Diseño de una nueva planta de producción de cumeno de 100,000 toneladas métricas por año

Antecedentes

En opinión de nuestro departamento de investigación de mercados, la demanda de plastificantes derivados de fenol va

en aumento. Por lo tanto, estamos investigando la posibilidad de una nueva planta de fenol de base para manejar el
aumento anticipado. Dado que el fenol está hecho de cumeno, también sería necesaria una planta de cumeno de base.
Dada su experiencia en la resolución de problemas de nuestro proceso de cumeno existente, nos gustaría que estudiara
los aspectos económicos de una nueva planta de cumeno. Específicamente, nos gustaría un diseño preliminar completo
de un proceso base de 100 000 toneladas métricas / año de cumeno utilizando benceno y propileno.

Tenemos un catalizador nuevo y patentado, y la cinética se incluye en la Tabla 1. También nos gustaría que considerara
la economía de seguir usando propileno con 5% de impureza de propano a $ 0.095 / lb en comparación con la
alimentación de propileno más puro. Al preparar este diseño preliminar, debe asumir que todo el vapor producido se
puede utilizar en cualquier otro lugar de la planta con el crédito económico adecuado, que el vapor condensado se
puede devolver como agua de alimentación de la caldera para obtener el crédito apropiado y que el gas combustible se
puede quemar para obtener crédito. en su LHV (Low Heat Value: poder calorífico inferior). En la Tabla 2 se proporciona
información adicional.

TAREA

Su tarea es proporcionar:

1. un diseño preliminar optimizado de una planta para producir cumeno a partir de benceno y propileno utilizando el
nuevo catalizador

2. una evaluación económica de su proceso optimizado, utilizando la siguiente información:

Tasa de rentabilidad interna después de impuestos = 9% anual

Depreciación = MACRS (programa de 6 años, véase el problema 4.18, Turton et al. [1])

Tasa impositiva marginal = 35%

Periodo de construcción = 2 años

Vida útil de la planta del proyecto = 10 años después de la puesta en marcha.

Específicamente, debe preparar lo siguiente antes de ... (4 semanas a partir de ahora)

1. un informe escrito detallando su diseño y evaluación de rentabilidad del nuevo proceso

2. un diagrama de flujo de proceso claro, completo y etiquetado de su proceso optimizado que incluye todos los equipos
y la ubicación de todos los circuitos de control principales

3. una tabla de flujo de corriente clara que incluya T, P, caudal total en kg / hr y kmol / hr, caudal de componente en
kmol / hr y fase para cada flujo de proceso.

4. una lista del equipo nuevo que se comprará, incluido el tamaño, el costo y los materiales de construcción

5. una evaluación del costo operativo anual de la planta.

6. un análisis del VAN después de impuestos (10 años, 9%) y la tasa de rendimiento del flujo de efectivo descontado de
la inversión (DCFROR) para su proceso recomendado

7. un conjunto de cálculos legibles y organizados que justifiquen sus recomendaciones, incluidas las suposiciones
realizadas

Formato de informe
Este informe debe tener el formato de informe de diseño “estándar”, de acuerdo con las pautas dadas en el Capítulo 22
de Turton et al. [1]. Debe incluir un resumen, resultados, discusión, conclusiones, recomendaciones y un apéndice con
cálculos.

Tabla 1: Cinética de reacción para reacciones de cumeno (Unidad 800)

La cinética de las reacciones es la siguiente:

Donde las unidades de la energía de activación son kcal / mol, las unidades de concentración son mol / litro, la
temperatura está en Kelvin.

Para un lecho empacado de carcasa y tubos, la configuración recomendada, se pueden asumir los siguientes datos:

diámetro de partícula de catalizador dp = 3 mm

densidad de partículas de catalizador rcat = 1600 kg / m3

fracción vacía e = 0.50

coeficiente de transferencia de calor del lecho compacto a la pared del tubo h = 60 W / m2 ° C

utilice diseños de placas de tubos estándar como para un intercambiador de calor

Si el diámetro del tubo es mayor que en los diseños de placas de tubos, suponga que el área del tubo es 1/3 del área de
la carcasa

Tabla 2: Información adicional (Unidad 800)

Costo de fabricación

Para estimar el costo de fabricación (sin incluir la depreciación), COMd, debe usar la siguiente ecuación:
El método actual MACRS para la depreciación debe usarse en sus cálculos (vea el problema 4.18, Turton et al. [1]).

Sugerencias para Process Simulator

Se utilizó el simulador de procesos CHEMCAD ™ para generar la tabla de flujo que se da en el Proyecto

5. Los consejos que se dan aquí están dirigidos específicamente a los usuarios CHEMCAD ™, pero también debe ser
aplicable para otros simuladores de proceso.

Utilice el paquete de termodinámica SRK (Soave-Redlich-Kwong) para los cálculos de VLE y entalpía para todos los
equipos del proceso.

Para intercambiadores de calor con múltiples zonas, se recomienda que simule cada zona con un intercambiador de
calor separado. El equipo real puede incluir varias zonas, por lo que el costo debe basarse en las especificaciones reales
del equipo.

Para el reactor, puede usar un reactor isotérmico para estimar el volumen de catalizador y el área de intercambio de
calor. Para obtener resultados más precisos, el perfil de temperatura en el reactor debe modelarse completando un
balance diferencial de calor y material en el reactor.

Para las columnas de destilación, debe utilizar el método de acceso directo (SHOR) para obtener estimaciones para la
simulación de destilación rigurosa (TOWR o SCDS). El método de atajo se puede utilizar hasta que se acerque un caso
óptimo. Entonces se espera que todos obtengan un diseño final utilizando una simulación rigurosa de las columnas.

Al simular un proceso utilizando corrientes y equipos "falsos", es absolutamente necesario que el diagrama de flujo del
proceso que presenta no incluya ninguna corriente ni equipo "falsos". Debe representar el proceso real.