El sistema de medición OEE, es un enfoque altamente sofisticado para el análisis de las pérdidas productivas,

que permite al usuario identificar las verdaderas causas de dichas pérdidas.

El éxito de las metodologías de fabricación moderna, tales como Lean Manufacturing ó TPM (Total
Productive Maintenance), depende en gran medida de la medición precisa y el análisis de los datos de
producción.

El OEE mide todos los parámetros fundamentales en la producción industrial, los cuales se muestran a
continuación:

DISPONIBILDIAD
Mide las pérdidas de los equipos debido a paros programados o no programados, esto depende de cada
compañía, se recomienda incluir ambos.

Rendimiento:
Mide las pérdidas causadas por el mal funcionamiento del equipo mientras produce unidades, pequeñas
paradas, o micro paradas, las causadas por el no funcionamiento a la velocidad requerida y al rendimiento
determinado por el fabricante.

Calidad:
Es el porcentaje de la producción total que se produce sin defectos.
 1. las empresas realizan grandes inversiones en maquinaria y necesitan
obtener el máximo retorno de su inversión en el menor tiempo posible.
2. Es indispensable disminuir nuestras pérdidas productivas y conseguir que
nuestra empresa sea más competitiva.
3. Lo que se mide se puede gestionar y mejorar.
4. Permite a todo los funcionarios de la empresa trabajar con información
confiable.
5. Permite realizar acciones de mejora inmediata a cualquier nivel.
6. Evidencia problemas de no disponibilidad, baja eficiencia y no calidad.

El OEE se calcula en diferentes ocasiones de diferentes maneras, algunos casos

restan solo las paradas no programadas, en otros casos usan formulas diferentes
pero el resultado es el mismo. Aquí mostramos una manera sencilla de hacerlo,
pueden comprobar con sus fórmulas y evaluar los resultados.OEE = Disponibilidad
x Rendimiento x CalidadDisponibilidad = ( Tiempo disponible – tiempo
improductivo o paros ) / tiempo disponible. *Esta fórmula en ocasiones el tiempo
disponible es sin tener en cuenta los paros programados. Se recomienda poner el
total de horas del turno y el total de paros puesto que los paros programados son
susceptibles de mejora.
Rendimiento= Unidades reales / ( Tiempo efectivo o sin paros x Velocidad
estándar) *Esta puede variar a Velocidad / Velocidad Estandar. El resultado será el
mismo.
Calidad = (Unidades totales – unidades de producto no conforme) / Unidades
Totales. *En este indicador a veces se comete el error de tomar como unidades
malas parte de la materia prima desperdiciada, como recortes o sobrantes. Esta sólo
debe tener en cuenta unidades terminadas y el desperdicio de la materia prima.
Vamos a calcular como ejemplo el OEE Real de una línea de producción, durante
un turno de 8 horas, que tiene una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora. A
modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 6 horas
(disponibilidad del 75%), que fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento
del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad
del 96%):

OEE del 50% nos indica que se debe analizar y ejecutar acciones de mejora con los
tiempos no productivos y el
funcionamiento de la velocidad requerida de la máquina.

Un valor OEE del 100% es en la práctica inalcanzable y nos va ayudar a que

trabajemos sistemáticamente en la mejora continua.
El OEE nos permite además comparar entre sí máquinas, células productivas,
líneas de producción,
turnos de trabajo, plantas productivas e incluso nos permite compararnos respecto a
las mejores
de nuestro sector industrial.
El OEE se puede clasificar según el nivel de excelencia, siendo en términos
generales:
 0% < OEE < 65% = Inaceptable. Muy baja competitividad.
 65% < OEE < 75% = Regular. Baja competitividad. Aceptable sólo si se
está en proceso de mejora.
 75% < OEE < 85% = Aceptable. Continuar la mejora para avanzar hacia
la World Class.
 85% < OEE < 95% = Buena competitividad. Entra en Valores World
Class.
 95% < OEE < 100% = Excelente competitividad. Valores World Class.
 Medir el OEE en tiempo real tiene un valor incalculable, pues se pueden abordar
los problemas al instante, y no tres días después, incluso 30 días después cuando ya
no se puede hacer nada por lo que ya pasó. Las plantas de producción son un
mundo cambiante en el día a día, y tener información y alertas en tiempo real es
fundamental en el mundo de hoy para abordar las caídas de productividad en
tiempo real.PROALNET ofrece una plataforma para el cálculo del OEE en tiempo
real, es una empresa que provee soluciones tecnológicas para la optimización y
mejoramiento de los procesos productivos industriales. Actualmente provee sus
soluciones a través de la plataforma GESPLINE – Gestión de la Producción en
Línea – y de sus servicios de consultoría especializada. La plataforma GESPLINE
es un sistema M.E.S. (Manufacturing Execution System), Captura información en
tiempo real de las máquinas en plantas de producción, brinda información
confiable, oportuna, estructurada y estadística de las pérdidas de tiempo por
paradas ( Indicador Disponibilidad), tiempos muertos, pérdidas de velocidad
(Indicador Rendimiento) y pérdidas por calidad de producto no conforme
(Indicador Calidad), así como de las causas que las provocan y de cómo
relacionarlas con las pérdidas de producción. Todo de manera automática y por
medio de sensores.

