34

2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO

Mantenimiento es el conjunto de acciones, operaciones y actitudes tendientes a

poner o reestablecer un bien a un estado especifico que le permitan asegurar un
servicio determinado.

Mantener es realizar operaciones tales como: limpieza, lubricación, inspección,

conservación, reparaciones y mejoras que permitan conservar el potencial de un
equipo para asegurar su continuidad y garantizar su calidad de producción.

El mantenimiento ha pasado por diversas concepciones y técnicas entre las cuales

cabe destacar:

1. Mantenimiento correctivo o de funcionamiento hasta la falla (MR). En esta

estrategia se le permite a la máquina operar hasta que falle, sólo en ese instante
se realiza la reparación o reemplazo de ella. A este tipo de mantenimiento también
a veces se le llama reactivo. Este tipo de mantenimiento no es posible aplicarlo a
la lubricación.

2. Mantenimiento preventivo basado en tiempo (MP). Es el mantenimiento que se

realiza a los equipos de una planta en forma planificadas y programada
anticipadamente, con base en inspecciones periódicas y debidamente
establecidas según la naturaleza de cada máquina y encaminada a descubrir
posibles defectos que puedan ocasionar paradas intempestivas de los equipos o
daños mayores que afecten la vida útil del equipo.

El mantenimiento preventivo más que una técnica especifica de mantenimiento es

una filosofía o estado de animo que comienza desde el momento en que se diseña
el equipo, ya que allí se piensa en la facilidad de mantenimiento y montaje, en la
 35

confiabilidad, duración y cuidado de cada una de sus partes. La lubricación de los

equipos pertenece por esencia al MP.

3. Mantenimiento predictivo o basado en la condición de la máquina (MPD).

Consiste en determinar en todo instante la condición mecánica real de la máquina
mientras ella se encuentra operando, a través de un programa sistemático de
mediciones de algunos parámetros o síntomas.

El mantenimiento, entonces, se programa de acuerdo a la evolución de su

condición mecánica. Nombres sinónimos que se usan para este tipo de
mantenimiento son: Mantenimiento según condición o mantenimiento sintomático.

El mantenimiento preventivo realizado a intervalos de tiempos regulares es un

avance respecto a la prevención de fallas inesperadas. Las fallas no se producen
a intervalos regulares de tiempo, sino que se producen a intervalos de tiempo de
acuerdo a una distribución como la indicada en la figura 9. De aquí que el
intervalo de tiempo entre detenciones que se elige, es un valor de compromiso
entre un intervalo corto (sobre mantenimiento) que resulta seguro, pero muy caro,
y un intervalo largo (submantenimiento) que es barato, pero hay riesgo de que
ocurran muchas fallos durante dicho intervalo. El intervalo de tiempo entre
detenciones se determina a menudo estadísticamente como el período de tiempo
durante el cual el fabricante espera que menos del 2% de máquinas nuevas o
totalmente revisadas fallen, es decir, una confiabilidad del 98 %. Este intervalo de
intervención debe ser revisado continuamente, ya que estudios demuestran que
dicho valor cambia a lo largo de la vida de la máquina.

El otro tipo de mantenimiento es el basado en la condición o estado de la

máquina. En este tipo de mantenimiento, las revisiones a intervalos fijos de tiempo
se sustituyen por mediciones de ciertos síntomas o parámetros a intervalos fijos.
Esto se denomina control y seguimiento de la condición, o monitoreo de la
condición (condition monitoring). El principio de mantenimiento predictivo es que la
intervención de la máquina se realiza únicamente cuando los mediciones indican
que es necesario. Esto está de acuerdo con el recelo que la mayoría de los
 36

ingenieros tiene en intervenir las máquinas que funcionan bien. Todo lo anterior
pareciera indicar que el mantenimiento predictivo es lo ideal, sin embargo, su
aplicación no es tan directo como parece serlo, como se verá más adelante.

INTERVALO LARGO

DE INTERVENCION
NUMERO DE FALLAS

INTERVALO DE

COMPROMISO

INTERVALO

CORTO

2%
INTERVALO DE TIEMPOS ENTRE FALLAS

Figura 9. Intervalo para fallas.

Si se considera la vida normal de una máquina dejando de lado las situaciones

accidentales, una curva típica de la evolución teórica en el tiempo de la magnitud
medida indicativa de las fallas a controlar es como la indicado en figura 10.

