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Ensayo de Resistencia a la Fátiga
D. Acosta, L. Aparicio, J. Barría, J. Serrano
Resumen
L a rotura por fatiga puede tener lugar a una tensión
inferior no sólo al límite de rotura, sino también al límite
de fluencia, La fatiga de los materiales es un proceso de
daño que se produce en los elementos mecánicos cuando
se someten a cargas variables, esto lo podemos ver en el
ensayo a la fatiga, en el cual, la probeta, al girar
rápidamente, experimenta una carga de flexión, que
produce en ella tensiones de sentidos variables, según las
normas ISO 12106 y ASTM E606 es un ensayo de fatiga
en el que se simula una carga cíclica hasta la rotura.
Índice de Términos – fatiga, cargas variables,
esfuerzos, deformación, ciclos.
I. INTRODUCCION
Los primeros estudios para el análisis de los efectos
ocasionado por la fatiga en materiales sometidos a cargas
cíclicas fueron realizados por el ingeniero Alemán
August Wohler este hizo falla ejes sujetos a ciclos en su
laboratorio, sus investigaciones sobre este fenómeno
tuvieron una duración de 12 años
La mayoría de las fallas en las máquinas son
consecuencia de cargas que varían con el tiempo en lugar
de cargas estáticas, tales fallas ocurren normalmente a
niveles de esfuerzos significativamente menores que las
resistencias a la fluencia de los materiales. Utilizar sólo
las teorías de falla estática puede llevar a diseños
inseguros en presencia de cargas dinámicas, es por esta
razón que es de suma importancia la aplicación de
modelos para el análisis de os elementos mecánicos por
carga variable, es decir, fatiga.
II. CONTENIDO
A. Procesos
La rotura por fatiga puede tener lugar a una tensión
inferior no sólo al límite de rotura, sino también al
límite de fluencia.
Los desplazamientos producidos hacen que se formen
microgrietas, las cuales, por efecto de una carga
repetida o de sentido variable, se abren gradualmente y
al extenderse hasta los planos de exfoliación de los
granos, se desarrollan a lo largo de este límite.
La zona externa tiene una superficie de aspecto de
porcelana, y es la región de la grieta que se desarrolla
gradualmente; la zona interna presenta una estructura
granular, y la región de la rotura instantánea.
Figura1. Fractura de fatiga
En el ensayo a la fatiga, en el cual, la probeta, al
girar rápidamente, experimenta una carga de
flexión, que produce en ella tensiones de sentidos
variables, que se repiten constantemente durante el
ensayo. Para la primera probeta se establece una
tensión, que constituye 0.6ɑb para el acero, y 0.4 ɑb
para las aleaciones no ferrosas, la cual se mantiene
constante durante todo el tiempo del experimento.
Para la segunda probeta y las siguientes, la tensión
se reduce en 2-4 Kg/mm2 según el número de
cambios de carga hasta alcanzar el momento de
rotura de la probeta antecedente.

C. Formulaciones
𝜎(𝑡) = 𝐴 ∗ sin(𝐶 ∗ 𝑡) + 𝐵
𝜎(𝑡): 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝐴: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 𝐵, 𝐶: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
La tensión media se define como:
𝑆𝑚𝑎𝑥 + 𝑆𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑚 =
2 normas ISO 12106 y ASTM E606 es un ensayo de
La amplitud de las tensiones esta dada por:
𝑆𝑚𝑎𝑥 − 𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑎 =
2 y mecánicas extremas, solo se pueden diseñar para
La relación de tensiones se define como la que existe
entre la tensión mínima y la tensión máxima
𝑆𝑟 = 𝑆𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑚𝑖𝑛
La relación de amplitud dada por la amplitud de
tensiones y la tensión media
𝑆𝑒 𝑆𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑚𝑖𝑛 1 − 𝑅𝑠
𝐴= = =
𝑆𝑚 𝑆𝑚𝑎𝑥 + 𝑆𝑚𝑖𝑛 1 + 𝑅𝑠
Relacionando las ecuaciones el comportamiento de
las tensiones por fatiga se da:
• 𝑆𝑖𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑆𝑚 = 0 𝑟𝑠 = −1
• 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑆𝑚𝑖𝑛 = 0 𝑟𝑠 = 0
• 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑆𝑎 = 0, 𝑟𝑠 = 1
• 𝑃𝑢𝑙𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 0 < 𝑟𝑠 < 1
• 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 − 1 < 𝑟𝑠 < 1
Figura 2. Tipos de esfuerzos cíclicos: a)Simétrico
b)Constante c)Intermitente d)Pulsante e)Alterno.
