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CIV 218 – “TECNOLOGIA DEL HORMIGON”

TEMA 14 - 1 – HORMIGONES ESPECIALES

1) RECORDATORIO DE DEFINICIONES

Al inicio del curso establecimos la necesidad de distinguir los diversos y

múltiples casos que se pueden dar mediante las distintas combinaciones de
ingredientes y los tipos de éstos para ordenar su análisis y estudio,
definiendo como “hormigones normales” aquellos resultantes de la
combinación de los ingredientes básicos por definición que son el cemento
Portland o común, el agua de consumo humano y los agregados o áridos de
origen pétreo.

Es decir, nos aseguramos de que en estas combinaciones no existan

materiales distintos a los nombrados ni otros “extraños” que obviamente
alterarían las descripciones y análisis que desarrollamos en cuanto a las
características generales y resultados que se esperan en el manejo de
estos casos.

En la convicción de haber logrado primariamente estos objetivos, es natural

que toque hacer mención de todo el “resto” de posibilidades tecnológicas
existentes para la solución de los cada vez más exigentes retos de calidad y
alcances a lograr en la construcción de estructuras así como de tener cada
vez más el control de los factores que de alguna manera pueden resultar
adversos a los fines que se persigan.

En éste afán, nos ocuparemos someramente de los hormigones que hemos

denominado “especiales” y que difieren de algún modo de los que llamamos
normales o comunes.

No es posible, en el mundo tan diverso y desarrollado de hoy, resumir en un

solo análisis TODOS los casos que pueden existir y ni siquiera intentar una
clasificación que pueda incluir a todos por lo menos en un aspecto general.
La industria de la construcción y los materiales se desarrolla día a día y las
nuevas propuestas que aparecen en el mercado no siempre son parte de lo
que pueden ser repeticiones o mejoras de las ya existentes sino que
también pueden presentarse nuevos intentos y propuestas aún no
difundidas, estudiadas y menos clasificadas por aquellos entes que se
ocupan de éstas tareas.

Por tanto, en un intento informativo, solo queda proponer un enfoque

reducido de lo más difundido y conocido “comúnmente”.

2) HORMIGONES ESPECIALES CON COMPONENTES DIFERENTES A

LOS COMUNES

2-1) HORMIGONES ESPECIALES POR USO DE CEMENTOS

DIFERENTES AL COMUN

Tal como se comentó antes, no es posible determinar cuáles son todos los
casos posibles de hormigones existentes. En el intento de “ordenar” ideas
para los casos que llamamos “especiales” establecimos como un primer
grupo aquellos en los que interviene uno o más ingredientes (de los básicos
mencionados) pero diferente(s) a los definidos como comunes.

El primer caso en este escenario puede ser el cemento, del cual existen
innumerables variedades, especialmente comerciales con nombres para
todo gusto y una gran parte de ellos que intentan encuadrarse en algún tipo
o grupo clasificatorio de alguna reconocida norma técnica, para mejor
aceptación de sus usuarios.

Siendo así de difícil “uniformar” los criterios de selección existentes,

elegimos como ejemplo universal la norma ASTM americana que reconoce
5 tipos básicos (I,II,III,IV y V) con algunas variantes incluidas:

Tipo I-Para usar cuando no se requieran las propiedades especiales

especificadas para cualquier otro tipo.

Tipo IA-Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el Tipo I,
donde se desea incorporación de aire.

Tipo II-Para uso general, más específicamente cuando se desea resistencia

moderada a los sulfatos o calor de hidratación moderado.

Tipo IIA-Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el Tipo II,
donde se desea incorporación de aire.

Tipo III-Para usar cuando se desea alta resistencia inicial o temprana.

Tipo IIIA-Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el Tipo
III, donde se desea incorporación de aire.

Tipo IV-Para usar cuando se desea bajo calor de hidratación.

Tipo V-Para usar cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.

(Obsérvese la importancia que se asigna en esta norma -así como en otras-

a la incorporación de aire)

Por otra parte, clasifica también aquellos cementos resultantes de

combinaciones en las que se incluyen otros componentes:

Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno

Tipo IP.- Cemento Pórtland con adición Puzolánica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere
alta resistencia inicial.
Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinación con cemento Portland
en la fabricación de concreto y en combinación con cal hidratada en la
fabricación del mortero de albañilería.

Y finalmente reconoce algunos otros recomendados para su uso específico

en albañilería:

los cementos N, M y S.

