SD BD 01

Nombre de la asignatura INSTRUMENTACIÓN III
Nombre del proyecto SD-02
Nombre del documento BASE DE DISEÑO Código de documento SD-BD-01
1. BASE DE DISEÑO
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO DELTA V
1.1. Introducción
Hoy en día la mayoría de las industrias tiene algún grado de automatización
con el objetivo de operar las plantas al máximo de su capacidad dentro de límites
estables con el mínimo de personal es ahí donde entro la ―Ingeniería de Control‖ que
se preocupó desde sus orígenes de la automatización y del control automático de
sistemas complejos, como ya mencionamos antes sin intervención humana directa.
En teoría de control y en general en instrumentación industrial se conoce

como lazo de control o "Control Loop, del ingles" a un conjunto de componentes que
consta de: Elemento sensor, transductor de señal, receptor de señal, comparador de
punto de ajuste, mecanismo de control (neumático, electrónico, etc.,) y elemento final
de control (válvula, calentador, interruptor, etc.,) y que están configurados en un
circuito, de tal manera que la señal de control es transmitida al elemento final de
control para ajustar el proceso a un punto de consigna, el cambio dependerá de la
magnitud del estímulo generado por el proceso.
Un lazo de control de proceso puede ser comprendido mejor cuando sus

componentes son combinados y estudiados en operación. Esto requiere que la
instrumentación y el proceso sean controlados. El proceso puede ser real o una
simulación analógica. Observaremos como el proceso real y la simulación, ambos
pueden ser construidos en un mismo sistema. En términos de operación, hay una
pequeña diferencia entre lo real y la simulación, pero en términos de visualización la
operación del proceso real es definitivamente mejor.
ELABORÓ REVISÓ AUTORIZÓ REVISIÓN 0
Antonio Hurtado FECHA: 13/06/11

Noe Vargas Jaime Rincón
Barcenas. PAG. 3
1.2. Alcance Simuprestank
Estas especificaciones cubren los requisitos en que se basará el desarrollo
de la ingeniería de detalle para el diseño de la instrumentación y del control del
proyecto que incluye las especificaciones de los instrumentos, lazos de control y
típicos de instalación.
Abarcando diferentes aspectos relacionados con la implementación de los

sistemas de medición, señalización control y construcción de la instalación
experimental, todos vinculados con el proceso de presión de gas almacenado en
tanque, en donde se pueden desarrollar prácticas de nivel de licenciatura y maestría.
1.3. Alcance Delta V

Determinar las características técnicas y de funcionamiento bajo las cuales
es desarrollado el proyecto de un sistema de control distribuido.
Serán especificados:
 Descripción de proceso.
 Diseño de componentes mecánicos
 Lazos de control.
 Diseño de instrumentación,
 Especificaciones de instrumentos
 Programas de control (con protocolo fieldbus para un Delta V)
Abarcando diferentes aspectos relacionados con la implementación de los

sistemas de medición, señalización de control y construcción de la instalación
experimental, todos vinculados con el proceso a describir cuya finalidad es tener un
control de nivel y flujo.
Adicionalmente se desarrollan los diseños de ingeniería y se integra la

instrumentación necesaria para ampliar la aplicación de las estructuras de control,
permitiendo un control de temperatura.
1.4. Objetivo
La instalación está concebida para que los usuarios complementen los

conocimientos teóricos adquiridos y desarrollen actividades prácticas en los
siguientes tópicos:
BASE DE DISEÑO SD-BD-01 REVISIÓN 0 PAG. 4

Desarrollo de un sistema de simulación orientado a instrumentación y control
de procesos basados en estrategias de control, sistemas de control distribuido y
normas ISA.
El alumno será capaz de integrar sus conocimientos previos de estructuras

de control, de instrumentación así como incorporar material puramente teórico en la
ingeniería como la termodinámica y la hidráulica.
El sistema en general se basa en la reconstrucción de un sistema de

simulación de instrumentación y control de procesos, mediante una plataforma de
comunicación tipo Hart para un Delta V.
Los controles de nivel y flujo son dispositivos o estructuras hidráulicas cuya

finalidad es la de garantizar el nivel y flujo del agua en un rango de variación
preestablecido.
Lo que se pretende es proyectar el conocimiento de la correcta aplicación de

los equipos, encaminados para apoyar al usuario en la medición, regulación,
observación, transformación, ofrecer seguridad, etc., de una variable en un proceso
productivo.
Se realizará la ingeniería de diseño en la cual se apoyará para poder integrar

al proyecto de control de nivel y flujo un control de temperatura.
Aplicar la ingeniería necesaria para integrar la instrumentación que se

requiera para poder realizar el control de temperatura según los fundamentos del
diseño.
Desarrollar las estructuras de control y la configuración en el software del

Delta V para poder llevar a cabo el control de la temperatura
Se aplicará control de encendido y apagado de la bomba así como también

el control del módulo de potencia del calentador utilizando módulos de entradas y
salidas de señales digitales del hardware de control Delta V.
Que los alumnos aprendan a integrarse como un equipo durante el desarrollo

del proyecto, por medio de la aplicación de las diferentes habilidades de los
miembros de cada área designada (Diseño, Ingeniería, Distribuido) desarrollando las
estrategias necesarias como un equipo para cumplir con los objetivos del proyecto.

1.5. Descripción general
1.5.1 Delta V
El proceso consiste en un sistema de 3 tanques, el primer tanque con TAG

TQ-01-03 es de forma cilíndrica, de 17.75― de alto, 8.75‖ de diámetro y con
capacidad de 9.85 litros, se trata de un tanque de tipo retardador, el contenido de
este tanque es vaciado al segundo tanque (tanque principal) cuyo TAG es TQ-01-02,
una característica de este tanque es que es de tipo enchaquetado para fines
térmicos en futuros proyectos, es de 22‖ de alto, un diámetro de 27.5 conectado a
este tanque el trasmisor de nivel con TAG LIT-01-01 es el que se encarga de mandar
la señal al cuarto de control y cuya finalidad es la de garantizar el nivel del agua en
un rango de variación preestablecido, de ahí pasa por una válvula de control con
TAG FCV-01-02 donde serán generadas las acciones necesarias para las estrategias
de un proceso controlable en ciertos niveles, después pasa por el elemento primario
que consiste en una placa de orificio con TAG FE-01-02, el principio de este
elemento está basado en la presión diferencial (Se sabe que cualquier restricción de
fluido produce una caída de presión después de esta, lo cual crea una diferencia de
presión antes y después de la restricción, esta diferencia de presión tiene relación
con la velocidad del fluido), la cual está conectada a un transmisor de flujo con TAG
FIT-01-02 los cuales sirven para monitorear el flujo que pasa a través de la tubería
además de que este transmisor es el encargado de enviar la señal al cuarto de
control, después el flujo pasa al tercer tanque con asignación de TAG TQ-01-01, de
forma cúbica, y con las siguientes dimensiones: 23.75‖ de largo, 32.5‖ de ancho, y
15.5‖ de alto, aproximadamente 190 L de capacidad.
La bomba PM-01-01 se encarga de bombear el líquido del tanque inferior