El intervalo de tiempo entre mediciones deberá ser lo bastante pequeño como

para registrar un número suficiente de mediciones que permitan la predicción.
Cuando se registra un cambio significativo en la magnitud monitoreada se deberá
disminuir drásticamente el período entre mediciones con el objeto de poder
controlar la rapidez de aumento del deterioro. Cuando el valor de la magnitud
medida supera un nivel de alerta elegido de antemano, se tiene una indicación de
que se ha producido un cambio en la condición o estado de salud de la máquina y
se deberá empezar a planificar su intervención. Se debe también especificar un
nivel de peligro que la máquina no debe superar, pues al hacerlo arriesga una falla
catastrófica.
 37

7 Niv el de peligro
MAGNITUD DE LA MEDIDA

4 Niv el de alerta

1 a

0 Tiempo
t1 t2 t3 tn
ta
tp
MP

ta: Tiempo proy ectado en alcanzar el limite de alerta

tp: Tiempo proy ectado en alcanzar el límite de peligro

Tg(a): Razón de cambio de la magnitud monitoreada

MP: Fecha de planif icación de detención en un

mantenimiento prev entiv o

Figura 10. Curva típica de la evolución teórica en el tiempo de la magnitud medida

indicativa de las fallas a controlar.

Los niveles de alerta y peligro, punto fundamental en la confiabilidad del sistema,

deberá ser discutido con el constructor de la máquina y basado en diversos
estándares internacionales.

2.1 ANALISIS DE ACEITES

En el éxito de un programa de análisis de lubricantes, el muestreo juega un papel

fundamental. Con un correcto muestreo lograremos obtener muestras de
lubricantes representativas que nos permitirán :
 38

 Determinar el estado del lubricante en el equipo.

 Determinar los niveles de desgaste del equipo.
 Asegurar el correcto funcionamiento de los componentes mecánicos.
 Determinar la efectividad de su sistema de filtrado.
 Confirmación de una falla detectada por otras tecnologías de mantenimiento.

Las partículas de desgaste, la corrosión, la degradación del aceite, y la

contaminación proporcionan información de diagnóstico valiosa sobre la condición
del aceite así como la condición de las superficies desgastadas de la máquina. Por
lo tanto, es importante que estas partículas, si están presentes en la máquina,
estén también presentes en la muestra del aceite enviada al laboratorio de análisis
de aceite.

El funcionamiento óptimo en el muestreo del aceite depende directamente de

tener éxito en las áreas siguientes:

2.1.1 Selección de puntos óptimos de muestreo. En el pasado cuando el

análisis de aceite era utilizado solamente para programar cambios de aceite, la
localización del punto de muestreo no era tan importante. Sin embargo los
programas de análisis de aceite modernos se centran también en la evaluación de
la condición de la máquina.

Para sistemas de aceite circulantes, la mejor localización del punto de muestreo

rutinario, es una zona viva del sistema contracorriente desde los filtros donde
están concentradas la mayoría de las partículas contaminantes (contaminación
externa o partículas de desgaste). Esto significa generalmente que el muestreo
debe realizarse en la línea de retorno o drenaje para maximizar la densidad de la
información deseada (información de los componentes de la maquina), mientras
que reduce al mínimo la perturbación de los datos debido a la filtración,
asentamiento y dilución.
 39

En algunos casos adonde el aceite drena de nuevo al tanque sin ser dirigido a
través de una línea (por ejemplo: motores diesel), la línea de presión de la bomba
(antes del filtro) debe ser utilizada como punto de muestreo rutinario (primario).
Esta localización identificará cualquier suciedad que viene con el aceite, o
adicionadas a través de sellos defectuosos o respiradores y confirmará la
capacidad del filtro para mantener un equilibrio entre las partículas ingresadas
(externas y generadas) y las partículas removidas (por filtración) dentro de los
niveles de limpieza establecidos. Este punto de muestreo también le permitirá
evaluar las características homogéneas del aceite (viscosidad, TAN, etc.).

Evite siempre el muestreo de zonas muertas tales como tanques y depósitos

estáticos. Es importante que al tomar la muestra en líneas el aceite este circulando
libremente en ese momento y si es en tanques se debe agitar por circulación con
bombas.

