INGENIERIA DE METODOS

ELECTRODO PARA SOLDADURA

OVERCORD 3/32” (E6013) SOLDEXA

Alumnos:
a
s
d
f
g

2016
ÍNDICE

1.- SOLDEXA S.A. ...................................................... Error: Reference source not found

2.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO...............................................4

2.1.- DETALLE DE LA FABRICACION DEL ELECTRODO OVERCORD 3/32”

(E6013) 4

3.- DESCRIPCIÓN ACTUAL DEL PROCESO............Error: Reference source not found

3.1.- ELABORACIÓN DEL D.O.P..........................Error: Reference source not found

3.2.- ELABORACIÓN DEL D.A.P....................................................................16
3.3.- DIAGRAMA DE RECORRIDO................................................................17
3.4.- DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES………………… …………
17
3.5.- DIAGRAMA DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO CRÍTICO....Error: Reference
source not found
3.6.- INDICADORES DE PRODUCCIÓN, EF, EE, Y PRODUCTIVIDAD...Error:
Reference source not found
3.7.- DIAGRAMA DE BLOQUES

3.- PROPONER MEJORAS UTILIZANDO EL TIS..20Error: Reference source not found

4.- MEJORA ERGONÓMICA.................................................................................22

4.1.- ANÁLISIS ANTROPOMÉTRICO.............................................................22

4.2.- IDENTIFICACIÓN DE LA POSTURA CRÍTICA......................................24

5.- SITUACIÓN MEJORADA.................................................................................33

5.1.- DIAGRAMA DE ESTACIÓN DE TRABAJO MEJORADA........................................33

5.2.- INDICADORES QUE JUSTIFIQUEN LA MEJORA...............................................34

6.- ENTREGA DEL VIDEO MEJORADO...............................................................35

7.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................35

1.- SOLDEXAS.A.
 Descripción de la empresa

Somos la empresa peruana líder en tecnología de unión y corte de

materiales en el país, con una importante presencia en el mercado regional,
brindando soluciones integrales en el campo de la soldadura para sus
necesidades de hoy y mañana.

Fabricamos y comercializamos de forma exclusiva para el Perú y otros

países del mundo, consumibles de soldadura bajo la licencia de
OERLIKON.

Actualmente SOLDEXA pertenece a COLFAX, grupo americano que integra

al líder mundial en soldaduras, ESAB, como parte del mismo.

Nuestro desarrollo se ha basado en la calidad de nuestros productos,

elaborados con tecnología de punta y respaldados por un permanente
servicio de post-venta y asistencia técnica de primer nivel, todo ello
enmarcado dentro de una política de seguridad, mejora continua y
protección del medio ambiente siguiendo los más estrictos estándares
internacionales.

Nuestros logros en estos más de 50 años de existencia son los siguientes:

 Somos la empresa líder del mercado peruano de soldaduras, siendo

nuestra visión de futuro la que nos ha permitido consolidarnos en esta
posición.
 SOLDEXA al integrarse a COLFAX se ha convertido en una empresa global
con operaciones al rededor del mundo.
 Ingreso a nuevos mercados internacionales posicionándonos en ellos
también como una de las empresas líderes. Esto gracias a nuestra política
de crecimiento, expansión  y mejora continua.
 Altos estándares de seguridad que aplicamos en todos nuestros
procedimientos y servicios.
 Desarrollo de tecnología propia y de vanguardia, innovando
constantemente nuestros procesos y productos.
 Servicio de asesoramiento técnico-comercial a nuestros clientes (servicio
post-venta), que nos diferencia de nuestros competidores.
 Cada uno de los logros obtenidos ha sido posible gracias a la dedicación, el
empeño y el compromiso de todos y cada uno de nuestros colaboradores,
quienes a lo largo de estos años han apostado por crecer a todo nivel junto
con la empresa, buscando siempre ser los mejores.

 Misión

“Brindar soluciones integrales a las necesidades de nuestros clientes en la

aplicación de tecnología de unión y corte de materiales bajo el contexto de
la aplicación de sistemas de seguridad, salud en el trabajo, calidad y
preservación del medio ambiente generando valor para nuestra sociedad,
clientes, accionistas y colaboradores”.

 Visión
“Estamos dedicados a la creación de una empresa global, de primer nivel y
perdurable, construida sobre una cultura de negocio única que logra el éxito
para nuestros clientes. Esto implica hacer todas las cosas con integridad,
respeto y franqueza, con un profundo compromiso con la excelencia, con
los empleados y con los clientes como base de partida, para proporcionar
una entrega consistente de desempeño de clase mundial en soluciones de
soldadura y corte.”