hacia una válvula de control con TAG FCV-01-01 y después el flujo pasa a través de
una placa de orificio con TAG FE-01-01 a la cual está conectado un transmisor de
flujo mediante presión diferencial con TAG FT-01-01 el cual estará monitoreando el
flujo que circula a través de la tubería y que es el encargado de enviar la señal al
cuarto de control, después de este punto el flujo llega hasta el calentador con TAG
CB-04-01, la función del calentador será llevar el flujo que circula a través de él a
una temperatura deseada por medio de una resistencia, a su vez, la potencia de la
resistencia será regulada por medio de un modulo de control de potencia con TAG
TY-04-01, el flujo continuará circulando y pasará a través de una ampliación de
tubería de corta longitud con un cambio de diámetro de 1‖ a 2‖, en este corto tramo
se encuentra un elemento de censado de temperatura que consiste en un termopar
tipo J que estará conectado a un transmisor de temperatura cuyo TAG es TIT-04-01
que mandará la señal de medición al cuarto de control, el flujo continúa circulando
hacia arriba pasando nuevamente a través del tanque retardador y volviendo al
tanque principal.
El calentador cuenta internamente con un termostato que será utilizado como
medida de protección del sistema, el cual se encuentra conectado en serie a la
alimentación del modulo de control de potencia con TAG TY-04-01, la función de

este termostato es monitorear la temperatura dentro del calentador y en caso de que
la temperatura este por arriba de 40ºC el termostato actuara como un interruptor y
desconectará el sistema.
1.5.2 Simuprestank
La instalación está conformada por dos tanques cilíndricos almacenadores

de aire de 150 mm y 300 mm (0.01408m3 y 0.0706m3) de diámetro interior,
dispuestos en serie y unidos con tuberías de hierro galvanizado de 3/4 plg., de
diámetro nominal, a través de la cual fluye continuamente aire a presión cuyo caudal
es determinado por las aberturas de la válvula de control, la válvula reguladora y la
presión de suministro. El valor normal de operación del flujo del aire es ajustado con
la válvula reguladora de presión y medido con rotámetros.
El valor de la presión del aire a régimen estacionario en el último tanque se

mantiene constante mediante la acción reguladora del controlador con acciones P,
PI, PID, según la estructura de control seleccionada.
En la referida instalación se emplea un sistema de control distribuido con el

objetivo de estudiar todas las variantes posibles de automatización que se adecuan
al proceso tecnológico en cuestión.
1.5.3 Tanque de Nivel tipo Cabeza Hidrostática y tipo

Burbujeador
La instalación se conforma de un tanque cilíndrico con una chaqueta de

1‖, con capacidad de almacenar 29 inH2O, se suministra agua de forma manual
mediante una llave de paso, se almacena una cantidad considerable de agua no
mayor a 25 inH2O, en la parte inferior del tanque se ubica una bomba la cual se
encarga de recircular el agua para simular la presencia de perturbaciones en el
sistema.
Cabeza hidrostática
Con la ayuda de un Transmisor de Nivel, el cual se coloca en la parte
inferior de tanque, el Transmisor hace los cálculos de presión diferencial
relacionando la presión ejercida por el fluido (agua) dentro del tanque con la presión
que se encuentra en la atmosfera debido a que el tanque no se encuentra sellado en
la parte superior.
El transmisor manda la señal al sistema de control donde se hace un

monitoreo y registro del proceso en presencia de perturbaciones donde se observa
constantemente en comportamiento del nivel.

Burbujeador
En un costado del tanque se encuentra un tubo galvanizado que permite
suministrar presión para generar una burbuja en el interior del tanque. Colocando el
Transmisor de Nivel en la parte superior del tanque se utiliza el principio del
burbujeador para hacer la medición del nivel del líquido dentro del tanque. Se coloca
en la toma de alta del Transmisor el suministro de presión que le llega al tubo
galvanizado que se encargara de generar la burbuja, la toma de baja mide la presión
atmosférica del medio.
El Transmisor realiza los cálculos mediante presión diferencial al relacionar la presión

atmosférica del medio con la presión necesaria para generar una burbuja dentro del
tanque ya que se desplaza el líquido y permite la generación y salida de la burbuja.
El transmisor hace los cálculos de presión diferencial y envía la señal al controlador
que se encarga del monitoreo y registro del proceso.
1.6. Estándares y normas

Todos los procesos que la actividad humana desarrolla, están normados con
el fin de lograr idiomas o medios de comunicación que presupone un lenguaje común
para las diferentes actividades profesionales. La estandarización ofrece los
fundamentos para este lenguaje. El diseño, instalación, documentación del proyecto
y equipos, así como del modelo, se realizarán de acuerdo a los lineamientos que se
establecen en los siguientes estándares.
1.-ANSI (American National Estándar Institute)
Instituto Nacional Estadounidense de Estándares es una organización

que supervisa el desarrollo de estándares para productos, servicios, procesos y
sistemas en los Estados Unidos. ANSI es miembro de la Organización Internacional
para la Estandarización (ISO) y de la Comisión Electrotécnica Internacional
(International Electrotechnical Commission, IEC).
 ANSI/ISA-S5.1 — Instrumentation Symbols and Identification
 ISA (Instrument Society of America)
ISA fue fundada el 28 de abril de 1945 en Estados Unidos como “Instrument

Society of America‖, con el objetivo de desarrollar y estimular iniciativas
relacionadas con la teoría, proyecto, producción y uso de instrumentación,
computadores y sistemas de medición, control y automatización industrial en varias
ramas científicas y tecnológicas, además de maximizar el valor del trabajo de los
profesionales en esta área.

 ANSI/ISA-S5.1 — Instrumentation Symbols and Identification
 ISA-S5.3 — Graphic Symbols for Distributed Control/Shared Display
Instrumentation, Logic and Computer Systems.
 ISA-S5.4 — Instrument Loop Diagrams
 ISA-S5.5 — Graphic Symbols for Process Displays
 ISA-S20 — Specification Forms for Process Measurement and Control
Instruments, Primary Elements and Control Valves.
 ANSI/ISA-50.02 -EN-50170, IEC-1158.- lineamientos para cableado de
redes.
1.7. Planos
Todos los diseños se realizarán bajo las especificaciones de las normas, los
dibujos detallan todo el funcionamiento del sistema y su construcción.
La localización de válvulas e instrumentos son esquemáticos en el DTI y su
localización será detallada.
Tipos de planos
a) Planos generales
1.- DTI
2.- Conexión eléctrica para instrumentos
3.- Diagramas de conexiones
4.- Diagramas lógicos
b) Diseños por Instrumento

1.- Típicos de Instalación
2.- Lazos de control
c).- Libros de diseño
Serán archivos ordenados por carpetas en los cuales se incluirán los siguientes
documentos:
1. Índice de instrumentos
2. Especificaciones generales de diseño
3. Especificación de instrumentos
4. Típicos de Instalación
5. Isométrico
6. Lazos de control
7. DTI’s
8. Diagramas eléctricos
9. Diagramas de conexiones
10. Diagramas lógicos

