1.

Investigue acerca de otros tipos de cereales que se emplean en la Industria de

Panificación.
Respuesta:
El tipo de cereal empleado: los hay de trigo, de centeno, de avena y cebada o de granos
recuperados cereales antiguos menos rentables, pero también menos manipulados
genéticamente como la espelta o escanda, trigos como el candeal o el trigo florence aurora,
además de otros productos que se añaden a los cereales, como frutos secos, aceitunas,
especias, hierbas aromáticas.
2. Investigue sobre los diferentes tipos de silos que se utilizan en el almacenaje del
grano.
Respuesta
TIPOS DE SILO PARA LA INDUSTRIA AGRÍCOLA
Un silo es una construcción diseñada para el almacenamiento de grano y otros materiales a
granel, las cuales pueden usarse en distintas industrias, pero son principalmente diseñados
para la industria agrícola. Los tipos más comunes tienen forma cilíndrica en forma de torra,
pero existen diferentes clases que se diferencian de manera general por su forma.
Otra diferencia que caracteriza los distintos tipos de silos es el material con el que están
construidos, que suele determinar el límite de su almacenamiento, periodo de vida útil,
mantenimiento y qué productos pueden almacenarse en su interior. Los principales tipos de
silos son:
Silos para cemento. Este tipo de silos se usan tanto para cemento como para el material que
se presentan en polvo. Puede ser fijo o móvil, en el segundo caso se destaca por su
movilidad y fácil transporte, además de que suele integrar sistemas de pesaje digital para
capacidades que van desde las 20 a las 80 toneladas.
Tipo torre. Son las estructuras más comunes para el almacenamiento de productos
agrícolas, como el maíz, el trigo, la cebada, entre otros. Pueden ser construidos con
diversos materiales, según las necesidades, cantidad de almacenamiento y el producto que
se va reservar; los más comunes son los de hormigón, acero, madera, cemento, entre otros
materiales. Su material también determina su durabilidad y necesidades de mantenimiento.
Silos de hormigón. Por lo general se construyen usando bloques pequeños de hormigón,
con los que se obtienen una estructura de alta resistencia y larga duración. A diferencia del
tipo torre de hormigón, estos tienen la posibilidad de aumentar sus dimensiones o permitir
desmontar e instalar en otra zona.
Tipo torre con bajo oxígeno. Se suelen usar para materiales fermentados, puesto que su
ambiente interior tiene un bajo nivel de oxígeno, y por ende se previene la apuración de
bacterias, hongos y moho. Asimismo, evita la descomposición del producto almacenado.
Tipo bunker. Se destacan por su forma de trinchera. Poseen muros de hormigón y una
cubierta del mismo material o de lona hermética, para sellar el espacio. Es una de las
opciones más económicas que hay, por lo que son usados para operaciones de
almacenamiento muy grandes.
Tipo bolsa. Está fabricado con tubos plásticos que son pesados y tienen un diámetro
promedio de tres metros. Su longitud puede variar de acuerdo con el material que vayan a
almacenar. Para almacenar en estos silos debe hacerse uso de una máquina especial.
Cónicos. Son muy usados para el almacenamiento de sal o arena. Se usan para almacenar
material seco y que no se vea afectado por la humedad del ambiente.
Niveles de calidad de silos
Cada tipo de silo debe cumplir con ciertas características, ya que no solo se trata de
almacenar el grano o los productos, sino que debe evitar la formación de insectos, mantener
los productos secos o en la humedad necesaria para su adecuada conservación, que los
productos agrícolas no se fermenten, a excepción de los diseñados en ese fin, entre otras.
Dependiendo si cumplen o no estas características, los silos se clasifican en diversos
niveles, entre más bajo el nivel menos seguros son para el almacenaje, por lo que deben ser
sustituidos. Los silos se dividen en cinco niveles generales:
Silos premium. La mayoría de los silos nuevos entran en este nivel, aunque depende de la
calidad de los materiales y la forma en que fueron construidos. Permiten mantener los
niveles de humedad relativa adecuados en su interior y no generan ningún tipo de
contaminación a los productos.