Es fundamental entonces escoger un punto de extracción de muestra que permita

obtener muestras representativas con facilidad, preferiblemente sin necesidad de
remover guardas u otras partes de la maquina.

Cuando el punto de muestreo primario revela un problema del estado de la

maquina, un segundo punto de muestreo debe localizarse en el sistema. Estos
puertos secundarios se utilizan como puntos de diagnostico y sirven para localizar
el componente o el circuito bajo falla.
La siguiente guía ilustra los sitios óptimos para toma de muestras de los equipos
industriales y motores de combustión interna:

2.1.1.1 Motores de Combustión Interna. El aceite circulante alrededor de los

motores de combustión interna ayudan a remover una parte del calor de la
combustión, pero su principal función es reducir la fricción entre las partes móviles.
El aceite lubricante es mantenido en un deposito o cárter, en la parte inferior del
motor. El cual es bombeado desde el cárter a través de filtros y conductos hacia;
los cojinetes principales (los que soportan el cigüeñal), los balancines en la cabeza
 40

del cilindro (que operan las válvulas), las cabezas de biela ( donde conectan la
biela y el cigüeñal) y el tren de válvulas.

En la mayoría de los motores de tamaño de tamaño pequeño a mediano, los

cilindros del pistón y las paredes del cilindro son lubricadas por salpique de aceite,
por la rotación del cigüeñal. Después de este recorrido todo el aceite se devuelve
al cárter de donde es recirculado.

Asegúrese de:
 Tomar las muestras de una conexión o punto antes del filtro de aceite o
directamente afuera de la línea principal de suministro al motor (ver figura 11).
 Siempre tomar la muestra del mismo punto.
 La cantidad total del aceite en circulación es igual en cada muestreo.
 Tomar la muestra solamente cuando el aceite ha alcanzado su temperatura
normal de operación con el motor operando.
 Drenar las muestras dentro de un recipiente completamente limpio.

Figura 11. Muestreo en motores de combustión interna.

 41

Evite:
 Tomar las muestras de puntos con poco flujo de aceite o baja presión en el
sistema, tales como: sumidero de aceite o cárter, líneas auxiliares, líneas de
succión o descarga del purificador.
 Tomar la muestra con el motor apagado, para evitar la falta de flujo y presión.

2.1.1.2 Sistemas Hidráulicos

La toma de la muestra de aceite en un sistema hidráulico se debe realizar en la

línea de retorno contracorriente desde el filtro para análisis rutinarios. ver figura12.
Motores, Valvulas
cilindros, actuadores

Punto de Muestreo
Filtro
Bomba

TANQUE

Figura 12. Punto de toma de muestra en sistemas hidráulicos.

Asegúrese de:
 Tomar la muestra en la línea de retorno antes del filtro.
 El punto de muestreo debe estar ubicado después que el aceite ha pasado por
el último elemento o componente que “trabaja” en el sistema, ya sea motor,
Válvula, cilindro, o actuador.

2.1.1.3 Cajas de Engranajes

Asegúrese de:
 Tomar la muestra de algún punto conveniente antes que el aceite ingrese a la
caja de engranajes.
 42

 Tomar la muestra en sistemas de circulación, entre el enfriador de aceite (si lo

hay) y la caja.
 Tomar la muestra en sistemas lubricados por salpique en el punto medio del
deposito de aceite.

Salida

Filtro

Punto de
Muestreo

Puerto de
Drenaje

Figura 13. Punto optimo de muestreo en cajas de engranajes.

2.1.1.4 Compresores
Asegúrese de:
 Tomar la muestra en la línea de aceite antes del filtro.
 En compresores de aire reciprocantes lubricados por salpique o por anillo
donde el aceite se encuentra en el deposito o cárter en el punto medio del
deposito de aceite.
 Los compresores de aire requieren muestreo de aceite con mayor frecuencia
que un compresor de gas.
 Los compresores húmedos tipo tornillo requieren muestreo de aceite con
mayor frecuencia que un compresor reciprocante o centrífugo. La mayoría de
los compresores rotativos son de tipo inyección de aceite en el que el aceite es
inyectado a la cámara de compresión a través de un canal central. Donde el
aceite se mezcla y evita el contacto con los rotores y sella cualquier especio
 43

entre ellos. El mismo aceite es bombeado a los rodamientos del rotor para
lubricarlos. El sistema de lubricación de un compresor típico de tornillos se
ilustra en la figura 14.

