UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e

Industrial
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

NIVEL: QUINTO

PARALELO: “A” MÓDULO: MAQUINAS HERRAMIENTAS

INTEGRANTES:
JOHN CHÁVEZ
FABIAN GARCÍA
EDY MOREIRA
PAMELA SALINAS
DAYANA UBILLUZ

DOCENTE: ING. CHRISTIAN JOSÉ MARIÑO RIVERA

SEPTIEMBRE 2019 – ENERO 2020

ALAMBRE TUBULAR

Es un metal de aporte electrodo el cual

consiste de un fleje metálico con forma
de pitillo cuyo interior puede estar está
relleno de fundente (flux-cored) o
puede estar relleno de polvo metálico
(metal cored)
 Limitaciones

El equipamiento es más
Actualmente está costoso y complejo,
limitado a la unión El alambre tubular tiene
aunque el aumento de la
de aleaciones un mayor costo por
productividad
ferrosas y aleaciones peso que el alambre
generalmente compensa
base níquel. macizo, excepto para
su costo.
ciertos aceros de alta
aleación.
 Aplicaciones

Semi automática
Automatizada

Mecánica
 Principales características de los alambres
tubulares

Característica Beneficios

Altas tasas de deposición Mas productividad para el soldado

Mejor penetración y fusión lateral Mejor calidad de los cordones y mejor

productividad

Aleaciones especiales disponibles Mas opciones para soldar

Fácil operatividad y mínima salpicadura Aumenta la productividad

Se clasifican en una serie de números y letras, según las propiedades mecánicas del depósito de
soldadura. Un ejemplo típico de clasificación basado en el sistema imperial es E 7 1 T – 1 C/M, donde:
▪ E: electrodo
▪ 7: resistencia mínima a la tracción del metal depositado, multiplicada por 10.000 psi
▪ 1: posición de soldadura; puede ser “0” o “1”. El “0” indica posición plana y horizontal; el “1” indica
toda posición.
▪ T: tubular
▪ 1: indica el uso adecuado del electrodo, en cuanto a polaridad y
características generales de operación. Puede valer de “1” a “14” o las letras “G” o “GS”. La letra
“G” indica que la polaridad y las características generales de operación no se especifican. La letra
“S” a continuación de la “G” indica que el electrodo es sólo adecuado para una pasada.
▪ C/M: indican el gas de protección requerido. La letra “C” indica 100% CO2 y la letra “M” indica
mezcla de argón y CO2. Si no hay ninguna letra, significa que el alambre tubular está auto-
protegido.
▪ Las ventajas de los alambres para soldadura MIG tubular son sus bajos niveles de pérdida por
salpicaduras, fácil remoción de la escoria y alta resistencia al impacto, las temperaturas extremas y el
agrietamiento. Las principales aplicaciones de estos alambres se encuentran en la maquinaria pesada
e industrial, equipos para la minería y construcciones navales.
CARACTERÍSTICAS SOBRESALIENTES
Alambre diseñado para doble protección, aplicable por proceso FCAW.
USOS Y APLICACIONES
Ideal para construcción pesada, en acero al carbono vigas de tres placas, estructuras, placas de
gran espesor. En general toda construcción o mantenimiento se requieran uniones resistentes,
seguras, libres de fallas, con buen acabado y gran volumen de depósito. Electrodo de alta
eficiencia de depósito sobre cualquier rango de amperaje. Alta velocidad de depósito. 15% a
30% más de metal depositado en el mismo período de tiempo y amperaje similar que los
alambres sólidos.
Soldadura con alambre tubular
▪ Es muy versátil, siendo posible usarlo en cualquier posición.
▪ Opera con el calor de un arco eléctrico
▪ Su gran rapidez, es la ventaja más aprovechada por este proceso.
▪ Aumenta la tasa de depósito y disminuye el riesgo de defectos, lo que
asegura una mejora en la productividad.
Soldadura con alambre tubular

fabricación aceros estructurales

minera (puentes).

estructuras
UTILIZADAS EN:
de edificios

tuberías para
plataformas
gaseoductos y
a fondo
oleoductos
▪ Los alambres tubulares son electrodos continuos similares a los empleados en
soldadura MIG/MAG.
▪ Son huecos y en su interior contienen un fundente
▪ La cantidad de fundente varía de un 15 a un 35% en peso.
▪ Los alambres de gran diámetro presentan una transferencia globular en forma de
gotas medias y gruesas, se forman en el extremo del alambre.
▪ En los alambres de pequeño diámetro la transferencia suele ser en forma de gotas
finas (spray)
 𝐶𝑂2 • Bajo coste
• Gran penetración

𝐶𝑂2 • Generalmente 25% de

+ 𝐴𝑟𝑔ó𝑛 𝐶𝑂2

• Menor Oxidación
𝐴𝑟𝑔ó𝑛 • Menos fluidez de la
+ 2% 𝑑𝑒 𝑂𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 escoria
• Mejor aspecto del cordón

