DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA AGRÍCOLA

INGENIERÍA MECÁNICA AGRÍCOLA

PROCESOS DE MANUFACTURA

PROYECTO DE CURSO “ARADO DE DISCOS”

PROFESOR: PEDRO CRUZ MEZA

ENTREGA: Cortés Hernández Jaime Noé

Chávez Covarrubias Luis Gerardo

05 de abril de 2021 GRADO Y GRUPO: 6° “1”

INTRODUCCIÓN
Una manufactura es un producto elaborado de
forma manual o con ayuda de una máquina. Por lo
general el término se refiere al resultado de un
proceso industrial que permite transformar una
materia prima en un artículo ya elaborado o
terminado.
Para la producción de una manufactura, lo habitual es que sea necesario realizar
una serie de pasos. Todo comienza con la obtención de la materia prima de su
medio natural y concluye cuando el producto queda listo para su comercialización
y/o uso.

Cabe destacar que las actividades económicas pueden agruparse en sectores.

El sector primario abarca aquellas actividades vinculadas a la recolección y la
extracción de los recursos naturales, sin manipulación. El sector secundario, por
su parte, se dedica a la transformación de las materias primas que extrae el sector
primario. Esto quiere decir que las manufacturas se incluyen en el sector
secundario. Por último, el sector terciario se forma con los servicios que no
producen ni transforman bienes materiales.
Lo habitual, en definitiva, es que se considere a la manufactura como el corolario
de un proceso industrial que permite convertir materias primas en un bien
terminado, para lo cual se emplean fuentes de energía y máquinas además del
trabajo humano.
Tomemos el caso de una fábrica dedicada a la producción de pulóveres (suéteres
o jerséis) con lana de oveja. Cada prenda es una manufactura que se genera a
partir del tejido de la lana y de otros procesos, como su tintura. Esquilar la oveja
para obtener la lana es una actividad del sector primario; producir el pulóver como
manufactura pertenece al sector secundario.
Dado que en la actualidad la competencia en la industria es mucho mayor y más
agresiva que en el pasado, se han vuelto necesarias nuevas tácticas y estrategias
para conseguir un grado suficiente de visibilidad y, de este modo, incrementar la
productividad.
Estas soluciones deben aplicarse en todos los aspectos de la manufactura, que
van desde las plantas mismas hasta los entornos de almacenamiento, pasando
por las operaciones sobre el terreno. Sobra decir que el momento ideal de
implementarlas es antes de comenzar con la actividad, para que la empresa se
apoye sobre una base sólida y con una visión bien definida; sin embargo, en la
práctica es común que deban adaptarse a una forma anticuada de trabajar con el
objetivo de optimizar los procesos.
Con respecto a la planta de manufactura, es aquí donde se vuelve necesario
priorizar la productividad. Las actividades deben ser ágiles y precisas, para cumplir
con las especificaciones, las fechas y los costes que han sido establecidos
previamente; pero también deben conseguir un grado importante de visibilidad en
el «mientras tanto» para que el ritmo y la transparencia aumenten.
Otro de los objetivos de las tácticas de optimización de la manufactura debe
apuntar a darles a los clientes más de lo que esperan. Para ello pueden hacer uso
de diferentes herramientas que les permitan mejorar la calidad de sus servicios
por medio de la dotación de visibilidad sobre el terreno, los productos, los activos y
los clientes.
Finalmente llega el momento de almacenar los productos de la manufactura, una
fase tanto o más importante que las anteriores. El objetivo que toda empresa
debería tener es volver este espacio lo más inteligente posible, integrando
la cadena de suministro para ejecutar los pedidos con dinamismo y aumentar las
ganancias ante una menor necesidad de invertir tiempo y dinero en su
preparación.
Los puntos a optimizar del almacén son la recepción, la carga, la preparación y la
selección, entre otros. De esta manera, no sólo mejora el cumplimiento de
las normas sino que las decisiones importantes se pueden tomar a tiempo.

ARADO DE DISCOS
El arado de discos es un apero agrícola muy versátil, es
la herramienta agrícola que más tipos de suelos diferentes
es capaz de labrar sorteando mejor los obstáculos.

Es el arado ideal para terrenos pedregosos, con raíces

densas y suelos abrasivos como los arenosos.

La función principal de este tipo de implemento agrícola,

es una labor primaria. Volteo del suelo produciendo un
buen mullimiento y aireación del mismo.

Incorpora los rastrojos para su descomposición aunque no con la perfección como

el arado de vertederas, pero desmenuza mejor los terrones de tierra siempre y
cuando no esté demasiado húmeda.

¿De qué se compone el arado de discos?

Un bastidor como cualquier otro apero, este sirve para amarrarse al tractor con el
yuguillo y también para sujetar el resto de elementos del propio apero.

La unión entre el disco y el bastidor es por medio de un soporte que une ambos,
estos soportes pueden variar el ángulo de ataque en algunos modelos. El número
de cuerpos del arado va desde dos hasta un número elevado si la potencia del
tractor lo permite.

El buje, es donde se sitúa el eje con su correspondiente rodamiento, aquí es

donde se sujeta el disco de labor. El buje se encuentra al final del soporte, siendo
la parte mecánica que más atención requiere.

Los discos, son la parte del arado que realiza el trabajo directamente con el suelo,
estos suelen ir sujetos por cuatro o cinco tornillos para poder cambiar cuando
estén gastados o con roturas del propio disco. El tamaño de los discos va de 26 a
32 pulgadas (660 a 810 mm) con una concavidad de 87 a 120 mm de profundidad.
El borde de los discos esta afilado para poder atacar y trabajar mejor el terreno y
disminuir su desgaste prematuro.