CÓMO CALCULAR LA
PRODUCTIVIDAD MEDIANTE EL OEE
DISPONIBILIDAD

RENDIMIENTO

CALIDAD
Si una empresa tiene una baja productividad y queremos conocer cómo calcular la
productividad real de líneas y máquinas, debemos atender a tres factores fundamentales de
la Producción:

 Disponibilidad: las máquinas estan demasiado tiempo paradas.

 Rendimiento: las máquinas no van a la velocidad esperada.
 Calidad: se fabrican demasiadas piezas defectuosas.

El sistema doeet calcula la productividad a través del indicador OEE.

® 

¿PERO QUÉ ES EL OEE?

OEE

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia General de los Equipos,

consiste en una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la
maquinaria industrial y nos da las claves sobre cómo calcular la productividad. El OEE se
ha convertido en la actualidad en un estándar internacional reconocido por las principales
industrias alrededor del mundo.

La ventaja del OEE es que engloba en un único indicador los parámetros fundamentales

de la producción industrial: Disponibilidad, Eficiencia y Calidad. A través del análisis de
estos tres parámetros podemos saber si lo que falta hasta el 100% de Productividad es por
Disponibilidad, Rendimiento o por Calidad.

DISPONIBILIDAD

La Disponibilidad se calcula al dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo

(Tiempo de Operación) por el tiempo que la máquina podría haber estado produciendo y
no lo hizo. El tiempo que la máquina podría haber estado produciendo (Tiempo
Planificado de Producción) es el tiempo total menos los periodos en los que no estaba
planificado producir.

RENDIMIENTO

El Rendimiento o Eficiencia se obtiene de dividir la cantidad de piezas realmente

producidas por la cantidad de piezas que se podrían haber producido. La cantidad de piezas
que se podrían haber producido se obtiene multiplicando el tiempo en producción por la
capacidad de producción o velocidad de la máquina.

CALIDAD

La Calidad se calcula al restar las unidades defectuosas de todas las fabricadas. Las
pérdidas de Calidad implican tanto las pérdidas por las unidades mal fabricadas como las
pérdidas de Tiempo Productivo, el tiempo empleado en fabricar las unidades defectuosas.
También pueden incluir el tiempo de reprocesado o el coste de tirar o reciclar las unidades
defectuosas.

Pérdidas por Disponibilidad (B)

Las máquinas están demasiado tiempo paradas: Cambio de producto, averías, sin órden de
trabajo, sin materia prima.

Pérdidas por Rendimiento (D)

Las máquinas no van a la velocidad deseada: Bajas velocidades por problemas con materia
prima, enganches, microparos, falta de ajuste de la maquinaria.

Pérdidas por Calidad (F)

Se fabrican demasiadas piezas defectuosas: Materia prima defectuosa, mal ajuste de

maquinaria, falta de control de Calidad.

CÓMO CALCULAR LA PRODUCTIVIDAD MEDIANTE

EL OEE
Veamos un caso práctico o ejemplo sobre cómo calcular la productividad y el indicador
OEE en tu empresa. Vamos a medir el OEE de una línea de producción, durante un turno
de 8 horas, que tiene una capacidad productiva de 5.000 piezas/hora.

