Em 18 11 06

PDVSA
MANUAL DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MATERIALES

VOLUMEN 3
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MATERIALES
PDVSA N° TITULO
EM–18–11/06 TUBOS DE POLIETILENO PARA EL TRANSPORTE DE
GAS NATURAL
0 NOV.02 ORIGINAL 27 V. S. L.T. F. D.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Luis Tovar FECHA NOV.02 APROB. Francisco Denis FECHA NOV.02
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MATERIALES PDVSA EM–18–11/06
PDVSA
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TUBOS DE POLIETILENO PARA
0 NOV.02
EL TRANSPORTE DE GAS NATURAL
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 American National Standards Institute (ANSI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 American Petroleum Institute (API) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 American Society for Testing and Materials (ASTM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) . . . . . . . . . . . 4
3.5 International Organization for Standardization (ISO) . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Polietileno de Mediana Densidad, PEMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Polietileno de Alta Densidad, PEAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3 Diámetro Nominal Externo, Dn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.4 Diámetro Externo Promedio, Dem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.5 Diámetro Externo Promedio Mínimo, Dem,min . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.6 Relación Dimensional Estándar para Diámetro Externo Controlado,
SDR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.7 Presión de Clasificación (PR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.8 Presión de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.9 Base de Diseño Hidrostático, BDH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.10 Esfuerzo Hidrostático de Diseño, EHD (Sd) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.11 Factor de Servicio, FS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.12 Resistencia Circunferencial Hidrostática de Larga Duración . . . . . . . . . . . 7
4.13 Resistencia Circunferencial Hidrostática de Corta Duración . . . . . . . . . . . 7
4.14 Lote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.15 Rollo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.16 Espesor (e) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5 CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6 MATERIALES, DISEÑO Y FABRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.1 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.2 Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.3 Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7 REQUISITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7.1 Apariencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7.2 Color . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7.3 Dimensiones y Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.4 Pruebas de Presión Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.5 Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
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7.6 Índice de Fluidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

7.7 Propagación Rápida de Grieta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.8 Propagación Lenta de Grieta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.9 Estabilidad Térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7.10 Ovalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7.11 Conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8 MÉTODOS DE ENSAYO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8.1 Muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8.2 Acondicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.3 Condiciones de las Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.4 Dimensiones y Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.5 Prueba de Presión Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.6 Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.7 Índice de fluidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.8 Propagación Rápida de Grieta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.9 Propagación Lenta de Grieta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.10 Estabilidad Térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
8.11 Ovalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
8.12 Conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
9 PRESENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
10 MARCAJE Y ALMACENAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
11 INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
12 BASES DE COMPRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
12.1 Orden de Compra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
12.2 Certificado de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
13 BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
ANEXO A TABLA A–1 PROPIEDADES MÍNIMAS DE LOS
POLIETILENOS UTILIZADOS EN ESTA ESPECIFICACIÓNA. 27
ANEXO B FUENTE DE ESFUERZOS DE DISEÑO HIDROSTÁTICO
PARA POLIETILENO 26
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1 OBJETIVO
Esta especificación establece los requisitos que deben cumplir los tubos de
polietileno (PE) de mediana y alta densidad a ser utilizados por Petróleos de
Venezuela (PDVSA), para la conducción de gas natural a una presión máxima de
4,1 bar (60 Psi). Estas tuberías deben ser utilizadas enterradas.
2 ALCANCE
Esta especificación cubre los tubos fabricados de polietileno de mediana y alta
densidad con diámetros externos nominales entre 20 y 630 mm (1/2 y 24 pulg.),
y relaciones dimensionales estándar (SDR) 11, 9 y 7,3. La presión de trabajo es
uniforme para todos los tamaños de tubos con igual relación SDR.
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIAS
Las últimas ediciones de las siguientes normas o especificaciones forman parte
de la presente especificación:
3.1 American National Standards Institute (ANSI)

B 16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings.
B 31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
3.2 American Petroleum Institute (API)

15LE Specification for Polyethylene Line Pipe (PE)
3.3 American Society for Testing and Materials (ASTM)

