente a la exportación por su mayor duración después de la
cosecha y antes de su consumo. La talla de los frutos disminuye en función de la edad de la
planta y en general los árboles, solo ramifican si sus troncos son heridos.
-2-
La producción de la papaya maradol, por su alto valor por hectárea en co mparación con
otros productos tradicionales como el maíz, tiene un gran futuro en México. La estrategia
apunta a incrementar este tipo de cultivos en la geografía nacional, a partir de cuatro Estados
de la república mexicana que son considerados como la ra íz: Quintana Roo, Nayarit, Oaxaca
y Yucatán, debido a que existe un gran interés por parte de los productores y de los
gobiernos en apoyar este tipo de cultivo y cosechas. (Ver Cibergrafía [1])
La papaya siempre ha sido del agrado de la gente, pero la variedad maradol en años
recientes ha ido adquiriendo mayor popularidad entre los consumidores.
El proceso de poscosecha es muy laborioso ya que la papaya requiere ser manejada con
extremo cuidado, esto es, porque el fruto se daña con gran facilidad debido a su naturaleza.
Esto significa un problema para las empresas encargadas de su procesamiento y distribución,
ya que en la mayoría lo hacen de forma manual. Por lo general el proceso de poscosecha está
conformado por una serie de etapas (Ver Cibergrafía [4]) que regularmente son:
 Lavado y desinfección: Teniendo como principal propósito eliminar tierra, basura,

polvo y residuos de fungicidas (fig. 1-2), en la mayoría de las frutas se emplea
enjuague con agua limpia aplicada a presión con aspersores. En algunos casos se
deposita la fruta en tanques de remojo con detergentes y desinfectantes para llevar a
cabo el proceso. Algunas otras veces, solo la limpian con agua y se eliminan los
residuos vegetales, pero esto no garantiza que su superficie quede libre de agentes
contaminantes que están adheridos y que repercutan en la calidad del producto. (Ver
Cibergrafía [12])
 Encerado: Al aplicar una fina película de cera a la fruta se le da una mejor

presentación (fig. 1-2).
Figura 1-2. Proceso 3 en 1 (lavado, desinfectado y encerado) sumergiendo al fruto en su totalidad.

(Ver Cabergrafía [5])
-3-
 Secado: El principal objetivo de esta actividad es evitar las mermas (pudriciones) de

la fruta. En climas cálidos y secos el agua se evapora rápidamente sin ayuda de
medios especiales.
 Pulido: Después de haber lavado y aplicado cera en la superficie del fruto y secado
en su totalidad, éste pasa por un procedimiento de frotación, el cual produce un
ligero brillo que mejora la apariencia del producto. Manualmente esto se realiza con
el uso de franelas, pero en la industria se emplean cepillos rotatorios de fibra
sintética que hacen más eficiente el proceso, (fig. 1-3) .
Figura 1-3. Proceso de pulido
Figura 1-4. Frutos con excelente presentación, después del proceso de poscosecha.
-4-
1.2.JUSTIFICACIÓN.
La papaya maradol, aunque representa un producto rentable para produc ir y con diversas
aplicaciones, como por ejemplo, la papaína con poder anti- inflamatorio es utilizada en
disciplinas como la farmacéutica y la cosmética. No recibe valor agregado de forma
importante, es decir, el sector existente consiste tan sólo en la cosecha, distribución y
consumo directo. (Ver Cibergrafía [8])
Debido al gran crecimiento demográfico es necesario satisfacer las necesidades básicas

como lo es la alimentación. En la mayoría de los alimentos derivados del campo, después de
su cosecha es necesario pasar por una serie de procesos, entre los cuales está la limpieza y
desinfección para su posterior distribución y consumo. (Ver Cibergrafía [7])
Actualmente en la industria alimenticia existe una considerable demanda en cuanto a

sistemas que satisfagan las necesidades con respecto a la limpieza de frutas y vegetales.
Debido a que en la mayoría de las ocasiones, la limpieza y desinfección se realizan de
manera manual, origina una gran pérdida de tiempo y en la mayoría de los casos, el proceso
resulta ser poco favorable ya que no se tiene la suficiente concie ncia hacia la preservación
de la naturaleza, desperdiciando y ensuciando considerables volúmenes de agua.
Actualmente la forma más sencilla de llevar a cabo el proceso de poscosecha de la papaya se

realiza a mano, siendo este un proceso demasiado lento y uno de los pocos usados en nuestro
país.
Con el fin de agilizar la poscosecha de dichos productos, es posible satisfacer esta demanda
con la implementación de tecnología que en su mayoría es de procedencia extranjera la cual
resulta ser de costos elevados y fuera del alcance de muchos productores. Esto debido a que
en México existe una escasa inclinación hacia esta área del sector industrial (producción y
distribución de la papaya).
Para poder ofertar al consumidor final el producto que demanda, es necesario que dicho
producto cuente con requerimientos que lo lleven a una buena presentación sin daños ni
defectos. (Ver Cibergrafía [10])
A partir de la primera década del siglo XXI, en los procesos automáticos de poscosecha de
diferentes áreas se han producido una serie de mejoras, reduciendo considerablemente el
tiempo que se emplea en la limpieza y desinfección. Por lo cual se hace mención en este
documento el análisis del proceso; haciendo una propuesta de mejora que significa olvidar el
proceso manual y nos lleva a implementar un sistema que sea capaz de automatizar dichas
actividades, no olvidando que en estos tiempos lo más importante es la conservación del
medio ambiente, por lo que resulta a su vez un dispositivo ecológico que gradualmente
contribuye al ahorro de energía.
-5-
1.3.ESTADO DEL ARTE

Actualmente existe una gran variedad de sistemas automatizados alrededor del mundo en
materia de lavado y desinfección de frutas y vegetales para necesidades específicas acorde al
tamaño de la industria que lo requiera, como lo son:
[1] Prototipo digital de una máquina de tratamiento por aspersión para mango de
exportación. Diseño de una máquina por tratamiento mediante aspersión para mangos para
eliminar los huevos de mosca de la fruta en su etapa maduro- verdosa.
Universidad austral de Chile. Valdivia-Chile (2008)
[2] Tecnología del mane jo poscosecha de la papaya para el mercado fresco. Estudio del
manejo poscosecha del cultivo de la papaya (Carica papaya) a escala internacional y
nacional.
Universidad Central “Martha Abreu” de Las Villas, Santa Clara, Cuba. (2006)
[3] Evaluación de los sistemas de mane jo tradicional de papaya maradol ( Carica

papaya). Diseño de un empaque para la protección de la calidad de papaya maradol,
determinación de los puntos críticos de lesión durante el manejo postcosecha de papaya.
Universidad Nacional de Colombia. Colombia. (2008)
[4] Calidad en la poscosecha de la papaya carica (maradol). Recomendaciones para

Mantener la Calidad Poscosecha. Adel A. Kader Department of Phonology.
Universidad de California, CA, USA. (2005)
[5]Efecto de la cera sobre la maduración de poscosecha en papaya. Efectos del uso de

ceras comestibles sobre la maduración poscosecha en papaya.
VIII Congreso de Horticultura. Manzanillo, Colina. México
-6-
-7-
CÁPITULO 2
“La educación facilita dirigir a los

individuos, pero dificulta arrastrarlos;
facilita gobernarlos, pero vuelve imposible
esclavizarlos.”
Henry P. Brougham.
-8-
Capitulo 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Se llevó a cabo una entrevista directa con los distribuidores de dicho fruto en la central de
abastos de la ciudad de México Distrito Federal, quienes reciben diariamente un promedio
de 30 toneladas de papaya maradol, mismas que en teoría tienen que lavar, desinfectar, secar
y abrillantar con la finalidad de dar una mejor presentación, pero más aun, para proteger al
fruto de hongos que pueden ocasionar una pérdida significativa del producto.
La distribuidora padece una pérdida promedio entre el 12% al 15% de las 30 toneladas que
recibe, lo que equivale a una pérdida diaria aproximada de 3.6 toneladas en promedio,
debido a la aparición de ciertos hongos que se desarrollan durante la maduración. (Ver
Cibergrafía [9])
Actualmente los distribuidores realizan las operaciones de lavado, desinfectado, secado y

abrillantado del producto de forma artesanal (a mano), en donde se requiere un aproximado
de 30 empleados repartidos en dos turnos de 8 horas cada uno. Una de las principales
problemáticas se presenta cuando los empleados faltan ocasionando alargar el proceso,
terminando hasta altas horas de la madrugada. Cabe mencionar que en este mismo tiempo
las papayas se envuelven en papel y se llevan a un almacén en donde después de cierto
tiempo logran su maduración para posteriormente ponerlas en venta.
2.2. PROPUESTA DE SOLUCIÓN.
Por su cuidado extremo y la extensión de los territorios donde se cultiva, la producción de la

papaya maradol es muy absorbente en cuanto a mano de obra para cada uno de los procesos.
Por ello la necesidad de elaborar un sistema capaz de automatizar el proceso de poscosecha
de dicho fruto es primordial.
En una primera instancia, el sistema estará constituido por los módulos que corresponden a
las siguientes fases: entrada, lavado-desinfectado-encerado, secado, pulido o abrillantado y
salida, pretendiendo el proceso total de las 30 toneladas en estos diferentes módulos en una
jornada laboral de 8 horas, lo que reduce en un 50% el tiempo, trabajo y costo s que
normalmente conlleva el procesar las 30 toneladas.
-9-
2.2.1 MÓDULO DE ENTRADA.
Tomando en cuenta la naturaleza del fruto y su alto grado de delicadeza, exige un gran
cuidado para su tratamiento. La entrada del producto será de forma manual como se observa
en la siguiente imagen (figura 2-1).
Figura 2-1 Entrada del producto al sistema.
2.2.2. MÓDULO DE LAVADO-DESINFECTADO-ENCERADO.
Después de que el fruto es colocado en la entrada, éste será transportado al módulo que
corresponde al lavado-desinfectado-encerado, donde se le aplicará una solución compuesta
por agua, emulsión de cera de carnauba y fungicidas. Se hace mención que para que al
producto se le consideré limpio, desinfectado y encerado, sólo basta que la solución tenga
contacto directo con el fruto, por lo cual, no es necesario que sea frotado o tallado. Es por
esta razón que se piensa que la aplicación de esta solución se realizará por medio de
inmersión ó aspersión. (Ver Cibergrafía [11])
Al realizarse por inmersión se pretende colocar un contenedor (tina) de lavado en el paso de

una trasportadora, en la cual se introducirá al fruto hasta un cierto nivel, ya que si se
introduce por completo este tiende flotar. Los parámetros a considerar son los niveles de la
solución que debe mantener el contenedor, así como la velocidad del trasportador.
Para tener un nivel óptimo de la solución a utilizar, se pretende implementar una serie de
sensores de nivel conectados a un PLC que a su vez se conectará a un ordenador.
- 10 -
Otra propuesta al módulo de lavado es utilizando el método de aspersión, en el cual se

considera utilizar un tanque contenedor de la solución, (fig. 2-2).
Figura 2-2 Efecto requerido y propuesto para el lavado.
En conclusión, el proceso de lavado es la entrada del sistema que será manual, depositando
los frutos en un contenedor grande para que a su vez el trabajador coloque el fruto en el
trasportador del segundo módulo para su secado.
2.2.3. MÓDULO DE SECADO.
El módulo de secado representa la etapa más crítica del sistema, ya que del tiempo que dure
el proceso a su cargo dependerán los cálculos de la velocidad de l trasportador, así como el
cálculo de las dimensiones que tendrá en conjunto todo el sistema.
Para el módulo de secado se requiere que dicho proceso se realice de manera efectiva y
rápida con el fin de reducir al máximo el tiempo que se toma en este proceso; y para lograrlo
tentativamente se proponen diferentes métodos de secado, por lo cual se pretende
implementar una cámara la cual podría estar compuesta por ventiladores, luz ultravioleta, luz
convencional, resistencias eléctricas ó luz xenón.
Una de las maneras más prudentes de realizar este proceso con mayor rapidez es
combinando dos o más métodos de secado, un ejemplo podría ser el empleo de luz
ultravioleta en conjunto con ventiladores. Para todo esto se realizaron pruebas y de acuerdo
a los resultados obtenidos de sus respectivos análisis se tomó la mejor opción, (fig. 2-3).
- 11 -
Figura 2-3 Efecto requerido para el secado.
2.2.4. MÓDULO DE ABRILLANTADO .
Para lograr la finalidad de este módulo, se tiene que hacer pasar al fruto por una cámara en
donde se pretende que al salir éste adquiera una mejor apariencia para que tenga una
presentación sobresaliente ante el consumidor final.
Una posible solución que se puede dar para este proceso es utilizar rodillos giratorios con
cerdas, situándolos en la parte superior de lo que pretende ser la cámara de abrillantado, y
así lograr que cuando el fruto entre a dicha cámara y pase por debajo de los rodillos éstos
sean frotados para lograr un buen abrillantado. El tipo de cerdas están directamente
relacionadas a los materiales con las que están constituidas. En el mercado existen cuando
menos dos tipos de cerdas para grado alimenticio, el primer tipo de cerdas está constituido
de nylon que son usadas para quitar restos de polvo y partículas de las frutas, y a su vez
también darle una apariencia más limpia. El segundo tipo de rodillos es con cerdas base de
propileno, este tipo de rodillos son usados también en la industria alimenticia para dar brillo
a fruta con corteza dura como las manzanas y peras.
Figura 2-4 Rodillos de cerdas para el pulido.
- 12 -
En algunas versiones de rodillos giratorios viene incorporado un sistema de trasmisión de

potencia a 24 VDC que requieren menos mantenimiento que algunos motores de corriente
alterna. En cuanto a la estructura de este módulo se utilizará PTR ya que su precio resulta
ser bajo en comparación con algunos perfiles tales como lo son el de canal, entre otros.
2.2.5. SALIDA
Al momento en el que el fruto llegue a este módulo, éste ya debe de estar abrillantado y casi
listo para ofertarlo .Se retirará de forma manual, ya que después de estos procedimientos el
fruto será envuelto y colocado en almacenes, en donde después de cierto tiempo logrará su
maduración para posteriormente ser ofertados ante el consumidor final.
2.3. REQUISITOS QUE DEBE DE CUMPLIR EL PROTOTIPO.
A continuación se presentan requerimientos a considerar, con los que se trabajará para lograr
la finalidad del sistema:
 Procesar 30 toneladas de papaya en una jornada laboral.