1.8. Diseño de sistemas
1.8.1. Clasificación de área
Siguiendo los estándares y las normas, el proyecto debe ser clasificado

dentro de un área de operación para mantener la seguridad tanto de los procesos
como de los operadores, seleccionando, en base a esto el equipo de instrumentación
y los componentes mecánicos.
El sistema no esta diseñado para operar con fluidos corrosivos ni materiales

explosivos que pudieran poner en riesgo la integridad de los operadores. Un proceso
requiere clasificación cuando pueda causar peligro de incendio y/o una explosión.
NEMA (National Electrical Manufacturers Association)
 Tipo 1: Para propósitos generales

 Tipo 2: A prueba de goteos
 Tipo 3: Resistente al clima
 Tipo 3R: Sellado contra la lluvia
 Tipo 3S: Sellado contra lluvia, granizo y polvo
 Tipo 5: Sellado contra polvo
 Tipo 6: Sumergible
 Tipo 6P: Contra entrada de agua durante sumersiones prolongadas a una
profundidad limitada
 Tipo 8 (A, B, C o D): Locales peligrosos, Clase I - Aparatos sumergidos en
aceite.
 Tipo 9 (E, F o G): Locales peligrosos, Clase II
 Tipo 10: U.S. Bureau of Mines - a prueba de explosiones (para minas de
carbón con gases)
 Tipo 11: Resistente al Acido o a gases corrosivos - sumergido en aceite
 Tipo 13: A prueba de polvo
Para este proyecto se usara la norma NEMA 1, adecuada en aplicaciones

para servicio en interiores con condiciones normales del medio ambiente, evitan el
contacto accidental con el equipo que encierran.

1.9. Sistemas de identificación
Siguiendo los estándares como parte del proyecto sea contemplado un

sistema de identificación para los componentes del sistema. La técnica para
identificar de manera rápida y precisa será utilizando TAG’s. A cada instrumento le
será asignado un TAG para identificarlo, también será asignado un TAG para tubería
y para cada uno de los componentes de la maquinaria.
El sistema de identificación de los TAG se basa en la tabla 1 de la norma ISA 5.1.
En la cual se establece lo siguiente:
1. La primera letra corresponde a la variable que se esta midiendo o se esta

controlando.
2. Las letras sucesivas corresponden a la función del instrumento (no ha su

construcción) dentro del lazo de control.
3. El estándar permite agregar una letra al inicio y al final para ser más precisos
en la variable medida y en las funciones del instrumento
Fig. 1
1.- Letra correspondiente a la variable medida

2.- Letras sucesivas: lectura o función pasiva, función salida o modificador.
3.- Numero de instrumento
4.- Numero de lazo de control

1.9.1. Simbología para líneas de instrumento
1.- Suministro al instrumento o conexión a procesos.
2.- Señal Neumática.
3.- Señal Eléctrica.
4.- Tubo capilar.
5.- Señal protocolizada.
1.9.2. Simbologia general para instrumentos
Estos símbolos no indican información del instrumento de manera general, ya

que contienen el TAG del instrumento y nos indica si el instrumento es localizado en
proceso o en panel de control.

Tabla 1
Tabla 2
Para mayor información revisar la norma ANSI- ISA 5.1 1994

Para el identificador numérico de tuberías, maquinaria, e instrumentos se utilizaran
las siguientes tablas basadas en la norma ISA S5.1.
1.9.3. Identificador del instrumento (TAG):
Primer letra Letras Numero Numero de Ejemplo del

de acuerdo a sucesivas: de lazo instrumento TAG.
la variable lectura o
medida o función
modificador pasiva,
función salida
o modificador
F  flujo T  transmisor 01 01 FT 01-02
P  presión I  indicador 02 01 PI 02-03
Tabla 3
1.9.4. Identificador de equipos:
Tipo de equipo Numero Numero de Ejemplo del

de lazo equipo TAG.
TQ  tanque 01 01 TQ 01-02
PM  bomba 02 01 PM 02-03
CB  calentador 04 01 CB 04 - 01
Tabla 4
1.9.5. Identificador de tuberías:
Diámetro servicio Numero Especificación de Ejemplo

de la de tubería la tubería (tipo de
tubería cedula o material)
AG  001 40 A
1― 1‖ – AG – 001 – 40A
agua
AR  003 UB  tubo de
½― ½‖ – AR – 003 – UB
aire plástico
Tabla 5

Material:
AC = Acero al Carbón
AG = Acero Galvanizado
AI = Acero Inoxidable
PVC = Tubería de PVC (Policloruro de Vinilo)
CU = Cobre
UB = Tubo de plástico
AR= Aire
1.9.6. Identificador del cableado de la instrumentación:
Proyecto Tipo de señal Numero Ejemplo

consecutivo del TAG.
IA=Entrada analógica
OA= Salida analógica 01 SD-IA-01
SD= Simulador Delta V
ID=Entrada digital 02 SD-ID-01
OD=Salida digital
Tabla 6
1.10. Sistema de Identificación de documentos.

1.10.1. Identificador de DTI’s.
Proyecto Tipo de Modo de Operación. Numero de Ejemplo de

documento Documento TAG
GRLDTI general.
CMNControl de nivel manual.
CSFControl Simple de flujo.

SD  DTI=Diagrama de
1.- 00
Simulador tubería e CSNControl simple de nivel. SD-DTI-CMN-00
2.- 01
Delta V instrumentación
CCControl en cascada.
CRControl de relación
CRNControl de relación con

medición de nivel
CRTControl de temperatura
Tabla 7

1.10.2. Identificador de lazo de control. (LOOP SHEETS)
Proyecto Tipo de Modo de Primer y Primer y Ejemplo de TAG

documento control letras segundo
sucesivas digito
Números
Letras según el
SD= LS = Lazo de M1=modo de según el TAG
TAG SD-LS-M1-FT-01-01
Simulador Control control 1 del
establecido en
Delta V (control de instrumento
la tabla 3
nivel manual)
Tabla 8
1.10.3. Identificador especificaciones.
Proyecto Tipo de Primer y letras Primer y Ejemplo de TAG

documento sucesivas segundo
digito
Números
SD= Letras según el
E = según el TAG
Simulador TAG
Especificac del SD-E-PI-01-01
Delta V establecido en
iones. instrumento
la tabla 3
Tabla 9
1.10.4. Identificador de típicos de instalación.
Proyecto Tipo de Primer letra Numero del Ejemplo de TAG

documento documento
SD=
TIP = Por su variable *1
Simulador # = 01
Típicos de (ver norma ISA SD-TIP-PI-01
Delta V
instalación S5.1)
Tabla 10
*1 Para mayor facilidad de la identificación del numero de documento los típicos de instalación de los transmisores, las placas
de orificios y las válvulas de control, hacen referencia a este número con su mismo número de instrumento como se le asigna
en la tabla 3