 Ubicación de la planta

Antigua Panamericana Sur Km. 38.5 - Lurín

  Número de RUC
20536903519

2.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

2.1 Especificaciones de fabricación del electrodo OVERCORD 3/32”

El proceso de producción de este tipo de electrodo empieza tratando la materia

prima principal denominado “alambrón” que consta de un alambre de acero de 1/8”
de diámetro, el cual es importado en rollos de 1 toneladas, de acero SAE 1008
especial para la fabricación electrodos de soldadura.

Antes de que los rollos de alambrón pasen al área de trefilación un operario

inspecciona que el alambrón no este oxidado ni enredado, paralelo a esto el área
del laboratorio realiza un análisis químico del material.
 Rollos de alambrón en almacén

Una vez que el alambrón ha pasado estos controles es traslado del área de
almacén al área de trefilación por un operario haciendo uso de un montacarga. En
esta área el rollo es colocado en el desenrrollador (tubos en posición vertical),
para luego pasar por la máquina de trefilación. En este punto al alambrón se le
hace un decapado mecánico que consiste en retirar impurezas aplicando fricción
al material, del decapado se extrae una cascarilla que es conocida como K11 que
es usado como componente en la masa de algunos electrodos.

Luego que al material se le ha retirado impurezas, pasa por cinco canales de

reducción (estiramiento por medio de rodillos), cada uno de estos canales tiene un
dado cuya función es ir reduciendo el diámetro hasta llegar al diámetro adecuado
que para este caso es de 1/8” a 3/32”, al llegar a este diámetro pasa por la
máquina de corte, siendo el producto final varillas de 35cm de longitud.
En un proceso paralelo, en la zona de mezcla seca, los minerales son pesados de
acuerdo a la siguiente formula:

Luego son cernidos para el retiro de impurezas ymezclados para formar la llamada
“mezcla seca” de los minerales en polvo.

Esta mezcla es depositada en sacos de 60 kg o de acuerdo al pedido de

producción.

Tolvas que contienen los minerales

 Sacos de 60kg de mezcla seca en almacén

Luego estos sacos son trasladados a la zona de “mezcla húmeda”, en donde se

vierte el contenido en una tolva de la batidora juntamente con el silicato de potasio
y el agua en la siguiente proporción para este caso:

MATERIAL PESO
Silicato de potasio 12 kg
Agua 0.72 kg

Esta mezcla húmeda es batida por un lapso de 12 min, para luego ser trasladada
a la maquina Extrusora de masa, que produce moldes tubulares. La extrusadora
comprime la mezcla por el lapso de 12min hasta volverlos macizos. Estos bloques
son llevados en un número de 4 moldes hacia una prensa, donde serán insertados
en un extremo para luego aplicar 120 de toneladas de presión. Conjuntamente por
el otro extremo de colocaran los alambres, que constituirán el nucleó del electrodo;
la cual serán expulsados a gran velocidad produciendo el revestimiento del
electrodo.

Luego, pasa a la faja de cepillado, en la que se elimina 5 cm de revestimiento del

extremo inferior del electrodo (zona de agarre), y el biselado en la punta del
electrodo (para mejorar la conductividad), simultáneamente un operario verifica el
acabado y la excentricidad del electrodo el cual toma un diámetro entre 3/32” –
1/8”. Luego se traslada el lote a la zona de bandejas por un lapso de 24 horas,
luego de este tiempo, el lote es llevado al Horno de Secado expuesto a una
temperatura 485° C por 90 min.

Operario inspecciona electrodos

Terminado el proceso de horneado, se deja enfriar a temperatura ambiente. Una

vez fríos los electrodos ingresan a una prensa de impresión donde una rueda
imprime el modelo y la capacidad de corriente de operación del electrodo y la otra
rueda pinta el extremo de agarre del electrodo para identificar el modelo.
 Electrodos ingresan al horno de secado

Luego pasan a la zona de embalaje, en esta estación los electrodos son

agrupados en 15 manojos de 50 unidades para ser insertados en latas de forma
manual.