Limpiador o rascador, para desprender la tierra que se adhiere al propio disco,

consiguiendo una mejor labor desempeñada para el volteo del suelo.

Rueda de apoyo, tiene dos misiones fundamentales, la primera es que trabaja

como un timón evitando que el arado de discos salga de la trayectoria de la línea
de trabajo y por otra cumple la función de marcar la profundidad de trabajo de los
discos. Esta rueda lleva una inclinación para contrarrestar las fuerzas opuestas
por los propios discos.

Ventajas apreciables

• Es apropiado para suelos con más porcentaje de arcilla

• Con buenos resultados en terrenos pedregosos y con muchas raíces.
Buena respuesta en terrenos con abundante vegetación
• Necesitan algo menos de fuerza del tractor por la capacidad que tiene el
disco de rodar y evitando en parte las fuerzas contrapuestas de la
resistencia del terreno.
• Disminuyen los costos de mantenimiento por un número menor de piezas
necesarias a cambiar cuando estas se desgastan.

Desventajas a considerar

• No es un implemento recomendado a operarios con poca experiencia puesto

que puede producir desniveles de importancia en el terreno.
• La labor de arar no da la misma calidad que el arado de vertederas, porque
no entierra el rastrojo con la misma precisión y a la misma profundidad.
• La propagación de las malezas es mucho más rápida por ser el volteo más
imperfecto.
• La regulación del arado de discos es algo más compleja para optimizar los
resultados en base a consumo de combustible, disminución de potencia
requerida por el tractor, desgaste prematuro de sus elementos y buen trabajo
y rendimiento en campo.
OBJETIVOS

• Objetivo general

Establecer una metodología de trabajo general, normando las actividades y

criterios principales, necesarios para los cálculos fundamentales, sin pretender
abarcar todas las particularidades de cada variante del proyecto.

• Objetivos específicos

1.- Describir los procesos que se llevan a cabo para la elaboración de las partes
de un arado de discos.

2.- Realizar los cálculos necesarios para realizar una buena manufactura y con
esto tener el producto terminado.

3.- Elaborar un bosquejo del implemento elaborado/analizado.

 METODOS Y MATERIALES
Se determinará el tiempo el tiempo y costo para la manufactura del chasis de
un arado de discos, el chasis se realizará a través de vigas de acero de 10×10
cm.
Las dimensiones del chasis son:

Ilustración 1: Figura del chasis, (Las dimensiones están en mm).

En el taller de maquinado se dispone del siguiente equipo:

a) Cierra cinta, con motor de ¾ Hp
• Cuadro 1. Especificaciones técnicas de la sierra cinta.
Ángulo de corte Redondo Solera

90° 8 pulg 7 x 12 pulg

45° 5 pulg 4.75 x 4.875 pulg

b) Taladro fresador Marca AB

• Cuadro 2. Características técnicas del taladro fresador marca

AB ArbogaMaskiner.
Procedencia: Arboga Sweden Altura: 10’’
Tipo: U2508 Mesa: 22” X 10”
Serie: 283744E Recorrido de mesa: 12” x 6”
Capacidad: 1″ Medidas: 32” X 10”

c) Soldadora de arco eléctrico corriente alterna 90 V

Cuadro 3. Ficha técnica de la soldadora

La metodología para seguir en el proceso de manufactura del chasis de un arado

de discos es la siguiente:
1. Corte de las vigas con sierra cinta
El tiempo de corte de la sierra cinta se estima (acero Fortuna, 1992):
𝐴
𝑇𝐶 = 𝐼𝐶 (1)

Donde:
TC – tiempo de corte, min;
A- Área de la sección transversal, cm2;
IC – índice de corte, cm2/min
2. Barrenado de las bigas
Las vigas llevan consigo unos orificios de 25 mm de diámetro. Para ello se utilizará
una broca de 1/2 pulg y 1 pulg para el barrenado:

Para determinar los diferentes parámetros de corte del barrenado se emplearán

las siguientes ecuaciones (Groover, 2014; Kalpakjian & Schmid, 2014):
Velocidad de corte (Va):
𝑉𝑐 = 𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑁 (1)

Donde:
Vc - Velocidad de corte, mm/ min (pulg/min);
D – diámetro de la broca, mm (pulg);
N – frecuencia de rotación, rev/min.

Velocidad de avance (Va):

𝑉𝑎 = 𝑓 ∙ 𝑁 (2)
Donde:
Va – velocidad de avance, mm/ min (pulg/min);
f – avance, mm/rev (pulg/rev).

Cantidad de material removido (Vt):

𝜋∙𝐷 2
𝑉𝑡 = [ ]∙𝑓∙𝑁 (3)
4
Donde:
Vt – cantidad de material removido, mm3/min (pulg3/min);
D – diámetro de la broca, mm (pulg);
N – frecuencia de rotación, rev/min;

Tiempo de corte o de maquinado de un barreno pasado(t):

(𝑙+𝐴)
𝑡= (4)
𝑉𝑎
Donde:
t – tiempo de maquinado (barrenado), min;
Va – velocidad de avance, mm/ min (pulg/min);
L – espesor de la pieza de trabajo, mm (pulg);
A- aproximación de la herramienta, mm (pulg).
3. Unión de las barras con soldadura.