1.10.5. Identificador de isométricos.
Proyecto Tipo de Numero de Ejemplo de TAG

documento documento
SD=
Simulador IS =
00 SD-IS-01
Delta V isométrico
Tabla 11
1.10.6. Identificador de Índice de instrumentos.

documento documento
SD=
Simulador 00
ID = Indicé SD-ID-01
Delta V 01
Tabla 12
1.10.7. Identificación para documentos de control
Proyecto Tipo de documento Numero de Ejemplo de TAG

documento
SD=Simulador CMO = Manual del Operador 00 SD-CDV-00

Delta V CMD = Manual del Distribuido
---------------- ---------------------------------------- ---------------- ---------------------
TPD DES =Desarrollo de practicas*2 000 TPD-DES-001
TPF PR= Manual del ingeniero*2 000 TPF-PR-001
Tabla 13
*2
Lo que refiere al manual de prácticas y al manual de ingeniero se conservó el TAG y el número de
práctica de la base de diseño del proyecto SIMUPRESTANK como se indica al final de la tabla 13

1.10.8. Identificador de la base de diseño.

documento documento
SD=
Simulador BD = Base 00
SD-BD-01
Delta V de diseño 01
Tabla 14
1.10.9. Identificación hojas de calibración.
◊◊ ◊ ◊ Ejemplo de TAG
Proyecto Tipo TAG del

Documento instrumento
SD=Simulador HC= hoja de FT-01-01 SD-HC-FT-01-01

Delta V calibración
Tabla15
1.10.10. Identificación memorias de cálculos para la instrumentación
Proyecto Tipo TAG del

Documento instrumento
SD=Simulador MC= Memória FE-01-01 SD-MC-FE-01-01

Delta V de cálculos
Tabla 16

1.11. Sistema de identificación de conexiones
eléctricas
Para el tablero auxiliar en campo de conexiones SD-BX-00 utilizamos la
siguiente información:
El tablero de conexiones auxiliar estará ubicado a un costado del sistema de

simulación. El tablero deberá estar seccionado en 8 partes como lo muestra la figura
2.
Fig. 2
En cada uno de los recuadros existen tres terminales para cada uno de los
instrumentos, es decir en el slot (1,1) se tendrían tres conexiones como la fig. 2.1
siguiente:
Fig. 2.1
Cada slot se enumera de manera de coordenadas es decir en ejes de ―x‖ y ―y‖,
slot (x,y), si x=2 , y=1, seria el slot (2,1).
El tablero de conexión frente del panel

SD-TB-00 cuenta únicamente con una
sección, dentro la cual existen slots que se
enumeran de igual manera al SD-BX-00 y
que cada slot contiene dentro de el tres
terminales como se muestran en la figura 3 y
3.1 respectivamente.
Fig. 3 Fig. 3.1

Físicamente Cada slot estará compuesto por un bloque de 3 tornillos a los que
corresponderán las conexiones Terminal (+), Terminal (-) y Tierra respectivamente
como se observo en las figuras 2.1 y 3.1.
Para el gabinete de conexiones detrás del panel, identificaremos como

numero de modulo, el lugar sobre el que se ha colocado el bloque correspondiente a
las entradas o salidas en el gabinete, al que corresponden 2 para salidas y 3 para
entradas.
Fig. 4
El canal es seleccionado de acuerdo al lugar sobre el que se ha montado el

instrumento.
El slot hace referencia a dos dígitos que corresponden al número de tornillo en el
cual es montado el par de cables que provienen con la señal de los instrumentos
1.11.1. Identificador de gabinetes de conexiones
◊ ◊◊ ◊◊ Ejemplo de TAG
Proyecto Tipo de caja Numero TAG de Tableros de

de tablero conexión
SD=Simulador BX=Tablero de
Delta V conexión auxiliar en 1.- 00 SD-BX-00
campo 2.- 01 SD-TB-01
3.- 02 SD-CC-00
TB = Tablero detrás del
panel.
CC = Centro de carga
Tabla 17

1.11.2. Identificador de conexión para gabinete auxiliar (BX).
◊◊ ◊◊ slot (◊,◊) Ejemplo TAG
Tipo de conexión Sección de Tablero Numero Slot TAG de conexiones

al tablero
IA = Entrada analógica XY =Entrada Digital slot (0,0)
OA = Salida Analógica XZ= Entrada Analógica slot (0,1) IA-XY- slot (0,0)
ID = Entrada Digital WY = Salida Digital
OD = Salida digital WZ = Salida Analógica
Tabla 18
1.11.3. Identificador de conexión para gabinete detrás del panel (TB).
◊◊ ◊ ◊ Slot(◊,◊) Ejemplo de TAG
Tipo de conexión Numero de Numero Slot TAG de

Modulo de Canal conexiones al
IA = Entrada analógica Slot (1,2) tablero
OA= Salida Analógica 2 = Salidas 1 5
ID= Entrada Digital 3= Entradas 2 6 IA-2-1- slot (1,2)
OD = Salida digital 3 7
4 8
Tabla 19
1.11.4. Identificador de documentos de esquemas eléctricos (entradas y

salidas analógicas).
Proyecto Tipo Revisión

Documento
SD=Simulador EI = entradas # = 01 SD - EL - 01
Delta V EO = salidas
EL = eléctrico
Tabla 20

1.11.5. Identificador de documentos de esquemas eléctricos (entradas y
salidas digitales).
Especificación
Tipo de Numero de
Proyecto de Ejemplo.
documento Documento
Instrumento
EDI = ESBO =
Entradas Estación de la
SD = digitales Bomba
00 SD-EDI-
Simulador
01 ESBO-00
Delta V EDO = ESCA=
Salidas Estación del
Digitales Calentador
Tabla 21
1.11.6. Identificador de documentos de Diagramas de Conexiones.
Especificación
Tipo de Numero de
Proyectos de Ejemplo.
Documento documento.
Instrumento
ESBO =
Estación de la
Bomba
ESCA =
SD= Estación del
DC =
Simulador calentador. 00 SD-DC-
Diagrama de
Delta V 01 ESBO-00
Conexiones.
PM = Bomba.
TY =
Modulador de
Ancho de
Pulso.
Tabla 22

1.11.7. Identificador de Diagramas Lógicos.
Especificación
Tipo de Numero de Numero de
Proyecto de
documento lazo equipo Ejemplo
Instrumento
ESBO =
Estación de la
Bomba
06
ESCA =
SD = DL = 01 SD-DL-
Estación del 05
Simulador Diagramas ESBO-06-
Calentador
Delta V Lógicos 02 01
04
TY =
Modulo de
potencia del
Calentador
Tabla 23
1.12. Consideración para las especificaciones de

instrumentos
1.12.1. Requerimientos generales para todos los instrumentos
1. Alcance
El alcance de la especificación de los instrumentos es cumplir con las normas

de diseño y a su vez también cumplir con los estándares de fabricación y diseño
recomendadas por la ISA (Instrument Society of America).
2. Identificación y datos generales
Cada instrumento deberá contener alguna etiqueta que avale su identificación,

esta etiqueta debe contener su TAG y debe de estar visible para cualquier persona
que observe el proceso y nunca deberá ser retirada de forma definitiva. Debe
además de conservar la placa de datos que es colocada por el fabricante.