Obsérvese la complejidad de las variantes, cada una de las cuales amerita

un análisis específico (que no pretendemos hacer) y por si fuera poco, se
debe tener en cuenta que ésta es “una” de las clasificaciones existentes de
las muchísimas existentes (casi una por cada país) aunque -claro está- que
la mayoría repiten o se basan en las principales del mundo desarrollado que
además de la americana sobresalen la UNE o europeas, las japonesas,
rusas y probablemente las chinas.

No se debe perder de vista que en realidad no estamos tratando las

características de cada tipo de cemento existente sino que la tarea sería
hacerlo con los hormigones que resultan del uso de éstos y sus efectos en
todas sus condiciones tanto del estado fresco como del endurecido.
En Bolivia solo se fabrican los cementos Portland comunes y en algunos
casos con adición de puzolanas que son materiales naturales o artificiales
que si bien no son aglomerantes por sí solos, al combinarse con la cal y el
agua pueden comportarse de forma similar al cemento común por lo que
combinándolos en determinadas proporciones se pueden lograr resultados
que pueden favorecer probablemente una economía en su producción
dependiendo del origen de las puzolanas empleadas.

El mortero con puzolanas es conocido y usado desde hacen 2000 años y su

durabilidad está comprobada. En el caso del hormigón con estos cementos
se pueden apreciar algunas ventajas como una menor producción de calor
de hidratación y un buen desarrollo resistente a largo plazo aunque en
tiempos cortos su capacidad es bastante menor puesto que su
endurecimiento es más lento. También suele requerir mayor agua de
amasado lo que podría limitar algunas ventajas y también suele sufrir una
retracción más intensa.

Las iniciativas de buscar soluciones diversas para abaratar costos, usar

materiales disponibles y generar opciones para casos no muy críticos en
cuanto a sus exigencias estructurales son muy diversas. El uso de las
cenizas de las cascarillas de arroz (un deshecho en la agricultura) molidas,
mezcladas con el cemento en determinadas proporciones para disminuir su
cantidad en las recetas, es un ejemplo notable, pues genera morteros
prácticos y concretos bastante similares a los que se preparan con
cementos puzolánicos tratados en fábrica, aunque con resistencias finales
menores.

Un repaso rápido a las informaciones actuales nos muestra la existencia de

por lo menos 7 empresas entre privadas y estatales que producen cemento
en Bolivia, algunas de las cuales tienen varias plantas en distintos lugares
del país.

En general se ofrecen cementos portland comunes (I), cementos con

puzolana (IP) y con filler calizo (IF). Se suelen asociar en su nomenclatura a
valores como 30 o 40, por ejemplo IF-30 o IP-40, en los que el número
representa el valor de la resistencia a compresión mínima que debería
alcanzar el mortero preparado y comprobado bajo normas con el cemento
en cuestión, a los 28 días y medido en Mpa (1 Mpa = 10,2 Kg/cm2).

Obsérvese que el código “F” no aparece en la norma americana y es más

bien una nomenclatura aplicada en documentos oficiales de Bolivia.

Es necesario hacer énfasis en que no se debe confundir éste dato numérico

de resistencia del mortero del cemento, proporcionado por el fabricante, con
el valor de la resistencia que un hormigón preparado con un cemento dado
pueda alcanzar a la misma u otra edad, ya que hemos estudiado en detalle
cuáles son los factores que determinan la calidad final del hormigón
endurecido, ADEMAS del grado de calidad que pudiera darse en alguna
característica que el ingrediente cemento (y los demás) pudieran tener por
sí mismos.
En la literatura técnica y comercial se usan también otras denominaciones
para identificar distintos cementos como por ejemplo el cemento blanco,
férrico, aluminoso, sulfatado, de alta escoria, siderúrgico, de cloruro de
calcio, etc. y también se usan otras denominaciones alusivas a sus
principales usos o propiedades atribuidas como cementos de fraguado
rápido, de fraguado lento, de endurecimiento rápido, de alta resistencia, de
bajo calor de hidratación, hidrófóbicos, etc.

Una vez más hacemos notar que cada caso de uso de cualquier cemento
generará uno o más variantes de hormigones en los resultados (según las
proporciones y sus combinaciones con el resto de ingredientes y demás
factores)

Cementos portland normales, sin (Tipo I) o con (Tipo IA) aire incorporado

Ya se han descrito todos los aspectos básicos esenciales para el manejo de

estos dos casos. Solo restaría hacer notar de que en el caso de usarse
cementos con incorporador de aire las proporciones del aditivo y por tanto
del contenido de aire generado en el hormigón que se lo use, serán fijos y
dependerán del cemento específico que se haya comprado.