Etapa de propagación de la grieta
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D. Pruebas
Ensayo de fatiga de bajo ciclo
El ensayo de fatiga de bajo ciclo (LCF) según las
fatiga en el que se simula una carga cíclica hasta la
rotura. Los materiales, expuestos a cargas térmicas
el área de resistencia a la fatiga de bajo ciclo, es
decir, para una carga alternante de 105 como
máximo.
Entre ellos, por ejemplo, se encuentran las palas de
turbinas y discos para motores de aeronaves y
turbinas estacionarias para la producción de energía.
El ensayo LCF también se utiliza para el ensayo de
turbocargadores, colectores de escape y otros
componentes. En estos componentes, las entallas
constructivas, como puede ser la conexión entre pala
y disco, están sujetas a una deformación plástica
cíclica inducida por la tensión, que más pronto o
más tarde provoca la grieta. En el ensayo LCF, se
simula este tipo de cargas en una probeta para
determinar el número de ciclos hasta la aparición de
la grieta. El ensayo se suele realizar a alta
temperatura. La frecuencia de ensayo suele ser de
0,01 a 5 Hz.
Mientras que en la zona elástica hay una relación
lineal entre tensión y deformación (ley de Hooke),
en la zona plástica, esta relación no es lineal. Como
resultado, se produce un bucle de histéresis.
Los ensayos LCF se realizan en control por
deformación. Solo en casos especiales, se cambia a
control por fuerza en el área de la histéresis
estabilizada para analizar los efectos de fluencia.
Para la caracterización de los materiales, los ensayos
se suelen llevar a cabo en una relación RƐ de -1.

𝑑𝑎
= 𝐴 𝑥(∆𝐾)
𝑑𝑁
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑁: 𝑁𝑝𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐴 𝑦 𝑛: 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
∆𝑘: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑚

Figura 3. Ciclos de histéresis esfuerzo
real-deformación real que presentan las cinco
primeras inversiones de esfuerzo de un material
suavizado por ciclos
Ensayo de fatiga de alto ciclo (ensayo de
Wöhler)
En el ensayo de fatiga (Wöhler) de alto ciclo según
la norma DIN 50100 / ASTM E466-15 / ISO 1099,
se somete un material o componente a una carga
periódica variable (cíclica).
El ensayo de Wöhler se lleva a cabo, hasta que se
produce un fallo definido de la probeta (rotura,
grieta).
En este se especifica un número de ciclos (número
de ciclos límite). Si una probeta alcanza dicho límite
sin producirse un fallo visible, se considerará
resistente o de vida infinita.
El ensayo de fatiga de alto ciclo HCF sirve para
determinar la vida a fatiga y la resistencia a la fatiga
de alto ciclo para cargas de tracción, compresión,
flexión y torsión. Especialmente en componentes, se
pueden determinar los puntos débiles para poder
mejorarlos a través del diseño y modificaciones del
material. La resistencia a la fatiga de bajo ciclo no
se tiene encuentra en este ensayo. Esta se determina
en el ensayo Low Cycle Fatigue (LCF).
En el ensayo de fatiga de alto ciclo, la amplitud de
carga y la carga media son constantes durante el
ensayo de fatiga de una sola etapa. Según la altura y
la amplitud de carga, esta se puede aplicar a una
frecuencia variable, antes de que se produzca el fallo
de la probeta.
En el ensayo de fatiga de alto ciclo se determinan la
vida a fatiga y la resistencia a la fatiga de materiales
y componentes. Para ello, se someten a carga varias
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probetas. La tensión media, la tensión máxima y la
tensión mínima de la carga cíclica son constantes
para cualquier ensayo de fatiga de alto ciclo. En
ensayos con la misma curva S-N (curva de Wöhler)
se modificará la tensión media o solo el coeficiente
entre tensión máxima y mínima.
La curva S-N o de Wöhler nos muestra, para una
determinada amplitud de carga, el máximo número
de cargas alternas.
La curva S-N se divide en tres rangos:
• Fatiga de bajo ciclo K(Low Cycle Fatigue LCF):
• Fatiga de ciclo alto Z(High Cycle Fatigue HCF):
• Fatiga de ciclo muy alto D(Very High Cycle
Línea de fatiga de vida finita
En representación de doble logaritmo, el área de
fatiga de alto ciclo en la curva N-S es prácticamente
recta. Esta línea también se denomina línea de fatiga
infinita.
La posición y pendiente de la recta de fatiga de bajo
ciclo/ vida a fatiga dependen de numerosos factores
de influencia:
• Material
• Geometría de la probeta
• Tipo de solicitación
• Condiciones de producción
• Tratamiento térmico
• Rugosidad de la superficie
Modelos
Modelo vida-esfuerzo
El procedimiento intenta mantener los esfuerzos
locales en las muesca tan bajos, que la etapa de
iniciación de grietas nunca empiece. Es el que más se
utiliza. Lo empleó por primera vez August Wöhler al
publicar los resultados de sus ensayos. La curva

obtenida se llama curva S-N o curva de Wöhler.