D 618 Standard Test Method of Conditioning Plastics and Electrical
Insulating Materials for Testing.
D 1598 Standard Test Method for Time–to–Failure of Plastic Pipe Under
constant Internal Pressure.
D 1599 Standard Test Method for Short–Term Hydraulic Failure Pressure
of Plastic Pipe, Tubing and Fittings.
D 1600 Terminology for Abbreviations of Terms Relating to Plastic.
D 2122 Standard Test Method for Determining Dimensions of
Thermoplastic Pipe and Fittings.
D 2513 Standard Specification for Thermoplastic Gas Pressure Pipe,
Tubing and Fittings.
D 2657 Standard Practice for Heat Joining Polyolefin Pipe and Tubing.
D 2683 Standard Specification for Socket–Type PE Fittings for Outside
Diameter–Controlled PE Pipe and Tubing.
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D 2774 Standard Practice for Underground Installation of Thermoplastic

Pressure Pipe and Fittings.
D 2837 Standard Test Method for Obtaining Hydrostatic Design Basis for
Thermoplastic Pipe Materials.
D 3035 Standard Specification for Polyethylene (PE) Plastic Pipe
(SDR–PR) Based on Controlled Outside Diameter.
D 3261 Standard Specification for Butt Heat Fusion PE Plastic Fittings for
PE Plastic Pipe and Tubing
D 3350 Standard Specification for Polyethylene Plastics Pipe and
Fittings Materials.
D 4976 Standard Specification for Polyethylene Plastics Molding and
Extrusion Materials.
F 412 Standard Terminology relating to Plastic Piping System.
F 1055 Standard Specification for electrofusion Type Polyethylene
Fittings for Outside Diameter Controlled Polyethylene Pipe and
Tubing.
3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

521 Tubos de Policloruro de Vinilo Rígido y de Polietileno.
Determinación de la Estabilidad Dimensional.
522 Plásticos. Determinación de la Densidad. Método de la Balanza
y del Picnómetro.
526 Tubos de Material Plástico. Determinación de la Resistencia a la
Ruptura por Presión Hidrostática.
928 Instalaciones de sistemas de tuberías para el suministro de Gas
Natural en edificaciones Residenciales y Comerciales.
1710 Plásticos. Determinación del Contenido de Negro de Humo y su
Grado de Dispersión.
1977 Tubos de Polietileno de Alta Densidad para la Conducción de
Gases Combustibles.
2041 Conexiones de Polietileno de Alta Densidad (PEAD). Requisitos.
3133 Procedimiento de Muestreo para Inspección por Atributos.
3.5 International Organization for Standardization (ISO)

1133 Plastics – Determination of the melt mass–flow rate
(MFR) and the melt volume–flow rate (MVR) of
thermoplastics.
1167 Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids –
Resistance to internal pressure– Test method.
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1872–1 Plastics – Polyethylene (PE) moulding and extrusion

materials.
4437 Buried polyethylene (PE) pipes for the supply of
gaseous fuels – Metric Series – Specifications.
11413 Plastics pipes and fittings – Preparation of test piece
assemblies between a polyethylene (PE) pipe and an
electrofusion fitting.
11414 Plastics pipes and fittings – Preparation polyethylene
(PE) pipe/pipe or pipe/fitting test piece assemblies by
butt fusion.
12162 Thermoplastics materials for pipes and fittings for
pressure applications – classification and designation
– Overall service (design) coefficient.
Determination of resistance to rapid crack propagation
(RCP) – Small–scale steady–state test (S4 test).
(RCP) – Full–scale test (FST).
13479 Polyolefin pipes for the conveyance of fluids –
(RCP) – Test method for slow crack growth on notched
pipes (notch test).
TR 9080 Thermoplastic pipes for the transport of fluids –
Methods of extrapolation of hydrostatic stress rupture
data to determine the long–term hydrostatic strength
of thermoplastics pipe materials.
TR 10358 Plastics pipes and fittings – combined chemical –
resistance classification table.
TR 10837 Determination of the thermal stability of polyethylene
(PE) for use in gas pipes and fittings.
4 DEFINICIONES
La nomenclatura estará de acuerdo con las definiciones de la Norma ASTM F
412, mientras que las abreviaturas estarán de acuerdo con la Norma ASTM D
1600, a menos que se indique algo diferente.
4.1 Polietileno de Mediana Densidad, PEMD