3. Instrumentos de flujo
Para los transmisores de flujo utilizaremos transmisores de presión diferencial

y los elementos primarios serán placas de orificio. Para conexión a proceso
utilizaremos tomas de brida 1 in aguas arriba y 1 in aguas abajo.
4. Indicadores:
Instrumentos análogos visibles en el proceso y junto al elemento primario. Su

principal función es mostrar en tiempo real y de rápida consulta para el operador la
presión que ocurre en el instante. La calibración del indicador en fundamental. Sus
principales unidades son psi.
5. Transmisores de nivel:
Instrumentos que van enlazados con un elemento primario de nivel, siendo

su función principal proveer al sistema una medición del nivel de algún tanque en
especifico.
6. Transmisores de flujo:
Instrumentos que van enlazados con un elemento primario de flujo, siendo su

función principal proveer al sistema una medición del flujo que circula sobre alguna
tubería.
7. Transmisores de Temperatura:
Instrumentos que van enlazados con un elemento primario de temperatura,

siendo su función principal proveer al sistema una medición de la temperatura de
algún tanque o tubería.
8. Válvulas de flujo:
Aquellas que mecánicamente restringen o facilitan el paso de un fluido dentro

del sistema, algunos de los factores que se requieren son: tamaño, materiales de
fabricación, tamaño de puerto, tamaño de cuerpo, tipo de actuador, etc.
9. Válvulas reguladoras de presión:
Son instrumentos cuya función principal es proveer el suministro de aire para

aquellos instrumentos que lo requieran, así mismo regulando la presión que debe ser
suministrada, como por ejemplo a los convertidores de corriente a presión. Siendo la
especificación de estos la presión que se soporta a la entrada, y el rango de
presiones que puede regular.

10. Estandarización de Documentos y Planos
Todos los documentos y planos deberán de estar estandarizados de acuerdo

a los requerimientos establecidos por grupo de trabajo y a su vez deberán contener
toda la información que sea necesaria para el buen desarrollo y ejecución de los
proyectos.
1.12.2. Requerimientos de diseño
1.-Índice de instrumentos
Es necesario contar con una lista de los instrumentos utilizados en el

proyecto con la finalidad de tener un control de los equipos requeridos por el sistema.
Este documento deberá de contener; numero de TAG, servicio, numero de línea,
numero de lazo de control, especificaciones, DTI y típico de instalación.
1.12.3. Lazos de control
Estos son diagramas que muestran a detalle las conexiones que se deben
realizar para cada instrumento. Estos diagramas deben cumplir con los estándares
de ISA.
A.- servicio
En el servicio del instrumento se indican datos como el TAG, identificación de

tubería o equipo y características del proceso donde se instalará.
B.- conexiones en campo
Se muestra a detalle la conexión de cada uno de los instrumentos, indicando

el número de conductores y la polaridad.
C.- conexiones en tablero
Es importante colocar toda la información para poder cumplir con una

perfecta conexión entre el instrumento y el panel. Está información debe
contener el número de módulo, tablilla, número de clemas y número de
gabinete.

D.- control
El control será la última parte de conexión de la señal de control que viene

del instrumento instalado en campo y deberá mostrarse también en el lazo
de control con toda la información que sea posible incluir. Será el
responsable de registrar, indicar, y/o controlar la señal de entrada.
1.13. Descripción del control del proceso

1.13.1. Filosofía de control.
Un lazo de control de proceso puede ser comprendido mejor cuando sus

componentes son combinados y estudiados en operación. Esto requiere que la
instrumentación y el proceso sean controlados. El proceso puede ser real o una
simulación analógica. Observaremos como el proceso real y la simulación pueden
ser construidos en un mismo sistema. En términos de operación, hay una pequeña
diferencia entre lo real y la simulación, pero en términos de visualizar, la operación
de un proceso real es definitivamente mejor.
1.13.2. Proceso simulado.
El axioma en plano geométrico de que ―dos cosas iguales a una misma cosa
son iguales entre ellas‖. Aplica la técnica de la simulación. El axioma es aplicado
para construir un sistema que emula el comportamiento del sistema físico. La
información obtenida mediante la operación del simulador es aplicada al sistema.
La técnica es conveniente ya que es mas fácil manipular los componentes

del simulador que los componentes de un proceso real, también ahorra tiempo ya
que nos es posible modificar la base de tiempo en el simulador, por ejemplo, si se
hiciera un estudio dinámico de un proceso de 30 minutos tomaría demasiado tiempo
recolectar los datos, sin embargo con un simulador equivalente con una base de
tiempo de solo algunos segundos, puede proveer la misma cantidad de datos en
cuestión de minutos.
La aplicación del simulador como un sistema de entrenamiento de ingenieros

y operadores, es otra ventaja que ofrece este diseño. Con este modelo es posible no
solamente demostrar la acción del control si no también es posible hacer ajustes y
observar los resultados. Un proceso actual puede ser caro y poco práctico además
de tener la constante de tiempo grande que demoraría la demostración práctica,
ambos obstáculos pueden ser superados por un simulador.

Un simulador de procesos puede ser analógico o digital; esto es, que tiene
capacidad de usar voltajes o presión, corrientes o flujos, u otra variable que
represente el proceso. La finalidad es poder estudiar y analizar de forma rápida y
efectiva el comportamiento del proceso.
Un simulador electrónico o neumático puede facilitar el estudio de procesos

además de servir como sistema de entrenamiento de personal, aunque a diferencia
de este tipo de simuladores este sistema es construido para poder no solamente
analizar el comportamiento si no también se podrá observar el proceso aunque en
una escala mínima en comparación a un proceso real.
1.13.3. Proceso Real
Simplicidad y economía son grandes consideraciones en el diseño y la

construcción de un proceso con propósito ilustrativo. Después de haber investigado
muchas posibilidades la solución lógica es un proceso de nivel y control de
temperatura del fluido.
La instalación está concebida para que los usuarios complementen los

conocimientos teóricos adquiridos y desarrollen actividades prácticas en los
siguientes tópicos:
 Identificación experimental del proceso tecnológico.
 Determinación de las características efectivas de una válvula de control.
 Evaluación del control de la presión de aire empleando controladores
analógicos, además empleando sistemas de control distribuido con los que se
pueden programar adicionales estructuras de control.
 Parametrización y estructuración de los transmisores y controladores.
 Evaluación de las pérdidas de energía del fluido en la instalación experimental.

Fig. 5
Todas las funciones de control y monitoreo estarán llevadas a cabo por el
sistema de control distribuido ―Delta V‖. Este sistema nos permite aplicar diferentes
estrategias de control (simple, cascada, ante alimentado, etc.) así como distintos
tipos de controladores (P, PI, PD, PID).

