Proyecto Day - Cemento

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CS. APLICADAS
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS IDUSTRIALES
LABORATORIO DE PLANTA
DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL DESTINADA A

LA FABRICACIÓN DE CEMENTO A BASE DE CENIZA DEL
BAGAZO DE LA CAÑA DE AZÚCAR
Profesor: Bachilleres:
Jose Moy Contreras Luisanny CI: 20956478
Rodríguez Daymaris CI: 26146838
Barcelona mayo del 2019
1
ÍNDICE GENERAL
Pág.
Introducción………………………………………………………………………….5
Planteamiento del problema………………………………………………………7
Objetivos……………………………………………………………………………..9
 Objetivo general………………………………………………….………….9
 Objetivo específico………………………………………………………….9
Justificación e Importancia………………………………………………………..10
Marco teórico……………………………………………………………………….12
 Antecedentes……………………………………………………………....12
 Cemento…………………………………………………………………....18
 Cemento Pórtland ……………………………………………………..….15
 Cementos hidráulicos mezclados……………………………………..…15
 Clinker portland………………………………………………………….…16
 Clinker aluminosos………………………………………………………...16
 Arena…………………………………………………………..……..……..17
 Cal …………………………………………………………………………..17
 Grava…………………………………………………………………….….17
 Aportes de sus Principales Componentes y Características al
Concreto……………………………………………………………….…...18
 Tipos de Cemento Pórtland ……………………………………………...19
 Características Esenciales del Cemento ……………………..…………
21
2
 Agua ………………………………………………………………...…..….23
 Agua de
Diseño…………………………………………………………….24
 Agua Evaporable…………………………………………………………..25
 Agua de Hidratación o no
Evaporable…………………………………...25
 Agua de curado…………………………………………………………….25
 Aire…………………………………………………………………………..25
 Tipos de Aire en el Concreto ………………………………………….
….25
 Puzolanas naturales (P…………………...………………………………36
 Humo de sílice (D) …………………………………………..……………25
 Fílleres calizos (L)…………………………………………………….……
27
 Reguladores de fraguado…………………………………………………27
 Aditivos de los cementos…………………………………………….……27
 Agregados…………………………………………………………….……27
 Tipos de
agregados………………………………………………………..28
 Propiedades principales de los agregados………………………………
29
 Resistencia de los
agregados…………………………………………….32
 Forma de partículas y textura superficial ……………………………….33
Características y presentación del producto……………………………………
34
 Descripción…………………………………………………………………34
3
 Presentación……………………………………………………………….35
Ventajas y desventajas del cemento a partir del bagazo de la caña de azúcar
en comparación con el cemento común………………………………………...36
Mercado………………………………………………………….…………………38
 Análisis de demanda………………………….……………….................39
 Análisis de oferta………………………………………………….……….41
Estimación del mercado potencial de cemento fabricado a partir de cbca en
el estado Anzoátegui………………………………………………………………43
Sistema productivo………………………………………………………………...46
Maquinarias, equipos y materiales utilizados…………………………………..54
Materiales…………………………………………………………………………..64
Personal que labora en la instalación industrial………………………………..68
Capacidad productiva……………………………………………………………..74
Manejo de materiales……………………………………...................................82
Almacenamiento……………………………………………………...……………88
Localización de la instalación…………………………………………………….92
Distribución general de la instalación industrial………………………………101
Distribución
detallada…………………………………………………………….101
Dimensionamiento de la instalación industrial…………………………………

103
Relaciones entre áreas y razón de
proximidad………………………………..104
Matriz de relaciones……………………………………………………………...105
4
Diagrama de hilo …………………………………………………………………
106
Comunicación y control………………………………………………………….108
 Comunicación…………………………………………………………….108
 Control……………………………………………………………………..117
Servicios generales y auxiliares………………………………………………..121
Ambiente de trabajo……………………………………………………………...122
Manejo de efluentes (sólidos, líquidos, etc.)…………………………………..124
Protección integral……………………………………………………………….125
Estimación de la inversión………………………………………………………127
Conclusión……………………………………………………………………..…129
Bibliografía……………………………………………………………………..…130
INTRODUCCION
Desde el inicio de la civilización, el ser humano ha buscado la forma de

protegerse de los agentes agresores del ambiente, hacer su vida más segura
y cómoda. A partir de la búsqueda por satisfacer esa necesidad de
seguridad, surgieron nuevos materiales de construcción, que fueron
innovadores en su época, un ejemplo de estos materiales es el cemento
Portland; el cual dio comienzo a una de las industrias más grandes e
importantes a nivel mundial.
La industria cementera ha ido evolucionando con el paso de los

años, desde materiales hasta los diferentes procesos constructivos y
aplicación de nuevas tecnologías. Estos cambios en los procesos
5
industriales se han debido a la necesidad de facilitar cierto grado el trabajo
y mejorar la calidad de vida, enfocándose en el desarrollo sustentable.
El concreto es considerado, uno de los más grandes avances

tecnológicos del hombre en el campo de la construcción, ofrece mayor
seguridad y durabilidad. Los materiales que componen el concreto
juegan un papel muy importante en la construcción de moradas u
edificaciones a nivel mundial, estos dependen de propiedades mecánicas y
físicas que puedan alcanzar los elementos de una estructura.
En los últimos años se ha tratado de crear nuevos materiales en el área

de construcción, mediante residuos de base orgánica e inorgánica,
promoviendo el aprovechamiento de todos los desechos de las industrias.
Por lo cual se han realizado diversas investigaciones que permitan conocer
las características propias, costos e inversión de los desechos, para poder
utilizarlos como materiales alternativos para su posible aplicación y que
cuente con las mismas funciones de un producto normal
No es para nadie un secreto que la agroindustria cañera al desarrollar el

proceso de obtención de derivados produce residuos secundarios que
requieren de algún tipo tratamiento para poder prevenir la contaminación
ambiental que generan.
Los residuos generados por la industria azucarera y sus posibles

aprovechamientos es un tema de actualidad en las zonas cañeras, porque
tienen un gran potencial para convertirse en otros productos que tengan un
valor económico y aporten el beneficio adicional de evitar el impacto al medio
ambiente que provocaría la incorrecta disposición de dichos residuos.
Dentro de los principales residuos de la industria azucarera se encuentra

la ceniza del bagazo de caña, este es un subproducto que se ha venido
6
utilizando en diversas áreas como la agricultura por su contenido de potasio.
Este material cuenta con características denominadas puzolánicas debido a
su alta concentración de sílice que modifican las propiedades del cemento,
tanto las propiedades físicas de fluidez, densidad, capilaridad, entre otros.
Como las mecánicas de resistencia a la compresión.
Por esto nos enfocamos en implementar la ceniza de bagazo de caña de

azúcar como un sustitutivo parcial del cemento Portland de uso común en la
mezcla de concreto; y así impulsar una novedosa opción como material de
construcción que además de ser económica sea amigable con el ambiente.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La industria de la construcción juega un papel importante en el desarrollo de

un país, tanto en su cultura, como en su ámbito económico, ya que a través
de la construcción se satisfacen las necesidades de infraestructura de la
mayoría de las actividades económicas y sociales de una nación, es un
sector muy dinámico donde continuamente se consiguen avances y
progresos en los materiales con el fin de ofrecer un alto nivel de
prestaciones, mayor seguridad y mejorar la calidad de vida del hombre.
El cemento es uno de los materiales más importantes en esta industria

de gran relevancia a nivel global, es el ingrediente fundamental del concreto,
7
su composición es una combinación químicamente controlada de calcio,
silicio, aluminio y hierro, por lo cual este se encuentra presente en muchos
países, estadísticas revelaron que los países que produjeron la mayor
cantidad de cemento a nivel mundial en el año 2012, fueron: China, India y
Estados Unidos con un valor en millones de toneladas de 2150, 250 y 74,
respectivamente.
Mediante su producción y fabricación, requieren una enorme cantidad de

energía para conseguir temperaturas superiores a los 2000ºC, para la
calcinación de las materias primas y los combustibles fósiles utilizados en la
producción del Clinker, lo cual genera la emisión de dióxido de carbono
(CO2), que es uno de los principales gases que producen el efecto
invernadero y la fuente principal que genera el calentamiento global, siendo
uno de los grandes problemas de la sociedad, es por eso que la producción
de cemento Portland no sólo es uno de los materiales más usados en la
construcción, sino que también es el responsable del cambio climático
producido.
Un estudio realizado en el país (en 1999) sobre los gases de efecto

invernadero se registró un total de 114.14 Gg de dióxido de carbono (CO2),
donde los procesos industriales representaban un 7.9%, de energía un
89.9% y emisiones fugitivas un 2.2% del CO2 emanado.
Existen pocas investigaciones realizadas en el país sobre la utilización de

otros materiales como sustitución parcial del cemento, por lo que agrava más
la problemática planteada, por consiguiente ha atacado considerablemente el
deshielo de los glaciares que conforman la Sierra Nevada venezolana en el
estado Mérida, dándole de 12 a 13 años de estancia.
En la actualidad en Venezuela las empresas cementeras han mostrado

una reducción en su producción, donde estudios indican disminuciones
8
importantes, generando el grave problema de escases de cemento que se
presenta en nuestro país. Ya que lejos de lograr fortalecer la producción
nacional para el sector construcción se presentan enormes déficits de
abastecimiento
La situación ha obligado a incrementar la importación de los insumos

faltantes, lo que se agrava con la crisis económica e inflación que aqueja al
país, sumado a esto los materiales como el cemento son producidos a partir
de recursos naturales dañando seriamente el medio ambiente debido a la
explotación continua y el agotamiento de dichos recursos.
Por otra parte el país cuenta con 16 centrales azucareros distribuidos en

todo el territorio nacional, de acuerdo con la Federación de Asociaciones de
Cañicultores de Venezuela (Fesoca); la molienda total de la zafra 2015-2016
fue de 2,93 millones de toneladas. Los que utilizan el bagazo de caña como
material de combustión para el funcionamiento de las calderas de producción
de azúcar y destinan las cenizas a la fertilización, pero durante este proceso
se produce grandes cantidades que al ser desechadas de manera
inadecuada representan un riesgo para la salud humana y favorecen a la
contaminación ambiental.
En consecuencia, para enfrentar el problema de escases de cemento en

Venezuela, el costo elevado de adquisición y a su vez ayudar a la
conservación del ambiente reutilizando residuos industriales se propone la
creación de un diseño de una instalación industrial destinada a la producción
de cemento a partir de la ceniza del bagazo de caña de azúcar con el fin de
reducir el uso del cemento Portland común y obtener los mismos o mejores
resultados.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
9
*Objetivo general.
 Diseñar una instalación industrial para la producción de cemento a

base de ceniza de bagazo de caña.
*Objetivos específicos.
 Describir las características y especificaciones del producto.

 Evaluar el comportamiento de la oferta y demanda.
 Analizar el sistema productivo y las características de sus etapas,
equipos, máquinas y personal necesario.
 Establecer el diseño, la distribución y localización de la planta.
 Deducir la inversión inicial necesaria para la instalación de la planta.
JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
La producción mundial de cemento Portland ha tenido una evolución

espectacular desde 1970 incrementándose anualmente hasta 3.5% de su
producción. Estas producciones seguirán aumentando debido a la necesidad
poblacional del mundo, pudiendo llegar a capacidades muy altas. En
Venezuela en los últimos años se redujo la producción de cemento. En el
2015 se produjo 6 millones de toneladas anuales, mientras que en el 2007 se
produjo 10,2 millones de toneladas anuales lo que representa un 41% de
10
disminución de la oferta nacional, esto ocasiono un gran golpe a la industria
cementera.
Se sabe que existen varias clases de cementos alternativos o verdes, que

se han ido incluyendo a través del tiempo, los cuales provienen de la
naturaleza, se destacan en principio por su cualidad de mejorar las
propiedades del concreto y aportan singulares características, esto abre el
campo a la creación de un concreto con notables mejoras estructurales.
Este proyecto radica en desarrollar una alternativa que resulte favorable

para gestionar los residuos producidos por las industrias, en este caso
específico el generado por las industrias azucareras, ya que este residuo se
produce en grandes cantidades y es un residuo poco explorado proveniente
de la combustión o quema de la caña de azúcar, lo que hace que persista el
humo por algún tiempo y los desechos sólidos que emite la misma queden
en suspensión hasta disiparse, generando efectos negativos en los
ecosistemas y afectando también la salud humana.
Debido a esto se vuelve de vital importancia el aprovechamiento de este

residuo de la caña de azúcar en otras industrias para producir nuevos
productos, por lo que se propone su incorporación en el sector construcción
utilizando la ceniza del bagazo de la caña de azúcar como una adición
puzolánica para fabricar materiales de construcción específicamente
cemento que sea de bajo costo económico y favorable con el ambiente.
Encontrando así un proceso que dé solución a la problemática generada

por la gran cantidad de residuos obtenidos del bagazo de la caña de azúcar y
la alta contaminación que genera la industria cementera y a la escases de
cemento que se presenta hoy en día en el país. Y al mismo tiempo
generando un beneficio económico al reducir el costo de fabricación del
cemento.
11
MARCO TEÓRICO
Apaza, D. (2018) Durabilidad del concreto elaborado en base a la ceniza

del bagazo de caña de azúcar (CBCA) con cemento portland, ante
agentes agresivos. Trabajo de grado presentado como requisito para optar
al título de Profesional de Ingeniero Civil, en la Universidad Nacional
Federico Villarreal, Facultad de Ingeniería Civil, Lima, Perú. Esta
investigación se enfocó en la producción de concreto mejorado con ceniza
12
de bagazo de caña de azúcar (CBCA) como sustituto de la arena en
diferentes porcentajes, además se verificó la durabilidad del concreto
utilizando el sulfato de magnesio como agente agresivo y también la
resistencia a compresión. Lo que arrojo que la durabilidad del concreto patrón
así como del concreto con ceniza de bagazo, experimento un incremento en
la resistencia a compresión del concreto con CBCA respecto al concreto
patrón donde los porcentajes de 5%, 10% y 15% de ceniza de bagazo en el
concreto son directamente proporcionales al incremento de sus resistencia a
la compresión. Mediante las pruebas realizadas en los concretos elaborados
a base de la ceniza del bagazo de caña de azúcar se consideró la ceniza de
bagazo como un material para la construcción que puede ser utilizada con
mucha frecuencia en las construcciones, dando una solución a la
problemática generada en las agroindustrias azucarera referente a este
desperdicio que forma parte de los agentes contaminantes a nivel mundial.
Coyasamin, O. (2016) Análisis comparativo de la resistencia a

compresión del hormigón tradicional, con hormigón adicionado con
cenizas de cáscara de arroz (CCA) y hormigón adicionado con cenizas
de bagazo de caña de azúcar (CBC). Trabajo de grado presentado como
requisito para optar al título de Ingeniero Civil, en la Universidad Técnica de
Ambato, Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica, Ambato, Ecuador. El
presente proyecto se realizó con dos materiales alternativos como lo son la
ceniza de cascarilla de arroz (CCA), y la ceniza de bagazo de caña de
azúcar (CBC), que podrán sustituir al cemento en mezclas de hormigones, se
implementaron dos materiales de desecho agrícola en cada una de las
mezclas, sin afectar las propiedades mecánicas de un hormigón tradicional o
común para obtener un hormigón de mayor resistencia a la compresión, que
sea más resistente a los ataques de los sulfatos, los resultados fueron
favorables ya que se obtuvo una resistencia mayor a la establecida y con el
13
30% se obtuvo una resistencia igual o de mayor valor en un 2%, que la del
hormigón normal, debido a esto se determinó que con adiciones de cenizas
de bagazo de caña de azúcar (CBC), cenizas de cascarilla de arroz (CCA),
son sustitutos que representan una alternativa de solución al problema de la
disposición final de estos desechos, siendo la mejor opción por sus
características y por el aporte amigable al ambiente.
Gaitán, J. y Torres, B. (2013) Influencia de la ceniza del bagazo de

caña de azúcar proveniente del ingenio Monte Rosa sobre las
propiedades físico-mecánicas y de durabilidad de morteros de cemento
tipo gu. Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de
ingeniero químico en la Universidad nacional de Ingeniería, Facultad de
Ingeniería Química, Managua Nicaragua. Tuvo como objetivo evaluar el
efecto de la sustitución de la ceniza del bagazo de caña de azúcar (CBCA)
sobre las propiedades mecánicas y de durabilidad de morteros de cementos
tipo gu, donde determinaron las propiedades químicas de las cenizas del
bagazo de caña de azúcar y tuvo como resultado que las mismas poseen un
contenido de SiO2 de 62.33% , durante el diagnostico también se realizó un
estudio mineralógico, el cual mostró que las (CBCA) se comportan como un
material puzolánico predominante amorfo, con un tamaño promedio de
partícula de 36.32µm superior al del cemento portland de 13.84 µm por
fracción laser. Dejando demostrado que las cenizas de bagazo de caña es
una efectiva puzolana para mejorar la resistencia en ambientes agresivos,
por consiguiente se recomendó su evaluación como cementante sustituto al
100% del cemento portland por características descritas.
Jiménez, V. (2013) Efecto de la ceniza de bagazo de caña y ceniza

