INTRODUCCIÓN A LA TUBERÍA ENROLLADA EN CARRETE

Objetivos

En este módulo de capacitación usted aprenderá a hacer lo siguiente:

1. Identificar el compromiso de Dowell para desarrollar unidades de tubo enrollado en carrete.

2. Demostrar conocimiento de las aplicaciones del tubo enrollado en carrete.
3. Demostrar conocimiento de las ventajas de utilizar el tubo enrollado en carrete.

1 INTRODUCCIÓN

Este módulo da a conocer el compromiso de Dowell con la tecnología del tubo enrollado en
carrete, proporciona además una vista panorámica de las aplicaciones varias de la tecnología del
tubo enrollado en carrete y expone las ventajas de utilizar el tubo enrollado en carrete. Muchas
de las aplicaciones se describen en detalle en otros módulos de referencia.

1.1 Unidades de TE de Dowell distribuidas mundialmente hasta 1997

Región Cantidad

África y Mediterráneo 20
Lejano Oriente 10
América Latina 23
Medio Oriente 17
América del Norte 52
Mar del Norte 32
Investigaciones y Desarrollo 1
Capacitación 2

Actualmente, Dowell tiene más de 150 unidades de tubo enrollado en carrete distribuidas en todo
el mundo, siendo el segundo proveedor de servicios de tubo enrollado en carrete en el mundo.

Las unidades de capacitación del Centro de Capacitación de Kellyville (KTC) y del Centro de
Capacitación del Reino Unido (UTC) son de configuración Hydra-Rig. Aunque estas son
unidades más antiguas, representan 80 a 85% de las unidades actualmente utilizadas en el campo.

2 COMPROMISO DE DOWELL

A Dowell se le reconoce como un líder técnico en el campo de tubos enrollados en carretes y en

las aplicaciones de los mismos. Dowell se ha comprometido a desarrollar la "próxima
generación" de unidades de tubo enrollado. Estas unidades se diseñarán para satisfacer las
necesidades de aplicaciones específicas, (por ejemplo en el Ártico, desierto, etc.).

1
Dowell se ha comprometido a desarrollar una capacidad de simulación completa de trabajo, de
manera que se puedan resolver los problemas utilizando simulaciones antes del inicio de la obra.

Dowell se ha comprometido a desarrollar sistemas de herramientas "inteligentes y avanzadas".

Estos sistemas incluyen:

 un paquete sensor hoyo abajo (PSH)

 un adaptador del cabezal de perforación del tubo enrollado (ACPTE) para conectar el
cabezal de perforación al tubo enrollado
 un cabezal de registro del tubo enrollado (CRTE) con los sistemas de perforación SAFE*
y CIRP*
 empaques inflables con sensores de presión
 el sistema de adquisición de datos CoilCAT*.

Para asegurar que el equipo se utilice de la manera más efectiva y eficiente posible, Dowell está
comprometida a un sistema de capacitación formalizada y al desarrollo de procedimientos
formales para cada aplicación de tubo enrollado en carrete.

3 APLICACIONES DEL TUBO ENRROLLADO EN CARRETE (TE)

El tubo enrollado en carrete se utiliza en una variedad de aplicaciones, incluyendo:

1. limpiezas del interior del pozo

2. cementación
3. estimulación
4. control de arena
5. inyección de nitrógeno
6. pesca o “STIFFLINE” (no es el cable del cable de acero)
7. servicios con instalación eléctrica
8. terminación del pozo
9. operaciones de perforación.

2
 3.1 Limpiezas del interior del pozo

La limpieza del interior del pozo se realiza para eliminar escombros. El tubo enrollado se utiliza
para limpiar el interior del pozo utilizando líquidos, nitrógeno o espuma. Puesto que la limpieza
es parte de todas las aplicaciones, casi un 75% de los trabajos de tubo enrollado involucran la
limpieza del interior del pozo.

Si bien los aspectos hidráulicos de la limpieza del interior del pozo son los procedimientos
menos entendidos, es especialmente difícil limpiar el interior de un pozo desviado o de un pozo
horizontal.

Chorros, martillos de impacto y motores hoyo abajo se utilizan a menudo durante la limpieza del
interior del pozo, igual que durante la perforación. En efecto, la perforación es simplemente una
limpieza del interior del pozo pero en gran escala.

Para información sobre la limpieza utilizando el tubo enrollado en carrete, vea el módulo
"Limpieza del relleno con tubo enrollado".
Bomba de N2 Punto de muestreo

Bomba de inyeccion
Manometro
T. F.
Bomba de inyeccion
de liquido
Cabezal del pozo Multiple de
Manometro estrangulacion

Punto de muestreo
Linea del espacio anular
Tuberia de revestimiento
del tubo de produccion Tubo de produccion

Tubo enrollado

3.2 Cementación

El tubo enrollado en carrete se utiliza en cementación a presión, cementación de

retrotaponamiento y cementación de iniciación.

La cementación a presión se realiza como un trabajo correctivo de servicio a un pozo en

producción, mientras la cementación de retrotaponamiento se realiza para cerrar un pozo
abandonado. La cementación de iniciación a menudo se utiliza para que la perforación con el
tubo enrollado se salga de los tubos/tubería de revestimiento existentes para penetrar secciones
nuevas del hoyo abierto.

3
 Columna de cemento estable
Lechada de cemento cae a traves de fluidos colocada sobre la plataforma
menos densos resultado en cantaminantes y
colocacion incorrecta de la columna de Plataforma de cemento consistente de un fluido de
cemento sobre la zona de tratamiento alta densidad, arena o particulas similares muy
pequeñas o a traves de un tapon de tubo

La cementación constituye 8 a 11% de las aplicaciones realizadas con tubo enrollado. Se lleva a
cabo como una cementación convencional pero típicamente involucravolúmenes mucho menores
que las operaciones de cementación tradicionales.

3.3 Estimulación

La estimulación de la formación representa una parte muy lucrativa de las aplicaciones con tubos
enrollados. Si bien la estimulación constituye solamente cerca del 20% de los trabajos
terminados con tubo enrollado, la estimulación representa un porcentaje mucho más elevado de
las ganancias derivadas de los trabajos con tubo enrollado. Estas estimulaciones pueden ser
selectivas o no selectivas; es decir, involucrando la acidificación de matriz.

Sin envuelta de flujo de desvio Con envuelta de flujo de desvio

Tubo enrollado Tubo enrollado

Conector de TF Conector de TF
Grillete de cable/
valvula de paso
CTHA
Configuracion del Desconexion mecanica
casquillo terminal del de punto debil
cable
PEH-E Envuelta de flujo de desvio

CCL (opcional)
FTPT-ECCL GRC FTPT
Manometro PEH-FTPT EPG 520

Punta redondeada Punta redondeada

3.4 Control de arena

El control de arena constituye menos del 1% de los trabajos realizados con tubo enrollado. El
mismo consiste en consolidar la arena suelta, la inserción de empaques de grava y la colocación
de pantallas. Típicamente las operaciones de control de arena con el tubo enrollado se consideran
una medida de "último recurso" en los pozos con empaques de grava.

4
 3.5 Inyección de nitrógeno
La inyección de nitrógeno en el interior de un pozo constituye cerca del 35% de los trabajos
realizados con tubo enrollado. El nitrógeno se bombea para iniciar el flujo de una formación;
esto comienza la producción. También se bombea para la evaluación zonal reduciendo la
columna hidrostática sobre el pozo.

Para información sobre la inyección de nitrógeno utilizando el tubo enrollado, vea el módulo:
"Introducción al conocimiento del equipo y cálculos del nitrógeno".

3.6 Cable de pesca o “STIFFLINE”

El tubo enrollado se puede utilizar en vez de un cable de acero de bajada convencional para
manipular los controles del flujo hoyo abajo o para la remoción de escombros.

3.7 Servicios de tubo enrollado con instalación eléctrica

El tubo enrollado se puede utilizar para realizar los servicios de cable de acero tradicionales tales
como registros, perforación o paquete sensor hoyo abajo. Debido a su flexibilidad y resistencia,
el tubo enrollado se utiliza tanto en pozos de desviación controlada y pozos horizontales, así
como en pozos verticales.

3.8 Completaciones

Todo el equipo hoyo abajo está en el tubo enrollado, haciendo la completación del pozo más
rápida y eficiente que con los métodos convencionales. En el tubo enrollado también se instala el
equipo de bombeo de extracción artificial y realizan trabajos de reparación en un pozo.

Para información sobre la utilización de tubos enrollados en carrete en la completación de pozos,

vea el módulo:"Completaciones con TE".

5
 Tubo enrollado
Conector TF
Manguito con tapon instalado
Conjunto localicizador del sello

Tazon de cuñas

IR anular

3.9 Perforación (PTE)

El tubo enrollado en carrete puede utilizarse para perforar un hoyo nuevo o reentrar a un hoyo
abandonado.

El tubo enrollado es capaz de perforar realmente un hoyo nuevo (no simplemente fresado, como
en las operaciones de pesca). La perforación se logra con la completación retirada o a través del
tubo.

Debido a esta flexibilidad, el tubo enrollado es especialmente adecuado para las desviaciones, así
como para la profundización vertical. El tubo enrollado permite que la perforación sea
equilibrada o subequilibrada.

Para información sobre la utilización del tubo enrollado en operaciones de perforación, vea el
módulo "Perforación con TE".

SLIM 1 (marca registrada)

Motor

D.E. de 3 plg de monel con SLIM 1 medido

Tira el TE o alivia la presion, valvulas de mientras perfora o herramienta WL steering
charnela, conector del TE

6
4 VENTAJAS DE UTILIZAR EL TF EN CARRETE

El tubo enrollado tiene muchas ventajas sobre las operaciones convencionales de pozos,
incluyendo:

1. mejor control del pozo

2. menor tiempo de movilización
3. montaje más rápido del aparejo
4. cuadrilla reducida
5. habilidad de trabajar en pozos vivos
6. carreras más rápidas de la sarta
7. menor impacto en el medio ambiente
8. costos más bajos.

4.1 Mejor control del pozo

Las aplicaciones del tubo enrollado se pueden hacer a través del tubo de producción sin retirarlo
del interior del pozo. El control del pozo establecido durante esta perforación, no se disminuye.
Esto resulta en el control mejorado del pozo y operaciones más seguras.

4.2 Menor tiempo de movilización

Puesto que todos los componentes del aparejo del tubo enrollado son modulares y móviles (es
decir, montados en patín o en camión), los mismos se pueden transportar más fácilmente de un
lugar a otro que los aparejos convencionales para rehabilitación de pozos.
4.3 Montaje del aparejo más rápido

Una unidad de tubo enrollado se puede montar más rápidamente que un aparejo convencional.
Sin embargo, no se puede aparejar tan rápidamente como un aparejo pequeño de rehabilitación
de pozos, que está montado en camión..

4.4 Cuadrilla reducida

Un equipo de perforación convencional requiere una cuadrilla de 5 hombres o más para manejar
las operaciones varias. Una unidad de tubo enrollado requiere una cuadrilla de 3 hombres o más.

4.5 Habilidad de trabajar en pozos vivos

El tubo enrollado se puede introducir en un pozo que esté produciendo y mientras tenga presión
residual en el cabezal del pozo.

Un equipo de rehabilitación de pozos, por otra parte, puede introducirse solamente en un pozo
muerto (a menos que se emplee un arreglo de IR rotativo). Al matar un pozo se puede dañar la
formación y esto es costoso. Bajo estas condiciones, a menudo es preferible utilizar el tubo
enrollado.
7
 4.6 Carreras más rápidas de la sarta

El tubo enrollado es una sarta de tubo sencilla y se puede introducir y retirar del pozo como una
sola operación.

Por otra parte, el tubo convencional está compuesto de uniones individuales que se deben separar
y unir a medida que el tubo se retira y se introduce en el pozo.

El tiempo ahorrado y el aumento de seguridad al no tener que unir y separar las uniones es
la ventaja más grande del tubo enrollado en carrete.

4.7 Menor impacto sobre el medio ambiente

La unidad del tubo enrollado utiliza un área de planta mucho menor que un equipo de
perforación. Esto resulta en menos daño al medio ambiente causado por la instalación de la
unidad. Además, puesto que la unidad del tubo enrollado y su sistema de circulación son
independientes, cualquier fluido derramado es contenido, protegiéndose de ese modo el medio
ambiente.

4.8 Costos más bajos

El empleo de tubo enrollado en carrete es por lo general menos costoso que la utilización de un
equipo de perforación convencional para dar servicios al pozo debido a la reducción del tiempo y
del personal.

Una unidad de tubo enrollado debe generar por lo menos $100 / hora para que los ingresos y
gastos sean iguales. En las operaciones de Dowell de costo más eficiente, y en muchas otras
situaciones, este requisito de $100 / hora es significativamente más alto.

Algunos equipos de rehabilitación de pozos pueden ser capaces de realizar ciertos servicios con
menos gastos. Debe hacerse una evaluación económica comparando las ventajas y desventajas
entre todas las opciones de intervención, es decir, entre los servicios del equipo de cable de
acero, servicios de bajada, de aplicación de fuerza adicional o rehabilitación del pozo.

8
 INTRODUCCIÓN A LA UNIDAD DE TUBERÍA ENROLLADA

Objetivos

En este módulo de capacitación usted aprenderá a hacer lo siguiente:

 Identificar los componentes de una unidad de la tubería enrollada.

 Demostrar conocimiento de la función del motor primario.
 Demostrar conocimiento de la función de la cabina de control.
 Demostrar conocimiento de la función y propósito del carrete de tubería.
 Demostrar conocimiento de la función del cabezal del inyector de tubería y sus
componentes.
 Demostrar conocimiento de la función del equipo de control de presión, incluyendo las
configuraciones convencionales y de alta presión.
 Demostrar conocimiento de la función de conexiones, válvulas de retención y boquillas
utilizadas en las aplicaciones para fondo de pozo de la tubería enrollada.

1 INTRODUCCIÓN

Dowell es el líder tecnológico reconocido en el campo de tubería enrollada y sus aplicaciones.

Dowell está comprometida al desarrollo de la “próxima generación” de las unidades de tubería
enrollada. Estas unidades llenarán las necesidades de aplicaciones específicas (por ejemplo, el
Ártico, el desierto, etc.).

Los componentes de la unidad de tubería enrollada incluyen:

 motor primario o unidad motriz

 cabina o consola de control
 carrete de tubería
 cabezal de inyector
 equipo de control de presión
 herramientas y equipo de fondo de pozo.

Este módulo ofrece un breve resumen e imágenes de campo de estos componentes.

9
2 MOTOR PRIMARIO (UNIDAD MOTRIZ)

Normalmente el motor primario o unidad motriz es un motor diesel que suministra energía a
siete circuitos hidráulicos en una unidad de tubería enrollada.

La unidad motriz suministra la energía hidráulica para operar las funciones y controles de la
unidad de la tubería enrollada (CTU, por sus siglas en inglés). Generalmente consiste de un
motor diesel que impulsa un conjunto de bombas hidráulicas que suministran la presión y la
velocidad de flujo que se requiere a cada sistema o circuito.

Los componentes principales de la unidad motriz incluyen:

 motor,
 bombas hidráulicas ,
 válvulas de control de presión,
 reserva hidráulica,
 filtros y coladores,
 intercambiadores de calor y
 fluido hidráulico.

3 CABINA/CONSOLA DE CONTROL

Dependiendo de la configuración de la unidad de la tubería enrollada (CTU, por sus siglas en

inglés), la cabina de control puede estar colocada sobre un patín separado, estar incorporada al
patín de la unidad motriz o estar montada permanentemente sobre un camión.

La cabina de control contiene todos los controles e instrumentos necesarios para permitir que la
operación de la tubería enrollada (CT, por sus siglas en inglés) se pueda manejar desde una
estación de control. En algunos casos, los controles e instrumentos para los servicios asociados
(por ejemplo, el bombeo) también se localizan en la cabina de control de la unidad de la tubería
enrollada (CTU, por sus siglas en inglés).

Las bombas manuales de respaldo o emergencia usan funciones hidráulicas esenciales y también
se localizan en la cabina de control. Estas incluyen bombas manuales o impulsadas por aire para
dar energía al impiderreventones (IR), el separador y los circuitos de tensión del patín para que
se pueda mantener la seguridad del pozo en caso de una falla mayor del equipo.

10
Sólo el personal calificado está autorizado para operar y dar mantenimiento a la unidad de la
tubería enrollada (CTU, por sus siglas en inglés) y al equipo auxiliar (Manual de operador de
tubería enrollada, Sección 240, Cabina de control de la unidad de tubería enrollada).

4 CARRETE DE LA TUBERÍA

El carrete de la tubería enrollada (CT) almacena la tubería. El cabezal del inyector provee todo el
esfuerzo que se requiere para operar y recuperar a la tubería enrollada (CT) del pozo. La tensión
entre el carrete y el inyector es necesaria para asegurar una alimentación pareja al inyector y para
el embobinado correcto sobre el rollo de la tubería.

Los componentes principales del carrete de CT incluyen:

 tambor del carrete

 sistema de impulsor de carrete
 juego de nivel de enrollado
 placa giratoria múltiple de riel

Punto de aseguramiento del

tambor de carrete

Rueda dentada para impulsar el

tambor del carrete

Ajuste de la tension de la
cadena de propulsion

Mientras la gama de los tamaños de la tubería va de 1 a 3-1/2 pulgadas, los tamaños más
comunes son de 1-1/4 a 1-3/4 pulgadas de diámetro externo (DE).

Mientras el carrete desembobina la tubería al inyector, también conserva la tensión trasera en la

tubería. El carrete estándar es impulsado por una cadena. Esto es para liberar el extremo de la

11
flecha para la conexión de la línea eléctrica. Todavía se pueden comprar los carretes impulsados
directamente, pero no son el estándar.

La presión trasera del impulsor del carrete se usa para conservar la tensión entre el cabezal del
inyector y el carrete. Sin esta presión trasera, la tubería se podría encorvar (también conocido
como "un revés") y dañarse por trabadura o fatiga.

Una aplicacion insuficiente de tension Una aplicacion suficiente de tension

trasera permite que la tuberia se envorve trasera para conservar la tuberia recta

5 CABEZAL DE INYECTOR DE TUBERÍA

El cabezal del inyector guía e impulsa la sarta de tubería para que entre y salga del agujero. Los
componentes de tracción del cabezal del inyector generalmente se configuran para impulsar dos
cadenas sin fin opuestas en las que están montados una serie de sujetadores de bloque. Los
sujetadores de bloque tienen la forma del tamaño de la tubería que se está usando y las cadenas
se presionan con la tubería entre ellas. La carga total del CT en el pozo se sostiene por la fricción
de estos bloques. Los motores hidráulicos impulsan las cadenas permitiendo que la tubería entre
y salga del agujero de perforación.

Los componentes principales del cabezal de inyección incluyen:

 motores hidráulicos
 cadenas de propulsión
 tensores de cadenas
 cuello de ganso
 medidor de peso
 separador
 freno de aire (donde acomode)

12
 Extremo ensanchado de cuello de ganso
Cuello de ganso con un radio de 50 plg.

Motor de propulsion del inyector

Rueda dentada del tensor de Rueda dentada del tensor de

cadena de inyeccion frontal cadena de la inyeccion trasera
Sistema de tension de la cadena interna

Acumulador

5.1 El cuello de ganso (arco de guía)

El cuello de ganso actúa como una guía para la tubería, poniéndola a través del ángulo conforme
la tubería deja el carrete a la posición vertical cuando entra por la parte superior de las cadenzas
del cabezal del inyector. Los rodillos perfilados apoyan a la tubería cuando está doblada sobre el
arco del cuello de ganso.

El cuello de ganso puede tener un radio tan pequeño como de 50 pulgadas o tan grande como de
196 pulgadas, dependiendo del tamaño de la tubería.

5.2 El conjunto del inyector

El cabezal es esencialmente un conjunto de motores hidráulicos conectados a las cadenas que

mueven la tubería.

El inyector consiste de tres secciones que están ensambladas y unidas a una base. El marco
protector también está unido a la base.

La caja de transmisión está en la sección superior del inyector.

En conjunto del inyector está unido a la base con una articulación de un lado y una electrónica de
doble acción pila piezoeléctrica en el otro. La celda piezoeléctrica mide las fuerzas de la
resistencia de tensión y compresión que actúan arriba y abajo del cabezal.

5.3 El tensor de cadena

El sistema tensor de cadena se usa para aplicar la fuerza necesaria sobre la tubería para prevenir
resbalones, conforme se mueve la tubería hacia adentro y afuera del agujero.

13
 Rodillo de leva Conjunto tensor del rodillo
Sujetador de bloque

Tipo S

Patines o barra de tensores Tipo R Cadena de dorsal plano

de la cadena interna

Cuando la tubería se introduce más profundamente en el pozo, aumenta la carga en las cadenzas
del inyector, requiriendo una fuerza adicional sobre el sujetador de bloques para mantener una
tracción eficiente. Esto se logra usando la presión hidráulica aplicada en los tensores de la cadena
interna.

5.4 Rodillos y sujetadores de bloque

Los rodillos y los sujetadores de bloques/accesorios se conectan a las cadenas.

Cadena de rodilloo
(ANSI 140, 160 o 180) Rodillo de leva Pasadores de los eslabones

Placa de eslabon Sujetador de bloque

Pasador partido

Los sujetadores de bloque no son redondos para que quede espacio para soltar los residuos
adheridos a la tubería.

14
Ya que la geometría de la tubería cambia bajo los esfuerzos, los sujetadores deben ser ajustables
para mantener la tensión adecuada mientras la tubería entra y sale del agujero.

6 EQUIPO DE CONTROL DE PRESIÓN

Hay dispositivos convencionales y de control de presión de tubería enrollada de alta presión.

El equipo de control de presión consiste en:

 obturadores anulares (IR) y

 separadores.

El IR usado comúnmente en Dowell es el IR Quad de Texas Oil Tools de 10.000 psi de presión
de trabajo, resistente al H2S. Se opera hidráulicamente desde la cabina de control usando el
circuito hidráulico y el acumulador del IR. El acumulador suministra una reserva de energía
hidráulica para permitir que el IR se opere (con un número limitado de funciones) después de un
paro de motor o una falla de circuito.

También se usan una variedad de IRs especiales como barreras de presión terciaria, generalmente
proveyendo capacidades de sello y corte para una seguridad adicional durante operaciones costa
afuera.

Los IR Quad constan de:

 arietes ciegos,
 arietes cortadores,
 arietes de deslizamiento,
 ariete anular,
 válvulas de compensación ,
 conexiones superiores e inferiores y
 orificio lateral y orificio de presión

15
 Orificio WHP
Valvula de compensacion

Ariete ciego

Ariete cortador
Orificio para matar

Ariete de deslizamiento

Ariete anular

Valvula de compensacion

6.1 Dispositivos convencionales de control de presión

El equipo convencional de control de presión está diseñado para pozos con una presión en la
cabeza de pozo de entre 0 y 3.500 psi.

Todo el equipo convencional de control de presión cumple con los estándares API RP53.

El obturador anular convencional (IRA) es un separador anular " tipo bolsa" que crea un sello
dinámico hidráulicamente controlado (parecido al limpiador de revestidores).

Borne superior
Borne superior de desgaste
Asiento de perno
Anillo de Teflon de no extrusion
Pieza de insercion del separaqdor
Borne inferior de desgaste
Manga del cilindro (superior)

Orificio de retraccion
Piston
Orificio del empaque
Manga del cilindro (inferior)

Orificio de inyeccion (WHP)

Pieza de insercion de tapa
de acoplamiento rapido
Tapa de acoplamiento rapido

El separador u obturador anular (IRA) normalmente está montado sobre el cabezal del inyector
justo debajo de las cadenas de propulsión como parte del juego del marco de la base del inyector.
Generalmente se le considera como un elemento de sello dinámico ya que la tubería puede
16
insertarse o extraerse del pozo con las presiones del pozo controladas a través de un elemento
elastomérico. El sistema de control del separador es hidráulico y se puede controlar desde la
cabina de operación.

Una configuración convencional también utiliza cuatro arietes obturadores anulares (IR).

Los cuatro arietes IR son:

 un ariete ciego (sella toda la perforación completa),

 un ariete cortador (corta la tubería mecánicamente),
 un ariete de deslizamiento (sostiene el tubo o la tubería mecánicamente) y
 un ariete de tubería (sella el espacio anular de la tubería).

Hay un orificio de matar localizado entre el ariete cortador y el ariete de deslizamiento. El ariete
cortador y de deslizamiento solo sirven como una función mecánica y no son barreras.

6.2 Equipo de control de presión para alta presión

El equipo de control de presión de tubería enrollada de alta presión (TEAP) está diseñado para
presiones de la cabeza de pozo superiores a los 3.500 psi o donde exista la presencia del sulfuro
de hidrógeno (H2S) en los fluidos de producción. Este equipo excede los estándares de API
RP53 mediante el cumplimiento con estándares más estrictos establecidos por Dowell.

La redundancia que está incluida en todos los obturadores anulares de alta presión incluye:

 obturador anular (IRA),

 IR ciego/corte (para una presión nominal mínima de 10.000 psi),
 arietes de tubería (para una presión nominal mínima de 10.000 psi), y
 deslizamientos.

Un apilamiento superficial de tubería en rollo de alta presión clase 2.

17
Un apilamiento superficial de tubería enrollada de alta presión clase 1.

El equipo de superficie usado en los pozos donde las presiones de superficie exceden 7.000 psi
deben ser para unapresión nominal mínima de 15.000 psi.

 Los cruces de flujo (u orificios internos) están protegidos. Los orificios internos existen
para igualar la presión entre la tubería y el espacio anular.

18
  Los orificios de matar están debajo de las barreras. Los orificios de matar existen en caso
de que fueran necesario matar el pozo durante una pérdida de control.

 Todos los TEAP y el equipo de control de presión de baja presión se operan

hidráulicamente por control remoto desde la cabina de control CTU.

 Los acumuladores con suficiente volumen para cerrar-abrir-cerrar los ciclos de todo el
equipo IR están instalados en la unidad motriz para hacer asegurar la operación de los IR
en caso de una pérdida de la unidad motriz.

 Hay sistemas redundantes que consisten de una bomba impulsada por aire y una bomba
operada manualmente.

7 HERRAMIENTAS Y EQUIPO DE FONDO DE POZO

Las herramientas y equipo de fondo de pozo que se requieren para cualquier aplicación de
tubería enrollada dependen de la complejidad y las condiciones específicas bajo las cuales habrá
de realizarse la operación.

Las herramientas de fondo de pozo más comunes asociadas con las aplicaciones convencionales
de la tubería enrollada (CT) son:

 conectores,
 válvulas de retención y
 boquillas.

7.1 Conexiones

Las tres conexiones básicas para las herramientas y equipo de fondo de pozo de la tubería en
rollo son:

1. conexión tipo con hoyuelos,

2. conexión tipo de giro y
3. conexión tipo resbalón, las cuales se mantienen en su lugar con numerosos juegos de tornillos
que se atornillan a la tubería.

Se requieren conectores en todos los trabajos. Los conectores sencillos son menos sensibles a la
invasión accidental de cemento que el garfio Dowell.

19
 Tuberia enrollada

Juego de tornillos engranado

en los hoyuelos preformados

Tuberia plagada al perfil del

conector
Anillo Anillo

Conexion enroscada para

el CT EFT

Ejemplo de juegos de tornillos de conectores de hoyuelos.

Una conexión de grapa.

Un conector de tipo de giro.

20
 7.2 Válvulas de retención

Las válvulas de retención no se pueden usar cuando los procedimientos requieren una circulación
inversa del exceso de cemento de la perforación.

Las dos válvulas de retención más comúnmente usadas en las operaciones de tubería enrollada
son:

1.tipo chapaleta y
2.tipo bola.