Delta V es un sistema de automatización que ofrece un software y hardware
de fácil uso para control avanzado de plantas industriales. El sistema Delta V se
puede implementar tanto en plantas discretas como en plantas analógicas,
realizando también control en elementos que trabajen con el protocolo Fieldbus.
Delta V permite definir alarmas y monitorear las variables controladas y

manipuladas. Éstas variables se pueden medir o graficar en una interfaz gráfica
amigable para el operador.
La comunicación entre el controlador y la estación de trabajo se realiza

mediante una conexión IP a través de la red local, la cual se puede implementar con
mecanismos que evitan la pérdida de comunicación.
Entre otras se pueden realizar las siguientes experiencias:
 Apertura y cerrado de una llave de paso o válvula

 Control Neuronal
 Control Difuso
 Control Predicativo
El sistema de simulación ofrece dentro de su diseño de construcción la

facilidad de poder trabajar con distintas estrategias de control y con distintas
variables (tres del proyecto). Flujo, Nivel y Temperatura son las variables que
podemos manipular y analizar con este sistema. El sistema puede operar de distintas
formas y cada una de estas formas presenta características diferentes. Son siete
modalidades básicas que puede operar el sistema de simulación.
1.14. Modos de operación

Entre las ventajas que ofrece este sistema de simulación encontramos el
análisis de diferentes variables dentro del comportamiento del proceso, aunque como
sabemos, es importante analizar el sistema de control. Para determinar este análisis
encontramos que es necesario no solamente contar con una forma o estrategia de
control, este sistema ofrece la facilidad de realizar el control de proceso mediante
diferentes estrategias de control a través de la manipulación de tres variables que
son flujo, nivel y temperatura. Este sistema contará con monitoreo para cada una de
las variables y con siete modos de control. Los modos de control se describen a
continuación.

1.14.1. MODO 1: Control de nivel manual.
El control manual del sistema facilita al operador el conocimiento del proceso

y la facilidad de comprender el funcionamiento y las posibles perturbaciones que
afecten el funcionamiento del sistema.*3
El sistema opera de forma manual controlando el nivel del tanque a través de

una válvula de control. La válvula de control responde a la entrada que es regulada
manualmente por el operador. La finalidad de este modo de operación es observar y
analizar el comportamiento del sistema en el tablero de control (Delta V).
Fig. 6
El flujo de la línea es medido mediante la placa de orificio FE 01-01 y el transmisor

de flujo FT-01-01, quien a su vez lleva la señal hasta tablero de control, donde esta
señal es registrada y graficada por el sistema de control DELTA V, la señal de
transmisor de nivel LT 01-01 quien se encarga de monitorear el estado del tanque ,
llega hasta el tablero de control donde al igual que la señal del transmisor de flujo es
registrada y graficada a través del sistema de control. La descarga del tanque TQ-
01-03 va directamente al tanque TQ-01-02, y de este hacia la válvula FCV 01-02 por
la cual es controlado el fluido y descargado hacia el tanque TQ-01-01 y mediante la
bomba PM-01-02 es llevada hacia la línea de proceso inicial, donde se repite el ciclo
del proceso.
*3
Este modo es meramente ilustrativo puesto que mediante una misma simulación se pueden manejar
dos modos de control que seria el modo manual y el modo de control simple de flujo

1.14.2. MODO 2: Control simple de flujo.
Una de las estrategias de control mas sencillas de implementar es un control simple,

esta estrategia de control es llevada acabo utilizando un sistema de medición y un
elemento final de control, donde la acción del elemento final dependerá únicamente
de la acción del controlador que tomara en base a la señal del sistema de medición.
Una forma de controlar el nivel del tanque, es mediante un control de flujo. Si

conocemos el flujo que viaja a través de la línea y la capacidad de nuestro tanque
nos puede ser posible mantener el nivel del tanque utilizando un control de flujo
simple. Este modo de operación permitirá analizar el comportamiento del sistema de
control de nivel manipulando la variable flujo y la eficiencia del sistema será
analizada con la ayuda del registro del sistema de control DELTA V.
Fig. 7
La medición de flujo será a través del elemento primario FE-01-01 la señal es

enviada por el transmisor FT-01-01 al sistema de control DELTA V quien se
encargara del control, monitoreo e indicaciones graficas del proceso. La señal de
corrección es enviada a la válvula FCV-01-01 quien es encargada de interactuar
directamente con la variable para modificar su valor. La descarga del tanque TQ-01-
02 va directamente al tanque TQ-01-01 por el cual es reciclado el fluido y mediante la
bomba PM-01-01 es llevada hacia la línea de proceso a donde se repite el ciclo del
proceso.

1.14.3. MODO 3: Control simple de nivel.
Una de las estrategias de control mas sencillas de implementar es un control simple,

esta estrategia de control es llevada acabo utilizando un sistema de medición y un
elemento final de control, donde la acción del elemento final dependerá únicamente
de la acción del controlador que tomara en base a la señal del sistema de medición.
Un modo de control utilizado mediante un control simple dentro del sistema es una
operación de control de nivel, la implementación de este sistema es a través de la
descarga del tanque. Midiendo directamente el nivel del tanque se determina la
cantidad de flujo que de salida para mantener el equilibrio del proceso.
Fig. 8
El nivel del tanque es medido con un transmisor LT-01-01 quien envía la señal al
sistema de control, el cual grafica, registra y controla el proceso mediante la
descarga interactuando a través de la válvula FCV-01-02. La descarga del tanque
TQ-01-02 va directamente al tanque TQ-01-01 por el cual es reciclado el fluido y
mediante la bomba PM-01-01 es llevada hacia la línea de proceso donde se repite el
ciclo del proceso.

1.14.4. MODO 4: Control en cascada.
Una estrategia de control más eficiente aunque difícil de implementar es el control en

cascada. Esta estrategia de control utiliza dos sistemas de medición y un solo
elemento final de control y trata de realizar un control preciso sobre la variable
controlada a través de la variable manipulada, en este caso controlamos nivel a
través de la manipulación del flujo de entrada.
Dentro este modo de operación tenemos interactuando dos lazos de control, nivel y
flujo. Este sistema tratara de controlar de forma más eficiente el nivel del tanque a
través de dos sistemas de medición. Con la medición del nivel del tanque podemos
conocer la cantidad de fluido que tenemos y a través de la medición del flujo de
entrada al tanque, podemos saber cuanto líquido entra y con estas dos referencias el
sistema de control determinará la regulación del flujo a través de la válvula. La
finalidad es poder observar la respuesta de la estrategia de control y la estabilidad
del proceso.
Fig.9
Para esta estrategia de control el nivel es medido mediante el transmisor LT-02-01

quien determinara el nivel del tanque TQ-02-01 y el flujo es medido a través de la
placa de orificio FE-01-01 con el transmisor FT-01-01, las señales de los
transmisores son enviadas al tablero de control Delta V, donde se realizará la lógica
de control para desarrollar una estrategia de control en cascada, y la corrección de la
variable será a través del flujo de entrada manipulado por la válvula FCV-01-01.