El caudal de gas recomendado es de 15 a 25 litros/minuto

CONTROL DEL PROCESO
 CONTROL DEL PROCESO

Extensión libre del alambre

La mayoría de los fabricantes recomiendan longitudes de 20 a 40 mm
para la extensión libre del alambre en las aplicaciones con protección
gaseosa y una extensión de 20 a 95 mm para el soldeo autoprotegido.
 Ángulo de inclinación de la pistola
Para las posiciones horizontal y plana el ángulo de trabajo
será de 20 a 45º. Se utilizan mayores ángulos para los
espesores delgados. A medida que aumenta el espesor
de la pieza el ángulo de desplazamiento debe disminuir
(poner la pistola más vertical) para aumentar la
penetración.

Para el soldeo en vertical ascendente el ángulo será de 5

a 15º, se puede utilizar en algunos casos el soldeo hacia
delante.
En el soldeo vertical descendente se debe realizar la
soldadura siempre con la técnica de soldeo hacia atrás y
un ángulo de desplazamiento de unos 15º

de esta forma se mantendrá el baño de fusión y el metal

líquido no adelantará a la pistola.
En el soldeo protegido con gas se utilizan ángulos de
2 a 15º y no más de 25º, ya que si el ángulo de
desplazamiento es muy grande se pierde la
efectividad de la protección gaseosa.

Cuando el soldeo en ángulo se realiza en posición

horizontal, el flujo de material tiende a desviarse en
la dirección de soldeo y hacia un lado. Para corregir
esta tendencia, el alambre debe apuntar a la chapa
inferior cerca de la esquina del rincón de la unión
entre las dos chapas.

El ángulo de trabajo será de 40º a 50º en relación

con la chapa vertical.

Para el soldeo en vertical ascendente se puede

utilizar un ángulo de trabajo más pequeño.
 Alambres Tubulares de acero
inoxidable
Como ya es bien conocido, la base
de la resistencia a la corrosión
ambiental del acero es la adición
de cromo al acero. A partir de la
adición de aproximadamente 12%
de cromo, se forma una capa
COMPOSICIÓN uniforme, continua, adherente y
muy delgada de óxido de cromo,
que cubre toda la superficie del
acero, siendo esta película de óxido
de cromo, la que le confiere las
propiedades de inoxidabilidad.
 Aplicación

El procesado de aguas residuales

industria productora de jabón y polvos
de lavado, fundiciones, procesado
alimentario, factorías pesqueras,
industria de procesado de cerveza y
vino, fabricación de puertas y ventanas,
piscinas, hornos, trenes.
Alambres Tubulares de acero inoxidable
La soldadura en acero inoxidable
varía sensiblemente respecto a la
soldadura que pueda practicarse en
piezas de acero ordinario.
Características:
▪ Alambre tubular de acero inoxidable
autoprotegido, diseñado para
aplicarse mediante el proceso de Arco
Abierto (Open Arc).
▪ Los cordones de soldadura son planos
con ausencia total de mordeduras,
excelente acabado y libre de poros.
▪ Presenta excelente soldabilidad, la
transferencia del metal de aporte es
suave y la remoción de escoria es fácil.
▪ Se obtiene altos índices de deposición
horaria, alta eficiencia de fusión y alta
productividad
EQUIPO DE SOLDEO
Requiere el empleo de
unos rodillos que no Se prefiere los rodillos moleteados o con bisel
aplasten ni deformen al en V en lugar de los clásicos lisos.
alambre tubular

Es también imprescindible seleccionar el rodillo de acuerdo con la

dimensión del alambre.
 Algunos alambres para el soldeo
autoprotegido requieren que gran
parte de la extensión libre del
mismo quede dentro de la boquilla
para conseguir la máxima
protección

PISTOLA PARA SOLDEO CON

ALAMBRE AUTOPROTEGIDO
Las pistolas para
soldeo por arco con
alambre tubular son
muy parecidas a las
empleadas para el
EQUIPO PARA EL SOLDEO POR
soldeo por arco con ARCO CON ALAMBRE TUBULAR
protección de gas.
PISTOLAS PARA EL SOLDEO CON PROTECCIÓN DE GAS
 BOQUILLA PARA ALAMBRES AUTOPROTEGIDOS