Ambos tipos de válvulas de retención están diseñados para permitir el flujo del fluido en una sola
dirección.

El flujo en la dirección opuesta empuja ya sea a la chapaleta o a la bola contra el asiento y sella
la válvula contra el flujo en esa dirección. Se prefieren las válvulas de retención tipo chapaleta de
sección total de paso.

La válvula de chapaleta permite el paso de bolas, dardos o tapones a las herramientas en el EFT
debajo de la válvula de retención.

Conexion superior para la valvula de

retencion en serie o el conector CT

Asiento
Asiento
chapaleta Bola
Asiento almenado para permitir el
desvio de fluido

Conexion inferior roscada estandar de

Dowell o similar

7.3 Boquillas

Se han desarrollado una variedad de boquillas de chorro para mejorar la colocación de la

lechada. Además, algunos diseños más complejos aseguran una remoción satisfactoria del exceso
de cemento mediante una circulación inversa.

21
Aunque tiene ventajas ejecutar todos los aspectos de la operación sin cambiar la boquilla o el
EFT, algunas funciones requieren idealmente diferentes configuraciones de boquillas y chorros.

Por ejemplo, para limpiar y acondicionar el agujero de perforación y para colocar la lechada de
cemento, es preferible una boquilla con chorros laterales múltiples. Sin embargo, si el exceso de
lechada se remueve mediante circulación inversa, es preferible una sola boquilla de orificio
grande único (para prevenir taponamientos).

Algunos trépanos de arrastre y todos los trépanos de roca están equipados con boquillas de
carburo de volframio que son intercambiables y están disponibles en diferentes diámetros. Las
boquillas crean un impacto de chorro en la formación para ayudar a limpiar el fondo del agujero.
La mayoría de los trépanos de arrastre pequeños no tienen boquillas pero tienen orificios que dan
un efecto de chorro.

Una boquilla que emite fluido directamente en el fondo del agujero se llama una boquilla de
sección total de paso.

Las boquillas instaladas con orificios (o chorros) en los lados pueden enviar fluido:

 abajo (orificio abajo),

 arriba (orificio arriba) o
 lateralmente (90o).
Seccion total de paso Orificio abajo Orificio arriba 90

22
 FABRICACIÓN Y LIMITACIONES DEL TUBO ENROLLADO EN CARRETE

OBJETIVOS

En este módulo de capacitación, usted aprenderá a hacer lo siguiente:

 Demostrar conocimiento de la historia del tubo enrollado en carrete.

 Demostrar conocimiento de los procesos de fabricación del tubo enrollado en carrete,
incluyendo la preparación de tiras y la laminación de la tubería.
 Demostrar conocimiento del control de calidad de la fabricación.
 Demostrar conocimiento de las especificaciones y química de la tubería, incluyendo las
normas NACE MR-01-75 y las aleaciones de acero.
 Demostrar conocimiento de las propiedades físicas del tubo enrollado en carrete,
incluyendo los esfuerzos y la deformación, así como la elongación.
 Demostrar conocimiento del diseño de sartas.
 Demostrar conocimiento de las limitaciones de la tubería, incluyendo la fatiga y la
corrosión, los límites de presión y temperatura, el diámetro y la ovalidad.

1 INTRODUCCIÓN

El tubo enrollado en carrete fue desarrollado primero durante la Segunda Guerra Mundial como
una parte del Proyecto PLUTO. Esta empresa secreta fue llevada a cabo por las naciones aliadas
contra el régimen Nazi, para tender 23 líneas de reaprovisionamiento de combustible a través del
Canal de la Mancha, para proporcionar combustible a las fuerzas de invasión del continente
europeo.

Esta tubería envuelta de cable trenzado fue colocada en carretes con longitudes totales de 30
millas.

Las técnicas de fabricación desarrolladas en el Proyecto Pluto fueron aplicadas a principios de

los años 60 para desarrollar tubo enrollado en carrete de diámetro pequeño. Las empresas Great
Lakes Steel Company y Standard Tube Company soldaron a tope uniones de tubos para fabricar
el tubo enrollado en carrete.

La empresa Republic Steel fabricó el primer tubo en largos continuos. Utilizaron un acero de
baja aleación de alta resistencia (HSLA, por sus siglas en inglés), el cual es la base del acero
utilizado hoy en día.

En 1969, la empresa Southwestern Pipe inició la fabricación de tubos para uso en el tubo
enrollado en carrete. Aún cuando el acero tiene solamente un límite elástico de 50.000 a 55.000
psi, las mejoras en la fabricación incrementaron enormemente el desempeño de la tubería.

En 1980, la empresa Southwestern introdujo las primeras tuberías enrolladas de límite elástico de
70.000 psi. Posteriormente, introdujeron el tubo enrollado en carrete templado y atemperado
utilizando un acero con cromo-molibdeno. Este proceso no solamente incrementa el ciclo de vida
de la tubería, sino que también mejora su resistencia hasta un límite elástico de 100.000 psi.

23
La empresa Quality Tubing surgió como un proveedor de tubo enrollado en carrete en 1976. En
1982 estaba suministrando a toda la industria de tubo enrollado en carrete. Utilizaba acero
fabricado japonés, con lineamientos mejores de control de calidad y hojas hasta de 3500 pies de
largo, para producir el tubo enrollado en carrete con un mejor control de calidad que sus
competidores.

A finales de la década de los años 80, la empresa Quality desarrolló la técnica de la soldadura
sesgada, eliminando las soldaduras a tope y permitiendo una sarta laminada continua de tubo
enrollado en carrete. La empresa Quality fabrica actualmente, el tubo enrollado en carrete de
mayor resistencia en la industria. El tubo QT1000 fabricado por ellos tiene una resistencia de
100.000 psi.

En 1990 - 1991, fue fundada la empresa Precision Tube Technology por ex-empleados de
Quality Tubing. Utilizando técnicas similares a las de Quality Tubing, la empresa Precision fue
la primera en fabricar tubo enrollado en carrete de titanio.

La empresa Precision le suministra a Dowell tubo enrollado en carrete de 70.000 psi de laminado
continuo en diámetros que varían de 1 pulgada a 3 ½ pulgadas y en un límite elástico que varía
entre 70.000 y 90.000 psi. En los últimos años, el cambio se ha dado a materiales de mayor
resistencia y actualmente la mayoría de la tubería utilizada tiene un límite elástico de 80.000 psi.

2 FABRICACIÓN DE LA TUBERÍA

La siguiente sección trata sobre los procesos utilizados para fabricar el equipo del tubo enrollado
en carrete.

2.1 Fabricación de la banda de tubos soldados

La fabricación del tubo enrollado en carrete empieza con un rollo maestro (u hoja) de metal
cortado en tiras, llamadas bandas, del ancho requerido para producir el diámetro exterior deseado
del tubo terminado.

Las bandas son de largos y anchos diferentes, dependiendo del tamaño y espesor de pared finales
de la tubería.
Rollo maestro enrollado de
Banda o cinta Acero, de espesor calibrado y
cortado al ancho requerido

24
La evolución del tubo enrollado en carrete es ilustrada mediante el número de soldaduras
requeridas para producir una sarta de trabajo de 10.000 pies.

La diferencia entre el HS80W y el HS80CM de la empresa Precision, es que el HS80W es

fabricado por la soldadura a tope de largos unidos de 3.500 pies y que el HS80CM es laminado
continuamente.

2.2 Preparación de las tiras

Las tiras para el HS80CM son soldadas juntas permanentemente, antes de la laminación.

Las bandas para el HS80W son soldadas temporalmente para permitir la producción continua a
través del laminador de tubería. Estas soldaduras son cortadas antes de que la tubería esté
formada y las secciones son soldadas en los empalmes de acuerdo con un orden.

2.3 Laminador de la tubería

Las bandas de acero son enviadas al carrete acumulador a través del laminador de tubería.

Son utilizados seis o siete conjuntos de rodillos formadores para formar las tiras en tubería.

25
2.3.1 Tubo enrollado en carrete, rolado y atemperado

Después del último conjunto de rodillos, los pasos en la fabricación del tubo enrollado HS80W y
HS80CM en carrete, rolado y atemperado incluyen:

1. soldar (un circuito de soldadura de resistencia eléctrica de alta frecuencia es utilizado para
fundir conjuntamente la tubería)
2. remover el reborde de soldadura
3. recocer (la soldadura longitudinal es relevada de esfuerzos, el tubo es enfriado por aire y
posteriormente templado por líquido)
4. dimensionar (la tubería es dimensionada para corregir las condiciones de ovalidad,
causadas por el calor generado durante la soldadura y el recocido)
5. inspeccionar (el largo de la tubería es medido e inspeccionado; las secciones dañadas son
cortadas en una estación de cortadura)
6. tratamiento con calor (un tratamiento con calor de cuerpo completo de 1100oF - 1400oF
para liberar cualquier esfuerzo residual, incrementar la ductilidad y para obtener la
estructura del grano apropiado (por ejemplo, perlita y ferrita y las propiedades de éstas).

Tratamiento de calor

Inspeccion

Dimensionado

Recocido

Remocion externa de los rebordes

Rodillos formadores de
tuberia

Circuito de soldadura

2.3.2 Tubo enrollado en carrete, templado y atemperado

Para la tubería CYMAX 100 (un acero de cromo-molibdeno), el proceso es el mismo para formar
el tubo, pero difiere en el proceso de tratamiento de calor para producir tubería templada y
atemperada.

Después del rolado, soldado y la remoción de las rebabas, el tubo entra en un horno de calor de
inducción en donde la temperatura del tubo es elevada a aproximadamente 1500oF. La tubería es
posteriormente templada en un baño líquido para producir una estructura de grano martensítico
en el material.

Este proceso de templado y atemperado proporciona una resistencia superior a la fisuración

mecanoquímica producida por el sulfuro y al agrietamiento inducido por el hidrógeno de los
servicios en ambientes sulfurosos.

26
 Dimensionado

Calor de induccion
de 1500F

Inspeccion
Remocion de los
rebordes externos
Rodillos formadores Atemperado a
de tuberia 1100F minimo
Templado

Introduccion a la
soldadura de forja

La martensita tiene una resistencia muy alta y una ductilidad baja debido al tamaño y
distribución muy fino del grano. Con el objeto de obtener una ductilidad y dureza apropiadas, el
tubo enrollado en carrete debe ser atemperado. La atemperación del tubo enrollado en carrete
permite a los granos crecer y, por lo tanto, incrementar la ductilidad mientras reducen la
resistencia.

La diferencia entre el metal rolado y atemperado, cuando es comparado con un metal templado y
atemperado como el CYMAX 100, es ilustrada por la estructura del grano.

Después del tratamiento, todo el tubo enrollado en carrete debe ser dimensionado. El calor
generado en el proceso de soldadura y de tratamiento puede causar que se vuelva ovalada. Esto
debe ser corregido antes de que esté terminado el tubo.

Después de que se ha terminado el dimensionamiento y antes de colocar los tubos en los carretes
para el transporte, se realiza la medición con ruedas de fricción y las pruebas no destructivas en
la tubería.

2.3.3 Tubería soldada a tope

Para el tubo enrollado en carrete soldado a tope, los carretes más pequeños de tubería son
conectados utilizando un cabezal de soldadura de arco orbital.

27
Los bloques de enfriamiento o fregaderos de calor son ubicados tan cerca como sea posible a la
soldadura para evitar las fluctuaciones rápidas de temperatura durante y después del proceso de
soldadura.

Si la zona afectada por el calor (HAZ) (es decir, el área alrededor de la soldadura) es enfriada
muy rápidamente, entonces el acero cerca de la soldadura se vuelve duro y quebradizo, lo cual
lleva a una falla prematura.

Además, los rebordes de soldadura interna presentan problemas para las bolas o dardos que se
están dejando caer y pueden causar problemas durante la instalación de los cables de registro.

Zona afectada por el calor (HAZ) en

cualquier lado del sitio de soldadura

Empalme o soldadura a tope

Cada soldadura es marcada con un número de identificación especial una vez que han sido
realizadas las pruebas de dureza, rayos X, y las pruebas de magna-flux. Esto permite el rastreo
completo de la soldadura y la responsabilidad del fabricante hacia la misma.

La empresa Quality Tubing marca las soldaduras a tope. La empresa Precision Tubing graba con
ácido un número de sarta y las iniciales del soldador en las soldaduras de laminación continua. El
grabado con ácido no es un marcador permanente para la duración de la vida total de la tubería.

Se realiza una prueba final de la presión para garantizar que la soldadura es satisfactoria.

Numero de la sarta Secuencia de soldadura

Marca de identificacion
de la fabrica

2.3.4 Tubería de laminado continuo

Para un tubo enrollado en carrete de laminado continuo, las bandas son preparadas antes de ser
formadas como tubería:

1. Las soldaduras son realizadas en un ángulo (o sesgo)

2. Las soldaduras son realizadas en un ángulo (o sesgo) son realizadas verificaciones para
asegurar que la soldadura cumpla con los lineamientos de garantía de calidad
3. son tomados rayos-X

28
4. son realizadas las pruebas de dureza
5. la soldadura es rectificada a las tolerancias especificadas por el fabricante
6. la alineación de las tiras es verificada
7. las tiras son enroladas en forma de tubería.

Una vez que las tiras han sido enroladas en forma de tubería, se le da forma de hélice a la
soldadura para proporcionar un incremento en la resistencia.

La soldadura pasa posteriormente por las etapas del recocido, dimensionado y el tratamiento de
calor, donde regresa a las propiedades del material de origen.

3 CONTROL DE CALIDAD DE LA FABRICACIÓN

El control de calidad es esencial cuando se fabrica tubo enrollado en carrete.

Las pruebas de control de calidad incluyen:

 análisis químico; el material de la tira de cada fundición de laminado es presentada a un

laboratorio independiente para verificar que la composición química cumple con las
especificaciones
 radiografía; todas las soldaduras sesgadas son radiografiadas utilizando un procedimiento
delineado por las normas de ASME
 pruebas de aplastamiento y abocinado; es verificada la integridad de la costura de la
soldadura utilizando muestras tomadas al principio y al final de cada sarta laminada
 pruebas electromagnéticas; realizadas mientras la tubería está siendo laminada (los
resultados archivados por el fabricante, no son por lo general, suministrados con la sarta)
 resistencia a la tensión; muestras de secciones completas son probadas para verificar el
límite elástico, el límite elástico máximo y el porcentaje de elongación
 microdureza; todas las soldaduras sesgadas de las tiras y los materiales de base de las
soldaduras son probadas para verificar su dureza después de que han sido preparados
metalúrgicamente
 metalografía; realizada sobre cada sarta para validar la microestructura y la
normalización (no se suministra, pero parte del registro de la prueba está en el archivo)
 pruebas hidrostáticas; cada sarta es probada a un 90% de presión de ruptura por
estallamiento durante 30 minutos.

29
Después de que Dowell recibe una sarta, los únicos métodos disponibles de Garantía de Calidad
(QA) / Control de Calidad (QC) para verificar el producto son:

 medir el diámetro interior y el espesor de pared

 realizar pruebas de dureza en los materiales base
 medir la ovalidad
 inspeccionar visualmente la costura.

4 ESPECIFICACIONES Y QUÍMICA DE LA TUBERÍA

Esta sección trata sobre las especificaciones de la tubería y los efectos de la química en el tubo
enrollado en carrete, de acuerdo a su relación con las especificaciones de la tubería.

La Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión (National Association of Corrosion

Engineers - NACE) ha establecido una norma para tubería que opera en ambientes amargos. Esta
norma fue publicada como NACE MR-01-75. Todo el tubo enrollado en carrete debe cumplir
con estas normas.

4.1 Especificaciones de la tubería

Con el propósito de cumplir con las normas de NACE MR-01-75, todo el tubo enrollado en
carrete debe:

 ser lo suficientemente fuerte para cumplir los requisitos de la industria para cargas con
tensión, presión de ruptura y presión de aplastamiento
 tener resistencia a la corrosión y erosión
 ser dúctil (para permitir a la tubería resistir el ciclo repetido de flexión)
 tener por lo menos un 30% de elongación (para cumplir con los requisitos de flexión
impuestos sobre la tubería, cuando ésta prosigue sobre el cuello de cisne y el carrete)
 ser resistente a la rotura.

Con el objeto de cortar y reemplazar la tubería que ha rebasado su vida útil de trabajo o que ha
sido dañada, la tubería debe ser reparable en el campo.

Las soldaduras son los puntos débiles en la sarta de tubo enrollado en carrete. Mientras menos
soldaduras haya, es mejor.

Finalmente, la tubería debe ser lo suficientemente barata para hacer factible económicamente el
uso del tubo enrollado en carrete para el usuario. Si el costo de utilizar tubo enrollado en carrete
es mayor que el rendimiento de la inversión, se deberán utilizar otros métodos.

Para cumplir estas especificaciones, se debe realizar un compromiso sobre la naturaleza de la

tubería, tanto en términos de la química de la tubería como de las propiedades físicas de la
misma. Por ejemplo, con el objeto de obtener ductilidad, se debe sacrificar la resistencia. Si se
requiere mayor resistencia, la ductilidad se reduce necesariamente, debido a las restricciones de
fabricación.

30
 4.2 Elementos químicos de la tubería

En general, las aleaciones de acero con bajo contenido de carbono tienen menor resistencia, pero
tienen una alta ductilidad y una alta resistencia al sulfuro de hidrógeno.

Por el otro lado, las aleaciones de acero que tienen alto contenido de carbono tienen alta
resistencia pero baja ductilidad y baja resistencia al sulfuro de hidrógeno.

Debido a que la ductilidad es esencial para el tubo enrollado en carrete, la mayoría del tubo
enrollado en carrete es de bajo contenido de carbono. Mientras que el níquel puede ser utilizado
para hacer la aleación más resistente, éste reduce la ductilidad. Por el otro lado, el cromo y el
cobre pueden ser utilizados para hacer más resistente la aleación sin afectar la ductilidad.

El material debe tener un contenido de sulfuro muy bajo. Las pruebas han mostrado que cuando
se incrementa el contenido de sulfuro, se incrementa la fisuración por esfuerzos debidos al
sulfuro (SSC, por sus siglas en inglés).

El molibdeno es utilizado en las aleaciones de alta resistencia para incrementar la resistencia

máxima sin reducir la ductilidad del material. Sin embargo, estos materiales de alta resistencia
tienen de alguna manera una elongación menor que otros materiales. Por ejemplo, los HS90 o
HS90CM tienen una elongación de 25% comparada con la elongación de 30% de los HS70 o
HS70CM.

5 PROPIEDADES FÍSICAS

Esta sección trata sobre los efectos físicos de las fuerzas aplicadas al tubo enrollado en carrete,
incluyendo:

 esfuerzo y deformación
 elongación

5.1 Esfuerzo y deformación

Cuando se aplica una fuerza al metal, se tiene como resultado esfuerzos y deformaciones.

Esfuerzo es la medida de la carga, dividida entre el área de la sección transversal de la tubería y

es medido en lbm/pulg2.

Deformación es el cambio en longitud, dividido por la longitud.

Cuando es aplicado un esfuerzo axial a una muestra, la pendiente de la gráfica de esfuerzo-

deformación se define como el Módulo de Elasticidad de Young (E). Siempre que el esfuerzo y
la deformación permanezcan proporcionales, la remoción del esfuerzo da como resultado la
remoción de la deformación, y se dice que la muestra está en el estado elástico de esfuerzo.

31
 NE
Esfuerzo

Deformacion

Cuando se aplica un esfuerzo adicional, la relación entre el esfuerzo y la deformación deja de ser
lineal. En este punto, el esfuerzo ha entrado en la region plástica, y la remoción del esfuerzo da
como resultado una deformación residual (un cambio permanente en la longitud de la muestra)

Esfuerzo

Deformacion

Si se aplica un esfuerzo adicional, la muestra alcanza su punto de resistencia final. En este punto,
la muestra se empieza a deformar drásticamente. Ocurre el alargamiento, lo que da como
resultado la reducción del área de la sección transversal.

En este punto, puede resultar una deformación adicional sin que sea aplicado un esfuerzo
adicional.

Esfuerzo

Deformacion

32
 5.1.1 Tipos de esfuerzos

Los tres tipos de esfuerzos son:

1. axial
2. tangencial
3. radial

El esfuerzo axial ocurre en forma de tensión o de compresión:

 La tensión elonga la tubería

 La compresión la tuerce

El esfuerzo tangencial actúa contra las paredes de la tubería:

Si la presión interior es mayor, la tubería formará un globo y eventualmente seromperá. Si la

presión exterior es mayor, la tubería se aplastará.

El esfuerzo radial es causado por el diferencial de presión entre el interior y el exterior de la

tubería.

Esfuerzo radial
Esfuerzo axial

Esfuerzo tangencial

5.1.2 Criterio elástico de VonMises

El límite elástico está basado en la combinación de los tres esfuerzos principales.

Los dos métodos utilizados para determinar el esfuerzo total son:

 La Condición Elástica de Tresca

 El Criterio Elástico de VonMises

Ambos métodos producen resultados similares. Sin embargo, se prefiere el uso del Criterio
Elástico de VonMises.

El modelo del Criterio Elástico de VonMises establece que una deformación permanente ocurrirá
cuando la energía de deformación elástica que causa la distorsión del cuerpo alcanza un nivel
igual al de la energía de la deformación que sucede en una prueba de tensión uniaxial.

Esto significa que la energía de la deformación que causa un cambio en el volumen bajo un
estado de esfuerzo hidrostático (en donde son iguales los tres esfuerzos principales) no ocasiona
la deformación permanente.

33
Para determinar el criterio, VonMises efectuó 180 millones de simulaciones de computadora.

En sólo un 3.7% de los casos, el esfuerzo tangencial fue mayor sobre el exterior que en el
interior, y aún en esos casos, él predijo la falla del interior hacia afuera.

El trabajo de VonMises indica que, si hay solamente una picadura en el exterior, el daño en el
interior del tubo enrollado en carrete será mucho más extenso, ya que la tubería falla del
interior hacia afuera.

5.2 Elongación

La deformación (o cambio en la longitud) en la cual puede incurrir una muestra antes de alcanzar
el punto de resistencia final es llamada su elongación.

La elongación es una medida de la ductilidad del material.

Esfuerzo

Deformacion

6 DISEÑO DE SARTAS

Las sartas de tubo enrollado en carrete ahusado permiten penetraciones más profundas al reducir
el peso de la tubería yendo hacia el interior del agujero mientras que se incrementa el espesor de
pared de la tubería que sube por el agujero.

Debido a esta área incrementada, el tubo enrollado en carrete de paredes más pesadas en la
superficie permiten cargas mayores.

Si la tubería fuera del mismo ancho de pared en todas partes, el peso de la tubería en el agujero
causaría que la tubería en la superficie se alargara y eventualmente se rompiera.

La tubería intermedia es utilizada para evitar problemas cuando se está soldando el tubo
enrollado en carrete.

34
Nota:
Utilice el módulo de Fuerzas de la Tubería en el CoilCADE* para diseñar la sarta.

Las sartas pueden ser diseñadas para:

 fuerza de tensión máxima en la tubería dentro del agujero (TD, por sus siglas en inglés)
 peso mínimo del total de la sarta para propósitos de izaje costa afuera
 penetración horizontal máxima
 integridad de presión máxima para trabajos de tubo enrollado en carrete de alta presión
(HPCT).
Tuberia de paredes mas
pesadas en la superficie Diametro exterior constante

Variacion en el diametro intrerior

Uso de tuberia de tamaño intermedio para reducir

el efecto del diametro interior escalonado

Uso de tuberia de tamaño intermedio para reducir

el efecto del diametro interior Escalon ado

Soldadura desbalanceada causada

por un espesor de pared desigual
Tuberia de pared delgada
en el interior del agujero

No ahuse sartas menores de 12.000 pies.

Haga el modelo del pozo en CoilCADE. Simúlelo sin fluido en el pozo.

Use el Modelo de Fuerzas de la Tubería, utilizando un solo espesor de pared para determinar:

 fuerza de tensión máxima

 peso aceptable
 penetración horizontal máxima
 integridad de presión máxima.

Vaya a través de un proceso iterativo para determinar el diseño de la sarta con los parámetros
óptimos.
Asegúrese de que el diseño final de la sarta le permite un tirón adecuado a la tubería dentro del
agujero.

7 LIMITACIONES DE LA TUBERÍA

Los tres factores limitantes principales en la vida del tubo enrollado en carrete son:
1.rotura y corrosión
2.presión y tensión
3.diámetro y ovalidad

35
ColiLIFE* es parte de la Base de Datos de Carretes en el programa de computadora CoilCADE*.
Este programa le da seguimiento a la vida del tubo enrollado en carrete utilizando algoritmos
para predecir cuando se formarán grietas en el material. Estos algoritmos toman en cuenta el
ancho de pared, el límite elástico y la secuencia de eventos en la vida del tubo enrollado en
carrete.

7.1 Fatiga y corrosión

Los factores de fatiga y corrosión que establecen los límites de la vida del tubo enrollado en
carrete son:

1. fatiga causada por la flexión y la presión

2. fatiga causada únicamente por los ciclos de presión
3. corrosión

Cada uno de estos factores es tomado en cuenta en el programa ColiLIFE*.

7.1.1 Fatiga causada por la flexión y la presión

La fatiga causada por la flexión y la presión es el mecanismo de daño más importante.

El Radio Elástico es el punto en donde cualquier flexión posterior causa una deformación
plástica.

El Radio Elástico es igual al Módulo de Young, multiplicado por el radio exterior de la tubería,
dividido entre el Esfuerzo Elástico (según fue determinado por el Criterio Elástico de
VonMises).

Un tubo puede ser flexionado al radio elástico de curvatura (Ry), antes de que el material
empiece a deformarse permanentemente.

Ejemplo de Radios Elásticos

Diámetro exterior Radio Elástico
1 pulg. 19 pies
1,75 pulg. 33,3 pies
3,5 pulg. 66,7 pies

Debido a que los radios de los cuellos de cisne y los carretes son usualmente mucho más
pequeños que esas dimensiones, la tubería sufre deformaciones plásticas cada vez que es
reciclada a través del carrete y del cuello de cisne.

La presión interna en el punto de flexión causa una deformación plástica tangencial, aún cuando
la presión por sí misma es insuficiente para causar una deformación plástica.

36
Esta presión interna da como resultado un incremento en el diámetro y una reducción del espesor
de pared.
7.1.2 Fatiga causada únicamente por ciclos de presión

Cuando el tubo enrollado en carrete es colocado en los carretes y cuellos de cisne y enviada
directamente al pozo, hay esfuerzos internos residuales en el material. Estos esfuerzos serán de
tensión en un lado y de compresión en el otro. Ambos estados de esfuerzo estarán en el punto
elástico del material.

Cuando es añadida presión, las cargas combinadas se incrementan y el material puede sufrir
deformación plástica.

Aún cuando en una extensión más pequeña que la fatiga causada por la flexión y la presión, esto
contribuye a la reducción en la vida de trabajo del tubo enrollado en carrete y estos esfuerzos
deberán ser minimizados durante la vida de la tubería.

7.1.3 Fatiga causada por la corrosión

No importa de qué manera es inhibido un sistema de ácido, la naturaleza turbulenta del fluido en
el interior del tubo enrollado en carrete reduce la efectividad del programa del inhibidor. Esto da
como resultado alguna pérdida de espesor de pared durante un tratamiento típico de ácido.

El valor de defecto para esta pérdida es de 0,001 pulgadas, pero si el tratamiento con ácido es
muy largo o el medio ambiente es muy caliente, entonces la pérdida de espesor deberá ser
ajustada de acuerdo con ello.

La oxidación de la superficie y la exposición al sulfuro de hidrógeno también contribuirá a la

corrosión, pero la cantidad real de pérdida de pared depende del ambiente específico.