volante en la trabajabilidad, propiedades mecánicas y durabilidad de
concretos ternarios. Trabajo de grado presentado como requisito para optar
al título de Doctor en Ciencia de Materiales, en el Centro de Investigación en
14
Materiales Avanzados, S. C., Departamento De Posgrado. Chihuahua,
México. En la realización de esta investigación se estudiaron los efectos de
la combinación de ceniza de bagazo de caña (CBC) y ceniza volante (CV),
como sustitutos parciales de cemento Portland (CP), en las propiedades en
estado fresco y endurecido de pastas, morteros y concretos hidráulicos. Se
evaluaron las propiedades reológicas de pastas y morteros, se analizó la
correlación entre los resultados de las pruebas reológicas, resultados de
pruebas empíricas. Se caracterizaron mezclas de concretos modificados con
CBC y CV en estado fresco mediante pruebas de revenimiento, contenido de
aire, peso volumétrico y temperatura. También en su estado endurecido se
determinaron resistencia a la compresión, módulos de elasticidad y relación
de Poisson. Finalmente, se evaluó la durabilidad de los concretos mediante
pruebas de resistencia al ingreso del ión cloruro, pruebas de carbonatación
acelerada y pruebas electroquímicas en concreto reforzado, teniendo
resultado que el empleo de la ceniza de bagazo de caña, como ingrediente
para la elaboración de concreto, permite mejorar la trabajabilidad y
durabilidad de concretos ternarios sin afectar negativamente sus propiedades
mecánicas.
Hernandez, U. (2011) Comportamiento mecánico y físico del mortero a

base de CBCA como áridos en aplanados de muros. Trabajo de grado
presentado como requisito para optar al título de Especialista en
Construcción, en la Universidad Veracruzana. Facultad de Ingeniería Civil,
Región Xalapa, Veracruz, México. El propósito de este estudio fue analizar el
comportamiento de la CBCA con cal y como estudiarlo, como un material
cementante en aplanados de muros para emplearlas en el futuro a diseños
de muros interiores y exteriores de casa, edificios, hasta en puentes en
diferentes ambientes, lo cual tuvo como resultado que se puede utilizar como
un producto comercial sobre aplanado, de acuerdo a las pruebas realizadas
15
mediante la Norma Nacional e Internacional que verifica el comportamiento
físico y mecánico del mortero, arrojando un veredicto favorable de uso sobre
diferentes tipos de paredes, debido a que es muy poca la diferencia de
reducción e aumento del comportamiento entre un cemento normal y el
cemento que utiliza las CBCA, se recomendó la utilización de las CBCA en
morteros, para distintos casos y diferentes propiedades.
Bases teóricas
 Cemento
Según Elster. (1991), se definen como cementos, los conglomerantes

hidráulicos que, convenientemente amasados con agua, forman pastas que
fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de
sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados mecánicamente
resistentes y estables tanto al aire como bajo agua.
 Cemento Pórtland
Se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales

como caliza, alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la
naturaleza. En ocasiones es necesario agregar otros productos para mejorar
su composición química, siendo el más común el óxido de hierro.
 Cementos hidráulicos mezclados
Es frecuente el uso de cementos a base de clinker Pórtland y una proporción

de otro material que aunque no tenga propiedades cementantes por sí
mismo, las desarrolla cuando se mezcla con el cemento Pórtland, como las
escorias de hornos, puzolanas, cenizas volcánicas. Estos cementos hasta
ciertos límites en la proporción del material a adicionar, resultan en cuanto a
calidad similar al cemento Pórtland. Se encuentran definidos en la norma
16
ASTM C-595 “Standard Specification for Blended Hydraulic Cements”
(Especificación estándar para cementos hidráulicos mezclados), la cual
reconoce cinco tipos para usos generales y aplicaciones especiales, usando
escoria de alto horno o puzolana, con cemento Pórtland, clinker de cemento
Pórtland o cal hidratada, estos son:
a) Cemento Pórtland con escoria de alto horno.
b) Cemento Pórtland puzolánico.
c) Cemento de escoria.
d) Cemento Pórtland modificado con puzolana.
e) Cemento Pórtland modificado con escoria
 Clinker portland
Love, (2006), dice que son los productos que se obtienen al calcinar hasta
fusión parcial mezclas muy íntimas, preparadas artificialmente, de calizas y
arcillas, hasta conseguir la combinación prácticamente total de sus
componentes.
 Clinker aluminosos
Según Love, (2006) Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla
de calizas y bauxitas de composición y granulometría adecuadas para
conseguir un contenido mínimo de alúmina del 36 por 100.
 Arena
El agregado fino o arena se usa como llenante, que pasa el tamiz número 4
(4.75 mm) y al mismo tiempo se retiene en el tamiz número 200 (0.08 mm),
17
además actúa como lubricante sobre los que ruedan los agregados gruesos
dándole manejabilidad al concreto.
Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de

arena demanda mayor cantidad de agua para producir un asentamiento
determinado, ya que entre más arena tenga la mezcla se vuelve más
cohesiva y al requerir mayor cantidad de agua se necesita mayor cantidad de
cemento para conservar una determinada relación agua cemento
 Cal
Según la Enciclopedia. (2004), la cal se obtiene calcinando caliza y otras

formas de carbonato de calcio. La cal pura, llamada también cal viva o cal
cáustica, está compuesta por óxido de calcio (CaO), aunque normalmente
los preparados comerciales contienen impurezas, como óxidos de aluminio,
hierro, silicio y magnesio. Al tratarla con agua se desprenden grandes
cantidades de calor y se forma el hidróxido de calcio, que se vende
comercialmente como un polvo blanco denominado cal apagada o cal
hidratada. La cal se utiliza para preparar cemento y morteros, y para
neutralizar los suelos ácidos en agricultura. También se emplea para fabricar
papel y vidrio, para lavar la ropa blanca, para curtir las pieles o el cuero, en el
refinado de azúcar y para ablandar el agua.
 Grava
El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las
fuentes previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para
certificar su calidad. El tamaño mínimo será de 4,8 mm. El agregado grueso
debe ser duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de materiales extraños o
de polvo, los cuales, en caso de presentarse, deberán ser eliminados
mediante un procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado.
18
 Aportes de sus Principales Componentes y Características al
Concreto
El cemento está constituido principalmente por componentes mineralógicos

como los silicatos y aluminatos cálcicos y otros componentes secundarios
como la cal libre, el óxido de magnesio, los álcalis y el trióxido de azufre, que
junto a otras características influyen de una u otra forma en sus prestaciones.
 Silicato Tricálcico o Alita (C3S): este componente que se puede

considerar como el principal o decisivo del cemento, contribuye a
general altas resistencias iniciales. Prácticamente en una semana
desarrolla el 80% de sus resistencias y después presenta una
elevación lenta de las mismas. El calor de hidratación que libera en su
reacción con el agua es elevado (120 Calorías/gramo).
 Silicato Bicálcico o Belita (C2S): su contribución es baja en las

resistencias de los primeros días, pero luego las va desarrollando
progresivamente hasta alcanzar al (C3S). Desarrolla calor de
hidratación de 60 calorías/gramo.
 Aluminato Tricálcico (C3A): este componente por sí solo contribuye

muy poco a la resistencia del cemento. Sin embargo en presencia del
Silicato Tricálcico, desarrolla resistencias iniciales buenas. Actúa como
catalizador de la reacción de los silicatos en el proceso de generación
de resistencia y endurecimiento del concreto. Su hidratación es muy
rápida al tener contacto con el agua, desarrollando una cantidad de
calor de 207 calorías/gramo. Para retrasar su actividad se utiliza el
yeso, que actúa como regulador del fraguado.
19
 Ferrito Aluminato Tetracálcico (C4AF): prácticamente no contribuye
a las resistencias del cemento. Su hidratación es rápida pero menor
que la del (C3A). Genera un desprendimiento de calor de 100
calorías/gramo. El hierro que está en la composición del C4AF, tiene
gran importancia como fundente en el proceso de cocción del clinker
de cemento y es el responsable del color gris verdoso que poseen los
cementos Portland.
 Componentes Secundarios: se encuentran en muy baja proporción

en el cemento y sus efectos son más bien negativos, cuando las
cantidades presentes superan las normas establecidas. Pueden
generar expansión con riesgos de rotura de los elementos de
concreto, como es el caso de la cal libre, el óxido de magnesio y
trióxido de azufre; y pueden causar eflorescencias, aumentar la
retracción y el fraguado de morteros y concretos como es el caso de
los álcalis. El grado de finura con el que se logre moler el cemento es
bien importante para sus prestaciones al concreto en la medida que
un cemento más fino genere mayor superficie de contacto y por ende
reacciona más rápidamente, aumentando las resistencias tempranas.
 Tipos de Cemento Pórtland
Los cementos Pórtland, por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas

propiedades se han normalizado sobre la base de la especificación ASTM de
normas para el cemento Pórtland (C150). Los tipos se distinguen según los
requisitos tanto químicos como físicos.
 Tipo I.- cemento para usos generales, es el que más se emplea para
fines estructurales cuando no se requieren las propiedades especiales
especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.
20
 Tipo II.- cementos modificados para usos generales y se emplean
cuando se prevé una exposición moderada al ataque por sulfatos o
cuando se requiere un moderado calor de hidratación. El cemento tipo
II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de
cuenta alcanza la misma resistencia.
 Tipo III.- cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se

necesita una resistencia temprana en una situación particular de
construcción. El concreto hecho con el cemento tipo III desarrolla una
resistencia en 7 días, igual a la desarrollada en 28 días por concretos
hechos con cemento tipo I o Tipo II. Esta alta resistencia inicial se
logra al aumentar el contenido de C3S y de C3A en el cemento y al
molerlo más fino. Las especificaciones no exigen un mínimo de finura:
pero se advierte un límite práctico cuando las partículas son tan
pequeñas, que una cantidad muy pequeñas de humedad prehidratará
el cemento durante el almacenamiento y manejo. Dado que el
cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe
usar en colocados masivos.
 Tipo IV.- cemento de bajo calor de hidratación. Se ha desarrollado

para usarse en concreto masivo. Si se utiliza cemento tipo I en
colocados masivos que no pueden perder calor por hidratación, el
cemento libera suficiente calor durante la hidratación aumentando la
temperatura del concreto. Esto causa un aumento relativamente
grande de las dimensiones mientras el concreto está todavía en
estado plástico; posteriormente, su enfriamiento diferencial después
de endurecer ocasiona que se produzcan grietas por contracción. El
bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los
21
componentes que más influyen en la formación de calor por
hidratación., o sea, C3S y de C3A. Dado que estos compuestos
también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al
limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud.
 Tipo V.- cemento resistente a los sulfatos se especifica cuando hay

exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden
las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de
álcalis y en estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al
sulfato del cemento tipo V se logra minimizando el contenido de C3A,
pues este compuesto es el más susceptible al ataque por sulfatos.
 Características Esenciales del Cemento
La influencia que el cemento Pórtland ejerce en el comportamiento y

propiedades de la pasta cementante y del concreto, derivan
fundamentalmente de la composición química del clinker y de su finura de
molienda. En el caso de los cementos Pórtland-puzolana, habría que añadir
a esos dos factores los referentes a las características físicas y químicas de
la puzolana y el contenido de ésta en el cemento.
 Resistencia
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor

comportamiento en compresión en comparación con la tracción, debido a las
propiedades adherentes de la pasta de cemento.
 Cohesividad
Esta propiedad se refiere a cuán bien se adhieren y trabajan juntos los

elementos del concreto en el estado plástico. Dicha propiedad se ve afectada
22
por la graduación de los agregados y el contenido de agua, a mayor
contenido agua no habrá adherencia y se puede separar y sangrar.
 Durabilidad
El ACI define la durabilidad del concreto de cemento Portland como la

habilidad para resistir la acción del intemperismo, el ataque químico,
abrasión, y cualquier otro proceso o condición de servicio de las estructuras,
que produzcan deterioro del concreto.
 Composición Química
Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta

cementante, se inicia una serie de reacciones químicas que en forma global
se designan como hidratación del cemento. Estas reacciones se manifiestan
inicialmente por la rigidización gradual de la mezcla, que culmina con su
fraguado, y continúan para dar lugar al endurecimiento y adquisición de
resistencia mecánica en el producto. La composición química de un clinker
Pórtland se define convenientemente mediante la identificación de cuatro
compuestos principales, cuyas variaciones relativas determinan los
diferentes tipos de cemento Pórtland.
 Finura de Molienda
El grado de finura del cemento tiene efectos ambivalentes en el concreto. Al

aumentar la finura el cemento se hidrata y adquiere resistencia con más
rapidez, y también se manifiesta mayor disposición en sus partículas para
mantenerse en suspensión en la pasta recién mezclada, lo cual es ventajoso
para la cohesión, manejabilidad y capacidad de retención de agua en las
mezclas de concreto. Como contrapartida, una finura más alta representa
mayor velocidad en la generación de calor y mayor demanda de agua de
23
mezclado en el concreto, cuyas consecuencias son indeseables porque se
traducen en mayores cambios volumétricos de los concretos y posibles
agrietamientos en las estructuras.
En el caso de los cementos Pórtland, debe dárseles una finura de

molienda adecuada para cumplir con los valores especificados en cuanto a
superficie específica y resistencia a compresión, salvo el tipo III en que no se
reglamenta la superficie especifica porque se sobreentiende que requiere
mayor finura que los otros tipos para cumplir con la función de obtener alta
resistencia a edad temprana.
 Agua
El agua es otro elemento importante en la elaboración del concreto,

empleándose en su amasado y curado, así como en el lavado de los
agregados. El agua que se añade junto a distintos materiales al elaborar el
concreto, tiene las siguientes funciones:
1) Es el elemento por medio del cual el cemento desarrolla sus propiedades

aglutinantes, experimentando reacciones químicas y dándole a la vez las
características principales de hidratación, fraguado y endurecimiento
2) Actuar como lubricante, haciendo posible que la masa fresca sea

trabajable
3) Crear espacios en la pasta para los productos resultantes de la hidratación

del cemento.
24
 Para la completa hidratación de una cantidad dada de cemento es
necesaria, químicamente, una cantidad de agua aproximadamente
igual al 25 % del peso del cemento
 Para que el agua sea apta para el amasado del concreto, debe estar
limpia y encontrarse libre de impureza por encima de determinados
límites, de forma que no se produzcan alteraciones en la hidratación
del cemento, retrasos en su fraguado y endurecimiento, reducciones
en sus resistencias, ni riesgos para su durabilidad. El hecho de que el
agua tenga aspecto limpio no ofrece seguridad suficiente sobre su
pureza.
 Las aguas potables son idóneas para la preparación del concreto, con
excepción de determinadas aguas minerales. Pueden utilizarse
algunas aguas no potables cuya cantidad de sólidos disueltos sea
menor de 2000 ppm. En general, las aguas que son inodoras,
incoloras e insípidas y que no forman espumas o gases cuando se
agitan, pueden utilizarse en la elaboración del concreto.
 Se consideran como aguas dañinas para el concreto las que

contienen azúcares, materia orgánica, aceites, sulfatos, ácido húmico,
sales alcalinas, gas carbónico, así como productos procedentes de
residuos industriales. Determinadas impurezas, tales como los
cloruros, pueden actuar originando eflorescencia en la superficie del
concreto endurecido o provocando la corrosión de las armaduras del
concreto armado.
 Agua de Diseño
Es aquella que se combina con el cemento para formar la pasta. Sus

funciones principales son hidratar al cemento y proporcionar fluidez a la
25
mezcla lubricando a los agregados de manera que se obtenga la
trabajabilidad deseada.
 Agua Evaporable
Es el agua restante que se encuentra en la pasta, pero que no se encuentra

libre en su totalidad.
 Agua de Hidratación o no Evaporable
Químicamente con el cemento para pasar a formar parte de la fase sólida del
gel de cemento Es aquella parte del agua original de mezclado que
reacciona.
 Agua de curado
Constituye el suministro adicional de agua para hidratar eficientemente el

cemento durante su fase de endurecimiento.
 Aire
Según Sika. (2000), cuando enumeramos los componentes básicos del

concreto: cemento, arena, grava y agua, normalmente olvidamos mencionar
el aire; esto se debe a que su contenido, en un concreto normal, no supera,
generalmente, el 2% del volumen de la mezcla. Sin embargo, como es casi
de conocimiento general entre las personas dedicadas al concreto, del
incremento intencional del contenido de aire, mediante el uso de aditivos
incorporadores de aire, se derivan para el concreto, ventajas indiscutibles en
lo que se refiere a sus propiedades en estado fresco y endurecido.
 Tipos de Aire en el Concreto
Según Geymayr, G. (1985) define los tipos de aire en el concreto como:
26
 Aire que llena los poros no saturados (o los no saturables): no
ejerce ninguna acción específica en el concreto.
 El aire atrapado: durante el proceso de mezclado y el que proviene

de una colocación y compactación deficientes no traen ningún
beneficio al concreto, por el contrario, disminuyen la resistencia del
material, reducen las secciones efectivas de los elementos y dan mal
aspecto al concreto a la vista. Este aire que lleva normalmente el
concreto oscila entre 1-1.15% (10-15 litros por m3 de concreto).
 Aire ocluido (aire incorporado) intencionalmente con aditivos:

finísimas burbujas de aire (diámetro 10-200 µm), estables y
uniformemente distribuidas en la matriz de cemento, en la proporción
de 3-6% (30-60 litros/m3) tienen estos efectos: en el concreto fresco,
aumentan la trabajabilidad y cohesión y reducen la exudación y la
densidad. En el concreto endurecido, aumentan la resistencia a hielo-
deshielo (durabilidad) y aguas agresivas (reducción de la absorción),
reducen la resistencia (3% por cada % de aire), excepto en concreto
pobre. Es importante controlar el contenido de aire en concreto fresco
 Puzolanas naturales (P)
Noriega, (2006) Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de

naturaleza traquítica alcalina o pumítica. Finamente divididas no poseen
ninguna propiedad hidráulica, pero contienen constituyentes (sílice y
alúmina) capaces de fijar cal a la temperatura ambiente en presencia de
agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas. En sentido amplio,
el término puzolana se aplica también a otros productos artificiales, o
27
naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, como la
tierra de diatomeas y las arcillas activas.
 Humo de sílice (D)
Según Noriega, (2006), es un subproducto de la obtención del silicio y del

ferro silicio. Se reduce en horno eléctrico cuarzo muy puro y carbón,
recogiéndose del humo generado, mediante filtro electrostático, partículas de
muy pequeño diámetro formadas, principalmente, por sílice muy reactiva
 Fílleres calizos (L)
Según Noriega. (2006), son compuestos principalmente de carbonato cálcico

en forma de calcita (superior al 85 %), que molidos conjuntamente con el
clinker portland, en proporciones determinadas, afectan favorablemente a las
propiedades y comportamiento de los morteros y hormigones, tanto frescos
como endurecidos. Su acción principal es de carácter físico: dispersión,
hidratación, trabajabilidad, retención de agua, capilaridad, permeabilidad,
retracción, fisuración.
 Reguladores de fraguado
Para Suarez y Leguia, (2010), son materiales naturales o productos

artificiales que añadidos a los clínkeres portland y a otros constituyentes del
cemento, en pequeñas proporciones, y molidos conjuntamente, proporcionan
cementos con un fraguado adecuado. El regulador de fraguado más usual es
el sulfato cálcico en alguna de sus variedades, o en mezclas de ellas.
 Aditivos de los cementos
Según Suarez y Leguia, (2010), son productos que pueden emplearse en la

fabricación del cemento, para facilitar el proceso de molienda o bien para
28
aportar al cemento o a sus derivados algún comportamiento específico
(inclusores de aire). La dosificación de los aditivos debe ser inferior al 1 por
100 en masa. No debe confundirse con los aditivos del hormigón.
 Agregado
Los agregados, conocidos también como áridos, constituyen alrededor del

75% en volumen de una mezcla típica de concreto, razón por la cual sus
características resultan tan importantes para la calidad final de la mezcla. Las
características de los agregados empleados en el concreto deberán ser
aquellas que beneficien el desarrollo de las propiedades del concreto. Los
agregados desarrollan propiedades tales como la trabajabilidad, la exigencia
del contenido del cemento, la adherencia con la pasta y el desarrollo de las
resistencias mecánicas, entre otras. La limpieza, sanidad, resistencia y forma
de las partículas son importantes en cualquier agregado. Los agregados se
consideran limpios si están exentos de exceso de arcilla, limo, mica, materia
orgánica, sales químicas y granos recubiertos.
 Tipos de Agregados
 Agregado Fino (Arena): es aquel que pasa por el tamiz de 3/8”;
puede pasar todo, dejar una pequeña parte en el tamiz # 4 y es
fundamentalmente retenido en el tamiz # 200.Puede ser natural
provenientes de ríos, minas a cielo abierto o artificial la cual es
producto de la trituración de rocas. Uno de los aspectos más
importantes de las arenas es su comportamiento con la humedad, ya
que ellas tienen mayor facilidad para retenerla que el agregado grueso
y en consecuencia es más difícil de secarlas. La humedad produce
variaciones significativas en el volumen de la arena, dependiendo
estos cambios de la composición granulométrica del agregado, esto
29
es, mientras más fina es la arena mayor es la humedad, y por lo tanto
mayor la variación de volumen.
 Agregado Grueso (piedra picada): constituye la parte del agregado

que queda retenido en el tamiz # 4 y todos los demás colocados por
encima de este, y que son recomendados por las normas COVENÍN
277 “Criterios de aceptación y rechazo de los agregados”. Cuando el
agregado grueso es obtenido por trituración de rocas, material que se
conoce como “piedra picada”, resultan granos semiangulosos, de
superficie más rugosa y buena adherencia. Los cantos rodados son
redondeados; suelen tener una resistencia alta y superficie lisa que
permiten trabajarlos con menos agua, pero que se adhieren menos
fuertemente a la pasta. Los cantos rodados triturados son angulosos y
en consecuencia dan menor trabajabilidad, lo cual queda compensado
en parte por tener superficie rugosa y por consiguiente una adherencia
mayor.
 Propiedades Principales de los Agregados
 Granulometría: la granulometría de una masa de agregados se

define como la distribución del tamaño de sus partículas, y se
determina haciendo pasar una muestra representativa del material por
una serie de tamices ordenados por abertura, de mayor a menor. La
granulometría se relaciona directamente con la trabajabilidad del
concreto, y así con todas las propiedades ligadas a ésta. En esto
radica la importancia de estudiar la granulometría de los agregados.
La granulometría de la arena tiene mayor influencia sobre la
30
trabajabilidad que el agregado grueso en razón de su mayor valor de
superficie especifica.
 Tamaño Máximo: el tamaño máximo del agregado generalmente está

condicionado por las exigencias de que pueda entrar fácilmente en los
encofrados y entre las barras de las armaduras. Se entiende por
tamaño máximo de un agregado la abertura del tamiz o malla menor a
través del cual debe pasar como mínimo el 95% ó más del material
cernido.
 Peso Unitario: es el que se toma como volumen de referencia.

Existen dos clases: el suelto, el cual se determina al dejar caer
libremente el agregado dentro del recipiente, y el compacto: el
material se compacta de modo similar a como se hace con el
concreto.
 Peso Específico: es el peso de un cuerpo dividido entre su volumen.

Los materiales granulométricos tienen dos tipos de pesos específicos:
el aparente, que es el peso de un conjunto de agregados dividido
entre su volumen incluyendo los espacios vacíos entre granos, y el
absoluto: peso de un grano dividido entre su volumen.
 Humedad y Absorción: es la diferencia entre el peso del material

húmedo y el mismo, secado al horno. Se suele expresar como
porcentaje en peso, referido al material seco. Esta se encuentra en los
agregados de dos maneras diferentes: uno es rellenando los poros y
micro poros internos de los granos, y la otra es como una película
envolvente más o menos gruesa. La absorción, o diferencia entre el
grano seco y el húmedo, o entre el seco y el saturado con superficie
31
seca, puede retirar, por el contrario importantes cantidades de agua
de la mezcla. Estos aportes o retiros alteran consecuentemente la
relación agua cemento, o valor de alfa. El agua de mojado superficial
de los granos del agregado hace que estos queden ligeramente
separados entre sí por la película que los rodea, lo que da lugar a que,
en su conjunto, el material se “hinche”. En los agregados gruesos este
efecto es poco perceptible, mientras que en las arenas, debido a su
mucha mayor superficie específica, el fenómeno es notable.
 Segregación: cuando se manejan agregados en los que hay

presencia de granos con tamaños muy contrastantes, se puede
presentar tendencia a su separación, en lo que denominamos
segregación del agregado, lo cual generaría concreto de calidad
heterogénea y dudosa. La tendencia a la segregación se contrarresta
manejando los agregados en fracciones separadas, de acuerdo a su
tamaño, que solo se combinan en el momento del mezclado. A veces
la naturaleza produce gradaciones granulométricas combinadas, con
gruesos y finos, y que teóricamente podrían ser adecuadas para
usarse directamente como agregados (por ejemplo el material que se
conoce como granzón). Se suele oponer a ello su tendencia a la
segregación y su variabilidad granulométrica, recordando que más
que una buena gradación para determinado concreto, lo que se debe
asegurar es su constancia.
 Impurezas: al agregado los puede acompañar algunas impurezas

perjudiciales, la mayoría de origen natural y acompañando a la arena.
Las especificaciones normativas establecen límites para estas
impurezas. El humus o materia orgánica procedente de la
descomposición de vegetales, acompaña a veces a los agregados.
32
Hay un procedimiento normativo sencillo para obtener una estimación
de su proporción, descrito en la norma COVENÍN Nº 256, “Método de
ensayo para la determinación cualitativa de impurezas orgánicas en
arenas para concretos. Ensayo colorimétrico y ASTM C 40, basado en
que la reacción de la materia orgánica con los álcalis colorea una
solución con un color más o menos intenso, según la proporción de
materia orgánica. Otro procedimiento, de uso más específico para
conocer el nivel orgánico en las aguas, es medir el oxígeno que
consume la materia orgánica al oxidarse.
 La materia orgánica en descomposición puede producir trastornos en
las reacciones del cemento. El fraguado puede ser alterado, e incluso
impedido, como es el caso en presencia de abundantes azucares.
También se pueden ver alterados el endurecimiento y, a veces, la
reacción de los aditivos químicos. Algunos tipos de materia orgánica
no llegan a producir alteraciones importantes por lo cual, en términos
generales, lo más recomendable es hacer pruebas directas en
mezclas de estudios con los materiales que se pretende usar.
 Otras impurezas importantes son las sales naturales, entre las cuales,
las más frecuentes son el Cloruro de sodio y el sulfato de calcio, o
yeso, o bien las sales procedentes de efluentes industriales, que
pueden tener una composición muy variada. El Ion cloruro, de la sal,
produce la corrosión de las armaduras del concreto armado, y el Ion
sulfato del yeso ataca la pasta
 Resistencia de los agregados
La resistencia de los granos de agregado es también decisiva para la

resistencia del concreto fabricado con ellos. Dada su alta proporción en la
mezcla, no se puede pretender que esta alcance resistencias muchos
33
mayores a la de los granos pétreos que la integran. La correspondencia entre
las variables relación agua-cemento y resistencia mecánica, está
condicionada en buena parte por la calidad resistente de los agregados,
además de por la dosis de agua en la pasta
La resistencia más crítica es la del agregado grueso. Para medirla se acude

al ensayo de desgaste que produce la maquina conocida como de los
Ángeles (Norma COVENIN 266, Método de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste de agregados gruesos, menores de 38,1 mm (11/2
pulgadas), por medio de la máquina de los Ángeles y Norma COVENIN 267.
Método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de agregados
gruesos mayores de 19,0 mm, por medio de la máquina de los Ángeles,
ASTM C 131, y ASTM C 535), Las normas suelen permitir límites de
desgaste del 50%. Sin embargo, de acuerdo a las condiciones del concreto
deseado, se pueden requerir límites más exigentes. Los agregados de alta
resistencia al desgaste pueden tener perdida de menos del 20%.
 Forma de Partículas y Textura superficial
La forma de partícula y la textura superficial de un agregado influyen más en

las propiedades del concreto fresco, que en las propiedades del concreto
endurecido. Para producir un concreto trabajadle, las partículas alongadas,
angulares, de textura rugosa necesitan más agua que los agregados
compactos, redondeados y lisos. En consecuencia, las partículas de
agregado que son angulares, necesitan un mayor contenido de cemento para
mantener la misma relación agua-cemento. Sin embargo, con una
granulometría satisfactoria, los agregados triturados y no triturados (de los
mismos tipos de rocas) generalmente dan la misma resistencia para el
mismo factor de cemento, los agregados pobremente graduados o angulares
34
pueden ser también más difíciles de bombear. La adherencia entre la pasta
de cemento y un agregado generalmente aumenta a medida que las
partículas cambian de lisas y redondeadas a rugosas y angulares. Este
incremento en adherencia se debe considerar al seleccionar agregados para
concreto en que sea importante la resistencia a la flexión o donde sea
necesaria una alta resistencia a la compresión.
CARACTERÍSTICAS Y PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO
El cemento son todos aquellos conglomerantes que amasados con agua,

fraguan y endurecen, tantos expuestos al aire como sumergidos en agua, por
ser los productos de su hidratación estables en tales condiciones, es el
material más utilizado en el área de la construcción debido a la facilidad con
que puede ser trabajado y los resultados que se obtienen en resistencia
mecánica y durabilidad.
El cemento portland convencional está formado principalmente por 4

componentes como lo son la Cal combinada (CaO), el Sílice (SiO2), la
35
Alúmina (Al2O3) y el óxido de Hierro (Fe2O3). Dichos compuestos no se
encuentran libres en el cemento, por el contrario se mezclan los unos con los
otros para formar combinaciones potenciales, pero durante su explotación
genera una serie de gases letales para el ambiente, cuyos gases contribuyen
al efecto invernadero ocasionado en la capa de ozono.
Por lo cual proponemos un cemento verde más promisorio, con

propiedades que son iguales o mejores que el cemento ordinario y con bajo
impacto ambiental, como lo es el cemento de ceniza de bagazo de caña.
Este cemento alternativo exhibe mejores propiedades mecánicas y
fisicoquímicas que el CPO (Cemento Portland Ordinario) como baja
densidad, no existe emisión de CO2, evita el uso de materiales bituminoso,
micro-porosidad o nanoporosidad, alta resistencia a la compresión,
estabilidad térmica, alta dureza de superficie, mayor resistencia química y
microestructura muy densa
DESCRIPCION
El cemento posee un aporte de dióxido de silicio, óxido de calcio al peso de
la ceniza, tiene variabilidad de resistencia alcanza hasta 4200 psi, es
hidráulico, tiene la misma composición de cemento tipo I, pero con adición
puzolana y caliza activada por lo que es recomendado para cualquier tipo de
uso
PRESENTACIÓN
El cemento dispondrá de una única presentación, en empaque individual
cuyas medidas, especificaciones, requisitos determinación del contenido,
peso, serán de acuerdo la Norma Venezolana COVENIN del concreto
premezclado mismo que dispondrá pegadas con sus respectivos
36
componentes, tipo de cemento nombre de la empresa e indicaciones para su
traslado y distribución. Ver figura Nº1 y figura Nº2
Fig. N°1. Diseño del cemento de ceniza de bagazo de caña (modelo

referencial).
Fuente: Google.
Fig. N°2. Cemento de CBCA producido en el Salvador (modelo referencial).

Fuente: Tesis de grado.
37
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CEMENTO A PARTIR DEL BAGAZO
DE LA CAÑA DE AZÚCAR EN COMPARACIÓN CON EL CEMENTO
COMÚN
Las ventajas que ofrece el cemento adicionada con CBCA sobre el cemento
común se detallan a continuación:
 Mayor durabilidad del cemento.

 Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
 Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
 Aumento en la resistencia a la tracción.
 Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el
fraguado.
 Disminución del calor de hidratación.
 Mejora en la resistencia a la abrasión.
 Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
 Menor necesidad de agua.
 El aglutinante alternativo (ceniza de bagazo de caña) necesita menos
energía que el cemento portland, y por lo tanto contiene menos
emisiones de CO2 Y SO2.
Las desventajas que ofrece el cemento adicionada con CBCA sobre el

cemento común se detallan a continuación:
 Para algunas aplicaciones especiales, tales como concretos

estructurales de elevados desempeños, se harán necesarios más
estudios técnicos para su incorporación.
 Para la producción industrial de este aditivo es necesario la
implementación de empresas con hornos especiales para poder
obtener esta ceniza del bagazo de caña en términos específicos que
38
se puedan adicionar al cemento para posteriormente ser utilizado en
la industria de la construcción.
 En cuanto al tiempo de fraguado el cambio es considerable ya que el
reemplazo del material cementante por ceniza de bagazo de caña
retrasa el fraguado, lo que representa que los tiempos de espera para
entregar un elemento al que se le adicionan este tipo de cenizas es
más alto.
MERCADO
En la sociedad industrial, el cemento es uno de los materiales más utilizados

y que más reclamo tiene ya que se utiliza para todo tipo de construcciones.
El mercado potencial de este producto lo comprende aquella población que

busque un producto nuevo y económico, que deseen satisfacer una
necesidad, le den importancia a obtener un cemento de resistencia estable y
durabilidad optima al mismo tiempo que aprovechan el beneficio a la
disminución de la contaminación a nivel mundial y lo conforman todas las
clases sociales.
Es necesario señalar que nuestro producto está dirigido a consumidores

específicos que lo necesitan para satisfacer necesidades puntuales, que en
este caso son la construcción de viviendas, edificios, puentes, pavimentos,
39
obras hidráulicas, urbanismos y en la elaboración de concretos, frisos, sub-
bases, etc. Por lo tanto, el mercado potencial del cemento en Venezuela se
puede segmentar de la siguiente forma:
Mercados potenciales
Público en general: representado por aquellas personas o

familias que compren para satisfacer su necesidad de reparar,
ampliar o construir un inmueble.
Contratistas del sector publico o privado: representados por

aquellos responsables de llevar acabo obras de
infraestructura, centros comerciales, urbanismos y todas
aquellas obras grandes orientadas la desarrollo del pais.
Ferreterias: que compran producto al mayor para revenderlo

al detal.
Concreteras: que fabrican y venden concreto premezclado.
ANÁLISIS DE LA DEMANDA
Actualmente en el ámbito de la construcción el cemento es uno de los

materiales existentes con mayor demanda debido a la diversidad que este
presenta. Esto convierte a este sector en el principal mercado de demanda
de nuestro producto por su presencia en casi todos los proyectos de
construcción, de urbanismos y arquitectónicos.
Además factores como la escasez, el desabastecimiento, la inflación y los

altos precios de los productos ha generado que se amplié la demanda de
productos que resultan más económicos y que sean menos dañinos para el
ambiente.
40
A través del análisis se realizará la medición de la demanda del producto que
se pretende vender. Para un producto que será impulsado al mercado por
primera vez, es necesario aplicar las técnicas implantadas dentro del estudio
de mercado.
Para establecer la estimación de la demanda se debe considerar un

aspecto importante, como que método escoger para realizar el estudio, en
este caso se realizará a través del método de regresión lineal, que consta de
dos variables (X, Y), donde X representa los años base para la proyección, Y
representa los datos históricos de la demanda correspondiente a los años en
estudio del producto, como se muestra en la tabla nº1.
Tabla Nº1 Demanda correspondiente a los años en estudio del producto
Año Demanda (Toneladas Métricas)
2016 6.700.323
2017 8.899.472
2018 10.282.223
Fuente: Ministerio del Poder Popular para Industrias y Producción Nacional.