1.14.5. MODO 5: Control de relación.
Otro tipo de estrategia que nos es posible implementar es un control de relación, esta
estrategia es utilizada para mantener una proporción entre dos flujos. Con la
medición del flujo de entrada y la medición del flujo de salida podemos mantener el
nivel del tanque si nos es posible equilibra los flujos de entrada y la salida.
El nivel del tanque, puede ser equilibrado utilizando una estrategia que pueda
mantener en equilibrio la entrada y la descarga de flujo de este mismo. Esta
estrategia es un control de relación. Este control nos permitirá mantener la entrada
igual a la salida o mantener una proporción que pueda estabilizar el nivel del tanque
en un punto seleccionado.
Fig. 10
Para la medición de los flujos del tanque TQ-01-02 utilizaremos placas de orificio y
transmisores de presión diferencial, la medición del flujo de entrada al tanque TQ-01-
02 será a través de la placa de orificio FE-01-01 y el transmisor de flujo FT-01-01, la
medición del flujo de salida será a través de la placa de orificio FE-02-01 y el
transmisor FT-02-01. Las señales de ambos transmisores serán enviadas al sistema
de control Delta V donde se realizaran las funciones de registro, indicaciones
(gráficos) y la lógica de control para implementar la estrategia de control de relación.
La corrección del flujo será a través del flujo de entrada con la válvula FCV-01-01.

1.14.6. MODO 6: Control de relación con medición de nivel.
Con las facilidades que ofrece el sistema de control Delta V y las capacidades de
este sistema podemos implementar estrategias de control un poco más complejas
como este caso. Esta estrategia de control es definida por un control de relación en
los flujos de entrada y salida del tanque y además adicionaremos la medición de
nivel, la relación entre los flujos no será unitaria pero la finalidad será mantener el
nivel del tanque en un punto determinado por el operador.
Esta estrategia de control deberá mantener el nivel del tanque a través de la
medición del los flujos de entrada y salida aunque deberá de tener en cuenta el nivel
del tanque que mantienen y el nivel que tenemos como set point. Esta estrategia
debe de responder de forma más eficiente que el control de relación, pero uno de los
objetivos es poder comparar la respuesta del proceso a diferentes estrategias de
control.
Fig. 11
Para la medición de los flujos del tanque TQ-01-02 utilizaremos placas de orificio y
transmisores de presión diferencial, la medición del flujo de entrada al tanque TQ-01-
02 será a través de la placa de orificio FE-01-01 y el transmisor de flujo FT-01-01, la
medición del flujo de salida será a través de la placa de orificio FE-02-01 y el
transmisor FT-03-01 la medición del nivel del TQ-01-02 se realiza con el LT-02-01,
quien se comunica con el LIC-02-01 Las señales de los transmisores serán enviadas
al sistema de control Delta V donde se realizarán las funciones de registro,
indicaciones (gráficos) y la lógica de control para implementar la estrategia de control
de relación. La corrección del flujo será a través del flujo de entrada con la válvula
FCV-01-01.*4
*4 Este modo es redundante con el modo 5 de tal manera que en el sistema de control Delta V el modo 5 y el modo 6 están en
la misma simulación lo único que cambiaria es el TAG de la FCV-03-01 que se quedaría como FCV-02-01 del modo 5.

1.14.7. Modo de operación 7: Control simple de temperatura.
Esta estrategia consiste en un control simple, el cual será empleado para mantener
la temperatura a la salida del calentador eléctrico en un valor fijo, para este ejercicio
se tendrá un punto de consigna (Set Point) máximo de 40° C, se trata de una
temperatura operable y de bajo riesgo en el proceso. La finalidad de éste modo de
operación será lograr que el sistema proporcione un fluido a temperatura constante y
uniforme dentro del tanque TQ-01-02.
Fig 12
Mediante el control de arranque ESBO-06-01 se acciona la bomba PM-01-01, la cual

comenzará a bombear un flujo de agua hacia el sistema, este arranque podrá ser
realizado desde el controlador en la PC o desde campo, la medición de flujo se
realizará a través de la placa de orificio FE-01-01, dicha señal será enviada a través
del transmisor FT-01-01 hacia la estación delta V, esta medición de flujo
corresponderá a el flujo que circula a través del calentador CB-04-01.
El lazo de control simple de temperatura esta formado por el elemento primario de

temperatura TE-04-01, el cual envía la señal del censado de la temperatura hacia el
transmisor TT-04-01, que a su vez se encarga de enviar la señal de medición al
controlador ESCA-05-01 que se encuentra en el sistema Delta V con el fin de llevar a
cabo las acciones de control necesarias a través del modulo de control de potencia
TY-04-01, permitiendo de esta manera modular la corriente que se entrega a la
resistencia que se encuentra dentro del calentador, logrando alcanzar el punto de
consigna.

1.14.8 MODO 8: Calculo de flujo por presión diferencial
Si conocemos la presión diferencial de la válvula de control y la capacidad de nuestra

válvula nos es posible determinar el flujo de descarga hacia el tanque. Este modo de
operación permitirá calcular el flujo manipulando la variable presión diferencial con
una serie de operaciones que realizara el simulador delta V.
Fig. 13
El controlador indicador de flujo FIC-01-01 envía una señal de control a la válvula

FCV-01-01 para tener una apertura de 0 a 100%, el valor de la apertura de la válvula
y el Cv de la misma permitirá conocer el flujo a través de la válvula con ayuda de la
medición de presión diferencial. La medición de presión diferencial será a través del
transmisor PDIT-01-01, la señal es enviada por el transmisor al sistema de control
DELTA V donde se realizarán las funciones de registro de presión PDR-01-01,
registro de flujo FR-01-02, registro del Cv MR-01-01 e indicaciones (gráficos) así
como los cálculos de flujo por presión diferencial. Este cálculo de flujo deberá
corresponder al flujo que circula a través del elemento primario FE-01-01.

1.14.9 MODO 9: Operación simultánea Simuprestank-Delta V
Este modo de operación permite operar los dos sistemas de simulación en una sola
aplicación solo que en pantallas diferentes de manera que se puedan manipular
simultáneamente sin necesidad de parar de uno para operar otro.
Fig. 14
El suministro de aire al sistema Simuprestank se determina por medio del rotámetro

FI-T1-01, el aire pasa hacia el tanque T1 a través de la válvula de control PCV-T1-
02 la cual controla el suministro de aire en el tanque T1 que está unido al tanque
T2, por lo tanto flujo al tanque T1 controla la presión en el tanque T2, de acuerdo a
la demanda de presión en el tanque T2, determinada por el rotámetro FI-T2-01, la
válvula PCV-T1-02 permitirá o restringirá el flujo de aire.