Material plástico obtenido de la polimerización del etileno y cuya densidad
absoluta está comprendida entre 0,926 y 0,940 g/cm3.
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4.2 Polietileno de Alta Densidad, PEAD

Material plástico obtenido de la polimerización del etileno y cuya densidad
absoluta está comprendida entre 0,941 y 0,965 g/cm3.
4.3 Diámetro Nominal Externo, Dn

Designación numérica del tamaño, el cual es común a todos los componentes del
sistema de tubería, excepto en bridas y componentes designados por tamaño de
rosca. Es un número redondeado convenientemente como referencia.
4.4 Diámetro Externo Promedio, Dem

Longitud medida de la circunferencia exterior del tubo dividida entre π,
redondeado a 0,1mm.
4.5 Diámetro Externo Promedio Mínimo, Dem,min

Mínimo valor del diámetro externo promedio especificado a la tubería. Es igual al
diámetro nominal externo Dn, expresado en mm.
4.6 Relación Dimensional Estándar para Diámetro Externo

Controlado, SDR
Relación específica entre el diámetro externo promedio especificado y el espesor
de pared mínimo especificado: Dem,min /e, para tubos de plástico de diámetro
externo controlado, valor que es derivado de la adición de una unidad al número
pertinente seleccionado de la serie 10 de números preferidos de ANSI.
4.7 Presión de Clasificación (PR)

Es la presión máxima estimada que el medio puede ejercer continuamente sobre
el tubo a 20 °C, con un alto grado de certeza de que no ocurrirá una falla.
4.8 Presión de Trabajo

Presión máxima permisible del sistema, la cual no debe exceder 72% de la
presión de clasificación del tubo, de manera de proveer protección contra
sobrepresiones.
4.9 Base de Diseño Hidrostático, BDH

Mínimo esfuerzo circunferencial de los tubos de polímeros termoplásticos
determinado por el uso del método establecido en la norma ASTM D 2837 ó en
la norma ISO/TR 9080.
4.10 Esfuerzo Hidrostático de Diseño, EHD (Sd)

Esfuerzo a la tracción en la pared de la tubería en la dirección circunferencial
debido a la presión hidrostática interna, que se puede aplicar continuamente con
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un desempeño satisfactorio y seguro de la tubería. Es obtenido por multiplicar la

base de diseño hidrostático por el factor de servicio.
4.11 Factor de Servicio, FS

Factor utilizado para compensar la presión nominal en instalaciones de tubería
termoplásticas debido a variables del sistema. Estas variables incluyen los
posibles efectos del fluido sobre el desempeño a largo tiempo de la tubería, la
naturaleza peligrosa de la aplicación y regulaciones.
4.12 Resistencia Circunferencial Hidrostática de Larga Duración

Resistencia exhibido por el material de la tubería de polietileno cuando es
expuesto a los parámetros de ensayos definidos en la ASTM D1598 ó ISO 1167.
4.13 Resistencia Circunferencial Hidrostática de Corta Duración

Esfuerzo exhibido por el material de la tubería de polietileno cuando es expuesto
a los parámetros de ensayos definidos en la ASTM D1599 ó ISO 1167.
4.14 Lote
Es el conjunto de tubos de las mismas dimensiones, fabricados bajo condiciones
presumiblemente uniformes en la misma máquina de extrusión durante un
período continuo que no exceda las 8 horas.
4.15 Rollo
Cada uno de las secciones de tubería suministrados en forma enrollada como
resultado de una producción continua.
4.16 Espesor (e)

Es el espesor mínimo de pared que debe tener un tubo de determinado diámetro,
para que pueda soportar la presión clasificación requerida, en servicio continuo
a 20°C.
5 CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN
Los tubos de polietileno (PE) contemplados en esta especificación se clasificarán
según se establece en las normas ASTM 4976, ASTM D3350 ó ISO 12162.
6 MATERIALES, DISEÑO Y FABRICACIÓN