Para el pronóstico de la demanda futura se realizó bajo regresión lineal,
donde se obtuvieron los resultados que se muestran en la tabla Nº2
Tabla Nº2 Pronostico de la demanda futura. Regresión lineal
Año Demanda X^
X.Y Y^2
(X) (Y) 2
1 8.037.898 8.037.898 1 6,461x1013
2 8.899.472 17.798.944 4 7,920x1013
3 10.282.223 30.846.669 9 1,057x1014
Total 6 27.219.593 56.683.511 14 2,495x1014
Medi
2 9.073.198
a
41
Fuente: Ministerio del Poder Popular para Industrias y Producción Nacional.
Calculo de la pendiente:
n Σx . y −Σx. Σy 3 ( 56.683.511 )−( 6)(27.219.593)

m= = =1.122.163
n Σx 2−( Σx )2 3 ( 14 ) −(6)2
Calculo de la intersección de la recta con el eje y (b):
b= ý−m x́=9.073 .198−1.122 .163 ( 2 )=6.828 .872
La ecuación de la recta queda de la siguiente manera:
Y =6.828.872+1.122 .163 X
Seguidamente se procedió a calcular la demanda futura usando la ecuación

de regresión, donde los resultados se observan en la tabla Nº3.
Y 2019 =6.828 .872+ 1.122.163 ( 4 )=11.317 .524
Y 2020 =6.828 .872+ 1.122.163 ( 5 )=12.439 .687
Y 2021 =6.828 .872+1.122 .163 ( 6 )=13.561 .850
Tabla Nº3. Pronóstico de la demanda hasta el año 2021
Año Demanda anual kg/año

6.700.323
2016
8.899.472
2017
10.282.223
2018
42
2019 11.317.524
2020 12.439.687
2021 13.561.850
Fuente: elaboración propia
ANÁLISIS DE LA OFERTA
Para nadie es un secreto que el sector de la construcción, al igual que

muchos otros en el país, atraviesa un momento difícil producto de la crisis
económica, pues desde la empresa más grande hasta la familia más
humilde, que sueña con tener un techo donde habitar, tienen que hacer de
tripas corazón para adquirir el escaso cemento.
De acuerdo con datos de medios nacionales, cuando las empresas

cementeras eran privadas la producción llegó a ser de 10,2 millones de
toneladas métricas al año, lo que permitía cumplir con el abastecimiento de
grandes y pequeños comercios, no obstante, para 2015 cuando ya tenían
seis años nacionalizadas la producción había descendido a 5 millones 900
mil y la escasez del material comenzó a sentirse, como se muestra en la
Gráfico Nº1.
43
Gráfico Nº1 Datos de medios nacionales
Fuente
Las 10 plantas cementeras del país tienen una capacidad instalada de

producción de 11.050.000 de toneladas anuales, según datos de la
Corporación Socialista de Cemento. La estatización implicó la constitución de
empresas utilizando los activos privados existentes previamente. Luego de
este proceso, los volúmenes de producción al menos deberían ser
semejantes a los alcanzados históricamente. Sin embargo, la realidad ha
sido totalmente diferente. Todas las plantas producen por debajo de sus
capacidades, y tienen un desempeño inferior al registrado cuando estaban
bajo la gestión del sector privado.
En conclusión actualmente al estar este mercado dominado por empresas

del estado cuyas instalaciones que están operativas solo aportan al mercado
el 40%, la oferta del cemento en el país no resulta suficiente para cubrir la
44
demanda existente, lo que abre un gran posibilidad de aceptación para el
cemento producido a partir de la ceniza del bagazo de caña de azúcar al ser
un producto de bajo costo y amigable con el ambiente.
ESTIMACIÓN DEL MERCADO POTENCIAL DE CEMENTO FABRICADO A

PARTIR DE CBCA EN EL ESTADO ANZOÁTEGUI.
Considerando que es un producto totalmente nuevo que será colocado en el

mercado para conocer su demanda local nos podemos basar en el grado de
interés del consumidor por el producto, el cual podemos calcular por medio
de encuestas orientadas a recopilar la mayor cantidad de datos posibles y
así conocer la posible parte de la población Anzoatiguense con la necesidad
de adquirir nuestro producto.
Para dicha encuesta se tomaron 125 personas distribuidas entre los

municipios s
Simón Bolívar, Juan Antonio Sotillo y Diego Bautista Urbaneja. Ver tabla Nº4
Tabla Nº4 Estimación de mercado de los municipios s

Simón Bolívar, Juan Antonio Sotillo y Diego Bautista Urbaneja para el año
2019-2021
Población por 2019 2020 2021

municipio
Simón Bolívar 499.976 506.016 511.916
Juan Antonio 300.908 306.481 312.018

Sotillo
Diego Bautista 46.887 47.778 48.664
Urbaneja
Total 847.771 Hab. 860.275 Hab. 872.598
Hab.
45
Fuente: Elaboración propia en base a las proyecciones de cada año,
calculadas para el año 2014-2021, con base al Censo 2011 del Instituto
Nacional de Estadística, INE
Pregunta 1:
¿Es usted un comprador habitual de cemento común? Ver Tabla Nº5
TablaNº5 Pregunta 1
Encuestado Porcentaje
s
Si 81 65%
No 44 35%
Total 125 100%
Fuente: Elaboración propia

Pregunta 2:
¿Estaría usted dispuesto a probar un cemento fabricado a partir de cenizas
del bagazo de la caña de azúcar? Ver Tabla Nº6
Tabla Nº6 Pregunta 2

Encuestado Porcentaje
s
Si 72 57,6%
No 53 42.4%
Total 125 100%
46
Se puede observar que en la pregunta 2 el porcentaje de personas que
contestaron si bajo a un 57,6%, posiblemente debido a las características de
nuestro producto, ya que la población asocia la ceniza con un desecho
inutilizable y esto crea dudas sobre la calidad del producto.
Ahora en base a esta encuesta realizada en la población de los tres
municipios que comprenden nuestro más probable mercado en el estado
Anzoátegui se calculó el mercado potencial en la zona. Ver Tabla Nº7
Tabla Nº7 Población del mercado potencial para el año 2019-2021

Año Población (Hab.) % Interesado Mercado potencial
2019 847.771 57,6% 488.316 Hab.
2020 860.275 57,6% 495.518 Hab.
2021 872.598 57,6% 502.616 Hab.
SISTEMA PRODUCTIVO
Un sistema productivo se define como un sistema que describe, ejecuta y

plantea un proceso industrial y en el cual un conjunto de elementos se
interrelacionan entre sí constantemente, con el fin de crear un bien o servicio
para un mercado determinado, siendo una estructura dinámica caracterizada
por la secuencia ‘Materia prima/insumos-Proceso-Resultados’ y por la
evolución continua a través del tiempo, hacia su avance y mejora.
Descripción del Proceso:
47
El proceso de elaboración del cemento a base de ceniza de bagazo de caña
de azúcar comprende las siguientes etapas:
Etapa 1. Recepción de la CBCA: Las cenizas de la industria azucarera se

obtienen húmedas, se adquieren en esta condición debido a que las
empresas lo hacen con el propósito de reducir la contaminación al aire y para
evitar accidentes cuando es depositada en los recipientes para su
evacuación, esto produce que se observa cristalización del material por lo
que es necesario separar el material fino que se va a utilizar del material
grueso cristalizado.
Etapa 2. Secado de la Ceniza: Es necesario que la ceniza esté

completamente seca para que pudiese ser utilizada como material
cementante y de esta manera no altere el diseño de mezcla. El secado se
hace al aire libre, colocando la ceniza en una lámina por 24 horas diurnas,
donde el material es mezclado a cada 2 horas con el fin de tener un secado
uniforme.
Etapa 3. Tamizado de la Ceniza: La ceniza es colada en una malla zaranda

30x30 pulg. Para separar el material más fino del grueso, luego el material
fino es tamizado por las mallas Nº 50, Nº 100 y Nº 200 para obtener el
material que se utilizará.
Etapa 4. Selección y Almacenamiento del Material a Utilizar: La ceniza

que se utiliza es la que se retiene y pasa la malla Nº 200. Luego de
seleccionar la ceniza que se utiliza, se mezcla nuevamente para tener un
material uniforme, en seguida es almacenada en recipientes y acopiadas
bajo techo.
48
Etapa 5. Obtención y Preparación de Materias Primas (Caliza y Arcilla):
Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de
materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de
materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su
extracción.
Etapa 6. Trituración: Una vez extraído y clasificado el material, se procede

a su trituración hasta obtener una granulometría adecuada para el producto
de molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o
camiones para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización
Etapa 7. Prehomogeneización: El material triturado se almacena en capas

uniformes para ser posteriormente seleccionadas de forma controlada. La
prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los
distintos componentes reduciendo su variabilidad.
Etapa 8. Molienda de Crudo: Estos materiales se muelen para reducir su

tamaño y favorecer así su cocción en el horno. En el molino vertical se tritura
el material a través de la presión que ejercen sus rodillos sobre una mesa
giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se almacena en un
silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.
Etapa 9. Precalentador de Ciclones: La alimentación al horno se realiza a

través del precalentador de ciclones, que calienta la materia prima para
facilitar su cocción. Los gases provenientes del horno, ascienden a
contracorriente precalentando así el crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de
entrar al horno.
49
Etapa 10. Fabricación del Clínker: Horno. A medida que la harina va
avanzando en el interior del horno la temperatura va aumentando hasta
alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas reacciones
químicas que dan lugar al clínker. Para alcanzar las temperaturas necesarias
para la cocción de las materias primas y la producción de clínker, el horno
cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.
Etapa 11. Fabricación del Clínker: Enfriador. A la salida del horno, el

clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para
reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC. El aire caliente generado
en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la
combustión, mejorando así la eficiencia energética del proceso.
Etapa 12. Molienda de Clínker y Adición de la CBCA: El clínker se mezcla

con yeso y se adicionan las cenizas del bagazo de la caña de azúcar dentro
de un molino de cemento. Gracias a la rotación del molino, las bolas
colisionan entre sí, triturando el clínker y las cenizas de CBCA hasta lograr
un polvo fino y homogéneo: el cemento.
Etapa 13. Almacenamiento del cemento: El cemento se almacena en silos,

separado según sus clases.
Etapa 14. Envasado o expedición a granel: El cemento se ensaca y se

descarga en un camión cisterna para su transporte.
A continuación, se muestra en las figuras N°3 y Nº4, el diagrama de

bloques que ilustra el proceso productivo del cemento a base de ceniza de
bagazo de caña.
50
51
1 Recepción de la CBCA
2 Secado de la Ceniza
3 Tamizado 4 Selección y Almacenamiento
del Material a Utilizar
52
53
7
Obtención y preparación
Molienda de Crudo
8 Prehomogeneización Trituración 6 de materias primas 5
Fig. N°3 Diagrama del proceso productivo de elaboración del cemento a base de la ceniza del bagazo de caña.
54
Precalentador de
9 Ciclones
10 Fabricación del clínker:
Horno 11 Fabricación del Clínker:
Enfriador
55
Envasado o
Expedición a Granel 14
Almacenamiento del
Cemento 13
12
Molienda de Clínker y
Adición de CBCA
Fig. N°4 (Continuación) Diagrama del proceso productivo de elaboración del cemento a base de la ceniza del bagazo de
caña.
56
A continuacion, en los gráficos N° 2 y 3 se muestra el diagrama de
operación para la elaboracion del cemento a base de CBCA
Grafico N°2: Elaboraciòn del cemento a base de CBCA

Fuente: elaboracion propia
57
Grafico N°3: Elaboración del cemento a base de CBCA
58
MAQUINARIAS, EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS .
Las maquinarias, herramientas, los equipos y materiales necesarios para

llevar a cabo la producción de cemento a base de ceniza de bagazo de caña,
se muestran a continuación:
 Camión de carga o Volquetes: es un vehículo todoterreno, de volteo,

volquete de chasis rígido, específicamente diseñado para ser usado
en la explotación minera a gran escala o para trabajos
extremadamente pesados en construcción. La mayoría de los
camiones mineros tienen un diseño de dos ejes, pero dos conocidos
modelos de los años 1970, el 350T Terex Titán y el 235T Wabco
3200/B, tienen tres ejes. 1La capacidad de carga de estos camiones
va desde las 40 toneladas cortas (36 toneladas) hasta las 400
toneladas cortas (363 ton.) Los camiones utilizados en canteras tienen
generalmente una capacidad de carga de 40 a 100 toneladas cortas.
Un buen ejemplo es el modelo Caterpillar 775 (de 64 toneladas de
capacidad) como se muestra en la figura Nº5.
Figura Nº5 Camión de carga o Volquetes

Fuente: Google Chrome
59
 Excavadoras: Es una máquina autopropulsada, sobre neumáticos u
orugas, con una estructura capaz de girar al menos 360º (en un
sentido y en otro, y de forma ininterrumpida) que excava terrenos, o
carga, eleva, gira y descarga materiales por la acción de la cuchara,
fijada a un conjunto formado por pluma y brazo o balancín, sin que la
estructura portante o chasis se desplace, la misma se se observa en
la figura Nº6. Tiene:
 Peso Operativo: 21,7 Ton. Capacidad del Balde: 1,25 m3.
 Pluma de 5,7 m. Brazo de 2,9 m. Alcance máximo Excavación 9.460
m. Máxima profundidad de excavación: 6.730 m. Ancho de la Oruga:
600 mm. Sistema de giro hidrostático, engranajes planetarios.
Lubricado por grasa.
 Cabina presurizada con baja emisión de ruido y vibración. Aire
Acondicionado.
Figura Nº6 Excavadoras

 Pala: Es una herramienta de mano utilizada para excavar o mover
materiales con cohesión relativamente pequeña, la cual se muestra en
la figura Nº7.
60
Figura Nº7 Pala
 Maquina
tamizadora: Diámetro máx. del contenedor de polvo: ø 700 mm.