Objetivo
Desarrollar un Sistema de Monitoreo de Nivel en un tanque abierto por medio del

principio de una columna hidrostática y con el principio del burbujeador mediante la
implementación de un transmisor de presión diferencial, basado en las normas ISA.
Optimizar el sistema de control distribuido existente para hacerlo más accesible al
usuario, además de la adición de pantallas dedicadas al monitoreo del nuevo sistema
de nivel.
a) Controlar remotamente vía PC 2.

b) Optimizar el sistema de calibración de prácticas
c) Asegurar la operación optima anterior
d) Plan de validación de los estudiantes.
Alcance del proyecto
Implementar un sistema de medición de nivel capaz de ser monitoreado desde el

sistema de control delta V que pueda ser utilizado por los alumnos de la facultad de
ingeniería para llevar a cabo prácticas en un entorno más parecido al de una
industria, esto con el fin de que el alumno se vaya acoplando a las directrices que se
tienen dentro de la empresa.
El sistema deberá ser capaz de funcionar por medio del método de columna
hidrostática y con el método del burbujeador. Se harán las modificaciones necesarias
al sistema de suministro de agua y aire con la finalidad de obtener un sistema
eficiente, teniendo en cuenta las medidas de seguridad necesarias basadas en
normas de ingeniería e ISA.
Se desarrollaran los manuales para que los alumnos puedan familiarizarse con el
sistema de manera sencilla y práctica, además se generaran la documentación
resultante del desarrollo del sistema para que posteriormente pueda ser revisada en
caso de que se desee optimizar el sistema.
Sera implementada una nueva interfaz gráfica dentro del sistema de control
distribuido que mostrara de manera dinámica el monitoreo del nuevo sistema; toda la
información que sea modificada será respaldada dentro del manual general del SCD
Delta V.
Descripción
El proceso consiste de un sistema de tres tanques. El primer tanque (TQ-07-03)

recibirá el flujo de agua y se encargará de almacenarlo hasta que la bomba
(PM-07-01) sea arrancada, de forma manual, la bomba se encargara de enviar un
flujo de agua hasta el segundo tanque (TQ-07-02) el cual almacenara el líquido hasta
que se requiera por alguno de los dos sistemas dentro del laboratorio de
instrumentación y control de procesos de la facultad de ingeniería lo solicite.
El tanque tendrá un sistema de control de nivel bajo el principio de operación de tipo

flotador con el fin de mantener un nivel dentro de condiciones normales y evitar
entrar en derrame.
Cuando el operador del sistema de nivel solicite el líquido para realizar las pruebas
necesarias abrirá de forma manual la válvula de forma correspondiente con lo que
comenzara el flujo del líquido hacia el tercer tanque (TQ-07-01), la válvula
(FCV-07-01) será cerrada manualmente por el operador de acuerdo a los requisitos
del proceso que se lleve a cabo.
La bomba (PM-07-02) se encargara de recircular el agua del tanque (TQ-07-01) para
ocasionar perturbaciones al sistema.
El tanque (TQ-07-01) cuenta con un dren del líquido contenido en el tanque

(desagüe).
Se utilizará un selector de acuerdo al método de medición de nivel, la posición uno

será para la medición por columna hidrostática y la posición dos por el principio del
burbujeador.
 Posición 1.- Sistema de medición de nivel tipo columna hidrostática.

El transmisor de nivel (LT-07-01) será colocado en la posición 1 (parte inferior
del tanque (TQ-07-01), este se encargará de enviar una señal correspondiente
al valor de la variable de acuerdo a la medición que se indicaría y registrar en
la pantalla (posición 1) del sistema delta V con la finalidad de visualizar el nivel
de acuerdo a los rangos determinados por el usuario. Así mismo dentro del
SCD Delta V aparecerá el valor puntual a través de un gráfico dinámico
(posición 1) y se realizara un registro de las mediciones obtenidas (se
generará en el futuro 2 prácticas específicas para la aplicación de este
sistema).
 Posición 2.- Sistema de nivel tipo burbujeador.

El método del burbujeador consiste en un tubo sumergido en el tanque hasta
el nivel cero, en el extremo superior se cuenta con dos entradas neumáticas,
una para la alimentación neumática y otra que va conectada a la toma de alta
del transmisor. La parte sumergida del tubo cuenta con un corte a 45° además
de un corte vertical de 1/8‖ mismo que permite que la burbuja salga.
Para medir nivel por este método se hace pasar una presión de aire por el
tubo burbujeador suficiente para emitir una burbuja, esta presión será captada
por el transmisor mismo que dependiendo del nivel del agua tendrá una

presión diferente, de este modo se puede calibrar el transmisor en pulgadas
de agua para obtener la medición de nivel.
El transmisor de nivel (LT-07-01) será colocado en la posición dos (parte
superior del tanque TQ-07-01), este se encargara de enviar una señal
correspondiente al valor de la variable de acuerdo a la medición que se
indicaría y registrada en la pantalla (posición 2) del sistema delta V con la
finalidad de visualizar el nivel de acuerdo a los rangos determinados por el
usuario. Así mismo dentro del SCD Delta V aparecerá el valor puntual a través
de un gráfico dinámico (posición 2) y se realizara un registro de las
mediciones obtenidas.

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Nombre de la asignatura INSTRUMENTACIÓN III

Nombre del proyecto SD-02

Nombre del documento BASE DE DISEÑO Código de documento SD-BD-01

En teoría de control y en general en instrumentación industrial se conoce

Un lazo de control de proceso puede ser comprendido mejor cuando sus

ELABORÓ REVISÓ AUTORIZÓ REVISIÓN 0

Antonio Hurtado FECHA: 13/06/11

Abarcando diferentes aspectos relacionados con la implementación de los

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Se realizará la ingeniería de diseño en la cual se apoyará para poder integrar

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1.5.3 Tanque de Nivel tipo Cabeza Hidrostática y tipo

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1.6. Estándares y normas

1.-ANSI (American National Estándar Institute)

Instituto Nacional Estadounidense de Estándares es una organización

 ANSI/ISA-S5.1 — Instrumentation Symbols and Identification

 ISA (Instrument Society of America)

ISA fue fundada el 28 de abril de 1945 en Estados Unidos como “Instrument

BASE DE DISEÑO SD-BD-01 REVISIÓN 0 PAG. 8

b) Diseños por Instrumento

c).- Libros de diseño

BASE DE DISEÑO SD-BD-01 REVISIÓN 0 PAG. 9

Siguiendo los estándares y las normas, el proyecto debe ser clasificado

El sistema no esta diseñado para operar con fluidos corrosivos ni materiales

NEMA (National Electrical Manufacturers Association)

 Tipo 1: Para propósitos generales

Para este proyecto se usara la norma NEMA 1, adecuada en aplicaciones

BASE DE DISEÑO SD-BD-01 REVISIÓN 0 PAG. 10

Siguiendo los estándares como parte del proyecto sea contemplado un

En la cual se establece lo siguiente:

1. La primera letra corresponde a la variable que se esta midiendo o se esta

2. Las letras sucesivas corresponden a la función del instrumento (no ha su

1.- Letra correspondiente a la variable medida

BASE DE DISEÑO SD-BD-01 REVISIÓN 0 PAG. 11

1.- Suministro al instrumento o conexión a procesos.

2.- Señal Neumática.

3.- Señal Eléctrica.

4.- Tubo capilar.

5.- Señal protocolizada.

1.9.2. Simbologia general para instrumentos

Estos símbolos no indican información del instrumento de manera general, ya