6.1 Materiales
6.1.1 Materiales y Compuestos Básicos
Los materiales y compuestos básicos de extrusión deben cumplir con los
requisitos para los grados de polietileno de mediana y alta densidad, tal como se
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define en las Normas ASTM D 4976, ASTM D 3350, o lo establecido en la

especificación ISO 4437.
Para efectos de esta especificación de materiales, los polietilenos que pueden ser
utilizados en la fabricación de tuberías se encuentran definidos en la Tabla 1.
TABLA 1 POLIETILENOS ESPECIFICADOS PARA SER UTILIZADOS EN LA

FABRICACIÓN DE TUBERÍA
NORMA POLIETILENO BDHA, MPa (psi)
PE2406 8,62 (1250)
ASTM D 3350 PE3406 8,62 (1250)
PE3408 11,03 (1600)
PE80 8 (1160)
ISO 12162
PE100 10 (1450)
Nota A: Denominado en ISO como mínimo esfuerzo requerido (MRS)

En el Anexo A, se muestra la Tabla A–1 con las propiedades mínimas de los
polietilenos que cubre el alcance de esta especificación.
6.1.2 Material Reusado
Material limpio, mismo grado, tipo y clase proveniente del mismo proceso de
fabricación de las tuberías especificadas en esta norma, se puede emplear como
material reciclado, siempre y cuando el productor asegure el cumplimiento de los
requisitos a corto y largo plazo establecidos en esta especificación de materiales.
6.1.3 Conexiones
Todas las conexiones tales como acoplamientos, reductores, codos, tees y
cruces deben ser fabricadas preferiblemente de polietileno de mediana y alta
densidad o de otro tipo de material recomendado para ser utilizado con la tubería,
previo acuerdo entre el fabricante y PDVSA. Cuando se utilizan conexiones de
acero u otro material sujeto a corrosión, se deben utilizar métodos de protección
anticorrosiva apropiados. Las conexiones deben cumplir las especificaciones de
establecidas para el tipo de accesorio según las normas ASTM (Sistema Imperial,
pulg) o ISO (Sistema Internacional, mm).
6.2 Diseño
6.2.1 Diámetro Nominal Externo
Se debe seleccionar el valor de diámetro nominal externo, Dn (igual al Dem,min)
de lo indicados en la Tabla 2A y 2B.
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TABLA 2.A DIÁMETRO EXTERNO Y TOLERANCIAS PARA TUBOS

DE POLIETILENO SDR–PR EN MILÍMETROS
Diámetro nominal Diámetro externo, min. ToleranciasA

20 20 + 0,30
25 25 + 0,30
32 32 + 0,30
40 40 + 0,30
50 50 + 0,30
63 63 + 0,40
75 75 + 0,50
90 90 + 0,60
110 110 + 0,70
125 125 + 0,80
140 140 + 0,90
160 160 + 1,00
180 180 + 1,10
200 200 + 1,20
225 225 + 1,40
250 250 + 1,50
280 280 + 1,70
315 315 + 1,90
355 355 + 2,20
400 400 + 2,40
450 450 + 2,70
500 500 + 3,00
560 560 + 3,40
630 630 + 3,80
Nota A: Grado B del estándar ISO 11922–1 según lo establecido en la estándar ISO 4427.
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TABLA 2B. DIÁMETRO EXTERNO Y TOLERANCIAS PARA TUBOS DE POLIETILENO

SDR–PR EN PULGADAS
Diámetro nominal Diámetro externo, min. (mm) ToleranciasA (mm)