Debido a que la corrosión ataca usualmente puntos localizados, en lugar de la sarta completa de
tubería de una manera uniforme, habrá puntos específicos con resistencia reducida que son más
susceptibles a la fatiga. Para encontrar estas ubicaciones, deberán ser realizadas las pruebas de
tracción en diversos puntos.

7.1.4 Requisitos y limitaciones de las operaciones

Los requisitos y limitaciones de las operaciones en la Norma 22 de SLP especifica que los
valores de CoilLIMIT y CoilLIFE son requeridos para cada una de las categorías de presiones
máximas de operación del cabezal del pozo.

La tracción máxima permitida y los valores permitidos máximos del diferencial para el
aplastamiento son definidos por el programa de computadora CoilLIMIT.

Los porcentajes permitidos de los valores máximos de CoilLIFE son especificados para cada una
de las categorías de presiones máximas de operación del cabezal del pozo.

37
 7.2 Límites de presión y tensión

Los límites de presión y tensión del tubo enrollado en carrete dependen de:

 los materiales utilizados para hacer la tubería

 el radio exterior al diámetro máximo
 el radio interior al diámetro máximo
 la presión interna y externa

Los factores que afectarán los límites de operación de una sarta de tubo enrollado en carrete en
cualquier aplicación son con frecuencia interactivos, por ejemplo: la capacidad de la presión de
una sarta de tubo enrollado en carrete puede ser grandemente afectada por medio de la tensión a
la cual está sujeta. Por lo tanto, es esencial que todos los factores relevantes sean tomados en
cuenta cuando se determinen los límites operacionales.

Las operaciones de tubo enrollado en carrete están divididas en tres categorías. Esta división esta
hecha basada en la presión máxima esperada o de diseño de operación del cabezal del pozo. Esta
es la presión máxima que está planeada durante el trabajo (ya sea estática mientras se está
cerrando o durante las operaciones de bombeo). Los mismos criterios aplican a los pozos de
petróleo o gas.

Las tres categorías son:

 0 a 3.500 psi (0 a 24.150 kpa)

 3,500 a 7.000 psi (24.150 a 48.300 kpa)
 7.000 a 10.000 psi (48.300 a 69.000 kpa)

Las operaciones con tubo enrollado en carrete no son permitidas a presiones arriba de las 10.000
psi (69.000 kpa).

Cada una de estas categorías tiene requisitos de equipo y límites de operación. Estos límites están
definidos en la Sección 8 de la Norma 22.

El arreglo de apilamiento específico de control del pozo requerido para una presión del cabezal
del pozo está listado en la Sección 8.3 de la Norma 22.

Categoría I

Una presión de trabajo de menos de 3500 psi es normal. Si el diseño del trabajo indica que la
presión de operación del cabezal del pozo puede ser mayor a 3500 psi, deberán ser seguidos los
requisitos de la siguiente categoría más alta. Considere siempre la presión máxima posible.

La categoría I utiliza los límites convencionales que han sido utilizados durante los últimos 15
años:

 presión de circulación: 5000 psi

 presión dinámica: 4000 psi

38
  presión máxima del cabezal del pozo: 3500 psi
 presión de aplastamiento: 1500 psi.

En conjunto, necesitamos utilizar el programa CoilLIMIT para asegurar que no excedemos los
lineamientos.

Categorías II y III

Utilizando las presiones del cabezal de pozo y los cálculos de CoilLIMIT, podemos determinar:

 la capacidad de la tubería
 la presión de circulación
 la presión de aplastamiento
 etc.

7.2.1 Curvas límite

Las tres fuerzas externas que causan esfuerzos en el tubo enrollado en carrete son:

1. la presión exterior
2. la presión interior
3. la fuerza aplicada

Existen ecuaciones para determinar el esfuerzo axial, el esfuerzo tangencial y el esfuerzo radial
creado por estas fuerzas.

Las curvas elásticas pueden ser dibujadas para mostrar los límites del tubo enrollado en carrete.
La gráfica muestra dos de dichas curvas.

La línea sólida muestra los límites de la presión interior cuando la presión exterior es constante a
7.500 psi. La línea punteada muestra los límites de la presión interior cuando la presión exterior
es constante a 0 psi.

Observe que hay cuatro cuadrantes etiquetados I, II, III y IV.

Cuadrante I - el material bajo tensión con presión interna positiva.

Cuadrante II - el material bajo tensión con presión externa positiva.
Cuadrante III - el material bajo compresión con presión externa positiva.
Cuadrante IV - el material bajo compresión con presión interna positiva..

39
 Diametro =
minimo Tubo enrolladfo en carrete de 1.5

Presion DP X 1,1000 psi

P = 7500 psi
P=0

Tension F X 1,000 lbs

La gráfica muestra las curvas elásticas para ambos límites de presión externa einterna.
La Curva Límite está definida por la combinación del escenario de las peores condiciones de las
dos curvas de la gráfica previa.
Diametro = Nominal Tubo enrollado en carrete de 1.5

Delta P X 1000 psi

Curva limite para P= 0 a 7500 psi

F x 1000 lbs

El tubo enrollado en carrete crece diametralmente cuando está expuesto a flexión en presiones
mayores.

Suponiendo que el adelgazamiento de la pared ocurre uniformemente alrededor del diámetro de

la tubería, los cambios en el diámetro pueden ser expresados matemáticamente y las curvas
elásticas calculadas para el diámetro máximo permitido por el operador del tubo enrollado en
carrete.

La gráfica ilustra todas las cuatro curvas elásticas, contabilizando las gamas de presiones y
diámetros durante la operación.
Tubo enrollado en carrete de 1.5

P=7500 psi
Delta P X 1000 psi
Diametro =105%
P=0
Diametro = Nominal

F x 1000 lbs

La Curva Límite es obtenida utilizando los valores mínimos de las cuatro curves elásticas.

La curva límite de trabajo es obtenida aplicando un factor de seguridad.

40
Si el diferencial de presión es positivo:

 multiplique la tensión por 80%

 multiplique el diferencial de presión por 80%.

Si el diferencial de presión es negativo:

 multiplique la tensión por 80%

 multiplique el diferencial de presión por 50%.
Tubo enrollado en carrete de 1.5

Curva limite de trabajo

Delta P X 1000 psi

Curva limite

F x 1000 lbs

7.2.2 Presión máxima

Los valores de presión máxima para el tubo enrollado en carrete son determinados cuando la
tubería está en el carrete.

Bajo esas condiciones, la fuerza aplicada y la presión exterior son ambas iguales a cero.

Son utilizados los radios máximos debido a que la presión elástica es la más baja con el diámetro
máximo.

Un margen de seguridad del 5% determina la presión real que puede ser utilizada.

Debido a que las normas industriales requieren que la presión de prueba sea el 150% de la
presión de trabajo, la presión máxima de trabajo es calculada dividiendo la presión máxima de la
prueba entre 1,5.

7.2.3 Tensión máxima

La máxima tensión permitida puede ser encontrada cuando el diferencial de presión entre el
exterior y el interior de la tubería es igual a cero.

Un factor de seguridad del 20% es utilizado para determinar la tensión máxima.

Puede ser también determinada la presión de aplastamiento. Para propósitos de prueba, se

encuentra cuando no hay tensión, no hay presión interna y un factor de seguridad de 50%.

41
Cuando son realizadas pruebas ácidas durante la vida de trabajo del tubo enrollado en carrete, el
espesor de pared efectivo se reduce. Puede ser encontrado el nuevo espesor realizando una
prueba de tracción en la tubería y calculando el espesor de pared. Es utilizado un factor de
seguridad del 10%.

7.2.4 Requisitos y limitaciones de la operación

Los requisitos y limitaciones de la operación en la Norma 22 de SLP especifican que los valores
de CoilLIMIT y CoilLIFE son requeridos para cada campo de variabilidad de presión máxima
de operación del cabezal del pozo.

Los valores de la tracción máxima permitida y del diferencial para aplastamiento máximo
permitido son definidos por el programa de computadora CoilLIMIT.

Los porcentajes permitidos de los valores máximos de CoilLIFE son especificados para cada
campo de variabilidad de presión máxima de operación del cabezal del pozo.

7.3 Ovalidad

La ovalidad está definida como la proporción que hay entre el diámetro mayor y el diámetro
menor, menos uno, multiplicado por 10.

La flexión del tubo enrollado en el carrete y sobre el cuello de cisne produce ovalidad.

La ovalidad reduce la presión de aplastamiento del tubo enrollado en carrete. La presión externa
a la cual la tubería se aplasta como una consecuencia de la ovalidad, puede ser calculada.

Debido a que la ovalidad y a la fuerza de tensión reducen significativamente la presión de

aplastamiento del tubo enrollado en carrete, es esencial la medición precisa del grado de
ovalidad.

La verificación de la ovalidad es crítico en los pozos de alta presión y durante la circulación

inversa.

7.3.1 Monitor universal de la integridad de la tubería

El Monitor Universal de la Integridad de la Tubería (UTIM, por sus siglas en inglés) mide los
diámetros mayor y menor de la tubería y calcula la ovalidad.

El Monitor Universal de la Integridad de la Tubería (UTIM) es utilizado para detectar cualquier

defecto mecánico en la sarta de tubo enrollado en carrete. El Monitor Universal de la Integridad
de la Tubería (UTIM) notifica al operador con una alarma cuando los límites preestablecidos de

42
los diámetros y la ovalidad han sido alcanzados de acuerdo a como fueron establecidos por la
compañía de operación.

7.3.2 Límites de diámetros y ovalidad

Dowell especifica que durante la vida de trabajo del tubo enrollado en carrete:

 el crecimiento máximo del diámetro exterior no puede exceder el 6%

 la reducción mínima permitida en el diámetro exterior del tubo enrollado en carrete es del
4%
 el límite de la ovalidad es del 110%.

La ovalidad de la tubería es determinada utilizando el Monitor Universal de la Integridad de la

Tubería (UTIM. Estos datos son integrados en el módulo de CoilLIFE para dar seguimiento al
grado de eficiencia de la tubería.

Los requisitos y limitaciones de operación en la Norma 22 de SLP especifica que los valores de
CoilLIMIT y CoilLIFE son requeridos para cada campo de variabilidad de presión máxima de
operación del cabezal del pozo.

Los porcentajes permitidos de los valores máximos de CoilLIFE son especificados para cada
rango de presión máxima de operación del cabezal del pozo.

43
 EQUIPO Y CÁLCULOS DE NITRÓGENO

Objetivos

En este módulo de capacitación, usted aprenderá lo siguiente:

 Demostrar comprensión de los conceptos y comportamientos básicos del nitrógeno como

un gas y como un líquido.
 Identificar los parámetros que afectan los comportamientos del nitrógeno como un gas y
como un líquido.
 Demostrar conocimiento del proceso de producción del nitrógeno líquido.
 Demostrar conocimiento del equipo especial utilizado para manejar nitrógeno en el
campo.
 Demostrar conocimiento de los riesgos de seguridad industrial involucrados cuando se
bombea un gas o fluido energizado.
 Demostrar conocimiento de las normas y políticas de Dowell cuando se trata con
nitrógeno.
 Calcular las necesidades del N2 para distintas aplicaciones.

1 INTRODUCCIÓN

Como todos los gases, el nitrógeno es un medio compacto de almacenamiento de energía.

El nitrógeno es inerte.

No contribuye al proceso de combustión y no es químicamente reactivo, excepto bajo

algunas
condiciones anormales.

Esto convierte al nitrógeno en un gas seguro para ser utilizado.

Muchos de los gases tienen las mismas propiedades que el nitrógeno. Sin embargo, su
disponibilidad lista para utilizarse y la facilidad de obtener el nitrógeno de sus fuentes naturales,
lo convierte en el gas más económico para utilizarlo en muchas aplicaciones.

Con la excepción de localidades remotas, como el desierto o Alaska, en donde el transporte

puede elevar el costo, el nitrógeno es un gas muy barato para obtener y utilizar.

El nitrógeno forma hasta el 78,03% del aire a nuestro alrededor. Esto significa que siempre está
disponible un suministro de nitrógeno listo para utilizarse.

44
 Nitrógeno (N2)
Propiedad Valor
Punto de ebullición normal -320°F
Presión crítica (cuando el nitrógeno no puede ser licuado, sin importar la temperatura) 492,3 psi
Temperatura crítica (cuando el nitrógeno no puede ser licuado, sin importar la presión) -232,87°F
Punto triple (en donde puede coexistir el nitrógeno en forma de gas, de líquido y de sólido) -345,9°F a 1,82 psi
Un galón de nitrógeno líquido 93,12 pies cúbicos estándar (PCS) de gas

Un pie cúbico estándar (PCS) de gas es un pie cúbico medido a 60oF y 14,7 psia. Esta medida
estándar fue desarrollada debido a que los cambios en la temperatura y la presión tienen efectos
significativos en el volumen del gas.

Un pie cúbico estándar (PCS) es una cantidad fija de gas en libras o en gramos. Mientras que el
volumen puede variar debido a diferencias en la presión o la temperatura, la masa representada
por el valor del pie cúbico estándar (PCS) permanece constante.

2 FASES DE LA MATERIA

La materia existe ya sea en fase sólida, líquida o gaseosa.

La gráfica muestra la relación entre la presión y la temperatura cuando está se relaciona con el
cambio de la materia de una fase a otra. La línea creada por TC es conocida como la línea de
vapor-presión.

Los puntos de presión-temperatura que caen arriba de la línea de vapor-presión indican material
en una fase líquida.

Los puntos de presión-temperatura que caen abajo de la línea de vapor-presión indican que la
materia es un gas.

Los puntos de presión-temperatura que caen exactamente en la línea TC indican que coexisten
las fases líquida y gaseosa.

Solida Liquida

Presion

Gas

Temperatrura

La línea que divide la fase líquida de la fase sólida es llamada el Punto de Fusión. Los puntos
que caen en esta línea indican que coexisten las fases sólida y líquida.

45
El punto en el cual se intersectan las dos líneas (T) es llamado el Punto Triple. En este punto,
coexisten las fases sólida, líquida y gaseosa de la materia.

El punto final de la línea (C) es llamado el Punto Crítico, el cual indica la presión y la
temperatura críticas arriba de las cuales no pueden coexistir líquido y gas. Lo que existe en esta
área es llamado fluido, debido a que no es una fase identificada como gaseosa o líquida.

La gráfica ilustra el cambio de líquido a gas como un resultado de los cambios en la presión:

 El mercurio es inyectado en un cilindro lleno de líquido hasta que la presión en el cilindro

se eleva por encima del punto de presión del vapor (A).
 El mercurio es removido del cilindro bajo temperatura constante (B).
 Cuando el mercurio alcanza el punto de la presión del vapor, el líquido comienza a
evaporarse (la presión permanece constante) (C).
 Mientras más mercurio es removido, se evapora más líquido (la presión permanece
constante hasta que todo el líquido se ha vuelto un gas) (D).
 La presión en el cilindro empieza a bajar de nuevo.
B C D
A
P P P P

Gas Gas Gas Gas

Liquida Liquida

Liquida

Liquida

Hg Hg Hg Hg

Si el proceso fuese llevado a cabo a una temperatura por encima de la temperatura crítica, la
remoción del mercurio dará como resultado un descenso continuo en la presión.

Debido a que la línea de vapor no es cruzada, no ocurre un cambio de fase (P3 y P4).

En este experimento la presión se mantiene constante, y es aplicado calor al líquido.

La temperatura del líquido se eleva hasta que empieza a formarse gas.

Mientras que el gas y el líquido coexisten, la temperatura permanece constante.

Cuando todo el líquido ha sido convertido a gas, la temperatura comienza a elevarse de nuevo.

Como es ilustrado en este diagrama, la temperatura del líquido se eleva hasta que empieza a
formarse gas.

Mientras que el gas y el líquido coexisten, la temperatura permanece constante.

46
Cuando todo el líquido ha sido convertido a gas, la temperatura comienza a elevarse de nuevo.

Cuando este proceso es llevado a cabo a una presión por encima de la presión crítica, la adición
de calor da como resultado un incremento continuo en la temperatura, debido a que la línea de
vapor no es cruzada y no ocurre un cambio de fase (T3 y T4).

T3 T4

P4

P3

La gráfica ilustra que el comportamiento de una mezcla de dos componentes no es tan simple
como un solo componente puro.

En lugar de una sola línea representando la curva de presión del vapor, hay una región amplia en
la cual coexisten las dos fases.

La región esta limitada en un lado por el Punto de Burbujeo (cuando las burbujas del gas se
forman primero en el líquido) y, por el otro lado, por el Punto de Condensación (cuando el
líquido primero se condensa del gas).

Punto critico
% de liquido

Gas

3 PRODUCCIÓN DE NITRÓGENO

Cada componente del aire (es decir, nitrógeno, oxígeno, argón, etc.) tienen un punto de
ebullición diferente, permitiendo que el nitrógeno sea destilado del aire con un nivel de pureza
del 99,98%.

Un vapor rico en nitrógeno y un líquido rico en oxígeno pueden ser separados uno del otro,
dejando nitrógeno casi puro a través alternativamente de hervir y condensar el aire.
47
Los pasos en el proceso para producir nitrógeno incluyen:

 Comprimir el aire (después de la filtración) a una presión de 90 psi (fuerza el aire a través
del sistema).
 Enfriar el aire en el pre-enfriador a 41oF (278oK).
 Enfriar el aire al punto de condensación, -274oF (103oK), pasándolo a través de un
intercambiador de calor.
 Pasar el líquido enfriado a través de una columna de alta presión (el nitrógeno se separa
del aire líquido en forma de vapor).
 Enfriar el vapor (permite al nitrógeno condensarse separadamente del aire).
 Repetir el proceso con una columna de presión más baja (asegura el nivel de alta pureza
del nitrógeno).
Aire
Filtro

Compresor

Pre-enfriador

Enfriando el gas de N2
Pre-purificador
Enfriando el aire al punto de condensacion
Calentando el gas de N2
Calentando el gas de O2

Calentando el gas de N2

4 EQUIPO DE NITRÓGENO

El siguiente material trata sobre el equipo utilizado para generar, almacenar y colocar nitrógeno.

Son utilizados materiales especiales en la fabricación de equipo para manejar nitrógeno

líquido Las partes de reemplazo deberán ser ordenadas y no deberán ser producidas
localmente, a partir de materiales que puedan ser inapropiados para manejar materiales
criogénicos

Almacenamiento de nitrógeno
La gráfica es un diagrama esquemático de un tanque típico de almacenamiento de nitrógeno. El
tanque típico de almacenamiento de nitrógeno emplea 11 válvulas:.

Válvula Etiqueta
Llenado superior V-1
Llenado inferior V-2
Succión de la bomba V-3
Retorno de la bomba V-4
Vaporizador V-5
Ventilación V-6
Aislamiento V-7
Llenado del 95% V-8
Válvula de seguridad de disparo, ajustada a 45 psi SV

48
 Alivio del recorrido, regulado a 15 psi RR
Disco de ruptura, ajustado entre 60 y 75 psi BD
Ven tilacion
TCGTV-10 JR
SV V-11
V-6
V-8
V-7 PG
V-9 96% lleno
LLG VF
Retorno de la V-4
bomba V-1
Llenado del recipiente V-2

Succion de la bomba
V-3
V-5

4.1 Almacenamiento de nitrógeno

El nitrógeno es almacenado en tanques aislados que consisten de un recipiente interno de acero

inoxidable y una camisa exterior de acero suave.

Es utilizado aislamiento de relleno y vacío entre los recipientes interiores y exteriores.

Son instaladas en cada tanque un mínimo de tres válvulas de alivio de la presión.

Los tanques son montados sobre patines con bastidores contra choques, para ambos seguridad e
izaje.

Mientras que los tanques han sido desarrollados con diferentes presiones de trabajo, Dowell
utiliza solamente tanques de baja presión para una seguridad adicional.

4.2 Unidades de bombas de nitrógeno

Las tres unidades comunes de bombas de nitrógeno son:

1.ambiental

2.encendida con fuego

3.absorción por oscilación de la presión.

4.2.1 Unidad ambiental

1 Bomba reforzadora centrífuga utilizada para presurizar el nitrógeno líquido

2 Válvula de ventilación utilizada para enfriar la bomba reforzadora
3 Bomba triple criogénica de alta presión para presurizar el nitrógeno líquido.

49
4 Vaporizador de alta presión utilizado para convertir el nitrógeno en un gas tibio

La bomba reforzadora centrífuga presuriza el nitrógeno líquido con el objeto de sobreponerse a

las pérdidas en la línea y para proporcionar la carga de presión adicional requerida para una
operación eficiente de la unidad.

En una unidad ambiental, el calor requerido para una conversión de líquido a gas viene del
refrigerante del motor, el escape del motor o de otras fuentes de calor existentes en o alrededor
de la unidad. Debido a que no hay costos de combustible, el costo de operación es bajo. Por otro
lado, debido a que el suministro de calor es limitado, los volúmenes de producción son también
limitados.

Las unidades ambientales son seguras debido a que ellas no requieren una fuente de calor con
una llama abierta.

N2 liquido

Linea de llenado

Al pozo
Serpentin de vaporizacion AM
Fuente de calor

4.2.2 Unidad encendida con fuego

Las unidades encendidas con fuego son similares a las unidades ambientales, excepto que dos
quemadores de combustible diesel son utilizados como fuentes de calor para convertir el líquido
a gas. Las unidades encendidas con fuego son utilizadas usualmente cuando son requeridos
volúmenes altos y la unidad ambiental es incapaz de suministrar las cantidades suficientes de
producto.

Los hidrocarburos presentes en el medio ambiente presentan un riesgo significativo de

seguridad industrial cuando son expuestos a las llamas abiertas de los quemadores de diesel,
requeridos para la unidad encendida con fuego.

Ha sido diseñado un sistema de frenos de agua para incrementar los volúmenes en una unidad
ambiental como una alternativa a la unidad encendida con fuego.

4.2.3 Enfriando el tanque de nitrógeno y la unidad de bomba

El N2 líquido en el tanque de almacenamiento está siempre en un estado muy frío y listo para
evaporarse tan pronto como haya cualquier transferencia de calor dentro del sistema.

Antes de cualquier operación de bombeo de N2 utilizando ya sea una unidad ambiental o

encendida con fuego, debe ser enfriada la unidad de N2:

50
  para asegurar que no hay gas en el sistema antes de que el N2 líquido alcance al
intercambiador de calor (no hay ninguna bomba que pueda bombear gas)
 para asegurar el cebado de la bomba de refuerzo y el cebado y la eficiencia de la bomba
triple
 para evitar daños de los materiales debido a reducciones súbitas de temperatura
 para inspeccionar y observar si hay fugas a lo largo de las líneas y conexiones.

El sello de la bomba es inspeccionado utilizando vapor de N2, no N2 líquido.

4.2.4 Unidad de absorción por oscilación de la presión (PSA)

A diferencia de otras unidades, la unidad de absorción por oscilación de presión (PSA) extrae el
nitrógeno directamente del aire.

Debido a que no hay fase líquida, los compresores, en lugar de las bombas, son utilizados para
mover el fluido.

El oxígeno y otras impurezas son removidas por un cedazo patentado en las camas de absorción,
mientras que es permitido que fluya el nitrógeno al filtro de producto.

Desafortunadamente, la unidad de absorción por oscilación de la presión (PSA) puede

únicamente lograr una pureza del nitrógeno del 60 a 70%, indicando que algo de oxígeno es
bombeado al interior del agujero de perforación.

Las unidades de absorción por oscilación de la presión (PSA) producen volúmenes relativamente
pequeños de nitrógeno impuro.

Las unidades de absorción por oscilación de la presión (PSA) son recomendadas unicamente
para utilizarse en ubicaciones remotas en donde el transporte de nitrógeno líquido no es posible o
es excesivamente caro.
Compresor de aire Ventilacion Filtro de producto
Filtros coalescedores

Filtro de aire Receptor de aire Deposito de nitrogeno

Camas de absorcion

4.3 Medidores de flujo de nitrógeno

Este medidor de flujo de nitrógeno tipo Venturi es el más común. Son también utilizados los
medidores de flujo de turbina y de micromovimiento.
La norma 11 requiere de la instalación de un mecanismo de alivio de la presión. Es requerida la
compatibilidad con el equipo existente de registro / monitoreo.

51
 4.4 Generador de espuma

La espuma es utilizada con frecuencia como un sistema de entrega de fluidos para el nitrógeno.
La textura de la espuma es un factor importante para determinar la reología y las propiedades de
pérdida de fluidos de la espuma.

La textura de la espuma es el tamaño promedio de las burbujas de gas en la espuma y la

distribución del tamaño de las burbujas. Una espuma que contiene burbujas pequeñas es más
viscosa que la espuma de la misma calidad con burbujas mayores. Así mismo, una espuma que
contiene un campo de variabilidad estrecho de burbujas es más viscosa que una que contiene un
campo de variabilidad más amplio de burbujas.

Con frecuencia, puede ser creada la espuma simplemente mediante el bombeo conjunto de gas y
fluido en un flujo turbulento. Mientras que la suficiente turbulencia de mezcla está usualmente
disponible para crear una buena espuma durante el bombeo a través de tubo enrollado en carrete,
la viscosidad de la fase líquida y el volumen de flujo de la bomba podrían requerir un generador
de espuma.

Los generadores de espuma son simplemente un cruce a través del cual es bombeado nitrógeno
por medio de dispersores para crear suficiente turbulencia para generar espuma. Los dispersores
vienen en varias dimensiones de agujeros y arreglos. Típicamente, hay 16 agujeros para
aplicaciones de nitrógeno.

Los dispersores contienen un disco de ruptura por seguridad, en caso de que los agujeros queden
taponados durante el tratamiento. El disco de ruptura debe ser instalado con el lado menor del
lado de la espuma y no en el lado del nitrógeno.
Espuma

Liquido y agente espumante Liquido y agente espumante

Disco de ruptura

N2

4.5 Válvula de retención de Grant

La válvula de retención de Grant es una válvula tipo dardo que evita el flujo en la línea en la
dirección de la unidad de la bomba de nitrógeno.

52
La válvula de retención de Grant es la única válvula de retención aceptable para aplicaciones
de nitrógeno. La línea de tratamiento debe contener una válvula de retención de Grant.

5 APLICACIONES Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

5.1 Aplicaciones

El nitrógeno es utilizado en varias aplicaciones en el campo petrolero, que incluyen:

 las pruebas y purgado de la presión (especialmente durante la limpieza antes de la

producción)
 la reducción hidrostática y la descarga del pozo cuando la presión del agujero del pozo es
mayor que la presión del yacimiento (reducir la presión del agujero del pozo permite al
pozo producir)
 los fluidos energizados de tratamiento
 el control o desvío de la pérdida de flujo
 la detección de fugas
 la limpieza del tubo enrollado en carrete después de su uso
 la perforación bajo equilibrada (utilizada para evitar daños al pozo por los escombros de
la perforación)

5.2 Seguridad industrial

Los líquidos y vapores del nitrógeno son extremadamente fríos.

El contacto entre el nitrógeno y la piel puede dar como resultado quemaduras frías severas.
El contacto del nitrógeno con el metal puede causar grietas en el metal.

El nitrógeno desplazará al aire. El vapor de nitrógeno como el aire, es invisible y puede no haber
una columna de humo o nube de vapor visible que indique la ausencia de aire.

Esté alerta sobre los ambientes sin oxígeno.

El personal nunca debe estar en áreas cerradas con nitrógeno líquido.
Es esencial la buena ventilación.

La transferencia de calor es continua. La presión de nitrógeno se incrementa cuando un líquido

se convierte en vapor. El volumen del nitrógeno líquido se puede expandir casi 700 veces cuando
es añadido suficiente calor.

Esté alerta sobre situaciones de alta presión peligrosas.

