FOOTWEAAR Tecnologia Del Montado

Tecnología de Montado
TECNOLOGÍA DEL
DEPARTAMENTO
DE MONTADO
1
EL CICLO DE LA PRODUCCION
ALMACEN
CORTE
PRODUCTO TERMINADO PRELIMINARES
ACABADO Y ADORNO
PESPUNTE
ENSUELADO MONTADO
PREACABADO
2
INTRODUCCION E IMPORTANCIA
 En este departamento se realizan una

serie de operaciones importantes las
cuales nos ayudarán a dar la forma al
calzado.
3
La mayoría de los sistemas de construcción

difieren principalmente en este departamento, el
proceso para el sistema de construcción de pegado
ya que es el más común, pero también se
verán las características propias de los sistemas
más comunes de construcción.
4
TECNOLOGÍA
DEL DEPARTAMENTO DE MONTADO
Un buen diseño no es suficiente para

producir buen calzado, todos los
componentes deben ser los adecuados y
debidamente preparados para un buen
ajuste, por lo que es importante tener en
cuenta los siguientes aspectos:
5
TECNOLOGÍA
DEL DEPARTAMENTO DE MONTADO
 Buen diseño
Tolerancias del mismo considerando las ventajas
de montado y la colocación correcta de
contrafuerte y casco.
 Guías de rayado
Puntos, perforados, bordos, etc.
 Buen ajuste de los forros y sin arrugas
Sin olvidar la altura de los talones y un buen
enchinelado
6
MONTAR
¿Que significa montar?
jalar hasta ajustar sobre la
horma, un material plano el
cual asido patronado o
modelado sobre la horma
para el cual se montara y que
después de una serie de
procesos toma la forma de
corte o de una bolsa
preformada (zapato tipo
guante) para hacer un
zapato.
7
MONTAR
Esto implica jalar y ajustar el corte sobre la

horma. Hay muchos métodos de montado;
de los cuales se revisarán los principales, desde
los sistemas de muy alta mecanización hasta
los hechos a mano y lógicamente
revisaremos sus ventajas y desventajas.
8
MONTAR
Cada tipo de proceso tiene sus propias

características y recomendaciones. Pero lo más
importante es lograr que cada corte plano o en
forma de guante quede lo más ajustado posible a
la horma.
El estiramiento excesivo debe de evitarse y el

corte debe tomar la forma de un zapato sin
deformaciones cuando la horma sea removida.
9
MONTAR
Las figuras muestran la dirección y orden de los

jalones que se deben efectuar para montar a
mano un corte sobre la horma.
10 8 12 6
3
1 4
2 7 11 5
9
10
MONTAR
Dirección y orden de los jalones en el montado
11
MONTAR
El primer jalón es hacia adelante, ya sea a mano

o a máquina, el propósito es acercar lo más
posible la zona del contrafuerte a la horma,
ajustando perfectamente la punta del corte
fijándola en la planta.
Esto puede lograrse premoldeando el corte a

máquina, esta operación ayuda al corte a
conformarse mejor a la horma y a facilitar el
montado de puntas en máquina o a mano.
12
MONTAR
Los jalones 1, 2, 3, 9 y 10 (fig. 2) son ajustes

individuales en la mayoría de las máquinas
modernas, también se puede controlar la
secuencia en la cual las pinzas hagan el
jalón.
Lo anterior permite el montado de cortes

muy abultados en la punta con magníficos
resultados.
13
MONTAR
Veamos a continuación las siguientes

fotos y figuras.
La foto muestra la ventaja de montado (12-18
mm) para un corte en el sistema “pegado”.
14
ENVEJECIMIENTO
IMPORTANCIA DE ENVEJECER EL CORTE

DESPUES DE SER MONTADO
Usted mas de alguna vez, al pararse frente al
aparador de una tienda de calzado, ha
observado que algunos zapatos se ven
maltratados, deformes y poco atractivos;
esto generalmente se debe a que no fueron
envejecidos en el proceso de fabricación.
15
ENVEJECIMIENTO
Las fibras del cuero al ser estiradas y

conformadas en la horma quedan tensas,
por lo se produce un efecto resorte; esto
es, al retirar la misma estas fibras tienden
a regresar a su estado original, causando
con esto la deformación del calzado.
16
ENVEJECIMIENTO
Los antiguos zapateros y algunos actuales dejan los

zapatos con la horma durante uno o varios días e
inclusive algunos lo sacan al sol con la finalidad de
que el corte tome la forma de la horma, ya que es
sabido que si se retira la horma prematuramente, el
zapato se deformará y perderá valor comercial.
El único inconveniente que se tiene es el alto costo de
la inversión en hormas y material en proceso
(cortes) y la producción por lo tanto es lenta y
limitada.
17
ENVEJECIMIENTO
¿QUE ES EL ENVEJECIMIENTO?
Seguramente muchos de ustedes, después de un
día de intensa actividad en el trabajo o
practicando algún deporte y sintiendo los
músculos tensos, han recurrido a un agradable
baño de vapor para relajar el cuerpo.
Algo similar ocurre con el horno
estabilizador envejecedor, los zapatos y sus
fibras del cuero en estado de tensión pasan por
una cámara en donde se les aplica un baño de
vapor para relajar la tensión de las fibras.
18
ENVEJECIMIENTO
Terminando este ciclo pasan a otra cámara en la

cual por medio de aire seco caliente
provocan una contracción de las fibras del
cuero sobre la horma, proporcionando así la
consistencia deseada, es decir se minimiza la
tendencia a recuperar la forma original, por lo
que los zapatos conservan la forma correcta
después de retirar la horma.
A la acción del aire caliente en la segunda
cámara se le da el nombre de secado u horno.
19
ENVEJECIMIENTO
Pero que quede claro que esto

es para eliminar el vapor
agregado al zapato.
Los hornos estabilizadores
envejecedores son conocidos
en la industria del calzado
con el nombre de hornos o
secadores.
Existen en el mercado varios
tipos de hornos envejecedores
de diversos tamaños y
capacidades.
20
CUIDADOS DE LA PIEL
Aunque la mayor parte de los cueros se

pueden envejecer a una temperatura promedio
de 120° C se deberá tener en cuidado con los
acabados de las mismas
FLAMEADO Y ASENTADO DEL MONTADO
Si después de pasar el zapato por el horno
estabilizador, persisten algunas arrugas a
pesar del proceso del vapor y el aire seco
caliente el zapato.
21
ENVEJECIMIENTO
Puede ser flameado en una máquina que arroja

aire caliente generado por una turbina y
resistencias, conocida comúnmente como
flameadora.
Cuando al zapato ya se le han quitado todas las

arrugas, es conveniente asentar o martillar el
mismo en la zona del montado, para eliminar
las posibles bolsas que pueden formarse entre el
corte y la horma.
22
ENVEJECIMIENTO
Para esto puede usarse la máquina de

asentar, que consta de un tambor rotativo con
rodillos de acero lanzados hacia afuera por
la fuerza centrífuga martillando contra la
horma en el área de montado.
23
Principales componentes y
materiales del montado
24
COMPONENTES Y MATERIALES
Los principales componentes de montado son:
 Horma
 Corte
 Planta.
25
CORTE:
Son todas las partes
(chinela, talones, forros,
ribetes, Etc.) que son
unidas por medio de
costuras para formar un
corte.
26
Deslizador de hormas:
Es una sustancia con aspecto de gel o crema
(emulsión o ceras) que se aplica a la horma
para facilitar el desmontaje de la misma de
manera limpia y sin esfuerzos, se
recomienda aplicarlo con brocha o esponja
en la punta y el talón de la horma.
27
 HORMA:
Molde tridimensional de
plástico, madera o metal
que tiene la forma del pie
humano, sobre la cual el
zapato es diseñado y
montado. La horma es el
elemento más importante
en el proceso de
elaboración del calzado
28
Clavos, tachuelas, grapas y termoplástico:

Son los elementos de fijación de la planta a la
horma, últimamente ha tenido buena aceptación el
termoplástico, ya que este método no deteriora la
horma.
29
PLANTA:
Es una pieza (de cartón,
celulosa o cuero) pre-
moldeada de preferencia que
sirve de base o estructura y
se fija en la horma, sobre la
cual se fijará el corte, casco,
forro o el rib para el sistema
Welt.
La planta queda entre el
corte y la suela del
zapato. 30
Plantas: Los principales materiales utilizados

para planta son: cuero, cartón y cuero
recuperado, celulosa y sintético no tejido.
Las cualidades ideales para una planta son:
 Absorber la humedad y secar rápidamente.

 Ser durable para soportar la fricción del pie.
31
Las cualidades ideales para una planta son:

 Absorber la humedad y secar rápidamente.
 Ser durable para soportar la fricción del pie.
 Ser flexible.
Ser lo suficientemente firme para que no se
desintegre.
 Ser uniforme en grosor.
 Ligera en peso.
 Que tenga la propiedad de tolerar adhesivos y
soportar tachuelas y costuras.
32
CAMBRELLÓN:
Pieza de acero, madera o
polietileno que se incorpora
entre la planta y el conjunto
de suela o entresuela que
debe ser colocado en el punto
medio de fijación del tacón y
la zona de descanso del pie
(bola) para dar refuerzo al
arco del mismo y generar alto
soporte a la posición corporal
durante el uso del calzado.
Algunas plantas premoldeadas
ya tienen integrada esta pieza.
33
Casco
 Material que puede ser de plástico, cuero, celastic,
termoplástico, metal y en ocasiones premoldeado,
que se usa para cubrir la porción de la punta del
zapato, este es colocado debajo del material superior o
entre el forro y el corte (lado carne).
 El casco puede ser duro o suave y cubrir toda la punta
o solamente una zona de la misma. La forma del
casco es determinada por la forma de la punta de la
horma y tiene el propósito de mantener la forma de la
punta del zapato durante el uso.
34
Algunos zapatos de trabajo

usan materiales especiales
anti impacto para proteger la
punta del pie.
El casco de cuero es el más
antiguo, hasta la fecha se
sigue usando principalmente
en bota vaquera; además es
el de mayor costo con
referencia a los demás.
35
Contrafuerte:
Material de cuero, celastic,
plástico, termoplástico o cuero
recuperado, usado para
endurecer o reforzar la parte
trasera del zapato, esto permite
mantener su forma y ofrecer
estabilidad y soporte al talón.
El contrafuerte puede ser suave
o rígido. Puede ser
premoldeado o plano y después
moldeado con presión.
36
Para fijar el corte sobre la horma (montar) se

puede realizar mediante la aplicación de
adhesivos, tachuelas o termoplástico. A mano o a
máquina.
Adhesivo:
Sustancia pegante usada para unir dos o mas
materiales. En la industria del calzado también es
conocido como cemento o pegamento.
37
ALGUNAS FALLAS
DEL MONTADO
38
FALLAS
PRINCIPALES FALLAS EN EL DEPARTAMENTO

DE MONTADO
Rupturas del cuero en el centrado y montado de

puntas
Los problemas que suelen producirse en esta
operación, son de distinta naturaleza dependiendo
de algunos de los siguientes factores:
39
FALLAS
En el departamento de montado, es donde se

detectan las fallas provocadas por un mal
diseño y desarrollo del producto o por
errores de proceso en los departamentos
anteriores
40
FALLAS
Lo anterior ocasiona realizar fracciones
innecesarias, como por ejemplo:
 Recortar sobrantes de forros.
 El rayado de las piezas (suajes con puntos o con
aditamento para rayar).
 Recortar el sobrante del fuelle o de los refuerzos.
Además es conveniente establecer una política de
trabajo en el uso de los materiales que fueron
usados en la elaboración de las muestras.
41
FALLAS
Ya que se acostumbra utilizar materiales

de buena calidad para las muestras y
en el proceso de producción en serie
se usan materiales diferentes o de más
baja calidad.
42
FALLAS
CORTE CON ARRUGAS
43
FALLAS
FORRO ESCASO
44
FALLAS
DISEÑO ESCASO RESPECTO DE LA HORMA
45
FALLAS
ERRORES EN EL DISEÑO
46
FALLAS
EXCESO DE PRESION O BAJAS

CONDICIONES DE LA PIEL
47
FALLAS
DEFICENTE DISEÑO, BAJAS PROPIEDADES DE LA PIEL O

PRESION DE MONTADO EXCESIVO
48
FALLAS
REBAJADO EXCESIVO, QUEMADO DE HILOS AL FLAMEADO
O BAJAS PROPIEDADES DE LA PIEL.
49
FALLAS
Problemas con la máquina: Debido a una elevada

tensión de las pinzas, una excesiva subida del pisa-
planta, mala nivelación de las placas o una elevada
presión en el soporte que soporta el empeine, todo
esto puede provocar agrietamientos.
Patrón inadecuado: Cortes con un escaso margen de
montado o por armado defectuoso, causando ajustes
incorrectos.
50
FALLAS
Mala calidad de los materiales: sobre todo en el

cuero del corte presentando falta de elasticidad.
lo que provoca ruptura de flor o arrugas, además una
mala calidad en el acabado del cuero produce grietas
en el material.
Las costuras del armado: Como consecuencia de usar
hilos inadecuados o en malas condiciones en las
costuras de unión del cerrado de talones o punteras,
falta de cintas de refuerzo, rebajados apapelados.
51
FALLAS
Preparación inadecuada del corte: A causa de

aplicar en exceso activador o solvente, debilitando la
resistencia del acabado del material o por la falta de
humectación del cuero del corte que se pretende
montar.
Todos estos problemas que aunque no son inherentes al

funcionamiento de la máquina de montar o a la
operación manual, resultan en esta fase del proceso
por lo que deben de evitarse al máximo.
52
OPERACIONES GENERALES
DEL MONTADO
53
OPERACIONES
humectación del corte:

En esta fase del proceso se humecta el corte
(esto también es conocido como corporado o
hidratación).
Esta operación tiene como objetivo suavizar
las fibras de la piel para evitar
agrietamientos o rompimientos de la flor
cuando los cortes son sometidos a
estiramientos en la operación de montado,
se recomienda una buena corporación con un
70% de humedad relativa, la cual se puede
realizar de varias maneras aplicando lo siguiente:
54
OPERACIONES
Agua común y corriente o desmineralizada:

La cual se aplica en las áreas del corte (chinelas) que van a
tener mayor estiramiento.
Agua mezclada con algún agente tensoactivo:
(jabón o suavizante de telas): Suavitel, Vel rosita, etc.
Agua con suavizador:
Se emplea humectando los cortes por el lado carne con
esponja, estopa y brocha o sumergiendo el corte en el
agua preparada antes de la operación de montar puntas
para prevenir la ruptura de flor, ya que esto proporciona
nutrición y lubricación a las fibras del cuero.
55
OPERACIONES
Debe agregarse un 5%. Ejemplo agregar 50 ml. De

suavizador por cada 1000 ml. de agua.
Esto es especialmente útil en pieles acartonadas y
también en charol.
Vapor:
Se aplica directamente al corte con la finalidad de
aflojar las fibras de cuero.
56
OPERACIONES
En lo que respecta a cueros finos con acabado

proteínico, como la caseína usada en becerro,
ternera o cabra; cuando se les aplica agua, esta
deja una marca hasta donde llegó la humectación.
Esto puede suceder también en cualquier tipo de

cuero, cuando se utiliza agua en combinación con
algunos suavizadores, los cuales no son
compatibles en su naturaleza.
57
OPERACIONES
 Además en el caso de calzado con agujetas

estos se deberán amarrar de la zona de los
chalecos para evitar deformaciones del corte al
momento de montar, se coloca el casco y
contrafuerte, se rebaja el corte de la zona de
montado para cementar posteriormente
cementar el corte.
58
OPERACIONES
Compuesta del Corte

(Colocar casco y contrafuerte): Cuando
estos son activados con solventes, se debe
tener mucho cuidado con ellos, ya que es
muy fácil que éstos emigren a través de
las fibras y remuevan los acabados de la flor
en el cuero.
59
OPERACIONES
Compuesta del corte
60
OPERACIONES
Componer corte:
Son una serie de
operaciones que tienen por
objeto preparar el corte y
dejarlo listo para
realizar el montado, entre
esas operaciones estan:
mojar, vaporizar,
encementar, colocar casco
y contrafuerte, empalmar
el forro, etc.).
61
OPERACIONES
Fijado de Planta
El fijado de las plantas debe realizarse

adecuadamente (perfectamente centrada)
ya que esto evitará desviaciones en el
centrado o que el montado quede con
bordos o arrugas.
62
OPERACIONES
Fijado de Planta
63
OPERACIONES
Fijado de Planta
Otra alternativa de
fijación de la planta al
corte, es por medio de
la utilización de clavos
o tachuelas, aunque
manifiesta algunos
inconvenientes
64
OPERACIONES
Fijar y biselar planta

Consiste en fijar la planta a la
horma, ya sea por medio de
tachuelas, grapas o
termoplásticos con la
finalidad de que se pueda
montar el corte sobre la
planta. Biselar es recortar
el sobrante de la misma
haciendo un ángulo o
chaflán en todo el contorno
de la horma.
65
OPERACIONES
Conformar Corte
Después de preparar el corte hay que moldear los

talones y en ocasiones las puntas.
66
OPERACIONES
Conformar Corte
La función del conformado no es otra más que la

de procurar dar forma al corte para su recepción
en la horma, evitar arrugas en el forro además
de secar, en parte, los líquidos del preparado y
pegar las piezas entre sí.
Se debe tener cuidado con el calor de la

máquina, ya que esto puede dañar o remover el
acabado o manchar los forros.
67
OPERACIONES
Conformar Corte
Con referencia a la utilización de
agua combinada con cualquier
tipo de jabón, ocasiona
dificultad de anclaje del
adhesivo aplicado para
montar el corte, debido a que los
jabones contienen grasas, las
cuales impiden la adherencia. Lo
que más se puede recomendar
es la aplicación del vapor, dado
que con este método, se pueden
obtener mejores resultados.
68
OPERACIONES
Centrar y Montar Puntas
Es doblar y adherir la
ventaja de montado
del corte a la planta,
en el área que
corresponde a la punta
de la horma.
69
OPERACIONES
Centrar y Montar Puntas
En la figura anterior y en
esta se muestran dos
maquinas para Centrar y
Montar Puntas.
70
OPERACIONES
Montar Puntas
Se debe tener cuidado en no sobre
estirar el corte, ya que es muy
común que el material tienda a
recobrar sus propiedades y a
encogerse aún en la horma, los
involucrados deben estar
conscientes de que no es
necesario jalar demasiado el corte
para montarlo sobre la horma, el
menor estiramiento ayudará a la
estética del zapato cuando este se
saque de la horma.
71
OPERACIONES
Montar Lados
Doblar y adherir la ventaja de
montado de la zona de los
enfranques del corte a la
planta en el área
correspondiente de los
enfranques de la horma.
La máquinas empleadas en
esta operación son las
siguientes.
a) Kamborian
b) Dedos planchadores
(wipers).
72
OPERACIONES
Montar Talones
Antes de realizar esta
operación, se debe
verificar la altura
correcta de los
talones.
Posteriormente
doblar y adherir la
ventaja de montado
de los talones a la
planta.
73
OPERACIONES
Montar Talones
74
OPERACIONES
Desclavar
Quitar todas las grapas o

tachuelas que se usan para
fijar el corte sobre la
horma o en la planta en las
operaciones anteriores
(excepto las tachuelas
usadas para remachar el
talón).
75
OPERACIONES
Desbasurar
Es recortar con la ayuda de una cuchilla todos los
pliegues de material que se forman en la zona de
montado de la punta a causa de la agudeza de la
punta de la horma o por el espesor del cuero al
momento de montar el corte sobre la horma.
Asentar Montado
Esta operación se realiza con la finalidad de
evitar bordos o arrugas del material ya
montado en toda la zona del canto de la
horma.
76
Maquinaria
77
MAQUINARIA
Collage
de máquinas
78
MAQUINARIA
Máquina de
Inyección de Casco
79
MAQUINARIA
Máquina para la Aplicación

de Látex o Neoprenos
base agua para aspersión
80
MAQUINARIA
Máquina para aplicar

adhesivo base látex
y conformar el Casco
o puntera
81
MAQUINARIA
Máquina Conformadora
de Corte
82
MAQUINARIA
Máquina para pegar

cascos termo adherentes
83
MAQUINARIA
Máquina para conformado de

talones en caliente frío
84
MAQUINARIA
Máquina para conformado de

talones en caliente frío doble
estación
85
MAQUINARIA
Maquina para conformado de
talones en caliente frío sencilla
86
MAQUINARIA
Máquina humectadora para