Como es sabido que para un determinado objeto, los resultados necesarios

deben verificarse previamente en laboratorio, es posible potenciar estos
cementos que ya generan determinado contenido de aire con más si no se
hubieran alcanzado los objetivos deseados.

Cementos con moderada resistencia a los sulfatos y moderado descenso

del calor de hidratación, sin (Tipo II) o con (Tipo IIA) aire incorporado

Se describe a los sulfatos como sustancias químicas que suelen

encontrarse en el agua, tanto dulce como salada, y por ende en el suelo y
cualquier acumulación de agua.

Pueden tener un origen natural en suelos orgánicos por ejemplo, químico en

sales del agua de mar o biológico con la presencia de microorganismos en
aguas residuales por ejemplo, industrial en determinados procesos de este
tipo o deshechos de ciertos tipos de laboratorios.

La presencia significativa de estos elementos en el hormigón o su entorno

de contacto pueden generar reacciones químicas con el cemento hidratado
que generan presiones que finalmente, con el tiempo pueden causar hasta
la desintegración del material.

Para reducir estos riesgos es que se usa este tipo de cementos, aunque
además se deben usara relaciones a/c bajas y hacer tareas de curado
excelentes.
En cuanto al calor de hidratación ya sabemos que sumado a condiciones
ambientales o externas particularmente “calientes” y en estructuras masivas
de concreto, este calor puede concentrarse tanto en el hormigón que pone
en peligro su integridad al ser un factor interno que “ayuda” a la salida más
rápida del agua con los consecuentes efectos negativos de la retracción.
Este tipo de cementos ayuda a reducir riesgos en casos medianamente
adversos.

Cementos de alta resistencia, sin (Tipo III) o con (Tipo IIIA) aire incorporado

Generan un desarrollo más rápido de la resistencia (endurecimiento) del

hormigón, aspecto muy notable especialmente en las edades tempranas ya
que a los 7 días se alcanzan valores resistencia a la compresión
equivalentes a los 28 días de los cementos “normales” en idénticos
concretos.

Tienen la desventaja de no tener muy buena actuación frente a los sulfatos

y la de generar un calor de hidratación más alto que en los casos comunes
por lo que está contra indicado en hormigones en masa o condiciones muy
adversas en este orden.

Cementos de bajo calor de hidratación (Tipo IV)

De comportamiento específico para los casos ya descritos línea arriba, pero

recomendado cuando los riesgos son mayores y/o críticos.

Su fabricación se hace reduciendo aquellos componentes del cemento que

generan o aumentan el calor de hidratación por lo que también se tiene el
efecto de que el desarrollo de la resistencia es más lento y por ende
también requieren mayores cuidados y tiempo en el curado.

Los valores finales de resistencia en un plazo dado (por ejemplo 28 días)

son bastante menores a los del cemento normal en recetas similares.

Cementos resistentes a los sulfatos (Tipo V)

Igualmente específico para los casos de presencia de sulfatos y riesgos de

deterioro por esta causa, que exponen la posibilidad de riesgos mayores y/o
críticos.

Generan hormigones de resistencia mecánica relativamente menor (hasta

15% más bajos) a los valores alcanzados con los hormigones similares con
cemento “normal”
Otros cementos clasificados (Tipos IS, IP, P, I(PM), I(SM), S y N, M y S

Sus propias denominaciones y la información de casos diversos de

hormigones “especiales” que se hace en este texto (más adelante) permitirá
“completar” las ideas sobre estos otros casos seleccionados por ASTM

2-2) HORMIGONES ESPECIALES POR EL USO DEL AGUA

Tal como se dijo al enunciar los ingredientes básicos del hormigón el

principal requisito para el agua es su limpieza y potabilidad, asociándose
por ello al caso general de su calidad para el consumo humano.