53
Ni el nitrógeno líquido ni su vapor deberán nunca ser atrapados entre dos puntos.
 Abra todas las válvulas antes de cerrar para liberar cualquier presión.
 Una salida sobre la línea deberá estar siempre abierta.
 Debido a la presión involucrada ancle todas las líneas cada 20 pies.

Para mantener la seguridad de la cuadrilla:

 Evite todo contacto con el nitrógeno líquido o su vapor.

 Utilice equipo de protección adecuado.
 Cuando no sea posible una buena ventilación, utilice un aparato autónomo de
respiración.
 Utilice conexiones y líneas de succión libres de fugas.
 Proporcione un suministro de agua corriente disponible (el agua corriente puede ser
vertida en cualquier fuga de nitrógeno, formando inmediatamente un sello de hielo
cuando el nitrógeno congela el agua).

Siga estrictamente las Normas 5, 9 y 11 de S&LP cuando trabaje con nitrógeno.

6 CÁLCULOS

La sección siguiente aborda:

1.Ecuaciones de estado.
2.Factor de volumen del nitrógeno.

6.1 Ecuaciones de estado

La relación entre la presión, el volumen y la temperatura para ambos gases reales e ideales se
muestra en las ecuaciones:
La fórmula del gas ideal PV = nRT

La fórmula del gas real PV = ZnRT

en donde

P = presión (psi)
V = volumen (pies cúbicos)
n = el número de moles
T = temperatura (absoluta) (oRankin = oF+ 460),
R = la constante universal de gas
Z = el factor de compresibilidad. El factor de compresibilidad toma en cuenta la desviación del
comportamiento del gas real del gas ideal.

Los valores de Z de acuerdo a como se relacionan con la presión y la temperatura son mostrados
en la gráfica. Están también disponibles en la página 310.05 del Manual del Nitrógeno de
Dowell.

54
 PSI absolutas.

6.2 Factor de volumen del nitrógeno

El término factor de volumen del nitrógeno (NVF por sus siglas en inglés) es utilizado para
reflejar el número de pies cúbicos estándar (PCS) ocupan un barril (BARRILES) de volumen, y
están basados en las condiciones estándar de 14,7 psia y 60oF.

Este número puede ser obtenido de las tablas en el Manual de Ingeniería del Nitrógeno (Sección
3) si la presión y la temperatura son conocidos. Las tablas más detalladas están ubicadas en la
sección del Manual del Nitrógeno de Dowell sobre las Gráficas y Tablas del Nitrógeno.

Si las condiciones existentes no están representadas en el manual, puede ser utilizada la siguiente
fórmula para determinar el factor de volumen del nitrógeno:

en donde
P = presión (psi)
T = temperatura absoluta
Z = el factor de compresibilidad.

La calidad de la espuma (FQ) está definida como la razón del volumen de gas en la espuma
respecto a los volúmenes totales de líquido y gas.
La relación de gas es la calidad de la espuma (FQ) expresada como un decimal.
Relación líquida = 1,0 - Relación de gas
Volumen de espuma = Volumen total de gas y líquido

Cálculos de la espuma:

Ejemplo:

Un barril de espuma en las condiciones del fondo del agujero con:

Calidad de la espuma, FQ = 70% a
Temperatura del fondo del agujero, BHT = 160oF
Presión del fondo del agujero, BHP = 2000 psi
Del Manual de Datos de Campo de Dowell, Sección 900.010:

55
Factor de Volumen del Nitrógeno, NVF = 616 PCS/BARRILES de espacio
1 BARRILES de espuma (a FQ de 70%) = 0,7 BARRILES gas N2 + 0,3 BARRILES de líquido

Para las ecuaciones de espuma, la cantidad dada de nitrógeno está en barriles (70% en el
ejemplo, ó 0,7 BARRILES de gas N2) debido a que tiene unidades comunes con el fluido. Para
desarrollar este volumen de barriles en pies cúbicos estándar (PCS) de nitrógeno, multiplíquelo
por el Factor de Volumen del Nitrógeno (NVF PCS/BARRILES) a las condiciones del fondo del
agujero (2000 psi y 160oF).

Para generar un barril (BARRILES) de espuma en el fondo, bombee

En resumen:

 El volumen de N2 requerido (PCS) = (NVF x FQ / 100) x Volumen de espuma

(BARRILES)
 El volumen de líquido requerido (BARRILES) = 1 - FQ / 100) x Volumen de espuma
(BARRILES)

6.2.1 Problema 1

Pregunta:

¿Cuántos galones de LN2 son necesarios para la prueba de presión de un recipiente con 2500
BARRILES de capacidad a 50 psi, si la temperatura es 80°F?
Z = 0,0998 (de la página 310.05, Manual del Nitrógeno de Dowell)

Solución:

Los datos en las tablas en el Manual de Ingeniería del Nitrógeno empiezan a 100°F y 500 psi.
Por lo tanto, la fórmula debe ser utilizada para determinar el Factor de Volumen del Nitrógeno:

56
en donde
P = 50 psi
T = 80°F + 460
Z = 0,0998 (de la página 310.05Manual del Nitrógeno de Dowell)
NVF = 198,6 x P/ZT
= (198,6 x 50) / (0,0998 x 540)
= 18,4 PCS / BARRILES de espacio
en donde
10.000 es la cantidad total de LN2 utilizada para un enfriamiento.
1,1 = es un factor de seguridad industrial estándar de la industria añadido para las pérdidas del
tanque y
las líneas.
93,12 PCS / gal es un factor de conversión de PCS a galones.
Normalmente, para un trabajo de este tamaño serán ordenados 1.000 galones de LN2 .

6.2.2 Problema 2

Pregunta:

¿Cuántos galones de LN2 son necesarios para probar la presión de la línea hasta 1700 psi, para
un ducto submarino de 20 km y 8 pulgadas de diámetro interno; la temperatura local del agua =
70°F?
Para resolver este problema:

1.Convierta los 20 km a pies (m x 3,281 = pies),

2.Convierta los pies cúbicos a barriles (BARRILES = 0,178 p3).

El volumen de la línea está calculado a 4078 BARRILES.

Del Manual de Ingeniería del Nitrógeno, Tabla 305.05:
a una temperatura de 70°F y una presión de 1700 psi, NVF = 631 PCS / BARRILES.

6.2.3 Problema 3

Pregunta:

Dados los datos siguientes:

1.¿Cuánto LN2 es requerido para desplazar el pozo a la parte superior de la perforación?

2.¿Qué presión de la superficie es necesaria para crear un equilibrio bajo de 1000 psi?
Nota: Para crear un equilibrio bajo de 1000 psi, reduzca la presión del fondo del agujero 1000
psi.

57
 Datos
Tubería 3,5 pulg, 10,2 lbm
Tubería de revestimiento 7 pulg, 29 lbm
Gradiente de temperatura 1,1 °F por 100 pies
Presión de inyección del fondo del agujero 3200 psi
Temperatura de la superficie 80°F

Otros datos necesarios están disponibles en el Manual de Datos de Campo de Dowell, Secciones
300.016 y 300.022.

Tuberia de 3 ½” a 8200 pies

8500 pies
8550 pies

Solución:
El volumen que será desplazado = (0,00829 x 8200) + (0,0371 x 300) = 79,1 BARRILES.
De la Gráfica 315.07, del Manual de Ingeniería del Nitrógeno::

A una presión en el fondo del agujero de 3200 psi y a una profundidad de 8500 pies:
la presión del cabezal de pozo = 2450 psi

La presión promedio está calculada a 2825 psi.

3200 psi - 2450 psi = 750 psi
750/2 = 375 psi
2450 + 375 = 2825 psi

La temperatura promedio está calculada a 127 oF.

(1,1oF x 85 = 93,5. 93,5/2 = 46,75. Temperatura promedio = 80°F + 46,75°F = 127°F).

De la Tabla 305.06 del Manual de Ingeniería del Nitrógeno,,

A la presión promedio anterior (2825 psi) y temperatura (127 °F):
NVF = 900 SCF/BBL.

De la Gráfica 315.07del Manual de Ingeniería del Nitrógeno:

A una presión del fondo del agujero de 3200 psi y una profundidad de 8500 pies:
la presión del cabezal del pozo es 2500 psi.

La presión necesaria de la superficie para crear una baja de presión de 1000 psi es = 1700 psi.

58
Nota: La presión real del cabezal de pozo ha sido reducida únicamente 800 psi para desarrollar el
bajo equilibrio de 1000 psi, debido a la presión y temperatura cambiantes. Con fluidos
compresibles tales como el nitrógeno, sus características cambian con la presión y la
temperatura. Para los fluidos no compresibles, el remover X psi en el fondo del agujero remueve
X psi en la superficie.

59
 LIMPIEZA DE RELLENO CON TUBO ENROLLADO EN CARRETE

Objetivos

En este módulo de capacitación, usted aprenderá lo siguiente:

 Identificar las consideraciones de diseño para la limpieza de relleno.

 Identificar los seis tipos de fluidos de limpieza y distinguirlos entre ellos.
 Identificar los factores que afectan la velocidad de asentamiento de la arena.
 Identificar los factores que afectan el volumen de penetración.
 Poner en orden los pasos del procedimiento de limpieza con espuma.
 Identificar los factores que afectan la limpieza de los pozos horizontales.
 Identificar los métodos de remoción de incrustaciones.
 Poner en orden los pasos de la preparación para la perforación y los procedimientos de
perforación.
 Distinguir entre los tipos de equipo utilizado para la limpieza de relleno y la remoción de
incrustaciones.

1 INTRODUCCIÓN

Mientras que el objetivo principal de una operación específica puede ser diferente, la limpieza de
relleno o de incrustaciones, es parte de la mayoría de los trabajos de tubo enrollado en carrete
realizados por Dowell. De hecho, entre el 75 y el 80% de todos los trabajos de tubo enrollado en
carrete de Dowell, involucran la limpieza de relleno de algún tipo.

Los cuatro métodos de remoción mayores utilizados para la limpieza de relleno y la remoción de
incrustaciones son:

 lavado con fluidos o espuma,

 métodos mecánicos, los cuales involucran el uso de un motor en el interior del agujero o
martillos de impacto, tales como los Hipp Trippers o los martillos Zeta,
 métodos de reacción química, los cuales incluyen el uso de ácidos, solventes, u otros
líquidos que causan una reacción química en el agujero de perforación del pozo y
 lavado con chorro de alta presión, lo cual involucra el uso de ya sea una boquilla o una
herramienta de lavado con chorro de presión para la remoción de incrustaciones.

Debido a sus diferencias en la técnica, la limpieza de relleno y la remoción de incrustaciones, son

abordadas como temas principales separados en este módulo.

60
2 LIMPIEZA DE RELLENO

La limpieza de relleno es requerida:

 después de un trabajo de fractura con agentes sustentantes, en donde el agente sustentante

ha sido dejado en el agujero de perforación del pozo o después del rechazo de una
operación de fracturación,
 para la remoción de arenas y finos del agujero de perforación del pozo causadas por la
erosión en la arena de la formación que es llevada mediante el fluido de producción al
agujero de perforación del pozo (las arenas y finos en el agujero real de perforación del
pozo reducen el volumen de flujo de salida de la formación),
 después de los trabajos de inyección del cemento, para remover el cemento contaminado,
 para limpiar otros tipos de escombros de los elementos de los empacadores,
 para limpiar los rellenos de grava con falla y
 para remover los escombros de los trabajos de reparación.

2.1 Consideraciones de diseño

La siguiente tabla muestra los datos de diseño de la limpieza de relleno para la completación, el
yacimiento, la producción y el equipo de superficie, así como las características del relleno.

Datos de diseño para la remoción de relleno

Completación Tubería de revestimiento de producción/ detalles de tubos revestidores y tubería (por
ejemplo: dimensiones, peso, grado, profundidades, desviación, niples o restricciones,
materiales/aleaciones, etc.)^
Detalles de perforación (por ejemplo: profundidad, intervalo, intensidad de disparo,
etc.)^
Detalles de los fluidos de completación o del agujero de perforación del pozo (por
ejemplo: tipo, densidad, pérdidas, etc.)^
Yacimiento Temperatura y presión del yacimiento^
Porosidad y permeabilidad
Sensibilidad de la formación
Contactos gas/petróleo, contactos petróleo/agua
Producción y superficie Registros e historia de la producción
Equipo Configuración del equipo de producción y de superficie^
Instalaciones y limitaciones de almacenamiento y disposición de desechos^
Características del Solubilidad^
relleno Volumen estimado del material de relleno^
Dimensiones y geometría de las partículas^
Densidad del material^
Resistencia a la compresión o consolidación del material
Presencia de materiales viscosos

^ Mínima información requerida para un diseño efectivo

Para diseñar una operación efectiva de limpieza de relleno, es necesario conocer tanto como sea
posible acerca de la naturaleza de los escombros y el agujero de perforación del pozo (tubería de
producción y trayectoria del pozo) que serán limpiados.

61
Si es posible, las dimensiones y densidad del material que será removido deberán ser
determinadas. Las muestras pueden ser tomadas utilizando el cable metálico antes de cargar el
tubo enrollado en carrete. Las pruebas de laboratorio deberán determinar el tipo y la reactividad
de los escombros y sugerir el fluido que deberá utilizarse para la remoción.

2.1.1 Completación

Las dimensiones de la completación y el volumen de la bomba a través del tubo enrollado en

carrete determinan la velocidad anular y la desviación de la completación determina la técnica
que será utilizada. Por lo tanto, un diagrama esquemático del pozo y un entendimiento de la
geometría del agujero son necesarios para un diseño efectivo. Mientras más se conozca de la
configuración del pozo, mejor será el diseño del trabajo. Las restricciones en el interior de la
completación, tales como niples,
válvulas de seguridad y otro tipo de equipo y accesorios, limitan el diámetro exterior máximo de
la herramienta que puede ser introducida en el agujero.

2.1.2 Gradientes

Los gradientes (o valores incrementales), están entre los aspectos de un pozo que deben ser
determinados.

Los gradientes más importantes son:

 el gradiente de presión de fractura, el cual determina la presión hidrostática máxima y

la densidad máxima del fluido de limpieza de relleno que pueden ser aplicados sin
separar la formación,
 el gradiente de presión poral, el cual determina la presión hidrostática máxima para
evitar pérdidas o para evitar al pozo que fluya,
 el gradiente de temperatura, el cual controla tanto el tipo como la viscosidad del fluido
utilizado.

2.1.3 Otras consideraciones

La sensibilidad de la formación es otra consideración importante de diseño. Algunas formaciones

tienen una alta cantidad de arcillas sensitivas. Estas arcillas cementan juntas las rocas de la
formación. Si la arcilla hace contacto con agua dulce, la arcilla se esponja y tapona las gargantas
de los poros (lo cual reduce la permeabilidad). Una solución de cloruro de potasio (KCl) del 2 al
4% protege contra este esponjamiento, ya que los iones de cloruro inhiben el esponjamiento de la
arcilla.

Cuando se están utilizando fluidos basados en los hidrocarburos, el diesel es generalmente el

fluido seleccionado, aún cuando, en algunas instancias, el crudo producido puede ser utilizado
para las limpiezas. La ventaja de los fluidos de hidrocarburos es la columna hidrostática
decreciente y la compatibilidad con la formación. El crudo debe estar "muerto" (en otras

62
palabras, todo el gas de la solución debe ser ventilado antes de utilizar el crudo para el trabajo de
reparación).

La espuma es una mezcla de un fluido base (la fase coherente) y un gas (generalmente
nitrógeno). El gas existe como burbujas pequeñas interdispersadas. La espuma es un transporte
eficiente de los sólidos debido a las propiedades reológicas de los fluidos de dos fases. Las
partículas son recogidas y están sujetas a la superficie de las burbujas de gas, lo cual reduce la
velocidad de caída. La espuma debe ser separada cuando regresa a la superficie para dividir los
retornos en el gas, los fluidos y los sólidos. La espuma es separada por los hidrocarburos, por lo
que es importante que el pozo no tenga permitido fluir durante la limpieza con espuma.

Los surfactantes son utilizados para incrementar la tensión de la superficie de las burbujas de
gas para permitir una espuma estable. Los surfactantes con frecuencia tienen un efecto en los
electrolitos en la formación, por lo que el F75N es utilizado con frecuencia, debido a que es no
iónico y por lo tanto, no reacciona con las partículas cargadas en la formación.

El tamaño, longitud y peso del tubo enrollado en carrete que será utilizada, también son
consideraciones de diseño. La presión de la fricción en el tubo enrollado en carrete es el principal
factor limitante cuando se está diseñando la hidráulica. La presión de la fricción depende del
diámetro interior del tubo enrollado en carrete y la longitud y la viscosidad del fluido de
tratamiento. Cualquier caída de presión a través de las herramientas del fondo del agujero debe
ser remediada. La presión del
cabezal del pozo también debe ser remediada por las bombas. Todas estas caídas de presión
limitan el volumen de la bomba, ya que la presión de trabajo máxima permisible del tubo
enrollado en carrete no debe ser excedida.

Otra consideración importante es el costo. Mientras más complejo es el diseño, más caro es el
trabajo. Debido a que los clientes deben estar asegurados de los beneficios económicos del
trabajo, es importante utilizar el diseño menos complejo necesario para cumplir los objetivos del
trabajo. Las limpiezas con relleno no ofrecen un alto porcentaje de utilidades a los clientes, ya
que estos pozos con frecuencia son pozos marginales en primer lugar.

Uno de los objetivos principales de una limpieza de relleno es tener un plan y apegarse a él. La
causa más común de tubo enrollado en carrete atorada en el pozo del cliente es que el operador
del tubo enrollado en carrete se volvió impaciente y lavó demasiado rápido. Cuando los fluidos
en el espacio anular han cargado un volumen grande de arena, la presión hidrostática se
incrementa. Si la presión hidrostática se incrementa por encima de la presión del yacimiento,
ocurren las pérdidas. Cuando ocurren las pérdidas, las partículas en el espacio anular caen de
regreso y potencialmente atoran el tubo enrollado en carrete.

2.2 Fluidos de limpieza

Los seis tipos de fluidos utilizados para las limpiezas son:

 agua o diesel (fluidos newtonianos),

 fluidos gelatinosos (fluidos de la ley de la energía),
 fluidos espumosos (fluidos de dos fases),

63
  tarugo de fluidos newtonianos y gas,
 gas o neblina, y
 potencial de flujo del pozo, lo cual puede ayudar en las limpiezas.

2.2.1 Agua o diesel

El agua y el diesel son fluidos newtonianos. Los fluidos newtonianos tienen un esfuerzo
cortante que es directamente proporcional al volumen de corte. Esto significa que la reología
puede ser descrita con un solo número, denominado la viscosidad. El agua tiene una viscosidad
de aproximadamente 1 cp a la temperatura ambiente y un SG de 1, mientras que el diesel tiene
una viscosidad de 1,5 cp a la temperatura ambiente y un SG de 0,67.

Los fluidos newtonianos son la manera más eficiente de limpiar los pozos si puede ser logrado el
flujo turbulento . El flujo turbulento significa que el perfil de la velocidad en el espacio anular
es relativamente plano y las partículas son mantenidas en suspensión por la turbulencia.

Esto es cierto para los pozos verticales, desviados y horizontales. Sin embargo, si no es logrado
el flujo turbulento, habrá una combinación óptima de viscosidad del fluido, volumen de la bomba
y la carga de los sólidos. No es seguro si este nivel óptimo es alcanzable utilizando el tubo
enrollado en carrete. La presión de la superficie y el volumen de la bomba pueden exceder los
límites de trabajo seguros. La eficiencia óptima de la limpieza es obtenida con velocidades
anulares por encima de aproximadamente 160 pies/minuto, cuando el número de Reynolds sea
aproximadamente 3000 o mayor, y se haya desarrollado el flujo turbulento.

2.2.1.1 Número de Reynolds

El número de Reynolds está expresado por la ecuación Re = D x V x rho/mu, en donde:

D = longitud
V = velocidad
rho = densidad
mu = viscosidad

El número de Reynolds es proporcional a la fuerza de la inercia dividida entre la fuerza de la

viscosidad.

2.2.2 Fluidos gelatinosos

Los fluidos gelatinosos son, ya sea fluidos de la ley de la energía o fluidos plásticos de
Bingham. Los fluidos gelatinosos trabajan generalmente como fluidos de limpieza, ya que ellos
reducen la velocidad de caída de las partículas. Esto puede ser altamente efectivo en los pozos
verticales. Sin embargo, la viscosidad incrementada también incrementa el volumen necesario de
la bomba para obtener el flujo turbulento. El volumen máximo de la bomba está limitado por la
presión máxima de trabajo permitida del equipo de superficie. Esto también significa que, en los
64
pozos horizontales, un fluido en flujo laminar fluirá suavemente sobre las dunas en el lado bajo
de la tubería de revestimiento. La reciprocación del tubo enrollado en carrete y los tarugos de los
fluidos de viscosidad menor son, por tanto, necesarios.

Los fluidos de la ley de la energía pueden ser de adelgazamiento por esfuerzo cortante. Esto
significa que los fluidos se vuelven "más delgados" cuando es aplicado el corte. El incremento de
volumen de la bomba a través del tubo enrollado en carrete es un resultado de esto.

Los fluidos gelatinosos son utilizados cuando las velocidades anulares están por debajo de 100
pies/minuto (usualmente entre 50 y 60 pies/minuto). Con objeto de utilizar un fluido gelatinoso,
la formación debe ser capaz de soportar una columna completa de líquido. Los fluidos más
ligeros, tales como el diesel, son utilizados para pozos de presiones más bajas.

Los fluidos gelatinosos son utilizados cuando las velocidades anulares están por debajo de 100
pies/minuto (usualmente entre 50 y 60 pies/minuto). Con objeto de
utilizar un fluido gelatinoso, la formación debe ser capaz de soportar una columna completa de
líquido. Los fluidos más ligeros, tales como el diesel, son utilizados para
pozos de presiones más bajas.

Agentes gelatinosos típicos

Fluidos basados en agua
HEC J164 20 a 60 lbm/1000 gal
HPG J347 20 a 60 lbm/1000 gal
XCD J312 20 a 60 lbm/1000 gal
Biozan 1 a 3,5 lbm/barril
Fluidos basados en petróleo
YFGOIII J452 6 a 8 gal/1000 gal
Activador J601/J602L 3,5 a 5 gal/1000 gal
Razón 5:1 J601/J602L
Separador J603 0 a 4,5 lbm/1000 gal

Los separadores son utilizados para separar el gel y hacerlo menos viscoso, lo cual hace más
fácil la remoción del fluido.

Solamente los geles lineales pueden ser bombeados a través del tubo enrollado en carrete, debido
a que los geles degradados son muy viscosos. El gel HEC se rompe a bajas temperaturas y
también es de daños elevados a la formación. Por lo tanto, son recomendados los geles basados
en guar o XCD.

2.2.3 Fluidos espumosos

Los fluidos espumosos son fluidos de dos fases con " pseudoviscosidad". muy alta. Esto les da a
ellos buenas cualidades de transporte, cuando los sólidos están pegados a las burbujas de gas
interdispersadas. La velocidad mínima anular es 20 pies/minuto.

Las formaciones que no pueden sostener una columna de fluido (tales como los pozos de baja
presión o baja producción) son candidatos para la espuma. La espuma es utilizada también en los
pozos con un espacio anular grande. La espuma es rota por los hidrocarburos; por lo tanto, los
65
pozos de petróleo y los pozos de gas con contenido de condensados deben ser mantenidos en un
estado balanceado.

Logísticamente, la espuma es difícil de manejar. La espuma debe ser añadida corriente abajo de
la bomba de desplazamiento positivo. La espuma también debe separarse cuando regresa a la
superficie. También, los fluidos utilizados deben ser eliminados, ya que no pueden ser re-
espumados debido al separador añadido. Si hay presente H2S y los tanques de retorno están
cerrados, puede ser difícil detectar el nivel del fluido.

La espuma es un medio de limpieza excelente debido a su baja densidad y a sus excelentes

capacidades de transporte.

2.2.3.1 Ventajas y desventajas de la limpieza con espuma

Las ventajas de la espuma son:

 capacidades excelentes de transporte,

 baja pérdida de fluido (lo cual evita el daño a la formación), y
 la adecuación a las formaciones sensibles al agua.

Sin embargo, el esfuerzo y los costos asociados con el manejo y el rompimiento de la espuma
cuando retorna a la superficie, es una desventaja. También, la espuma genera fricción de flujo en
el tubo enrollado en carrete de diámetros pequeños, lo cual hace lento el proceso de limpieza y
relativamente ineficiente. En los pozos horizontales, algo del líquido se caerá de la espuma,
fluidizando las partículas asentadas sobre el lado bajo y causando que se introduzcan hacia abajo,
en el agujero de perforación del pozo.

Las espumas basadas en agua son destruidas por los hidrocarburos, por lo que no son efectivas
en formaciones productoras. La espuma tiene un efecto más bajo de lavado con chorro sobre el
relleno que el líquido. Debido a que ambos son caros y difíciles de ejecutar, la espuma debe ser
considerada únicamente como el ultimo recurso.

Dunas formadas cuando el material Relleno del agujero de perforacion

de relleno cae del fluido circulando del pozo que sera removido

2.2.3.2 Calidad de la espuma

La calidad de la espuma (FQ, por sus siglas en inglés) está definida como la proporción que
existe entre el volumen de nitrógeno y el volumen total.

 Si la proporción es menor que el 52%, es considerado un líquido nitrificado.

 Entre el 52 y el 85%, es considerada una espuma húmeda estable.
66
  Del 85 al 96%, es considerada una espuma seca estable.
 Por encima de 96%, es considerada una neblina.

La espuma presenta propiedades de transporte excelentes en el intervalo de calidad de la espuma

(FQ) del 80 al 96%, debido a que alcanza su viscosidad máxima al 96%.

Calidad de la espuma
Razón Descripción
< 52% Líquido nitrificado
52 a 85% Espuma húmeda estable
85 a 96% Espuma seca estable
> 96% Neblina

Espuma

Viscosidad

Liquido
Gas

Calida de la espuma %

2.2.3.3 Composición de la espuma

El fluido base de la espuma puede ser:

 agua con 2% de cloruro de potasio (KCl) o

 diesel.

Los estabilizadores (agentes gelatinizantes) incluyen:

 J312 (goma de xantano),

 J133 (goma de guar),
 J347 (guar hidroxilpropil) y
 J164 (hidroxietilcelulosa).

Para incrementar la rigidez de las burbujas de espuma, son añadidos de 20 a 60 galones de

estabilizador por 1000 galones de fluido base.

Los surfactantes utilizados incluyen F52.1 y F78, con F75 a una razón de 3 a 1. Los surfactantes
son añadidos de 8 a 10 galones por 1000 galones de fluido base.

Mientras que el nitrógeno es el gas más común, también puede ser utilizado bióxido de carbono.
El aire no es utilizado debido al riesgo de las explosiones cuando el oxígeno y los hidrocarburos
están en el mismo ambiente.

67
2.2.3.4 Período de media vida

El período de media vida de la espuma es el tiempo requerido por la espuma para reducir el 50%
de su volumen original. El período de media vida debe ser diseñado de tal forma que por lo
menos sea tan largo como una circulación total en el agujero.

El gel es utilizado para mejorar la estabilidad de la espuma. La estabilidad también puede ser
mejorada enormemente por medio del uso de un generador de espuma. Un generador de espuma
es una "T" con una placa perforada en el interior. Las perforaciones incrementan la mezcla de las
fases del gas y el fluido y por lo tanto estabilizan la espuma.

2.2.3.5 Operación de limpieza con espuma

Durante una operación de limpieza con espuma, deben ser realizadas verificaciones regulares de
la estabilidad en el obturador y en la entrada.