Altura máx. del contenedor de polvo: 742 mm 430 mm. Tamices de
malla individual:200 µm, 250 µm, 315 µm, 400 µm, 500 µm y 750 µm,
se puede observar en la figura Nº8
Figura Nº8 Maquina tamizadora

61
 Molino vertical: Es un tipo de máquina de molienda industrial a nivel
líder en el mundo, este puede visualizarse en la figura Nº9.
Figura Nº9 Molino vertical

 Horno Rotatorio: Es un cilindro de acero enorme y pesado que

contiene una gran cantidad de materiales, y que gira con un sistema
de accionamiento que a menudo tiene dos motores, como se puede
62
ver en la figura Nº10. Proveen de hasta 6000 tpd con máxima
capacidad, calidad y costos mínimos.
Figura Nº10 Horno Rotatorio

 Trituradora: son :
 Trituradora de mandíbula: es ampliamente utilizada en el
procesamiento de diversos materiales de la minería y la
construcción, Es adecuada para la trituración de granito,
mármol, basalto, caliza, cuarzo, guijarros, mineral de hierro,
mineral de cobre,etc. Adopta la técnica avanzada de
fabricación y materiales de alta calidad como se muestra en la
figura Nº11.
Modelo: PEW250×1000
Apertura de alimentación (mm): 250×1000
Alimentación máxima (mm): 220
Abertura de descarga (mm): 20-40
Capacidad (t/h): 15-50
63
Velocidad giratoria(r/min)330
Potencia (kW): 6-37
Tamaño de máquina (mm):1400×1850×1310:
Figura Nº11 Trituradora de mandíbula

 Trituradora de rodillos: aplica generalmente para la fina o

ultrafina trituración en minería, materiales de construcción,
metalurgia, industria química, etc. Puede triturar todos tipos de
materiales de menor de mediana dureza, tales como mena,
roca, coque, carbón, carbonilla, materias primas de cerámica,
escoria, materiales refractarios, materiales químicos, etc. La
misma se puede observar en la figura Nº12.
Modelo: 2PG0806
Tamaño de alimentación (mm): ＜60
Tamaño de salida (mm): 0.5-25
Potencia del motor (kW): 15×2
64
Figura Nº12 Trituradora de rodillos
 Cintas transportadoras: es un tipo de máquina que transfiere el

material de manera continua. La correa trabaja bajo el efecto de la
fuerza de fricción. No sólo es el componente para transferir el material,
sino también los componentes para transferir la fuerza, las cuales se
pueden ser en la figura Nº13.
Ancho de correo (mm): 400
Velocidad (m/seg): 0,8 – 2. Ver figura Nº13
Figura Nº13 Cintas transportadoras

 Refrigerador de clinker: Los refrigeradores del clinker están
sometidos a temperaturas de funcionamiento y niveles de polvo
extremadamente altos. Los rodamientos de las rejillas del refrigerador
65
deben funcionar a velocidades bajas, con cargas moderadas-altas.
Ver figura Nº14
Figura Nº14. Refrigerador de clinker

 Silos: Son estructuras cónico cilíndrica para el almacenamiento

cemento fabricado en acero ASTM acabado en pintura esmalte de
primera. Está compuesto de una sección cilíndrica que en su parte
inferior culmina en un volumen cónico para la descarga por gravedad
del material.
Lámina Base 400 x 400
Espesor 20
Orificios Lámina Base ø 25
Separación entre orificios 340
Separación entre patas (al eje) 2600
Espesor de Cartelas 10. Ver figura Nº15
66
Figura Nº15 Silos
 Maquina fabricadora de bolsa: Longitud de corte (tubo de la bolsa):

135-620 mm
Velocidad máxima: 450 bolsas/minuto
Grosor del papel: 35-80 g/m²
67
Energía eléctrica: 19 kW 380 V
Peso: 5.000 kg
Medidas: 8.500 x 1.900 x 1.900 mm. Ver en la figura Nº16
Figura Nº16
Maquina fabricadora de bolsa
 Maquina envasadora vertical: Las envasadoras verticales están

especialmente diseñadas para todos los sectores industriales, estas
68
envasadoras robustas de fácil manejo y completamente automáticas
se controlan a través de un PLC con pantalla táctil. Este PLC también
puede gestionar el sistema de dosificación y arrastre de los
servomotores con lo que crea un sistema completo de envasado
automático y con todo el control al alcance de sus manos.
Realización: Acero Inox. (Fácil limpieza).
Alimentación eléctrica: 380V AC.
Potencia total: 3 kW.
Consumo total: 11 A.
Velocidad: 40 bolsas / minuto. (dpd.peso y largo bolsa). Ver en la
figura Nº17
69
Figura Nº17 Maquina envasadora vertical
MATERIALES:
 Caliza: Que afortunadamente se presentan con frecuencia en la

naturaleza, están compuesta en un alto porcentaje de carbonato de
calcio o calcita CaCO3 , cuando se calcina da lugar al oxido de calcio
CaO, e impurezas tales como arcillas, sílice y dolomita, entre otras.
Ver en la figura Nº18
Figura Nº18 Caliza

 Pizarra: son arcillas constituidas principalmente por oxidos de silicio

en un 45 a 65%, por oxidos de aluminio de 10 a 15%, por oxidos de
fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de oxidos de calcio de 4 a
10%. La pizarra representa aproximadamente el 15% de la materia
prima que formara el Clinker. Ver figura Nº19
70
Figura Nº19 Pizarra
 Arcilla: está constituida por un silicato hidratado complejo de

aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros elementos. La
arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y
aluminio (Al2O3). Ver figura Nº20
Figura Nº20 Arcilla

 CBCA: La ceniza de bagazo de caña de azúcar es un subproducto

industrial, generado del proceso de la elaboración de azúcar y
derivados, cuando es incinerado convenientemente, se obtiene un
residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuyas propiedades
puzolánicas depende principalmente de la temperatura de combustión,
que debe oscilar entre 400 ºC – 800 ºC. Las cenizas que se producen
71
bajo estas condiciones son consideradas de buena calidad. Ver figura
Nº21
Figura Nº21 CBCA

 Explosivos: Tienen moléculas diseñadas para cambiar rápidamente

su estado (normalmente sólido) convirtiéndose en un gas muy
caliente, para producir un efecto físico repentino y violento. Ver figura
Nº22
Figura Nº22 Explosivos

72
 Yeso: sulfato de calcio hidratado (CaSO4H2O), es un producto
regulador del fraguado, que es un proceso de endurecimiento del
cemento, lo que hace el yeso es retrasar este proceso para que el
trabajador le dé tiempo de preparar el material. Ver figura Nº23
Figura Nº23 Yeso

PERSONAL QUE LABORA EN LA INSTALACIÓN INDUSTRIAL.
Un factor a considerar es la cantidad de cargos que conformarán los distintos

departamentos necesarios para desarrollar las actividades en la empresa. El
siguiente cuadro indica el número de empleados y los cargos asignados.
En la tabla N°8 se muestran los cargos y cantidad de personal que se

requiere para el funcionamiento de la empresa.
Cargo asignado Nº de empleados

Presidente 1
Gerente general 1
Gerente de ventas 1
Jefe de producción 1
Jefe de mantenimiento 1
73
Gerente Fianza y RRHH 1
Gerente de unid materia prima 1
Gerente de unid Clinker- Cemento 1
Gerente de bodega y envasado 1
Gerente de soporte técnico 1
Auxiliares de mantenimiento 5
Operarios 11
Asesor químico 1
Asesor ambiental 1
Administrador 1
Asistente administrativo 1
Secretaria de administración 1
Gerente de compras 1
Secretaria de compras 1
Gerente de control de calidad 1
Secretaria de control de calidad 1
Gerente de publicidad y mercadeo 1
Tabla N°8. Cargos asignados y número de empleados.

 Presidente: Dueño de la empresa y persona que debe hacer cumplir
con los objetivos, metas y visiones de la organización, en todos los
departamentos.
 Gerente general: tiene la responsabilidad de dirigir, administrar y

representar a todos los departamentos de la empresa, guiar las
estrategias y políticas, tomar decisiones junto con los demás
departamentos para la administración de los recursos.
 Gerente de ventas: es el encargado de promocionar, estimular y

persuadir a los consumidores a cerca del producto, por medio de la
visualización, dialogo u estrategias que capten el interés del
comprador, generando ganancias a la empresa.
74
 Jefe de producción: tiene la responsabilidad de garantizar que la
producción cumpla con el pedido que pida el cliente. Además, tiene
participación indirecta en la producción, realizando la inspección del
producto terminado.
 Jefe de mantenimiento: es el encargado de dirigir y controlar la

ejecución de las actividades de mantenimiento y reparaciones (planes
preventivos y correctivos de los equipos, maquinas), a fin de
garantizar el buen funcionamiento y conservación de los bienes
muebles e inmuebles.
 Gerente de finanzas y RRHH: se encarga de manejar los

movimientos financieros e inversiones que se susciten en la empresa
y a su vez de contratar personal calificado en los diferentes
departamentos en el cual se vaya a emplear , así buscando un mejor
manejo técnico, adecuado y especializado de las maquinas u equipos
que laboran dentro de la organización.
 Gerente de unid materia prima: tiene la responsabilidad de recibir,

almacenar y verificar que la materia prima cumpla con los requisitos
para el proceso de producción, dirigir su manipulación con las
prevenciones necesarias, para evitar riesgos de accidentes y
enfermedades
 Gerente de unid Clinker- Cemento: se encarga de dirigir

explotaciones controladas de los recursos naturales, de la
mecanización en los procesos de producción del clinker, en los
75
sistemas de operaciones para la optimización del producto y del
adecuado manejo del clinker.
 Gerente de bodega y envasado: elabora guías de despacho y

órdenes de entrega (despacha la mercancía solicitada de la bodega
registrando las labores de entrada de materia y salida de los
productos terminados), lo que le permite llevar el control de las salidas
de mercancía en la bodega, a su vez se encarga del proceso de
envasado del producto verificando que cumpla con las medidas
impuestas por la ley.
 Gerente de soporte técnico: es el encargado de suministrar a la

empresa, los avances técnicos en el área de electricidad, maquinarias,
equipos y materiales que requiera la organización.
 Auxiliares de mantenimiento: son los encargados del mantenimiento

y limpieza de las instalaciones físicas de la industria.
 Operarios: personal encargado de activar el proceso productivo de la

organización, son los trabajadores que dan vida a la línea de
producción, pues son los encargados del manejo de la materia prima y
distribución el cemento.
 Asesor químico: es el que tiene la responsabilidad de verificar,

seleccionar u clasificar las propiedades químicas de cada material e
insumo a utilizar en la producción.
76
 Asesor ambiental: se encarga de impartir conocimiento en el área
ambiental dentro de la empresa, por medio de charlas, foros u
estrategias, para así generar conciencia de la conservación del
ambiente.
 Administrador: su trabajo consiste en planificar, organizar, dirigir y

controlar la administración interna de la planta y participar en la
elaboración de la política administrativa de la misma. Asimismo brinda
soluciones a conflictos y problemas laborales que se presenten.
 Asistente administrativo: será el encargado de proporcionar apoyo

administrativo de alto nivel mediante la realización de investigaciones,
la preparación de informes estadísticos, manejo de solicitudes de
información y la realización de funciones administrativas como,
preparar la correspondencia, recibir a los visitantes y programar
reuniones.
 Secretaria de administración: se encargara de llevar los registros

del manejo diario de las instalaciones y áreas de trabajo dentro de la
planta, también de los movimientos estadísticos, irregularidades
presentadas y diagnostico a nivel administrativos que se susciten
 Gerente de compras: es el encargado de suministrar a la empresa

los bienes tangibles tales como; maquinas, equipos, herramientas,
materiales e insumos que se necesitan para la producción, realizar las
compras donde se obtenga un mínimo costo y cumpla con las
especificaciones que se requiere para la elaboración del producto.
77
 Secretaria de compras: se encarga de llevar el registro de todas las
compras que se generen dentro de la empresa, inventariar toda la
mercancía, realizar informes explicativos de lo que se va a comprar,
planificar las compras, recibir proveedores, manejar la
correspondencia y agendar reuniones.
 Gerente de control de calidad: es el encargado de supervisar,

detallar u evaluar toda la línea de producción o área de trabajo, el
acabado del producto para hacer cumplir con la demanda del cliente
de manera eficaz.
 Gerente de publicidad y mercadeo: será el encargado de

promocionar, presentar y lanzar al mercado el producto por medio de
vallas publicitarias, canales de televisión, estaciones de radio, redes
sociales u otros sistemas de comunicación, buscando la adquisición u
compra del bien.
A continuación, en la figura N° 24 se muestra el organigrama de la empresa.
78
Fi
gura N°24. Organigrama de la empresa.
Fuente: elaboración propia.
CAPACIDAD PRODUCTIVA
Estudiar la capacidad de la planta es necesario para toda empresa, todo esto

con el fin de poder abarcar la mayor cantidad de demanda, optimizando las
utilidades y en un futuro evaluar la posibilidad de crecimiento o extensión de
la compañía.
79
Comprender la capacidad permite a una compañía tener un estimado del
futuro rendimiento financiero y establecer un cronograma para la entrega de
productos.
En nuestro caso para fines de este proyecto haremos una estimación de la

capacidad de diseño (teórica) de la instalación industrial destinada a la
fabricación de cemento a partir del bagazo de la caña de azúcar. Esta
capacidad según el autor (Cepeda, 2014, pág. 39), presume que los recursos
humanos y equipos productivos “funcionan a pleno rendimiento, lo que
conlleva a que el proceso productivo realiza sus operaciones sin ningún
margen para tiempos muertos, o interrupciones dentro de la línea.”
Normalmente las consideraciones o fallas que se presentan dentro de un
sistema productivo son: averías de máquinas, operaciones de
mantenimiento, reducción de capacidad productiva, bajo stock de materias
primas, etc. Por tanto y de forma simple la capacidad de diseño significa que
la línea se encuentra en condiciones ideales y no hay ningún problema, lo
cual valida la idea teórico, ya que es casi imposible que no se presente algún
problema por mínimo que sea.
Para determinar la capacidad se calcula como primer paso la capacidad de

horas de máquina de la planta de fabricación. Debido a que las fuentes de
información en este aspecto resultaron limitadas se nos dificultó conocer el
estudio de tiempos cronometrados en el proceso de fabricación del cemento
común que resultaría básicamente el mismo que se utilizaría en nuestra
instalación.
Por lo tanto utilizaremos las características técnicas de la maquina más

importante, delicada y cara del proceso productivo, el horno rotatorio. Ver
tabla Nº9
Tabla Nº9 Diseño.
80
Diámetro exterior (m) 3,6
Diámetro interior (m) 3,09
Largo del horno (m) 50,4
Inclinación del horno
(grados) 2,17
R.P.M 2,2
Peso del horno (ton) 1097,4
Capacidad de producción
(ton/h) 50
Fuente: Universidad Tecnológica de la Habana. Diseño de un horno rotatorio para la fabricación de
cemento Autor Yusdel Díaz.
Debido su trabajo a alta temperatura y a su revestimiento refractario obliga a

una operación continua del horno, por los serios riesgos que se corren en
cada detención. Entonces:
Tiempo de permanencia del material en el horno: 60min = 1 hora.
Jornada de trabajo continua: 24horas/día * 7 días/ 1 semana
Tres turnos 7:00 am – 15:00 pm

1 5:00 pm – 23:00 pm
23:00 pm – 7:00 am
Producción Máxima Diaria de Cemento:
50 toneladas/hora * 24horas/día= 1.200 toneladas/día
1 tonelada = 1.000 kilogramos
1.200 toneladas/día * 1.000 kilogramos/ 1 tonelada= 1.200.000

kilogramos/día
Presentación en paquetes de 42,5 kg
1.200.000 kilogramos/día ÷ 42,5 kilogramos/paquete = 28.235,3

paquetes/día
81
Producción Máxima Mensual de Cemento:
1.200 toneladas/día * 30 días/ 1 mes = 36.000 toneladas/ mes
36.000 toneladas/ mes * 1.000 kilogramos/ 1 tonelada= 36.000.000

kilogramos/mes
36.000.000 kilogramos/mes ÷ 42,5 kilogramos/paquete= 847.058,8

paquetes/mes
Producción Máxima Anual:
36.000 toneladas/mes * 12 meses/1 año = 432.000 toneladas/ año
432.000 toneladas/ año* 1.000 kilogramos/ 1 tonelada= 432.000.000

kilogramos/año
432.000.000 kilogramos/año ÷ 42,5 kilogramos/paquete= 10.164.705,9

paquetes/año
Cuadro de Resumen (Tabla Nº10)

Producción Diaria Mensual Anual
Toneladas 1.200 36.000 432.000
Paquetes 28.235,3 847.058,8 10.164.705,9
Tabla Nº11.Capacidad de la Maquinaria y Equipos.
82
Equipo Capacidad Cantidad Requerida
Camión de carga o
Volquetes
40 ton 2
Excavadora
22,5 ton 1
Pala
4,20 Kg 2
Maquina
Tamizadora
1.800Kg/h 1
Molino vertical
21-155
ton/día 1
Horno Rotatorio
50 ton/hr 1
Trituradora de
Mandíbula
15-50 ton/h
1
Trituradora de
Rodillos
83
10-100 ton/hr 1
Tabla Nº12 Materiales e insumos.
Figura Material
Caliza
Pizarra
Arcilla
CBCA
Explosivos
Yeso
En cuanto a la disponibilidad de materia prima, en Venezuela, la ceniza del

bagazo de la caña es uno de los residuos agrícolas más abundantes, junto
con el follaje de maíz y la paja de arroz, con una producción anual estimada
de 600.000 toneladas por año. Además Venezuela cuenta con 16 Centrales
Azucareras según datos de Federación de Asociaciones Cañicultores de
84
Venezuela, las más importantes son: Central Azucarera El Palmar (Aragua),
Central Azucarera Táchira, Portuguesa y Carora (Lara)
En nuestro país la caliza, pizarra y arcillas se pueden explotar diversos

estados entre los cuales se encuentran: Lara, Falcón, Aragua y Monagas
Recursos Humanos
La jornada laboral de los empleados en oficina será de 40 horas semanales

es decir 8 horas al día. Ver tabla Nº13
Tabla Nº13 El personal que se requiere
Cargo asignado Nª de empleados