chinela o punteras del corte
87
MAQUINARIA
Máquina humectadora para

chinela o punteras del corte de
doble estación
88
MAQUINARIA
Túnel de humectación para el corte.
89
MAQUINARIA
Máquina para montar

enfranques (lados) y
talones con aplicación de
termoplástico
90
MAQUINARIA
Máquina para montar talones
con aplicación de
termoplástico
91
MAQUINARIA
Máquina para montar enfranques

con memorias de programación para
la ejecución automática de la
operación
92
MAQUINARIA

puntas con 9 pinzas y
deslizamiento suave para
pieles delicadas
93
MAQUINARIA

puntas con aplicación de
termoplástico
94
MAQUINARIA

enfranques (lados) y talones
con aplicación de
termoplástico
95
MAQUINARIA
Máquina para montar lados o

enfranques con aplicación de
termoplástico
96
MAQUINARIA
Máquina para montar talones

con aplicación de tachuela o
clavo llamada calzera
97
MAQUINARIA
Máquina para montar talones con o

sin aplicación de termoplástico para
calzado con tubos altos
98
MAQUINARIA
Máquina montado de
talón
99
MAQUINARIA
HORNO ENVEJECEDOR
100
MAQUINARIA
Máquina flameadora de
cortes por medio de vapor
101
MAQUINARIA
Máquina para asentar

montado para calzado
de dama
102
MAQUINARIA
Máquina para asentar

montado para calzado de
caballero
103
MAQUINARIA
Máquina con aplicación de adhesivo a cercos

104
Principales Sistemas de
Montado
105
SISTEMAS DE MONTADO
LOS PRINCIPALES SISTEMAS DE MONTADO

EN USO SON:
a) Tipo jalar o montar el corte sobre la horma

doblado hacia abajo.
Sistema pegado

Sistema lockstitcher (mixto o pegado y cosido)

Sistema inyectado

Sistema vulcanizado
106
SISTEMAS DE MONTADO
b) Calzando la horma al corte.

El corte es previamente preparado de tal
forma que tiene la forma de guante o de
bolsa.
 Sistema California o pachuco

Sistema mocasín tubular o de guante
 Sistema Strobel
Sistema Opanka
107
SISTEMAS DE MONTADO
c) Montados especiales.
C-1.- Jalando sobre la horma (De jareta)
Sistema de costura hecho al corte con la máquina
de costura Bonis para fabricar calzado con los
siguientes sistemas:
Pegado
Inyectado
Vulcanizado
108
SISTEMAS DE MONTADO
C-2.- Montado para el Sistema Welt:
Tipo de montado jalando y montando el corte
sobre la horma hacia abajo, que se adhiere a
una planta especial con un lebantamiento “RIB”.
C-3.- Montado Stitcher.

Tipo de montado jalando y montando el corte
sobre la horma, solamente que a diferencia de los
otros que se montan hacia abajo en este
montadose realiza hacia fuera.
109
SISTEMAS DE MONTADO
Otros tipos de montado
El montado de las sandalias de tiras, se realiza

manualmente y clavado; con el fin de que las tiras
no se marquen en la suela, se hace un resaque en la
planta en el lugar donde deberá ir colocada cada
tira o correa.
110
SISTEMAS DE MONTADO
Cuando se trata de montar un “huarache”, la

operación fundamental será pasar las tiras
por las perforaciones de la planta, luego se
coloca la horma y por último se pegan las tiras.
En algunos tipos de calzado, sobre todo
infantil, el montado es muy simple, ya que
puede usarse la máquina de montar lados con
rodillos (kamborian)
111
SISTEMAS DE PEGADO
SISTEMA PEGADO
En el proceso del zapato pegado las operaciones
que se realizan dentro del departamento de
montado son las siguientes:
112
SISTEMAS DE PEGADO
LOS SISTEMAS DE CONSTRUCCION MAS USADOS
SISTEMA PEGADO
Este sistema es el más utilizado a nivel mundial,
su característica principal es que el montado del
corte se realiza hacia abajo en la base plantar de
la horma, adhiriendo el corte a la planta por medio
de adhesivos o tachuelas. Hasta hace algunos
años no era muy aceptado en el mercado, ya que se
tenía la creencia de que si el calzado no estaba
clavado o cosido, la duración del mismo sería
mínima o que se despegaría con facilidad.
113
SISTEMAS DE PEGADO
Actualmente y gracias a los adelantos de la industria
química se producen pegamentos de excelente
calidad, haciendo que este sistema sea
ampliamente aceptado, con este sistema se
elabora calzado de hombre, mujer y niño.
Su proceso de producción es el siguiente:
a) Preparar horma: Consiste en aplicar deslizador a
la misma, luego se fija la planta en la zona plantar
de la horma, para posteriormente aplicar el
adhesivo en la zona de montado y quedar lista
para el montar el corte.
114
SISTEMAS DE PEGADO
b) Montar corte: Se coloca el corte sobre la

horma para centrarlo y montar la punta,
después se hace lo mismo con la punta y el
talón, uniéndolos a la planta con pegamento o
termoplástico; posteriormente la zona del talón
puede ser reforzada con clavos o tachuelas.
C) Por último se recortan los pliegues
(desbasurado) y luego se asienta el montado y se
carda.
115
SISTEMAS DE PEGADO
VENTAJAS DEL SISTEMA PEGADO
Es el sistema más desarrollado a

nivel mundial, con una producción
equivalente al 80%.
 La construcción es flexible y
permite cambios rápidos en hormas
y estilos.
Su proceso se presta para sistemas
artesanales.
116
SISTEMAS DE PEGADO
 Las tachuelas usadas para apuntillar el

talón refuerzan el montado.
 La inversión en maquinaría para bajas
producciones es mínima.
 Zapato terminado ligero en peso.
 Bajo costo de la mano de obra.
 La capacitación que requiere el personal
es sencilla, de fácil adaptación y rápido
aprendizaje.
 Es un sistema de construcción sencillo.
117
SISTEMAS DE PEGADO
DESVENTAJAS DEL SISTEMA PEGADO
 Calzado rechazado por algunos clientes.