Silos óptimo. Dependiendo de la calidad de los materiales usados para su fabricación, la
mayoría de los silos están en este nivel después de un uso continuo de uno a dos años,
según el producto almacenado. Este tipo de silos requieren de supervisión y revisiones cada
cierto periodo para verificar si existen fugas o filtraciones que puedan afectar la calidad del
producto en el interior.
Silos estándar. Tienen una calidad aceptable, puesto que ya han pasado por reparaciones y
es probable que se requiera cambiar los silos, puesto que son propensos, en ciertas
condiciones, a generar bacterias u hongos debido a filtraciones de humedad o insectos.
Silos de cuarta. Son silos que han pasado su periodo de vida útil, pero continúan siendo
funcionales, sin embargo se puede poner en riesgo la producción que se almacena en ellos,
puesto que son propensos a tener filtraciones que generen fermentación, hongos, moho y
bacterias. Por ello es que lo mejor es cambiar los silos por completo en lugar de continuar
reparándolos.
Silos de quinta. Algunas empresas, por intentar ahorrarse costos, utilizan los silos hasta este
nivel, donde ya no son seguros para el amaneramiento de ningún producto y representan un
alto nivel de riesgo para los productos.
Es muy importante conocer en qué nivel de calidad se encuentra para garantizar la calidad
de los productos que se almacena, de lo contrario podrían representar un riesgo para la
salud y generar pérdidas significativas. Para determinar la calidad de la construcción del
silo se deben realizar inspecciones periódicas para verificar el desgaste de sus paredes, que
no existan filtraciones, que sus paredes o cubierto no estén fisuradas (en caso de los silos de
hormigos y cemento), que no se haya generado oxido o salitre (que es señal de presencia de
altos niveles de humedad), entre otros.
También se les debe dar un mantenimiento adecuado, evitar fugas de agua, aceites y otros
productos cerca de la zona de los silos y verificar que su construcción se haga con los
materiales de la más alta calidad y de la mano de profesionales capacitados que conozcan
las necesidades de cada empresa.
3. Describa de qué manera se realizan el almacenaje del grano en montones.
Respuesta.
Un sistema de secado-almacenamiento de granos exige una inversión considerable de
dinero. En la adquisición o construcción de un sistema para el secado y almacenamiento de
granos, a nivel rural, se debe considerar la capacitación y el entrenamiento del agricultor,
con el fin de utilizar al máximo los beneficios que le pueden ofrecer las nuevas tecnologías.
Además de conocer las características de la estructura del sistema de secado-
almacenamiento, es necesario que el agricultor esté consciente de que su poder de
negociación aumenta durante la comercialización si puede entregar granos de mejor calidad
y en el momento oportuno. La explicación correcta de ese poder de negociación permite al
agricultor incrementar las ganancias y, por consiguiente, pone a su disposición mayores
recursos para mejorar su producción y su nivel de vida.
Con el fin de que las tecnologías y equipos de secado sean económicamente viables, deben
estar de acuerdo con el nivel de la producción. Hay tecnologías y equipos que se adaptan a
diferentes condiciones de la producción de granos, pero hay otros que han sido diseñados
para condiciones muy específicas. En general, mientras mayor cantidad de productos se
procesen, mejor tratamiento podrán recibir, ya que se podrá invertir más en los equipos y
sistemas. En los procesos de secado artificial, el secado se realiza con equipos en los que el
movimiento del aire se efectúa por medio de ventiladores o sea por convección forzada. La
falta de energía eléctrica para accionar los ventiladores es uno de los mayores obstáculos en
la introducción de sistemas de secado-almacenamiento en el medio rural de los países en
desarrollo.

Los procesos de secado-almacenamiento dependen, en general, de las condiciones del

medio ambiente. Muchos de los parámetros de estos dos procesos fueron establecidos para
climas templados, ya que fueron desarrollados en Estados Unidos y Europa, por lo que no
son recomendables para condiciones tropicales. Por lo tanto, es necesario adaptar las
tecnologías desarrolladas en países con características climáticas diferentes a las
condiciones de producción, economía, aspectos sociales y tecnológicos de los países
latinoamericanos. Esto quiere decir, por ejemplo, que rara vez un equipo diseñado en los
países desarrollados tendrá buen rendimiento en un país tropical. Por lo tanto, es de
primordial importancia seleccionar cuidadosamente las tecnologías que van a ser
recomendadas, tomando en consideración su costo inicial, su operación y el rendimiento.