Presidente 1
Gerente general 1
Gerente de ventas 1
Jefe de mantenimiento 1
Jefe de producción 1
Gerente Fianza y RRHH 1
Gerente de unid materia prima 1
Gerente de unid Clinker- Cemento 1
Gerente de bodega y envasado 1
Gerente de soporte técnico 1
Auxiliares de mantenimiento 5
Operarios 11
Asesor químico 1
Asesor ambiental 1
Administrador 1
Asistente administrativo 1
Secretaria de administración 1
Gerente de compras 1
85
Secretaria de compras 1
Gerente de control de calidad 1
Secretaria de control de calidad 1
Gerente de publicidad y mercadeo 1
Secretaria de publicidad y mercadeo 1
Tendríamos un total de 37 personas en el área de producción de cemento a
partir del bagazo de la caña de azúcar. Estas personas representan la
capacidad de mano de obra con la que contara esta instalación industrial
para llevar a cabo cada uno de sus procesos.
MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales hoy en día es una actividad muy amplia, que abarca
desde el transporte de las materias prima desde su lugar de origen, su
manipulación durante el procesamiento, hasta el envío de los productos en
camiones, gandolas, trenes, aviones o barcos hasta los mercados; sin
embargo en el contexto de este proyecto, se limitará el estudio al flujo de
materiales dentro de la instalación industrial, es decir desde la recepción de
la materia prima hasta el despacho del producto.
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya

que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de
movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe
asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos
terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.
El manejo de materiales dentro de un sistema se representa por ciertas

actividades principales: carga y descarga, traslado hacia y desde el
almacenamiento y entre estaciones de trabajo, y surtido del pedido.
86
CARGA Y DESCARGA
La primera y última actividad en la cadena de eventos de manejo de

materiales es la carga y descarga cuando los bienes llegan a un almacén
tienen que descargarse del equipo o transporte.
En la instalación industrial destinada a la fabricación de cemento a partir del

bagazo de la caña de azúcar se hace la recepción de la ceniza proveniente
de las centrales azucareras del país, esta es vaciada del camión
directamente en el lugar donde se deposita para su secado al aire libre.
Luego por medio de carretillas se hace el movimiento de las cenizas a la
maquina tamizadora y de allí pasa a ser almacenada en recipientes bajo
techo hasta su incorporación en el proceso.
El manejo de la materias primas (calizas y arcillas) provenientes de las

canteras comienza con su desplazamiento en los camiones de carga o
volquetes, estos vacían el material en tolvas conectadas al sistema de
trituración.
En cuanto al cemento terminado este puede ser cargado por medio de

montacargas en camiones en el caso de que estén empaquetados o
descargado a granel de forma directa en camiones cisternas.
Traslado entre estaciones de trabajo y desde y hacia el lugar de

almacenamiento.
El manejo de la materia prima desde el sistema de trituración hasta la

prehomogeneización se da a través de cintas transportadoras. El resto de los
movimientos de la materia prima por cada una de las etapas del proceso de
fabricación del cemento se hace a partir de elevadores de cangilones que
87
son máquinas de transporte continuo que se emplean para la manipulación
de materiales a granel.
El traslado de materiales desde y hacia el lugar de almacenamiento se hace

a través del empleo de montacargas, los cuales permiten tanto su despacho
como su ordenamiento en el lugar dispuesto para su almacenaje.
Surtido de pedidos
Por medio de montacargas se hace la selección de las existencias desde las

zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas. Paralelamente para
el despacho a granel se dispone de dos sistemas de alimentación para
carros cisternas.
Equipos de Manejo de Materiales:
1. Montacargas: es un vehículo contrapesado en su parte trasera, que

mediante dos horquillas se utiliza para subir, bajar y transportar palés,
contenedores y otras cargas. Se puede, además, usar las horquillas
con distintos aparatos de elevación, como eslingas y poleas.
Capacidad de carga Q(t): 1.5
2. Camión de carga o volquetes: se utiliza para el movimiento de tierras y

para el acarreo de materiales en general. Está dotado de una caja
abierta basculante que descarga por vuelco. Transporta cargas de
hasta 20Tm.
3. Elevadores de cangilones: Son máquinas de transporte continuo que

se emplean para la manipulación de materiales a granel como talcos
88
granulados y en pedazos pequeños por una traza vertical o inclinada
(más de 60 grados sobre la horizontal, sin que se produzcan paradas
entre la carga y descarga del material transportado. Capacidad de
hasta 200 TPH.
4. Cintas transportadoras: es un sistema de transporte continuo formado

por una banda continua que se mueve entre dos tambores.
5. Carretillas: Vehículo pequeño formado por un recipiente con una

rueda delantera y dos barras paralelas para agarrarlo y empujarlo, que
se utiliza para transportar materiales como arena o mortero. La
carretilla más utilizada es la llamada tubular, su capacidad aproximada
es de 80 L.
También se considera el manejo de residuos que se producen durante la

fabricación del cemento.
Los residuos generados durante la fabricación del clinker consisten
básicamente en:
 Materiales fuera de especificaciones, que son desechados de las

materias primas durante la preparación del crudo.
 Partículas provenientes del filtro, que no puedan ser recirculadas al

proceso.
Además de los residuos propiamente asociados al proceso de fabricación del

cemento, se generan pequeñas cantidades de residuos provenientes de la
89
operación y mantenimiento de equipos mecánicos y eléctricos. Los
principales residuos generados son: Ver tabla Nº14
Tabla Nº14 Principales residuos generados en la industria
Descripción del Tipo de manejo Destino final

residuo
Aceites industriales Almacén de lubricantes Regeneración
usados usados hasta su traslado (gestión externa)
a almacén de residuos
peligrosos
Filtros de aceites y Almacén de lubricantes Reciclado o
combustibles usados hasta su traslado recuperación de
a almacén de residuos metales y
peligrosos compuestos
metálicos (gestión
externa)
Aceites y grasas Almacén de lubricantes Tratamiento físico-
usados hasta su traslado químico (gestión
a almacén de residuos externa)
peligrosos
Sacos de papel Papel y cartón Reciclado (gestión
externa)
Palets de madera Reciclado (gestión
externa)
90
Los residuos peligrosos deben ser convenientemente recogidos,
almacenados, etiquetados y entregados a gestores autorizados de residuos
peligrosos.
Las líneas básicas para una gestión adecuada de los residuos generados en
las fábricas de cementos deben comprender las siguientes prácticas:
 Caracterización de los residuos para determinar su peligrosidad.
 Estudio del origen de los residuos y de las posibilidades de eliminar o

reducir su generación.
 Fomentar el reciclado y reutilización de los residuos no peligrosos

dentro de la misma fábrica o entregarlos a gestores que realicen estas
prácticas.
 Proteger los sistemas de almacenamiento y manipulación de residuos

peligrosos, de forma que minimice el riesgo de contaminación
accidental de suelos y aguas.
91
ALMACENAMIENTO
Un aspecto importante que influye en el éxito de una empresa es la gestión

que esta realice de sus almacenes. Disponer de una estructura adecuada es
fundamental, ya que el almacén es el principal abastecedor de toda empresa
y su organización es clave para la ubicación de las mercancías en las zonas
idóneas para ello con el objetivo de acceder a las mismas y que estén
fácilmente localizables y conservar está en perfecto estado. Así el proceso
controlar y proveer los productos no se vea afectado en ningún momento.
La instalación industrial contará con dos áreas para almacenar los productos.
La primera se ubica en el área de recepción de materia prima y combustible
donde esperan ser utilizadas. La segunda donde se encuentra el área de
productos terminados, donde las características son similares al área
anterior.
 Almacenamiento de las materias primas: La necesidad de emplear

almacenes cubiertos depende de las condiciones climatológicas y del
porcentaje de finos de las materias primas al salir de la fase de trituración.
En el caso de la instalación diseñada en este proyecto se proyecta que al ser

una planta que produciría hasta 1200 ton/ día de clinker, el almacenamiento
promedio se estimaría entre 8000 y 16000 toneladas de material.
92
Las materias primas usadas en pequeñas cantidad, por ejemplo, el yeso se
pueden almacenar en silos o tolvas. Las materias primas especiales como la
ceniza del bagazo de la caña de azúcar debe ser almacenada de acuerdo a
requerimientos específicos, ya que para su uso se requieren completamente
secas por lo que se sugiere que el almacenamiento de las mismas sea en
recipientes colocados bajo techo.
 Almacenamiento del combustible: los principales combustibles

usados en la fabricación del cemento son:
- Coque de petróleo o carbón pulverizado.
- Fuelóleo pesado.
- Gas natural.
El coque de petróleo y el carbón pulverizado se almacenan exclusivamente

en silos. Por razones de seguridad (como riesgo de autoignicion o
explosiones causadas por electricidad estática), estos silos deben estar
equipadas con medio de seguridad. En la mayoría de los casos disponen de
válvulas antiexplosión y sistemas de inertización con CO 2 o nitrógeno.
El fuelóleo se almacena en tanques de acero. Para poder bombear el

fuelóleo se precisa calentar para aumentar su fluidez. Esto se logra mediante
sistemas de calentamiento con vapor o con aceite térmico.
El gas natural no se almacena en la planta de fabricación del cemento.
Normalmente se suministra directamente desde las redes de distribución de
gas.
 Almacenamiento del clinker: se debe almacenar en condiciones

secas, así se puede mantener por varios meses sin pérdida apreciable de
calidad.
93
Los sistemas de construcción utilizan acero dulce en el caso de
almacenamiento de clinker, no se requiere soldadura porque la conexión del
miembro consiste en una unión mecánica resistente al momento muy
eficiente. El cobertizo de almacenamiento de clinker puede construirse en
configuraciones de una o dos capas, dependiendo de la carga y el tramo.
Los sistemas de almacenamiento del clinker más comunes son:
- Deposito longitudinal con descarga por gravedad.

- Deposito circular con descarga por gravedad.
- Silo de almacenamiento del clinker.
- Silos esféricos tipo domo.
 Almacenamiento del cemento: Se almacena en silos, para

transportar el cemento a dichos silos el sistema utilizados más habitualmente
es una combinación de transportadores fluidificados o de rocas y elevadores
de cangilones. Generalmente se requieren de varios silos para el
almacenamiento de los distintos tipos de cemento. Sin embargo, los nuevos
diseños de silos permiten almacenar más de un tipo de cemento en el mismo
silo. Las configuraciones más comunes en los silos de almacenamiento de
cemento son:
- Silos de celda única con tolva de descarga.
- Silos de celda única con cono central.
- Silo multicelular.
- Silo domo con cono central.
El cemento necesita un almacenamiento adecuado para obtener una mejor

calidad en los concretos y morteros.
94
 El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco,
mantendrá indefinidamente su calidad.
 La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para

almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.
 Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.
 Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos,

sino sobre tarimas.
 Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire,

pero nunca apilar contra las paredes exteriores.
 Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta

impermeable.
 Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en
entrar sean los primeros en salir.
 El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados

puede sufrir lo que se ha denominado "compactación de bodega".
 Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de

almacenamiento es menor a 60 días. Si el período es mayor, no se
deben sobreponer más de 7 sacos.
95
LOCALIZACIÓN
Es la determinación del sitio donde va a estar ubicada geográficamente la

planta industrial, es uno de los aspecto más importante de un proyecto El
impacto económico que la localización de la planta puede tener sobre un
proyecto es definitivo y de alto significado. Es definitivo porque una vez
seleccionado el lugar más adecuado y ejecutado el proyecto aquel no tiene
flexibilidad en cuanto a corrección, simplemente se hizo una selección
adecuada o inadecuada.
Las alternativas de localización deben ser revisadas bajo las condiciones de

servicios básicos, mano de obra, fuentes de materias primas e insumos,
demanda del mercado, acceso etc.
La selección de la localización de la instalación industrial planteada en este

proyecto se hará considerando ubicarse cerca de los proveedores de las
materias primas involucradas en el proceso aprovechando así bajos costos
de materiales. Y también se considerara la disponibilidad de mano de obra
calificada y el acceso al mercado potencial del producto.
Alternativa 1
96
Estado Portuguesa – Municipio San Rafael de Onoto – Sector los Hijitos
El Municipio San Rafael de Onoto es uno de los 14 municipios que forman

parte del Estado Portuguesa, Venezuela. Tiene una superficie de 187 km² y
una población de: Ver Tabla Nº15
Tabla Nº15 Población del Municipio San Rafael de Onoto
Población
Mujeres 10.468
Hombre 11.305
Total 21.773 Hab.
“Nota: Proyecciones al 30 de junio de cada año, calculadas para el año

2014-2021, con base al Censo 2011.
Fuente: Instituto Nacional de Estadística, INE"
Su capital es San Rafael de Onoto. Y está conformado por las parroquias

Santa Fe, San Rafael de Onoto y Thermo Morles.
Ubicación Geográfica
El Municipio San Rafael de Onoto se encuentra ubicado al noreste de

Portuguesa, se distinguen dos regiones naturales, la montañosa al norte y la
de los llanos al sur. Ver figura Nº25
Presenta un clima de bosque húmedo tropical a una altitud de 175 msnm con
una temperatura promedio de 26,5ºC y una precipitación media anual de
97
1196,6 mm. El Río Cojedes es el principal curso de agua del municipio,
destaca la formación del Embalse Las Majaguas.
Figura Nº25
Fuente: Google Maps
Economía
Actualmente se desarrollan siembras que aumentan la producción,

colocando a San Rafael de Onoto, en los primeros Municipios
contribuyentes, de una u otra forma, al crecimiento sostenido del Estado.
De modo que el cultivo de arroz y lo relacionado con el proceso de la

actividad agroindustrial constituye el primer paso de dicho programa. Los
rubros de mayor producción en el Municipio son: arroz, caña de azúcar,
maíz.
El flanco meridional de la Serranía del Interior desde Aguas Blancas hasta

San Rafael de Onoto, posee uno de los yacimientos más importantes de
calizas (20m de espesor de calizas más filitas intercaladas con calizas y
98
cuarcitas) de Centro Occidente. Con reservas probadas por el orden de los 7
millones de toneladas y reservas estimadas de 23,5 millones de toneladas.
Estas calizas son de alta calidad y serían una materia prima de gran
importancia para las industrias.
La ubicación propuesta es el sector los Hijitos en el municipio San Rafael de

Onoto a 2 kilómetros de la autopista José Antonio Páez, debido a la
presencia de prósperos mineros con la cantidad y calidad necesarias de
materia prima para la producción de cemento. Ver figura Nº26 y Nº27
Figura Nº26
Figura Nº27
Fuente: Google Maps Fuente: Google Maps
El Hijito es una localidad, asentamiento, caserío o sitio poblado ubicado a

aproximadamente 7,95 Km de Agua Blanca (municipio Agua Blanca) y 8,15
Km de San Rafael de Onoto, a 201 metros sobre el nivel del mar.
El estado Portuguesa cuenta además con la central azucarera Portuguesa de

la cual se podrá obtener la ceniza del bagazo de la caña de azúcar producto
99
esencial en la fabricación de nuestro cemento. Esta Central azucarera está
ubicada a 29.5 kilómetros de nuestra planta.
Figura Nº28
Fuente: Google Maps
Alternativa 2
Estado Carabobo – Municipio Montalbán
El Municipio Montalbán es uno de los 14 municipios que integran el Estado

Carabobo de Venezuela. Su capital es la localidad homónima de Montalbán.
El Municipio Montalbán se encuentra al oeste de Carabobo y tiene 3
Parroquias Montalbán Los Roquez y Río Crespo.
Ubicación geográfica
100
Situado al noroeste de los Valles Altos de Carabobo, este municipio limita al
norte con el municipio Bejuma; al sur con los municipios Bejuma y Miranda;
al este con el municipio Bejuma; y al oeste con el municipio Miranda y el
estado Yaracuy. Ver figura Nº29. De acuerdo con el Instituto Geográfico de
Venezuela Simón Bolívar (IGVSB), la superficie del municipio Montalbán es
de 107 Km2, lo cual representa el 2,45% del total del estado Carabobo.
Presenta una temperatura que oscila entre los 22ºC y 24ºC.
Tiene una población. Ver Tabla Nº16
Tabla Nº16 Población del Municipio Montalbán
Población
Mujeres 14.332
Hombre 14.694
Total 29.026 Hab.
Nota: Proyecciones de cada año, calculadas para el año 2014-2021, con

base al Censo 2011
.Fuente: Instituto Nacional de Estadística, INE"
101
Figura Nº29
Fuente:http://www.ine.gov.ve/documentos/Ambiental/PrincIndicadores/pdf/Inf
orme_Geoambiental_Carabobo
Economía
Este municipio posee uno de los parques industriales más importantes de la

región, encontrándose importantes empresas recolectoras y empacadoras de
cítricos, de alimentos concentrados para animales, concreteras, etc.
Se destaca la explotación del mineral no metálico feldespato y por otro lado,

las reservas de caliza, representan un aspecto de gran potencial económico
para el desarrollo de la minería a mayor escala.
La instalación industrial destinada a la fabricación de cemento a partir del

bagazo de la caña de azúcar ubicada en el Municipio Montalbán del Estado
Carabobo, ver figura Nº30, tendrá cercanía con dos centrales azucareras la
primera la Central Azucarera Santa Clara (Yaracuy) ubicada a 123 kilómetros
de la instalación cementera, ver figura Nº31 y la segunda la Central
Azucarera El Palmar (Aragua) ubicada a 125 kilómetros de la instalación. Ver
figura Nº32 y figura Nº33
102
Figura Nº30 Figura Nº31
Fuente: Google Maps Fuente: Google Maps
Figura Nº32
Fuente: Google Maps
103
Figura Nº33
Fuente: Google Maps
DISTRIBUCIÓN GENERAL DE LA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
La distribución de la planta es el arreglo y localización de equipos de

producción, maquinarias, centro de trabajo y recursos auxiliares, actividades
de inspección, manejo de materiales, almacenaje y despacho con el
propósito de lograr la máxima eficiencia en la producción de bienes o en el
suministro de servicios al consumidor.
La distribución adoptada en el proyecto será por procesos, ya que las