 La jornada de trabajo consta de 8 horas,
 Se tiene un peso promedio de la papaya de 1.5 Kg.
 En lo posible, lograr que el sistema sea modular.
 Que el mantenimiento del prototipo sea mínimo.
 Que sea operable con un mínimo de usuarios.
De acuerdo a esto se procede a verificar los requisitos del sistema.
Se observa que se tienen 30 toneladas equivalentes a 30 000 K g de lo cual se deduce:
Donde N es el número aproximado de papayas equivalente a 30 toneladas.
- 13 -
Sabiendo que se tiene un turno de 8 horas, para dicho trabajo sólo se considerarán las 4
primeras horas para garantizar el procesamiento de las 30 toneladas de papayas. Teniendo en
cuenta que las otras 4 horas se emplean en los tiempos muertos del trabajador, incluyendo su
hora de comida.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente y al número de papayas que se encuentran en 30

toneladas y tomando en consideración que esta cantidad de papayas tienen que pasar por los
diferentes procesos, se llega a la tabla 1.
Unidades de papaya Tie mpo

20 0000 4 horas
5 000 60 min
83.333 60 s
1.38 1s
Tabla 1 . Cantidad de fruto que el sistema debe procesar en determinado tiempo.
La tabla 1 muestra las cantidades de fruto que se deben procesar en un determinado tiempo,
este dato será de gran importancia para poder dar solución a la implementación del sistema.
- 14 -
- 15 -
CAPITULO 3
“El futuro tiene varios nombres: para los

débiles es lo imposible, para los creyentes
lo desconocido y para los osados y sagaces
lo ideal.”
Víctor Hugo.
“Los 12 principios del carácter;

1. Honestidad, 2. Discernimiento,
3. Compasión, 4. Gratitud,
5. Paciencia, 6. Disciplina,
7. Fortaleza, 8. Perseverancia,
9. Humor, 10. Humildad,
11. Generosidad y 12. Respeto.”
Kathrin B. Johnson.
- 16 -
Capitulo 3. DESARROLLO DE PROPUESTA.
Para poder tener una solución concreta es necesario conocer como se realizan las tareas de
forma manual, por lo que se procede a ejecutar un par de pruebas. (Anexo 1)
Se toman papayas consideradas como las más grandes que pudieran llegar a ser, así como
también de las más pequeñas y otras indistintas, de las cueles se obtuvieron las siguientes
medidas (Tabla 2):
Papaya Ancho (cm) Largo (cm)
1 19 30
2 25 35
3 16 21
4 10 22
5 10 25
6 14 18
7 13 21
8 13 24
9 10 25
10 14 22
11 13 27
12 12 21
13 12 23
Tabla 2 Medidas de las papayas.
Al momento de realizar las mediciones de la tabla anterior, se observa que el tamaño de las
papaya no es uniforme (lo cual es un punto muy importante que se debe de tener presente ),
es por esto que se tomarán las medidas máximas así como también las mínimas, y datos a
considerar para el diseño del sistema. De lo cual se observa la siguiente Tabla 3:
- 17 -
Ancho (cm) Largo(cm)
Máximo 25 35
Mínimo 10 18
Tabla 3 Máximos y mínimos de la papaya.
A lo largo del presente estudio del sistema de poscosecha, se toman en cuenta múltiples
propuestas, las cuales se analizan y a su vez, sí así lo requiere se procede a modificar
siempre con la idea de encontrar la mejor solución.
Fig. 3-1Diagrama a bloques del proceso
Para determinar las dimensiones del sistema se tomaran en consideración los datos que con
anterioridad se han recabado: dimensiones del fruto, peso, así como la cantidad que se
espera recibir a la salida a cierto tiempo, con el objetivo de procesar 30 toneladas diarias.
Para el desarrollo del proyecto, el módulo de secado es considerado como la parte más
crítica que se presenta en el sistema, esto debido al tiempo que el fruto tarda en secar
después de haber estado en contacto con la solución. Al asistir a bodegas y observar cómo se
realiza el proceso de poscosecha de forma manual (ver anexo 1), se pudo medir el tiempo
que le toma al fruto en secar expuesto solo al ambiente, de lo cual se cronometro un tiempo
promedio de 7.14 minutos por cada fruto.
- 18 -
De acuerdo al tiempo cronometrado se procede a realizar diversos experimentos (ver anexo

3) en donde se logra reducir este tiempo a un aproximado de 1 minuto.
Teniendo en cuenta que el módulo de secado representa la parte más crítica, se decide
realizar más a fondo su análisis y estudio puesto que es muy importante partir de éste punto
para diseñar cualquier sistema de esta rama industrial.
Tomando los datos ya expresados, se considera el tamaño que puede tener el módulo de
secado teniendo en cuenta que la cantidad de frutos por minuto debe de ser de un
aproximado de 84 y que debe de permanecer dentro de este módulo un tiempo mínimo de 1
minuto.
Se propone acomodar al fruto en forma de matriz de 5 x 20 como se muestra en la siguiente

imagen (figura 3-2) al acomodar de esta forma al fruto se tiene un total de 100 papayas.
Módulo de secado
Figura 3-2 Acomodo del fruto
De acuerdo a las dimensiones máximas que presenta la papaya para un caso ideal, se
procede a calcular la dimensión que podría tener el módulo de secado de lo cual se obtiene:
Datos de la papaya:
Largo máximo: 35 cm
Ancho máximo: 25 cm
Se considera dejar un espacio entre papayas de 10 cm. Lo que significa que el espacio total
ocupado por cada papaya será aproximado a 35 cm.
- 19 -
Si a este resultado lo multiplicamos por las 20 papayas se obtendrá el largo L de lo que será
el módulo de secado.
L = (35 cm) (20) = 700 cm = 7m
De igual manera se realiza el mismo procedimiento para calcular el ancho h del módulo, (se
considera dejar un espacio entre papayas de 5 cm).
El fruto ocupa 35 cm por lo que se obtiene lo siguiente:
h = (35 cm) + (5cm) = 40cm.
Se colocarán 5 papayas, por lo que se obtiene el ancho A correspondiente al módulo, con la

siguiente operación:
A = (40cm) (5) = 200 cm. = 2m. (Ancho del módulo).
La certeza de secar 100 papayas por minuto, alcanza la meta al objetivo planteado de
obtener 84 papayas por minuto, para así garantizar el proceso total de las 30 toneladas.
Por lo que con dicha hipótesis se procede a calcular la velocidad lineal de la transportadora,
que a continuación se desarrolla:
 Se propone obtener la cantidad de 100 papayas por minuto, así mismo, se toma la
consideración de que el fruto debe permanecer dentro del módulo de secado, un
mínimo de un minuto, luego entonces, tomando en cuenta la formula de velocidad,
se tiene que:
(1)
Donde
d = distancia que representan las 100 papayas en la transportadora de 7m.
t = tiempo necesario de 60 s.
Como se puede ver en (1) la velocidad necesaria para cumplir con el propósito es de 11.66
cm/s, de acuerdo a esta velocidad se deduce que el tiempo en el que se procesará una hilera
de 5 papayas esta dado por:
- 20 -
20 hileras que tendrán que pasar en 60 segundos. Se llega a la ecuación (2) la cual nos
indica el tiempo t1 en el que se obtendrá una hilera de papayas.
(2)
Ahora tomando el número de papayas por hilera que son 5 y el tiempo (2) de 3 segundos que
corresponde al tiempo en la que una hilera tarda en salir del sistema, se llega a la ecuación
(3), donde n nos indica el número de papayas que se procesarán por segundo.
(3)
De acuerdo a la ecuación (3) se deduce que se obtendrá a la salida la cantidad de 1.666

papayas por segundo, con lo cual se asegura cumplir con el propósito de las 30 toneladas ya
que datos previos muestran que se debe asegurar una salida de 1.3888 papayas por segundo.
Tomando en cuenta el dato obtenido, respecto a la velocidad lineal del módulo de secado, se
considera que para el módulo de entrada, lavado, encerado, desinfectado y secado debe de ir
integrado y sincronizado a una misma velocidad, pero para el módulo de pulido y salida, la
velocidad será mayor, al igual que las dimensiones del trasportador, esto para evitar
cualquier cuello de botella en el proceso.
Resumiendo el análisis del proyecto hasta este punto, se propone las siguientes dimensiones
para la implementación del sistema.
• 7 metros de longitud para el transportador del módulo de secado

• 2 metros de ancho del trasportador del módulo de secado
• 2 metros de ancho del trasportador del módulo de pulido
De acuerdo a lo expuesto y considerando las grandes dimensiones del sistema, se realizan

modificaciones y reajustes a los cálculos obtenidos.
3.1. PROPUESTA A LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA.

3.1.1 PROCESO DE SECADO
En este módulo se pretende secar las papayas que provienen del proceso de lavado mediante
una corriente de aire generada por: sopladores, ventiladores o en su defecto aire comprimido
trasportado por tuberías.
- 21 -
3.1.1.1 REDES DE AIRE COMPRIMIDO .

Para diseñar una red de aire comprimido se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones variables (Ver Cibergrafía [3]):
 Presión: Se debe estimar la presión a la cual se desea trabajar para establecer el

funcionamiento del compresor y de la red. Generalmente una red industrial de aire
comprimido tiene presiones de 6 y 7 bar.
 Pérdida de presión: Los componentes de una red de aire comprimido como codos,
T’s, filtros, trampas, cambios de sección, unidades de mantenimiento, y otras se
oponen al flujo generando pérdidas de presión. Garantizar que las pérdidas estén en
los límites permisibles es una labor esencial del diseño.
 Velocidad de circulación: Esta velocidad debe controlarse puesto que su aumento
produce mayores pérdidas de presión.
Todo movimiento de un fluido por una tubería produce una pérdida de presión debido a su
rugosidad y diámetro asociado. La selección de los diámetros de las tuberías de una red de
aire se determina según los principios de la mecánica de fluidos. En general la tubería de una
red no necesita mantenimiento fuera de la corrección de fugas que se producen
frecuentemente en las conexiones. En caso que la tubería presente obstrucción por material
partículado debe limpiarse o reemplazarse.
Para que la utilización del aire comprimido resulte industrialmente económica, debe
cumplirse ciertas condiciones, fundamentalmente como evitar las fugas de aire y las caídas
de presión en todo lo largo del circuito. Así pues, después de haber producido y tratado
convenientemente el aire comprimido, hay que distribuirlo de tal manera que llegue a todos
y cada uno de los puntos de consumo; hablamos pues de optimizar recursos y por
consiguiente de ahorro de energía.
Configuraciones de redes de aire
Existen diferentes tipos de configuraciones de redes de aire comprimido, se enuncian los

más importantes (Ver Cibergrafía [2]):
 Red de aire comprimido Abierta: Se constituye por una sola línea principal de la cual
se desprenden las secundarias y las de servicio. La poca inversión inicial necesaria
de esta configuración constituye su principal ventaja. Además, en la red pueden
implementarse inclinaciones para la evacuación de condensados. La desventaja
principal de este tipo de redes es su mantenimiento. Ante la necesidad de una
reparación es posible que se detenga el suministro de aire “aguas abajo” del punto de
corte lo que implica una parada en el suministro de aire a la producción.
- 22 -
Figura 3-3 Configuración de una red de aire comprimido abierta.
 Red de aire comprimido Cerrada: En esta configuración la línea principal constituye

un anillo. La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si fuera abierta. Sin
embargo, con ella se facilitan las tareas de mantenimiento de manera importante,
puesto que ciertas partes pueden ser aisladas sin afectar a la producción.
La falta de dirección constante del flujo es una desventaja importante de este
sistema, ya que la dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las
demandas puntuales y por tanto, el flujo de aire cambiará de dirección dependiendo
del consumo.
En este tipo de red se tiene que considerar que la mayoría de los accesorios de una
red (Filtros, Enfriadores etc.) son diseñados con una entrada y una salida. Por tanto
un cambio en el sentido de flujo los inutilizaría.
- 23 -
Figura 3-4 Dirección de flujo para una red cerrada para una demanda específica.
Figura 3-5 Configuración típica de una red de aire comprimido cerrada.
Para la generación de aire comprimido es común utilizar compresores, el funcionamiento de

estos dispositivos se realiza mediante una biela giratoria y una varilla de conexión que
mueven a un pistón, el pistón se desplaza con un movimiento alternativo en un cilindro,
tomando gas a baja presión conforme viaja hacia fuera de la cabeza del cilindro y después lo
- 24 -
comprime dentro del cilindro conforme viaja hacia la cabeza, cuando la presión del gas
alcanza el nivel deseado, las válvulas de descarga se abren para entregar el gas comprimido
al sistema de tuberías, para muchos usuarios industriales, éstos pueden ser muy grandes,
entregando hasta 10000 ( ) a presiones de hasta
(413MPa). (Ver Cibergrafía [6])
Figura 3-6 Compresor de aire con transmisión de potencia por banda.
3.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA NECESARIA PARA SECADO