La calidad en el fondo del agujero de la espuma debe ser por lo menos del 55%, mientras que la
calidad de la espuma en los retornos no debe exceder el 92%. Debajo del 55%, la espuma es
demasiado "húmeda"; esto es, las espumas de gas no están bien dispersadas. Arriba de 92%, la
velocidad de la superficie de los retornos es demasiado alta, por lo tanto incrementan la erosión
del obturador.

Debido a que los hidrocarburos afectan grandemente el período de media vida de la espuma,
debe ser puesto en práctica un plan de acción si se encuentra espuma inestable. La presión del
obturador puede ser incrementada para aumentar la presión del fondo del agujero y evitar, por lo
tanto, la producción de hidrocarburos. El agujero completo de perforación del pozo debe ser
circulado para una espuma estable, de tal forma que pueda evitarse la producción.

La tolerancia entre el conjunto del fondo del pozo y las paredes de la tubería de producción
también es importante. Si la tolerancia es muy pequeña, la caída de presión puede impactar los
retornos. Se ha visto que no se puede estabilizar los retornos solamente debido al cambio de una
herramienta por otra con un diámetro exterior mayor. Como una regla general, usted debe
diseñar para una tolerancia de ½ pulgada de cada lado (una pulgada de diferencia entre el
diámetro de la tubería de producción y el diámetro exterior de la herramienta).

2.2.4 Tarugos

Un tarugo es un líquido (ya sea gelatinizado o no gelatinizado) seguido por un colchón de

nitrógeno. Los tarugos son utilizados frecuentemente en los pozos cuando el gradiente de
fractura es bajo, así como en los pozos horizontales. Normalmente, un tarugo de agua es seguido

68
por un tarugo de gel y un tarugo de nitrógeno. El tamaño del tarugo debe ser calculado para que
un ciclo iguale al volumen de un carrete. El tubo enrollado en carrete debe ser reciprocado
mientras se está limpiando para que no entre el relleno mientras el nitrógeno está saliendo por la
boquilla. En otras palabras, el volumen de los tarugos de nitrógeno debe ser calculado haciendo
la suposición sobre las presiones y temperaturas promedio. El módulo del SIMULADOR DEL
AGUJERO DE PERFORACIÓN DEL POZO deberá ser utilizado para confirmar los volúmenes
utilizados.

Agua

Gel

N2

El nitrógeno acelera la fase líquida cuando se expande en la sección vertical, pero el tamaño de
las burbujas de nitrógeno es la clave de sus propiedades de transporte. Si las burbujas son muy
grandes no ocurrirá el transporte, mientras que si son muy pequeñas, habrá un transporte de
partículas menos eficiente.

Los tarugos reducen la presión hidrostática de los fluidos cargados y pueden ser utilizados para
incrementar la velocidad del fluido cargado en el espacio anular.
Cuando se utilizan los tarugos, los retornos son estrangulados para mantener la calidad de la
mezcla.

Los tarugos tienen varias ventajas:

 Si está en las proporciones apropiadas, la misma presión hidrostática como la de las

limpiezas con espuma puede ser obtenida. Esto significa que el pozo puede ser
balanceado o que puede ser permitido producir.
 Los retornos a la superficie son manejados fácilmente, debido a que son fases líquidas y
gaseosas definidas.
 A diferencia de la espuma, no es encontrada la fricción de flujo alto, debido a que sólo es
encontrado flujo de una fase. (Sin embargo, puede ser obtenida turbulencia, debida a la
expansión con el objeto de remover las partículas acumuladas en el lado bajo de los
pozos desviados grandemente u horizontales).
 Los tarugos son fáciles de diseñar y ejecutar.

69
 2.2.5 Gas o neblina

El gas o neblina consiste de las calidades de la espuma mayores que el 96% de nitrógeno. La
calidad de la espuma está definida como el volumen de gas dividido por el volumen total (fluido
y gas). Estos fluidos retornan a la superficie a velocidades muy altas (de 1.800 a 34.000
pies/minuto); por lo tanto, la erosión es una preocupación significativa.

2.2.6 Potencial de flujo del pozo

El potencial de flujo del pozo involucra utilizar el flujo de la formación para incrementar la
velocidad anular y ayudar en el transporte de las partículas. Esto es especialmente adecuado para
los pozos de gas.

La velocidad anular es una parte importante de la eficiencia de la limpieza. El volumen de flujo

iguala la velocidad anular multiplicada por el área transversal y puede ser calculada utilizando la
formula siguiente:

2.3 Asentamiento de arena

Esta gráfica muestra como afectan los polímeros la velocidad de asentamiento de una arena de
malla 9/20 en un fluido a 77oF.
Los factores que afectan la velocidad de asentamiento incluyen:

 la densidad del fluido,

 la viscosidad del fluido,
 el tamaño de la partícula y
 la densidad de la partícula.

Además, los cloruros en un fluido de base gelatinizada puede afectar la velocidad de

asentamiento a través de la viscosidad decreciente del fluido, debido a que los cloruros separan
los geles.

Agua
HEC
Polimero XCD de Bolzam/Kelzam

Velocidad de asentamiento (pies/min)

Polimero convencional (Lb/Bls)

Para una remoción con éxito de la arena de los pozos verticales o ligeramente desviados, la
velocidad anular del fluido deberá ser por lo menos el doble de la velocidad de asentamiento de

70
la arena. La velocidad anular del fluido debe ser aún mayor para los pozos horizontales o
altamente desviados. La velocidad anular deberá ser lo suficientemente alta para establecer un
flujo turbulento. El flujo turbulento ocurre en los números de Reynolds mayores a 3000.

El volumen de limpieza también esta determinado por la cantidad de sólidos que el fluido pueda
manejar. La cantidad de sólidos que los fluidos pueden manejar es mostrada en la tabla siguiente.

Cantidad de sólidos que los fluidos pueden manejar

Fluidos Libras de arena por galón

Agua 1
Gel 3
Espuma 5

2.4 Velocidad de penetración

La velocidad de penetración (la velocidad del lavado) es una función del:

 diámetro del relleno que está siendo removido, lo cual determina el volumen de los
sólidos suspendidos,
 el diámetro interior de la completación (debido a que los espacios anulares pequeños se
taponan fácilmente),
 el tamaño y la longitud de la sarta de tubo enrollado en carrete, lo cual afecta el volumen
de flujo,
 el tipo de fluido utilizado (debido a que los diferentes tipos de fluidos tienen propiedades
de transporte diferentes), y
 el tipo de relleno, lo cual también afecta la velocidad de penetración.

La velocidad de penetración debe ser equiparada con la velocidad de la bomba/velocidad anular

disponibles para dar las concentraciones de sólidos. Normalmente, se supone que los elementos
tubulares y las tuberías de revestimiento están llenas en un 100% con arena. Esto da una primera
idea de los pares de velocidad de penetración y gasto de la bomba. Recuerde calcular la
velocidad del flujo en el interior del agujero de la espuma, ya que será diferente de la velocidad
de flujo de la superficie.

Utilice los programas de computadora de ayuda para el diseño en el programa CoilCAT* para el
diseño de operaciones de limpieza. Toda la información pertinente puede ser generada en un
formato gráfico para la eficiencia mejorada de la limpieza.

No se espera que la arena fina se vea en el indicador de peso. El cable de acero es detenido por la
arena fina, mientras el tubo enrollado en carrete empuja a través. Por lo tanto, es importante tener
una parte superior de arena de una marca del cable de acero. La limpieza con tubo enrollado en
carrete debe iniciarse de 25 a 50 pies arriba de la profundidad de la marca del cable de acero. La
velocidad de penetración calculada en base a la velocidad obtenida de la bomba (y por lo tanto,
la velocidad anular) y las reglas generales para cargas de fluido dadas anteriormente no deben ser
excedidos. Los retornos deben ser monitoreados para observar signos de arena. Cuando los
primeros retornos de arena son observados, el tiempo del fondo debe ser evaluado.

71
La historia previa del pozo y el campo pueden dar algunas indicaciones sobre cómo el problema
pueden ser puentes de arena o que realmente la tubería de revestimiento está llena de arena. No
incremente la velocidad de lavado sin evaluar cuidadosamente el riesgo de quedar atorado. Usted
debe tomar esta decisión basado en las observaciones durante el trabajo. Compare los datos
reales con los de diseño y haga observaciones informadas.

El peso de la arena puede ser medido por:

Volumen de arena (galones) x Densidad de la arena (lbm/gal).

El peso de transporte del fluido puede ser medido por

Volumen de bombeo del fluido (gpm) x Velocidad de transporte de la arena (lbm/gal).

El tiempo para penetrar el puente puede ser determinado por:

Peso de la arena / Peso de transporte del fluido.

2.5 Procedimientos de limpieza

Aquí está un diagrama esquemático de un equipo de perforación de limpieza con espuma.

Bomba de N2
Punto de muestreo
Cabezal de inyeccion

Manometro
Bomba de inyeccion de liquidos TF

Cabezal del pozo

Multiple de estrangulacion
Manometro

Punto de muestreo
Linea del espacio anular

Tuberia de revestimiento de produccion

Tuberia de revestimiento de produccion
TF

Aquí está un procedimiento de un trabajo típico de una limpieza con espuma (primeros cinco
pasos):

72
1. Haga penetrar la tubería dentro del agujero, bombee espuma para llenar el agujero de
perforación del pozo con espuma estable.

2. Cincuenta pies arriba de la parte superior del relleno, disminuya la velocidad a 10 pies por
minuto y el caudal de la bomba a 0,25 barriles por minuto. Marque el relleno, si es posible. Si el
relleno es demasiado fino y no se observa ningún punto del marcaje, inicie la limpieza desde la
profundidad de la marca del cable de acero.

3. Jale 10 pies hacia arriba y vuelva a marcar el relleno. Esto es necesario para confirmar la
altura del relleno, debido a que el cable de acero con frecuencia se cuelga arriba de los puentes
de arena que el tubo enrollado en carrete penetrará.

4. Inicie la limpieza de relleno con el bombeo y velocidad de penetración predeterminados (si se

está utilizando espuma, circule la espuma en el pozo). Si se está utilizando gel, asegúrese de que
el gel esté en el fondo del tubo enrollado en carrete antes de iniciar la penetración del relleno.

5. Tire hacia arriba por lo menos 20 pies por cada 10 pies de penetración (dependiendo de los
parámetros del trabajo). Iguale la velocidad de penetración de tal manera que la carga promedio
de los fluidos esté de acuerdo con las reglas dadas anteriormente.

A continuación están los pasos restantes del procedimiento de trabajo de una limpieza con
espuma:

6. Monitoree continuamente los retornos, la presión de circulación y el peso del tubo enrollado
en carrete. El incremento de la presión de circulación y/o reducción del peso podrían indicar que
se está cargando con arena el espacio anular. Monitoree esos parámetros en una gráfica de
tiempo para tener una idea de la tendencia.

7. Después de alcanzar el fondo, continúe la circulación hasta que los retornos estén limpios o
hasta que haya sido calculado que la última partícula de arena ha tenido el tiempo suficiente para
viajar a la superficie. Recuerde que difieren la velocidad del fluido y la velocidad de la arena y
por lo tanto, usted tendrá que evaluar qué tan rápido se está moviendo la arena hacia arriba,
basado en sus observaciones de las primeras arenas que llegaron a la superficie.

8. Realice los siguientes pasos subsecuentes:

Tire hasta arriba de la parte superior original del relleno, preferentemente dentro de la tubería de
cola. No tire hacia afuera del agujero más rápido que la velocidad anular. Recuerde que usted
está removiendo el desplazamiento del tubo enrollado en carrete, mientras está tirando fuera del
agujero y su caudal de la bomba debe reemplazar este volumen "perdido".

Bombee un tarugo de gel como un barrido final.

Pare el bombeo por aproximadamente 2 horas y permita que se asiente la arena.

Introduzca la tubería de nuevo en el interior del agujero para asegurar que el agujero de
perforación del pozo está limpio hasta la profundidad deseada.

73
Asegúrese de que no ha sido permitido alimentar más arena dentro del pozo. (Esto disfrazará los
resultados de la limpieza, debido a que usted no sabrá si usted no removió la arena en la primera
ocasión o si sucedió una nueva alimentación).

9. Continúe la circulación hasta que el tubo enrollado en carrete esté completamente fuera del
agujero, para asegurarse de que el agujero está lleno.

2.6 Pozos horizontales

En los pozos horizontales, el asentamiento es crítico. Las partículas de arena solamente tienen
que caer, cuando mucho, el diámetro de la tubería de revestimiento antes de que la duna de arena
esté formada. Por lo tanto, son requeridas velocidades anulares más altas para mantener a los
sólidos en suspensión. Básicamente, es requerido flujo turbulento para limpiezas eficientes de
pozos horizontales. Por medio del uso de fluidos gelatinizados o espuma, la velocidad de caída
de las partículas de arena es reducida y es posible mantener en suspensión a las partículas. Sin
embargo, si una partícula de arena es tirada fuera del fluido, no será recogida de nuevo si el
fluido está fluyendo en un flujo laminar.

Las dunas se forman en la parte baja del pozo. Para evitar estas dunas, es requerida la
reciprocación regularmente mientras se esta realizando la limpieza.
Deberá ser mantenida una carga mínima de arena en el fluido y el indicador de peso deberá ser
monitoreado cuidadosamente. De nuevo, los parámetros de diseño no deben ser excedidos, aún
cuando no se hayan visto indicaciones en el indicador de peso.

2.6.1 Descentramiento y esfuerzo cortante

El descentramiento es la medida de como está centrado un tubo con respecto a otro. Al 100%,
el tubo está perfectamente centrado, mientras que a 0%, los tubos se están tocando.
No es posible conocer qué tan exacto es el descentramiento, pero la dinámica del movimiento del
tubo enrollado en carrete justifica de alguna manera que pueda suponerse el descentramiento al
100%. Debe, sin embargo, ser notado que el tubo enrollado en carrete puede estar en todas las
configuraciones posibles debido al doblado residual, pandeo (sinusoidal y helicoidal) y el
movimiento del tubo enrollado en carrete.

Cuando decrece el descentramiento, el esfuerzo cortante también decrece. Debido a que el

esfuerzo cortante es la propiedad que permite al fluido llevar las partículas, si decrece el
descentramiento, el fluido no es tan eficiente para la limpieza de relleno.

2.6.2 Limpiezas de circulación inversa

Las limpiezas de circulación inversa son realizadas en los pozos horizontales y cuando las
velocidades anulares son insuficientes para levantar los sólidos. Las bajas velocidades anulares
ocurren en tuberías de revestimiento grandes cuando se está utilizando tubo enrollado en carrete
pequeña.

La circulación inversa está en contra de la norma SLP22, debido a que usted tendrá que
introducir sin una válvula de retención. El riesgo principal es si los hidrocarburos entran en el
74
interior del tubo enrollado en carrete. Cuando no hay una válvula de retención y el fluido fluye
en el interior del tubo enrollado en carrete, las ÚNICAS barreras de control del pozo son los
arietes de corte y ciegos. Esto significa en principio que si ocurre CUALQUIER fuga en la
superficie, deberá ser ejecutado inmediatamente el procedimiento de contingencia de
impiderreventones (BOP). Por lo tanto, el pozo debe ser capaz de retener una columna de fluido
y debe estar muerto durante la operación.

Deberá ser realizado un HAZID (Identificación de Riesgos, por sus siglas en inglés) completo y
presentado a la administración antes de comprometerse a una operación de circulación inversa.
El HAZID debe ser corregido como una excepción a la norma SLP 22.

La eficiencia de la limpieza es mayor cuando se hacen limpiezas de circulación inversa, pero por
razones de seguridad, esto debe ser realizado únicamente cuando es absolutamente necesario.

Las pérdidas de presión por fricción dentro del tubo enrollado en carrete y en el espacio anular
son críticas debido a que la presión externa excesiva, acoplada con la tensión en el tubo
enrollado, en carrete puede causar que esta se colapse.

En todo momento deben ser obedecidos los límites operacionales tal como fueron dados por el
programa de computadora CoilLIMIT*. Esto requiere vigilancia por parte de los supervisores del
tubo enrollado en carrete y los operadores de la bomba en todo momento.

Las velocidades de penetración deberán ser diseñadas utilizando las reglas generales para cargas
de fluidos. No introduzca la tubería muy rápido, ya que el tubo enrollado en carrete se taponará.
Como regla general, el volumen de arena no debe exceder el 10% del volumen de tubo enrollado
en carrete. Deberán ser utilizadas las boquillas de agujero completo estándar con agujeros
grandes de fasamiento descendente.

3 REMOCIÓN DE INCRUSTACIONES Y ASFALTO

La remoción de incrustaciones puede ser dividida en tres categorías:

 métodos mecánicos (motores y martillos de impacto),
 métodos químicos (disolviendo las incrustaciones completa o parcialmente) y
 lavado con chorro de alta presión.

La remoción de incrustaciones es requerida para:

 remover las incrustaciones (lo cual puede reducir el diámetro interior de la tubería) y
liberar al equipo de completación de acumulaciones o
 remover las parafinas y asfaltenos (cera y brea), las cuales se condensan como resultado
de los cambios de temperatura en la tubería.

75
 3.1 Consideraciones de diseño

La tabla a continuación muestra los datos de diseño de la remoción de las incrustaciones y asfalto
para la completación, yacimiento, producción y equipo de superficie y las características de las
incrustaciones.

Datos de diseño de la remoción de incrustaciones y asfalto

Completación
Tubería de revestimiento de producción/detalles de los tubos revestidores y tubería (por ejemplo:
dimensiones, peso, grado, profundidades, desviaciones, niples o restricciones,
materiales/aleaciones, etc.

 
Detalles de perforación (por ejemplo: profundidad, intervalo, densidad de disparo, etc.)

 
Detalles de la completación o del fluido del agujero de perforación del pozo (por ejemplo: tipo,
densidad, pérdidas, etc.)

Yacimiento Temperatura y presión del yacimiento

 
Porosidad y permeabilidad

 
Sensibilidad de la formación

 
Contactos gas/petróleo, contactos agua/petróleo

Producción y Registros e historia de la producción

superficie

Equipo Configuración del equipo de producción y de superficie

 
Instalaciones y limitaciones de almacenamiento y disposición de desperdicios

Características Solubilidad
de las
incrustaciones

 
Volumen estimado del material de relleno

76
 
Dimensiones y geometría de las partículas

 
Densidad de los materiales

 
Resistencia a la compresión o consolidación del material

 
Presencia de material viscoso

Para diseñar una operación efectiva de remoción de incrustaciones, es necesario conocer tanto
como sea posible sobre la naturaleza de los escombros y el agujero de perforación del pozo
(tubería de producción y la trayectoria del pozo) que será limpiado. Esto incluye la dureza y el
tipo de las incrustaciones, así como la solubilidad.

Si es posible, deberán ser determinadas las dimensiones y la densidad del material que será
removido. Se pueden tomar muestras utilizando el cable de acero antes de cargar el tubo
enrollado en carrete. Las pruebas de laboratorio pueden determinar el tipo y la reactividad de los
escombros y sugerir un fluido que será utilizado para la remoción. También, el contenido de
iones en el agua producida indica que tipo de incrustaciones se están formando. El ingeniero de
la compañía petrolera tendrá información elacionada con el tipo de incrustación que pueda
haberse formado en un ambiente particular.

3.1.1 Completación

Como usted observó antes con la limpieza de relleno, las dimensiones de la completación y el
caudal de la bomba a través del tubo enrollado en carrete determinan la velocidad anular y la
desviación de la completación determina la técnica que será utilizada. Por lo tanto, un diagrama
esquemático y un entendimiento de la geometría del agujero son necesarios para un diseño
efectivo. Mientras más se conozca sobre la configuración del pozo, mejor será el diseño del
trabajo. Las restricciones en el interior de la completación, tales como niples, válvulas de
seguridad y otros equipos y aditamentos, limitan el diámetro exterior máximo de la herramienta
que será introducida dentro del agujero.

3.1.2 Gradientes

Como usted observó antes con la limpieza de relleno, entre los aspectos de un pozo que deben
ser conocidos están los gradientes (o valores de incremento) del pozo.
Los gradientes más importantes son:

 el gradiente de presión de fractura, el cual determina la presión hidrostática máxima y por

tanto, la densidad del fluido,
 el gradiente de presión poral y

77
  el gradiente de temperatura, el cual controla ambos, el tipo y la viscosidad del fluido
utilizado.

3.1.3 Otras consideraciones

Como usted observó antes con la limpieza de relleno, la sensibilidad de la formación es otra
consideración importante para el diseño. Algunas formaciones tienen una cantidad alta de
arcillas sensibles. Estas arcillas cementan juntas las rocas de la formación. Si la arcilla entra en
contacto con el agua dulce, la arcilla se esponja y tapona las gargantas porales (lo cual reduce la
permeabilidad). Una solución de cloruro de potasio (KCl) del 2 al 4% protege contra este
esponjamiento, ya que los iones del cloruro inhiben el esponjamiento de la arcilla.

Las dimensiones, longitud y peso del tubo enrollado en carrete que será utilizada son también
consideraciones de diseño. La presión de la fricción en el tubo enrollado en carrete es el factor
limitante principal cuando se diseña la hidráulica. La presión de la fricción depende del diámetro
interior y del largo del tubo enrollado en carrete y de la viscosidad del fluido de tratamiento.
Debe ser remediada cualquier caída de presión a través de las herramientas del fondo del agujero.
El lavado con chorro de alta presión involucra una boquilla pequeña con la caída de presión
asociada. Los motores de desplazamiento positivo pueden tener también una presión diferencial
significativa. La caída de presión a través de las boquillas puede ser evaluada mediante el uso del
módulo de circulación de líquidos en CoilCAT. La información de la configuración real del
conjunto del fondo del agujero puede ser introducida en la página de tubo enrollado en carrete.
La presión del cabezal de pozo también debe ser dominada por las bombas. Todas estas caídas de
presión limitan el caudal de la bomba, ya que la presión de trabajo máxima permitida del tubo
enrollado en carrete no debe ser excedida.

Otra consideración importante es el costo. Mientras más complejo es el diseño, el trabajo es más
caro. Debido a que los clientes deben estar asegurados del beneficio económico del trabajo, es
importante utilizar el diseño necesario menos complejo para cumplir los objetivos del trabajo. La
remoción de incrustaciones puede ser muy productiva para los clientes, ya que cuando las
incrustaciones se acumulan limitan el volumen de producción. Si las incrustaciones pueden ser
removidas utilizando métodos a través de la tubería, deben ser evitados los costos de equipo de
perforación completo para trabajos de reparación. El ahorro de costos de esto, junto con el
volumen de producción incrementado, puede ser sustancial. En algunos casos, introducir dentro
de la tubería un simple raspador como un cepillo de alambre, ha incrementado significativamente
la producción. El análisis NODAL puede indicar qué tanto se ha reducido la producción,
reduciendo el diámetro interior de la tubería de producción. Refiérase al módulo de Análisis
NODAL para información adicional.

3.2 Lavado con chorro de alta presión

Debido a que la mayoría de las incrustaciones (tales como el sulfato de bario y el sulfato de
estroncio) no pueden ser efectivamente disueltos o fresados, pueden ser utilizados chorros de alta
presión de fluido. La corriente de chorro debe mantenerse fuertemente, por un tiempo suficiente
contra el depósito, para sobrepasar la resistencia a la compresión del depósito y despegarlo.

78
Pueden ser usados también los martillos de impacto, debido a que las incrustaciones son tan
duras y quebradizas como el cristal y pueden ser rotas. También, el uso de ácidos o solventes
puede ser efectivo para disolver parcialmente las incrustaciones; sin embargo, esto solo es
efectivo si las incrustaciones están compuestas de una mezcla tal como sulfato de bario y
carbonato de calcio. El carbonato de calcio es disuelto por un ácido clorhídrico y las
incrustaciones restantes son débiles y pueden ser rotas.

La tabla a continuación enlista algunos depósitos inorgánicos comunes y el tratamiento

apropiado para cada uno.

Depósitos inorgánicos communes Tratamiento apropiado

Carbonato de calcio Agua o HCl
Yeso Agua con 10 lb/barril de polímeros
Cloruro de sodio Agua dulce
Sulfato de bario Ácido o agua con polímeros

Cuando se diseña lavado con chorro de alta velocidad, es importante la selección de la boquilla
apropiada.

Las boquillas deberán tener un diámetro pequeño, orificios de entrada cónicos (de 1/64 a 1/8 de
pulgada). Las velocidades del chorro varían de 300 a 500 pies por segundo.

El filtrado en la superficie y en la línea deberá ser utilizado para evitar el bloqueo de las
boquillas. Los filtros disponibles varían en tamaño de 2 a 10 micras.

Una herramienta de división deberá ser acoplada a la boquilla para proporcionar una cobertura
mejor. Están disponibles ciertas herramientas de lavado de cabeza giratoria. Sin embargo, estas
no giran en el interior del agujero a menos que sea incorporado un orificio igualador de la
presión en el cojinete.

Los polímeros (geles fluidos), tales como el xatano y el poliarilamida, pueden ser utilizados para
reducir la fricción y enfocar el chorro. Enfocar el chorro reduce la tendencia del chorro de
difundirse cuando está sumergido y por tanto, incrementa la proyección.

Cuando se lava con chorro de agua, puede ser utilizada una tolerancia del espacio anular de 8
chorros de diámetro (la distancia de la boquilla a la incrustación), pero cuando se lava con chorro
de polímero, son utilizados diámetros de 60 chorros. Debido a que las presiones de alta
circulación van en detrimento de la vida útil del tubo enrollado en carrete, deberá ser reducido el
número de ciclos.

Aún después de que las incrustaciones sean removidas de la superficie en el agujero de

perforación del pozo, los volúmenes bajos de circulación pueden hacer difícil remover el relleno
del agujero de perforación del pozo. El relleno entonces cae al fondo. Esto permite a la ratonera
(agujero abierto abajo del fondo de la perforación) llenarse de incrustaciones.

La acción de lavado con chorro observada en el aire es significativamente reducida cuando la

herramienta esta sumergida. Es posible cortar cemento con una herramienta de lavado con chorro
en la superficie, mientras que en el interior del agujero no corta nada.

79
 3.3 Remoción con productos químicos

Los tratamientos químicos son efectivos únicamente cuando el depósito es soluble fácilmente en
los fluidos tales como los solventes o los ácidos. La acción de lavado con chorro creada por el
fluido de tratamiento cuando sale por los orificios de la herramienta de lavado disuelve o vuelve
a suspender los depósitos presentes en los elementos tubulares. Algunas veces las incrustaciones
son una mezcla de componentes solubles e insolubles. En estos casos, los solventes atacan la
fracción soluble y deja una red más débil de incrustaciones insolubles.

Los depósitos pueden ser:

 depósitos orgánicos, los cuales incluyen parafina (cera), asfalto y resina (estas pueden
ser tratadas con petróleo mineral, queroseno, crudos de la concesión, tolueno, xileno y
métodos mecánicos y térmicos), o
 depósitos inorgánicos,los cuales incluyen carbonato de calcio, yeso y cloruro de sodio
(estos pueden ser tratados con una solución del 15% de ácido clorhídrico). El cloruro de
sodio también puede ser disuelto por agua dulce.
3.3.1 Consideraciones de diseño

Cuando se diseña una remoción química, el primer paso es probar una muestra del material que
será removido sobre su solubilidad y compatibilidad con el fluido de tratamiento.

El tratamiento debe ser diseñado para manejar cualquier lodo de asfalteno presente, mientras se
protegen los elementos tubulares del pozo. Los reductores de fricción pueden ser utilizados para
este propósito.

La cantidad de fluido de tratamiento debe ser determinada (para ácido clorhídrico, por ejemplo).
Para evitar la contaminación del fluido de tratamiento con hierro disuelto del tubo enrollado en
carrete, la tubería deberá ser decapada antes de cada trabajo.