½ 0,840 (21,34) + 0,012 (0,30)
¾ 1,050 (26,67) + 0,012 (0,30)
1 1,315 (33,40) + 0,012 (0,30)
1¼ 1,660 (42,16) + 0,012 (0,30)
1½ 1,900 (48,26) + 0,012 (0,30)
2 2,375 (60,33) + 0,016 (0,40)
3 3,500 (88,90) + 0,020 (0,50)
4 4,500 (114,30) + 0,024 (0,60)
5 5,563 (141,30) + 0,028 (0,70)
6 6,625 (168,28) + 0,031 (0,80)
8 8,625 (219,08) + 0,035 (0,90)
10 10,750 (273,05) + 0,039 (1,00)
12 12,750 (323,85) + 0,043 (1,10)
14 14,000 (355,60) + 0,047 (1,20)
16 16,000 (406,40) + 0,055 (1,40)
18 18,000 (457,2) + 0,059 (1,50)
20 20,000 (508,0) + 0,067 (1,70)
22 22,000 (558,8) + 0,087 (2,20)
24 24,000 (609,6) + 0,094 (2,40)
Nota A: Grado B del estándar ISO 11922–1 según lo establecido en la estándar ISO 4427.
6.2.2 Espesores
Las tubería de polietileno deben poseer un espesor nominal para cada uno de los
SDR según se reporta en la Tabla 3.
Dn
e+
SDR
El espesor mínimo para las tuberías de polietileno es 2 mm. Las tolerancias para
estos espesores se reportan en la Tabla 4.
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TABLA 3. ESPESORES DE TUBERÍA DE POLIETILENO COMO UNA FUNCIÓN DEL

DIÁMETRO NOMINAL Y EL SDR EN MILÍMETROSC
Diámetro Mínimo Espesor Diámetro Mínimo Espesor
SDR SDR
Nominal de Pared (mm) A Nominal de Pared (mm) A
11 2,0 B 160 11 14,5
20 9 2,2 9 17,8
7,3 2,7 7,3 21,9
11 2,3 180 11 16,4
25 9 2,8 9 20,0
7,3 3,4 7,3 24,7
11 2,9 200 11 18,2
32 9 3,6 9 22,2
7,3 4,4 7,3 27,4
11 3,6 225 11 20,5
40 9 4,4 9 25,0
7,3 5,5 7,3 30,2
11 4,5 250 11 25,5
50 9 5,6 9 31,1
7,3 6,8 7,3 38,4
11 5,7 11 25,5
63 9 7,0 280 9 31,1
7,3 8,6 7,3 38,4
11 6,8 11 28,6
75 9 8,3 315 9 35,0
7,3 10,3 7,3 43,2
11 8,2 11 32,3
90 9 10,0 355 9 39,4
7,3 12,3 7,3 48,6
11 10,0 11 36,4
110 9 12,2 400 9 44,4
7,3 15,1 7,3 54,8
11 11,4 11 40,9
125 9 13,9 450 9 50,0
7,3 17,1 7,3 61,6
11 12,7 11 45,5
140 9 15,6 500 9 55,6
7,3 19,2 7,3 68,5
11 50.9 11 57,3
560 9 62,2 630 9 70,0
7,3 76,7 7,3 86,3
Notas:
A. El mínimo espesor de pared para tubería de polietileno es 2 mm.
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B. Este valor no es mínimo para los SDR indicados, pero representa el

mínimo permitido para cualquier capacidad de presión en tubos de
diámetro externo controlado.
C. Para tubería con diámetros nominales en pulgadas se debe utilizar lo
descrito en la Tabla 3 de la especificación API 15 LE.
D. Las tolerancias para estos espesores están descritas en la Tabla 4.
TABLA 4. TOLERANCIAS DE LOS ESPESORES DE PARED EN CUALQUIER PUNTO