Por tanto no existen aguas “especiales” para generar “hormigones

especiales” por esta causa. De hecho, solo podrían darse dos casos
relacionados a este insumo, aparte del único aceptable ya enunciado antes
relativo a la necesaria y suficiente potabilidad del agua:

a) El caso de aguas no apropiadas para su uso en hormigones, que son las

que contienen sustancias orgánicas como algas, humus o materias en
descomposición, materias de deshecho como cenizas, azufre, carbón,
turba o fluidos de desagües industriales o sanitarios, ácidos, azúcares, y
otras sustancias de dudoso impacto en su uso.

b) El caso de usarse aguas que intencionalmente contengan alguna

sustancia normalmente disuelta o combinada con las mismas para lograr
un efecto pre-determinado, a manera de algún material específico o
algún aditivo, que como tales generarían hormigones especiales de lo
que llamamos el segundo caso (hormigones con algún ingrediente extra)
o el tercer caso (hormigones con aditivos) respectivamente.

2-3) HORMIGONES ESPECIALES POR USO DE AGREGADOS

DIFERENTES A LOS COMUNES O ADICIONADOS A ESTOS

Agregados pétreos “normales”

Hemos decidido denominar agregados o áridos normales o comunes a los

agregados de origen natural de piedra y no hemos hecho mayores
consideraciones al respecto basándonos en que en la generalidad de los
casos éstos materiales son de uso y consumo común y con mayores o
menores diferencias son del conocimiento general de los usuarios de
morteros y hormigones, y por tanto su disponibilidad comercial no
controlada se basa en estos parámetros relativamente inciertos pero
aceptados, lo cual resulta suficiente para la mayoría de los casos.

Sin embargo, es bueno recordar que las rocas, fuente de los agregados
pétreos, tienen variados orígenes, composiciones químico-mineralógicas y
estados en la naturaleza, lo cual obviamente genera distintos tipos de
materiales. Si se decidiera entrar en mayores detalles, sería útil tener
precauciones cuando existe alguna razón sobresaliente en el tipo de roca
de origen respecto a las reacciones negativas que pudieran presentarse en
el proceso de hidratación y cambios físicos en el hormigón.

Resulta obvio por ejemplo que las rocas que por algún motivo son frágiles y
de menor resistencia que otras resultarán también menos favorables para
su uso en hormigones resistentes y duraderos,

Se conoce que por ejemplo que algunos tipos de rocas como las riolitas,
dolomitas, tobas y algunas otras podrían tener algunas reacciones con los
álcalis del cemento, pero no es nuestra intención complicar este análisis
que más que todo trata de ser informativo para aquellos casos (también
“especiales”) que requieran un análisis más extenso o en casos de obras de
gran magnitud y estructuras exigentes que ameriten un estudio más
profundo de las fuentes de provisión.

Sin embargo de lo expresado hasta aquí, ninguno de estos casos entran

aún en el caso de tratarse de agregados “diferentes” a los pétreos sino que
se pueden considerar dentro las variantes que sin efectos extremos pueden
controlarse dentro los parámetros ordinarios del manejo del concreto común
tratados hasta aquí, obviamente con los ajustes detectados en laboratorio si
hicieran falta en algún aspecto.

Claro está, que varios otros factores diferenciales entre las variedades
incluyen sus características y propiedades físicas, su capacidad de resistir
el desgaste, su contenido de agua, de otras sustancias como arcillas o
materia orgánica, su grado de “limpieza”, el origen, forma (redondeadas,
alargadas, planas, angulosas e irregulares) y textura (lisas o rugosas) de
sus granos, el tamaño máximo y demás tamaños de sus granos, la
composición granulométrica y proporciones utilizadas tendrán especiales
consecuencias en el resultado final.

Hay casos también de diferencias en las porosidades lo que puede tener

algunos efectos en el tratamiento y manejo del agua y sus ajustes como
también en los tiempos de absorción y pérdidas de humedad o también el
caso de los variados pesos específicos de las diferentes rocas que para
iguales contenidos aumentarán o disminuirán el peso final unitario del
concreto, aunque estos casos intermedios no causarán diferencias
importantes en este último aspecto.

Agregados pétreos “diferentes”

Agregados pétreos muy livianos

Hay algunas variedades de rocas que entran en el escenario de los casos

especiales puesto tienen características morfológicas y estructurales que
las convierten en muy livianas. Entre ellas se pueden mencionar a la piedra
pómez, las llamadas perlitas, la obsidiana que es de origen volcánico y
alguna otra que tienen la particularidad de ser muy porosas y de peso
específico bajo, lo que hace que su uso en hormigones genere resultados
de pesos unitarios de 700 hasta de 1800 Kg/m3, según sea la proporción de
su reemplazo en relación al agregado común.