MEDIANTE AIRE COMPRIMIDO (FUJO DE AIRE).
Para visualizar la problemática de secado en la superficie de la fruta se toma una unidad
discreta del fluido (figura 3-7), en la capa más alta de la unidad discreta se le aplica una
fuerza tangente a la superficie por lo que la deformación es mucho más notable en la
superficie que en la capa más baja de la unidad discreta de fluido, debido a que este fluido
opone resistencia a la deformación a ser desplazado. Para conocer la fuerza necesaria para
desplazar las partículas de solución se necesita conocer el coeficiente de viscosidad
dinámico, lo cual explica su fluidez (Ver anexo 4). (Para todos los siguientes cálculos y
respectivos análisis se citó las Ref. Bibliográficas [2], [10], [11] y [12]).
- 25 -
Figura 3-7 Consideración de la resistencia del líquido a ser deformado.
Debido a que la geometría que tiene la papaya es de forma irregular pero muy parecida al
paraboloide, se considera tomar la geometría de la papaya como un cilindro para poder
realizar el análisis del fluido en su entono.
Figura 3-8 Sentido de flujo del aire en la parte frontal de la papaya.
Observamos el efecto que tiene el sentido del flujo de aire en movimiento que impacta
directamente en la cara frontal de la papaya con una fuerza ; esta se divide en dos al
momento que toca la superficie de la papaya, (figura 3-8).
Para hacer más eficiente el análisis del fluido (corriente de aire), se tomará la geometría de
la papaya como un cilindro, que resulta ser la más conveniente ya que se delimita a las
figuras geométricas más conocidas como es el caso del cilindro (figura 3-9), para este caso
en particular el cilindro será posicionado en la banda trasportadora de la forma más
conveniente, ahora desde esta posición se propone que el flujo de aire se tenga que incidir de
manera que impacte directamente en la cara frontal del cilindro y no en sus tapas.
- 26 -
Figura 3-9 Se toma a la papaya como un cilindro.
En el cilindro se aprecia con más detalle las líneas del sentido del flujo de aire y el recorrido
que este hace al incidir a la cara de manera frontal al cilindro con una velocidad de flujo
; debido al choque éstas se dividen y se reparten hasta que alcancen la mitad del
cilindro (figura 3-10), hasta ese momento las líneas de fluido se tornan tangentes a la
circunferencia (sección transversal del cilindro), de esta manera se puede realizar el análisis
para secar las papayas (figura3-11).
Figura 3-10 Forma correcta para que el fluido haga contacto con el cilindro.
Figura 3-11 Corte de la sección transversal del cilindro.
- 27 -
Para determinar si un fluido es laminar o turbulento se utiliza el número de Reynolds (Ver

anexo 5) que se expresa como:
(4)
Donde:
: Número de Reynolds
Diámetro del cilindro
: Densidad a temperatura ambiente del fluido
Velocidad del fluido
: Viscosidad dinámica del fluido (para nuestro caso la solución limpiadora) (Ver anexo 6).
Teniendo en cuenta la dirección del fluido (aire) respecto al cilindro, se tiene:
Siendo el coeficiente de arrastre (Ver anexo 7).
Este valor corresponde a la relación para el cilindro.
Dado que las configuraciones para distintas formas geométricas, se tiene también el
siguiente coeficiente de arrastre a bajas velocidades para el caso particular de un cilindro
paralelo al flujo es:
(5)
Para este caso en especial, la constante , entonces se tiene:
La fuerza experimentada por una corriente se le conoce como fuerza de rozamiento ó fuerza
de arrastre, que está dada por:
(6)
A corresponde al área de sección transversal. Por lo que FD se puede visualizar como:
(7)
(8)
- 28 -
Sustituyendo el número de Reynolds expresado en la ecuación (1) en (5) se tiene:
(9)
(10)
Sustituyendo la constante en (10) se tiene que:
(11)
Se propone que la constante numérica sea , para simplificar la ecuación:
Por lo tanto tenemos el cálculo de la fuerza de rozamiento (figura 3-12), considerando los
siguientes datos:
Diámetro promedio de la papaya
Variable propuesta [m/s] que va desde 0 m/s hasta 100 m/s en incrementos de 0.2 m/s.
Figura 3-12 Gráfica obtenida para la fuerza de rozam iento.
- 29 -
3.3 COEFICIENTE DE VISCOSIDAD DINÁMICA.

Se practico una prueba de viscosidad a una muestra del líquido a utilizar, donde se
obtuvieron los siguientes datos:
Viscosidad ( ) 3 centipoises (Ver anexo 8)
Método Prueba de viscosímetro de Brookfield
Modelo LVT, aguja 1 a 60 RPM (1RPS)
Tabla 4 Prueba de viscosidad.
Donde 1centipoise = 1 que representa la viscosidad dinámica .
Donde 1 = ó 1 en el Sistema Internacional de unidades.
3.3.1 CÁLCULO DE POTENCIA.
El trabajo w en forma integral se puede expresar como:
(12)
Siendo la fuerza y la diferencial de longitud.
Integrando para un valor fijo de velocidad del fluido ( ) se tiene que:
(13)
Donde
(14)
(15)
Se toma la fuerza de arrastre como función de la velocidad y la velocidad del fluido como
función del tiempo, se tiene:
- 30 -
La potencia en forma diferencial está definida como:
(16)
Donde se define como el trabajo mecánico.
Derivando el trabajo con respecto al tiempo, se obtiene:
(17)
Sustituyendo la ecuación (11) en (17) se tiene:
(18)
(19)
donde la potencia es:
(20)
Ahora para el cálculo numérico de la potencia se utiliza la misma velocidad de flujo

propuesta para el cálculo de la fuerza de rozamiento (figura 3-13) por lo tanto se tiene la
siguiente gráfica (Ver anexo 9).
- 31 -
Calculo de potencia
0.06
0.05
0.04
Potencia [W]
0.03
0.02
0.01
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Velocidad de flujo [m/s]
Figura 3-13 Gráfica obtenida del cálculo de potencia.
Variable propuesta [m/s] que va desde 0 m/s hasta 100 m/s en incrementos de 0.2 m/s.
Se considera una velocidad fija de flujo de se tiene una fuerza de

arrastre de
Con la misma velocidad de flujo se tiene la potencia de:
Ahora, se considera el flujo a la entrada de la tubería como:
(21)
- 32 -
Donde = flujo a la entrada de la tubería principal para alimentar a la tubería secundaria

(figura 3-14).
La tubería secundaria tendrá tuberías derivadas o ramificaciones para que al momento que la
fruta pase a través de la banda trasportadora de rodillos, tenga contacto con una cortina de
aire, por consiguiente el fruto se secará totalmente cuando salga del módulo (figura 3-15).
Para llegar a esto se propone que la tubería derivada tenga una ranura de aproximadamente
1/32’’ a lo largo de su longitud para que por medio de ésta salga el flujo de aire y se obtenga
el efecto deseado (figura 3-16).
Área de sección transversal de la tubería principal.
= Velocidad de flujo en la sección de entrada de la tubería principal.
Despejando de la ecuación (10) se tiene:
(22)
Donde la red inicial de aire se propone que tenga la siguiente configuración:
Figura 3-14 Red de aire con la tubería pr incipal y la tubería se cundaria.
- 33 -
Figura 3-15 Red de aire con derivaciones de la tubería secundaria.
La tubería principal tendrá un diámetro de 1’’ con un caudal que alimentará a una tubería
secundaria que estará conformada por tres tubos con una longitud “l” definida por la banda
trasportadora, colocados en paralelo conectados directamente con la tubería principal
mediante un tubo divisor, donde y son el caudal de cada uno de los tubos de la
tubería secundaria.
El caudal o gasto de la tubería secundaria esta dado por:
(23)
(24)
Donde el valor de la densidad es constante y el área de sección transversal de la

tubería también es constante, entonces factorizando las constantes se tienen:
(25)
donde
(26)
- 34 -
Figura 3-16 Ranura en la tubería.
3.4. TUBERÍA.
Para la tubería, se usará tubo de CPVC (Cloruro de polivinilo clorinado), ya que este
material mantiene todas las características propias del PVC (Cloruro de Polivinilo), más
debido a un proceso de clorinación ofrece resistencia a un rango más amplio de uso en
cuanto a temperaturas, presiones de uso, resistencia a agentes químicos corrosivos paralelo a
la ventaja de poder ser utilizado con agua fría y caliente.
Algunas de las características importantes de este tipo de materiales son:
Resistencia
• Los productos de PVC y CPVC son altamente elásticos, duros y durables con una alta
resistencia a la tensión y al impacto.
Baja Pérdida por Fricción
• La suave superficie interior del PVC y CPVC asegura una baja pérdida por fricción y un
alto índice de flujo. Adicionalmente, puesto que las tuberías de PVC y CPVC no se pican,
escaman, o corroen, tienen un alto índice de fluidez que mantendrán por más tiempo la vida
útil del sistema.
Por otra parte se considera y propone como principal solución el utilizar Acero Inoxidable
para todo el proceso y sistema de poscosecha, principalmente para el módulo de secado
tanto para la tubería, trasportador y estructura del mismo.
- 35 -
3.5. BANDA TRASPORTADORA DE RODILLOS.

3.5.1 SISTEMA DE RODILLOS .
Procesar 20 000 papayas en 4 horas es uno de los principales requerimientos del sistema
(esto es equivalente a procesar 30 Ton o 30000 kg), por consiguiente en 1 hora se estarán
procesando 5000 papayas y por minuto 84 papayas que equivalen a 120 kg.
Para el análisis del trasportador del módulo de secado, se toma en cuenta las dimensiones de
la papaya más grande, la cual posee un diámetro de 25cm y un perímetro aproximado de
80cm aproximadamente.
(27)
Como se vio en el principio de éste capítulo,
las dimensiones del trasportador, son demasiado grandes para la producción que se
manejará, por lo que se reajustan los tiempos y espacios para dicho trasportador tomando en
cuenta que se deben procesar 84 papayas por minuto.
Por lo que, se tiene que procesar cada 30 segundos un lote de 42 papayas, podemos
repartirlas en hileras de tres, con esto se tiene un total de 14 hileras Tabla 5
Tabla 5 Disposición deseada de la papaya.
En un instante determinado el módulo se encontrará con capacidad de albergar 42 papayas,

en ese instante las papayas están ocupando una superficie aproximada de:
Donde:
- 36 -
3.5.2. CÁLCULO Y DISEÑO DEL TRASPORTE DEL FRUTO .

Para este cálculo se consideraron las papayas más grandes y se citan las Ref. [3] y [5].
La papaya en el módulo de secado debe estar en constante rotación para que el flujo de aire
sea capaz de secar su superficie en aproximadamente 30 segundos por lo que se propone
utilizar una banda trasportadora con rodillos para lograr dicho fin (figura 3-17).
Figura 3-17 Fruto colocado sobre los rodillos.
F1 F2 F3
l1 l2 l3 l4
l1 + l2 + l3 + l4 = L = 59.5in F1 = F2 = F3
Donde:
Cada F es una papaya, la cual tiene un peso neto de 3.5 Kg
FT = F1 + F2 + F3
Por lo tanto tenemos una FT = 10.5 Kg que soportan 2 rodillos del trasportador
- 37 -
Para el análisis total de un rodillo, recordaremos que usamos la mitad del peso real
 Para el análisis de 1 rodillo F =

FT
2
Por lo que para cada F tendremos F 1 ; F 2 ; F 3

2 2 2
Para el análisis de cálculos en un caso ideal F1 , F2 y F3 se tomarán equidistantes
Por lo tanto tenemos que:
l1 = l4
l2 = l3
Donde:
L = 29.75 in = 29 ¾ in
2
Entonces:
l2 = l3 = 17.717in
l1 = l4 = 12.033in
3.5.3. DIÁMETRO DE RODILLOS Y DISTANCIA ENTRE RODILLOS .