DE LA TUBERÍA EN MILÍMETROSA
Espesor de Pared Desviación Positiva Espesor de Pared Desviación Positiva
Mínimo Permitida Mínimo Permitida
> ≤ > ≤
2,0 3,0 0,4 30,0 31,0 3,2
3,0 4,0 0,5 31,0 32,0 3,3
4,0 5,0 0,6 32,0 33,0 3,4
5,0 6,0 0,7 33,0 34,0 3,5
6,0 7,0 0,8 34,0 35,0 3,6
7,0 8,0 0,9 35,0 36,0 3,7
8,0 9,0 1,0 36,0 37,0 3,8
9,0 10,0 1,1 37,0 38,0 3,9
10,0 11,0 1,2 38,0 39,0 4,0
11,0 12,0 1,3 39,0 40,0 4,1
12,0 13,0 1,4 40,0 41,0 4,2
13,0 14,0 1,5 41,0 42,0 4,3
14,0 15,0 1,6 42,0 43,0 4,4
15,0 16,0 1,7 43,0 44,0 4,5
16,0 17,0 1,8 44,0 45,0 4,6
17,0 18,0 1,9 45,0 46,0 4,7
18,0 19,0 2,0 46,0 47,0 4,8
19,0 20,0 2,1 47,0 48,0 4,9
20,0 21,0 2,2 48,0 49,0 5,0
21,0 22,0 2,3 49,0 50,0 5,1
22,0 23,0 2,4 50,0 51,0 5,2
23,0 24,0 2,5 51,0 52,0 5,3
24,0 25,0 2,6 52,0 53,0 5,4
25,0 26,0 2,7 53,0 54,0 5,5
26,0 27,0 2,8 54,0 55,0 5,6
27,0 28,0 2,9 55,0 56,0 5,7
28,0 29,0 3,0 56,0 57,0 5,8
29,0 30,0 3,1 57,0 58,0 5,9
Notas
A. Grado V del estándar ISO 11922 según lo establecido en la estándar
ISO 4437.
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B. Para mayores espesores se debe continuar incrementando el espesor

en 0,1 mm.
C. Para sistemas con espesores en pulgadas se debe realizar la
transformación y utilizar los mismos criterios.
6.2.3 Factor de Servicio
Los factores de servicio según lo establecido en la Tabla 5 para los principales
ambientes de la industria petrolera. Multiplicando el factor de servicio por la base
hidrostática de diseño se obtiene el esfuerzo hidrostático de diseño.
S d + BDH * FS
TABLA 5. FACTOR DE SEGURIDADA

Ambiente Factor
Gas Natural Seco (Almacenaje) 0,50
Gas Natural (Distribución)B 0,25
Notas:
A. El FS para la distribución de gas natural se establece de acuerdo al
”Department of Transportation, office of Pipeline Safety Regulations,
Tiltle 49 CFR192”.
6.2.4 Presión de Clasificación
Los tubos de polietileno fabricados según esta especificación, deben tener una
relación entre el SDR, el esfuerzo hidrostático de diseño y la presión de
clasificación (Ver Anexo B).
La siguiente expresión, comunmente conocida como la ecuación ISO, se usa
para relacionar los valores mencionados, basada en tubería con diámetro externo
controlado.
2 * Sd
PC + D
em,min
e *1
Donde:
Sd = Esfuerzo hidrostático de diseño, bar (psi)
PC = Presión de clasificación, bar (psi)
Dem,min = Diámetro externo promedio mínimo, mm (pulg)
e = Espesor de pared, mm (pulg)
Tabla 6 se muestra la presión de clasificación para gas a 20 °C.
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TABLA 6. PRESIÓN DE CLASIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE POLIETILENO EN

DIFERENTES FLUIDOS A 20 °CA,B,C,D,E.
Diámetro Nominal SDR Presión, bar (psi)

20–630 11 5,50 (80)
9 6,90 (100)
7,3 8,70 (127
Notas:
A. Estos valores de presión de clasificación están basados utilizando
polietileno de mediana densidad PE2406, el cual posee un HDB de 8,62
MPa (1250 psi)
B. Para las tuberías con diámetros en pulgadas poseen las mismas
presiones de clasificación para los mismos SDR.
C. La máxima presión de trabajo con tuberías de polietileno para el manejo
de gas es 4,1 bar (60 psi).
D. Los SDR para el manejo de gas deben ser 11, 9 y 7,3.
6.3 Fabricación
Los tubos fabricados bajo esta especificación, deben ser producidos por
extrusión. Las conexiones deben ser producidas por uno de los siguientes
procesos: moldeo por inyección, conformado, extrusión y mecanizado.
7 REQUISITOS
7.1 Apariencia
Los tubos deben ser tan uniformes como comercialmente sea posible en cuanto
a color, opacidad, densidad y cualquier otra propiedad. Así mismo, deben estar
libres de grietas, agujeros, inclusiones extrañas u otro defecto visible.
NOTA: Los tubos que cumplan con los requisitos de la última revisión de
la Norma ASTM D 3035, cumplirán con todos los requisitos de
esta especificación.
7.2 Color
Los tubos de polietileno de mediana y alta densidad objeto de la presente norma
deberán ser de color amarillo. Se debe estabilizar el material con aditivos para la
protección UV para un período mínimo de dos (2) años, asegurando que todos
los aditivos sean dispersos uniformemente. Sin embargo, si la tubería estará
expuesta a la luz solar durante su uso, el fabricante debe suministrar la tubería
con protección de los rayos UV por el período estimado de su vida útil.
Los pigmentos empleados para la coloración de las tuberías han de presentar un
grado de dispersión menor o igual a tres grados (£ 3 grados) de acuerdo a lo
establecido en la norma ISO 13949.
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7.3 Dimensiones y Tolerancias