𝑲𝒈 𝒎𝒆𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒂𝒅𝒐
𝑻𝒊𝒏𝒗𝒆𝒓𝒕𝒊𝒅𝒐 =
𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒐(𝒌𝒈/𝒉) × 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒓𝒄𝒉𝒂
Cuadro 4: Velocidad de deposito de soldadura

Cuadro 5: Factor de marcha

Metal depositado:

• C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10

✓ A1: Área del metal de soldadura de la sección A1 (mm2) ― Fig. 1

✓ A2: Área del refuerzo de la sección A2 (mm2) ― Fig. 1
✓ L: Longitud de soldadura (m)
✓ G: Gravedad específica del metal de soldadura (7.85 g/cm 3)
✓ E: Eficiencia de deposición (%) ―
Electrodos revestidos de SMAW: 55%
Alambres con núcleo sólido/metálico de GMAW: 95%
 Hilos tubulares de FCAW: 90%
Alambres sólidos de SAW: 100%

1) Costo unitario para la manufactura de la cuchilla

Para determinar el costo de manufactura de las cuchillas se requiere determinar el
costo de la materia prima, de la mano de obra y el herramental, así como la
cantidad necesaria. La cotización se realizará con los proveedores de Texcoco y
de la Cd de México.

Para determinar los diferentes parámetros técnicos y económicos de las máquinas

herramientas se emplearan las siguientes ecuaciones (Groover, 2014; Kalpakjian &
Schmid, 2014; Oberg, Jones, Horton & Ryffel, 2004; Rossi, 1989; Martínez y
González, 1985; Dallas, 1976):

Conceptos:
Valor de adquisición (Va). Es el precio promedio actual en el mercado de la
máquina herramienta.
Valor de rescate (Vr). Es el valor comercial que tiene la máquina herramienta al
final de su vida económica.
Vr = (5 – 20%)Va

Vida económica (Ve). Es el tiempo durante el cual la máquina se mantiene

operando y produciendo trabajo y con un mantenimiento de acuerdo a lo previsto
por el fabricante.
Ve = 5 – 6 años
CARGOS FIJOS
Los costos fijos se refieren a los costos que se tienen desde que se compra la
máquina, independientemente del grado de utilización al que esté sometida ésta.
Dentro de los costos fijos se tienen los siguientes:
1) Depreciación. Es la pérdida del valor original de la maquinaria, como
consecuencia de su uso durante el tiempo de su vida económica. Existen
muchas formas para valorar este concepto, pero la más comúnmente empleada
en México es la depreciación lineal. Se representa por la siguiente expresión:
𝑉𝑎 −𝑉𝑟
𝐷 = 𝑛∙𝐻 (1)
𝑎
Donde:
Va – valor de adquisición, $;
Vr – valor de rescate, $; se considera entre ( 0.1- 0.2 ) Va;
Ha – horas anuales de uso, h/ año;
n – número de años de vida útil, años; se estima una vida de 10 años.

2) Inversión. Es el cargo equivalente a los intereses correspondientes al capital

invertido en maquinaria. Está representado por la ecuación:
(𝑉 +𝑉 )∙𝑖
𝐼 = 𝑎2∙𝐻 𝑟 (2)
𝑎
Donde:
i – tasa de interés anual, $/año;

3) Seguros. El necesario para cubrir los riesgos a que está sometida la

maquinaria durante su vida y por los accidentes que sufra. Se representa por la
siguiente expresión:
(𝑉 +𝑉 )∙𝑠
𝑆 = 𝑎2∙𝐻𝑟 (3)
𝑎
Donde:
s – prima anual promedio de seguros; habitualmente se considera de 1 a 2 %
anual.

4) Almacenaje. Dependerá del tamaño de la máquina y de las condiciones de

protección que requiera. Está representada por:
𝐴=𝑘∙𝐷 (4)
Donde:
k – factor de almacenaje, adimensional; habitualmente se considera de 0.01.
D – depreciación, $/h.

5) Mantenimiento y reparación. Son los originados por todas las erogaciones

necesarias para conservar la maquinaria en buenas condiciones a efecto de
que trabaje con rendimiento normal durante su vida económica. Este cargo se
calcula de la siguiente manera:
𝑀 =𝑄∙𝐷 (5)
Donde:
Q – factor de mantenimiento, adim; habitualmente se considera de 0.40 – 1.0;
D – depreciación de la máquina, $/h.
El costo fijo es:
C.F. = D + I + S + A + M (6)

CARGOS DE CONSUMO
Éstos dependen del grado de uso de la maquinaria. Entre los cuales se
encuentran:
1) Consumo de energía eléctrica. Es el derivado de las erogaciones derivadas
por los consumos de energía eléctrica y representa el costo que tenga la
energía consumida en la unidad de tiempo considerada. Está representado
por:
𝐶. 𝐸 = 0.653 ∙ 𝐻𝑃 ∙ 𝑃𝑒 (7)
Donde:
HP – potencia nominal del motor, hp;
Pe – precio de la unidad de energía eléctrica suministrada, $/kW.h.

2) Consumo de fluidos de corte (refrigerante o lubricante).Es el derivado de las

erogaciones originadas por los consumos y cambios periódicos de los fluidos de
corte para el buen desempeño del corte en la máquina herramienta.

𝐶.𝑇
𝐶. 𝐹. 𝐶 = [𝐻.𝐶 ] ∙ 𝑃𝑓𝑐 (8)
Donde:
C.T– capacidad del tanque de la máquina herramienta, ℓ;
H.C – horas de cambio del fluido de corte, h;
Pfc – precio del fluido de corte, $/ℓ

3) Consumo de elementos especiales de desgaste.Es el relativo a piezas

sujetas a continuas fuerzas abrasivas, a variaciones súbitas de presión, etc., y
cuya vida económica es menor al resto del equipo. Se calcula mediante la
siguiente expresión:
𝑉𝑝
𝐶. 𝑃. 𝐸 = 𝐻 (9)
𝑟
Donde:
Vp – valor de adquisición de piezas especiales de desgaste rápido, $;
Hr – horas de vida económica de la piezas especiales de desgaste rápido
(duración), h.