En un principio se consideró que el diámetro de los rodillos fuese de 3 pulgadas (76.2 mm)
con una distancia entre centros de 144.2 mm. Conforme se avanzo en el estudio y análisis
para dicho proyecto, se llega a la conclusión de usar rodillos de 2.5 pulgadas (6.35 cm) con
un calibre 11 GA (gague) y una distancia entre centros de 5.256 pulgadas (133.5mm), para
así tener un claro entre rodillos de 7cm (2.756 pulgadas), ya que el fruto encontrado más
pequeño tiene un diámetro de 8.5 cm de punta.
Figura 3-18 Dimensiones de los rodillos.
- 38 -
Figura 3-19 Dimensiones de los rodillos.
3.5.4 ANÁLISIS DE LAS DIMENSIONES DE LOS RODILLOS .

Para este caso se considerará a las papayas de tamaño promedio que son de 20cm de ancho x
30 cm de largo. Después de haber pasado por el proceso de lavado (que es manual), las
papayas tendrán que ser colocadas en una posición en la cual queden en hileras de 3 papayas
alineadas para el proceso de secado (figura 3-20).
Figura 3-20 Colocación del fruto en hileras de 3 papayas.
Se pretende que la longitud de los rodillos a utilizar sea de 62 pulgadas para que puedan ser
encontrados comercialmente en sección circular hueca. Por lo que, en los siguientes cálculos
de diseño se analizan las fuerzas ejercidas en dichos rodillos, garantizando su no deformidad
para el peso total neto de los frutos. (Ver Ref. Bibliográfica [6] y [7])
- 39 -
Protector cadena
(Chain Guard)
q1 q2 F1 F2 F3
1in
RB RA
1
in 1in 13.033in 17.717in 17.717in 12.033in
2
14.533in
Figura 3-21 Diagrama análisis rodillos (los óvalos con las F´s representan las papayas).
Obteniendo las ecuaciones de equilibrio para las fuerzas de reacción en RA y RB tenemos:
− M B  0   RA(62)  q1(61.5)  q 2(60.5)  F 1(47.47)  F 2(29.75)  F 3(12.033)
q1(61.5)  q 2  (60.5)  F 1(47.47)  F 2(29.75)  F 3(12.033)

RA =
62
− M A  0   RB(62)  F 3(49.97)  F 2(32.25)  F 1(14.533)  q 2(1.5)  q1(0.5)
F 3(49.97)  F 2(32.25)  F 1(14.533)  q 2(1.5)  q1(0.5)

RB =
62
Sabiendo que:
F 1 = F2 = F 3 ; q1 = q2
Pero, tanto q1 como q2 , en comparación con las demás cargas F’s ejercidas en el rodillo se
tomarán despreciables, puesto que van unidas al tubo hueco (Van soldadas y por lo tanto
pertenecen al rodillo).
- 40 -
Entonces:
F 1(47.47)  F 2(29.75)  F 3(12.033)

RA  (28)
62in
F 3(49.97)  F 2(32.25)  F 1(14.533)

RB 
62in (29)
Si cada “F” es una papaya y a cada una la sostiene 2 rodillos, entonces para el análisis de
cada rodillo, como se mencionó anteriormente, F es igual a la mitad de cada papaya.
Cada papaya más grande tiene un peso de 3.5 kg
Entonces; FT  F 1  F 2  F 3 = 10.5kg
Donde; F  F 2
Por lo tanto: F1 = F2 = F3 = 1.75 kg ≈ 3.58 lb
Se tiene que, para el análisis de un rodillo
F´´´T = 5.25 Kg
Figura 3-22 Diagr ama original del análisis.
Para visualizar y entender mejor las deformaciones que pudiesen tener los rodillos,
procedemos a obtener la grafica de fuerza cortante V y momento flexionante M.
Sabiendo que
344.34[lb  in ] 373.27[lb  in ]
RA=  5.55lb y RB=  6.02lb
62[in ] 62[in ]
- 41 -
Graficamos V:
VRA=5.55 lb VF3 =−21.66-3.858lb=−6.02lb
VF1 =5.55lb-3.858lb=1.69lb VRB= −6.02+6.02=0
VF2 =1.69lb-3.58lb=−2.166lb
Para M Tendremos lo siguiente:
MRA=0 MF3 =110.6+ (2.166)(17.717)  72.22 lb∙in
MF1 =0+ (5.55)(14.533)  80.66 lb∙in MRB=72.22+ (6.02)(12.033)  0.2  0
MF2 =80.66+ (1.69)(17.717)  110.6 lb∙in
Figura 3-23 Diagrama de “V” y “M”.
- 42 -
Para el cálculo de diseño de sección circular, tenemos que:
32MMAX
d= 3 (30)
t
MMAX = 110.6 [lb∙in]
El cálculo del diámetro del rodillo se propone de 2.5 inches para el soporte de las papayas,
este dato se pudo corroborar basándose en libros de trasportadores comerciales y empresas
dedicadas a este giro.
32MMAX
σt =  72.0 9 (31)
d 3
Para poder corroborar los resultados obtenidos, se puede realizar la comprobación por
Rigidez Torsional para el rodillo hueco de calibre 11 GA, con los siguientes datos:
584MTL


G d 0 4  di 4  (32)
lb
G= 12.106 in 2
MT=
63000hp  lb  in  (33)
rpm
d0 =2.5 in
di = 2.5 − 0.1196 = 2.3804 in
Vol=28.44
Vole xt − Volint
En conclusión, las dimensiones exactas de los rodillos en el trasportador serán;
Rodillo: 62 pulgadas de largo
Eje hexagonal del rodillo: 64.5 pulgadas de largo
Entre marcos (Between Frames [BF]): 63 pulgadas
- 43 -
Por otra parte, para el largo del módulo se consideraron los valores de los diámetros de las
papayas, lo cual se concluye en utilizar una banda trasportadora de 4.20m.
Con el cálculo de las dimensiones, el módulo de secado a su máxima capacidad estará

albergando 42 papayas aproximadamente, de modo que la velocidad necesaria para cumplir
dicho proceso está dada por:
(34)
Dado que la permanencia mínima que deben tener las 42 papayas en el módulo de secado es
de 30 segundos, por tanto se espera que el tiempo de permanencia entre cada par de rodillos
sea de:
(35)
Figura 3-24 Disposición de las papayas en el módulo de secado.
De acuerdo al análisis, se obtiene que a la salida del módulo se tendrá el siguiente flujo:
- 44 -
Por otra parte como se ha venido estudiando en dicha tesis tendremos por cada rodillo una
superficie neta de trabajo de 1400 milímetros equivalente a 1.40 metros y 55 pulgadas
aproximadamente (figura 3-25).
Figura 3-25 Dimensiones del rodillo.
3.5.5. ARMAZON DE RODILLOS .

Teniendo las dimensiones de los rodillos y el número de éstos a utilizar, se realiza el diseño
del armazón (bastidor), como se muestre en la (figura 3-26). (Ver Ref. Bibliográfica [1] y
[4])
Figura 3-26 Armazón para rodillos.
- 45 -
RA RB
178 in
178 in = 4.52m ≈ 4.5 m
Se tienen entonces 34 rodillos a lo largo de la viga (canal “C”)
En un caso extremo donde se tengan solo papayas grandes y el transportador este a su

máxima capacidad se tendrán 17 columnas y por cada columna tendremos 3 filas de papaya
con un peso neto de 3.5 kg
 w = (51 papayas) (3 filas) = 178.5 Kg = 393.53 lb
Esto será el peso real que cargará el transportador en un caso extremo y uniformemente este
peso-fuerza es distribuido a lo largo de todo el transportador.
Por lo tanto se tiene 2.211 lb∙in que equivale a tener 2.2 lb por cada pulgada del largo del
transportador.
Se tiene por lo consiguiente un caso Hiperestático.
Figura 3-27 Análisis utilizando el software de MDSolid.
- 46 -
Figura 3-28 Fuerza Cortante y Momento Flexionante .
Con ayuda del software MD-Solid tenemos para el canal “C”
Fuerza Cortante
My M
  (36)
Iz Sz
Sy  36000 pi
Sy 36 Kpsi
   18Kpsi (37)
N 2()
Momento flexionante
Mflex = 0.1(81)(59.5)2 = 28.7 Klb in
28700lb  in
Sz   1.594 (38)
18 *103 psi
- 47 -
La trasmisión de potencia para los rodillos se efectúa mediante cadenas y catarinas a este
método en particular se le conoce como rodillos motorizados (figura 3-29), mediante este
tipo de transmisiones se crea una especie de cadena de rodillos ya que cada rodillo cuenta
con catarina doble lo que permite trasmitir potencia entre los mismos y a su vez se
sincroniza el movimiento.
Figura 3-29 Disposición de los rodillos con catarinas en el bastidor.
3.5.6. SELECCIÓN DEL MOTO-REDUCTOR.

Anteriormente se menciona que en el trasportador de rodillos se tendrán 34 rodillos a lo
largo de éste mismo.
Por lo que se tendrán; 17 columnas y por cada columna tendremos 3 filas de papaya con un
peso neto de 3.5 kg
 w = (51 papayas) (3 filas) = 178.5 Kg = 393.53 lb
Esto equivale a tener 2.2 lb por cada pulgada del largo del transportador.
393.53 lb = 2.211 lbf∙in
Potencia del motor. (Ver Ref. Bibliográfica [8] y [13])
(39)
- 48 -
P = Potencia
M = Momento Torsor
= Velocidad angular
(40)
= Velocidad angular
v = velocidad lineal
r = radio del rodillo
(41)
F = fuerza aplicada
r = brazo de palanca
Por lo tanto desarrollando el cálculo tenemos:
Sabiendo que:
- 49 -
Entonces:
Para garantizar el torque necesario y evitar multas por la corriente eléctrica se

propone utilizar un moto-reductor de 1 HP.
3.5.7 MÓDULO DE ABRILLANTADO Y SALIDA.

Los frutos saldrán del módulo de secado y entraran al módulo de pulido o abrillantado donde
para el trasporte de los frutos, se tiene considerada una banda trasportadora sanitaria de 1.40
metros de ancho y se contempla tener en el caso extremo 3 papayas grandes por cada hilera.
Figura 3-30 Bandas.
Se contempla colocar de 2 a 3 rodillos con cerdas suaves en la parte superior de este módulo
y en la parte inferior de la salida del módulo de secado, haciéndolos girar a una velocidad
que no dañe y abrillante al fruto, este dato se obtendrá haciendo pruebas posteriores a la
adquisición de algún prototipo de este tipo de rodillos.
 Longitud de 1.40 metros de largo por rodillo

 Con un eje concéntrico de 2 metros
 Cerdas de Polietileno finas
 Cerdas de 25 a 30 centímetros de largo
 Cerdas de 5 centímetros de largo para los rodillos inferiores
 Rodillos inferiores con las mismas características a los del trasportador
- 50 -
Figura 3-31 Ejemplos de rodillos con cerdas.
Por otra parte para el cálculo y análisis de esfuerzos, resistencia de materiales, velocidad y
revoluciones a las que deben girar los rodillos se obtendrán de manera práctica, ya que
mencionando un diseño en especifico los costos se elevarían y sobrepasarían el pres upuesto
del patrocinador, por lo que se tomarán en cuenta especificaciones comunes y opiniones del
taller de manufacturación de éstos.
NOTA: Para el diseño de los rodillos con cerdas a utilizar, con ayuda de solidwork se
bosquejaron y sus imágenes se muestran en el anexo 10.
El tiempo de vida y la necesidad de algún mantenimiento para los rodillos son datos
que dependen del uso de los mismos.
3.5.7.1. DISEÑO DE LA BANDA TRANSPORTADORA.