7.3.1 Control de Diámetro
Los diámetros externos y sus tolerancias deben cumplir con lo indicado en la
Tablas 2A ó 2B, cuando se miden de acuerdo con el párrafo 8.4.1. Si cualquiera
de los tubos del 10 % del lote no cumple con el diámetro externo establecido, se
debe realizar la inspección al 100 % de los tubos de un mismo lote. Los tubos de
un lote o un rollo que no cumplan los valores de diámetro externo establecidos
en las Tablas, deben ser rechazados.
7.3.2 Espesor de Pared
Los espesores de pared y sus tolerancias deben cumplir con lo indicado en las
Tablas 3 y 4, cuando se miden de acuerdo con el párrafo 8.4.2.
Si cualquiera de los tubos del 10 % del lote no cumple con el espesor de pared
establecido, se debe realizar la inspección al 100 % de los tubos de un mismo lote.
Los tubos de un lote o un rollo que no cumplan los valores de espesor de pared
establecidos en las Tablas, deben ser rechazados.
7.3.3 Estabilidad Dimensional
Los tubos ensayados según el párrafo 8.4.3 deben cumplir con lo siguiente:
a. Máxima variación longitudinal y circunferencial = 3%.
b. Después del ensayo, las muestras no deben presentar fisuras, burbujas ni
otra alteración visible, y deben conservar su aspecto inicial.
La falla de dos de las tres muestras constituye la falla en el ensayo. La falla de
uno de las tres muestras es causa para reensayar seis muestras adicionales.
Falla de uno de las seis muestras del reensayo constituye la falla del ensayo.
La falla del ensayo indica que el lote o el rollo deben ser rechazados.
7.4 Pruebas de Presión Hidrostática

7.4.1 Presión de Ensayo
La presión de ensayp a ser utilizada en las pruebas hodrostáticas, se calcula a
partir de la siguiente expresión:
P+ 2eS
ǒDem,mi * eǓ
Donde:
P = presión de ensayo, bar.
e = espesor mínimo de la probeta, mm.
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Dem,min = diámetro externo promedio de la probeta, mm.

S = esfuerzo circunferencial, bar.
7.4.2 Prueba de Presión sostenida de Larga Duración
Los tubos no deben fallar, explotar o presentar filtraciones cuando son sometidos
a los esfuerzos circunferenciales indicados en la Tabla 7, cuando se realizan las
pruebas de presión sostenida según el párrafo 8.5.1. Cada espécimen debe
mantener el correspondiente esfuerzo circunferencial establecidos en la Tabla 7
por lo menos 1000 horas.
TABLA 7. CONDICIONES DE LA PRUEBA HIDRÓSTATICA PARA TUBRÍA CON EL

DIÁMETRO EXTERNO CONTROLADO (SDR)
Polietileno Temperatura, °C Tiempo (h) S, MPa (psi)