 Se debe tener cuidado en la selección del
material para plantas.
 Se debe hacer énfasis en el secado normal.
 Se debe tener mucho cuidado en el pegado de
la suela.
118
PLANEACION DE LA DISTRIBUCION
119
PRINCIPALES COMPONENTES
120
PRINCIPALES COMPONENTES
121
CLAVAR PLANTA
122
COMPONER CORTE
123
INYECTAR CASCO
124
HUMECTAR CONTRAFUERTE
125
CONFORMADO DE TALONES
126
COLOCAR CONTRAFUERTES
127
UNIR FORRO A CORTE
128
APLICAR ADHESIVO A CORTE
129
ETAPAS DEL MONTADO TIPO PEGADO
130
ETAPAS DEL PROCESO DE SISTEMA

PEGADO CON CUÑA
131
CENTRAR Y MONTAR PUNTAS
132
FIJAR ALTURAS
133
MONTAR LADOS
134
MONTAR TALONES
135
MONTADO DE TALONES CON TACHUELA

(Calcera)
136
ZAPATO TIPO PEGADO Y CON LAS VENTAJAS DE

MONTADO ADECUDAS
137
SACADO DE HORNO Y DESGRAPADO O DESTACHUELADO
138
DESBASURADO O RECORTDO DE SOBRANTES PARA

ASEGURAR UN BUEN PEGADO
139
ASENTAR MONTADO
140
SISTEMA LOCKSTITCHER
SISTEMA PEGADO Y COSIDO (LOCKSTITCHER)

Sistema ampliamente utilizado, fabricándose
calzados para hombre, mujer y niño.
Su proceso de producción es igual al del sistema
pegado la única diferencia es que la suela
además de pegarse lleva también una costura
tipo lockstitcher la cual une planta, corte y suela;
esta costura es con dos hilos y queda visible
tanto en la parte interna como en la externa
del zapato. Para que la costura se proteja y sea
más durable se recomienda que la suela tenga una
canal para protegerla.
141
VENTAJAS DEL SISTEMA PEGADO Y COSIDO

 Calzado de buena aceptación, la costura tipo
lockstitcher da confianza a los clientes “reacios”.
 Se mejoran la duración del calzado ya que con
la costura que sujeta el corte, la planta y la suela.
 Una variación de esta costura se puede aplicar a
calzados deportivos con suela de caja.
 Un buen pegado de la suela, mas la costura brinda
un calzado confiable.
142
DESVENTAJAS DEL SISTEMA PEGADO Y

COSIDO
 Se requiere de mano de obra calificada para
realizar la costura.
 En suelas con tacón integrado la costura solo se
puede realizar hasta la zona de la boca del tacón.
 Por los orificios que deja la aguja al realizar la
costura se pueden filtrar líquidos.
 Si la costura se realiza sin canal, el hilo se puede
romper a causa de la fricción de este con el piso al
caminar.
143
CALZADO PEGADO Y COCIDO CON
COSTURA LOCKSTITCHER
144
VENTAJAS DEL SISTEMA
STITCHER
 Resulta un calzado flexible,
cómodo y resistente.
 Modelaje atractivo vistoso
y confortable, en suelas con
tacón integrado la costura
solo se puede realizar hasta
la zona de la boca del tacón.
 Sistema muy aceptado para bota de trabajo con la
incorporación de placas de acero inoxidable en la
plantilla y casco de acero
145
 La costura tipo stitcher sujeta el material del corte,

forro, casco, contrafuerte, planta y entresuela
(opcional).
 El hilo de la costura no queda expuesto a la acción
corrosiva o de desgaste ya que no tiene contacto con
el piso.
 Se pueden usar suelas integrales para su
construcción
 Con suelas y entresuelas de hule crepé el proceso de
pegado es muy sencillo.
146
 Se pueden usar varios diseños de cercos para

realzar la presentación final del calzado.
 Hormas un poco más recias (EE) dan mayor

calce para personas con empeines altos
147
DESVENTAJAS DEL SISTEMA STITCHER
 Si las suelas son de alguno de estos materiales (hule
vulcanizado, hule crepé o PVC de alta densidad, el
calzado resulta muy pesado.
 Se requiere una alta inversión en maquinaria.
 Se debe contar con mano de obra especializada que

sepa operar este tipo de maquinaria .
 El calzado de este tipo tiende a deformarse en un

tiempo relativamente corto.
148
DESVENTAJAS DEL SISTEMA STITCHER
 Este sistema consume más materiales para el

corte y suela que el sistema pegado.
 Por el tipo de construcción se requiere usar

una entresuela lo cual encarece el producto
149
 Por su diseño es uno de los sistemas con menor

consumo de cuero.
 Baja inversión en la maquinaría que se requiere

para realizar las operaciones de calce
(vaporizadores y calzadoras)
150
HORMA Y PLANTA PARA EL SISTEMA DE
CONSTRUCCION STITCHER
151
ETAPAS DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN
TIPO STITCHER
152
MONTADO DE PUNTAS EN MÁQUINA DEL
SISTEMA STITCHER
153
MONTADO DE TALONES A MÁQUINA EN
SISTEMA STITCHER
154
DETALLE DEL MONTADO DE TALON Y EL
MONTADO TOTAL
155
COSTEADO Y SUJECIÓN PARA EL MONTADO DE LADOS
DEL SISTEMA STITCHER
156
COSTURA STITCHER FINAL.
157
DETALLE DE LA COSTURA STITCHER
158
COSTURA STITCHER A TRES CUARTOS EXCLUYENDO EL
TACÓN
159
SISTEMA CALIFORNIA
El sistema California requiere de una gran

precisión en el modelaje; mucho más que los
sistemas antes mencionados, pues el corte
terminado no se monta, sino se calza. El calzado
confeccionado con este sistema de fabricación, es
muy apreciado por su confort y .usado para fabricar
calzado de hombre, mujer, niños y bebés. Su
proceso de manufactura es el siguiente:
160
SISTEMA CALIFORNIA
Una vez armado el corte, se cose a este una tira de
cuero en la zona del canto antes de emplantillarlo,
esto servirá para formar el guardafango. EL
emplantillado consiste en unir el corte a la
plantilla de cuero por medio de una costura, luego
se calza el corte en la horma.
Posteriormente se coloca bajo la planta el

material acolchado para luego doblar la tira
de cuero del guardafango pegándola a la planta y
por último se carda el zapato solo en la zona del
montado.
161
SISTEMA CALIFORNIA
Este tipo de calzado puede ser fabricado con suela de

cuero, poliuretano, Eva, PVC, etc. El tacón puede ser
también de cuero o estar integrado en la suela.
Por último el zapato continua con su proceso normal

en los departamentos de acabado y adorno.
162
SISTEMA CALIFORNIA
VENTAJAS DEL SISTEMA CALIFORNIA O PACHUCO