Analíticamente se expresa por la ecuación de
Basquin.
𝑆𝑒 = 𝑆 ′ 𝑓𝑥(2𝑁𝑓)𝑏
𝑆𝑒: 𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑆𝑓: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎
𝑁: 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑏 = 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎𝑟í𝑎 𝑑𝑒 − 0.5 𝑎
− 0.12 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
El exponente negativo vuelve a indicar la relación
inversa entre la amplitud de tensiones y el número
de ciclos de variación de tensión.
Figura 6. Zonas diagrama S-N
• Para la zona de bajo ciclaje se cumple que S"e
= 0,9 Sut
• Para la zona de vida infinita se cumple que
S"e= 0,5 Sut
• En ambos casos, el estado de tensiones es de
flexión.
• Los metales no ferrosos no presentan zona de
vida infinita, estos sí poseen un período de
vida finito.
Modelo vida-deformación
Este método implica un análisis más detallado de la
deformación plástica en regiones localizadas donde
se considera a los esfuerzos y deformaciones para la
estimación de la vida. Es especialmente bueno para
aplicaciones con fatiga de bajo ciclaje
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En este caso, se tiene el comportamiento asintótico
del espécimen a fatiga. Analíticamente, se presenta a
través de la ecuación de Mason- Coffin- Morrow.
Esta ecuación se presenta como expresión de ajuste a
las asíntotas creadas mediante la ecuación de
Basquin, dada en (8) y la ecuación de amplitud de
deformaciones dada por
∆𝜖
= 𝜖 ′ 𝑓(2 𝑁𝑖) 𝑓
2
∆𝜖: 𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝜖 ′ 𝑓: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎
𝑐: 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎𝑟í𝑎 𝑑𝑒 − 0.5 𝑎 − 0.7
Figura 7. Modelo vida-deformación
F. Propiedades mecánicas que se determinan
La fatiga de los materiales es un proceso de daño que se
produce en los elementos mecánicos cuando se someten
a cargas variables, incluso aunque estas sean varias veces
inferiores a las que producirían la rotura ante una carga
constante y en estos ensayos los que nos permite
determinar es la resistencia, durabilidad que ofrece la
pieza a cargas cíclicas.
Existen dos tipos de fatiga:
Fatiga en elementos sin defectos: El comportamiento
frente a la fatiga presentan la etapa de la nucleación de
fisuras, y la etapa de crecimiento de las fisuras hasta
alcanzar un tamaño crítico que originaría la rotura. Dos
ejemplos de esta fatiga es el usado en bielas y ejes.
Fatiga en elementos con defectos: La duración del
elemento está limitada por la velocidad de crecimiento
de las fisuras. Es necesario realizar análisis periódicos no
destructivos, como ultrasonidos y radiografías. Varios
ejemplos de esta fatiga es la que se produce en puentes,

barcos y aviones. Resulta imposible garantizar la
ausencia de defectos, ya que estos elementos se fabrican
uniendo varias piezas, y en las uniones es inevitable que
existan fisuras.
Figura 8. Falla por fatiga
G. Equipos
Máquina de ensayos de materiales servohidráulica HA
Las máquinas de ensayos de fatiga de la serie HA en los
estándares de 50 a 500 kN llevan el cilindro en el
travesaño inferior, es decir, debajo del área de ensayo.
Son ideales para aquellas configuraciones que
incorporan cámaras de temperatura u hornos dentro del
área de ensayo. El posicionamiento del cilindro evita que
el aire caliente que sube caliente demasiado el cilindro y
también evita que pueda caer aceite en el área de ensayo
que se encuentra a elevadas temperaturas.
El bastidor de la máquina de ensayos de fatiga HA
destaca por su extrema rigidez y su consecuente
resonancia natural. Para evitar flexiones indeseadas de la
probeta los bastidores están alineados con la máxima
precaución.
Figura 9. Máquina servohidráulica HA
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máquina perfecta para el ensayo de fatiga en
componentes
Los bastidores de carga de la serie HB de tamaños
estándar de 50 hasta 2.500 kN incorporan el actuador de
ensayos en la parte superior del área de ensayo. En su
ejecución con una placa de sujeción con ranuras en T,
además de ensayos de fatiga estándar, también se pueden
realizar ensayos de flexión y de componentes.