La banda sanitaria para el módulo de pulido, contemplando también la salida, tendrá una
longitud de 5 metros por 1.40 metros de ancho, en donde se garantiza un traslado continuo
de las papayas.
Figura 3-32 Banda sanitaria (ver anexo 11)
- 51 -
Cálculos para el diseño de la Banda Sanitaria
 Siendo R el radio de rodillos, l la distancia a recorrer y V la velocidad, tenemos que:
R = 5 in = 12.7 cm
l= 5 m
V = 14 cm/s
Papayas más Grandes Papayas más Pequeñas
3 filas 5 filas
14 columnas contemplando 30 cm por 23 columnas contemplando 15 cm por

fruto fruto
Tabla 6 Comparación en espacio.
La banda cargará un peso máximo de 147 Kg en un caso crítico de tener solamente papayas
grandes. Se tomarán 170 Kg para el cálculo de la potencia del motor.
Potencia del motor. (Ver Ref. Bibliográfica [8] y [13])
(42)
P = Potencia
M = Momento Torsor
= Velocidad angular
(43)
= Velocidad angular
v = velocidad lineal
r = radio del rodillo =
(44)
F = fuerza aplicada
r = brazo de palanca
- 52 -
Realizando el desarrollo del cálculo tenemos lo siguiente:
Sabiendo que:
Entonces:
Nota: Se hace hincapié en el uso de un moto-reductor de 1 HP de potencia para mover la

banda sanitaria al igual que el trasportador de rodillos, esto para que los trasportadores en un
caso de arranque con producto, el motor de 1 HP garantice el torque necesario para mover
los rodillos evitando multas eléctricas por picos de corriente eléctrica.
- 53 -
- 54 -
CÁPITULO 4
“Los diez mandamientos del éxito

1. Trabaja con ahínco: el trabajo intenso es la mejor inversión.
2. Estudia con esmero: el conocimiento permite trabajar más
inteligente eficazmente.
3. Toma iniciativas: los caminos trillados se convierten en tumbas.
4. Ama tu trabajo: después derivarás placer de dominarlo.
5. Sé exigente: los métodos desaliñados dan resultados desaliñados.
6. Ten espíritu de conquista: así podrás combatir y vencer toda
dificultad.
7. Cultiva tu personalidad: ésta es a un individuo lo que el
perfume a la flor.
8. Ayuda a los demás: la verdadera prueba de la grandeza en los
negocios es dar oportunidades.
9. Sé democrático: si no respetas a tus compañeros, jamás serás un
líder de éxito.
10. Haz siempre tu mejor esfuerzo: quien ha hecho su mejor
esfuerzo lo ha hecho todo. Hacer menos es hacer nada.”
Charles M. Schwab.
- 55 -
Capitulo 4. CALCULOS ELECTRICOS Y PLANOS

DE BODEGA.
4.1. SELECCIÓN Y CÁLCULO DE CALIBRES.
Una vez que se ha elegido un producto, habiendo tomado en cuenta la norma vigente
durante el diseño eléctrico de la instalación, el siguiente paso es el cálculo del calibre
mínimo del conductor y seleccionar el conductor adecuado considerando dicho diseño. (Ver
Ref. Bibliográfica [16])
Con respecto a esto, únicamente analizaremos el cálculo del calibre mínimo para
conductores de baja tensión.
4.2. FACTORES A CONSIDERAR DURANTE EL CÁLCULO DEL

CALIBRE MÍNIMO.
En primer lugar, es necesario aclarar que el calibre mínimo para una instalación no es
siempre el más económico.
Los principales factores que se deben considerar al calcular el calibre mínimo para un
conductor de baja tensión son. (Ver Ref. Bibliográfica [14])
Que la sección del conductor pueda trasportar la corriente necesaria

Que la temperatura del conductor no dañe el aislamiento
Que la caída de tensión esté dentro de las normas.
Es vital considerar los tres aspectos a la vez, porque en caso contrar io se podrían ocasionar
los siguientes problemas.
 Si la sección de cobre es menor:
El conductor tendrá mayor resistencia eléctrica, aumentando las pérdidas de energía.

El conductor tendrá mayor temperatura, aumentando la resistencia eléctrica y deteriora ndo el
aislamiento.
La caída de tensión en la línea será mayor a la pérdida, lo cual puede afectar la operación en
el punto de carga y dañar el aislamiento.
 Si no se protege el aislamiento:
- 56 -
El aislamiento sufrirá deterioro por alta temperatura, aumentando el riesgo de fugas de

corriente y cortocircuitos.
Disminuirá la vida útil del conductor.
 Si no se cuida la caída de tensión para que sea la correcta:
El circuito y los conductores trabajarán fuera de norma.

Pueden dañarse los equipos alimentados, o no dar el servicio requerido.
4.3. DATOS NECESARIOS PARA EL CÁLCULO.
Los datos que se presentan a continuación son suficientes para que el cálculo mencionado
evite los problemas descritos anteriormente.
 Potencia en: KW o en HP del equipo a alimentar.

 Voltaje de alimentación: 127, 220, 440 volts, etc.
 Factor de potencia del equipo a alimentar.
 Tipo de corriente: directa – alterna – 1, 2 o 3 fases
 Longitud del circuito para calcular la caída de tensión.
 Tipo de circuito alimentador o derivado: La norma permite 3% de caída de tensión
para derivados y 5% para el conjunto del alimentador más derivado.
 Temperatura ambiente, (temperatura máxima en verano)
 Tipo del servicio: 20 horas al día, arranque y paro continúo, servicio nocturno, etc.
 Tipo de instalación: al aire libre, en tubo conduit, en charola, directamente,
enterrado.
4.4. PROCEDIMIENTO GENERAL DEL CÁLCULO.
La forma en que deben manejarse los datos anteriores para obtener un cálculo correcto del
calibre del conductor, se resumen en el siguiente diagrama:
4.5. PLANO DE BODEGA
Ver anexo 12.
- 57 -
4.6. PASOS PARA CALCULAR CALIBRES MÍNIMOS
ESCOJA EL CALCULE LA CAIDA

PRODUCTO DE CORRIJA LA
DE TENSIÓN DE
ACUERDO A SU CORRIENTE CON
ACUERDO A LA
APLICACIÓN EL FACTOR POR
LONGITUD
TEMPERATURA
AMBIENTE
DETERMINA LA
CORRIENTE
NOMINAL DE ¿LA CAIDA
ACUERDO A LA CORRIJA LA
DE TENSIÓN
POTENCIA CORRIENTE CON
ESTA
EL FACTOR POR
DENTRO DE
AGRUPAMIENTO
LA NORMA?
¿ES UN
CIRCUITO FIN
DE FUERZA?
SELECCIONE EL
CALIBRE
TOMANDO EN ESCOJA EL
CUENTA EL TIPO PRODUCTO DE
DE INSTALACIÓN ACUERDO A SU
CORRIJA LA APLICACIÓN
CORRIENTE
NOMINAL CON EL
FACTOR DE
ARRANQUE
CAIDA DE TENSIÓN
PROTECCIÓN DE
ALIMENTACIÓN
CONDUCCIÓN
DE CORRIENTE
- 58 -
4.7. TABLA DE CÁLCULO DE CALIBRE PARA UN MOTOR TRIFASICO DE 1HP.

1.- CALCULO DEL CALIBRE DE LOS CONDUCTORES PARA CIRCUITOS DE MOTORES
TRIFASICOS " CONECCION DELTA-ESTRELLA ".
CP No POLOS
1.1 CALCULO DEL MOTOR : 1 4
CARGA CONECTADA FACTOR DE FACTOR DE DEMANDA I del

EN WATTS ( W ) SERVICIO (FS)ARRANQUE MAXIMA Motor
747 1.15 1.15 859.05 2.63
DM=WxFS
1.2 CALCULO DEL CALIBRE DEL CONDUCTOR ( POR CORRIENTE )

VOLTAJE FASES HILOS FACTOR DE AISLAMIENTO CONDUCTORES
VOLTS (V) POTENCIA (FP)THHW-LS-600 POR FASE
230 3 3 0.82 Temp.max. 75°C 1
In No de Temperatura
FACTORES DE CORRECCION CORRIENTE
Amperes Conductores Ambiente Temp.(FT) Agrupa. (FA) CORREGIDA
2.63 6 25 10.50 0.80 0.36
Ic = In / FT/FA*FAR
In = W √ 3 / V / FP
CONDUCTOR POR CORRIENTE
AWG mm2 Amperes
12 3.307 25
1.3 CALCULO DEL CALIBRE DEL CONDUCTOR ( POR CAIDA DE TENSION )

DUCTO CAIDA DE LONGITUD DEL FACTOR DE CAIDA
TENSION (e%)ALIMENTADOR DE TENSION (FC)
MAGNETICO 3.00 30.00 50.49
FC=e% x Vf / √3 / ln /L x 10
CONDUCTOR POR CAIDA
AWG mm2 Amperes
12 3.307 25
1.4 EL CALIBRE QUE CUMPLA CON LAS DOS CONDICIONES ES:

CONDUCTOR SELECCIONADO 100% C. POR F A S E
AWG mm2 Amperes Amperes AWG mm2
12 3.307 25 25 12 3.307
1.4 LA CAIDA REAL DEL CIRCUITO PARA EL CONDUCTOR SELECCIONADO ES :

R c.a. X Ø√ e% =
6.47202 0.233 0.609 0.32
e%=√3 x ln x L (R CosØ + X SenØ) / 10 / Vf
1.5 LA PROTECCION CONTRA CORTO CIRCUITO O FALLA A TIERRA ES:

Corriente INTERRUPTOR CONDUCTOR DE TIERRA
Interruptor TERMOMAGNETICO Amperes AWG
5.00 3Px15A 15 14
I int = In x FI, HASTA 15CP 2
I int = In xFI MAYORES DE 15CP 1.70
Nota: Ver anexo 11.
- 59 -
4.8. CONCLUSIONES
Desde el comienzo del presente trabajo interdisciplinario se presentaron varias

adversidades para su realización, desde la negociación ejecutiva con los empresarios para la
aprobación del presupuesto, los diferentes estudios previos al análisis (los cuales incluían
estudios e investigaciones totalmente paralelos a lo que es la ingeniería Mecatrónica, como
lo es el sector agropecuario, químico, biológico bacterial, entre otros ), la detección del
módulo de mayor énfasis que se plantea en este documento que es el de secado del fruto; ya
que del tiempo total que la papaya maradol esté dentro de éste módulo dependerán los
tiempos y la elección de los diferentes trasportadores para lo que es el traslado del producto;
hasta la desaparición y abandono total por parte de los empresarios.
Con todo lo anterior y las experiencias vividas en carne propia de todos los
problemas y soluciones de los mismos, contribuyeron en la preparación y formación de un
carácter y seguridad tanto Personal como Profesional ampliando totalmente el panorama de
estudiante a ingeniero.
A pesar que el proyecto nació con un equipo de trabajo y se concluye con un equipo
menor de éste, pero nunca menos capas, el análisis y estudió de los resultados para llegar a
los objetivos del documento y satisfacer las necesidades del empresario y cliente nos
llevaron a descartar ofertas menos prometedoras para así realizar el análisis profundo de la
propuesta que se describe en éste documento.
Todo lo anterior fue y es de gran ayuda para cambiar el panorama que se tenía de
estudiante y comenzar a ver los panoramas desde un punto de vista más profesional donde
pude adquirir nuevas enseñanzas y realizar actividades que contribuirían a mi preparación
profesional como lo es la labor de administrar, organizar, desarrollar, gestionar y vender,
entre otras, teniendo una interacción profunda de la definición de la palabra Ingeniero,
innovación, emprendedor y las enseñanzas que eh adquirido a lo largo de mi vida y en las
aulas de clases de seguir adelante, nunca rendirse y buscar soluciones para así poder
encontrarlas.
- 60 -
- 61 -
Anexos
- 62 -
Anexo [1 ]
Proceso manual de la poscosecha de la papaya maradol
 Lavado-desinfectado y encerado
Desarrollo Resultados Observaciones Conclusiones

Se utiliza un Basta con humedecer
contenedor en donde al fruto no tiene que
se tiene preparada una ser frotado, ya que la
gran cantidad de fuente real de El tiempo que se lleva
solución. El proceso Tiempo estimado en la información indica en este proceso es
consiste básicamente fase del lavado = 15 que no importa el relativamente corto.
en sumergir a la segundos. tiempo que el fruto
papaya por completo permanezca
en ese contenedor sumergido en la
logrando su objetivo solución al final el
principal de lavar, resultado será el
desinfectar y encerar mismo.
al fruto.
Tabla 7.- Proceso manual
Nota: La solución está compuesta por agua, emulsión de cera de carnauba y fungicidas, esto
con la principal finalidad de proteger al fruto de hongos que le puedan llegar a afecta
logrando evitar gran pérdida del mismo.
 Secado de la papaya.
Para el secado simplemente sacan al fruto del contenedor y lo dejan al aire libre para
lograr el secado, me hicieron la observación que de acuerdo al clima dependerá el tiempo del
secado, en este caso se encontraba un poco nublado, y de acuerdo al tiempo medido que se
les tomo a varios frutos se obtuvieron los siguientes resultados.
- 63 -
Nombre. Tiempo de secado.