La decapación es un proceso en donde un volumen (usualmente no mayor que la capacidad del

carrete) es bombeado a través del carrete de tubería para dissolver cualquier oxidación,
incrustación o precipitación dentro de la tubería, dejando por lo tanto la tubería tan limpia como
es posible y minimizando el potencial de contaminación de la formación.

El tubo enrollado en carrete deberá ser introducido en el agujero mientras se bombea nitrógeno o
fluido para mantener la presión interna y asegurar que las boquillas de lavado con chorro están
libres de bloqueo.

El fluido de tratamiento deberá ser colocado y lanzado a chorro lentamente durante el intervalo
deseado. Podrían ser requeridas varias pasadas.

La tubería deberá entonces ser tirada hacia afuera del agujero hasta que la boquilla esté arriba del
ácido. Debe darse tiempo a las incrustaciones para disolverse; posteriormente el tubo enrollado
en carrete deberá ser introducido dentro del agujero mientras circula el nitrógeno o el fluido de

80
completación para limpiar el agujero. Únicamente cuando esto se ha terminado, deberá ser jalado
fuera del agujero el tubo enrollado en carrete.

3.3.2 Boquillas

Existen diversas boquillas para tratamientos químicos. Entre éstas:

 boquillas de limpieza estándar,

 boquillas de circulación inversa,
 boquillas de remolino o giratorias,
 boquillas de combinación,
 boquillas de lavado con retro-chorro, y
 herramientas de división con boquillas.

Aquí hay algunos ejemplos de configuraciones típicas de boquillas.

3.4 Remoción mecánica

Los métodos de remoción mecánica son utilizados para remover depósitos duros, tales como el
sulfato de bario, sulfato de estroncio y cemento. Estos métodos incluyen:

 ensanchamiento del fondo,

 fresado y
 uso de un taladro de impacto.

Las consideraciones de diseño incluyen el:

 tipo de depósito,
 tipo de completación,
 velocidad de penetración,
 profundidad (debido a las presiones de fricción) y
 temperatura (los motores de desplazamiento positivo tienen vida limitada arriba de
260oF).

81
 3.4.1 Motor de desplazamiento positivo (PDM, por sus siglas en inglés)

Un motor de desplazamiento positivo (PDM) es utilizado para conseguir la remoción mecánica

de los depósitos. El motor consiste de:

 sección de potencia (compuesto por un rotor y un estator de hule),

 conjunto del empaque de los cojinetes,
 bloque de transmisión
 caja de barrenas (utilizada para conectar las herramientas al motor.

Los tipos de cuerda para la caja de barrenas son varilla AW, varilla BW y reglamentaria API,
siendo las dos últimas las más comunes en los motores pequeños.

Normalmente, es requerido un punto de cruce para unir un motor de desplazamiento positivo

(PDM) con el equipo de Dowell. Es recomendable que un proveedor ajeno sea utilizado para
todo el conjunto completo del fondo del pozo. Esto garantiza una calidad consistente y un
número mínimo de cruces. Usted debe estar seguro de que todas las conexiones están apretadas
con el suficiente par torsor (siga las recomendaciones del fabricante). Las conexiones pueden
también ser aseguradas con sustancias para unir firmemente las cuerdas.

Aquí hay un motor de desplazamiento positivo (PDM) típico. Observe cómo la circulación del
fluido a través del estator y el rotor crea el par torsor mecánico para mover el motor.

Estos motores requieren mantenimiento periódico. Si se aprecia fluido viniendo de la caja de los
cojinetes (en lugar de la caja de barrenas), entonces el motor de desplazamiento positivo (PDM)
deberá ser reconstruido. Los motores de desplazamiento positivo (PDM) con cojinetes sellados
deberán ser reemplazados si existe cualquier fuga de fluido.

3.4.2 Martillo perforador de impacto

A diferencia del motor de desplazamiento positivo (el cual depende únicamente del movimiento
circular), un martillo perforador de impacto combina la reciprocación con una rotación lenta. Un
martillo perforador de impacto opera únicamente cuando encuentra resistencia. Es recomendado
un acelerador, especialmente para los pozos más someros. El gel, salmuera, nitrógeno y espumas,
solventes y ácidos pueden ser todos utilizados, en conjunto con un martillo perforador de
impacto.

Los parámetros de operación de perforación de impacto son:

 carga de 800 a 2500 libras-fuerza,

 volumen de fluido de 0,25 a 1,5 barriles por minuto,
 volumen de frecuencia de golpe de 50 a 800 golpes por minuto
 par torsor de 15% de la carga de compresión.

La presión de operación depende del tipo de barrena utilizada. Puede variar de 450 a 2300 psi
con 800 a 2400 libras-fuerza.

82
 3.4.3 Reglas de la perforación

Cuando se está perforando, las presiones son los parámetros más importantes. El peso en la
barrena deberá ser de 500 a 3000 libras-fuerza cuando se está perforando cemento o
incrustaciones. La caída de presión a lo largo del rotor/estator del motor deberá ser de 600 a 1000
psi. La caída de presión sobre la barrena deberá ser de 200 psi. El atascamiento causa que la
presión se eleve hasta 1000 psi.

Cuando el peso es disminuido, en algún punto, todas las fuerzas adicionales son tomadas por la
fricción con las paredes de la tubería de producción. Por lo tanto, el peso disminuido en la
superficie no es el mismo que la fuerza en el interior del agujero aplicada al motor o martillo. El
módulo de las fuerzas de la tubería de CoilCAT puede ser utilizado para predecir cuanta fuerza
está disponible en el interior del agujero.

Debido a que el atascamiento reduce la vida de trabajo del motor, la perforación deberá ser hecha
lentamente de tal manera que las obstrucciones puedan ser respondidas antes de que el motor se
atasque. Si el motor debe detenerse, sin embargo, usted deberá seguir este procedimiento:
1. parar la bomba
2. purgar la presión
3. izar, debido a que el par torsor reactivo puede causar que el motor se desenganche
a sí mismo

Si el atascamiento es un problema serio, puede ser utilizado un martillo golpeador para igualar
el peso sobre la barrena. Un martillo golpeador es un cilindro hidráulico que garantiza que una
fuerza constante es aplicada a la barrena.

Cuando se está perforando o ensanchando el fondo, una barrida de polímero de alta viscosidad
deberá ser introducida cada 50 a 100 pies para llevar los cortes hacia la tubería de revestimiento.
Después de que ha sido alcanzada la profundidad deseada, deberán ser introducidos pases
adicionales para garantizar una limpieza apropiada.

El período de rotación del ensanchador del fondo deberá ser limitado a un máximo de 12 horas.
Si los atascamientos son excesivos, este período deberá ser reducido a 8 horas. El
ensanchamiento excesivo puede causar que las cuchillas del ensanchador se deformen, lo cual
evita que ellas se puedan retraer dentro del cuerpo de la herramienta y hace difícil el jalar la
herramienta fuera del agujero.

3.4.4 Procedimientos

A continuación están los pasos para prepararse para la perforación:

1. Conectar el motor en el interior del agujero con el tubo enrollado en carrete utilizando el
cruce necesario.
2. Probar el motor en la superficie bombeando a través del tubo enrollado en carrete.
3. Calcular la presión segura de atascamiento del motor.
4. Inspeccione visualmente el motor, especialmente la caja de los cojinetes arriba de la barrena
sumergida.
5. Establecer la presión y los volúmenes.
83
6. Calcular la velocidad anular.

Cuando los preparativos están completos, siga estos pasos:

1. Introduzca el motor dentro del agujero hasta alrededor de 30 pies arriba de la parte superior
esperada del relleno.
2. Verifique el peso y arrastre de la tubería.
3. Marque el relleno sin circulación.
4. Marque el tubo enrollado en carrete.
5. Jale el tubo enrollado en carrete 10 pies fuera del agujero.
6. Empiece la circulación a un volumen constante.
7. Introduzca la barrena al interior lentamente hasta que el relleno esté marcado.
8. Determine la presión de atascamiento del motor.
9. Establezca la tendencia de la presión y el peso.
10. Empiece la perforación.
4 EQUIPOS

Esta sección abordará:

 conjuntos en el fondo del pozo (BHA, por sus siglas en inglés),
 ensanchadores del fondo y
 barrenas de perforación.

4.1 Conjunto del fondo del pozo

Esta gráfica muestra un conjunto del fondo del pozo (BHA) típico, el cual incluye:
1
1. tubo enrollado en carrete 2

2. conector 3

3. válvula de retención de doble chapaleta

4. unión de escape 4
5. estabilizador 5
6. motor de desplazamiento positivo
7. barrena o trépano
6

4.2 Ensanchador del fondo 7

Esta gráfica muestra un ensanchador del fondo típico. Observe que las cuchillas de corte se
expanden cuando el ensanchador del fondo emerge de la tubería y se retractan cuando esta
corriendo fuera del agujero.

Un ensanchador del fondo le permite a usted pasar a través de las restricciones y aún fresar un
diámetro interior más grande. Las cuchillas de fresado se extienden del diámetro exterior del
cuerpo de la herramienta a algún diámetro interior máximo diseñado. Refiérase a las
recomendaciones del fabricante relacionadas con las dimensiones reales.

84
 4.3 Barrenas o trépanos de perforación

Esta gráfica muestra las barrenas típicas PDC (Policristalina de diamante compacto), TSP
(Policristalina térmicamente estable) y de fresado. Las barrenas PDC (Policristalina de
diamante compacto) y TSP (Policristalina térmicamente estable) son utilizadas para la
perforación en la formación, mientras que la barrena de fresado es utilizada para perforar
escombros.

Barrena PDC Barrena TSP Barrena de fresado

5 PROGRAMAS DE COMPUTADORA PARA DISEÑO

El programa de computadora CoilCADE* contiene tres módulos separados, los cuales ayudan en
el diseño de las operaciones de limpieza de relleno y de remoción de incrustaciones:

 Módulo de AYUDAS DE DISEÑO

 SIMULADOR DEL AGUJERO DE PERFORACIÓN DEL POZO
 MODELO DE LAS FUERZA DE LA TUBERÍA

Las ayudas de diseño son una serie de módulos de estado estacionario que le permiten a usted
diseñar la hidráulica de una operación con tubo enrollado en carrete. Los módulos de ayudas de
diseño complementan el simulador del agujero de perforación del pozo. La información de salida
de las ayudas de diseño puede ser utilizada para una información inicial de entrada al simulador
del agujero de perforación del pozo. El simulador del agujero de perforación del pozo es un
modelo de circulación del agujero de perforación del pozo de período transitorio completo.
Puede ser utilizado para diseñar limpiezas, arranques de un pozo y perforaciones con tubo
enrollado en carrete.

85
 5.1 Módulos de ayudas de diseño y sinulador del agujero de perforación del pozo

Las entradas de información del módulo de AYUDAS DE DISEÑO y el módulo del

SIMULADOR DEL AGUJERO DE PERFORACIÓN DEL POZO incluyen:

 la geometría del pozo

 profundidad y longitud del relleno
 peso específico de las partículas
 porosidad del empaque del relleno
 volumen de bombeo
 velocidad de penetración
 características del tubo enrollado en carrete
 presiones
 tipo y características del fluido
 características del yacimiento
COMPLETACIONES CON TUBO ENROLLADO EN CARRETE

Objetivos

En este módulo de capacitación, usted aprenderá a hacer lo siguiente:

 Demostrar conocimiento de los tres tipos de completaciones con tubo enrollado en

carrete, incluyendo la sarta de velocidad, con tubos de paredes más gruesas en la zona del
roscado y SPOOLABLE*.
 Demostrar conocimiento de los procedimientos y herramientas tanto para las
instalaciones de completaciones con tubo enrollado en carrete con tubos de paredes más
gruesas en la zona del roscado como para SPOOLABLE.

1 INTRODUCCIÓN

Dowell, la compañía más grande de servicios de tubo enrollado en carrete, con la flotilla de
unidades más moderna, proporciona un espectro amplio de servicios de tubo enrollado en carrete
que reducen substancialmente los costos para muchas de las operaciones de trabajo correctivo,
trabajos remediadores y de perforación especializada, que anteriormente requerían de todo un
equipo de perforación.

Este módulo trata sobre las completaciones con tubo enrollado en carrete.

2 TIPOS DE COMPLETACIONES

Los tres tipos de completaciones de tubo enrollado en carrete son:

 sarta de velocidad
 con tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado
 SPOOLABLE.
86
 2.1 Sarta de velocidad

Una completación típica de sarta de velocidad

1
1 Tubería de producción
2 Tubo enrollado en carrete
3 Tope o tapón de bombeo
2

3
Las completaciones con sarta de velocidad son la forma más simple de completaciones con tubo
enrollado en carrete y comprenden el porcentaje más grande de completaciones con tubo
enrollado en carrete a nivel mundial. Las sartas de velocidad de diámetro pequeño (de 1 pulgada
a 1-3/4 de pulgada) son ensambladas con frecuencia de sartas de trabajo de tubo enrollado en
carrete muy cerca del final de su vida útil.

Las completaciones con sarta de velocidad son utilizadas normalmente en los pozos marginales
con baja producción. El tapón (3) permite las operaciones en el pozo en vivo.

Cierto número de componentes pueden ser incluidos en una instalación de sarta de velocidad
para incrementar la flexibilidad y la utilidad de la completación. Dichos componentes deben ser
seleccionados cuidadosamente debido a que, complicar excesivamente la configuración de la
completación puede perjudicar la viabilidad económica del proceso de instalación.

Hay una amplia variedad de componentes y equipo utilizados para instalaciones de sarta de
velocidad, que van desde los conjuntos más simples de colgadores y válvulas a los equipos
relativamente complejos (y de alta presión) que permiten cierta flexibilidad en su uso.

Las aplicaciones de sarta de velocidad están sujetas típicamente a restricciones económicas como
resultado del estado con frecuencia agotado de los pozos seleccionados. Consecuentemente, debe
ser evitado el "diseño excesivo" de las instalaciones o de la configuración de la instalación.

Una ventaja de la completación de sarta de velocidad es que la completación existente

permanece en su lugar.

La válvula de seguridad subsuperficial y las válvulas maestras existentes son puestas fuera de
servicio por la sarta de velocidad.

No produzca por encima del punto de burbujeo o el impulso del gas en el pozo se perderá.

El análisis NODAL proporciona un entendimiento de la condición actual del pozo para:

 permitir una evaluación cuantitativa de las condiciones actuales del pozo

 evaluar el efecto de cambiar la configuración de la tubería

87
  permitir que los procesos de decisión y selección se terminen con mayor confianza.

El diámetro interior menor del tubo enrollado en carrete permite un flujo mejor pero a un
volumen de flujo más lento. El análisis NODAL es realizado para determinar si el diámetro
interior pequeño del tubo enrollado en carrete puede ser más productivo que la completación
existente.

Por ejemplo:

Un pozo marginal de gas en el Oeste de Texas estaba produciendo 100 MPCS por día, utilizando
un conjunto emisor de superficie durante dos horas de producción por día:

 Los análisis indicaron que el área de flujo debía ser reducida.

 Fue seleccionada una sarta de velocidad de tubo enrollado en carrete de 1-1/4 de pulgada.
 Debido a que las operaciones de campo previas dieron como resultado daños excesivos al
yacimiento por los fluidos de extinción, fue tomada la decisión de que deberían
emplearse operaciones con el pozo en vivo.

Los pasos en esta operación con el pozo en vivo incluyeron:

1. la remoción de líquidos y fangos del agujero de perforación del pozo durante la instalación
del tubo enrollado en carrete
2. la instalación de una sarta de velocidad de 21.500 pies con un diámetro interior de 1-1/4 de
pulgada
3. realizar las pruebas de la producción
4. colocar el pozo en producción
5. estabilizar la producción a 390 MPCS por día
6. descargar los líquidos sin ayuda.

2.2 Completación con tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado

Un montaje típico del equipo de perforación de superficie para una completación con tubo
enrollado en carrete, con tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado.

2
1 Cabezal de inyección
2 Carrete
3 Ventana de acceso
4 Tazón de cuñas
3
5 Impiderreventones (BOP) anular (BOP)
6 Impiderreventones (BOP) cuádruple
7 Válvula 4
8 Colgador del tubo enrollado en carrete
9 Colgador de la tubería de revestimiento
5

88
 6

Observe que una ventana de acceso (3) proporciona un área de trabajo para el acoplamiento de
los componentes de la completación y que el impiderreventones anular (5) proporciona una
barrera de control del pozo capaz de sellar en los diversos diámetros de los tubulares.
Existe un riesgo de seguridad cuando es cortado el tubo enrollado en carrete. La flexión
residual puede causar un latigazo en la tubería. Para evitar lesiones, utilice tensores para
asegurar la tubería.

El American Petroleum Institute (API) requiere que sea instalada una válvula de compuerta en
todos los trabajos de alta presión.

Si la completación anterior está en su lugar, el tubo enrollado en carrete puede colgarse de la

válvula de compuerta.

Si la completación antigua ha sido removida, puede ser modificado el tazón en el colgador, para
colgar el tubo enrollado en carrete.
7
8
9

7 Válvula
8 Colgador del tubo enrollado en carrete
9 Colgador de la tubería de revestimiento
10 Empacador
11 Tubo corto de empalme en el empacador
12 Tubo corto de empalme con tapón insertado
10

11

12

En una completación con tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado, el tubo de
empalme está insertado hasta el fondo de un empacador permanente (11). Es insertado un tapón
dentro del tubo corto de empalme (12) y el empacador permanente es colocado a la profundidad
requerida.

89
1 Tubo enrollado en carrete
1
2 Conector del tubo enrollado en carrete
3 Tubo de empalme con tapón instalado 2
4 Conjunto del sello del localizador
3
5 Tazón de cuñas
6 Impiderreventones (BOP) anular
4

El tubo de empalme, con una bomba recuperable con cables de

6
acero y un tapón abierto instalado
(3) sirve como una barrera de presión.

Es utilizado un conjunto del sello del localizador (4), el cual es lo suficientemente largo para
permitir el movimiento necesario de la tubería una vez que la completación está instalada.

1 Tubo enrollado en carrete

1
2 Ventana de acceso
3 Conjunto del tazón de cuñas
3
4 Cuñas cerradas del impiderreventones (BOP)

Para instalar los componentes de una completación con tubos de paredes más gruesas en la zona
del roscado:

1. introduzca la longitud requerida del tubo enrollado en carrete dentro del agujero
2. trabe las cuñas
3. cierre el impiderreventones anular (4) antes del corte del tubo enrollado en carrete
4. retraiga la tubería mediante el uso del cabezal inyector
5. prepare los extremos de la tubería para la instalación del conector (1).

1 Conector del tubo enrollado en carrete

2 Mandril de espacio lateral
1
3 Conjunto del tazón de cuñas
4 Cuñas cerradas del impiderreventones (BOP) 3

90
 21

Los pasos para la instalación del conector incluyen:

1. fijar los componentes al tubo enrollado en carrete utilizando conectores de tubo enrollado
en carrete (1)
2. hacer pruebas de presión y de tracción antes de que sean soltadas las cuñas y la tubería sea
introducida dentro del agujero
3. repetir este procedimiento para el número requerido de mandriles (2), tubos de empalme,
juntas para explosión, etc.
1

1 Cuña de cierre
2 Anillos “O” dobles
3 Acoplamiento
2

Los conectores utilizados para las completaciones con tubos de paredes más gruesas en la zona
del roscado deben ser:

de diseño compacto
fácil de ensamblar
fuertes.

Es utilizado un sello de anillo “O” (2) adecuado para las aplicaciones con una deformación
minima del diámetro exterior de la tubería. Los acoplamientos (3) son cortados para adaptarse a
cada aplicación.

Un conector externo con empaque.

 Un conector externo con empaque es utilizado con frecuencia para conectar los
componentes al tubo enrollado en carrete.
 Estos conectores emplean un sello energizado separado del mecanismo de cuña.
 Este arreglo de sellado tolera la ovalidad y deformación del tubo enrollado en carrete.
 El mecanismo compensa la expansión y contracción térmicas.

Un elemento de sello de empaque es utilizado para conectar los componentes de completación

tales como:

 los mandriles de bombeo neumático de gas

 las instalaciones de carretes múltiples
 los conjuntos de los obturadores de sello del fondo del pozo.

91
 2.3 Completaciones SPOOLABLE

Las completaciones SPOOLABLE emplean conexiones internas y proporcionan una alternativa a

la soldadura cuando se ensamblan las sartas de completación

Debido a que las conexiones son internas, ellas pueden pasar a través del equipo de control de
presión y pueden ser encarretadas.

Con conexiones SPOOLABLE, la sujeción de deslizamiento se incrementa con la tensión.

Debido a que puede tomar hasta tres meses el construir una sarta prefabricada SPOOLABLE,
ellas han probado no ser muy populares. Cada sarta debe ser hecha y probada fuera del sitio y
puede ser utilizada únicamente para el pozo específico para el que fue diseñada.

En los últimos ocho años, solamente se han utilizado nueve o diez sartas SPOOLABLE.

3 INSTALACIÓN DE LA COMPLETACIÓN

La instalación de la completación incluye:

 la instalación de una completación con tubos de paredes más gruesas en la zona del
roscado o
 la instalación de una completación SPOOLABLE.

3.1 Instalación de una completación con tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado

Los mandriles de una completación con tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado
incluyen:

 espacio lateral
 KBMG o KBMM (diámetro interior mínimo de 4,50 pulgadas)
 agujero de diámetro pequeño

92
  tubo enrollado en carrete CT-40 o CT-50 (diámetros interiores <4,50 pulgadas).

3.1.1 Válvula de bombeo neumático de gas de una completación con tubos de paredes más
gruesas en la zona del roscado

Un mandril de bombeo neumático de gas para completaciones con tubos de paredes más gruesas
en la zona del roscado, para válvulas de bombeo neumático de gas recuperables con cables de
acero.
1

3
1 Conexión superior
2 Camisa de orientación 4
3 Guía
4 Discriminador
5 Camisa de localización 5
6 Carcaza de la válvula de compensación
7 Orificios para gas 6
8 Conexión inferior
(acoplamientos compatibles con el conector externo)
7

Las ventajas de utilizar válvulas de bombeo neumático de gas, para completaciones con tubos de
paredes más gruesas en la zona del roscado, incluyen:

 el uso de equipo convencional de bombeo neumático de gas de diseño probado

 puede dársele servicio mediante las herramientas y técnicas del cable de acero
convencional
 uso de ambos agujero de diámetro pequeño y mandriles de espacio lateral.

3.1.2 Válvulas de seguridad subsuperficiales de una completación con tubos de paredes

más gruesas en la zona del roscado
1

1 Línea de control 3
2 Conector del tubo enrollado en carrete 2
3 Válvula de seguridad
4 Conjunto del tazón de cuñas 4
5 Cuñas cerradas del impiderreventones (BOP)

93
 5

Para instalar una válvula de seguridad subsuperficial (3) en una tubo enrollado en carrete:

1. corte la tubería como lo haría para cualquier otro componente

2. monte el volante del haz de la línea de control
3. conecte la línea de control (2)
4. haga las pruebas de tracción y presión del conjunto
3.1.3 Espaciamiento insertable en tubos con paredes más gruesas en la zona del roscado

Un conjunto de sello localizador insertable (1).

Los pasos para el espaciamiento insertable en tubos de paredes más gruesas en la zona del
roscado son:

 inserte el conjunto del sello localizador dentro del empacador (1)

 pruebe la presión de los sellos
 levante la tubería a un punto neutral
 determine el lugar correcto para cortar el tubo enrollado en carrete.

3.1.4 Instalación del colgador de tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado

1 Tubo enrollado en carrete 2

2 Ventana de acceso
3 Conjunto del tazón de cuñas 1
4 Cuñas cerradas del impiderreventones (BOP)
3

94
Para instalar un colgador de tubos de paredes más gruesas en la zona del roscado:

1. realice las verificaciones del espaciamiento

2. retraiga hasta la longitud requerida
3. prepare para instalar el colgador
4. trabe las cuñas (4)
5. corte el tubo enrollado en carrete y la línea de control (1)
6. prepare el extremo del tubo enrollado en carrete para que ajuste en el colgador
5

3 Conjunto del tazón de cuñas 6

4 Arietes de cuñas (cerrados)
7
5 Conector del tubo enrollado en carrete
6 Sub de enganche del colgador 3
7 Colgador del tubo enrollado en carrete

 empalme el sub de enganche (6) al conector en el extremo superior del tubo enrollado en
carrete (5)
 empalme un colgador del tubo enrollado en carrete (7) al sub de enganche (6)
 termine el conjunto mediante el empalmado del conector más bajo del tubo enrollado en
carrete

6 Sub de enganche del colgador 9

7 Tubo enrollado en carrete
8 Colgador de la válvula 6

9 Sarta de enganche del tubo enrollado en carrete

10 Carcaza del colgador 7
y

10

 baje la sarta de enganche (9) hasta que el colgador se coloque en la carcaza del colgador
(10)
 prepare para hacer el empaquetamiento y terminar la línea de control

1
1 Conjunto del tazón de cuñas
2 Rompa el sub de enganche
2

95
3 Retire el tazón de uñas
4 Cuñas del impiderreventones (BOP) (abiertas)
3

 coloque los tornillos de cierre para energizar el paquete cuando el colgador está colocado
 corte el tubo enrollado en carrete
 recupere la porción superior del tubo enrollado en carrete
 rompa el sub de enganche (2)
 retire el adaptador desplazable.

3.1.5 Instalación terminada

Cuando la completación está instalada:

 desarme la unidad del tubo enrollado en carrete y la ventana de trabajo

 coloque una válvula de contrapresión en el colgador de la tubería para que el equipo de
control de presión pueda ser desarmado
 coloque los tubos cortos de empalme en el árbol
 realice las pruebas necesarias
 arme el cable de acero
 tire de la válvula de contrapresión, la válvula de bombeo de paso y el tapón colocado en
el tubo de empalme debajo del empacador
 ponga el pozo en producción

3.2 Instalación de una completación SPOOLABLE

La instalación de una completación SPOOLABLE incluye la consideración de:

1.equipo de superficie
2.preparación del pozo
3.preparación del carrete
4.preparación del conjunto del fondo del pozo
5.pruebas de los componentes
6.válvulas SPOOLABLE
7.espaciamiento
8.colocación del colgador del tubo enrollado en carrete
9.colocación del colgador de la línea de control
10.configuración de la completación.

3.2.1 Equipo de superficie

Un equipo de perforación de superficie.

96
1 Raspador
2 Lubricador
3 Impiderreventones (BOP) cuádruple
4 Válvula
5 Colgador del tubo enrollado en carrete
6 Colgador de la tubería de revestimiento
El equipo de perforación de superficie comprende una unidad de tubo enrollado en carrete y el
equipo de control de presión utilizado generalmente para las operaciones convencionales de tubo
enrollado en carrete.
1
3.2.2 Preparación del pozo 2

1 Colgador del tubo enrollado en carrete

2 Colgador de la tubería existente
3 Válvula de seguridad subsuperficial (cerrada)
4 Tubo corto de empalme en la tubería de producción
5 Sello del agujero
4
6 Válvula de chapaleta
5
7 Empacador de producción
6

Para preparar el pozo para una completación SPOOLABLE:

 coloque el conjunto de sello del fondo del pozo en el tubo corto de empalme (4) a la
tubería existente (una válvula de chapaleta cerrada (6) proporciona una barrera de
presión)
 abra la válvula de chapaleta cuando el sello del localizador esté pegado
 instale una válvula de contrapresión (3) en el colgador de la tubería (2)
 quite los tubos cortos de empalme en el árbol

3.2.3 Preparación del carrete

Un carrete de una completación SPOOLABLE siendo preparado.