Algunos alambres para el soldeo autoprotegido requieren

que gran parte de la extensión libre del mismo quede
dentro de la boquilla para conseguir la máxima
protección; las pistolas para estos alambres suelen tener
guías con una prolongación aislada para dar apoyo al
alambre.
 Alambres tubulares para
recubrimientos protectores
Alambre tubular autoprotegido para
reconstrucción y recargue.
Deposita carburos de cromo
distribuidos uniformemente en una
matriz martensítica, presenta buena
resistencia a la abrasión sumada a
altas cargas comprensivas y de
impacto y mantiene la dureza hasta
temperatura de 500°C
Características
• Alambre tubular para reconstrucción y
recargue por el proceso de Arco abierto.
• El deposito mantiene la dureza hasta los
500°C y es no maquinable.
• Los espesores del deposito deben ser
limitados
• Se requiere precalentar para obtener
depósitos libres de fisuras, el nivel de
precalentamiento es función del tamaño,
geometría y composición química del
componente recubierto.
• Grandes recubrimientos deben ser tratados
para alivio de tensiones.
DEFECTOS TÍPICOS EN LAS
SOLDADURAS
Defecto : Porosidad
Causa Remedio
- Material base contaminado. - Extremar la limpieza del material
- Alambres tubulares contaminados o sucios. base.
- Insuficiente cantidad de fundente en el alambre. - Desengrasar.
- Tensión muy elevada. - Evitar la suciedad en el taller.
- Extensión visible (“stickout”) muy grande. - Secar los alambres.
- Extensión visible (“stickout”) muy pequeña - Cambiar el alambre.
(para soldeo autoprotegido). - Disminuir la tensión.
- Velocidad de soldeo elevada. - Acortar la extensión y determinar
- Caudal de gas bajo que produce una protección la tensión adecuada
defectuosa. - Alargar la extensión y determinar
- Proyecciones en la tobera que reducen su sección. la tensión adecuada.
- Caudal de gas alto. - Ajustar la velocidad.
- Excesivas corrientes de viento. - Aumentar el caudal de gas de
- Gas de protección contaminado. protección.
- Retirar las proyecciones de la boquilla.
- Disminuir el caudal para eliminar
la turbulencia.
- Proteger la zona de soldeo del viento.
- Controlar la alimentación del gas.
- Purgar.
 Defecto : Falta de fusión o de penetración
Causa
- Parámetros de soldeo no adecuados
- Manipulación del alambre inadecuada
- Diseño inapropiado de la unión
Defecto : Grietas
Causa
- Embridamiento excesivo
- Alambre inadecuado
- Defecto en el llenado de electrodo
Defecto : Mordeduras
Causa
- Tensión excesiva
- Movimiento lateral muy rápido.
- Velocidad de avance excesiva
- Pistola con inclinación excesiva.
Remedio
6. Aumentar la velocidad de alimentación del alambre.
7. Reducir la velocidad de desplazamiento.
8. Disminuir el “stickout”.
9. Reducir la dimensión del alambre
10. Aumentar la velocidad de soldeo (para el soldeo
autoprotegido).
11. Mantener la inclinación correcta.
12. Centrar la pistola y elegir el ángulo de inclinación
adecuado.
13. Reducir la desalineación
14. Aumentar la separación en la raíz.
15. Reducir el talón
Remedio
- Reducir el embridamiento
- Precalentar
- Utilizar un metal de aporte más dúctil
- Realizar un martillado.
- Revisar la composición del fundente o del alambre.
- Cambiar el electrodo
Remedio
- Disminuir la tensión para que el calentamiento de la
pieza sea menor.
- Dar un movimiento lateral más lento y retener un poco
a los lados del cordón.
- Disminuir la velocidad de avance.
- Mantener la inclinación adecuada de la pistola.
 Defecto : Inclusiones de escoria
Causa
- Intensidad de corriente muy débil.
- Cordones mal distribuidos.
- Movimiento de avance irregular y demasiado ancho.
Defecto : Proyecciones
Causa
- Humedad en el gas.
- Arco demasiado largo.
- Intensidad o tensión demasiado elevada
- Pistola al polo negativo.
- Longitud libre de varilla excesiva.
Defecto : Agujeros
Causa
- Intensidad muy elevada
- Tensión de arco muy baja.
- Movimiento de avance muy lento.
- Bordes de las chapas muy separados.
- Metal base muy caliente.
Remedio
- Aumentar la intensidad para que la escoria se
funda y flote en el baño.
- Distribuir los cordones de forma que no queden estrías
muy profundas donde se quede encajada la escoria.
- Dar un movimiento de avance regular y disminuir la
anchura del cordón.
Remedio
- Emplear gas de protección bien seco.
- El arco debe tener una longitud de unos 3 mm.
- Disminuir la velocidad de alimentación del alambre
o la tensión.
- Colocar la pistola al polo positivo
- Disminuyendo la longitud libre de varilla disminuyen
las proyecciones.
Remedio
- Disminuir la intensidad para evitar la perforación
de la chapa.
- Aumentar la tensión y disminuirá la penetración.
- Aumentar la velocidad de avance.
- Disminuir la separación entre los bordes.
- Dejar enfriar antes de depositar un nuevo cordón.