Papaya 1 6.98 minutos
Tabla 8.- Tiempos de secado del proceso manual
De acuerdo a los datos obtenidos se llegó a un promedio de 7.14 minutos, por lo tanto se
concluye haciendo énfasis en la gran diferencia de tiempo, de lo que se considera un gran
problema a resolver.
 Abrillantado o pulido del fruto
Desarrollo Resultados Observaciones Conclusiones

En el momento en que El tiempo promedio La distribuidora Se concluye que la
las papayas se que se toma en realizar CASA RUIZ hace parte que presenta más
encuentran en su ésta fase oscila entres resalto en comentar problema es la que
totalidad secas, 20 segundos por que el fruto no corresponde al secado,
proceden a pulirlas, de papaya. necesita ser frotado esto es por el tiempo
la siguiente manera; por mucho tiempo, en que tarda en
toman al fruto y se porque de lo contrario concluir dicho
comienza a frotar toma un brillo que lo proceso, claro, ésto no
hasta lograr el brillo hace ver falso, significa que las otras
deseado. haciendo que el no tengan su grado de
mercado no lo dificultad, pero se
consuma. considera al secado
como la parte critica
del proceso de
poscosecha.
Tabla 9.- Abrillantado y pulido del proceso manual
- 64 -
Anexo [2 ]
Cotización
Para el nylamid se hallaron tubos de una longitud comercial máxima de 24 pulgadas,

se cotizaron volúmenes considerables y por parte de los proveedores se recibieron las
siguientes respuestas:
Nylamid Dimensiones Costo por Unidad Observaciones

En caso de solicitar
factura se pide sumar el
IVA
Tubos 5“ de Ø por 24“ de longitud $1750
por ¼ “ espesor. Nota: la medida del
espesor es relativo al
manejado comercialmente
Barras En caso de solicitar

redondas 5” de Ø por 245” de longitud. $ 2760 factura se pide sumar el
IVA
Tabla 10.- Cotización de Nylamid
Cabe notar que para el caso del diseño de la banda trasportadora de cadena de rodillos,
que es la más adecuada y mejor considerada para implementar el dispositivo mecatrónico, se
cálculo un costo aproximado superior de los $800,000 pesos mexicanos.
 Para cubrir las dimensiones con las especificaciones del material que se haya en el
mercado se necesitan 500 tubos de Nylamid y 100 barras para acoples.
Con los requerimientos antes mencionados se obtienen los siguientes costos;
 500 tubos = $875,000 pesos mexicanos

 100 tubos = $276,000 pesos mexicanos
 Total = $1,151,000 pesos mexicanos + IVA
 Sumando el IVA = 1,335,160 pesos mexicanos
Por los costos muy elevados el patrocinador decide desechar la idea de acero inoxidable
y Nylamid y propone realizar el prototipo con el material más económico encontrado en el
mercado, que pudiera ser acero al carbón con algún recubrimiento.
- 65 -
Anexo [3 ]
Prueba realizada de la parte del secado
El módulo del secado representa como ya antes se mencionó la parte más crítica y
complicada del sistema a desarrollar, ya que se debe de reducir el tiempo que tarda este en
realizar su proceso.
Para conocer el método más adecuado para reducir el tiempo de secado de la papaya
se procedió a realizar el siguiente experimento:
No. Prueba Desarrollo Resultados Conclusiones

Primer prueba. Se utiliza una lámpara Tiempo de secado: 5 Se considera que el
reflectora así mismo minutos y no se tiempo que se tarda en
se intento simular lo concluyo. realizar el secado no
que sería la cámara cumple con los
para conocer el tiempo requerimientos,
que el fruto tardara en además que no
secar, de lo cual se concluyo el secado, la
obtienen los siguientes solución comenzaba a
resultados: dejar unas manchas
Se procede a cubrir a blancas sobre el fruto
la papaya con la lo que se considera
solución, que que no es normal.
posteriormente se
colocó en lo que
simula ser la cámara
de secado. La lámpara
reflectora es colocada
a 40 cm de la papaya.
Segunda prueba. Se utiliza un soplador Tiempo de secado: De acuerdo al
y la misma cámara de 1.20 minutos resultado de esta
secado, el soplador es prueba, se observa un
colocado a una cambio muy
distancia de 40 cm. considerable en
con respecto a la comparación con el
papaya. obtenido de la lámpara
que fue de 5 minutos,
- 66 -
y también
comparándolo con el
dato obtenido de la
forma manual que es
de 7 minutos, se
considera la mejor
opción hasta este
momento.
Tercer prueba. Para esta tercera Tiempo de secado: 45 Tomando en cuenta
prueba se realiza el segundos. este último dato, es
mismo desarrollo de la más considerable la
prueba anterior, solo reducción del tiempo,
se cambia la distancia lo que significa un
entre el soplador y la punto a favor del
papaya. trabajo realizado, por
lo que se concluye que
este método, podría
ser el más apropiado
para la
implementación de
sistema de secado
Tabla 11.- Pruebas de secado
NOTA: No se realizaron las pruebas con la luz ultravioleta, ni con la luz xenón ya que el
costo de dichas lámparas resulta ser muy elevado además que podría provocar una reacción
en fruto como lo hizo al poner la lámpara reflectora.
- 67 -
Anexo [4 ]
Comportamiento de los fluidos
Para comprender el análisis empleado en el secado de la solución, se tienen que

comprender en lo general, el comportamiento que presentan los fluidos; un fluido se
deformará continuamente bajo esfuerzos (tangenciales) cortantes, no importa cuán pequeños
sean estos, la magnitud del esfuerzo depende de la rapidez de deformación angular. Un
sólido, por otra parte, se deformará proporcionalmente a la fuerza aplicada, después de lo
cual se llegará al equilibrio estático; y en este caso, la magnitud del esfuerzo tangencial
depende de la magnitud de la deformación angular.
No todos los fluidos presentan exactamente la misma relación entre el esfuerzo y la

rapidez de deformación. Se conocen como fluidos Newtonianos a todos aquellos cuando el
esfuerzo tangencial al que están sometidos es directamente proporcional a la rapidez de
deformación angular, partiendo de esfuerzo cero y deformación cero. Todos aquellos fluidos
que presentan una proporcionalidad variable entre esfuerzo y rapidez de deformación se
conocen como no-newtonianos (figura A).
Fig.A. Algunos tipos de comportamientos en fluidos.
Todos los fluidos Newtonianos tienen la propiedad de poseer una viscosidad absoluta
o dinámica independiente del movimiento al que está sometido el fluido.
- 68 -
Anexo [5 ]
Número de Reynolds
El comportamiento de un fluido, particularmente con respecto a las pérdidas de

energía, depende si el flujo es laminar o turbulento, en efecto, la observación directa es
imposible para fluidos que se encuentran en conductos opacos. Se puede mostrar
experimentalmente y verificar analíticamente que el carácter del flujo en un conducto
redondo depende de cuatro variables: la densidad de fluido , la viscosidad del fluido , el
diámetro del conducto, , y la velocidad promedio del flujo, . Osborne Reynolds fuel el
primero en demostrar que un flujo laminar o turbulento puede ser predicho si se conoce la
magnitud de un número a dimensional, conocido ahora como Número de Reynolds ( ). La
siguiente ecuación muestra la definición básica del N úmero de Reynolds (NR).

Donde:
: Velocidad del fluido
: Diámetro interno de la tubería
: Densidad del fluido
: Viscosidad dinámica.
Los flujo que tienen un número de Reynolds grande, típicamente debido a una alta
velocidad o a una baja viscosidad, o a ambas, tienden a ser turbulentos. Aquellos fluidos que
poseen una baja viscosidad y/o que se mueven a bajas velocidades tendrán un número de
Reynolds pequeño y tendrán a ser laminares.
- 69 -
Anexo [6 ]
Viscosidad dinámica μ
Debido a la movilidad molecular, una propiedad llamada viscosidad se hace evidente

siempre que un fluido se mueva de forma tal que exista un movimiento relat ivo entre
volúmenes adyacentes. Por lo que esto lleva a utilizar el método común de definir la
magnitud de viscosidad para mediciones en términos de flujo simple. Considerando un
campo bidimensional de esfuerzos tangenciales paralelos, descrito por la velocidad en la
dirección del eje , cuya magnitud es una función solamente de la normal en la dirección del
eje ; para este caso, la relación entre el esfuerzo tangencial y la rapidez de deformación
angular del fluido es simplemente
(1-1)
Donde
Esfuerzo tangencial actuando en la dirección del eje , sobre un plano cuya

normal es la dirección .
solamente = velocidad, , deformación angular, .
viscosidad molecular dinámica, en el Sistema Internacional de

unidades.
El factor μ es llamado coeficiente de viscosidad dinámico porque la ecuación (1-1) es

una relación dinámica entre una fuerza y el movimiento del fluido. Sus unidades contienen
cantidad dinámica de fuerza (o masa en unidades M, L, T). Para fluidos newtonianos, μ
tienen un valor único que depende solamente del estado del fluido, y por tanto ésta es una de
las propiedades del fluido, muchos fluidos reales se aproximan a esta suposición
newtoniana.
Fig.B. Desplazamiento angular debido a la deformación por el esfuerzo tangencial.
- 70 -
Que es igual a la rapidez de deformación, o desplazamiento, se puede ver

considerado el caso simple de un volumen elemental de fluido bajo un esfuerzo tangencial.
En la figura 2, se observa que el esfuerzo tangencial es causado por la superficie AB
superior del elemento el cual se mueve más rápidamente que la superficie inferior
CD. El elemento en (a) se deformará como se muestra en (b). La velocidad angular
del lado vertical izquierdo del elemento, con respecto al lado inferior, es la rapidez de
deformación angular. Esta es medida como rapidez con la cual el lado superior se desplaza
con respecto al inferior, dividido entre la longitud del lado izquierdo. Así
= rapidez de desplazamiento de AB, con respecto a CD,
= rapidez de desplazamiento angular de AC
= deformación angular del volumen elemental.
La ecuación (1-1) es la base para calcular μ en la mayoría de los instrumentos usados

para medir la viscosidad, la viscosidad dinámica es una función de la temperatura y la
presión. El efecto de la presión es prácticamente despreciable para los líquidos, y es pequeña
o despreciable para la mayoría de los gases y vapores, a menos que sea muy elevada. Las
viscosidades de todos los líquidos disminuyen con la temperatura y la de los gases aumentan
(figura C).
- 71 -
Fig.C. Coeficiente de viscosidad dinámica.
- 72 -
Anexo [7 ]
Coeficiente de Arrastre
En general el arrastre es provocado por dos efectos diferentes (fricción y presión),

usualmente es difícil determinarlos por separado. En general el coeficiente de arrastre
depende del número de Reynolds (figura D), en especial para los números de Reynolds por
debajo de aproximadamente . A números mayores, los coeficientes de arrastre para la
mayoría de las geometrías permanecen constantes. Esto se debe a que el flujo a números de
Reynolds altos se vuelve totalmente turbulento. Sin embargo, éste no es e l caso para cuerpo
redondeados como cilindros circulares (figura E) y las esferas (figura F).
Fig. D. Coeficiente de arrastre para superficie suave (smooth) y rugosa (rough) en

función del número de Reynolds.
- 73 -
Fig.E. Coeficiente de arrastre para flujo laminar en cilindros con relación de su

longitud L y diámetro D.
Fig.F. Coeficiente de arrastre en figuras cilíndricas es proporcional a una constante

predeterminada e inversamente proporcional al Número de Reynolds.
- 74 -
Anexo [8 ]
Centipoise
La unidad cgs para la viscosidad dinámica es el poise (P), cuyo nombre se tomó en
honor al fisiólogo francés Jean- Louis-Marie Poiseuille (1799-1869). Se suele usar más su
submúltiplo el centipoise (cP). El centipoise es más usado debido a que el agua tiene una
viscosidad de 1,0020 cP a 20 °C.
1 poise equivale a 100 centipoises = = 0.1 .
Anexo [9 ]
Cálculo numérico para la fuerza de arrastre ( ) y la potencia ( )
Se utilizó el siguiente programa en Matlab para obtener la grafica de fuerza de

arrastre (Ver Ref. Bibliográfica [9] y [15]):
clc
clear all; close all;
%Cálculo de la fuerza de rozamiento
D=0.2;
mu=0.003;
b=(13.6/8);
%Definición del vector de velocidad
v=[0:0.2:100];
for i=0:501
f=b*D*pi*mu*v;
end
plot(v,f);
title('Grafica de Fuerza de rozamiento')
xlabel('Velocidad de flujo [m/s] ')
ylabel('Fuerza de rozamiento [N]')
% Cálculo de potencia
for i=0:501
w=b*mu*v*((pi*D)/2)^2
end
plot(v,w);
title('Cálculo de potencia')
xlabel('Velocidad de flujo [m/s]')
ylabel('Potencia [W]')
- 75 -
Anexo [10 ]
Bosquejo de los rodillos con cerdas
Las siguientes imágenes, con ayuda de Solid Work, muestran un bosquejo general del
rodillo de cerdas a utilizar en el módulo de pulido o abrillantado.
Características:
 Longitud de 1.40 metros