Filtro de
Succión

Enfriador de Aceite
Separador de Aire/Aceite

Compresor
de Tornillo

Deposito
de Aceite Valvula reguladora
Drenaje de Temperatura

Punto de Filtro de Aceite

Muestreo
Aire Aire/Aceite Aceite

Figura 14. Sistema de lubricación de un compresor rotatorio de tornillos.

El aire comprimido producido por los compresores con aceite inyectado lleva una
cantidad significativa de aceite con él. Esta aire no puede salir de la maquina por
razones ambientales y económicas por lo que el separador de aceite (coolascer)
se convierte en una característica importante del sistema de lubricación para
remover la mayor parte del aceite en el aire comprimido y devolverlo al sistema de
circulación. Un filtro terminal a la entrada del deposito de aire comprimido remueve
cualquier traza de aceite que no haya sido extraída por el separador.

2.1.1.5 Turbinas
 Localice su primer puerto de muestreo en el la línea de retorno común para
todos los componentes del equipo.

 Pruebe el aceite en la línea de la presión delante de los componentes de

trabajo. Este punto primario rápidamente le dice si el problema está en el lado
 44

de los componentes la máquina o en el lado de suministro de la máquina

(depósito, respiradero, filtros, etc.).

Engranajes
de Reducción
Cojinete

Cojinete de
Empuje

S S
S

MUESTREO PRIMARIO
Bomba primaria P P PARA TENDENCIAS
P Bomba
S MUESTREO SECUNDARIO
PARA DIAGNOSTICO
S
U E
TANQ
Acondicionador
S S de Aceite

Drenaje Centrifugadores
de Agua
Figura 15. Punto de toma de muestra entre el enfriador y la turbina.

 Si el problema está en el lado de la máquina, utilice los puertos de muestreo

secundario , para monitorear cada componente independientemente. Si todos
los componentes están generando un nivel alto de desgaste, el problema esta
probablemente relacionado con el lubricante (lubricante equivocado o
degradado, agotamiento de aditivos, contaminación por agua, etc.) o
relacionado a desalineamiento por carga. Si el problema se localiza en un solo
componente, usted tiene el problema exacto. Además, pueden dirigirse los
análisis y esfuerzos de diagnóstico eficazmente hacia componente bajo falla.
Pueden fijarse las tareas de mantenimiento requeridas con la precisión y

confianza.

 hay casos dónde los puertos de muestreo secundarios pueden volverse,

puertos rutinarios de monitoreo (primarios). Si un componente del equipo tiene
una historia de confiabilidad pobre, o si la máquina es super-crítica, podría
monitorearse cada componente individualmente.
 45

2.1.2 Recoger muestras representativas. Una vez que un punto de muestreo

se seleccione y se valide correctamente, una muestra debe ser extraída sin alterar
la integridad de los datos. Con el objeto de tomar una muestra representativa, es
necesario que el equipo a muestrear se encuentre a la temperatura normal de
operación. Esto asegurará que los materiales insolubles y semisolubles se
suspendan en todo el volumen del aceite. Por otra parte, las máquinas se deben
muestrear siempre en su ambiente de trabajo característico, idealmente mientras
que ellas están en funcionamiento. Asimismo, durante el muestreo, las máquinas
se deben hacer funcionar bajo cargas, velocidades, y los ciclos normales de
trabajo. Las muestras obtenidas de equipos que han estado inactivos durante
mucho tiempo no son representativas.

Las válvulas de muestreo se deben vaciar bien antes del muestreo. Nunca llene
una botella de muestreo más que tres-cuartos de su capacidad para permitir la
agitación adecuada por el laboratorio. Evite los métodos de muestreo que implican
el quitar la tapa de la botella, especialmente donde está presente contaminación
atmosférica significativa.

Es importante tomar las muestras de la misma manera, en el mismo lugar y

siguiendo los procedimientos que ha continuación se detallan. Existen dos
procedimientos para obtener muestras representativas de aceite:

2.1.2.1 Drenar la Muestra. Esta es la forma más rápida, simple y limpia de tomar
una muestra. Asegúrese que la conexión de toma o punto de derivación no este
en un área “muerta” donde los contaminantes puedan depositarse (área de poca
flujo de aceite o sin presión).