Dos carretes pueden ser unidos juntos para completaciones más profundas que requieren
múltiples carretes.

97
Los carretes son preparados para la soldadura cuando se unen múltiples carretes.

La herramienta para enchufar utilizada en una completación SPOOLABLE.

3.2.4 Preparación del conjunto del fondo del pozo

1
2

3
1 Colgador del tubo enrollado en carrete 4
2 Colgador de la tubería de producción
5
3 Tubo enrollado en carrete
4 Válvula de seguridad (abierta) 6
5 Localizador/conector externo
6 Conjunto de sello del localizador (LSA) con tapón de bombeo
7 Cierre con receptáculo de agujero pulido (PBR)
8 Válvula de chapaleta (cerrada)
7

El conjunto de sello localizador (6) está conectado a la sarta de tubo enrollado en carrete (3) con
un conector externo (5).

El bombeo es hecho a través del cierre de la bomba de la válvula de retención instalada en el

conjunto de sello del localizador (LSA).

98
El conjunto de sello del localizador debe ser lo suficientemente largo para permitir el
movimiento requerido de la tubería

l proceso de realizar un conjunto del fondo del pozo para una completación SPOOLABLE.

3.2.5 Pruebas de los componentes

1 Mandril y válvula de bombeo neumático de gas del tubo enrollado en carrete

2 Colgador del tubo enrollado en carrete (abierto)
3 Bomba y manómetro de prueba

Cuando se prepara la prueba del tubo enrollado en carrete:

1. introduzca el tubo enrollado en carrete hasta que el primer mandril y la válvula de bombeo
neumático de gas (1) estén a punto de dejar el carrete
2. haga una prueba con la bomba y el manómetro (3) al orificio de la válvula
3. pruebe la presión de apertura de la válvula
4. repita el proceso según sea requerido por el diseño de la completación.

El proceso de prueba de la presión de la válvula de bombeo neumático de gas.

3.2.6 Válvulas SPOOLABLES

Una válvula interna SPOOLABLE de bombeo neumático de gas y un mandril vistos a través de
la sección AA.
1
2
3
1 Tubo enrollado en carrete 4

99
2 Sitio de la soldadura
3 Sección de montaje del tubo enrollado en carrete
4 Depósito de pre-carga 5
5 Mecanismo de control
6 Orificio del gas
6

Este conjunto es fijado dentro de una sección del tubo enrollado en carrete y posteriormente es
soldado a la sarta de tubo enrollado en carrete.

Estas válvulas de bombeo neumático de gas permiten cuatro modos de producción, y que la
producción pueda ser realizada a través, ya sea del tubo enrollado en carrete o del espacio anular.

El mandril puede ser soldado o unido mediante conectores SPOOLABLE. Estos pueden ser
utilizados con dimensiones de tubo enrollado en carrete que varían de 1-1/2 pulgadas a 3-1/2
pulgadas.

3.2.6.1 Válvulas de bombeo neumático de gas

Una válvula típica SPOOLABLE de bombeo neumático de gas.

3.2.6.2 Válvulas de seguridad CTS-TRSP

Una válvula de seguridad CTS-TRSP SPOOLABLE interna, vista a través de la sección AA

1. Conjunto de la válvula fijado en el 1

interior de la sección del tubo enrollado 2

en carrete, posteriormente soldada a la sarta 3

de tubo enrollado en carrete. A A
2. Línea de control hidráulico (interno)
3. Resorte y mecanismo de control de energía
4. Conjunto de la válvula de chapaleta

100
 4

El diámetro exterior de la válvula es 2-3/8 de pulgada, por lo que puede ser utilizada en tubo
enrollado en carrete de 3-1/2 pulgadas.

El área de flujo es 1,467 pulgadas cuadradas y la presión de operación es de 5000 psi.

La válvula de seguridad CTS-TRSP emplea una chapaleta curvada (4).
Las pruebas de verificación indican que es Clase 1, API 14A.
La válvula de seguridad CTS-TRSP dentro de una sarta de tubo enrollado en carrete.

Una vista por encima del agujero de la válvula de seguridad CTS-TRSP dentro de una sarta de
tubo enrollado en carrete.

3.2.7 Espaciamiento
1
2
3

4
5
1 Válvula de compuerta de seguridad
2 Espaciamiento para el colgador del tubo enrollado en carrete
3 Línea de control de la válvula de seguridad (dentro de la TF) 6

4 Ubicación de la válvula de seguridad SPOOLABLE

5 Válvula de seguridad antigua
7
6 Válvula de bombeo neumático de gas
7 Localizador (en su lugar)
8 Válvula de chapaleta (abierta) 8

101
Cuando el localizador está engranado en el conjunto del sello:

1. sostenga abierta la válvula de chapaleta (8)

2. extraiga la sarta de tubo enrollado en carrete hasta que sea alcanzado un punto neutral
3. pruebe la presión de los sellos en el interior del agujero
4. prepare la colocación del colgador del tubo enrollado en carrete (2).

3.2.8 Ajuste del colgador de tubo enrollado en carrete 1

1 Colgador de la línea de control 2

2 Actuador de la cuña
3 Obturador
4 Orificio lateral
3
5 Colgador de la tubería de producción
4

5
Para colocar el colgador del tubo enrollado en carrete (1):

1. apriete las cuñas del colgador del tubo enrollado en carrete

2. obture (3) las cuñas del colgador a la posición de ajuste
3. haga las pruebas de funcionamiento y presión del colgador
4. corte el tubo enrollado en carrete y la línea de control
5. desarme el equipo del tubo enrollado en carrete.

Ajuste de las cuñas de la tubería en una completación de tubo enrollado en carrete

SPOOLABLE.
Corte del tubo enrollado en carrete antes de ajustar el colgador del tubo enrollado en carrete.

3.2.9 Ajuste del colgador de la línea de control

1

1 Perfil del tapón

2 Línea de control 2
3 Ariete de corte de la línea de control 3
4 Guías
5 Tubo enrollado en carrete 4

102 5
Los pasos en el proceso para instalar un colgador de la línea de control incluye:

1. cortar la línea de control arriba del tubo enrollado en carrete

2. alimentar la línea de control (2) a través del colgador
3. colocar el colgador sobre el tubo enrollado en carrete (5)
4. colocar un encabinado de colgador sobre el colgador
5. integrar el encabinado al colgador del tubo enrollado en carrete
6. taponar la parte superior del conjunto
7. probar el conjunto

Una completación SPOOLABLE con una línea de control de la válvula de seguridad

subsuperficial en el tubo enrollado en carrete.

Un colgador típico de línea de control en una completación de tubo enrollado en carrete

SPOOLABLE.

3.2.10 Configuración de la completación

La configuración completa de una completación típica de tubo enrollado en carrete

SPOOLABLE.

1 Válvula maestra
2 Colgador de la línea de control 2
3 Colgador del tubo enrollado en carrete 3
4
4 Colgador de la tubería de producción
5 Válvula de seguridad SPOOLABLE

103
 1

5
6
6 Válvula de seguridad antigua
7 Válvula de bombeo neumático de gas SPOOLABLE
7
8 Sello del localizador en su lugar
9 Tapón de bombeo removido
8
Con el tapón de prueba en su lugar:
1. desarme el equipo del tubo enrollado en carrete
2. coloque los tubos cortos de empalme en el árbol 9

3. recupere el tapón de prueba con el cable de acero (9)

4. realice los preparativos para poner el pozo en producción.
PERFORACIÓN CON TUBO ENROLLADO EN CARRETE

Objetivos

En este módulo de capacitación, usted aprenderá lo siguiente:

 Identificar las diferencias entre la perforación con tubo enrollado en carrete y la

perforación convencional.
 Identificar las ventajas y desventajas de la perforación con tubo enrollado en carrete.
 Identificar las aplicaciones de perforación con tubo enrollado en carrete.
 Identificar los tipos de equipo de tubo enrollado en carrete en el interior del agujero de
perforación y sus funciones.
 Identificar los tipos de equipo de superficie.
 Identificar los requisitos de los fluidos de perforación del tubo enrollado en carrete.
 Identificar los servicios integrados proporcionados por Schlumberger.
 Identificar los factores que deben ser controlados cuando se diseña un trabajo de
perforación con tubo enrollado en carrete.
 Identificar las variables independientes y dependientes que definen las operaciones de
perforación con tubo enrollado en carrete.

1 Introducción

Siempre ha sido un sueño de la industria petrolera el utilizar tubería continua (es decir, sin
uniones) para la perforación. El tubo enrollado en carrete permite que este sueño se vuelva
realidad.

Hay algunas diferencias entre la perforación con tubo enrollado en carrete y la perforación
(giratoria) convencional. Una de estas diferencias es que la perforación con tubo enrollado en
carrete debe utilizar motores en el interior del agujero y herramientas de orientación para evadir
la incapacidad de girar la tubería, mientras que se tiene la ventaja de no tener que hacer
conexiones.

Otra diferencia significativa es que la perforación con tubo enrollado en carrete utiliza el tubo
enrollado en carrete en sí misma para proporcionar peso sobre la barrena, mientras que en la
perforación convencional, la tubería de perforación unida es únicamente un transporte y los
lastrabarrenas o la tubería con contrapeso son utilizados para proporcionar peso a la barrena. En

104
otras palabras, la tubería de perforación se mantiene siempre en tensión, mientras que el tubo
enrollado en carrete puede ser utilizada en compresión.

Hay muy poca diferencia en el tamaño de las cuadrillas entre las operaciones de perforación con
tubo enrollado en carrete y las operaciones con equipo de perforación, dada la realización de
actividades similares. Aún cuando existe el potencial para cuadrillas más pequeñas en las
operaciones de perforación con tubo enrollado en carrete, esto todavía no ha sido demostrado.

El rastro de una unidad de tubo enrollado en carrete es más pequeña que una unidad
convencional. Este rastro más pequeño puede ser atribuido al uso de un carrete versus los
soportes de tubería con la tubería unida y el uso de un inyector versus una torre de perforación y
el malacate. Sin embargo, la razón principal de la diferencia es el hecho de que la mayoría de los
equipos de perforación son construidos para manejar tamaños de agujero mayores y equipo más
grande. Los equipos de perforación híbridos de tubo enrollado en carrete con capacidades de
manejo de tubería unida tienen poca ventaja de tamaño sobre un equipo de perforación bien
puesto diseñado para aplicaciones de perforación similares.

La investigación y desarrollo sobre tubo enrollado en carrete para perforación han probado que
es factible tanto técnica como económicamente. Esto la hace una alternativa viable a la
perforación convencional, especialmente costa afuera y en áreas sensibles ambientalmente.

La mayor atracción de la perforación con tubo enrollado en carrete a largo plazo es el hecho de
que la tecnología está sobrepasando los retos asociados con la incapacidad de girar la tubería,
mientras que está tomando todas las ventajas de una sarta continua de perforación y todos los
beneficios que esta proporciona.

El uso de tubo enrollado en carrete para perforación se ha incrementado dramáticamente desde

1991.

De 1991 a 1995, Dowell realizó más del doble de todas las operaciones de perforación con tubo
enrollado en carrete, de todos los competidores de Dowell combinados.

Num, de trabajo de Dowell

perforacion con TF 0tros

1.1 Ventajas

El tubo enrollado en carrete presenta varias ventajas sobre las operaciones de perforación
convencionales:

 operaciones de perforación seguras, especialmente con fluidos de fases múltiples

 circulación continua
 operaciones de desenganche más rápidas
105
  la capacidad de controlar más eficientemente las presiones en el interior del agujero
 mediciones en el interior del agujero en tiempo real de los levantamientos, datos de
registro (GR, CCL) y datos de presión con volúmenes altos de datos utilizando cables de
acero integrales en el interior del tubo enrollado en carrete
 control direccional superior debido al direccionamiento del ensamblaje en el fondo del
pozo (EFP) (efectos reducidos del par torsor reactivo)
 confiabilidad mejorada en la tubería para operaciones de perforación reducida

También, con tubo enrollado en carrete, pueden ser realizados:

 desenganche bajoequilibrado
 perforación bajoequilibrada
 completación bajoequilibrada

Esto minimiza el daño al yacimiento. La perforación bajoequilibrada permite al pozo producir,

mientras está siendo perforado.

Las actividades de desenganche, perforación y completación bajoequilibradas pueden ser

realizadas también con equipo de tubería unida. Con las herramientas de perforación con tubo
enrollado en carrete más novedosas, la perforación con tubo enrollado en carrete es más efectiva
en términos de costo para estas operaciones.

Los cables de acero, también, pueden ser utilizados con tubería unida por medio de una entrada
subterránea de puerta lateral o corriéndolo dentro y jalándolo para las conexiones. Esto es menos
eficiente que su uso con tubo enrollado en carrete; sin embargo, utilizar cables de acero con
tubería unida puede tener aplicación en ciertas situaciones.

Además, el tubo enrollado en carrete es compacto y el equipo es flexible. Esto significa que
puede ser reducido el sitio de la perforación, lo cual da como resultado una movilización,
desmovilización y costos menores de la preparación del sitio.

1.2 Desventajas

Existen, sin embargo, desventajas en la perforación con tubo enrollado en carrete. Entre las que
se incluyen las siguientes:

 vida limitada del ciclo de fatiga, especialmente en tamaños los más grandes de tubo
enrollado en carrete
 experiencia limitada comparada con la perforación convencional
 peso limitado sobre la barrena debido a la fricción deslizante versus la fricción giratoria
 alcance horizontal potencial reducido, también debido a la fricción deslizante
 disponibilidad limitada de herramientas

2 APLICACIONES DE PERFORACIÓN CON TUBO ENROLLADO EN CARRETE

106
Esta gráfica muestra un diagrama de flujo de las aplicaciones de perforación con tubo enrollado
en carrete. Ésta puede ser sobreequilibrada o bajoequilibrada. La perforación sobreequilibrada es
utilizada para perforación reducida, aplicaciones a través de la tubería y perforación en
plataformas existentes en donde los equipos de perforación existentes que puedan manejar la
configuración actual son raros o no están disponibles. El tubo enrollado en carrete es
especialmente atractiva para aplicaciones de perforación reducida, debido a la susceptibilidad de
falla en la union en tubería convencional de perforación reducida.

La perforación bajoequilibrada es una perforación con una presión en el fondo del agujero menor
que la presión de los poros de las rocas que rodean al agujero de perforación del pozo. La técnica
bajoequilibrada es utilizada para:

 evitar la formación de daños causados por la entrada de fluidos de perforación dañinos a

la formación
 minimizar muchos retos relacionados con la perforación, tales como la pérdida de
circulación y el acuñamiento diferencial
 incrementa las velocidades de penetración
 minimiza los costos de la completación
 incrementa la eficiencia de la limpieza del agujero (debido a la afluencia del yacimiento)
 reduce los costos de los lodos
 mejora el aspecto económico al proporcionar una producción temprana en el yacimiento

Ambas técnicas pueden ser utilizadas en pozos nuevos y perforados previamente. Cuando se
perfora en un pozo perforado previamente, puede ser utilizada la reentrada de la tubería de
revestimiento (con la tubería removida) o la reentrada se puede hacer a través de la tubería
existente, si la tubería es lo suficientemente grande para alojar el equipo actual (tubería de 4-1/2
pulgadas y diámetros mayores).

Aplicacion de perforacion con TF

Sobreequilibrada Bajoequilibrada

Pozos nuevos Pozos nuevos

Reentrada a traves de Reentrada a traves de la Reentrada a traves de Reentrada a traves de la

la tuberia tuberia de revesti la tuberia tuberia de revesti

2.1 Pozos perforados previamente

La perforación con tubo enrollado en carrete en pozos perforados previamente puede ser
realizada utilizando:

 reentrada a través de la tubería o

 reentrada a través de la tubería de revestimiento

107
 2.1.1 Reentrada a través de la tubería

La reentrada a través de la tubería significa que el tubo enrollado en carrete vuelve a entrar al
agujero de perforación del pozo a través de la tubería de producción existente. Este método
requiere que el conjunto completo en el fondo del pozo sea capaz de pasar a través de la tubería.
Este método es utilizado para profundizar los pozos y para perforación direccional desviada para
incrementar el área de flujo.

Este método elimina también el costo de jalar las tuberías y las completaciones. El tubo
enrollado en carrete es preferido principalmente debido a la aplicación de perforación reducida y
la falta de conexiones.

2.1.2 Reentrada a través de la tubería de revestimiento

Con la reentrada a través de la tubería de revestimiento, la tubería de revestimiento es

cortada (llamado "abrir una ventana") y la perforación es hecha a través de la ventana. La
reentrada a través de tubería de revestimiento es realizada para profundizar pozos y para la
perforación desviada y horizontal. El tubo enrollado en carrete es preferido en áreas
ambientalmente sensibles.

2.2 Pozos nuevos

Un pozo nuevo es un pozo que es perforado de arriba hacia abajo. La perforación con tubo
enrollado en carrete no es adecuada para todas las aplicaciones; sin embargo, es utilizada
comúnmente para perforar pozos pilotos de gas someros. En estos casos, la unidad de tubo
enrollado en carrete es utilizada para perforar los primeros 1500 a 3000 pies de un área conocida
de gas somero. La razón para esto es el factor de seguridad incrementado grandemente utilizando
la unidad de tubo enrollado en carrete, con una cantidad mínima de equipo y NINGÚN personal
directamente sobre el pozo. Después de que ha sido colocada la tubería de revestimiento sobre la
zona de gas somera, es llevado un equipo de perforación convencional para acabar de perforar el
pozo.

Las unidades de tubo enrollado en carrete son utilizadas también para perforar en áreas
ambientalmente sensibles debido a la eficiencia en utilizar un sistema de circuito cerrado debido
a que no hay conexiones. También, es requerida un área de rastro menor para la unidad de tubo
enrollado en carrete que para el equipo de perforación convencional. El paquete de perforación
con tubo enrollado en carrete también tiene menos emisiones de escape y niveles de ruido
reducidos enormemente. Debido a los diámetros pequeños que se están perforando, hay
cantidades reducidas de fluidos de perforación que deban mezclarse y menos cortes de
perforación que hay que eliminar.

2.3 Perforación bajoequilibrada

Cuando es requerida la perforación bajoequilibrada, la presión del yacimiento determina la

densidad del fluido de perforación. La perforación bajoequilibrada es utilizada con frecuencia
para denotar la perforación en el yacimiento con afluencia del yacimiento, y también para definir
la perforación con fluidos de fases múltiples, tales como líquido o espuma nitrificado, aún
108
cuando la presión en el fondo del pozo pueda estar por encima de la presión poral. Dependiendo
de ciertas condiciones, tenemos:

 fluidos de perforación de densidad más baja

 fluidos de perforación nitrificados
 fluidos de perforación con aire/espuma
 extracción de gas del espacio anular
que pueden ser utilizados para lograr el bajoequilibrio.

Cuando es utilizado aire o espuma, la telemetría de pulso del lodo no es efectiva para transmitir
los datos direccionales a la superficie; sin embargo, la telemetría electromagnética puede ser
utilizada efectivamente para transmitir estos datos sin el uso de cables de acero. Los
incovenientes de la telemetría electromagnética son:

 el costo relativo
 la disponibilidad de herramientas para dimensiones de perforación reducida
 el hecho de que hay algunas formaciones, tales como anhidrita, que pueden enmascarar la
señal
 volúmenes de datos más bajos, lo cual puede limitar las capacidades de recuperación de
datos en tiempo real

2.3.1 Beneficios

El beneficio más importante de la perforación bajoequilibrada es que hay un potencial

minimizado de dañar la formación, debido a que los fluidos de perforación no tienden a fluir
hacia dentro de la formación. Esto significa también que hay una pérdida de fluido reducida
enormemente, lo cual puede conducir finalmente a volúmenes incrementados de penetración.

Cuando es realizada la perforación bajoequilibrada, menos problemas de acuñamiento diferencial

son causados por la presión diferencial entre la formación y el espacio anular. Tampoco hay
necesidad de matar el pozo, por lo tanto se evitan aún más daños a la formación.

Con frecuencia, el rendimiento incrementado de la perforación, el potencial minimizado de

daños a la formación, los problemas reducidos de perforación y la eliminación o minimización
de las necesidades de simulación posteriores a la perforación, dan como resultado un mejor valor
para el cliente.

2.3.2 Aplicaciones

La perforación bajoequilibrada se realiza cuando:

 los yacimientos están sujetos a daños (tales como una formación con arcilla que puede ser
susceptible al agua)
 los yacimientos son agotados (de tal forma que pueden ser perforados a través y producen
al mismo tiempo) o subpresionados

109
  los yacimientos son susceptibles a los problemas de perforación, tales como pérdida de
circulación y acuñamiento diferencial
 un yacimiento es relativamente competente y puede beneficiarse de un rendimiento
incrementado de la perforación
 los yacimientos requieren geo-direccionamiento para optimizar la colocación del agujero
de perforación direccional del pozo
 los programas de perforación de relleno tienen evaluación del yacimiento en tiempo real,
lo cual puede ayudar a la toma de decisiones (por ejemplo, abandono rematuro de un
agujero de perforación de pozo debido a la producción de agua para ahorrar dinero en la
evaluación y completación)
 los programas de perforación de relleno utilizan la perforación bajoequilibrada, lo cual
puede mejorar el aspecto económico del proyecto

3 EQUIPO DE TUBO ENROLLADO EN CARRETE EN EL INTERIOR DEL POZO

El equipo en el interior del pozo para aplicaciones de tubo enrollado en carrete incluye:

 el conjunto en el interior del pozo para aplicaciones de perforación no direccionadas

 el conjunto en el interior del pozo para perforación direccional
 el conjunto de ventana en el interior del pozo para operaciones de fresado a través de la
ventana
 los conjuntos en el interior del pozo de propósitos especiales, tales como aquellos
utilizados para introducir tubos revestidos, desviadores, raspadores, herramientas de
pesca, etc.

3.1 Conjunto en el interior del pozo para aplicaciones de perforación no direccionadas

El conjunto en el interior del pozo consiste de:

 el conector del tubo enrollado en carrete

 los motores en el interior del agujero
 las barrenas

Hay conjuntos en el interior del pozo de perforación direccional y conjuntos en el interior del
pozo de fresado a través de la ventana. Además, hay componentes de propósitos especiales en
ciertos conjuntos en el fondo del pozo.

3.1.1 Conjunto en el interior del pozo

El equipo básico del conjunto en el interior del pozo puede incluir lo siguiente:

 los conectores del tubo enrollado en carrete

 las válvulas de retención
 un mecanismo de desconexión

110
Es utilizado un conector alveolado en lugar de uno movible, debido a que los conectores
movibles pueden rotar bajo par torsor y desprenderse. Los conectores de amarre pueden ser
utilizados también para las completaciones y para los conjuntos de perforación por muchos de
los competidores de Dowell..

Las válvulas de retención de agujero completo son utilizadas siempre en una aplicación de tubo
enrollado en carrete, para permitir el uso de tapones, bolas o dardos bombeados a través del
conjunto del fondo del pozo.

Otros tipos de mecanismos de desenganche incluyen:

 desenganche mecánico de pasador de seguridad (generalmente no utilizado, ya que el par

torsor y las vibraciones durante las operaciones de perforación tienden a debilitar los
pasadores)
 desenganche de corte de ciclos múltiples
 desenganche activado eléctricamente

3.1.2 Motores en el interior del agujero

Los tres tipos de motores en el interior del agujero utilizados comúnmente son:
 turbinas
 motores de álabes
 motores de desplazamiento positivo (PDM)

Las turbinas son de alta velocidad, sin embargo, ellas pueden ser utilizadas con reducción de
engranes para reducir la velocidad y aumentar la par torsor. Pueden ser utilizadas en cualquier
tamaño de agujero, en donde puedan ser utilizadas sobre un equipo de perforación convencional
(en donde el tamaño del agujero no es demasiado grande para ser práctica la perforación con
tubo enrollado en carrete).

Los motores de álabes y las turbinas son de metal. Los motores de álabes utilizan álabes,
similares al concepto de diseño en un motor giratorio, mientras que las turbinas utilizan paletas
similares a las de un motor de propulsión. Los álabes giran a través de áreas de alta presión y
baja presión debido a los orificios de inyección/escape, mientras que las turbinas utilizan la
fuerza de elevación causada por el flujo del fluido sobre las paletas tipo aerodinámico similares a
un propulsor o un impulsor.

111
Aquí está un motor de desplazamiento positivo. En los motores de desplazamiento positivo hay
dos tipos de secciones de cojinetes:
 algunos son lubricados por fluidos mediante la fuga de cantidades pequeñas de fluido de
perforación a través de ellos
 muchos motores pequeños contienen cojinetes sellados, los cuales no requieren fluido de
perforación para su lubricación. Estos motores vienen en configuraciones diferentes de
razones de rotor/estator y varias etapas, las cuales afectan su velocidad y sus capacidades
de par torsor. Típicamente, los motores de alto par torsor son preferidos para la
perforación con tubo enrollado en carrete

3.1.3 Barrenas

Los dos tipos más comunes de barrenas son:

 las barrenas de arrastre

 las barrenas de rodillos cónicos

Las barrenas de arrastre no tienen cojinetes y no tienen partes giratorias. Ellas utilizan una
acción de corte similar al maquinado para cortar la roca y tener esquinas de corte que cortan
por la rotación del motor. Las barrenas de arrastre más comunes son:

 PDC (Compacta de diamante policristalino), las cuales son utilizadas para

formaciones que van de suaves a medias
 TSP (Policristalinas térmicamente estables), las cuales son utilizadas para
formaciones que van de medias a duras

Las compactas de diamante policristalino (PDC) se refieren al cortador que está montado
sobre postes. La policristalinas térmicamente estables utilizan diamantes sintéticos colocados
en una matriz. Ellas son típicamente menos agresivas que las compactas de diamante
policristalino (PDC) pero pueden resistir formaciones más duras, más abrasivas. La
protección de escantillón sobre la barrena compacta de diamante policristalino está
típicamente hecha de insertos de diamante estable térmicamente o de carburo de tungsteno.

Las barrenas de arrastre pueden ser reconstruidas ( o revestidas) y ser utilizadas de nuevo.

Las barrenas de rodillos cónicos vienen en una variedad de configuraciones. Pueden ser
encontradas con tan pocos como un solo cono o con tantos como cuatro en barrenas
pequeñas; sin embargo, la configuración más común es la barrena de tres conos o tri-cónica.
Los dientes son de insertos de acero laminado o de carburo de tungsteno con diversas

112
configuraciones de boquilla para ayudar en la remoción de escombros. Muchos de los nuevos
diseños pueden ser también encontrados con cortadores recubiertos de diamante para ayudar
en la resistencia al desgaste.

Los cojinetes varían desde los cojinetes de rodillos no sellados, a las chumaceras selladas.
Típicamente, las chumaceras selladas son recomendadas para la mayoría de las aplicaciones
de perforación con tubo enrollado en carrete, con la excepción de algunas profundizaciones
verticales y operaciones de limpieza de incrustaciones, en donde son esperados tiempos
cortos de perforación. La protección de la longitud de corte es importante cuando se están
utilizando estas barrenas en agujeros de perforación de pozos horizontales.

3.2 Conjuntos del fondo del pozo para perforación direccional

Esta ilustración muestra un conjunto típico del fondo del pozo para perforación direccional.
Desde el fondo hacia arriba, un conjunto típico del fondo del pozo para perforación
direccional puede incluir lo siguiente:

 barrena
 motor de perforación con caja de desviación
 sub flotantes (válvulas de retención)
 UBHO subterráneo (orientación universal de la caja de desviación) (si es requerido)
 herramienta de desenganche (opcional)
 herramienta de orientación
 caja no magnética para la instrumentación de levantamiento con cable de acero,
pulsador de lodos o telemetría electromagnética
 instrumentación del interior del pozo (es decir, presiones del interior del agujero, GR,
CCL)
 conector de tubo enrollado en carrete.

