INFORME DE LABORATORIO

NOMBRE DEL CURSO: PROCESOS MECANICOS II

TITULO: FUNDICION

INTRODUCCION

La industria comprende múltiples actividades propias de cada rama particular y

debe entenderse como un sistema complejo de procesos que al operar utiliza
innumerables materias primas y genera, en consecuencia, gran variedad de
residuos.
Cualquier proceso de transformación, separación o purificación puede ser dividido
en lo que la ingeniería denomina operaciones y procesos unitarios.

Tales operaciones y procesos unitarios se insertan en diferentes procesos

industriales manteniendo sus principios básicos, aunque su dinámica y la corriente
de materiales varíen en cada proceso.

La caracterización de los procesos y operaciones unitarias permite entender, entre

otras cosas, la lógica de la generación de residuos de manera integrada a los
procesos industriales. En los diferentes procesos de producción, se presenta la
necesidad de mezclar sustancias, de separación los componentes de una mezcla
y de compactar o fraccionar sólidos.

Una operación unitaria puede definirse como un área del proceso o un equipo
donde se incorporan materiales, insumos o materias primas y ocurre una función
determinada, son actividades básicas que forman parte del proceso.

OBJETIVO

Conocer el proceso de fundición y moldeo en arena, para la elaboración de piezas

coladas.

1.- Fundamentos Teóricos.

 PROCESO DE FUNDICIÓN  

El proceso de fundición es el proceso más antiguo que se utiliza para dar forma a
los metales y convertirlos en productos útiles. Se dice que el proceso de fundición
se utilizó por primera vez alrededor de 4000 años a.C. para la manufactura de
ornamentos, puntas de flechas de cobre y otros objetos (Groover, 2007).
El mismo autor redacta que el proceso de fundición involucra el vaciado de metal
fundido en la cavidad de un molde donde se solidifica, adquiere la forma de la
cavidad. Los procesos de fundición son los que se seleccionan más a menudo, en
comparación con otros métodos de manufactura, debido a las siguientes razones:

 Se pueden fundir una amplia diversidad de productos, incluso aquellas que

cuentan con cavidades internas.

 Pueden producirse piezas muy grandes.

 Pueden utilizarse materiales para la pieza de trabajo que serían difíciles o no

económicos
de producir utilizando otros procesos.

 La fundición es competitiva en comparación con otros métodos.

 Se pueden fundir mucho una gran diversidad de metales.

Kalpajian y Schmidt (2008) señalan que, en todos los procesos de fundición, debe
calentarse el metal hasta el estado fundido para poder vaciarlo en el molde. El
calentamiento y la fusión se realizan en hornos; los hornos que se emplean con
mayor frecuencia en los talleres de fundición son: Hornos de crisol: En estos
hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de
combustión. Por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente. Hay tres tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de
fundición:
a) Horno de crisol móvil: El crisol se coloca en un horno que usa aceite, gas o
carbón pulverizado para fundir la carga metálica. Cuando el metal se funde, el
crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada.

b) Horno de crisol estacionario con quemador integrado, el horno es estacionario y

el metal fundido se cucharea fuera del recipiente.

c) El horno de crisol basculante con quemador integrado: El dispositivo entero se

puede inclinar para vaciar la carga.
Los hornos de crisol se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón y
las aleaciones de zinc y de aluminio.
 El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. se trata
de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la
corteza terrestre. los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la
tierra y se encuentran
presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los
animales. En estado natural se encuentra en mucho silicato
feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae
únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación
primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio
metálico mediante electrólisis.
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo
aventajado por el oxígeno. se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700
kg/m3, y con un bajo punto de fusión (660°c). su
color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el
térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ωmm2)) y térmico (80 a
230 w/(m.k))

Los procesos de fundición se clasifican de acuerdo al tipo de molde que utilicen.

Se clasifican en dos grupos:
 
  PROCESOS QUE UTILIZAN MOLDES DESECHABLES

El molde se destruye para remover la parte fundida, como se requiere un nuevo

molde por cada nueva fundición, las velocidades de producción son limitadas, ya
que se requiere más tiempo para hacer el molde que para la fundición en sí, sin
embargo, para ciertas partes se pueden producir moldes y fundiciones a
velocidades de 400 partes por hora o mayores.

PROCESOS QUE UTILIZAN MOLDES PERMANENTES

El molde se fabrica con metal (u otro material durable) que permite usarlos en
repetidas operaciones de fundición.
En este caso el molde se prepara sin ayuda de modelo alguno labrando
directamente en negativo la pieza en uno o varios bloques de metal (generalmente
hierro fundido o acero) que viene a constituir la coquilla que dura numerosas
fundiciones algunas veces los moldes permanentes se hacen de yeso, de modo
que sirvan para varias coladas con solo leves reparaciones cuando la pieza a
detener huecos interiores el hoyero con la caja de machos u otros utensilios,
hacerlos machos o hoyos convenientes. Los moldes perdidos son aptos para la
colada de toda clase de metales y para piezas de cualquier dimensión; en cambio,
los moldes permanentes en coquilla se adaptan especialmente para fundir
pequeñas piezas sencillas y en gran numero de un modo particular para metales
de bajo grado de fusión (aleaciones de cobre de aluminio, de cinc, de plomo o
similares).
La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este
método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Es un ejemplo de
modelos desechables.

Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los
pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de
fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir
partes muy pequeñas o muy grandes (véase la figura 2.9) y en cantidades de
producción que van de una pieza a millones de éstas.

2.- Materiales Empleados.

MATERIAL Y EQUIPO

Metal de bajo punto de función

(aluminio).
Molde de arena (elaborado en la
práctica anterior).

Equipo de seguridad: Guantes.

Mangas. Mandil. Protector facial.
Mangas para piernas. Zapato de piel
( debe ser traído por el alumnos).

Cucharon mediano.

Cucharon grande.

Pinzas largas.
Caldera.

Entre otros

3.- Desarrollo de la Experiencia.

Para el desarrollo de la práctica de fundición se dividió en dos sesiones:

1. La elaboración del molde en este caso se utilizó molde desechable (en

arena)

Procedimiento

Una vez seleccionada del cuarto de fundición la pieza a fabricar, se procede

a escoger la caja de madera adecuada al tamaño de la pieza seguidamente
de esto y antemano haber preparado la mezcla de arena (mojada)
proseguimos a cernir la cantidad de arena necesaria para la elaboración del
molde.

Ya obtenida la arena y una vez ubicada las piezas no sin antes empaparla
de arena blanca para que su despegue sea más fácil se le aplica una capa
no muy gruesa y se aprieta con fuerza empezando con los bordes de afuera
hacía dentro luego otra capa de la misma manera hasta terminar por
completo al final se limpia los residuos para este quede homogéneo
terminando esto se prosiguió a poner la otra caja y a realizar el mismo
procedimiento de la caja anterior incorporando un canal, llamado bebedero
por el que entrará el metal fundido y también se deja otro canal llamado
mazarota que asegura la evacuación de los gases. Se abre el molde y se
retiran los modelos. Se vuelven a unir las dos mitades sin olvidar los
machos que ocupen el lugar de los huecos de la pieza final.

1. 2. 3. 4.
5. 6. 7. 8.

2. 1.Preparación del horno

a) Cuidar que el interior del horno se encuentre libre de obstrucciones.

b) Conectar el controlador del horno al suministro de energía eléctrica.
c) Abrir la válvula principal del gas y verificar que las válvulas de gas se
encuentren en la posición marcada.
d) Encender la campana extractora.
e) Encender los ventiladores extractores.

2.- Cargar cuidadosamente el crisol, con el aluminio

3.-Encender el horno, para fundir el aluminio.
4.- Precalentar el cucharon aproximadamente 10 min.
5. Preparación del molde. a) Quemar el molde con el soplete para obtener
la cavidad de la pieza a formar. b) Colocar el molde en un lugar cercano en
la caldera.
5.-Una vez fundido el metal, apagar el horno.
6.- Inclinar el horno 45° aproximadamente.
7.- Eliminar la escoria con el removedor de escoria superficial.
8.- Aproximar el cucharon mediano a la boca del horno e inclinar
suavemente el horno.
9.- Llevar el cucharón cargado hasta la ubicación del molde y vaciar el
contenido.
10.-Permitir que el metal llene uniformemente las cavidades del molde y
dejar que solidifique.
11.- Una vez que solidifiqué y se enfrié el modelo extraerlo del molde.
12.- Asegúrese de extraer toda la escoria del horno, limpiando su interior
cuidadosamente evitando golpear y/o raspar el crisol.
1. 2. 3. 4.

NOTA: Este paso lo hace el maestro con el encargado del laboratorio antes
de iniciar la clase.
CONCLUSIONES

 Es indispensable colocar el modelo, teniendo en cuenta el ángulo de

salida, para que a la hora de sacar la figura no tengamos ningún
problema.

 Se observa que en las primeras capas de arena de contacto sobre

el modelo aprisionar con la llena de los dedos, para marcar las
formas del modelo.

 Es importante destacar que con la ayuda del pisón o atacador se

apisona la arena de relleno, haciendo por la orilla dentro del bastidor
hasta llegar al centro, puesto que si no se así correctamente el
modelo podía traer defectos.

 En el trabajo realizado se utilizó dos tubos como bebedero para la

entrada del material hacia los moldes, para que los modelos tuvieran
dos entradas independientes entre las cuatro letras.

 A la hora de aflojar los modelos a través de golpes y tornillos es muy

importante este procedimiento, pues este nos indicara el cómo va a
quedar la pieza cuando se va a extraer el modelo.

 Espolvorear talco sobre el molde para colocar el modelo nuevamente

aprisionado el modelo para que salga las piezas más pulidas.

 Se requiere picar la caja de arena como respiradero, para la salida

de los gases para cuando entre el material al molde.

 Tener en cuenta la ubicación de los modelos, para cortar los canales

de entrada del bebedero a la pieza.

 Al terminar la colada es necesario deja enfriar las piezas para

desmoldar las cajas.

 Para finalizar la pieza se requirió de una limar (cortar los elemento de

la colada), Pulido (limas especiales), Rebabas (partes sobrantes) y
Brillado.
BIBLIOGRAFIA

 http://itzamna.bnct.ipn.mx/dspace/bitstream/123456789/4570/1/
PROCESOSMOLDEO.pdf

 Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Ciudad de

México: McGraw Hill. Kalpajian, S., & Schmid, S. (2008). Manufactura,
Ingeniería y Tecnología. Ciudad de México: Pearson Educación.

ANEXOS