 Procedimiento – Drenaje mediante unión o punto derivación

1. abra la válvula y deje drenar una pequeña cantidad de aceite.
2. ubique el recipiente de toma de muestra en el flujo de aceite.
3. cuando el frasco esté lleno, tápelo herméticamente para evitar contaminación
de la muestra.
 46

4. coloque la etiqueta de identificación respectiva.

Es importante aguardar que la temperatura del lubricante baje dentro del envase y
luego colocar el tapón.

 Procedimiento – Tapón de drenaje.

En los sistemas no circulantes los tapones de drenaje en el cárter o sumidero de
aceite pueden ser usados si no hay otra alternativa satisfactoria o disponible.

El muestreo se puede realizar eficazmente desde los puertos de drenaje si un

suficiente volumen de aceite se vacía antes de obtener la muestra real. Las
muestras de aceite tomadas de esta forma pueden dar altas lecturas de
contaminantes, como polvo, metales, etc., que no son el fiel reflejo de la realidad.
Por esto, es necesario que se tenga especial cuidado durante la recolección de la
muestra.

El siguiente procedimiento es recomendado:

1. Limpie cuidadosamente el área alrededor del tapón de drenaje.

2. Remueva el tapón de drenaje y permita que cerca de 200 a300 ml. de aceite
sean evacuados.
3. Ubique el frasco recolector en el flujo de aceite.
4. Tape herméticamente el frasco y coloque la etiqueta correspondiente.

2.1.2.2 Succión de la Muestra. Este método puede ser usado si no hay

disponible un punto de derivación o conexión para el drenaje de la muestra. se
utiliza un tubo que sale del instrumento catador, especialmente para sistemas
grandes. Se debe tener cuidado de muestrear siempre a una distancia fija dentro
del tanque. Es indispensable que los tubos o mangueras utilizados para la toma se
remplacen después de cada muestra, para evitar la contaminación entre muestras.
La limpieza (Flushing) del tubo de succión es también importante.
 47

El muestreo estático por bomba de vació puede ser mejorado instalando una
válvula de muestreo de rápida conexión a la cual se asocia la bomba de vacío.
Esto requerirá a menudo perforar ligeramente la pared del tanque o casco. Es
mejor si la válvula puede localizarse cerca de las líneas de retorno, donde la
turbulencia es más alta.

 Procedimiento- Toma de muestra mediante Bomba de Vació.

1. Inserte cerca de 5 cm. de manguera por el puerto respectivo de la bomba.

2. Coloque el frasco de recolección de la muestra, roncándolo a la bomba.

Ensamble firmemente para asegurar buen sello. La boca del frasco debe estar
a nivel con el extremo de la manguera.

3. Presione el pistón de la bomba completamente hacia delante e introduzca el

otro extremo de la manguera en el equipo. En lo posible, asegúrese que la
muestra no se tome del fondo del cárter, lo que ocasionaría que la misma no
sea representativa.
4. Soporte con la mano la bomba y el frasco ensamblados, hale el pistón hacia
atrás con un movimiento suave y continuo. Repita si es necesario.

5. Asegúrese de drenar suficiente aceite para llenar el recipiente.

6. Es importante que el conjunto frasco-bomba se mantenga en posición vertical

para prevenir que el aceite contamine la bomba. De llegar a ocurrir esto,
desensamble y haga un lavado total con kerosene. Secar cuidadosamente la
bomba antes de reensamblar. No utilice petróleos o fluidos desengrasantes
para hacer el lavado.

7. Tomada la totalidad de la muestra, retire la manguera y deséchela. Tape el

frasco herméticamente.

8. Llene la información de la etiqueta y péguela al recipiente.

 48

2.1.3 Minimizar los datos de Contaminación. Un objetivo importante en

análisis del aceite es el monitoreo rutinario de la contaminación del aceite, se debe
tener cuidado para evitar "contaminar el contaminante". Una vez que la
contaminación atmosférica puede entrar en contacto con la muestra del aceite, no
puede ser distinguida de la contaminación original.