Costos de consumo total:

C.C = C.E + C.F.C +C.P.E (10)

CARGOS DE OPERACIÓN
Es el que se deriva de las erogaciones que se hacen por concepto del pago de
salarios del personal encargado de la operación de la máquina, por hora efectiva de
la misma. Este cargo está representado por:
𝑆𝐵∙𝐹𝑆𝑅
𝑂 = ∑𝑛𝑖=1 𝐻 (11)
Donde:
SB – salario base del obrero, $;
FSR – factor de salario real, adim;
H – horas efectivas de trabajo, h.

El costo horario total por el uso de la máquina se calcula con la siguiente

fórmula:
C.H = C.F + C.C + O (12)

Maximización de la tasa de producción. Para maximizar la tasa de producción,

se determina la velocidad que minimiza el tiempo de maquinado por unidad de
producción. Esto es equivalente a la maximización de la tasa de producción. En el
torneado existen tres etapas que contribuyen a la duración del ciclo de producción
total para una pieza:
✓ Tiempo de manejo de la pieza (Th). Es el tiempo que utiliza el operador para
cargar la pieza en la máquina herramienta al principio del ciclo de producción y
descargar la pieza después de completar el maquinado. También debe incluirse
cualquier tiempo adicional requerido para la reposición de la herramienta a fin
de iniciar cualquier ciclo.
✓ Tiempo de maquinado (tm). Es el tiempo real en el que la herramienta
desempeña el maquinado durante el ciclo. De manera general depende de la
velocidad de corte, si ésta es continua será inversamente proporcional a ésta.
✓ Tiempo de cambio de la herramienta (Tt). Al final de la vida de la herramienta
(T), ésta debe cambiarse, lo cual toma tiempo. Este tiempo debe dividirse entre
el número de piezas que se produjeron durante la vida de la herramienta. Sea
np el número de piezas cortadas durante la vida de la herramienta (número de
piezas que se cortan con un filo de corte hasta que la herramienta se cambia);
entonces, el tiempo de cambio de la herramienta por pieza es:
𝑇
𝑇 = 𝑛𝑡 (13)
𝑝
Donde:
Tt – tiempo de cambio de herramienta, min/pza
T – vida útil de la herramienta, min
Np – número de piezas cortadas durante la vida de la herramienta, pzas

El tiempo de ciclo promedio por pieza será (Tc):

𝑇
𝑇𝑐 = 𝑇ℎ + 𝑇𝑚 + 𝑛𝑡 (14)
𝑝
Donde:
Tc – tiempo del ciclo de producción por pieza, min/pza;
Th – tiempo de manejo de la pieza, min/pza;
Tm – tiempo de maquinado, min/pza;
T- vida de la herramienta, min;
Tt – tiempo de cambio de la herramienta, min;y
Np – número de piezas cortadas durante la vida de la herramienta, pzas.
El tiempo de ciclo de producción es una función de la velocidad de corte. Al
incrementarse la velocidad de corte, el tiempo de maquinado (Tm) disminuye y
Tt/np aumenta; el tiempo de manejo de la pieza (Th) no se ve afectada por la
velocidad

El tiempo de ciclo por cada pieza se minimiza a un cierto valor de la velocidad de

corte mediante una reordenación matemática de la ecuación (14) en función de la
velocidad.
El tiempo de maquinado de la operación de torneado está dado por la ecuación:
𝜋∙𝐷∙𝐿
𝑇𝑚 = 𝑉∙𝑓 (15)
Donde:
Tm – tiempo de maquinado, min;
D - diámetro de la pieza de trabajo, mm (pulg);
L – longitud de la pieza de trabajo, mm (pulg);
f – avance, mm/rev (pulg/rev); y
V – velocidad de corte, mm/ min (pulg/min)

El número de piezas por herramienta np también es una función de la velocidad

(Groover, 2014; Oberg, Jones, Horton & Ryffel, 2004; Schey, 2000). Puede
demostrarse que:
𝑇
𝑛𝑝 = 𝑇 (16)
𝑚
Donde:
T – vida de la herramienta, min/herr, y
Tm – tiempo de maquinado por pieza, min/pieza.

De la ecuación de Fred W. Taylor de la vida de la herramienta:

1
𝐶 𝑛
𝑇= [𝑉 ] (17)
Donde:
T - tiempo o vida de la herramienta, min;
C - constante, mm/min (pulg/min)(Cuadro 6 anexo);
V - velocidad de corte, mm/min (pulg/min);
n - exponente que depende de los materiales de la herramienta y de la pieza de
trabajo, además de las condiciones de corte, adim.

Tanto T como Tm son funciones de la velocidad; por tanto, la relación es una

función de la velocidad:
1
𝑓∙𝐶 𝑛
𝑛𝑝 = 1 (18)
−1
𝜋∙𝐷∙𝐿∙𝑉 𝑛

El efecto de esta relación es que el término Tt/np en la ecuación (14) se incrementa

al aumentar la velocidad de corte. Al sustituir las ecuaciones (17) y (18) en la
ecuación (14) para Tc se tiene:
 1
−1
𝑇𝑡 ∙(𝜋∙𝐷∙𝐿∙𝑉 𝑛 )
𝜋∙𝐷∙𝐿
𝑇𝑐 = 𝑇ℎ + + 1 (19)
𝑓∙𝑉
𝑓∙𝐶 𝑛
Donde:
Tc – tiempo del ciclo de producción por pieza, min/pza;
Th – tiempo de manejo de la pieza, min/pza;
Tm – tiempo de maquinado, min/pza;
T- vida de la herramienta, min;
Tt – tiempo de cambio de la herramienta, min;y
Np – número de piezas cortadas durante la vida de la herramienta, pzas.