Finalmente, estas latas son etiquetadas con el nombre del contenido, selladas y
apiladas en palets para ser trasladados por un montacarga hacia el almacén de
productos terminados.

https://www.youtube.com/watch?v=D2LXjMQXV6M

3.- DESCRIPCIÓN ACTUAL DEL PROCESO

3.1 ELABORACIÓN DEL D.O.P

FRANCISCO
3.2 ELABORACIÓN DEL D.A.P

ALAMBRON

INSUMO DE HIERRO

INSUMO DE DIOXIDO DE TITANEO

INSUMO DE MANGANESO

INSUMO DE POLVO DE HIERRO

INSUMO DE RUTILO

AGUA

SILICATO

LATAS
REVESTIMIENTO DEL ELECTRODO
PREPARACION INSUMO SILICATO

PREPARACION INSUMO AGUA

3.3 DIAGRAMA DE RECORRIDO
3.4.- DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES

Proceso de Fabricación de electrodos Overcord 3/32”en envases de 20Kg.

La primera etapa se inicia con el traslado del rollo de alambrón de 1/8” el cual
pesa 1000 kg hacia la zona de trefilado, para esto un operario demora 5 minutos.
Este alambre será sometido a un proceso de decapado, trefilado, derezado y
corte, esto demora 30 minutos. En el decapado el material pierde el 2% de su
peso, en el trefilado se logra reducir el diámetro del alambrón de 1/8” a 3/32” y en
el corte la máquina está programada para que la varilla del electrodo tenga una
longitud final de 350mm.

Las varillas cortadas son depositadas en bandejas para luego ser llevadas a la
maquina extrusora, esto demora 5 minutos en su traslado. Cabe indicar que el
operario inspecciona la primera etapa durante 1 minuto. Para unir el extremo final
del rollo con el extremo inicial del rollo siguiente se tarda 4 minutos.

Para la segunda etapa, en forma paralela, se realiza la mezcla seca y húmeda de

los insumos lo cual consiste en lo siguiente: En el almacén de materias primas los
insumos son pesados proporcionalmente de acuerdo a las características del
electrodo requerido, todo esto demora 10min. Todos los insumos son traslados
hacia la zona de mezclado, lo cual le lleva al operario 5 minutos. En la zona de
mezclado el silicato de potasio se mezcla con los insumos secos para obtener el
revestimiento del electrodo (mezcla húmeda), esto demora 15 minutos. Esta
mezcla es comprimida en moldes de 16 Kg por un minuto. Se requiere 4 de estos
moldes para cargar la maquina extrusora.

La máquina extrusora se encarga de unir las varillas con la mezcla. Haciendo

1000 electrodos por minuto. Seguidamente mediante faja transportadora el
electrodo será cepillado, biselado y rotulado durante 107 minutos todo el lote de
producción. Luego, los electrodos reposan por 24 horas y son colocados en el
horno durante 90 minutos a 485°C, una vez culminado el tiempo de horneado los
electrodos son llevadas para su proceso de enfriado a temperatura ambiente por 5
hrs.

Ahora están listas para su embalado.

Para el embalaje se utilizan latas con capacidad de 20 kg. Se sabe que el ciclo de
embalado de 60 latas es 50.40 minutos, donde se incluye el etiquetado de las
latas.

Y por último las latas son llevadas al almacén de productos terminados.

Se tiene la siguiente información:

El costo de H-H para los procesos es S/.18

Suplemento del ciclo es 15%

Costo de rollo de alambre de 1 TN es S/. 2,285

Costo de envase de lata es S/. 3.80

Costo de masa x 576 kg es S/. 1,430

Se debe hallar el costo de producción de una lata de 20 kg de electrodos y una

eficiencia económica de 1.3

Tiempo Operario Maquina

1  
Cargar Maquina

2  
3  
4  
5  
6  
7  
8  
9  
10  
11  
12  
13  
ENDEREZADO

14  
15  
16  
17  
18  
19  
20  
21  
22  
23  
24  
25 INSPECCIONA
26  
27  
TRIFILADO

28  
29  
30  
31  
32  
33  
34  
35  
36  
37  
38  
39  
40  
41  
42  
43  
44  
45  
46  
47  
48  
49  
50  
51  
52  
53  
54 INSPECCIONA
55  
56  
57  
58  
59  
CORTADO

60  
61  
62  
63  
64  
65  
66  
67  
68  
BARILLAS
DESCARGAR

69  
70  
71  
72  
73  
ALAMBRON
UNIR

74  
75  
76  
77  
Tiempo Operario Maquina 1 Maquina 2
1 Cargar    
2   Extrusar Molde 1  
3 Cargar  