La adaptación debe incluir la adecuación de los parámetros del secado-almacenamiento, los
materiales utilizados en la construcción de equipos y edificios, como asimismo de las
políticas de almacenamiento que deben atender las necesidades específicas de cada país.
Una alternativa que debe ser considerada por los países que son deficientes en su capacidad
de almacenaje es la implantación de un programa de almacenamiento de granos a nivel
rural, lo que traería los siguientes beneficios.
Anticipación de la cosecha, lo que deja libre el suelo para nuevas siembras.
Cosecha de un producto con menos daños ocasionados por insectos y hongos.
Comercialización del producto a mejores precios, ya que su almacenamiento en la propia
hacienda permite venderlo fuera de la época de cosecha, a mejores precios.
Menores costos de transporte porque el producto se transporta seco.
Seguridad nacional, ya que la producción del país queda dispersa en muchos lugares, en vez
de estar concentrada en grandes unidades almacenadoras.
Mejor adaptación de las tecnologías ya existentes.
Antes de recomendar la construcción de un número considerable de unidades de secado y
almacenamiento en regiones rurales, es necesario realizar un estudio económico y
financiero para conocer si el valor agregado de la producción, o sea, el mayor precio que
ese grano va a obtener (probablemente, pero no siempre) en el mercado, paga las
inversiones y hace rentable la construcción. Existen casos en que los canales y formas de
mercadeo no establecen precios diferenciales para el grano seco y de mejor calidad, como
por ejemplo cuando la cosecha es comprada por intermediarios y procesadores a quienes no
les interesa que el grano esté seco.
Hay varios sistemas de secado-almacenamiento que se pueden construir con materiales
simples, siguiendo las recomendaciones de construcción y manejo de la información
moderna sobre procesamiento de granos. A continuación, se presentan algunas tecnologías
para el secado de granos que incluyen su uso, tamaño, manejo, materiales y pasos para su
construcción.
4. Investigar sobre los tipos de maquinaria utilizados en la molienda de trigo.
Respuesta:
Molinos
Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda.
Existen diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:
 de Rulos y Muelas.
 de Discos.
 de Barras.
 de Bolas.
 de Rodillos.
10 Molinos de Rulos y Muelas
Consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un par de ruedas (muelas) que
ruedan por la pista aplastando al material.
En la antigüedad, para brindar la fuerza necesaria para hacer rodar las muelas por la pista se
empleó la molienda manual o impulsada por animales.
11 Molino de Discos
Consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran con velocidades
opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos.
12 Molino de Bolas y Barras
Pueden concebirse como un cilindro horizontal que gira alrededor de su eje longitudinal,
conteniendo en su interior elementos moledores, los cuales se mueven libremente; el
material a moler ingresa por un extremo del cilindro, es molido por fricción y percusión de
los elementos moledores y sale por el extremo opuesto con un tamaño menor.
5. Describa en que consiste el blanqueado de la harina y los tipos de procedimiento
que existen.
En el proceso de molienda se llevan a cabo la fricción por abrasión, el impacto (al golpear
el grano con el martillo) y la compresión, más conocida como prensado. Estas etapas
siempre están presentes en los molinos harineros, unas más importantes que otras
dependiendo del tipo de molino y grano que utilicemos, ya que cada molturación se
produce de manera diferente.
En la molienda, el material se tritura y pasa a ser clasificado mediante un cernedor o tamiz
vibratorio que estará ubicado dentro del molino harinero gracias al que podemos obtener el
salvado grueso.
Tras haber pasado por un proceso de molienda, el tratamiento más habitual que se lleva a
cabo es el blanqueamiento de la harina. En este procedimiento, la harina blanca es la más
utilizada tanto para uso doméstico como a nivel industrial para la panificación.
Este proceso tiene una ejecución muy sencilla, pues suele realizarse a través de gases, cloro
o peróxidos y se basa en la decoloración de los pigmentos naturales de la harina. A
continuación, la harina es almacenada en un silo, donde comienza una fase de maduración
que puede acelerarse mediante el empleo de agentes oxidantes. El objetivo de esta etapa es
mejorar la calidad del producto, sobre todo aquel destinado a la panificación.