 Diámetro del rodillo de 5 pulgadas
 Cerdas de polietileno
 Longitud de la cerdas = 30 centímetros
Fig. Vista Trimétrica y Dimétrica del rodillo con cerdas
Fig. G.- Vista Isométrica del rodillo con cerdas, con una longitud de 1.40 mts y 30
cm de largo por cada cerdas
- 76 -
Anexo [11]
Tablas de datos para el cálculo del calibre del conductor para moto de 1HP
POR CORRIENTE 3 2 1
1000 3Px1000A 2Px1000A 1Px1000A
CONDUCTORES DE Temp. Max. 75°C Temp. Max. 75°C 900 3Px900A 2Px900A 1Px900A
CALIBRE AREA mm2 AMPACIDAD R X Fc 800 3Px800A 2Px800A 1Px800A
1000 506.7 545 0.0557 0.0000 0.05371 700 3Px700A 2Px700A 1Px700A
750 380 475 0.0682 0.0000 0.13814 600 3Px600A 2Px600A 1Px600A
600 304 420 0.0816 0.0000 0.14953 500 3Px500A 2Px500A 1Px500A
500 253.4 380 0.0954 0.0000 0.16271 400 3Px400A 2Px400A 1Px400A
400 202.7 355 0.1162 0.0000 0.18311 350 3Px350A 2Px350A 1Px350A
350 177.3 310 0.1303 0.0000 0.19496 300 3Px300A 2Px300A 1Px300A
300 152 285 0.1510 0.0000 0.21282 250 3Px250A 2Px250A 1Px250A
250 126.7 255 0.1792 0.0000 0.23713 225 3Px225A 2Px225A 1Px225A
4/0 107.2 230 0.2095 0.0000 0.26227 200 3Px200A 2Px200A 1Px200A
3/0 85 200 0.2619 0.0000 0.30599 175 3Px175A 2Px175A 1Px175A
2/0 67.43 175 0.3270 0.0000 0.36021 150 3Px150A 2Px150A 1Px150A
1/0 53.48 150 0.4082 0.0000 0.42772 125 3Px125A 2Px125A 1Px125A
2 33.62 115 0.6606 0.0000 0.63801 100 3Px100A 2Px100A 1Px100A
4 21.15 85 1.0122 0.0000 0.93346 70 3Px70A 2Px70A 1Px70A
6 13.3 65 1.6058 0.0000 1.42909 50 3Px50A 2Px50A 1Px50A
8 8.37 50 2.5547 0.0000 2.21469 40 3Px40A 2Px40A 1Px40A
10 5.26 35 4.0633 0.0000 3.46088 30 3Px30A 2Px30A 1Px30A
12 3.307 25 6.4720 0.0000 5.44036 20 3Px20A 2Px20A 1Px20A
15 3Px15A 2Px15A 1Px15A
REACTANCIA OHM x KM
CALIBRE CORRIENTE Resist. Ohmxkm DUCTO M A G DUCTO NO M A G
AWG mm² Cu 75°C Cu 90°C Cu 75°C Cu 90°C COBRE COBRE

1000 506.7 545 615 0.0000 0.0000 0.014 0.0101
750 380 475 535 0.0000 0.0000 0.1437 0.1035
600 304 420 475 0.0000 0.0000 0.1444 0.104
500 253.4 380 430 0.0000 0.0000 0.1476 0.1225
400 202.7 355 380 0.0000 0.0000 0.1535 0.1274
350 177.3 310 350 0.0000 0.0000 0.1539 0.1277
300 152 285 320 0.0000 0.0000 0.1555 0.1291
250 126.7 255 290 0.0000 0.0000 0.1575 0.1465
4/0 107.2 230 260 0.0000 0.0000 0.1581 0.147
3/0 85 200 225 0.0000 0.0000 0.1594 0.1482
2/0 67.43 175 195 0.0000 0.0000 0.1608 0.1495
1/0 53.48 150 170 0.0000 0.0000 0.1624 0.1559
2 33.62 115 130 0.0000 0.0000 0.1683 0.1616
4 21.15 85 95 0.0000 0.0000 0.1808 0.1736
6 13.3 65 75 0.0000 0.0000 0.1962 0.1884
8 8.37 50 55 0.0000 0.0000 0.2093 0.2093
10 5.26 35 40 0.0000 0.0000 0.2254 0.2254
12 3.307 25 30 0.0000 0.0000 0.2329 0.2329
Tabla 12.- Calibres de conductores

- 77 -
Fact de correc.por temp. Fact. de correc.por agrup. REFERENCIAS A FORMULARIOS

C Factor No de cond. Factor 100 1 1 0 300
70 0.58 40 0.40 Temp.max. 75°C
60 0.71 30 0.45 Temp.max. 90°C
55 0.76 20 0.50 2 FASES NEUTRO
50 0.82 9 0.70 MAGNETICO 1 1
45 0.87 6 0.80 NO MAGNETICO 2 0.75
40 0.91 3 1.00 3 0.5
35 0.96 6 FS VOLTAJE CONDxFASE
30 1 1 208 1
25 1.04 FP RESERVA 1.15 220 2
25 80 0 1.25 230 3
LOGITUD 440 4
30 460
DATOS TOMADOS DEL MANUAL TÉCNICO DE CABLES DE ENERGIA DE CONDUMEX 480
Factores de corrección por temper.
Calibres R c.d 0.822 0.784 Relación Resist. c.a. CONDUCTORES DE PUESTA A TIERRA
AWG- MCM 20°c 75°c 90°c c.a/cd 75°c 90°c 1000 2/0
1 1000 0.0347 0.0422 0.0443 1.320 0.0557 0.0585 800 1/0
2 750 0.0463 0.0563 0.0591 1.210 0.0681 0.0715 600 1/0
3 600 0.0578 0.0703 0.0737 1.160 0.0815 0.0855 500 2
4 500 0.0694 0.0844 0.0885 1.130 0.0954 0.1000 400 2
5 400 0.0868 0.1056 0.1107 1.100 0.1162 0.1218 300 4
6 350 0.0992 0.1207 0.1265 1.080 0.1304 0.1366 200 6
7 300 0.1160 0.1411 0.1480 1.070 0.1510 0.1584 100 8
8 250 0.1390 0.1691 0.1773 1.060 0.1792 0.1879 60 10
9 4/0 0.1640 0.1995 0.2092 1.050 0.2095 0.2197 40 10
10 3/0 0.2070 0.2518 0.2640 1.040 0.2619 0.2746 30 10
11 2/0 0.2610 0.3175 0.3329 1.030 0.3270 0.3429 20 12
12 1/0 0.3290 0.4002 0.4196 1.020 0.4082 0.4280 15 14
13 2 0.5430 0.6606 0.6926 1.000 0.6606 0.6926
14 4 0.8320 1.0122 1.0612 1.000 1.0122 1.0612
15 6 1.3200 1.6058 1.6837 1.000 1.6058 1.6837
16 8 2.1000 2.5547 2.6786 1.000 2.5547 2.6786
17 10 3.3400 4.0633 4.2602 1.000 4.0633 4.2602
18 12 5.3200 6.4720 6.78571 1.000 6.4720 6.7857
Temp. 75°C 90°C
70 0.33 0.58
60 0.58 0.71
55 0.67 0.76
50 0.75 0.82
45 0.82 0.87
40 0.88 0.91
35 0.94 0.96
30 1 1
25 1.05 1.04
HILOS
1 In = W / √ 3 / V / FP 2.63 e% = √ 3 x In x L ( R COS Ø + X SEN Ø ) / 10 / Vf 0.32
3
2 FC = e% x Vf / √ 3 / In / L x 10 50.49218908
- 78 -
MOTORES TRIFASICOS MCA. WEG, GENERACION PREMIUM. CARCASA DE HIERRO

746
fp Factor de Potencia
CP WATTS
2 4 6 8
0.16 0 0.54 0.7 0.62 0.58 0.54
0.25 0 0.5 0.75 0.65 0.62 0.5
0.33 0 0.54 0.78 0.68 0.61 0.54
0.5 0 0.62 0.83 0.69 0.62 0.62
0.75 0 0.68 0.85 0.7 0.63 0.68
1 0 0.68 0.85 0.82 0.7 0.68
1.5 0 0.62 0.86 0.82 0.7 0.62
2 0 0.66 0.89 0.78 0.7 0.66
3 0 0.74 0.84 0.8 0.72 0.74
4 0 0.72 0.86 0.8 0.76 0.72
5 0 0.73 0.88 0.81 0.75 0.73
6 0 0.72 0.88 0.84 0.75 0.72
7.5 0 0.71 0.87 0.82 0.77 0.71
10 0 0.72 0.88 0.83 0.75 0.72
12.5 0 0.82 0.88 0.82 0.82 0.82
15 0 0.83 0.89 0.83 0.8 0.83
20 0 0.83 0.88 0.83 0.78 0.83
25 0 0.74 0.88 0.83 0.9 0.74
30 0 0.83 0.88 0.84 0.85 0.83
40 0 0.85 0.88 0.85 0.84 0.85
50 0 0.83 0.88 0.86 0.84 0.83
60 0 0.82 0.9 0.87 0.87 0.82
75 0 0.81 0.9 0.88 0.85 0.81
100 0 0.77 0.91 0.87 0.83 0.77
125 0 0.79 0.88 0.86 0.84 0.79
150 0 0.79 0.9 0.87 0.83 0.79
200 0 0.8 0.9 0.86 0.81 0.8
250 0 0.81 0.91 0.86 0.85 0.81
300 0 0.86 0.93 0.88 0.85 0.78
350 0 0.8 0.93 0.88 0.84 0.8
400 0 0 0.86 0.88 0.85
450 0 0 0.87 0.88 0.81
500 0 0 0.81 0.88
Tabla 13.- Motores trifásicos Weg
- 79 -
Anexo
[12]
- 80 -
- 81 -
- 82 -
Glosario
- 83 -
[A]
Aceleración: En física es una magnitud vectorial que nos indica el cambio

de velocidad por unidad de tiempo.
Análisis: Puede referirse al estudio minucioso de un asunto, noticia, suceso, etc.

Identificar los componentes de un todo, separarlos y examinarlos.
Automatización: (Automatización: del griego antiguo auto, ‘guiado por uno mismo’) es
un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por
operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.
[B]
Bar: Tiene su origen del griego que significa peso, es una unidad de presión
manométrica, utilizando SI equivale a 100 Pa.
Biela: Consiste en una barra rígida diseñada para establecer uniones articuladas en sus
extremos se emplea en multitud de máquinas que precisan la conversión entre
movimiento giratorio continuo y lineal alternativo.
[C]
Cálculo: Consiste en realizar operaciones necesarias para prever el resultado de una

acción previamente concebida.
Cinemática: Es la rama de la física que estudia las leyes del movimiento de los cuerpos
sin considerar las causas que lo originan (las fuerzas) y se limita, esencialmente,
al estudio de la trayectoria en función del tiempo.
Coeficiente de arrastre: Es una cantidad adimensional que se utiliza para cuantificar el

arrastre o resistencia de un objeto en un entorno de fluido, se asocia siempre con
una superficie particular.
Coeficiente de viscosidad dinámico: Parámetro que caracteriza a la viscosidad que solo

se manifiesta en líquidos en movimiento, se representa por la letra griega  y se
mide en centipois (cp).
Computadora: También denominada Computador u Ordenador, es una máquina

electrónica que recibe y procesa datos para convertirlos en información
conveniente y útil.
[D]
Densidad (): Unidad de medida utilizada para medir la cantidad de masa contenida en
un determinado volumen, simbolizada por la letra griega 
- 84 -
[E]
Esfuerzo: Tasa de cambio de la cantidad de movimiento, empleada contra una

resistencia.
Energía: Se define como la capacidad que posee un cuerpo (una masa) para
realizar trabajo luego de ser sometido a una fuerza.
Energía Cinética: Energía asociada a los cuerpos que se encuentran en movimiento. En

otras palabras se puede definir como el trabajo necesario para acelerar un cuerpo
de una masa determinada desde el reposo hasta la velocidad indicada. Ec=mv2 /2
Energía Potencial: Energía que mide la capacidad que tiene dicho sistema para realizar
un trabajo en función exclusivamente de su posición o configuración. Ep=mgh
[F]
Fluido: Sustancia que se deforma continuamente cuando se le somete a un esfuerzo

cortante, sin importar lo pequeño que sea el esfuerzo aplicado.
Fuerza: Es una magnitud vectorial que mide la Intensidad del intercambio de momento
lineal entre dos partículas o sistemas de partículas. Según una definición clásica,
fuerza es todo agente capaz de modificar la cantidad de movimiento o la forma de
los materiales. En el Sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de
fuerza es el ne wton que se representa con el símbolo: N , nombrada así en
reconocimiento a Isaac Newton por su aportación a la física, especialmente a
la mecánica clásica.
[G]
Gravedad: Es la fuerza gravitatoria específica que actúa sobre un cuerpo en el campo