 
4   Extrusar Molde 2  
5 Cargar  

 
6   Extrusar Molde 3  
7 Cargar  

 
8   Extrusar Molde 4  
9 camina    
10 Cargar    
11 camina  
12 Cargar  
13   Extrusar Molde 1
14 Cargar
 

15   Extrusar Molde 2
16 Cargar
 

17   Extrusar Molde 3
18 Cargar prensado, cepillado y bicelado
 

19   Extrusar Molde 4 automatico

 

20 camina  
 

21 Cargar  
22 camina  
23 Cargar  
24   Extrusar Molde 1
25 Cargar
 

26   Extrusar Molde 2
27 Cargar
 

28   Extrusar Molde 3
29 Cargar prensado, cepillado y bicelado
 

30   Extrusar Molde 4 automatico

31 camina    
32 Cargar    
33 camina   prensado, cepillado y bicelado
34 Cargar   automatico
35   Extrusar Molde 1
36 Cargar
 

37   Extrusar Molde 2
38 Cargar
 

39   Extrusar Molde 3
40 Cargar
 
41   Extrusar Molde 4

 
42 camina  

 
43 Cargar  
44 camina  
45 Cargar  
46   Extrusar Molde 1
47 Cargar

 
48   Extrusar Molde 2
49 Cargar

 
50   Extrusar Molde 3
51 Cargar prensado, cepillado y bicelado
52    
Extrusar Molde 4 automatico
53 camina    
54 Cargar    
55 camina  
56 Cargar  
57   Extrusar Molde 1
58 Cargar
 

59   Extrusar Molde 2
60 Cargar
 

61   Extrusar Molde 3
62 Cargar prensado, cepillado y bicelado
 

63   Extrusar Molde 4 automatico

 

64 camina  
 

65 Cargar  
66 camina  
67 Cargar  
68   Extrusar Molde 1
69 Cargar
 

70   Extrusar Molde 2
71 Cargar
 

72   Extrusar Molde 3
73 Cargar prensado, cepillado y bicelado
 

74   Extrusar Molde 4 automatico

75 camina    
76 Cargar    
77 camina  
78 Cargar  
79   Extrusar Molde 1
80 Cargar
 

81   Extrusar Molde 2
82 Cargar prensado, cepillado y bicelado
 

83   Extrusar Molde 3 automatico

84 Cargar

 
85   Extrusar Molde 4

 
86 camina  

 
87 Cargar  
88 camina  
89 Cargar  
90   Extrusar Molde 1
91 Cargar

 
92   Extrusar Molde 2
93 Cargar

 
94   Extrusar Molde 3
95 Cargar   prensado, cepillado y bicelado
96   Extrusar Molde 4 automatico
97 camina    
98 Cargar    
99    
100    
101    
102  
 

103    
104  
 

105    
106   prensado, cepillado y bicelado
 

107     automatico
DIAGRAMA DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO CRÍTICO

FÁBRICA DE MASAS.- Es el área donde se coloca los minerales en tolvas, para luego ser vertidos
en un recipiente – balanza, de acuerdo a formula. La recepción de minerales a utilizar se realiza
haciendo un recorrido en línea por cada uno de los dispensadores a fin de obtener la medida
exacta de este mineral, así sucesivamente hasta completar siete elementos que conforman la
mezcla para este caso. Después de este paso todo este conjunto es llevado a una segunda olla
con la finalidad de tamizar la mezcla. Solo así es llevado a la maquina mezcladora con el fin de
homogenizar dichos elementos.

Seguidamente esta mezcla es llevada hacia la tolva de mezcla húmeda. Aquí se vierten en una
maquina batidora el Silicato de Potasio y el agua en proporciones ya establecidas con el objetivo
de crear la mezcla húmeda con la que se realizarán moldes de 16 kg para el revestimiento del
electrodo.

Todo este proceso es realizado por cuatro operarios cuyo tiempo es variable por distintas
condiciones ergonómicas como cansancio, luminosidad, ruido, indumentaria inadecuada, altura de
las tolvas, espacio reducido, exposición a químicos y esfuerzo físico.

En el último semestre se ha realizado una toma de tiempo desde la recepción de los minerales
hasta obtener la mezcla húmeda, la cual nos da un tiempo observado promedio de 31.91 minutos
por tolva llena (160 kg).