La búsqueda de medios para disminuir el peso propio de las estructuras y

por ende ampliar el alcance resistente de los materiales empleados para
soportar esfuerzos en ellas

Entre las rocas existen algunos tipos que salen de lo común en cuanto a su
morfología y estructura ya que se consideran muy livianos por ser altamente
porosas, con las lo cual puede generar hormigones también livianos aunque
obviamente que también cada caso debe obligar a analizar otros efectos
resultantes como su comportamiento ante la absorción de la humedad lo
que expone en mayor grado a las armaduras de acero, aunque por
contrapartida está su mayor capacidad aislante tanto en lo térmico como en
lo acústico.

La resistencia obtenida suele ser menor que en hormigones normales

aunque dentro de rangos que lo hacen útil para diversos usos no
estructurales y estructurales menores. Generalmente sus valores son
proporcionales a su peso unitario: más livianos son menos resistentes.

Agregados pétreos muy pesados

Son materiales cuyas densidades suelen ser muy altas, como la limonita
con 3000 Kg/m3, magnetita con 3800 Kg/m3) o materiales ferrosos que
pueden llegar hasta 5000 Kg/m3 que también generan hormigones muy
pesados de hasta 6000 Kg/m3.

El comportamiento resistente de estos hormigones resultantes es similar al

de los normales puesto que principalmente su calidad en este aspecto se
basa en la relación a/c.

Sin embargo su alta densidad lo hace apropiado para ciertos usos como la
seguridad en estructuras estratégicas bélicas o anti-terroristas, la protección
ante radiaciones lo hizo particularmente importante en la construcción de
plantas nucleares, protección biológica de personas y materiales en
instalaciones en que se usan rayos X o Gamma, aceleradores de partículas
y hasta como contrapesos en puentes y estructuras que los necesiten.

Otro aspecto que hace particulares a estos hormigones es su manejo

puesto que obviamente será más complicado el mezclado (mezcladoras de
eje vertical), al igual que su manipulación, transporte. Colocación y demás
tareas de uso.
Agregados artificiales

Agregados artificiales para hormigones livianos

Escombros

La escasez de materiales pétreos en algunas zonas geográficas -por

ejemplo- ha impulsado el uso de escombros de mampostería de cerámica
o arcilla cocida (ladrillos o tejas) como agregados para preparar hormigón,
que si bien tienen también materia prima de origen natural, han pasado por
proceso artificiales de transformación.

Un ejemplo cercano y claro es el de algunas zonas del oriente boliviano en

el que el llamado “cascote” de ladrillo es muy preciado para estos fines. Los
propios escombros resultantes de una demolición parcial o total o de un
derrumbe -apropiadamente fragmentados y seleccionados- de una
estructura del propio hormigón, también han sido utilizados como agregados
para nuevas mezclas de concreto.

Se han usado también escombros o retazos fragmentados de azulejos y

hasta de artefactos sanitarios.

Por lo general las resistencias con estos materiales son algo menores que
el hormigón con agregado pétreo normal (hasta 30%), siendo mayor esta
diferencia según la proporción del reemplazo ya que también éste puede
ser solo parcial. Razones económicas pueden ser también las principales
motivaciones para estas soluciones en estructuras no muy exigentes

Arcillas y pizarras expandidas

En el afán ya descrito para estos fines, hay también en el mundo materiales

procesados industrialmente para otorgarles características que permitan su
uso como agregados para hormigones o morteros.

No solo para fines de aligerar hormigones sino también como un producto

comercial más de la construcción en lugares donde los agregados de piedra
son caros o difíciles de obtener además de buscarse cubrir otras ventajas,
se usan ciertos tipos de arcillas (arlitas) y pizarras (shale) que son tratadas
como fragmentos muy pequeños en hornos a muy altas temperaturas lo que
genera gases que aumentan los volúmenes de cada partícula hasta 5 o 7
veces su dimensión original, lo cual las hace finalmente de un peso muy
ligero en unidades con una cobertura lisa y resistente.

Imágenes de agregados artificiales de arcilla expandida y pizarra expandida

Con estos materiales que generalmente tienen tamaños máximo iguales o

menores a 8 mm., se pueden obtener hormigones hasta un 30% más
ligeros que los comunes y con un buen comportamiento como aislante
térmico y acústico, buena capacidad resistente al fuego y además
resistencias mecánicas comparables a las del hormigón “normal”.