La duración del ciclo por pieza es mínimo en la velocidad de corte para la cual la
derivada de la ecuación (19) es igual a cero: dTc /dV = 0. Al resolver esta ecuación
se obtiene la velocidad de corte para la máxima tasa de producción en la operación:
𝐶
𝑉𝑚á𝑥 = 1 𝑛 (20)
[( −1)∙𝑇𝑡 ]
𝑛
Donde: Vmax – se expresa en m/min (pie/min).

La vida de la herramienta correspondiente a la máxima tasa de producción.

1
𝑇𝑚á𝑥 = (𝑛 − 1) ∙ 𝑇𝑡 (21)

Minimización del costo por unidad. Para el mínimo costo por unidad se determina
la velocidad que minimiza el costo de producción por unidad de producto para la
operación. Cuando se derivan las ecuaciones para este caso, se inicia con los
cuatro componentes de costo que determinan el costo total por unidad durante una
operación de torneado:
✓ Costo del tiempo de manejo de la pieza. Es el costo del tiempo que utiliza el
operador cargando y descargando la pieza. Sea Co = tasa de costo ($/min) para
el operador y la máquina. Entonces el tiempo de manejo de la pieza = Co Th.
✓ Costo del tiempo de maquinado. Es el costo del tiempo que toma la
herramienta para hacer el maquinado. Si se usa otra vez Co para representar el
costo por minuto del operador y de la máquina herramienta, el costo del tiempo
de corte = Co Tm.
✓ Costo del tiempo de cambio de herramienta. Es el costo del tiempo de cambio
de herramienta = Co Tt / np.
✓ Costo de la herramienta. Además del tiempo de cambio de la herramienta, ésta
en sí tiene un costo que debe añadirse al costo total de operación. Este costo
es relativo al filo de corte Ct, dividido entre el número de piezas maquinadas
con ese filo de corte np. Entonces, el costo de la herramienta por unidad de
producto está dado por Ct / np.

El costo de la herramienta es afectado por diferentes situaciones de ésta. Para

insertos desechables (por ejemplo, insertos de carburo cementado), el costo de la
herramienta se determina como:
𝑃
𝐶𝑡 = 𝑛𝑡 (22)
𝑒
Donde:
Ct – costo por filo cortante, $/ vida de la herramienta;
Pt – precio del inserto, $/inserto; y
ne – número de filos cortantes por inserto.

Para herramientas que pueden reafilarse varias veces (por ejemplo,

herramientas de acero de alta velocidad de zanco sólido o herramientas de
carburo soldado) el costo de la herramienta incluye el precio de compra más el
costo de reafilado.
𝑃
𝐶𝑡 = 𝑛 𝑡 + 𝑇𝑔 ∙ 𝐶𝑔 (23)
𝑔
Donde:
Ct – costo por vida de la herramienta, $/vida de la herramienta;
Pt – precio de compra de la herramienta de zanco sólido o inserto soldado,
$/herramienta;
ng - número de vidas de la herramienta por herramienta;
Tg – tiempo para afilar o reafilar la herramienta, min/vida de la herramienta; y
Cg – tasa de afilado, $/min.

El número de veces que la herramienta puede refilarse antes de que su desgaste

sea tal que ya no pueda usarse (Groover, 2014):
✓ Para herramientas de desbaste: de 5 a 10 veces.
✓ para herramientas de acabado: de 10 a 20 veces.

La suma de los cuatro componentes de costo proporciona el costo total por

unidad de producto Cc para el ciclo de maquinado.
𝐶 ∙𝑇 𝐶
𝐶𝑐 = 𝐶𝑜 ∙ 𝑇ℎ + 𝐶𝑜 ∙ 𝑇𝑚 + 𝑛𝑜 𝑡 + 𝑛 𝑡 (24)
𝑝 𝑝
Donde:
Th – tiempo de manejo de la pieza, min/pza;
Tm – tiempo de maquinado, min/pza;
Tt – tiempo de cambio de la herramienta, min;y
Np – número de piezas cortadas durante la vida de la herramienta, pzas.
Co – tasa de costo para el operador y la máquina, $/min
Ct - costo por vida de la herramienta, $/vida de la herramienta;

Cc - es una función de la velocidad de corte, de igual manera que Tc es una

función de V. Las relaciones para los términos individuales y el costo total como
función de la velocidad de corte.
Las relaciones para los términos individuales y el costo total como función de la
velocidad de corte. La ecuación (22) puede rescribirse de manera distinta en
términos de V y se obtiene:
1
(𝐶𝑜 ∙𝑇𝑡 +𝐶𝑡 )∙(𝜋∙𝐷∙𝐿∙𝑉 𝑛−1 )
𝐶𝑜 ∙𝜋∙𝐷∙𝐿
𝐶𝑐 = 𝐶𝑜 ∙ 𝑇ℎ + + 1 (23)
𝑓∙𝑉
𝑓∙𝐶 𝑛
La velocidad de corte que produce el mínimo costo por pieza para la operación
puede determinarse si se toma la derivada de la ecuación (13) con respecto a V
(dCc/dV = 0), se iguala a cero y se resuelve para Vmin:
𝑛 𝐶𝑜 𝑛
𝑉𝑚í𝑛 = 𝐶 ∙ [(1−𝑛) ∙ (𝐶 )] (24)
𝑜 𝑡 ∙𝑇 +𝐶 𝑡
La vida de la herramienta correspondiente está dada por:
1 𝐶 ∙𝑇 +𝐶
𝑇𝑚í𝑛 = (𝑛 − 1) ∙ ( 𝑜 𝐶𝑡 𝑡) (25)
𝑜
Donde:
Tt – tiempo de cambio de la herramienta, min;
Co – tasa de costo para el operador y la máquina, $/min
Ct - costo por vida de la herramienta, $/vida de la herramienta;

Cálculos
1. Corte de vigas con cortadora sierra
Dado que la viga tiene un perfil rectangular de 10×10 cm y un ancho de 0.7 cm,
para la primera viga longitudinal se cortará 40 cm de longitud rectangular, por lo
tanto el área transversal será 𝑨 = 𝟐𝟖 𝒄𝒎𝟐
Mediante el siguiente código de Matlab se realizó el cálculo del tiempo total
para el corte de las 4 vigas del chasis.