operaciones de cada tipo de proceso están agrupadas en una misma área.
DISTRIBUCIÓN DETALLADA
Las áreas consideradas en la planta cumplen diferentes funciones e

involucran actividades que van más allá del proceso de producción
abarcando actividades administrativas y comerciales de la planta. Las áreas
específicas que conforman la planta son las siguientes:
104
1. Área de producción: En esta área se encuentra la línea de
producción con todos los equipos y maquinarias, está ubicada cerca
del área de almacén para así disminuir los costos en el manejo de
materiales y tener un traslado más rápido de la materia prima.
2. Área administrativa: esta área en cuenta con 20 oficinas cada una

destinada a cargos como: Presidente, gerente general , gerente de
ventas, gerente de control de calidad, gerente de finanzas y RRHH,
gerente de unidad de materia prima, gerente de publicidad y
mercadeo, gerente de compras, gerente de soporte técnico, jefe de
mantenimiento, jefe de producción, asesor químico, asesor ambiental,
asistente administrativo, secretaria de publicidad y mercadeo,
secretaria de control de calidad, secretaria de administración y
secretaria de compras.
3. Área de almacenamiento: estará dividido a su vez en 2 áreas,

almacenamiento de la materia prima e insumos, donde se resguardara
los insumos; y el almacén de productos terminados donde se
almacenan los cementos ensacados o en silos para su expedición a
granel. Con características de temperatura, ambiente y libre de
humedad. Mantiene importante cercanía con el área operativa ya que
ayuda a disminuir las distancias del recorrido.
4. Área de mantenimiento: en ella se ubicaran los equipos e

implementos para el mantenimiento y limpieza de las instalaciones de
la planta.
5. Área de carga y descarga: es el área comprendida por la fábrica que
debe ser amplia ya que aquí llegan los camiones a descargar como su
nombre lo indica la materia prima e insumos necesarios para la
105
fabricación del bien que se está ofreciendo al mercado o por el
contrario a cargar los productos terminados.
6. Área de sanitarios: este espacio estará destinado para satisfacer las
necesidades fisiológicas del personal que labora en la fábrica, tanto
del área de producción como el área administrativa, contara con
lockers metálicos protegidos con cerraduras para que los trabajadores
guarden sus objetos personales. Ubicada la primera en el área
administrativa y otra cerca del comedor para que los trabajadores
tengan un acceso más cercano y cómodo.
7. Área de comedor: es el espacio físico para el descanso y consumo
de alimentos de los trabajadores contara con 9 mesas de 4 sillas.
Ubicada cerca del área administrativa.
8. Áreas verdes: en esta área se utiliza para mantener un área de
posible expansión de la planta.
9. Área del estacionamiento: espacio destinado para estacionar los
vehículos del personal de la empresa, clientes y visitantes, esta será
pavimento el cual contara con señales en el piso para demarcación de
puesto y sentido de flujo.
DIMENSIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
1. Área de producción: la primera parte de 290x100 metros más una

segunda parte de 60x120 metros.
2. Área administrativa: 400 m2.
3. Área de almacenamiento: 60x40 mts.
4. Área de mantenimiento: 60x30 mts.
5. Área de carga y descarga: 100 m2.
106
6. Área de sanitarios: la primera ubicada dentro del área administrativa
de 6.3 m2 y la segunda ubicada dentro del comedor de 49 m 2.
7. Área de comedor: 30x20 mts.
8. Áreas verdes: 140x90 mts.
9. Área de estacionamiento: 784 m2.
Área total: 66.500 m2. Ver figura Nº34
350 mts.
190 mts. 6 2 9
3
5
6 7 8
4
Figura Nº34
Dimensionamiento de la instalación industrial

Fuente: Elaboración Propia.
107
RELACIONES ENTRE ÁREAS Y RAZÓN DE PROXIMIDAD. Ver tabla Nº17
y tabla Nº18
Tabla Nº17
Relaciones entre áreas

Valor Prioridad
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinariamente importante
U Sin importancia
X No deseable
Fuente. Elaboración propia
Tabla Nº18
Razón de proximidad
N° Descripción
1 Movimiento de producto
2 Conveniencia
3 Movimiento del personal
4 Mantenimiento de herramienta y/o equipo
5 Ruido y vibración
6 Sin importancia
MATRIZ DE RELACIONES. Ver tabla Nº19
Tabla Nº19. Matriz de relación entre área

Área 1 2 3 4 5 6 7 8 9
108
1 A. producción
2 A. administrativa X/5
3 A. almacenamiento A/1 U/6
4 A. de mantenimiento I/4 U/6 O/1
5 A. de carga/descarga I/4 U/6 A/4 U/6
6 A. de sanitarios X/5 E/3 O/3 U/6 U/6
7 A. de comedor X/5 O/2 O/3 X/5 X/5 O/2
8 A. verdes U/6 U/6 U/6 U/6 U/6 U/6 U/6
9 A. estacionamiento U/6 O/2 U/6 U/6 U/6 U/6 U/6 U/6
DIAGRAMA DE HILO
Tabla Nº20. Valores de proximidad
Valor Cercanía Tipo de Línea

A Absolutamente Necesario
E Especialmente Importante
I Importante
O Ordinariamente Importante
U Sin Importancia
X No Deseable
109
Figura Nº35
Figura Nº36
Fuente: Google.
110
COMUNICACION Y CONTROL
COMUNICACIÓN
La comunicación es el proceso de transmisión de información entre un

emisor y un receptor que decodifica e interpreta un determinado mensaje. La
importancia de la comunicación radica en que a través de ella los seres
humanos comparten información diferente entre sí, haciendo del acto de
comunicar una actividad esencial para la vida en la sociedad.
Es la comunicación en donde el mensaje se dirige hacia dentro de la

empresa, es decir, se dirige hacia el personal de ésta. Tiene como objetivo
informar sucesos, reportar ocurrencias, coordinar actividades, organizar
tareas, controlar, motivar, liderar, etc.
Para realizar este tipo de comunicación se utilizan medios tales como

murales, intercomunicadores, teléfonos, Internet, circulares, memorandos,
cartas, publicaciones, informes, reportes, reuniones, charlas, eventos, etc.
SEÑALIZACIÓN INDUSTRIAL
111
En la instalación industrial propuesta debe estar sujeta obligatoriamente
señalizaciones que mantengan informado a los trabajadores que laboren en
esta y que estos estén atentos, informados y advertidos sobre los posibles
riesgos que se pueden correr mientras se labora en la instalación, así como
también evitar futuros accidentes y lesiones en las que se puedan incurrir.
SEÑALES DE SEGURIDAD Y SALUD: Las señales complementan las

medidas que hemos expuesto hasta ahora para protegerte contra los riesgos
laborales. Para que la señalización sea eficaz y cumpla su finalidad es
necesario que se sitúe en el lugar adecuado a fin de que:
 Atraiga la atención de los trabajadores.

 Dé a conocer la información con suficiente antelación para poder ser
cumplida.
 Sea clara y tenga una única interpretación.
 Informe sobre la forma de actuar en cada caso concreto.
 Ofrezca posibilidad real de cumplimiento.

FORMAS GEOMÉTRICAS
Es aquella que de acuerdo con el uso específico o aplicación determina el
mensaje que se quiere comunicar. Ver Figura Nº37
Figura Nº37
Fuente: Google
112
SÍMBOLO
Es una imagen gráfica que representa una situación determinada. El diseño

del símbolo debe ser tan simple como sea posible y se omitirán los detalles
que no sean esenciales para el entendimiento del mensaje de seguridad.
Cuando no se disponga de un símbolo que indique un significado particular
deseado, su objetivo se obtendrá usando la señal junto con un texto en una
señal complementaria o alternativamente usando un texto en lugar de un
símbolo sobre una señal. Ver figura Nº38
Figura Nº38
Fuente: Google
CARTELERAS INFORMATIVAS
Aunque no exista una normativa formalmente establecida acerca de

los documentos que se deben presentar en la Cartelera Informativa,
sabemos, y hemos visto, que, en la dirección fiscal de la empresa, local
comercial, oficina, sucursal, etc. Se debe colocar una cartelera que
mantenga actualizada la información sobre el cumplimiento de los deberes
formales de la persona jurídica en cuestión.
La cartelera informativa debe estar ubicada en la entrada de la
empresa en un lugar visible en donde se garantice la integridad de los
documentos, es decir que no se mojen con la lluvia, que no se dañen con el
polvo, así como cualquier otro daño que puedan sufrir estos documentos.
113
ALARMAS SONORAS. Un sistema de alarma es un elemento de seguridad
pasiva. Esto significa que no evitan una situación anormal, pero sí son
capaces de advertir de ella, cumpliendo así, una función disuasoria frente a
posibles problemas. Por ejemplo: La intrusión de personas. Inicio de fuego.
El desbordamiento de un tanque. La presencia de agentes tóxicos. Cualquier
situación que sea anormal para el usuario.
Son capaces además de reducir el tiempo de ejecución de las acciones a

tomar en función del problema presentado, reduciendo así las pérdidas. Ver
imagen Nº39
Figura Nº39
Fuente: Google
SEÑALES DE PROHIBICIÓN
Pueden ser de dos tipos según su significado:
Prohibición: indican acciones que no se pueden realizar por ser

susceptibles de provocar un peligro.
Peligro-alarma: indican alto, parada, dispositivos de desconexión de

emergencia y/o evacuación.
Tienen forma circular, con pictograma negro sobre fondo blanco, y
bordes y banda rojos. Ver figura Nº40
114
Figura Nº40
Fuente: Google
SEÑALES DE LUCHA CONTRA INCENDIOS: Su función es identificar o
localizar espacios o herramientas. Presentan forma rectangular o cuadrada,
con pictograma blanco sobre fondo rojo. Ver figura Nº41
Figura Nº41
Fuente: Google
115
SEÑALES DE OBLIGACIÓN: Imponen la realización de un comportamiento
determinado o el uso de un EPI. Son de forma circular con pictograma blanco
sobre fondo azul. Ver figura Nº42
Figura Nº42
Fuente: Google
SEÑALES DE ADVERTENCIA: Identifican un peligro e indican que hay que

prestar atención o tomar precauciones ante una situación determinada. Son
de forma triangular, con pictograma de color negro sobre fondo amarillo y
bordes negros; solo cuando la señal se refiera a materias nocivas o irritantes
tendrá el fondo de color naranja. Ver figura Nº43
116
Figura Nº43
Fuente: Google
CONOS, CANECAS Y BARRICADAS: Son señales de advertencia, de color

anaranjado o amarillo materiales reflectivos o rayas diagonales negras. Se
utilizan generalmente para trabajos externos de construcción, para delimitar
zonas de riesgo temporal. Ver figura Nº44
Figura Nº44
Fuente: Google
SEÑALES DE SALVAMENTO, SOCORRO O DE SEGURIDAD: atendiendo

a su significado, pueden ser de dos tipos:
117
 Salvamento o socorro: indican la dirección de las puertas, salidas,
pasajes, material, puestos de salvamento o socorro y locales, EPI´s y
señales de seguridad y salud.
 Situación de seguridad: indican la vuelta a la normalidad. Son de
forma rectangular o cuadrada, con pictograma blanco sobre fondo
verde. Ver figura Nº45
Figura 45
Fuente: Google
SEÑALES LUMINOSAS: existen dos tipos de señales luminosas las

intermitentes y las continuadas. Las primeras indican un mayor grado de
peligro. A su vez, en función del color indican situaciones diferentes:
 Rojo: condiciones anormales que precisan de una acción inmediata
del operario.
 Ámbar: atención o advertencia.
 Verde: máquina dispuesta.
 Blanco: condiciones normales.
118
 Azul: cualquier significado no previsto por los colores anteriores.
Cuando se utilice una señal luminosa intermitente, la duración y frecuencia

de los destellos deberán permitir la correcta identificación del mensaje,
evitando que pueda ser percibida como continua o confundida con otras
señales luminosas.
SEÑALES ACÚSTICAS: Son señales sonoras específicas, que se difunden

a través de sistemas de sonido, para alertar a los trabajadores y a los
miembros de los grupos de emergencia sobre las acciones a tomar. Al igual
que las luminosas, deben ser conocidas y aprendidas previamente de
acuerdo al código seleccionado.
SEÑALES FOTOLUMINISCENTES: Son señales construidas sobre un

material que se ilumina en la oscuridad si previamente fue cargado durante
un tiempo (mínimo15 minutos) con luz natural o artificial. se recomienda
utilizar especialmente en sitios como extintores, botiquín, duchas de
emergencia y vías de evacuación (corredores, escaleras, salidas de
emergencia, puertas). Se recomienda utilizar especialmente en sitios como
extintores, botiquín, duchas de emergencia y vías de evacuación (corredores,
escaleras, salidas de emergencia, puertas). Ver figura Nº46
Figura Nº46
Fuente: Google
119
DISTANCIAS DE OBSERVACIÓN: Las dimensiones que deben tener las
señales de seguridad se determinan en función de la distancia a que deben
ser vistas. La relación de acuerdo con el tipo de señal se presenta a
continuación.
CONTROL
Es un mecanismo preventivo y correctivo adoptado por la administración de

una dependencia o entidad que permite la oportuna detección y corrección
de desviaciones, ineficiencias o incongruencias en el curso de la formulación,
instrumentación, ejecución y evaluación de las acciones, con el propósito de
procurar el cumplimiento de la normatividad que las rige, y las estrategias,
políticas, objetivos, metas y asignación de recursos. Inspección, fiscalización.
Podemos definirlo como La función que permite la supervisión y

comparación de los resultados obtenidos contra los resultados esperados
originalmente, asegurando además que la acción dirigida se esté llevando a
cabo de acuerdo con los planes de la organización y dentro de los límites de
la estructura organizacional.
La instalación a diseñar en este informe contara con las siguientes

medidas de control para mejorar su funcionamiento:
HOJAS DE ASISTENCIA
Son sistemas de control de accesos que permiten llevar un registro de las

entradas y salidas de los empleados en una empresa. La supervisión de la
asistencia te permite comprobar la puntualidad y asistencia de los
trabajadores a su puesto. Con un control de asistencia laboral la empresa
puede monitorizar su productividad empresarial para saber si cumplirá sus
objetivos, y en caso contrario analizar y mejorar para conseguirlo.
120
 Te permiten controlar los horarios de los empleados de una forma más
eficiente.
 Fomentan una mayor seguridad y control de las visitas a la empresa, si la
empresa es grande es fundamental tener un control de accesos que
permita mejorar la seguridad de la misma.
 Controlar los accesos y la asistencia permite ahorrar costes en personal,
puesto que la productividad empresarial se monitoriza de forma más
adecuada.
 Puedes calcular la nómina de los empleados con respecto a los horarios
de trabajo.
 Los sistemas de control de asistencia son perfectos para monitorizar las
horas extras para después pagarlas a los empleados. Ver figura Nº49
Figura Nº47
Fuente: Google
CARNET
Los carnets de identificación se han vuelto una parte importante en seguridad

e integridad de las compañías. Los carnets usualmente incluyen; nombres
completos del colaborador, cargo que desempeña, departamento, número de
ID o cédula, fotografía y en algunas ocasiones dependiendo de la industria y
las regulaciones tipo de sangre o códigos.
121
 Aumenta la seguridad: Los carnets aumentan la seguridad de muchas
maneras. Usar carnets de identificación facilita el trabajo del personal de
seguridad para distinguir entre un empleado y un visitante, así
minimizando el riesgo de suplantación y robo. Al restringir los accesos solo
para personal autorizado mediante carnets, las compañías disminuyen
riesgos. Muchos carnets de identificación también incluyen seguridades
extra, tales como hologramas, códigos invisibles UV, tarjetas NFC, entre
otros.

 Responsabilidad compartida: Al incorporar códigos QR o tecnología
NFC en el carnet de identificación, las empresas pueden hacer mucho
más que aumentar la seguridad de sus establecimientos, implementando
tarjetas inteligentes la compañía puede conocer y fácilmente controlar la
asistencia, los activos bajo la responsabilidad del empleado, lo que genera
una cultura de auto control que promueve la responsabilidad entre los
colaboradores.

 Mejor relación entre empleados y clientes: Para negocios que proveen
un servicio al público en general, los carnets de identificación mejoran las
relaciones empleado-cliente al poner una cara a la marca, lo que beneficia
al crear entendimiento y responsabilidad. Las empresas medianas y
grandes se favorecen mucho más, ya que su comunicación es basada en
correos electrónicos y llamadas telefónicas, las cuales suelen reemplazar
reuniones cara a cara por lo que tener un carnet con fotografía ayuda a los
colaboradores a llegar a conocer unos a otros.

 Beneficios locales y reconocimiento de la marca: Si la compañía elige
ofrecer descuentos en restaurantes, membresías de gimnasio, tickets a
122
eventos, cada carnet puede servir también como una manera de ingreso a
eventos o tener ventajas y descuentos en lugares seleccionados. Además
de aumentar la moral entre los empleados, al darles la oportunidad de
mostrar su carnet en diferentes lugares la marca gana reconocimiento.