A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 5 horas
(Disponibilidad del 62,5%), que fabrica una media de 3.750 piezas/hora (Rendimiento
del 75%), y que al finalizar el turno ha fabricado 450 piezas defectuosas (Calidad
del 97,6%):
 Tiempo de trabajo: 8 horas
PRODUCCIÓN
Velocidad de las máquinas: 5.000 piezas/hora 100%
PLANIFICADA Producción planificada: 40.000 piezas
De las 8 horas de tiempo de trabajo, solamente hemos
producido durante 5 horas, debido a paros, cambios,
DISPONIBILIDAD averías, falta de materia prima, etc. 62,5%
La capacidad de la producción baja a las 25.000 piezas
durante el turno.
 Un cambio de materia prima obliga a cambiar algunos
parámetros  y reducir la velocidad de las máquinas hasta las
RENDIMIENTO 3.750 piezas/hora.
75%
Piezas fabricadas reales durante 5 horas: 18.750 unidades
En el control de calidad rechazamos 450 piezas defectuosas
que no entran en tolerancias debido al desgaste de un
CALIDAD molde.
97,6%
Piezas fabricadas buenas: 18.300 unidades
Se han producido 18.300 piezas buenas durante el turno,
OEE cuando el objetivo era de 40.000 piezas.
45,75%

Ahora conocemos que las causas de la caída de la productividad son la bajada de

disponibilidad en un 62,5%, del rendimiento un 75% y de la calidad un 97,6%.

62,5%

DISPONIBILIDAD

75%

RENDIMIENTO

97,6%

CALIDAD

45,75%

OEE

Aunque cada parámetro de la producción considerado de forma individual resulte poco

significativo, el indicador OEE cae hasta el 45,75% y la Productividad es sólo la mitad de
la producción planificada.

Al conocer el valor de estos tres indicadores de productividad, podemos acometer acciones

de mejora basadas en datos reales y tomar las decisiones adecuadas para la mejora de la
productividad. Por ejemplo: controlar paros no justificados y averías por falta de
mantenimiento, utilizar las materias primas adecuadas o cambiar un molde con mucho uso.

Una vez realizadas las acciones podemos revisar de nuevo el cálculo realizado para
observar si estas acciones han contribuido a la mejora del OEE y la productividad de la
empresa.

Con doeet , el software para la medición de la productividad, podemos analizar la

®

información en base a los parámetros internacionales de medición de la productividad OEE

y KPI’s en tiempo real pudiendo averiguar por qué motivo no se llega a una tasa más alta
de productividad.

Qué es el OEE y cómo se

calcula
By Ana Cruz • July 20, 2018
OEE es una poderosa métrica que en inglés significa Overall Equipment
Effectivenessy que en español se le ha dado la traducción de Eficiencia
General de los Equipos, con la que podremos ser capaces de conocer el
estado de nuestros procesos, marcarnos objetivos y poder medir los
resultados de nuestras mejoras.

Las 6 Grandes Pérdidas 

1. Averías o fallas del equipo. Estos tiempos son cuando el equipo se
descompone y no está disponible cuando se necesita.
Ratio - Disponibilidad/Availability.
2.- Preparación y ajuste de máquinas. Ocurre cuando trabajamos para
preparar el equipo para ejecutar otro tipo de producto. Ratio
-  Disponibilidad/Availability.
3.- Pérdidas por disponibilidad. Cuando combinamos averías y pérdidas
por preparación. Ratio - Rendimiento/Performance.
4.- Perdidas de rendimiento. Conocidas como detenciones menores y
velocidad reducida. Estas pérdidas pasan cuando el equipo se detiene de
vez en cuando, o cuando tenemos que detener el equipo  con el fin de
producir buenas piezas. Ratio - Rendimiento/Performance.
5.- Pérdidas de defectos y repetición de trabajos. Pasan cuando las
máquinas producen piezas malas. Ratio - Quality/Calidad.
6.- Pérdidas por puesta en marcha. Ocurre cuando las piezas están
siendo ajustadas y perfeccionadas a medida que comienza la
producción. Ratio - Quality/Calidad.

El objetivo de un programa TPM es atacar estas 6 grandes pérdidas.

Pero también es importante mencionar que TPM no solo corresponde al
departamento de mantenimiento, para que realmente sea efectivo se
necesita la participación de todos los empleados incluyendo operadores,
mantenimiento y administración. Debemos deshacernos de la mentalidad
"Yo, el operador, trabajo en la máquina, tú en mantenimiento, la
arreglas". Sin lugar a duda los operadores conocen y están más
familiarizados con las máquinas mejor que nadie y debemos aprovechar
de ese conocimiento, brindándoles también la oportunidad de aprender
más sobre su propio equipo para que en el momento de cualquier falla,
puedan tomar acción.