 Es un proceso construcción que produce un
calzado sumamente cómodo (posiblemente el
más cómodo de todos los sistemas).
 Elimina totalmente la maquinaría y mano de obra
utilizada en los procesos de montado
tradicionales.
163
SISTEMA CALIFORNIA
 Doble acojinamiento gracias a la esponja de baja

densidad usada como relleno, así como la suela de
poliuretano; lo que brinda gran capacidad de
absorción del impacto corporal.
 Por su diseño es uno de los sistemas con menor

consumo de cuero.
 Baja inversión en la maquinaría que se requiere

para realizar las operaciones de calce (vaporizadores y
calzadoras)
164
SISTEMA CALIFORNIA
DESVENTAJAS DEL SISTEMA CALIFORNIA
 Por su estructura requiere de un diseño de alta
precisión.
 Para el armado del corte se requieren

pespuntadores altamente calificados, sobre todo
para la operación de emplantillado y pespunte de
guardafango.
 Para la operación de calzar el corte en la horma se

requiere personal preparado que ejecute esta
operación evitando distorsionamientos y arrugas.
165
SISTEMA CALIFORNIA
 Su sistema de fabricación dificulta la

incorporación de materiales tradicionales usados
para casco, reduciéndose casi exclusivamente a
usar resina endurecedora; lo que ocasiona que el
calzado se deforme.
 Se incrementan bastante los costos de los

materiales con respecto a un sistema de
construcción tipo pegado.
166
SISTEMA CALIFORNIA
HORMA, PLANTA Y CORTE COMO ELEMENTOS DEL SISTEMA
CALIFORNIA O PACHUCO
167
SISTEMA CALIFORNIA
PREPARACION DE CORTE PARA SISTEMA CALIFORNIA POR
MEDIO DE LA VAPORIZACION
168
SISTEMA CALIFORNIA
CALCE DE CORTE A LA HORMA POR MEDIO DE UN
CALZADOR MATÁLICO
169
SISTEMA CALIFORNIA
ZAPATO CALZADO EN DONDE SE APRECIA LA TIRA
CARACTERÍZTICA DEL SISTEMA
170
SISTEMA CALIFORNIA
SISTEMA CLIFORNIA YA CON LA TIRA FORRANDO EL
ACOJINAMIENTO INFERIOR
171
SISTEMA CALIFORNIA
VENTAJAS DEL SISTEMA DE JARETA
 Se elimina totalmente el uso
de maquinaria para el
montado tradicional de los
otros sistemas.
 Cuando se usa un sistema de
ensuelado por inyección
directa al corte, se elimina la
planta lo cual reduce
costos.
 Utilizando este mismo
sistema se elimina
totalmente el uso de la
horma de plástico.
172
SISTEMA CALIFORNIA
 En calzado de descanso se elimina el uso de cascos

y contrafuertes.
 Calzado sumamente ligero.
 La inversión en la maquinaría para jaretear es baja.
 El tiempo del ciclo de proceso es rápido comparado

con el resto de los otros sistemas de fabricación
173
SISTEMA CALIFORNIA
DESVENTAJAS DEL SISTEMA JARETEADO
 Normalmente a este tipo de construcción se le aplican

suelas delgadas, lo cual restringe su uso a condiciones
ligeras.
 Para el sistema de inyección de suela directa al corte, la

inversión en maquinaría es muy alta.
 Como la operación de montado por jareteado se realiza a

veces sin ver el corte, las líneas de montado se pueden
perder.
174
SISTEMA CALIFORNIA
 Es un sistema de producción en el cual se deben

producir grandes volúmenes.
 Este sistema de producción se aplica a calzados de

tipo económico.
 La vida promedio de este tipo de calzado es corta.
175
SISTEMA JARETEADO
176
SISTEMA JARETEADO
COSTURA DE ORLEADO CON HILO PARA EL JALÓN DEL

SISTEMA JARETEADO
177
SISTEMA JARETEADO
MONTADO DEL CORTE JARTEADO SOBRE UNA HORMA
METÁLICA Y JALANDO EL HILO PARA EL MONTADO
178
SISTEMA JARETEADO
DETALLE DE LOS MOLDES QUE SE UTILIZAN PARA LOS
SISTEMA DE VULCANIZACION O INYECCION
179
SISTEMA JARETEADO
MOLDE Y COLOCACION DEL MATERIAL PARA UNA COMBNACIÓN DE
SISTEMA DE JARETEADO ENSUELADO POR VULCANIZADO
180
SISTEMA JARETEADO
Vulcanizado de la suela en proceso
181
SISTEMA JARETEADO
PROCESO DE VULCANIZADO A PUNTO DE TERMINAR SU CICLO
182
SISTEMA JARETEADO
CALZADO JARETEADO CON PROCESO VULCANIZADO TOTALMENTE
TERMINADO
183
SISTEMA MOCASIN
SISTEMA MOCASIN O
GUANTE
Este sistema de fabricación se
distingue por ser uno de los
más antiguos. Su origen se
remonta a Norteamérica
donde era usado por los
indios habitantes de la
región. El modelaje de este
tipo de calzado es uno de los
más complicados por la
precisión que se requiere en
su proceso.
184
SISTEMA MOCASIN
Se ha perfeccionado la
maquinaría para la
costura característica, pero
sigue siendo más el trabajo
hecho a mano y más
cuando se teje sobre la
misma horma.
185
SISTEMA MOCASIN
VENTAJAS DEL SISTEMA MOCASIN O GUANTE
 Por su tipo de construcción en forma de bolsa o

guante con cuero cubriendo el pie hasta la zona
de la planta, este es un calzado sumamente
cómodo.
 Calzado sumamente apreciado por su tejido de

unión a mano tipo artesanal entre la chinela o
pala y floreta.
186
SISTEMA MOCASIN
 Normalmente en este tipo de construcción el

sistema de ensuelado es pegado y opcionalmente se
le puede aplicar una costura tipo lockstitcher para
tener un doble sistema de sujeción del corte a la
suela.
 Aplicado a calzado de vestir es vistoso y elegante.
 Cuando el cuero del corte es grueso el uso de

material para forro es muy bajo o nulo.
187
SISTEMA MOCASIN
 Aplicado a calzado tipo sport este es

acojinado y cómodo
 En este tipo de construcción se elimina el uso de

máquinas de montar puntas, lados y a veces
hasta la de montar talones.
 Su precio en el mercado puede permitir

buenos márgenes de utilidad.
188
SISTEMA MOCASIN
DESVENTAJAS DEL SISTEMA MOCASIN
 Es el tipo de construcción que consume más cuero y en su caso

forro también.
 La operación artesanal del tejido de floreta con la chinela, ya sea

en el corte o sobre la horma es costosa y lenta.
 En ocasiones hay escasez de mano de obra para realizar el

tejido, lo cual provoca la búsqueda de núcleos poblacionales
en lugares alejados provocando el encarecimiento del
producto por los costos del transporte.
 Por el tipo de construcción es difícil el uso de este calzado en

condiciones extremas.
189
SISTEMA MOCASIN
 Cuando se aplica la costura tipo lockstitcher para coser el

corte a la suela, la máquina que realiza esta operación es
cara.
 Cuando se requiere procesar este tipo de calzado en forma

más industrial es necesario vaporizar el corte en máquina de
hormas calientes.
 En este tipo de construcción casi nunca se usan materiales

para casco en la punta y a veces una resina edurecedora
(ocasionalmente) lo que provoca la deformación del calzado
en la punta.
190
SISTEMA MOCASIN
LA UTILIZACIÓN DE LA HORMA CALIENTE PARA EL CONFORMADO DEL
ZAPATO TIPO MOCASIN O GUANTE
191
SISTEMA MOCASIN
CALSANDO A LA HORMA EL CORTE POR MEDIO DE UN
CALZADOR METÁLICO.
192
SISTEMA MOCASIN
ZAPATO MOCASIN O GUANTE TOTALMENTE CALZADO A LA
HORMA
193
SISTEMA MOCASIN
FIJANDO LA SUELA AL CORTE
194
SISTEMA MOCASIN
GENERALMENTE AL ZAPATO TIPO MOCASIN O GUANTE SE LE
APLICA UNA COSTURA TIPO LOCKSTITCHER
195
SISTEMA DE INYECCION DIRECTA