Toma de datos: cronometraje, valoración y determinación de número de observaciones

TOMA DE TIEMPOS EN LA ESTACION CRÍTICA

Elemento n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8 n9 n10
Recepcion de todos los minerales 30 30.05 28 30.02 30.09 30 29 30.08 28 30
Tamizar la mezclas 60 48 57 53 60 60.09 58 50 40 58
Mezcla humeda 12 11.5 11.98 12.3 12.09 12.05 11 12.1 12.05 10.89

CALCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES

Para poder determinar el número de observaciones, vamos a recurrir al método estadístico. Por
ello consideraremos un nivel de confianza del 95% y con un error de 4%. Para poder hallar el
número de observaciones, nos basaremos en el hallazgo de la desviación estándar, tiempo
promedio y finalmente el número de muestra.
 K 1.833
Media 31.91
E 0.04
Desviación estándar 2.200

N = 10.98 aprox. 11 observaciones

CÁLCULO DE LOS TIEMPOS ESTÁNDARES DEL PROCESO:

Para el cálculo de los tiempos estándares de los procesos, se tomará en cuenta el desarrollo de la
actividad crítica

TABLA DE VALORACIÓN DE TIEMPOS DE TRABAJO

125 Rápido
120 Optimo
115 Normal
95 Regular
90 Lento

TABLA DE SUPLEMENTOS

1% Luminosidad
2% Fatiga
2% necesidades personales
3% Altura
2% Ruido

TOTAL: 10%/jornada

TIEMPO ESTÁNDAR POR LA ACTIVIDAD CRÍTICA RECONOCIDA

Tiempo Normal 36.696 unidad/minutos
Factor Suplementario 0.10 unidad/minutos
Tiempo Suplementario 3.670 unidad/minutos
Tiempo Estandar 40.366 unidad/minutos
Unidad productiva: tolva llena (160kg)

TIEMPO ESTANDAR TOTAL: 40.366 min/tolva

PROPONER MEJORAS UTILIZANDO EL T.I.S.

El proceso de fabricación de masas es realizado por cuatro operarios quienes se valen

de recipientes y herramientas de medición para realizar las medidas que conlleva esta
fórmula. Este proceso es realizado manualmente lo cual genera demoras excesivas por
diferentes motivos. Además, podemos identificar problemas ergonómicos en la realización
de esta operación. Hemos utilizado el TIS para el análisis de este proceso. Las preguntas
fueron respondidas por el abastecedor, el operador de mezclado seco, el abastecedor de
mezcla húmeda y el operador de mezcla húmeda.

FÁBRICA DE MASAS

OBJETIVO

¿Qué se hace?

R. El abastecedor carga un saco de 60 kg, sube la escalera y vierte el mineral en la tolva. Esta
operación la realizara por siete veces, ya que son siete minerales que conforma la formula. Una
vez llena las tolvas no son tapadas, el mineral se encuentra expuesto al medio ambiente. Luego el
operador de mezcla seca recoge en recipientes uno por uno la medida exacta de mineral apoyado
por una balanza para luego tamizar estos elementos y llevarlos a la mezcladora y luego
depositarlos en sacos de 60 kg en forma manual.

Seguidamente y de acuerdo a la producción del lote, el abastecedor de mezcla húmeda, carga los
sacos que se necesitasen y los vertira en la tolva de mezcla húmeda, la que se encuentran el
segundo nivel. Lo mismo hará con el silicato de potasio y el agua hasta que la maquina logre una
mezcla uniforme para formar los moldes de 5 kg.

¿Por qué se hace?

R. Esta operación se realiza con el fin de mantener el nivel adecuado de mineral en las tolvas y
proporcionar después el abastecimiento del recipiente y la balanza. Además es indispensable para
lograr la mezcla que después formaran los moldes de 5kg.

¿Qué otra cosa podría hacerse?

R. Actualmente, el operario no cuenta con un elevador que pueda trasladar el mineral hasta la tolva
y realizar el vaciado del mineral. Además, tiene que subir y bajar del altillo constantemente
produciendo fatiga y cansancio excesivos. Por otro lado no lo han instruido el correcto
levantamiento de los sacos lo que podría ocasionarle serios problemas posturales. Asimismo, la
zona presenta débil iluminación y las tolvas ya presentan oxidación.

¿Qué debería hacerse?

R. Contar con un elevador para la realización de esta carga. Mejorar la iluminación con luz artificial
en tono natural, así como, el pintado y rotulado de las tolvas, pisos y barandas (epoxicos).Además,
de la numeración de la ruta con un volante con porta placa. Por otro lado, establecer políticas sobre
manipulación de elementos químicos, evitar daños a la salud y la contaminación de minerales para
la posterior mezcla con tapas metálicas sobre las tolvas con su respectivo candado.