Cascarilla de arroz

Hay experiencias del uso directo de las cascarillas de arroz enteras

directamente como agregado, combinando con agregado fino normal,
cemento y agua para generar hormigones de bajo peso, resistencia limitada
pero costo muy accesible para la fabricación de bloques de mampostería o
estructuras para bajas exigencias estructurales, además de una pretensión
de beneficio ecológico ya que la tradicional quema de estos residuos genera
contaminación. Viviendas de tipo social han sido generalmente sus mayores
aplicaciones.
 Cascarilla de arroz natural y quemada

Escorias de altos hornos

También son materiales de deshecho en este caso de tipo industrial,

resultantes del proceso de fundición de minerales de hierro en la fabricación
del acero. Si bien ya mencionamos esta escoria como ingrediente molido
que se usa también añadido al cemento como un componente más de su
fórmula para cementos clasificados como diferentes, también en su estado
granular se usan como agregado o combinados ambos casos para el
preparado de hormigones de ciertas características como por ejemplo buen
aislamiento térmico, mejoramiento y prolongación de la trabajabilidad, buen
comportamiento ante agentes agresivos al concreto como los sulfatos o
cloruros y resistencias mecánicas comparables a los hormigones normales.

Escoria de altos hornos y un hormigón con este material

Poliestireno expandido

El conocido “plastoformo” de nuestro medio, EPS por sus siglas en inglés

(Expanded Polystyrene), que es un material muy conocido por sus
propiedades aislantes, su poca absorción de la humedad y su bajo peso
según la densidad con la que se lo fabrica para diversos usos.

Resulta práctico y muy útil para la fabricación de bloques o elementos de

hormigón livianos introduciéndolo parcialmente como agregado (puede
reemplazar totalmente al agregado grueso y parcialmente al fino, según se
decida) en la mezcla en forma de granos o “perlas” como se les suele
llamar.

En el mundo, este tipo de hormigones resultantes se han utilizado

prácticamente para la mayoría de los usos comunes del concreto, además
de hormigones estructurales livianos y premoldeados en general, también
se ha aplicado en casos de post y pre tensado, hormigones refractarios,
capas de compresión de losas, paneles aislantes, obras de drenaje, etc.

Imágenes de “perlas” de EPS y un hormigón aligerado con este material

Residuos de madera

El aserrín o residuos de madera de tamaños muy pequeños similares al

polvo mayormente provenientes de la fabricación de muebles o el cepillado
de piezas en barracas y aserraderos y que en general resultan ser
incinerados generando contaminación, ha sido utilizado como carbón
vegetal (denominado también biocarbón) adicionado a las mezclas de
hormigón generando algunas cualidades interesantes.

Un desarrollo relativamente más rápido del endurecimiento del concreto

especialmente a edades tempranas se ha podido comprobar (entre un 30 a
50% en algunos casos) lo que en lugares de desarrollo vertiginoso como los
países asiáticos permite un ahorro significativo en los tiempos de
desencofrado. Igualmente en términos generales estos morteros y
hormigones tienen también una mayor impermeabilidad.

La viruta o residuos mayores, también se han tratado homogeneizando los

tamaños de los fragmentos bajo determinados criterios y secándolos en
procesos industriales hasta a 80º C. con lo que los fragmentos adquieren
una mayor densidad como material y capacidad resistente para ser
utilizados como agregados para mezclas de hormigón ligero y con muy
buena capacidad aislante, aunque solo utilizable en estructuras de baja
compresión, particularmente bloques prefabricados.

Residuos de madera (aserrín) y un bloque fabricado de hormigón con este

material

Plástico reciclado

Como es sabido todos los residuos de todos los tipos de materiales

(polietilenos, polivinilos, polipropilenos, etc.) que se suelen denominar como
“plásticos” se han convertido en las últimas décadas en un mayúsculo
problema ambiental por su demasiado prolongada degradación, por lo que
su re-utilización mediante el reciclaje se ha convertido prácticamente en una
premisa universal. El hormigón no es ajeno a estas iniciativas y el plástico
reciclado en forma de gránulos se puede utilizar como agregado para
hormigones y morteros.