Los intervalos de muestreo programados son comunes en los análisis de aceites,

de la coordinación entre el cliente y el área de asistencia técnica surgirá la
frecuencia de muestreo y el perfil de ensayos requerida para cada equipo, de
acuerdo a la severidad de las condiciones de operación. La frecuencia se puede
establecer para intervalos de drenaje o para las horas de funcionamiento. La
tabla1 da los intervalos comúnmente recomendados basados en las horas de
funcionamiento para diversas clases de máquinas. De acuerdo con las tendencias,
estos intervalos se pueden ajustar según el grado de contaminación atmosférica y
de la necesidad de la limpieza de la máquina.

NOTA: Los intervalos de muestreo sugeridos son simplemente una guía general.
El responsable de mantenimiento puede apoyarse en las recomendaciones de los
fabricantes de los equipos y en los resultados de laboratorio para establecer el
intervalo adecuado de muestreo de aceite, de acuerdo con las condiciones de
trabajo propias de cada equipo.

2.1.4 Rotulado de la muestra. Una muestra debe ser representativa de todo el

aceite en servicio en un equipo. Las muestras deben ser recolectadas en
recipientes limpios, no reactivos con el aceite, completamente secos, quedar
herméticamente sellados, además los recipientes deben ser adecuados para
soportar altas temperaturas sin deformarse. Evite utilizar frascos de vidrio, pues
éstos podrían romperse en el transporte. Al tomar muestras de fluido hidráulico
para el análisis de conteo de partículas verifique exhaustivamente la limpieza del
envase.
 49

Tabla 6. Frecuencias de Muestreo de aceite recomendadas.

Tipos de Equipos Distancia(Km) Horas
Motores a Gasolina 5000
Motores diesel automotrices 7000 150
Motores diesel estacionarios 250
Transmisión, diferenciales, trans. finales 30000 300
Hidráulico - equipo móvil 200
Turbinas de gas - industriales 500-1500
Turbinas de vapor 500-1500
Compresores de Aire/gas 500-750
Refrigeradores 500
Cajas de engranajes – altas velocidades de
300
trabajo
Cajas de engranajes – bajas velocidades de
1000
trabajo
Cojinetes 500
Motores del intercambio de la aviación 25-50
Turbinas de gas de aviación 100
Cajas de engranajes de aviación 100-200
Hidráulica de aviación 100-200
Fuente: Jounal of the Society of tribologists and lubrication Engineers,1998

Para obtener el máximo beneficio del programa de análisis de aceite , es

fundamental que se diligencie completamente los siguientes datos:
 Nombre de la empresa
 Localización (ciudad, sitio)
 Fecha de toma de muestra.
 Especificar el tipo y la marca del equipo.
 Especificar el componente del que se tomó la muestra.
 Especificar el lubricante en uso ( nombre comercial, Grado ISO de Viscosidad).
 Registrar el tiempo de uso del aceite (horas , años).
 Registrar el consumo de aceite mientras que ha estado en uso o los rellenos
efectuados al sistema, porcentaje por año.
 Indicar al laboratorio cualquier mantenimiento importante realizado al equipo
desde el último intervalo de muestreo.
 50

NORMAS ASTM

2.2.1 Determinación de la Viscosidad Cinemática. NORMA ASTM D-445. La

viscosidad absoluta de un fluido es la fuerza tangencial por unidad de área
necesaria para mover un plano horizontal con respecto a otro a una velocidad
unitaria y que se mantiene a una distancia unitaria separado por el fluido. Cuando
el espesor del fluido es un centímetro, la fuerza una dina por centímetro cuadrado
y la velocidad un centímetro por segundo, la viscosidad es un poise. El método
más usado para reportar la viscosidad es Segundos Saybolt Universal (SSU) o
centistokes, el valor cinemático. Estos valores se pueden convertir a otros
sistemas como el Furol, Saybolt, Engler y Redwood.

 Determinación de la Viscosidad Cinemática por medios capilares. Se han

diseñado varios tubos capilares de vidrio para obtener datos de viscosidad en
aceites. Algunos de estos se muestran en la figura 16. Cada instrumento tiene
sus propias características y detalles específicos de operación ( Ver Norma ASTM
D-446).

M1

M2

M2

M1

Figura 16. Viscosímetro Ubbelohde (fluidos opacos) y Cannon Fenske (fluidos

transparentes).
 51

Después de que se llena el viscosímetro, lo que se hace normalmente aplicando

un ligero vacío al tubo de mayor diámetro y llevando el aceite hacia arriba en el
brazo capilar, la unidad se monta firmemente en forma vertical en un baño a
temperatura constante. Se deja que el viscosímetro cargado llegue a la
temperatura del baño y se ajusta el nivel del aceite por encima de la primera
marca en el capilar. Esto se puede hacer aplicando un vacío ligero en el extremo
del capilar.