LUGAR

¿Dónde se hace?

R. Todo este proceso se realiza en una zona denominada fábrica de masas en la que trabajan 4
operarios.

¿Por qué se hace allí?

R. Porque es la zona designada para estas labores, una vez que tenemos elaborada la mezcla se
realizaran los moldes de 5kg.

¿En qué otro lugar podría hacerse?

R. es la única zona en que se realiza la operación de elaborado de masas y su ubicación es la

correcta. Lo que se debe realizar es reducir el tiempo de traslado del operario para el traslado de
los insumos o minerales.

¿Dónde debería hacerse?

R. El lugar donde está ubicada la fábrica es la ideal si se toma en cuenta la disposición de toda la
línea de producción.

SUCESIÓN
¿Cuándo se hace?

R. La operación de elaborado de masas se realiza después del almacenado de todo los materiales
destinados a esta fabricación.

¿Por qué se hace entonces?

R. Se hace entonces porque es necesario que el proceso de elaborado de masas este a tiempo
para la elaboración de los moldes de 5kg.

¿Cuándo podría hacerse?

R. El momento en que se realiza la masa es el ideal.

¿Qué debería hacerse?

R. se sugiere optimizar los tiempos de traslado de material así, como la forma (manual)esto
reduciría sustancialmente la fatiga del operario e incrementaría la productividad de la línea.

PERSONA

¿Quién lo hace?

R. esta operación la realizan 4 operarios ubicados en toda la secuencia del preparado de mezcla

¿Por qué lo hace esa persona?

R. Porque se encuentra capacitada

¿Qué otra persona podría hacerlo?

R. Otra persona que también este entrenada en las medidas y proporciones de los minerales así
como el uso de la maquina mezcladora.

¿Quién debería hacerlo?

R. Todo operario que esté capacitado.

MEDIOS

¿Cómo lo hace?
R. para llevar a cabo esta operación se debe contar con un elevador y montacargas para la
realización de esta carga hacia las tolvas y hacia la maquina mezcladora. Actualmente estas
actividades son realizadas manualmente por los operarios.

¿Por qué se hace de ese modo?

R. Son los medios necesarios.

¿De qué otro modo podría hacerse?

R. actualmente no se dispone de dicha maquinaria para la realización de dicha operación.

¿Qué debería hacerse?

R. Recomendamos el empleo de maquinaria adecuada para la carga de dichos minerales

3.6 DIAGRAMA DE BLOQUES

MASA = 661.5 kg

1500 kg MP 1181 kg PT

TREFILAD CORTE PRENSA HORNO EMBALAD

2% (K-11) 5% (humedad)
30 KG 31.5 KG

CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD DE LA ESTACIÓN CRÍTICA

Para el cálculo de la productividad se extrajeron los datos a partir de un rollo de alambrón de

1500kg, masa 661.5 kg y sus respectivos costos para este lote.

TIEMPO ESTANDAR: 33.38 min/tolva (160 kg)

De allí 138 min para 661.5kg de masa

PRODUCCION PRODUCTIVIDAD
MANO DE OBRA MATERIA PRIMA MAQUINARIA TOTAL COSTO
DE MASA MASA
O.35
661.5 KG 138 S/ 1468.5 S/ 264.5 S/ 1871S/
KGPT/SOLES

COSTO UNITARIO: 2.86 soles/kg de masa

CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD MEJORADA DE LA ESTACIÓN CRÍTICA

Con el uso del elevador y montacarga se reducirá el tiempo estándar en 50%. Por lo tanto la tabla
de productividad quedará así.
PRODUCCION PRODUCTIVIDAD
MANO DE OBRA MATERIA PRIMA MAQUINARIA TOTAL COSTO
DE MASA MASA
O.40
661.5 KG 69 S/ 1468.5 S/ 132.25 S/ 1669.75S/
KGPT/SOLES

COSTO UNITARIO: 2.5 soles/kg de masa

INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA ESTACIÓN CRÍTICA

PRODUCTIVIDAD PRODUCTIVIDAD INCREMENTO %

P2 –P1 MEJORADA ACTUAL PRODUCTIVIDAD
P1
O.40 KGPT/SOLES O.35 KGPT/SOLES 14.29 %

MEJORAS DESDE UN PUNTO DE VISTA ERGONÓMICO