 Puede servir como identificación personal en caso de
emergencias: En el caso fortuito, accidente, robo o emergencia médica,
el carnet de identificación puede servir como carnet personal, ya que
muchas identificaciones de empleados cuentan con información personal
como contactos de emergencia, tipo de sangre, etc. Ver Figura Nº49
Figura Nº48
Fuente: Google
SISTEMAS DE VIGILANCIA
Básicamente, la vigilancia, consiste en el monitoreo del comportamiento de

personas, de objetos o de procesos que se encuentran insertos dentro de un
determinado sistema con el objetivo de detectar a aquellos que interfieran
con la conformidad de las normas vigentes, deseadas o esperadas, intrusos,
ladrones, espías, entre otros.
Si bien, como mencionamos, el término se emplea recurrentemente para

referirse a todas aquellas formas de observación y monitoreo, no solamente
123
la visual, aunque, de todas maneras, la visual será siempre el ícono y la más
efectiva en la mayoría de los casos. Ver Figura Nº49 y Nº50
Figura Nº50
Figura Nº49
Fuente: Google
Fuente: Google
SERVICIOS GENERALES Y AUXILIARES

La instalación industrial dedicada a la elaboración de cemento a partir de
CBCA, debe contar con los servicios siguientes:
1. Internet: el servicio web se presenta como un servicio imprescindible, ya

que es la herramienta que permite conocer minuto a minuto lo que
acontece en cualquier sitio, por muy distante que este se encuentre del
sitio de trabajo, sirve como medio de publicidad y captar más clientes.
Además ayuda en gran magnitud a reducir el uso desmedido de papel, ya
que a través del correo electrónico corporativo se logra hacer llegar
información de interés de un gran número de personas de forma más
rápida y eficiente.
2. Agua (potable y para labores): lo establece el reglamento de las
condiciones de higiene y seguridad en el trabajo, en su artículo 84, “Toda
124
empresa, establecimiento o lugar de trabajo, estará provista de agua
fresca y potable en cantidad suficiente para uso de los trabajadores.
Cuando se utilice hielo para su enfriamiento, éste no debe estar en
contacto con el agua, a menos que estén garantizadas las condiciones
higiénicas de fabricación y manipulación del hielo. Las instalaciones de
agua para uso de los trabajadores estarán colocadas en bebederos
higiénicos para grupos de cincuenta trabajadores y una distancia no
mayor de 50 metros del centro de trabajo”. Además es de estricto
cumplimiento la existencia de sanitarios para uso de los trabajadores, lo
que amerita su existencia.
3. Telefonía: Resulta de vital importancia para el desarrollo de la labor
dentro de la instalación, además de ser el factor de conexión más versátil,
de fácil acceso y de comunicación instantánea que será manejado por
gran cantidad de personas.
4. Electricidad: indispensable para el correcto funcionamiento de equipos y

maquinaria (elementos del área operativa, computadoras, etc.) en la
fábrica de cemento habrá una línea eléctrica para uso industrial y una
residencial para el área administrativa y de comedor, además del sistema
de iluminación artificial necesario y de uso legal y obligatorio (Reglamento
de las condiciones de higiene y seguridad en el trabajo; artículos 129,
132, 134) para el desarrollo preestablecido y de calidad de las
actividades.
5. Aseo urbano: dentro de las instalaciones es importante mantener aseado

el lugar de trabajo, por lo que los desechos s almacenaran en
contenedores y se contrata una empresa externa que realice la
recolección de estos.
125
6. Extintores: es fundamental y obligatorio contar con extintores
perfectamente distribuidos en toda la instalación, estos son de vital
importancia para atacar posibles emergencias con fuego. Cada área
contara con un extintor, y en la zona de áreas verdes y estacionamiento
una toma de agua especial para bomberos.
AMBIENTE DE TRABAJO
 Iluminación: “Todo lugar destinado al trabajo debe tener iluminación

natural o artificial en cantidad y calidad suficiente, a fin de que el
trabajador realice sus labores con la mayor seguridad y sin perjuicio
de su vista” (artículo 129, capítulo VI). En la instalación se dispondrá
de la luz natural, también se contará con luz artificial dependiendo de
la necesidad y de la incidencia de luz natural, esto con el objeto de
hacer del trabajo visual una labor eficiente y fácil.
 Ventilación: Según el artículo 122, Capítulo V del Reglamento de las

Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo: “Todo
establecimiento, taller o local de trabajo de cualquier naturaleza que
sea y sus instalaciones anexas, deberá, tener un volumen de aire no
inferior a diez metros cúbicos, por persona y una altura mínima de dos
metros sesenta centímetros’’. La ventilación en la planta será natural y
mecánica con la finalidad de disminuir la acumulación de posibles
contaminantes.
 Ruido: los ruidos generados por las actividades industriales tienen su

origen en el funcionamiento de la maquinaria. Los equipos mecánicos
(molinos, transportadores, enfriadores, etc.) generan ruido como
consecuencia de la fricción y choque entre materiales sólidos. Los
ventiladores y compresores generan ruido por fricción de los gases
126
con las paredes de las tuberías. Las medidas que habitualmente se
adoptaran para reducir los ruidos serán los cerramientos, las barreras
acústicas, la colocación de material absorbente y los silenciadores.
 Olores: las emisiones de olores causan muy raramente problemas en
estas plantas. Pero puede suceder que el contenido de azufre de los
gases de emisión del horno sea anormalmente alto, por lo que pueden
formarse sulfuros de hidrogeno, que en condiciones meteorológicas
desfavorables, podrían generar olores en los alrededores de la fábrica.
MANEJO DE EFLUENTES (SÓLIDOS, LÍQUIDOS, ETC.)
Manejo interno de efluentes sólidos no peligrosos: Estos residuos se

generan principalmente en las áreas administrativas y área del comedor y
generalmente serán restos de papel, cartón, plástico y comida.
Los residuos generados en las áreas antes mencionadas serán depositados

directamente en contenedores con una bolsa de polietileno, con letreros para
cada tipo de residuos, de manera que al colocar la basura, se pueda
identificar fácilmente el tipo que corresponda a cada uno de ellos, orgánicos
e inorgánicos, dichos contenedores serán colocados estratégicamente y en
cantidades suficientes para asegurar su debido manejo. Adicionalmente se
contara con una empresa externa que realice la recolección de estos
residuos de acuerdo al programa de manejo de residuos no peligrosos.
Manejo interno de efluentes sólidos y líquidos peligrosos: los residuos

peligrosos (estopas, trapos impregnados de grasas y aceites usados)
generados del mantenimiento a maquinarias y equipos serán depositados
temporalmente en contenedores que se usaran única y exclusivamente para
el acopio de residuos peligrosos estarán debidamente señalados,
identificados e ubicados estratégicamente en las áreas generadoras. Los
127
residuos sólidos y líquidos que no puedan ser reutilizados serán manejados
por una empresa externa que se encargara de su disposición final.
Manejo de efluentes líquidos: cabe señalar que el proceso de producción

del cemento a partir de CBCA es vía seca, es decir, no se utilizara agua
directamente en el proceso, por lo que se establece que solo se contara con
descarga de aguas residuales que serán resultado de los servicios de
sanitarios, regaderas y comedor, por lo que se espera que contengan
grandes contenidos de materia orgánica, descartando la posibilidad de que
contengan alguna sustancia toxica. Estas aguas serán tratadas en una planta
para su posterior utilización en el riego de las áreas verdes
PROTECCIÓN INTEGRAL
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL: El EPI, es el equipo que debes

llevar o sujetar para que te proteja de uno o varios riesgos que pueden
amenazar tu seguridad o tu salud mientras trabajas. Incluye el equipo básico
y cualquier complemento o accesorio destinado a eliminar o reducir un
riesgo. Ver Figura Nº51 y Nº52
Debes utilizar el EPI cuando no se hayan podido eliminar o evitar

suficientemente los riesgos por medios técnicos de protección colectiva o
mediante medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo.
Dependiendo del tipo de trabajo que realices durante el proceso de
fabricación del cemento y sus derivados, y por lo tanto de los riesgos a los
que estés expuesto, los elementos de seguridad que debes emplear son los
siguientes:
128
Figura Nº51
Fuente:http://www.exyge.eu/blog/wp-content/uploads/2015/12/Prevencion-
cemento.pdf
Figura Nº52
Fuente:
http://www.exyge.eu/blog/wp-content/uploads/2015/12/Prevencion-cemento.pdf
ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN INICIAL
129
Las inversiones del proyecto pueden clasificarse según corresponde a
terrenos, equipamiento de la planta, oficinas, entre otros. Ver tabla Nº21
-Adquisición de Terrenos: representan el coste de terreno industrial adquirido

para la implantación de la fábrica.
Tabla Nº21 Estimación de la inversión inicial
Descripción Precio $
Terreno 450.000
Edificación 6.650.000
Línea de Producción cap:1000-1500 5.500.000
ton/día
Tamizadora 2.000
Camión volquete 38.000
Excavadora 15.000
Palas 16
Montacargas 12.000
Carretilla 140
Bomba de agua 200
Extintores 50
Cascos de seguridad 75
Bragas de seguridad 300
Tapa bocas 37
Gafas de seguridad 37
Mascarilla 15
Chalecos 44
Botas de seguridad 925
Protectores auditivos 55
Guantes 45
Botiquines de primeros auxilios 1.000
Señalizaciones de seguridad 200
Computadora 7.000
Escritorios 5.600
Archivador 3.600
Sillas ejecutivas 3.000
Impresoras 1.800
Teléfono de oficina 1.400
Estantes 280
Papeleras 290
130
Artículos de papelería 500
Mesas plásticas 315
Sillas plásticas 720
Lavamanos 360
Inodoros 360
Regadera 135
Energía eléctrica 1.600
Agua 1.000
Combustible 200
Otros gastos 2.301.701
Inversión total estimada 15.000.000$
CONCLUSIÓN
En la actualidad las industrias han sufrido un gran impacto a nivel ambiental

y económico, debido a los subproductos que se generan en las mismas,
pues son altamente contaminantes, tanto para el ser humano como para el
planeta, un ejemplo de esto es la ceniza de bagazo de la caña de azúcar
(CBCA), estudios ya presentados han evidenciado un alto contenido de sílice
y alumina que le dan una buena característica puzolánica para ser utilizada
como sustituto parcial del cemento portland.
En el trabajo ya presentado se demostró que las cenizas del bagazo de la

caña de azúcar, son un desecho que pueden ser incorporado en la
manufactura del cemento ordinario, al analizarse las características se
evidencio mediantes experimentos con morteros que tienen una mejor
compresión y durabilidad en el momento de fraguado.
131
Cabe destacar que este desecho agroindustrial se genera en grandes
cantidades a nivel nacional por consiguiente esta propuesta del cemento de
agregado (CBCA) que se planteó proporcionaría una solución al problema de
escases y costo elevado del cemento en Venezuela y a su vez estaríamos
produciendo un cemento más ecológico
BIBLIOGRAFÍA
Alvarado. J, Andrade. J y Hernández. H. (2016). Estudio del empleo de

cenizas producidas en ingenios azucareros como sustituto del cemento
portland en el diseño de mezclas de concreto. Universidad de El
Salvador. Cuidad Universitaria de Oriente. El Salvador.
Apaza, D. (2018) Durabilidad del concreto elaborado en base a la ceniza

del bagazo de caña de azúcar (CBCA) con cemento portland, ante
agentes agresivos. Universidad Nacional Federico Villarreal, Facultad de
Ingeniería Civil, Lima, Perú.
Camargo P, Pereira A, Akasaki J, Fioriti C, Paya J y Pinheiro J. (2014).

Rendimientos de morteros con la incorporación de ceniza de bagazo de
132
caña de azúcar. Ingeniería de construcción. Vol. 29. Nº 2. Santiago de
Chile.
Chagas Cordeiro, G y Dias Toledo, F. (2009). Caracterización de la ceniza

del bagazo de caña de azúcar para su uso como puzolana en materiales
cementosos. Sociedad Brasileira de Química
Chávez Bazán, C. (2017). Empleo de la ceniza del bagazo de la caña de

azúcar (CBCA) como sustituto porcentual del agregado fino en la
elaboración del concreto hidráulico. Universidad Nacional de Cajamarca.
Cajamarca- Perú.
Coyasamin, O. (2016) Análisis comparativo de la resistencia a

compresión del hormigón tradicional, con hormigón adicionado con
cenizas de cáscara de arroz (CCA) y hormigón adicionado con cenizas
de bagazo de caña de azúcar (CBC). Universidad Técnica de Ambato,
Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica, Ambato, Ecuador
Gaitán, J. y Torres, B. (2013) Influencia de la ceniza del bagazo de caña

de azúcar proveniente del ingenio Monte Rosa sobre las propiedades
físico-mecánicas y de durabilidad de morteros de cemento tipo gu.
Universidad nacional de Ingeniería, Facultad de Ingeniería Química,
Managua Nicaragua.
Hernández, U. (2011) Comportamiento mecánico y físico del mortero a

base de CBCA como áridos en aplanados de muros. Universidad
Veracruzana. Facultad de Ingeniería Civil, Región Xalapa, Veracruz, México
Jara, R y Palacios, R. (2015). Utilización de la ceniza de bagazo de caña

de azúcar (CBCA) como sustituto porcentual del cemento en la
elaboración de ladrillos de concreto. Universidad Nacional del Santa.
Nuevo Chimbote- Perú.
133
Jiménez, V. (2013) Efecto de la ceniza de bagazo de caña y ceniza
volante en la trabajabilidad, propiedades mecánicas y durabilidad de
concretos ternarios. del Centro de Investigación en Materiales Avanzados,
S. C., Departamento De Posgrado. Chihuahua, México
.Ma-tay Pinel, Daniel. (2014). Valorización de cenizas de bagazo

procedentes de Honduras: posibilidades de uso en materiales de
cemento portland. Universidad Politécnica de Valencia. España.
134

Proyecto Day - Cemento

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

ESCUELA DE INGENIERÍA Y CS. APLICADAS

DEPARTAMENTO DE SISTEMAS IDUSTRIALES

DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL DESTINADA A

Jose Moy Contreras Luisanny CI: 20956478

Rodríguez Daymaris CI: 26146838

Barcelona mayo del 2019

Planteamiento del problema………………………………………………………7

Maquinarias, equipos y materiales utilizados…………………………………..54

Personal que labora en la instalación industrial………………………………..68

Distribución general de la instalación industrial………………………………101

Dimensionamiento de la instalación industrial…………………………………

Servicios generales y auxiliares………………………………………………..121

Manejo de efluentes (sólidos, líquidos, etc.)…………………………………..124

Desde el inicio de la civilización, el ser humano ha buscado la forma de

La industria cementera ha ido evolucionando con el paso de los

El concreto es considerado, uno de los más grandes avances

En los últimos años se ha tratado de crear nuevos materiales en el área

No es para nadie un secreto que la agroindustria cañera al desarrollar el

Los residuos generados por la industria azucarera y sus posibles

Dentro de los principales residuos de la industria azucarera se encuentra

Por esto nos enfocamos en implementar la ceniza de bagazo de caña de

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La industria de la construcción juega un papel importante en el desarrollo de

El cemento es uno de los materiales más importantes en esta industria

Mediante su producción y fabricación, requieren una enorme cantidad de

Un estudio realizado en el país (en 1999) sobre los gases de efecto

Existen pocas investigaciones realizadas en el país sobre la utilización de

En la actualidad en Venezuela las empresas cementeras han mostrado

La situación ha obligado a incrementar la importación de los insumos

Por otra parte el país cuenta con 16 centrales azucareros distribuidos en

En consecuencia, para enfrentar el problema de escases de cemento en

 Diseñar una instalación industrial para la producción de cemento a

 Describir las características y especificaciones del producto.

La producción mundial de cemento Portland ha tenido una evolución

Se sabe que existen varias clases de cementos alternativos o verdes, que

Este proyecto radica en desarrollar una alternativa que resulte favorable

Debido a esto se vuelve de vital importancia el aprovechamiento de este

Encontrando así un proceso que dé solución a la problemática generada

Apaza, D. (2018) Durabilidad del concreto elaborado en base a la ceniza

Coyasamin, O. (2016) Análisis comparativo de la resistencia a

Gaitán, J. y Torres, B. (2013) Influencia de la ceniza del bagazo de

Jiménez, V. (2013) Efecto de la ceniza de bagazo de caña y ceniza

Hernandez, U. (2011) Comportamiento mecánico y físico del mortero a

Según Elster. (1991), se definen como cementos, los conglomerantes

Se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales

 Cementos hidráulicos mezclados

Es frecuente el uso de cementos a base de clinker Pórtland y una proporción

a) Cemento Pórtland con escoria de alto horno.

b) Cemento Pórtland puzolánico.

d) Cemento Pórtland modificado con puzolana.

e) Cemento Pórtland modificado con escoria

Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de

Según la Enciclopedia. (2004), la cal se obtiene calcinando caliza y otras

El cemento está constituido principalmente por componentes mineralógicos

 Silicato Tricálcico o Alita (C3S): este componente que se puede

 Silicato Bicálcico o Belita (C2S): su contribución es baja en las

 Aluminato Tricálcico (C3A): este componente por sí solo contribuye

 Componentes Secundarios: se encuentran en muy baja proporción

 Tipos de Cemento Pórtland

Los cementos Pórtland, por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas

 Tipo III.- cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se

 Tipo IV.- cemento de bajo calor de hidratación. Se ha desarrollado