gravitatorio de otro; esto es, como la fuerza gravitatoria por unidad de masa del
cuerpo que la experimenta. Se la representa como “g” y se expresa en
newtons/kilogramo (N/kg) en el Sistema Internacional de Unidades.
[H]
Hiperestático: Se denomina así cuando un sistema tiene infinitas soluciones que

cumplen con la estática, por cual es necesario idear procedimientos para poder
obtener el resultado, es decir cuando la determinación de los esfuerzos
característicos no pueden obtenerse a partir d ecuaciones estáticas.
[K]
Kilogramo: Es la unidad básica de masa del Sistema Internacional de Unidades (SI).
Kilogramo Fue rza: (Kilopondio). Es la fuerza ejercida sobre una masa de 1 kg masa
(según se define en el Sistema Internacional) por la gravedad estándar en
la superficie terrestre, esto es 9,80665 m/s2.
- 85 -
[L]
Libra (lb): Es una unidad de masa que equivale a 0.45359 kg.
Libra Fuerza: Unidad de fuerza aproximadamente igual a la fuerza gravitacional

ejercida sobre una masa de una libra sobre una idealizada superficie de la Tierra,
esto es 32,16 ft/s² (aproximadamente 9,80237 m/s²).
[M]
Masa: (Del latín massa). Es una medida de la cantidad de materia que posee un cuerpo.
Mecánica de fluidos: Ciencia que estudia la cinemática y dinámica de los fluidos ante la
acción de fuerzas aplicadas.
Mecatrónica: Es la combinación sinérgica de los sistemas físicos, de la ingeniería

mecánica de precisión, de la electrónica, del control automático y de las
computadoras durante el proceso de diseño de productos y procesos, desde el
propio comienzo del proceso de diseño, permitiendo así la toma de decisiones en
ambientes complejos.
Módulo: Del latín (modulus) a una estructura de bloque o piezas que, en una
construcción, se ubican en cantidad afín de hacerla más senc illa, regular y
económica. Por lo tanto, forma parte de un sistema y suele estar conectado, con
algunos de los componentes.
Momento Torsor: Se denomina la componente paralela al eje longitudinal del momento

de fuerza resultante de una distribución de tensiones sobre una sección transversal
del prisma mecánico.
[N]
Newton (N): Debe su nombre a Isaac Newton, es una unidad de fuerza que equivale a
kilogramo por metro sobre segundo cuadrado. N = kg*m)/s2. En otras palabras el
Newton es una unidad derivada que se define como la fuerza necesaria para
proporcionar una aceleración de 1 m/s² a un objeto de 1 kg de masa.
Número de Reynolds: Relación existente entre las fuerzas inerciales y las fuerzas
viscosas, es un número adimensional y puede utilizarse para definir las
características del flujo dentro de una tubería, proporciona la indicación de la
perdida de energía causada por efectos viscosos.
[O]
Ordenador: Es una máquina programable (véase Computadora)
[P]
Partícula: Porción de materia de un cuerpo que conserva sus propiedades.
- 86 -
Pascal (Pa): Debe su nombre al francés Blaise Pascal, se define como la presión que
ejerce la fuerza de un Newton sobre una superficie de un metro cuadrado.
Perfil: En ingeniería, es todo aquel producto laminado, fabricado usualmente para su

empleo en estructuras de edificación, o de obra civil.
Peso: Equivale a la fuerza que ejerce un cuerpo sobre un punto de apoyo, originada por la
acción del campo gravitatorio local sobre la masa del cuerpo. Del latín pensum, el
peso es una medida de la fuerza gravitatoria que actúa sobre un objeto.
PLC: Por sus siglas en ingles “Promammable Logic Controller” que significa
“Controlador Lógico Programable”
Poscosecha: Periodo comprendido entre la cosecha de la fruta u hortaliza y el momento

en que esta es consumida.
Potencia: Cantidad de trabajo efectuado por unidad de tiempo.
Presión: Es la fuerza ejercida por unidad de superficie, se mide es Pascales (Pa),

equivalentes a la medida de un Newton repartida a una superficie de un metro
cuadrado.
Psi: Se denomina Psi (del inglés Pounds per Square Inch) a una unidad de presión cuyo
valor equivale a una libra por pulgada cuadrada.
PTR: Perfiles de acero para construcción; por sus siglas en ingles “Rectangular Tubular
Profile” que significa “Perfil Tubular Rectangular”.
[R]
Rigide z Torsionante: en una barra recta de sección uniforme es la relación entre

el momento torsor aplicado en uno de sus extremos y el ángulo girado por este
extremo, al mantener fijo el extremo opuesto de la barra, y se mide en Nm/grado.
Rugosidad: Conjunto de irregularidades superficiales de paso relativamente pequeño,

correspondiente a las huellas dejadas en la superficie real por el procedimiento de
elaboración.
Rugosidad (Tubería): Es una ondulación que puede ocasionarla la flexión de la pieza

durante el maquinado; falta de homogenidad del material, liberación de esfuerzos
residuales, deformaciones por tratamiento térmico, vibraciones etc.
[S]
Sinergia (física): (Del griego: syn que significa simultaneidad, y ergon que
significa obra) es la integración de sistemas que conforman un nuevo objeto.
Acción de coordinación de dos o más causas o partes (elementos) cuyo efecto es
superior a la suma de efectos individuales.
- 87 -
[T]
Trabajo: Se dice que una fuerza realiza trabajo cuando altera el estado de movimiento de
un cuerpo. El trabajo es una magnitud física escalar que se representa con la
letra “W” (del inglés Work) y se expresa en unidades de energía, esto es
en julios o joules (J) en el Sistema Internacional de Unidades.
Transportador: Dispositivo que facilita el manejo y traslado de una gran diversidad de

objetos, siempre y cuando cumplan con la condición de contar con un fondo
regular, de lo contrario se utilizan dispositivos como el transportador de banda,
helicoidal, etc.
[V]
Velocidad: Es la distancia recorrida por un objeto en la unidad de tiempo, su unidad en

SI es metro por segundo.
Viscosidad: Es la oposición de un fluido a las deformaciones tangenciales, es debida a

las fuerzas de cohesión moleculares.
- 88 -
Referencias Bibliográficas.
[1]. Análisis Estructural - 5ta Edicion - R. C. Hibbeler
[2]. Dinámica de los fluidos con aplicaciones en ingeniería – James W.

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[10]. Mecánica de Fluidos e Hidráulica - Serie Shaum - Ranald V. Giles
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(http://www.gates.com.mx/pdf/DISTRIBUCION_DE_AIRE_No1.pdf)
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[10]. http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_serial&pid=2007 -
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[11]. Tesis - “Tratamientos Postcosecha en el control de la actracnosis y

calidad de frutos de Papaya Maradol”
(http://colposdigital.colpos.mx:8080/jspui/handle/10521/68 )
[12]. Trabajo de investigación de la “Calidad y tolerancia en frutos de Papaya

(Carica papaya L.) a la inoculación del hongo Colletotrichum
gloeosporioides Penz., en postcosecha”.
(http://www.chapingo.mx/revistas/revistas/articulos/doc/rchshVII252.pdf )
- 90 -
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(http://www.cesix.inifap.gob.mx/frutalestropicales/articulos/PAPAYA_2010.pdf )
 Trabajo de investigación de la “Calidad y tolerancia en frutos de Papaya (Carica
papaya L.) a la inoculación del hongo Colletotrichum gloeosporioides Penz., en
postcosecha”.
(http://www.chapingo.mx/revistas/revistas/articulos/doc/rchshVII252.pdf )
 http://www.cirpas-inifap.gob.mx/
 Programa estratégico de necesidades de investigación y transferencia de tecnología
del Estado de Chiapas.
(http://www.cofupro.org.mx/cofupro/Publicacion/Archivos/penit47.pdf )
 http://www.fao.org/agronoticias/agro-noticias/detalle/es/c/194981/
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 https://es.wikipedia.org/
 Eficiencia energética en los sistemas de aire comprimido.
(http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Tecnologias/aire.pdf )
 Tesis – “Propuesta de Rediseño de la Red de aire comprimido de Industrias Ceresita
S. A. - Ana Andra Soto Vásquez - Universidad de Talca Chile”
(http://vicentesoria.mdl2.com/pluginfile.php/189/mod_resource/content/1/aire%20c
omprimido%20tesis.pdf)
 Información de Trasportadores (Conveyors)

 http://www.acsconveyor.com/
 http://www.conveyor-systems.biz/
 http://www.conveyorsystems.com.mx/
 http://www.conveytrac.com/
 http://www.cumberlandconveyor.com/acsi.html
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 http://www.hytrol.com/web/index.php/es/
 http://www.mk-group.com /en/products/conveyor-technology.html
- 91 -
- 92 -

Automatización Del Proceso de Poscosecha de La Papaya Maradol

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA EN

Que para obtener el título de

Gonzalo Esli Delgadillo Franco

M. en C. Ramón Gómez Aguilar

México, D.F. Enero del 2013

El presente trabajo lo dedico de todo corazón, estima, amor, y admiración,

 Dios te dedico éste trabajo de todo corazón. Te AMO.

Mi DIOS te agradezco todas las oportunidades y experiencias que me has dejado

Hermanos muchas gracias por toda su ayuda y apoyo que me

Gracias a mis maestros, mis sinodales, mi profesor de materia de

A todas mis amistades y mi familia en general.

Muchas gracias a todos.

INDICE DE TABLAS ................................................................................................... II

Capitulo 1. ANTECEDENTES ................................................................................ - 2 -

Capitulo 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ............................................ - 9 -

Capitulo 3. DESARROLLO DE PROPUESTA .................................................... - 17 -

3.5.6. SELECCIÓN DEL MOTO-REDUCTOR. ......................................................- 48 -

Capítulo 4. CÁLCULOS ELÉCTRICOS Y PLANOS DE BODEGA .................. - 56 -

Tabla 1. Cantidad de fruto que el sistema debe procesar en determinado tiempo. - 14 -

Figura 1-1 Papaya en diferentes tiempos de maduración ............................................ - 2 -

Figura 3-23 Diagrama de "V" y "M" ......................................................................... - 42 -

El trabajo que se plantea consiste en analizar la propuesta para automatizar el proceso de

En el proceso de lavado, desinfección, y encerado bastará sólo con el contacto directo a la

Llevar a cabo el análisis de la automatización del proceso de secado en la poscosecha

 Analizar el módulo de transporte para el proceso de secado en la poscosecha de

 Bosquejar el diseño del módulo.

 Considerar los beneficios de la propuesta del sistema.

 Estudiar la mejor propuesta para el proceso de poscosecha.

El uso de trabajadores entrenados para llevar a cabo el proceso de poscosecha de frutas y

Hoy en día, la ingeniería desarrolla integraciones automáticas, mejorando procesos tanto en su

“¿Quieres ser un héroe? No te contentes con

Glenn Van Ekeren.

Figura 1-1 Papaya en diferentes tiempos de maduración (Ver Cabergrafía [5])

 Lavado y desinfección: Teniendo como principal propósito eliminar tierra, basura,

 Encerado: Al aplicar una fina película de cera a la fruta se le da una mejor

Figura 1-2. Proceso 3 en 1 (lavado, desinfectado y encerado) sumergiendo al fruto en su totalidad.

 Secado: El principal objetivo de esta actividad es evitar las mermas (pudriciones) de

Figura 1-3. Proceso de pulido

Debido al gran crecimiento demográfico es necesario satisfacer las necesidades básicas

Actualmente en la industria alimenticia existe una considerable demanda en cuanto a

Actualmente la forma más sencilla de llevar a cabo el proceso de poscosecha de la papaya se

1.3.ESTADO DEL ARTE

Universidad austral de Chile. Valdivia-Chile (2008)

[3] Evaluación de los sistemas de mane jo tradicional de papaya maradol ( Carica

[4] Calidad en la poscosecha de la papaya carica (maradol). Recomendaciones para

[5]Efecto de la cera sobre la maduración de poscosecha en papaya. Efectos del uso de

“La educación facilita dirigir a los

Capitulo 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Actualmente los distribuidores realizan las operaciones de lavado, desinfectado, secado y

2.2. PROPUESTA DE SOLUCIÓN.

Por su cuidado extremo y la extensión de los territorios donde se cultiva, la producción de la

2.2.1 MÓDULO DE ENTRADA.

Figura 2-1 Entrada del producto al sistema.

2.2.2. MÓDULO DE LAVADO-DESINFECTADO-ENCERADO.

Al realizarse por inmersión se pretende colocar un contenedor (tina) de lavado en el paso de

Otra propuesta al módulo de lavado es utilizando el método de aspersión, en el cual se

Figura 2-2 Efecto requerido y propuesto para el lavado.

2.2.3. MÓDULO DE SECADO.

Figura 2-3 Efecto requerido para el secado.

2.2.4. MÓDULO DE ABRILLANTADO .

Figura 2-4 Rodillos de cerdas para el pulido.