%Cálculo de las variables T, y TT en el corte en la sierra

cinta
%Datos para el cálculo en el sistema internacional
L = 10; %Longitud de corte de la viga (Longitud de la cara
transversal)
h = 0.7; %Espesor de la viga en cm
IC= 39; %Índice de corte en cm2/min
n = 6; %Cantidad de piezas a cortar en Pzas
A = 28; %Área de la sección transversal de la solera en cm2
%Calcular el tiempo de corte en min
T = A/IC
%Calcular el tiempo total de corte del material en min
TT = (n+1)*T
Los resultados que arrojo el software fueron.
T= 0.7179=42.6 seg
TT= 5.0256
2. Barrenado de chasis (para la entrada de tornillos de fijación)

A. Con broca de 0.5 pulgadas

Nota: el orificio es de una pulgada de diámetro pero es recomendable iniciar
con brocas mas pequeñas para no forzar la broca.
 ✓ El numero total de orificios son 2 de 25.4 mm
Los cálculos se realizaron mediante Matlab, cuyo código se presenta a continuación.

La profundidad de barreno es de 14 milímetros, ya que como la viga es hueca solo

tiene que cortar dos veces el ancho.
%Cálculo de las variables N, Va y T en el taladrado
%Datos para el cálculo en el sistema internacional
D = 12.7; %diámetro de la broca en mm
VC= 20; %velocidad de corte en m/min
f = 0.15; %avance de la broca en mm/rev
L = 14; %Longitud de la profundidad del barreno en mm
n = 20; %Cantidad de barrenos a maquinar en la solera
%calcular la velocidad de la broca en rpm
N = 1000*VC/(D*pi)
%calcular la velocidad de avance de la broca en mm/min
Va = N*f
%Calcular el tiempo de taladrado en seg
T = L/Va
%Tiempo total para el taladrado de los barrenos en min
TT = n*T/60

Los resultados fueron:

N = 501.2754 Rpm Velocidad de la broca.
Va =75.1913 mm/seg
T = 0.1862 seg.
TT = 0.0062 min.
B. Con broca de 1 pulgada

%Cálculo de las variables N, Va y T en el taladrado

%Datos para el cálculo en el sistema internacional
D = 25.4; %diámetro de la broca en mm
VC= 20; %velocidad de corte en m/min
f = 0.15; %avance de la broca en mm/rev
L = 14; %Longitud de la profundidad del barreno en mm
n = 2; %Cantidad de barrenos a maquinar en la solera
%calcular la velocidad de la broca en rpm
N = 1000*VC/(D*pi)
%calcular la velocidad de avance de la broca en mm/min
Va = N*f
%Calcular el tiempo de taladrado en seg
T = L/Va
%Tiempo total para el taladrado de los barrenos en min
TT = n*T/60
Los resultados fueron:
N = 250.6377 rpm
Va =37.5957 mm/min
T = 0.3724 seg
TT = 0.0124 min

3. Cálculo del tiempo de soldadura

Los cálculos se realizaron mediante el siguiente código de Matlab

V=2.5; %Velocidad de deposito de soldadura Kg/h

F=0.65; %Factor de marcha
A1=18; %mm2
A2=3; %mm2
L=0.4; % Longitud a soldar m
G=7850; % Gravedad especifica del material g/cm3
E=0.55; %Eficiencia
C=(((A1+A2)*L*G)/E)*(1/10) %Material depositado en Kg
TI=(C)/(V*f)

Los resultados obtenidos fueron:

C = 1.1989 Kg %Material depositado en Kg
TI = 3.1971 h %Tiempo para soldar

4. Costos de manufactura del chasis

1- Cotizaciones se realizaron en tiendas en línea como Amazon y mercado
libre.
Cuadro 4: Cotización de materia prima

Costo
Material cantidad Costo Total
unitario
Viga, vista transversal de 10*10 cm, espesor 0.7 cm,
7m 1909.8333 1909.8333
longitud de 6 m

Cuadro 5: Cotización de las herramientas

No Herramental Cantidad CU, $/Pza Costo total, $

Hoja de sierra
1 cinta (5/8 x 136 1 565 565
pulg)
Broca de 1 pulg
2 Cleveland de 1 950.99 950.99
HSS
 Broca de ½ pulg
3 Cleveland de 1 195 195
HSS
Soldadora arco
eléctrico,
4 corriente 1 3050 3050
alterna 90 A
(Truper)
Cortador vertical
de 5/8 pulg
5 1 632 632
Cleveland de
HSS
6 Electrodos 2.5 kg 381.26 381.26
8 Costo total 5774.25 5774.25

Cuadro 6: Cotización de mano de obra

Salario
No Oficio
($/semana)
1 Tornero $3 500.00
2 Fresero $3 500.00
Ayudante
3 $1 600.00
general