Los concretos resultantes, según las proporciones de plástico utilizadas

(hasta un 70 %) como reemplazo del agregado natural conocido reducen su
peso hasta en 35 % de manera proporcional, generando resistencias
medianas por lo que su uso está limitado a estructuras o bloques de
exigencias relativamente menores. Sin embargo los propósitos
ambientalistas, los bajos costos y la menor utilización de las fuentes
naturales, compensan en gran medida las observaciones.
 Gránulos uniformes de plástico reciclado y una imagen en corte de un
hormigón con fragmentos de residuos de plástico

Vidrio reciclado

Los deshechos y residuos de vidrio también son muy abundantes y se ha

logrado comprobar que triturados pueden reemplazar parcial o totalmente al
agregado fino de las mezclas de hormigón sin provocar mayores cambios
en el comportamiento del hormigón convencional o común, tanto en el
estado fresco como en el endurecido.

El peso unitario del vidrio triturado es muy parecido al de la arena para

granulometrías similares, por lo que tampoco se detectan cambios
importantes en la densidad y peso final del concreto y su principal razón de
aplicación vendría a ser la reducción de costos y los propósitos
ambientalistas.

Aunque en menor escala de uso y divulgación, también se hace uso de

fragmentos mayores de vidrio como reemplazo parcial del agregado grueso,
sin que se presenten mayormente cambios importantes comparativos,
excepto por la probable peligrosidad de su manipuleo sino se hace
previamente un reciclado adecuado (fundición y moldeo) y obviamente su
aplicación en estructuras no muy exigentes por la falta de normativas al
respecto.

Vidrio molido y bloques de hormigón con fragmentos de vidrio

2-4) HORMIGONES ESPECIALES POR USO DE INGREDIENTES
ADICIONALES O ADITIVOS

En la mayoría de los casos anteriores, que hemos considerado como

fuentes de hormigones “especiales” por el uso de agregados diferentes a
los pétreos “normales”, en realidad no los reemplazan completamente sino
que más bien se “combinan” con éstos en diferentes casos y proporciones.

Por lo dicho, tal vez debiéramos hacer una distinción de aquellos casos y
considerar que la parte de una mezcla de ingredientes comunes (no
reemplazados totalmente) puede considerarse como un hormigón normal ya
que cumple con esa definición inicial que hemos adoptado.

El reemplazo parcial de algún ingrediente “normal” por otro de la misma

familia pero diferente o totalmente ajeno al mismo, convertiría a este
hormigón “normal” en uno “especial”. Tal el caso de los agregados que son
reemplazados parcialmente por otros diferentes como se ha relatado en los
anteriores ejemplos.

Por lo expuesto, y para seguir por un camino llano y claro, consideraremos

de aquí en adelante aquellos casos de hormigones normales o especiales
por todos los motivos ya mencionados en lo avanzado del tema hasta ahora
y que ADEMAS tienen una o más ADICIONES de otras sustancias para
convertirlos en “especiales” o “muy especiales” -si se quiere-
respectivamente.

Entendemos entonces que estas sustancias, materiales o elementos

adicionados que no entran en la catalogación de los ingredientes
genéricamente básicos que son: cemento, agua y agregados; son más bien
considerados como “extras”

Y será necesario también considerar o por lo menos citar los casos de los
morteros en que ausentes de agregado grueso pueden entrar también en
las mismas consideraciones hechas antes, de modo que cuando además
del agregado fino, cemento y agua, contengan algún otro ingrediente para
que los podamos citar como “morteros especiales” y hasta algunos casos
donde la pasta de cemento común formada por cemento normal y agua
reciba el aporte de algún otro ingrediente no habitual.

Hormigones con cal

Resultante del uso de cemento convencional o blanco (para algunos usos

de visibilidad externa), cal (hidróxido de calcio), agregados pétreos con
tamaño máximo pequeño o directamente agregado considerado como fino
de origen natural común o eventualmente combinados con materiales
livianos como la arcilla o la pizarra expandidas en proporciones menores.
Su uso se aplica preferentemente en paramentos exteriores por la alta
plasticidad que se puede lograr en su estado fresco y la excelente
apariencia que se puede lograr en los trabajos de acabado endurecido.
Tiene también un buen comportamiento como aislante térmico y acústico.

Empleado con preferencia en trabajos de restauración de estructuras y

monumentos antiguos.

El mortero de cemento y cal, tiene también amplia aplicación en revoques y

afinados por facilidad de acabado y adherencia y flexibilidad, además de su
alta capacidad para contrarrestar la formación de fisuras por su capacidad
para retener la humedad permitiendo su lenta exudación cuando las
condiciones lo permiten.

(Continúa….)