Su bastidor destaca por su extrema rigidez y su
consecuente resonancia natural. Para evitar flexiones
indeseadas de la probeta los bastidores están alineados
con la máxima precaución
Figura 10. Máquina servohidráulica HB
Máquina de Moore (Schenck)
Con el fin de evitar los inconvenientes que surgen en la
máquina anterior a la hora de realizar el ensayo, la
máquina de Moore presenta una mejora sobre la misma
al aplicarse la carga en dos puntos de la probeta mientras
se la sostiene de ambos extremos. De esta manera, actúan
un esfuerzo de corte nulo y un momento flector constante
a lo largo de la sección a ensayar de la probeta (flexión
pura). Figura 28: Esquema elemental máquina de Moore
La probeta es sujetada por medio de pinzas o mordazas
desde sus extremos, quedando el área a ensayar de la
misma comprendida entre los dos rodamientos internos,
sobre los cuales se aplica la solicitación mecánica a la
probeta. Dos rodamientos externos son los encargados de
sostener el conjunto, mientras que un motor le
proporciona el movimiento de revolución al conjunto
eje-probeta.

Figura 11. Máquina de Moore (Schenck)
H. Historia y Antecedentes
El ingeniero alemán August Wohler efectuó
la primera investigación científica (durante un periodo de
12 años) sobre lo que se conoce como falla por fatiga,
haciendo fallar ejes en el laboratorio sujetos a ciclos de
carga invertida. Wohler publicó sus descubrimientos
en1870; en ellos identificaba el
número de ciclos de esfuerzos variables con el tiempo
como el responsable, además, descubrió la existencia de
un límite de resistencia para los aceros, es decir, un nivel
de esfuerzo que sería tolerable para millones de ciclos de
carga invertida.
La historia está llena de casos de fallos por fatiga, que se
han ido produciendo a medida que han ido apareciendo
sistemas más complejos y sometidos a mayores
solicitaciones. En la segunda mitad del siglo XIX
comenzó a saberse algo del fenómeno con la aparición
del ferrocarril, en el que existen numerosas piezas
sometidas a cargas variables y un número considerable
de ciclos; por ejemplo, los ejes y ruedas producen un
ciclo cada vuelta que dan. A principios y mediados del
siglo pasado comenzó también a tomarse conciencia de
la importancia de la fatiga en los automóviles y en los
barcos. Un caso bien conocido es el de los barcos de la
serie Liberty producidos por Estados Unidos durante la
Segunda Guerra Mundial. De los cerca de 3000 barcos
producidos, alrededor del 50% tuvieron fallos por fatiga
durante la Guerra, llegando el fallo hasta la rotura en dos
en cerca de doscientos de ellos. Pero ese fenómeno se
produce aún, aunque con mucha menos frecuencia,
siendo el desastre del Prestige un exponente de ello.
Desde los años 50 del pasado siglo hasta nuestros días ha
tomado especial relevancia el fenómeno de la fatiga en la
industria aeronáutica. La desintegración en vuelo de
algunos de los aviones Comet, que fueron los primeros
aviones comerciales presurizados, hizo ver la
importancia de la fatiga en el diseño de los fuselajes de
los aviones. Actualmente, la fatiga suele ser uno de los
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parámetros fundamentales en el diseño tanto de los
fuselajes como de los motores de los aviones.
Es difícil hacer estimaciones suficientemente fiables de
la resistencia de un sistema a fatiga, lo que requiere de
altos coeficientes de seguridad en el diseño y numerosos
ensayos para comprobar las estimaciones realizadas. Ello
es debido principalmente a diversos factores entre los
que se incluyen la aleatoriedad de las cargas producidas
en los sistemas, la variabilidad del comportamiento de
los materiales a fatiga y a la gran cantidad de parámetros
de los que depende.
Sin embargo, en los últimos años se ha producido una
mejora importante en el conocimiento del proceso, que
puede dividirse en una fase inicial de daño
microestructural, la aparición de una microgrieta y su
posterior crecimiento ante las cargas cíclicas hasta la
fractura final. Igualmente, se ha producido una mejora de
la capacidad de predicción del comportamiento de las
grietas. Además, los equipos que permiten detectar
grietas pequeñas han experimentado una gran evolución,
permitiendo detectar grietas cada vez menores. Todo ello
ha permitido, especialmente en la industria aeronáutica,
el desarrollo de diseños basados en la denominada
tolerancia al daño, que ha supuesto un aumento de la
seguridad de los equipos ante la fatiga.
Figura 12. Diagrama de Wohler
III. CONCLUSIÓNES
• Se infirió que la fatiga es un proceso de
degeneración de un material sometido a cargas
cíclicas en donde el proceso de daño por fatiga
bajo esfuerzos axiales o de flexión siendo la
variable dependiente del número de ciclos
soportados.
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• Se concluyó que el límite máximo de fatiga viene
a ser el máximo valor de tracción al que podemos
someter un material sin romperse,
independientemente del número de veces que se
repita la acción