1. Costos generados en el corte de la Viga

Nota: Los datos fueron calculados mediante el software de Matlab
%Cálculo del costo horario de la máquina herramienta: sierra
cinta
%Datos
VA = 40000; %valor de adquisición de la sierra cinta en $
HA = 3000; %Horas anuales de uso de la máquina herramienta en
horas por año
n = 10; %Vida útil de la máquina herramienta en años
i = 25; %tasa de interés en %
s= 3; %prima de seguros en % (se toma de 1 a 3%)
k = 0.5; %factor de almacenaje en % (se toma de 0.5 a 1%)
Q = 0.6; %factor de mantenimiento (se toma de 0.4 a 1)
HP= 0.75; %Potencia del motor eléctrico en HP
PE = 0.9025; %costo del kWh (CFE) en $
SB = 266.67; %Salario base del trabajado en $ por día
FSR = 1.70; %factor de salario real (depende de las
prestaciones)
HE = 8; %Horas efectivas de trabajo en horas
VR = 0.15*VA; %Valor de rescate (se toma de 5 a 20% del costo
de la máquina)
N = 0.125; %exponente de Taylor
C = 70; %Constante de Taylor en m/min
Th = 5.0; %Tiempo de manejo por pieza en min
Tm = 1.66; %Tiempo de maquinado o corte en min
Tt = 2.0; %Tiempo de cambio de la herramienta en min
Pt = 565; %Costo de la herramienta (hoja de sierra) en $/pza
Hr= 3000; %Vida económica de la herramienta en horas
%Cargos fijos:
%Depreciación
D = (VA-VR)/(n*HA)
%Inversión
I=(VA+VR)*(i/100)/(2*HA)
%Seguros
S=(VA+VR)*(s/100)/(2*HA)
%Almacenaje
A = (k/100)*D

Los Resultados fueron:

D = 1.1333
I = 1.9167
S = 0.2300
A = 0.0057
M = 0.6800
CF = 3.9657
CE = 0.4420
CC = 0.4420
O = 56.6674
Co = 61.0750
Ct = 0.1883
V = 49.7770
T = 15.2951
np = 9.2139
Tc = 6.8771
Rp = 8.7247
Cc = 7.0207

2. Costos de barrenado
Nota: Los cálculos se realizaron con el siguiente código escrito en Matlab:
%Cálculo del costo horario de la máquina herramienta: sierra
cinta
%Datos
VA = 40000; %valor de adquisición de la sierra cinta en $
HA = 3000; %Horas anuales de uso de la máquina herramienta en
horas por año
n = 10; %Vida útil de la máquina herramienta en años
i = 25; %tasa de interés en %
s= 3; %prima de seguros en % (se toma de 1 a 3%)
k = 0.5; %factor de almacenaje en % (se toma de 0.5 a 1%)
Q = 0.6; %factor de mantenimiento (se toma de 0.4 a 1)
HP= 0.75; %Potencia del motor eléctrico en HP
PE = 0.9025; %costo del kWh (CFE) en $
SB = 266.67; %Salario base del trabajados en $ por día
FSR = 1.70; %factor de salario real (depende de las
prestaciones)
HE = 8; %Horas efectivas de trabajo en horas
VR = 0.15*VA; %Valor de rescate (se toma de 5 a 20% del costo
de la máquina)
N = 0.125; %exponente de Taylor
C = 70; %Constante de Taylor en m/min
Th = 5.0; %Tiempo de manejo por pieza en min
Tm = 1.66; %Tiempo de maquinado o corte en min
Tt = 2.0; %Tiempo de cambio de la herramienta en min
Pt = 565; %Costo de la herramienta (hoja de sierra) en $/pza
Hr= 3000; %Vida económica de la herramienta en horas
%Cargos fijos:
%Depreciación
D = (VA-VR)/(n*HA)
%Inversión
I=(VA+VR)*(i/100)/(2*HA)
%Seguros
S=(VA+VR)*(s/100)/(2*HA)
%Almacenaje
A = (k/100)*D

Los resultados fueron:

D = 0.8500
I = 1.4375
S = 0.1725
A = 0.0043
M = 0.5100
CF = 2.9742
CE = 0.5893
CC = 0.5893
O = 123.9576
Co = 127.5212
Ct = 157.6000
V = 31.9338
T = 533.0666
np = 1.0661e+03
Tc = 5.5019
Rp = 10.9054
Cc = 11.8413
 3. Costo de unión por soldadura de los elementos.
Nota: Los cálculos se realizaron en Matlab y los resultados obtenidos son:
%Cálculo del costo horario de la máquina herramienta:
Soldadora de 90 v
%Datos
VA = 3050; %valor de adquisición del taladro en $
HA = 3000; %Horas anuales de uso de la máquina herramienta en
horas por año
n = 8; %Vida útil de la máquina herramienta en años
i = 20; %tasa de interés en %
s= 2; %prima de seguros en % (se toma de 1 a 3%)
k = 0.8; %factor de almacenaje en % (se toma de 0.5 a 1%)
Q = 0.7; %factor de mantenimiento (se toma de 0.4 a 1)
HP= 0.74; %Potencia del motor eléctrico en HP
PE = 0.9025; %costo del kWh (CFE) en $
SB = 405; %Salario base del trabajados en $ por día
FSR = 1.70; %factor de salario real (depende de las
prestaciones)
HE = 8; %Horas efectivas de trabajo en horas
VR = 0.15*VA; %Valor de rescate (se toma de 5 a 20% del costo
de la máquina)
N = 0.125; %exponente de Taylor
C = 70; %Constante de Taylor en m/min
Th = 5.0; %Tiempo de manejo por pieza en min
Tm = 30; %Tiempo de maquinado en min
Tt = 2.0; %Tiempo de cambio de la herramienta en min
Pt = 381; %Costo de la herramienta 2.5 kg de elctrodos en
$/pza
ng = 5; %Número de veces que la herramienta puede reafilarse
(varían de 5 a 10 veces)
Tg =10; %tiempo revicion de herramienta
Cg = 5; %tasa de cambio de electrodo
%Cargos fijos:
%Depreciación
D = (VA-VR)/(n*HA)
%Inversión
I=(VA+VR)*(i/100)/(2*HA)
%Seguros
S=(VA+VR)*(s/100)/(2*HA)
%Almacenaje
A = (k/100)*D
%Mantenimiento y reparación
M = Q*D
%Costo fijo
CF = D+I+S+A + M
%Cargos de consumo:
%Consumo de energía eléctrica
CE = 0.653*HP*PE
%Costos del cargo de consumo
CC = CE
%Cargos de operación en $/h
O = SB*FSR/HE
%Costo horario en $/h
Co = CF + CC + O
%Costo de la herramienta en $ por filo de corte
Ct = Pt/ng + Tg*Cg
%Vida mínima de la herramienta
V = C*((N/(1-N))*((Co/60)/((Co/60)*Tt+Ct)))^N
%Vida de la herramienta en min por filo de corte
T = (C/V)^(1/N)
%Número de piezas maquinadas por herramientas
np = T/Tm
%Tiempo de ciclo en minutos
Tc = Th + Tm + Tt/np
%Productividad en piezas por hora
Rp = 60/Tc
%Costo total por unidad de producto
Cc = (Co/60)*Th + (Co/60)*Tm + ((Co/60)*Tt)/np + Ct/np