Se mide el periodo de tiempo necesario para que el menisco del aceite dentro del
capilar fluya desde la primera a la segunda marca. Si se conoce la constante de
calibración del viscosímetro, el tiempo de flujo se convierte a la lectura de
viscosidad cinemática:

  C  t
donde:
C = Constante de calibración del viscosímetro.
t  intervalo de tiempo necesario para el flujo.

2.2.2 Determinación del Número de Neutralización (TAN). NORMA ASTM

D-664 y ASTM D-974 . El TAN de un aceite nuevo indica su calidad, y en un
aceite usado representa su grado de descomposición. Todos los aceites durante
su servicio se oxidan y si los productos de oxidación son peróxidos o ácidos
orgánicos (que se forman cuando el aceite mineral reacciona con el oxígeno a
altas temperaturas), producen desgaste corrosivo sobre las piezas que lubrican.
Cuando el aumento en la viscosidad de un aceite usado es debido a su oxidación,
el TAN aumenta. Para evaluar esta característica es necesario conocer el valor
del TAN del aceite nuevo.

2.2.2.1 Indicador de color (ASTM D-974). Una cantidad de lubricante,

dependiendo del color y la acidez o basicidad, se agrega a una solución solvente
(tolueno más alcohol isopropílico y agua). La mezcla monofásica resultante se
 52

titula con una base estándar o una solución ácida hasta que se observa el cambio
de color o el punto final en el indicador adicionado (fenoftaleína). Si la muestra es
fuertemente ácida, el número se puede determinar extrayendo otra porción de la
muestra en agua caliente y titulando el extracto acuoso con solución de hidróxido
de potasio en indicador de anaranjado de metilo.

Figura 17. Variación del TBN, TAN y de la viscosidad de un aceite de motor.

2.2.2.2 Método potenciométrico (ASTM D-664). Una muestra representativa se

disuelve en una mezcla de tolueno, alcohol isopropílico y agua. La neutralización
se efectúa agregando ya sea una solución de ácido clorhídrico o de hidróxido de
potasio dependiendo si la muestra es básica o ácida. Los puntos finales se
detectan potenciométricamente mediante el uso de un electrodo de referencia de
calomel junto con un electrodo de vidrio protegido internamente.

Para determinar el punto final se necesita una gráfica que relacione las medidas
de voltaje resultantes de la lectura de titulación a los volúmenes de solución
titulante. Normalmente, los puntos de inflexión de la curva indican el punto final.
Sin embargo, cuando los puntos de inflexión no están bien definidos, el punto final
 53

se aproxima a la lecturas del potenciómetro que correspondan a aquellas

determinadas para soluciones estabilizadoras no acuosas estándar. La figura 18
representa curvas de titulación para aceites típicos. La curva A muestra
inflexiones no muy bien definidas, el punto final se debe aproximar de las lecturas
correspondientes a aquellas que se encontraron para las soluciones
estabilizadoras no acuosas. La curva B muestra un punto típico de un aceite que
contiene un ácido débil, mientras que la curva C muestra inflexiones comunes
para aceites que contienen tanto ácidos fuertes como débiles.

Figura 18. Curvas de titulación típicas.

2.2.3 Determinación del Número Básico de Neutralización (TBN). NORMA

ASTM D-664. El TBN es básicamente una medida del potencial que tiene el
aceite para neutralizar los ácidos que se vayan formando, como son: los
compuestos de azufre, cloro y bromo. Este concepto se aplica principalmente a
los aceites de motor y en transmisiones mecánicas y/o hidráulicas que requieren
limpieza de los componentes que forman la transmisión. Esta relacionado con la
capacidad detergencia-dispersancia del aceite; a medida que el valor de TBN
 54

disminuye, se reduce, por ejemplo, la capacidad de limpieza del aceite hacia las
partes del motor, en especial la zona de la cabeza del pistón, en los anillos de
compresión y raspador de aceite.