Pero debemos aclarar que no estamos tratando de convertir operadores

en expertos del ramo (al menos que ese sea su deseo personal), pero no
estamos tratando de que los operadores tomen el lugar de la gente de
mantenimiento, y mucho menos estamos tratando de deshacernos de
gente. Esos son conceptos totalmente erróneos cuando hablamos de
TPM.

Ahora, para poder pasar a la fórmula de cómo calcular el OEE hablemos

de el significado de cada categoría.

Disponibilidad/Availability
Incluye todos aquellos ventos que interrumpen la producción planeada.
La Disponibilidad se calcula de la siguiente manera:

Availability = Run Time / Planned Production Time

Y Run Time simplemente significa el Tiempo de Producción planeada
menos los tiempos parados o inactivos (Breakdowns, Planned Stops,
Changeovers, etc).

Rendimiento/Performance
Se refiere a todas aquellas causas que provocan que los procesos de
producción funcionen a menos velocidad de su máxima posible, por
ejemplo tiempos lentos, pequeñas paradas.
Performance = (Ideal Cycle Time x Total Count)/Run Time
Ideal Cycle Time: es la velocidad ideal que debe alcanzar un proceso en
sus óptimas circunstancias. 

Quality/Calidad
Se refiere a partes producidas que no cumplen con los estándares de
calidad, incluyendo aquellas que necesitan producirse nuevamente. 

Quality = Good Count/Total Count

Ahora que comprendimos las categorías de las grandes pérdidas
podemos calcular nuestro OEE.

OEE = Availability x Performance x Quality

Para finalizar, aquí les compartimos un ejemplo: Digamos que nuestros
libros de registro nos indican que la máquina debe correr por 6.5 horas.
Durante esas 6.5 se realiza un cambio de tinta que se demora 30
minutos. Pero hubo un incidente y en esta ocasión se demoraron 90
minutos en la reparación. Y el operador tuvo que esperar 60 minutos
para que piezas adicionales llegaran.

Muy bien, así llegamos al final de este artículo. Nos gustaría leer sus
comentarios y sugerencias. ¡Hasta la próxima!

¿Qué es la OEE y cómo se calcula? + Ejemplo en Excel

(para descargar)
 La Eficiencia General de los Equipos (OEE por las iniciales
en inglés de Overall Equipment Efficiency) es una métrica utilizada para representar en un
sólo indicador tres parámetros de suma importancia para la mejora en la productividad de
industrias de manufactura. Esto puede aplicar a una sóla máquina, una línea de producción
aislada o una planta completa. Los tres parámetros mencionados son:
 La disponibilidad: que habla de los tiempos, relacionando el tiempo total que hubo
disponible con el que realmente se estuvo produciendo. Aquí aparecen dos tipos de tiempos
improductivos: los programados (por mantenimiento, por ejemplo) y los no programados (por
cuellos de botella en otra parte del sistema o por averías, por citar algunos casos).
 El rendimiento: que hace referencia al correcto aprovechamiento de la capacidad de
la máquina en el tiempo que estuvo operativa. Las disminuciones del rendimiento son
provocadas generalmente por pequeñas paradas o por variaciones de la velocidad, a valores
menores que la nominal de la máquina.
 La calidad: que contempla el porcentaje de productos defectuosos sobre el total de
productos fabricados.
En resumen, la OEE nos muestra la razón que existe entre lo que producimos realmente y lo
que podríamos haber producido de no existir paros innecesarios, cuellos de botella ni
productos defectuosos.

¿Cómo se calcula?
La OEE es directamente proporcional a los tres parámetros. Su valor se calcula como el
producto de ellos:

OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad

Todos los parámetros toman valores comprendidos entre 0 y 1, o porcentualmente entre 0% y

100%, por lo que la OEE también se sitúa entre ambos valores. Los extremos representan la
improductividad total (OEE=0) y la excelencia total (OEE=1).

Para calcular la disponibilidad se deben tomar en cuenta cuál es el período completo de

tiempo que se está contemplando, se haya producido o no y el tiempo en el que realmente se
estuvo produciendo. A este tiempo se lo denomina Tiempo Total de Trabajo. Si a este tiempo
le descontamos el tiempo que se consideró previamente para paradas programadas (Tiempo
de Paradas Planificadas), obtenemos el Tiempo Planificado de Producción (TPO).