SLIM 1

Motor

MWD (medicion mientras se perfora) de 3 “ ext. con

Slim 1 o herramienta de direccion del cable de acero
Traccion del tubo enrollado en carrete o liberacion dela
presion, valvulas de charnela, conector el tubo enrollado

113
Dowell utiliza varios tipos de herramientas de orientación. Los trinquetes de herramientas
hidráulicas en incrementos de 20° ó 30° cada vez que el bombeo es detenido y reiniciado. Las
herramientas eléctricas de orientación más nuevas orientan a la cara de la herramienta
infinitamente en cualquier dirección y es independiente del fluido que está siendo bombeado a
través del carrete. Mientras que el anterior debe ser orientado fuera del fondo, el último puede ser
orientado mientras se está perforando.

La herramienta de MWD (o medición mientras se perfora) envía información sobre la dirección

de la perforación a la superficie por medio del fluido. La instrumentación de levantamiento es la
misma para todos los tipos de herramientas de MWD, sin embargo, hay diferentes sistemas de
telemetría utilizados para llevar los datos a la superficie. Las herramientas de pulso de lodos
traducen la señal a un código binario, el cual es transmitido a la superficie a través de pulsos de
presión positiva o negativa. Las presiones de la bomba son registradas en la superficie y
decodificadas para recuperar los datos.

Otro sistema utiliza la telemetría electromagnética para transmitir los datos a través de la corteza
terrestre. Estos datos son recogidos por registradoras montadas en la superficie. Finalmente, los
sistemas de línea "E" utilizan una conexión alambrada de la herramienta en el interior del
agujero; a través del carrete el tubo enrollado en carrete, y a través de un anillo colector en el
carrete el tubo enrollado en carrete, lo cual permite volúmenes mucho más altos de transmisión
de datos que cualquiera de los sistemas de telemetría sin cables. Ambos sistemas
electromagnéticos y de cables de acero pueden ser operados mientras se está utilizando flujo de
fases múltiples en el agujero de perforación del pozo.

El sistema más reciente construido por Anadril es llamado VIPER*. Este incluye una
herramienta de orientación eléctrica que puede ser rotada continuamente en cualquier dirección.
(Actualmente, esta es la única herramienta de orientación en el mercado que puede hacer este
reclamo). Las características incluidas actualmente son:

 presión interna y del espacio anular

 rayos gama y registros del localizador de la unión de roscas de la tubería de revestimiento
 instrumentación de desconexión activada eléctricamente, inclinación y azimut
 válvulas de retención
 una sección de energía no magnética en el motor de desplazamiento positivo, la cual
permite lecturas direccionales a aproximadamente 21 pies de la barrena

El conjunto del fondo del pozo tiene 2-7/8" de diámetro y está conectado al conector el tubo
enrollado en carrete, a través de una unión no giratoria con una conexión húmeda para las
conexiones de los cables de acero. La herramienta completa es operada eléctricamente a través
de una línea "E" de 7 conductores desde la superficie.

114
Las mejoras futuras incluirán:

 una válvula de circulación

 los registros de resistividad en tiempo real
 el monitoreo de las revoluciones por minuto del motor.

Una desconexión de ciclos múltiples está siendo ofrecida también como una herramienta de
desenganche de reserva, la cual permitirá la recuperación de toda la valiosa sección electrónica
en el interior del agujero del conjunto del fondo del pozo, siempre que sea posible.

3.3 Conjuntos del fondo del pozo para fresado a través de la ventana

El fresado a través de la ventana se refiere al corte de la tubería de revestimiento para iniciar la

perforación direccional. Como fue discutido anteriormente, esto puede ser realizado
convencionalmente o a través de la tubería.

En la mayoría de los casos esto es hecho con un:

 desviador
 tapón de cemento o una
 combinación de desviador/tapón de cemento
Típicamente, las fresas son utilizadas para fresar el acero (ya sean ventanas o desperdicios o
incrustaciones), pero son generalmente malas para perforar la mayoría de las formaciones. Las
fresas pueden ser utilizadas para fresar cemento, tales como los arranques de tapones de
cemento.

Aquí está un desviador típico. El desviador es un dispositivo de metal duro colocado en la

tubería de revestimiento que guía a la fresa hacia el lado de la tubería de revestimiento. La fresa
produce un corte o ventana en la tubería de revestimiento.

Aquí está un arranque con tapón de cemento.

1.En este caso, está colocado un tapón de cemento muy duro. El tapón generalmente contiene
fibras para mantener su integridad cuando es perforado.
2.Posteriormente es perforado un agujero piloto, y la sarta es jalada fuera del agujero.

115
3.Una desviación subterránea de 1/4 de grado es realizada después a la sarta y se continua con la
perforación. Mientras que la fresa puede cortar a través del cemento, esta es empujada hacia
abajo por el metal de la tubería de revestimiento. Lentamente, la fresa desgasta a través del metal
la tubería de revestimiento y es realizado un corte.
4.Una fresa tipo "sandía" puede entonces ser utilizada para limpiar el corte del agujero en la
tubería de revestimiento, de tal manera que el tubo enrollado en carrete pueda pasar fácilmente a
través de la ventana.

Aquí está una combinación de configuración de tapón de cemento y desviador.

Esta ilustración muestra ambas: la fresa de corte lateral utilizada para cortar la tubería de
revestimiento y el escantillón utilizado para expandir la ventana.

116
Esta ilustración muestra un conjunto del fondo del pozo típico para fresado a través de la ventana
con desviador, fresa tipo "sandía", y fresa de corte lateral comparado con un conjunto del fondo
del pozo convencional.

Conjunto del fondo del pozo para Conjunto del fondo del pozo
fresado a traves de la ventana convencional

Esta ilustración muestra varias herramientas del interior del agujero que incluyen:

 un desviador
 una herramienta de ajuste del desviador
 diferentes tipos de fresas

117
 3.4 Conjuntos del fondo del pozo para propósitos especiales

Hay numerosas herramientas del fondo del pozo de propósitos especiales utilizadas durante las
operaciones de perforación con tubo enrollado en carrete. Éstas incluyen:

 Percusores de perforación y pesca (las cuales dan una tracción adicional cuando están
atoradas o pescando)
 Aceleradores (los cuales "aceleran" o incrementan la fuerza del efecto de trepidación en
cualquier dirección mientras que absorben el choque del conjunto en el fondo del pozo o
el tubo enrollado en carrete)
 Impulsores (los cuales reducen la vibración en el conjunto en el fondo del pozo)
 Ensanchadores de fondo (los cuales tienen brazos de corte expansibles para crear un
agujero con un diámetro más ancho que el diámetro interior de la sarta de tubería o de
tubería de revestimiento que debe pasar a través de él)
 Subs o uniones flotantes (los cuales son válvulas de retención en el conjunto del fondo
del pozo)
 Enchufes de pesca o arpones (los cuales son utilizados para pescar).

4 EQUIPO DE SUPERFICIE

El equipo de superficie incluye:

 una unidad de tubo enrollado en carrete

 un equipo de control del pozo
 equipo de manejo de retornos
 equipo de bombeo
 equipo de monitoreo y registro
 una subestructura (la cual incluye un bastidor y piso de trabajo del inyector)

4.1 Unidad de tubo enrollado en carrete

El equipo de superficie utilizado en la perforación con tubo enrollado en carrete incluye la:

 tubo enrollado en carrete y el carrete de tubo enrollado en carrete

 el cabezal del inyector
 la unidad motriz
 el impiderreventones (BOP) el tubo enrollado en carrete
 la cabina de control

4.2 El equipo de control del pozo

El equipo de control del pozo incluye:

 los impiderreventones (tipo ariete y de espacio anular)

118
  unidades acumuladoras
 raspador (tipo ariete o radial)
 líneas de extinción
 líneas de estrangulación y multiples

4.3 Equipo de manejo de retornos

El equipo de manejo de retornos incluye:

 una línea de retorno de lodos

 tanques de lodos
 un colador vibratorio
 una centrífuga
 un desgasificador ("niño pobre" o de vacío)
 un desarenador
 un desedimentador
 una trampa para muestras
 un separador de prueba

Normalmente hay tres tanques de lodos:

 un tanque de asentamiento del lodo del pozo y del colador

 un tanque activo para el lodo yendo hacia el pozo
 un tanque de reserva para el lodo nuevo o más pesado

Los separadores son utilizados si es producido gas o petróleo mientras se perfora.

4.4 Equipo de bombeo

La perforación con tubo enrollado en carrete emplea el mismo equipo estándar de bombeo de
alta y baja presión utilizado en otras aplicaciones de Dowell.

4.5 Equipo de monitoreo y registro

Además de los instrumentos de la unidad de tubo enrollado en carrete convencional, la

perforación con tubo enrollado en carrete requiere instrumentos de los parámetros de la
perforación para información sobre las actividades en el interior del agujero y los instrumentos
de los parámetros de flujo para monitorear los volúmenes de retorno. El sistema CoilCAT* es
utilizado normalmente para monitorear y registrar los parámetros de perforación.

119
5 REQUISITOS DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN CON TUBO ENROLLADO EN
CARRETE

Las cuestiones de los fluidos de perforación con tubo enrollado en carrete, no son muy diferentes
a las de la perforación convencional, con un par de excepciones:

 La formación de las camas de corte puede ser más problemática con el tubo enrollado en
carrete debido a la falta de la agitación mecánica proporcionada normalmente por la
rotación de la tubería de perforación.
 El tubo enrollado en carrete tiene la capacidad de mantener la circulación continua y por
lo tanto evitar el asentamiento de los cortes, que puede ser asociado con la interrupción
de la circulación.

Estas dos diferencias pueden ser bastante importantes cuando se considera el diseño de fluidos,
particularmente en agujeros de pozos horizontales. Los fluidos de perforación con esfuerzos de
gel altos y capacidad de transporte son excelentes para elevar los cortes en los agujeros de
perforación de pozos verticales; sin embargo, es más difícil conseguir condiciones de flujo
turbulento, las cuales son requeridas para minimizar la acumulación de camas de corte en el
agujero de perforación del pozo horizontal.

Los fluidos de perforación que pueden conseguir condiciones de flujo turbulento más fácilmente
son preferidos para la limpieza del agujero de perforación del pozo horizontal; sin embargo,
estos fluidos de perforación son susceptibles de caídas de cortes en la sección de acumulación.
La capacidad para mantener una circulación continua ayuda para minimizar este problema; sin
embargo, ésta es todavía un área que está siendo estudiada y garantiza una mejoría.

Mientras que los fluidos de perforación deben ser probados para observar la compatibilidad
química con las formaciones que serán perforadas, el uso de sistemas de lodos ponderados para
controlar la estabilidad del agujero, no son típicamente una buena aplicación para la perforación
con tubo enrollado en carrete. Esto es debido a la dificultad de transferir el peso a la barrena,
particularmente cuando son requeridos pesos más grandes en la barrena para sobrepasar las
fuerzas más grandes de "retención de astillas". La perforación con tubo enrollado en carrete es
excelente en áreas en donde la estabilidad del agujero no es un asunto mayor.

5.1 Hidráulica de fluidos

120
Cuando se perfora con tubo enrollado en carrete, los volúmenes de flujo son especialmente
importantes, ya que ellos se relacionan con los requisitos de limpieza del agujero de perforación
del pozo y la capacidad de flujo del conjunto del fondo del pozo.

El factor principal que rige los volúmenes de flujo de la perforación con tubo enrollado en
carrete es típicamente el motor en el interior del agujero. Algunos motores están equipados con
un desvío (un puerto fresado a través de la parte media del rotor) para incrementar el flujo del
fluido. Estos pueden trabajar bien cuando son empleados fluidos de una sola fase; sin embargo,
ellos añaden complicaciones significativas al uso de fluidos de fases múltiples y no son
recomendados para utilizarse en estas aplicaciones. Las especificaciones del motor para el flujo
del fluido deben ser consideradas cuidadosamente durante la fase de diseño del trabajo.

Las limitaciones de la presión el tubo enrollado en carrete y la caída de presión a través del
motor debe ser tomada en consideración durante la fase de diseño, para segurar que están
disponibles los parámetros suficientes de limpieza del agujero con un tubo enrollado en carrete y
una geometría del pozo dados.

5.2 Sistemas y productos

Los fluidos simples deben ser utilizados siempre que sea posible, debido a que ellos son menos
caros. Los fluidos simples incluyen:

 gases
 fluidos acuosos (basados en agua)
 fluidos no acuosos (basados en petróleo)

Además, hay fluidos de perforación totalmente formulados, tales como:

 IDCARB*
 IDSALT*
 IDBRIDGE*
 QUADRILL*
 VISPLEX* .

6 PERFORACIÓN CON TUBO ENROLLADO EN CARRETE COMO SERVICIOS

INTEGRADOS

Schlumberger tiene la capacidad de integrar todos los aspectos de sus servicios de perforación
con tubo enrollado en carrete. Los servicios integrados incluyen:

 servicio de perforación regular

 bombeo
 cementación
 estimulación
 servicios de lodos
 perforación direccional
121
  servicio de MWD (medición mientras se perfora) o herramientas de dirección

Schlumberger puede proporcionar también todos los consumibles (barrenas, productos de lodos,
etc.), tubería, colgaderos, tubería de revestimiento, desviadores, anclajes y fresado de ventanas a
través de contratistas terceros.

Esto significa que si Dowell es contratado para realizar un servicio, el cliente no tiene que traer a
otras empresas para completar ciertos aspectos del trabajo.

7 DISEÑO DEL TRABAJO DE PERFORACIÓN CON TUBO ENROLLADO EN CARRETE

Cuando se diseña un trabajo de perforación con tubo enrollado en carrete, varios factores deben
ser cuidadosamente controlados. Estos incluyen:

 peso en el interior del agujero sobre la barrena

 pérdida de presión
 velocidad en el espacio anular
 velocidad de acumulación
 geometría del agujero/tubería de revestimiento
 selección de los fluidos de perforación
 limpieza del agujero (la velocidad del espacio anular es un componente de la limpieza del
agujero)
 otra información miscelánea

Los criterios de factibilidad técnica incluyen:

 peso en el interior del agujero sobre la barrena

 presión
 tensión
 velocidad del espacio anular
 vida del tubo enrollado en carrete
 par torsor
 manejo
 transporte
 perforación direccional (si es requerida)

El diseño del trabajo de perforación se vuelve considerablemente más complejo cuando se están
diseñando aplicaciones bajoequilibradas. Los factores de compresibilidad y las consideraciones
de flujo de fases múltiples no son fácilmente modelables y la adición de la afluencia del
yacimiento complica aún más el diseño.

El programa de computadora CoilCADE* proporcionará información sobre el agujero, el pozo,

el tubo enrollado en carrete, las presiones de la fricción (del editor de fluidos) y la fuerza de la
tubería.

122
Toda esta información es posteriormente presentada en un resumen ejecutivo de 2 páginas, el
cual se adjunta a la propuesta técnica. La propuesta técnica incluye también la factibilidad
técnica, los precios, la responsabilidad y los anexos (incluyendo la impresión de CoilCADE).

8 CAUSAS Y EFECTOS DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN CON TUBO

ENROLLADO EN CARRETE

La tabla siguiente muestra algunas de las variables independientes y dependientes que definen
las operaciones de perforación con tubo enrollado en carrete. Las variables independientes
incluyen aquellos parámetros que pueden ser controlados y las variables dependientes son el
resultado de las variables independientes.

Variables independientes Variables dependientes

1. Velocidad de flujo del líquido
2. Velocidad de flujo del nitrógeno
3. Fluido espumoso versus no espumoso
4. Tipo de la fase líquida y aditivos
5. Tamaño del agujero
6. Geometría de la tubería de revestimiento
(dimensiones y pesos)
7. Configuración del motor
8. Tipo de barrena
9. Carga del gancho (peso de la sarta)
10. Volúmenes de acumulación/dobleces
de pata de perro
11. Tamaño/peso/grado el tubo enrollado en carrete
Rendimiento del motor (1, 2, 7, 8)
Velocidad de penetración (1-9)
Limpieza del agujero (1-7, 11)
Presión en el fondo del pozo (1-6, 11) (1-6, 11)
Estabilidad del agujero de la perforación del pozo (1-4)
Costo (todas)
Daños a la formación (1-4)
Presión de la bomba (1-7, 11)
Peso sobre la barrena (6, 9 10, 11)

Los parámetros de optimización de la perforación para un campo dado se vuelven

significativamente más complejos cuando es utilizado flujo de fases múltiples. La naturaleza
compresible de este medio de fluido complica la dinámica estándar de la perforación tales como
la limpieza del agujero y el rendimiento de la perforación. Muchos de los modelos de
computadora que son muy útiles en la planeación del trabajo para dichos proyectos son teóricos
en su mayoría. Una base de datos limitada de datos reales de pozo esta disponible para calificar y
calibrar estos modelos.

Cuando sea posible, es recomendable la calificación y calibración de los modelos de simulación

de computadora que ayudan en la planeación y optimización. Esto puede ser logrado a través de
un proceso sistemático de alterar la composición del fluido de perforación para generar tantos
puntos de datos como sea posible. Cuando la confirmación del mejor modelo de simulación para
utilizarse es determinada, la planeación y la factibilidad de los pozos futuros será simplificada.

8.1 Rendimiento del motor

123
El rendimiento del motor en el interior del agujero es una función del fluido de perforación, el
tipo de barrena, y el peso sobre la barrena. Típicamente, los motores de desplazamiento positivo
utilizados con fluido nitrificado operarán en un campo de variabilidad del 60 al 80% de
eficiencia (basada en la potencia mecánica), dependiendo sobre la proporción de líquido a
nitrógeno y el flujo de volumen efectivo a través del motor.

Las pruebas hechas hasta la fecha con motores y fluido nitrificado sugieren que los volúmenes de
flujo de volumen equivalente deberán ser determinados a la presión y temperatura de la entrada
del motor. Cuando se calcula la potencia del motor, las pruebas indican que se incrementan las
revoluciones por minuto del motor y disminuye la par torsor. Por lo tanto, aún cuando la
eficiencia de la potencia del motor pueda ser tan alta como 80%, la reducción en la potencia es
una función del par torsor reducido.

Los motores operados con fluido nitrificado tienen una ventana de operación de presión
diferencial reducida entre estar fuera del fondo y atascarse. El rendimiento del motor también es
impactado por el tipo de barrena utilizada. Las barrenas de corte fijas agresivas son fáciles de
atascar; por lo tanto, lograr el peso óptimo sobre la barrena sin atascarse es muy difícil,
especialmente cuando se incrementa la dinámica de la vibración del cabezal con el
desplazamiento horizontal incrementado.

8.2 Velocidad de penetración

La optimización de la velocidad de penetración, con tubo enrollado en carrete, debe ser hecha
con peso limitado sobre la barrena. Debido a la ausencia de lastrabarrenas y a la naturaleza
helicoidal el tubo enrollado en carrete, el peso sobre la barrena es reducido. La incapacidad de
rotar el tubo enrollado en carrete sirve también para incrementar la fricción y reducir la
transferencia efectiva del peso a la barrena. El peso transferido a la barrena viene del peso del
tubo enrollado en carrete; sin embargo, el peso disponible sobre la barrena no se incrementa con
el incremento de la profundidad.

El peso adicional del tubo enrollado en carrete debido al incremento de la profundidad es tomado
como fricción debido al pandeo helicoidal en el agujero de perforación del pozo vertical.
Típicamente, la velocidad de penetración con el tubo enrollado en carrete es controlada por la
selección del motor/barrena y la reducción de la presión hidrostática sobre la formación (en otras
palabras, perforación bajoequilibrada).

8.3 Limpieza del agujero

La optimización de los parámetros de limpieza del agujero con tubo enrollado en carrete y
fluidos de fases múltiples no es una ciencia bien entendida, especialmente en los pozos
grandemente desviados u horizontales. La formación de las camas de cortes es difícil de evitar;
sin embargo, la capacidad de mantener la circulación continua con tubo enrollado en carrete
puede ayudar en reducir el asentamiento de cortes. Debido a que no es posible la rotación de la
tubería, los viajes de limpieza con la barrena son necesarios para afectar la agitación mecánica.

124
Pocos modelos de computadora son efectivos en predecir con precisión la eficiencia del
transporte de cortes con fluido de fases múltiples en pozos desviados randemente u horizontales.
En general, se piensa que la espuma es superior al fluido nitrificado (más susceptible a
gelatinizarse) para la remoción de cortes. Como una regla general, las calidades de espuma
alrededor del 80% son preferibles para minimizar las camas de cortes en el agujero de
perforación del pozo horizontal y la sección de acumulación. Por comparación, la experiencia
con flujos de fases múltiples no espumosos ha mostrado tener éxito con calidades de 60% o
menores.

Cuando se puede lograr una limpieza de agujero efectiva con fluidos no espumosos o
nitrificados, este sistema es usualmente más simple de administrar. Con frecuencia, las presiones
más bajas del fondo del agujero pueden ser logradas debido a la fricción menor del espacio
anular del fluido no espumoso. Sin embargo, dependiendo de las velocidades del espacio anular
y de las velocidades relativas de las fases líquida y gaseosa, los fluidos no espumosos pueden
exhibir una tendencia a "cargarse" en el espacio anular y producir presiones mayores en el fondo
del agujero, que la espuma a volúmenes menores de nitrógeno. La espuma típicamente tiene una
fricción mayor, la cual puede limitar la capacidad de reducir la presión en el fondo del agujero;
sin embargo, la buena espuma estable será más homogénea y hará más predecible el transporte
de los cortes.
Con frecuencia, los volúmenes de flujo óptimos de los líquidos y el nitrógeno para la limpieza
del agujero darán como resultado volúmenes de flujo efectivos a través del motor que exceden
las especificaciones del motor. Por lo tanto, se deberá tener precaución para encontrar la mejor
combinación posible dentro de las limitaciones de volumen de flujo del motor. También es
imperativo monitorear de cerca todos los indicadores de ineficiencias potenciales de la limpieza
del agujero. Éstas incluyen:

 cambios en las presiones del fondo del agujero

 jalar fuertemente sobre los viajes de limpieza arriba del fondo y en la superficie
 los cambios en la presión de la bomba
 los cortes de muestra recobrados del equipo de manejo de la superficie (colador o trampa
de muestras).

Deben estar en su lugar los planes de contingencia siempre que sea posible para proporcionar
una acción remediadora, en caso de que persistan los problemas en la limpieza del agujero.

8.4 Presión en el fondo del agujero

Como fue mencionado anteriormente, dependiendo de la geometría del agujero, las presiones
menores en el fondo del agujero pueden ser conseguidas con sistemas no espumosos, pero no
siempre dentro de una ventana de operación aceptable para el motor. La presión en el fondo del
agujero es, en cualquier caso, una función de la proporción entre el nitrógeno y el líquido; sin
embargo, con incremento de los volúmenes de nitrógeno, una presión en el fondo del agujero es
lograda, después de la cual un incremento en el nitrógeno da como resultado presiones mayores
en el fondo del agujero debido a las pérdidas de presión-fricción del espacio anular. Este punto
es alcanzado con volúmenes menores de nitrógeno con fluidos espumosos cuando se compara
con fluidos no espumosos. La reducción de la presión en el fondo del agujero por debajo de la
presión del yacimiento puede algunas veces estimular la entrada de fluidos del yacimiento, lo

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cual afecta la presión en el fondo del agujero dependiendo de la naturaleza de la entrada (gas,
petróleo o agua) y el volumen de entrada.

8.5 Estabilidad del agujero de perforación del pozo

La estabilidad del agujero de perforación del pozo es un parámetro difícil de evaluar cuando se
considera el uso de fluidos nitrificados para la perforación. La inestabilidad del agujero de
perforación del pozo con frecuencia es resultado de reacciones químicas y también puede ser
afectada por la geometría del agujero de perforación del pozo o una combinación de ambos. En
otras palabras, algunas veces los agujeros de perforación de los pozos, los cuales son estables en
aplicaciones de perforación vertical, pueden probar ser menos estables en agujeros de
perforación del pozo horizontales, y en el caso de esfuerzos direccionales, la estabilidad en una
dirección de azimut dada puede ser significativamente distinta de la estabilidad en otra dirección.
Sin embargo, puede ser difícil evaluar los riesgos de inestabilidad del agujero de perforación del
pozo en una perforación horizontal bajoequilibrada, basada en la perforación vertical de pozos
sobreequilibrados.

8.6 Costos

Los costos, por supuesto, son el parámetro impulsor detrás de la mayoría de las operaciones de
los campos petroleros. Sin embargo es más prudente considerar el valor que enfocarse
estrictamente sobre los costos de elementos individuales en un esquema de administración de un
yacimiento. Por ejemplo, mientras que el incremento de los volúmenes de nitrógeno puede dar
como resultado costos más altos de nitrógeno por unidad de tiempo, esto resulta en volúmenes de
penetración incrementados o en limpieza mejorada del agujero, lo que lleva a reducir el riesgo de
tubería atorada y viajes de limpieza reducidos, lo que puede más que superar el incremento de la
velocidad del consumo de nitrógeno.

El uso de la perforación bajoequilibrada como un mecanismo para eliminar o minimizar las

necesidades de estimulación con frecuencia da como resultado perforación y costos de
completación menores. También, la mejoría de la producción potencial es resultado del daño
reducido a la formación. La cuantificación de la mejoría en la productividad resultante de la
perforación bajoequilibrada es difícil de evaluar sin agujeros del pozo idénticos perforados bajo
condiciones similares con diferentes regímenes de flujo.

8.7 Daños a la formación

Los daños a la formación es otra propiedad difícil de evaluar. Esta característica es normalmente
medida en términos como "factor de daño superficial" ; sin embargo, los mecanismos de daño
no son siempre obvios. En general, los mecanismos de daño pueden ser atribuidos a:

 reacciones químicas (tales como esponjamiento de la arcilla)

 bloqueo de los poros de la migración de los finos
 otros mecanismos menos obvios, tales como trampa de fases y emulsiones

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Aún cuando se haga perforación bajoequilibrada, debe considerarse la composición química para
evitar reacciones químicas a través de la inhibición. En general, los daños a la formación deben
ser minimizados a través de perforación bajoequilibrada; sin embargo, es importante minimizar
las fluctuaciones de la presión cuando se esté en el yacimiento para evitar llenar el yacimiento
con finos.

8.8 Presión de la bomba

La presión de la bomba es una función de:

 el caudal de la bomba
 la composición del fluido
 la longitud del carrete
 la fricción del flujo dentro del carrete y en el espacio anular

Típicamente, la presión de la bomba es reducida a través del uso de fluidos de fases múltiples.
Una presión máxima de bombeo deseada de la tubería que no permanece en el carrete es
aproximadamente 4000 psi.
8.9 Peso sobre la barrena

El peso sobre la barrena es una función de la geometría del pozo y de la carga del gancho. La
tortuosidad del agujero y la existencia de camas de cortes pueden también ser detractores de la
capacidad de transferir peso sobre la barrena. El peso sobre la barrena no puede ser calculado de
la diferencia en la carga en el gancho del espacio arriba del fondo. Algo del peso de la carga en
el gancho se pierde en forma de fricción debido a la deformación helicoidal.

El porcentaje del peso de la carga en el gancho transferido a la barrena se reduce cuando la

perforación es hecha a través de acumulación y agujero de perforación del pozo horizontal. El
fenómeno de vibración del cabezal también causa que la conversión del peso fuera del
apilamiento en la superficie, sea transmitida de manera desigual a la barrena, en movimientos
irregulares. Esto es debido al cruce de la fricción estática a la dinámica. Otros factores que
afectan el peso sobre la barrena incluyen las dimensiones de la tubería de revestimiento y el
tamaño del agujero.

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