VENTAJAS DEL CALZADO CON SISTEMA DE INYECCIÓN
DIRECTA DE LA SUELA AL CORTE
 En este tipo de construcción se eliminan

totalmente las operaciones y maquinaría
usados en un sistema de ensuelado tradicional.
 En este tipo de construcción se eliminan

totalmente las operaciones y maquinaría
usados en un sistema de acabado tradicional de
la suela.
196
 Por ser un sistema de inyección de la suela

directamente al corte y su cuidadosa aplicación
de adhesivos es un proceso limpio.
 Este sistema de fabricación es aplicable a

cualquier tipo de calzado, desde bebé, adulto,
casual, deportivo y de trabajo.
197
 La maquinaría usada en este tipo de construcción,

permite trabajar en forma continua las 24 horas.
 Diseños de suelas muy exacto.
 Cuando el material de la suela es de poliuretano se

obtiene un calzado muy ligero.
198
DESVENTAJAS DEL CALZADO CON SISTEMA DE INYECCIÓN

DIRECTA DE LA SUELA AL CORTE.
 La inversión en la maquinaría para inyectar suelas

directamente al corte ya sea en PVC o PU es muy
alta.
 Para almacenar poliuretano de requieren

condiciones de temperatura reguladas que
mantengan una temperatura constante de 50°C lo
cual es costoso.
199
 Cuando se inyecta en la suela material de PVC muy

rígido, el calzado es muy pesado.
 Se requiere un buen mantenimiento de los moldes de

inyección, ya que cualquier falla de acoplamiento
provoca fugas de material.
 Los residuos de poliuretano no son biodegradables y

su proceso de reciclaje es muy costoso.
200
 Cuando la suela inyectada es de PVC su

envejecimiento provoca resquebrajamientos y rigidez
haciéndola resbaladiza.
 Para reciclar los materiales de PVC se requiere

invertir en un molino.
 Se requieren grandes espacios para los sistemas de

inyección de suelas de poliuretano.
201
 Estos sistemas de fabricación son menos

productivos que los sistemas de fabricación de
suelas integrales. Se requieren grandes espacios para
los sistemas de inyección de suelas de
poliuretano.
 Estos sistemas de fabricación son menos

productivos que los sistemas de fabricación de
suelas integrales
202

SISTEMA DE INYECCIÓN DIRECTA AL CORTE POR MEDIO DE
POLIURETANO
203

DETALLE DE LOS MOLDES, LA HOMA METALICA EL TIPOS DE
CONSTRUCCIÓN STROBEL DEL SISTEMA DE INYECCIÓN DIRECTA AL
CORTE
204
SISTEMA DE VULCANIZACION DIRECTA

VENTAJAS DEL CALZADO CON SISTEMA DE
VULCANIZACIÓN DIRECTA DE LA SUELA AL CORTE
Este sistema permite fabricar calzado para

condiciones de uso extremas, como altas tensiones, altas
temperaturas, antiestático para la industria electrónica,
para superficies húmedas y fangosas así como
plataformas petroleras en altamar.
205
 Con este sistema se pueden formular suelas con

características especiales tales como antiderrapantes,
antiflama o resistentes a ácidos, grasas, aceites y
disolventes.
 Con este sistema se eliminan todas las operaciones

tradicionales para el acabado de la suela y como
consecuencia toda la maquinaría usada para este fin.
206
 La maquinaría y equipo utilizados en este tipo de

construcción, permite trabajar en forma continua las
24 horas del día.
 Los diseños de la suela son muy exactos y con pocas

variaciones.
207

DESVENTAJAS DEL CALZADO CON SISTEMA DE
VULCANIZACIÓN DIRECTA DE LA SUELA AL CORTE
 Este sistema produce un calzado pesado debido a las

formulaciones de los hules NBR y SBR.
 La maquinaría usada para la vulcanización directa al

corte es muy costosa, además de que los ciclos de
producción por par van de 8 a 15 minutos, lo cual hace
de esto un proceso de producción lento (de 30 a 70
pares por máquina por turno).
208
 La maquinaría consume mucha energía eléctrica o en

su defecto diesel que es el combustible usado para las
calderas.
 Se requiere personal especializado con conocimientos

de formulación en mezclas de hule, para obtener las
combinaciones dependiendo del tipo de la suela.
209
 El proceso para la elaboración y mezclas de este tipo

de suelas es muy sucio y altamente contaminante.
 Si no se incorporan mecanismos de
desgasificación al cerrar las prensas y durante el
tiempo del vulcanizado, se pueden generar burbujas
que quedan atrapadas en la estructura de la suela,
haciéndola defectuosa.
210
 Si no se controlan adecuadamente las

temperaturas de vulcanización en las áreas de
aplicación de calor pueden resultar suelas
defectuosas “crudas” o
“quemadas”.
 La inversión en los moldes de vulcanización es muy

costosa.
 Los sistemas de vulcanización de la suela directa

al corte, son menos productivos que los de
suelas vulcanizadas individualmente.
211
EN EL SISTEMA DE VULCANIZADO DIRECTO AL CORTE SE UTILIZAN

HORMAS METALICAS Y MOLDES MONTADOS EN FORMA INVERSA
A LOS DEMAS SISTEMAS DE INYECCION
212

ANÁLOGO AL SISTEMA ANTERIOR ESTE SISTEMA DE ENSUELADO
POR VULCANIZADO DIRECTO AL CORTE SE APLICA MEDIANTE UN
PROCEDIMIENTO MAS ANTIGUO
213

MAQUINAS GUSVI ITALIANAS TUVIERON BASTANTE ÉXITO PARA EL VULCANIZADO
ESPECIALMENTE PARA CALZADO CON SUELAS LIGERAS
214
SISTEMA DE CONSTRUCCION WELT
VENTAJAS DEL CALZADO

CON SISTEMA DE
CONSTRUCCIÓN WELT.
 Es el proceso de
construcción
más aceptado como
calzado de
exportación en el
mercado
internacional.
215
VENTAJAS DEL CALZADO CON SISTEMA DE

CONSTRUCCIÓN WELT.
 Es un sistema con doble costura, la primera tipo

“Welt” la cual sujeta el cerco con el cuero, el forro y el
material para casco (opcional) al labio o rib de la planta
y la segunda tipo “stitcher”, la cual sujeta el cerco
con la suela y la entresuela, brindando una
durabilidad excelente en este tipo de calzado.
216
 Cuando el material de la planta es de cuero (sillero, garra, o

culata) la construcción del calzado es más robusta y más
durable.
 Calzado de moda formal tradicional muy aceptada entre

algunos hombres de edad madura (zapato tipo
bostoniano).
217
 El acojinamiento que se coloca actualmente entre

la suela y el hueco de la planta substituyendo la
aplicación de corcho mezclado con cemento guayule,
permite un mejor confort.
 Normalmente se utilizan materiales de buena calidad

para una construcción fuerte.
218
 Es el sistema de construcción más aceptado para

fabricar bota vaquera y calzado de trabajo.
 En este sistema se puede aplicar la suela con el método

de vulcanización e inyección directa al corte.
219
DESVENTAJAS DEL CALZADO CON SISTEMA DE