TPO = Tiempo Total de Trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas

TPO es el tiempo que realmente se debería haber producido.

Ahora debemos descontarle el tiempo insumido en paradas no previstas, no programadas.

Obtenemos así elTiempo de Operación (TO):
 TO = TPO - Paradas no programadas

El valor la disponibilidad estará dado por la razón entre el TO y el TPO:

Disponibilidad = TO/TPO

El rendimiento es un parámetro que indica la relación existente entre las piezas producidas
realmente (sin defectos) y las que deberían haberse producido idealmente en el tiempo de
operación (TO). Para saber cuántas piezas se deberían haber producido idealmente, debemos
conocer la capacidad nominal de la máquina, la que brinda el fabricante expresadas
en unidades producidas/unidad de tiempo (por ejemplo: 400unidades/hora). Esta condición
ideal puede expresarse también con su inversa, el Tiempo de Ciclo Ideal, que no es más que
una representación de cuánto tarda la máquina en producir una máquina (en cumplir un ciclo):

Tiempo de Ciclo Ideal = 1/(Capacidad Nominal)

Un rendimiento menor a 1 representa una reducción en la velocidad nominal de la máquina.

Esto se calcula a través de la siguiente ecuación:

Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (TO / Total de Unidades Producidas)

Las pérdidas por calidad representan el porcentaje de unidades que cumplen las

especificaciones (conformes) sobre el total de unidades producidas. Las
unidades conformes son las que cumplen desde la primera vez con las especificaciones, las
retrabajadas se consideran no conformes por más que se puedan recuperar. Este parámetro
de calidad se calcula como: 

Calidad = Unidades conformes / Total de Unidades Producidas

Clasificación de líneas de producción según su OEE

Según los valores de OEE se pueden clasificar máquinas, líneas de producción o plantas
completas de la siguiente manera:

OEE < 0,65 : Inadmisible

0,65 ≤ OEE < 0,75 : Regular
0,75 ≤ OEE < 0,85 : Aceptable
0,85 ≤ OEE < 0,95 : Buena
OEE ≥ 0,95 : Excelente (World Class)

Veamos un ejemplo...
Supongamos que tenemos una máquina que fabrica una determinada pieza, capaz de
producir (según asegura el fabricante) 400 unidades/hora. 
Se registra el comportamiento de la máquina durante 854hs seguidas, dentro de las cuales
existieron 24hs de paros programados por mantenimiento. Producto de distintos imprevistos
se detuvo la máquina durante un total acumulado de 10hs, no contempladas en un comienzo.
Durante el tiempo operativo se produjeron 275.654 unidades, de las cuales sólo 512 fueron
defectuosas (414 no conformes de manera irreversible y 98 reprocesadas, aunque a efectos
del cálculo esto no interesa).

Primero calculemos el Tiempo Total de Producción (TPO), el cual está dado idealmente por

TPO = Tiempo Total de Trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas = 854hs - 24hs = 830hs

Luego, debemos contemplar las paradas imprevistas para calcular el Tiempo de Operación
(TO):

TO = TPO - Paradas no programadas = 830hs - 10hs = 820hs

La disponibilidad, entonces, estará dada por:

Disponibilidad = TO/TPO = 820hs / 830hs = 0,988

Ahora veamos el parámetro de rendimiento. La capacidad nominal dada por el fabricante es

de 400 unidades/hora, por lo que el Tiempo de Ciclo Ideal, su inversa es:

Tiempo de Ciclo Ideal = 1/(Capacidad Nominal) = 1/(400unidades/hs)

= 0,0025hs/unidades

El rendimiento será entonces:

Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (TO / Total de Unidades

Producidas) = 0,0025hs/unidades / (820hs / 275.654 unidades) = 0,840

Por último, resta calcular el parámetro calidad:

Calidad = Unidades Conformes / Total de Unidades Producidas = 

(275.654-512) / 275.654 = 0,998

Con los tres parámetros fundamentales podemos ya calcular la OEE:

OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad = 0,988 × 0,840 × 0,998 = 0,8287

o de manera porcentual:
OEE(%) = 82,87%

Se puede clasificar a la máquina como ACEPTABLE.