2.2.4 Determinación de la Oxidación. NORMA ASTM D-943 o TOST y

método ASTM D-2272. La degradación de los aceites lubricantes bajo
condiciones de servicio puede ser a menudo generada por la oxidación. La
oxidación es la reacción química de las moléculas del aceite con el oxígeno y
puede ser más o menos severa, dependiendo de factores del medio tales como
agua, humedad, ácidos, contaminantes sólidos y metales catalizadores como el
cobre.

2.2.4.1 Método ASTM D-943. El vaso de reacción consiste de un tubo de prueba

largo con un tubo de entrada de oxígeno removible en su centro que sostiene una
bobina catalizadora de cobre y acero de baja aleación. Un condensador enfriado
por agua cierra el tubo y retorna los constituyentes volátiles al vaso de reacción
(figura 19).

Después de que se ha hecho el montaje de los equipos, se introducen 300 mL de

la muestra de aceite, a 95º C, y oxígeno a una rata de 0.5 L/h. También se deben
agregar 60 mL de agua destilada. La temperatura del aceite se mantiene
constante (a 95º C) mediante un baño controlado termostáticamente. Cada 50 a
200 horas se sacan 10 mL de aceite y se le chequea el número de neutralización,
ya sea por el método colorimétrico ASTM D-974 o por el potenciométrico ASTM–
664.

Esta prueba se emplea básicamente para los aceites de turbinas de vapor, en los
cuales la calidad se da en términos de su resistencia a la oxidación. El aceite
pasa la prueba si alcanza 1000 horas de ensayo como mínimo, con un número de
neutralización por debajo o máximo de 2.0.
 55

Figura 19. Determinación de la estabilidad a la oxidación según la norma ASTM

D-943.

2.2.4.2 Método ASTM D 2272. El método consiste en colocar una muestra del
aceite nuevo o usado dentro de un recipiente hermético en el cual se encuentra
alojada una bomba rotativa, inclinada 30º respecto a la horizontal figura 20. Se le
agrega agua al aceite y la bomba, que gira a 100 RPM, le inyecta oxígeno a la
muestra a una presión de 170 PSI. El tiempo de inducción (reacción del aceite
con el oxígeno) se mide hasta el momento en que la presión del oxígeno dentro
del recipiente hermético desciende 25 PSI.

Figura 20. Bomba rotativa para la determinación de la resistencia a la oxidación.

 56

Teóricamente, 10 minutos de inducción equivalen a un año de servicio del aceite.

Este método en el caso de los aceites usados, sirve para evaluar el contenido de
aditivos antioxidantes que aún le quedan al aceite, al compararlo con la resistencia
a la oxidación del aceite nuevo. El límite mínimo de minutos de ensayo para un
aceite nuevo es de 100 y para un aceite en servicio el 20% del valor original.

DIAGNOSTICO

Los análisis de laboratorio, son una valiosa herramienta dentro del

mantenimiento, siempre y cuando los resultados se sepan interpretar. Poco o
nada se ganaría con enviar al laboratorio un sinnúmero de muestras de aceite
usado, si en el momento de obtener los resultados el usuario no tiene los
conceptos bien claros para interpretar y correlacionar las diferentes pruebas
efectuadas.

Es igualmente importante que a las muestras que se envíen al laboratorio se les

realicen los análisis que realmente necesiten porque, dependiendo del tipo de
aceite pueden requerir más o menos pruebas, las cuales pueden resultar
importantes para un tipo de aceite e inservibles para otro. Las pruebas efectuadas
que no se requieran elevan innecesariamente el costo del análisis.

Figura 21. Ilustración de los límites superiores e inferiores en el análisis de un aceite.

 57

DECISIONES

Como paso siguiente en el proceso del mantenimiento predictivo, y teniendo los

resultados del laboratorio, el lubricador deberá tomar las decisiones pertinentes
para asegurar un programa de acción para los equipos que lo requieran, ya que
por medio de estas se puede detectar y corregir anomalías tales como en el
diseño, calidad de los repuestos, reducir costos por consumo de lubricantes, entre
otros.

Todas las acciones que se tomen a partir de los resultados de los análisis de
aceites deben estar encaminados a hacer que los equipos logren un mejor
desempeño en la cadena productiva de la empresa, por lo tanto el encargado de
tomar las decisiones debe ser una persona que conozca y domine el tema, para
que sus decisiones en lugar de mejorar las condiciones de los equipos, las
deterioren.
*