CONSTUCCIÓN WELT
 Se requiere la inversión en máquinas de

costura “Welt”, costura “Stitcher”, recortadoras de
sobrante, planchar cerco, grapar lados, costear
y otras máquinas lo que lo hace un proceso caro.
 Este sistema requiere de mano de obra muy

calificada, que además de efectuar la operación
conozca de mantenimiento preventivo de la
maquinaría.
220

 Este sistema de construcción genera muchos
desperdicios en el corte, ya que los
sobrantes de montado se recortan y se tiran a la
basura.
 Los ciclos de producción

son altos por el gran
número de operaciones que son necesarias en este
tipo de construcción.
 Varias de esas operaciones son realizadas de forma

artesanal tales como:
El alambrado, el estaquillado, etc.
221
 Como producto terminado es un calzado muy

costoso fuera del alcance de los mercados
populares.
 Los materiales para fabricar calzado con este sistema

de construcción son más caros.
222

ELEMENTOS DE CONSTRUCCIÓN DEL SISTMA DE FABRICACION TIPO WELT, DESTACA LA
PLANTA ESPECIAL QUE EN ESTA IMAGEN ES DE LONA CON FIBRA DE REFUERZO
223

FIJADO DE PLANTA
224

CONFORMADO DE CASCO MEDIANTE LA APLICACIÓN DE CALOR EN
MAQUINA DE MEDIA CONCHA
225

UN PROCESO EN DECADENCIA DE LA HUMECTACIÓN DE PUNTAS ES EL DE LA
IMAGEN, QUE ESTA SIENDO SUBSTITUIDO POR LOS TUNELES DE HUMECTACIÓN.
226

CENTRADO Y MONTADO DE PUNTAS QUE ELIMINA PARCIAL O
TOTALMENTE LA NECESIDAD DE ALAMBRAR.
227
GRAPADO DE ENFRANQUES
228
MONTADO DE TALONES TIPO CALCERA CON REMACHADO DE

TACHUELA
229

DESBASURADO DE CORTE O RECORTADO DE SOBRANTE DE FORRO
230

COLOCACIÓN DE CORTE EN HORNO ENVEJECEDOR
231
PLANCHAR O MARTILLLEAR CERCO PARA PREPARAR EL ENSUELADO
232
APLICACIÓN DE CORCHO PARA DOTAR DE ACOJINAMIENTO EL

CALZADO
233
DETALLE DE LA COLOCACIÓN DEL CORCHO PARA DAR ACOJINAMIENTO
234

DESPUES DE FIJAR LA SUELA SE UTILIZA UNA FORMA DE ASEGURAR LA SUJECIÓN
MEDIANTE LA UTILIZACION DE UNA MÁQUINA SPIKEADORA.
235
RECORTADO DE SOBRANTE DE SUELA PARA EL CUAL SE UTILIZA UNA GUIA QUE

DEBE RESPETAR LAS DIMENSIONES DEL CERCO
236

UNA VEZ APLICADO EL SPIKEADO SE HA EJECUTADO EN FORMA MÁS
FIRME EL ENSUELADO
237

UNA VEZ EJECUTADO EL ENSUELADO SE PRESENTA LA SEGUNDA COSTURA DE
SUJECION LLAMADA COSTURA STITCHER LA CUAL SE APLICA CON LA HORMA
Y POR EL LADO DE FUERA
238

ESPECIALMENTE PARA LA BOTA VAQUERA CONSTRUIDA EN WELT ESTA
OPERACIÓN SE DENOMINA PLANCHAR SUELA Y DA UN MEJOR CONFORMADO
A LA FORMA DE LA HORMA
239
 armaceti@gmail.com
 Tecnodelcalzado.blogspot.com
 3012672297 ----------

FOOTWEAAR Tecnologia Del Montado

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

FOOTWEAAR Tecnologia Del Montado

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Tecnología de Montado

PRODUCTO TERMINADO PRELIMINARES

 En este departamento se realizan una

La mayoría de los sistemas de construcción

Un buen diseño no es suficiente para

Esto implica jalar y ajustar el corte sobre la

Cada tipo de proceso tiene sus propias

El estiramiento excesivo debe de evitarse y el

Las figuras muestran la dirección y orden de los

Dirección y orden de los jalones en el montado

El primer jalón es hacia adelante, ya sea a mano

Esto puede lograrse premoldeando el corte a

Los jalones 1, 2, 3, 9 y 10 (fig. 2) son ajustes

Lo anterior permite el montado de cortes

Veamos a continuación las siguientes

IMPORTANCIA DE ENVEJECER EL CORTE

Las fibras del cuero al ser estiradas y

Los antiguos zapateros y algunos actuales dejan los

Terminando este ciclo pasan a otra cámara en la

Pero que quede claro que esto

Aunque la mayor parte de los cueros se

Puede ser flameado en una máquina que arroja

Cuando al zapato ya se le han quitado todas las

Para esto puede usarse la máquina de

Clavos, tachuelas, grapas y termoplástico:

Plantas: Los principales materiales utilizados

Las cualidades ideales para una planta son:

 Absorber la humedad y secar rápidamente.

Las cualidades ideales para una planta son:

Algunos zapatos de trabajo

Para fijar el corte sobre la horma (montar) se

PRINCIPALES FALLAS EN EL DEPARTAMENTO

Rupturas del cuero en el centrado y montado de

En el departamento de montado, es donde se

Ya que se acostumbra utilizar materiales

EXCESO DE PRESION O BAJAS

DEFICENTE DISEÑO, BAJAS PROPIEDADES DE LA PIEL O

Problemas con la máquina: Debido a una elevada

Mala calidad de los materiales: sobre todo en el

Preparación inadecuada del corte: A causa de

Todos estos problemas que aunque no son inherentes al

humectación del corte:

Agua común y corriente o desmineralizada:

Debe agregarse un 5%. Ejemplo agregar 50 ml. De

En lo que respecta a cueros finos con acabado

Esto puede suceder también en cualquier tipo de

 Además en el caso de calzado con agujetas

Compuesta del Corte

El fijado de las plantas debe realizarse

Fijar y biselar planta

Después de preparar el corte hay que moldear los

La función del conformado no es otra más que la

Se debe tener cuidado con el calor de la

Centrar y Montar Puntas

Centrar y Montar Puntas

Quitar todas las grapas o

Máquina para la Aplicación

Máquina para aplicar

Máquina para pegar

Máquina para conformado de

Máquina para conformado de

Máquina humectadora para

Máquina humectadora para

Túnel de humectación para el corte.