Los resultados son:

D = 0.1080
I =0.1169
S =0.0117
A =8.6417e-04
M =0.0756
CF = 0.3131
CE = 0.4361
CC = 0.4361
O = 86.0625
Co = 86.8117
Ct = 126.2000
V = 31.307
T = 624.5628
np = 20.8188
Tc = 35.0961
Rp = 1.7096
Cc =56.8410
En el cálculo de los tiempos se omitió en la parte de las aletas del chasis que
a continuación se muestra, esto debido a que se tendrían que hacer más
cálculos para esa parte específicamente dada a que es otro tipo de materia.

Resumen de tiempos

Operación Tiempo total seg

Corte de viga 42.6
Barrenado 0.1862
Union de piezas 1800
Tt 1842.7862
Tt min 3.71310333 h
Resumen de costos

Operación costo
Corte de Viga 7.02
Barrenado 11.8
Union de Piezas 56.84
Costo de operación 15784.0833
costo Total 15859.7433
 Diseños tridimensionales

CONCLUSIÓN
Actualmente el arado de disco es un implemento muy usado en casi todo el
mundo. Existe un sinfín de productores de arado, en los cuales difieren en ciertos
métodos para su elaboración más sin embargo casi todo el proceso es el mismo y
que se deben de considerar que cumplan con los criterios establecidos en las
normas que regulan la elaboración de implementos.
En este proyecto solo nos enfocamos en ciertos cálculos que se deben de realizar
durante la elaboración de este implemento, para que el implemento cumpla con
las funciones específicas, así como hacer un uso correcto del material para evitar
un desperdicio que implicaría en pérdidas.
Estos cálculos nos ayudaron a darnos una idea más completa sobre la importancia
de realizar los cálculos preliminares para después realizarse los procesos finales y
obtener el producto fina. Notamos que son varios cálculos que se realizan desde
la obtención de los discos, así como el chasis, las tuercas, los orificios donde van
los tornillos, etc. Mas sin embargo todos estos son necesarios.

RECOMENDACIONES
Se debe de tener una guía sobre las fórmulas a utilizar para realizar los cálculos
necesarios.
Existen manuales sobre la elaboración de ciertos productos las cuales pueden ser
de gran utilidad para guiarnos.
Utilizar un programa computacional que sirva para la elaboración, ensamble y el
funcionamiento que tiene para observar los defectos que se podrían llegar a
presentar.

BIBLIOGRAFIA
• Administración de producción y operaciones. Norman Gaither y Grez Frazier.
Cuarta edición. Thomson editores. México. 846pp. Páginas 114 y 115.

• Fundamentos de Manufactura Moderna. Materiales, Procesos y Sistemas. Mikell

P. Groover. Prentice Hall. 1997.
 • La Construcción de Herramientas: R. Lehnert Editorial Reverte S.A. Tecnología de
los Metales. GTZ.

• Manual de diseño de producto para manufactura : guía practica para producción a

bajo costo / Editor James G. Bralla ; traducción Francisco G. Noriega, Juan
Sanchez Herzberger, José Antonio Morales García, México, McGraw-Hill, 1993.
Volumen 2. Diseño para maquinado lineamientos generales, páginas 4-4, 4-5, 4-6.

• Agricultura técnica. Evaluación de Implementos de Labranza a Diferentes

Velocidades de Operación y Contenidos de Agua del Suelo. 2007. Consultado el
25 de marzo de 2021.
https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0365-
28072007000100007

Anexos
Anexo A: Calculo de costos de soldadura
https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/9865/IMPLEMENTA
CI%C3%93N%20DE%20UNA%20METODOLOG%C3%8DA%20PARA%20LA%2
0ESTIMACI%C3%93N%20DE%20COSTOS%20DE%20SOLDADURA%20Y%20
CONSUMIBLES%20CON%20EL%20PROCESO%20GMAW%20EN%20LAS%20
DOS%20~1.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Anexo B: Temperatura del cordón de soldadura a determinado tiempo.

Anexo c: Acero Depositado