PE2406 23 1000 8,62 (1250)
PE 3408 23 1000 11,03 (1600)
PE80 20 1000 8 (1160)
PE100 20 1000 10 (1450)
La falla de dos de las seis muestras constituye la falla en el ensayo. La falla de
uno de las seis muestras es causa para reensayar seis muestras adicionales.
PDVSA debe adquirir lotes o rollos de tuberías fabricados posterior a la
realización positiva de esta prueba. Esta prueba tiene un año de vigencia según
7.4.3 Prueba a Temperaturas Elevadas
Los tubos no deben fallar, explotar o presentar filtraciones cuando son sometidos
a los esfuerzos circunferenciales indicados en la Tabla 8, cuando se realizan las
pruebas de presión sostenida según el párrafo 8.5.3. Cada espécimen debe
mantener el correspondiente esfuerzo circunferencial establecidos por lo menos
los tiempos de ensayos establecido en la Tabla 8.
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TABLA 8. REQUERIMIENTOS DE ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL REQUERIDO EN

EL ENSAYO DE TEMPERATURA ELEVADA 80°C (176°F)(1)
Tubo de Resina Base, Resina Base, Promedio Mínimo para Horas de

Prueba Indice de Densidad(3) Fallas
Fluidez (2)
Categoría(1) (g/min) (g/cc) S = 5 MPa S = 4 MPa S = 3 MPa

(725 psi) (580 psi) (435 psi)
C1 < 0,05 0,941 – 0,948 100 200 ––
C2 < 0,05 0,935 – 0,940 100 200 ––
C3 0,05 – 0,25 0,941 – 0,948 60 150 ––
C4 0,05 – 0,25 0,935 – 0,940 60 150 ––
C5 > 0,25 0,941 – 0,948 45 100 ––
C6 > 0,25 0,935 – 0,940 45 100 ––
C7 > 0,50 0,926 – 0,940 –– 80 150
(1) Requerimientos del esfuerzo circunferencial requerido en ensayos a
temperatura elevada especificados en la Norma ASTM D 2239.
(2) Basado en la Norma ASTM D 1238.
(3) Basado en la Norma ASTM D 1505.
(4) Para la identificación de la categoría correcta de la tubería (C1–C7), se ha
de conocer los valores de la densidad de la resina así como del índice de
fluidez.
una de las seis muestras es causa para reensayar seis muestras adicionales.
realización positiva de esta prueba. Esta prueba tiene un año de vigencia según
lo establece esta especificación.
7.4.4 Presión de Estallido
Las presiones mínimas de estallido para tubos de polietileno deben cumplir con
los esfuerzos circunferenciales indicados en la Tabla 9, cuando se determinen de
acuerdo con el párrafo 8.5.3.
una de las seis muestras es causa para reensayar seis muestras adicionales.
La falla del ensayo indica que el lote o el rollo deben ser rechazados.
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TABLA 9. ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL MÍNIMO REQUERIDO PARA TUBOS DE

POLIETILENO EN LA PRUEBA DE PRESIÓN DE ESTALLIDO EN AGUA A
20°C (68°F)
Polietileno S, MPa (psi)

PE2406
PE 3408 17,4 (2520)
PE80
PE100
7.5 Densidad
La densidad debe estar dentro de lo especificado para el tipo de material utilizado
en la fabricación de los tubos según lo establece la ASTM D3350 e ISO 4437,
cuando se realiza el ensayo según lo establecido en la sección 8.6.
7.6 Índice de Fluidez

El índice de fluidez (en el caso que aplique, la velocidad de flujo) determinado
para el material de la tubería no debe presentar una variación mayor al $ 20%
del valor con respecto al valor determinado en la materia prima, cuando se realiza
el ensayo según lo establecido en la sección 8.7.
7.7 Propagación Rápida de Grieta

Para la determinación de la propagación rápida de grieta se puede realizar
cualquiera de los siguientes ensayos.
PDVSA debe adquirir lotes o rollos de tubería fabricados posterior a la realización
positiva de esta prueba. Esta prueba tiene un año de vigencia según lo establece
7.7.1 Ensayo de Escala Total
La presión critica en el ensayo de escala total debe ser mayor o igual al valor de
la presión máxima de trabajo multiplicado por 1,5, cuando se realiza el ensayo
según lo descrito en el párrafo 8.8.1
7.7.2 Ensayo S4
La presión critica en el ensayo S4 debe ser mayor o igual al valor de la presión
máxima de trabajo divido por 2,4, cuando se realiza el ensayo según lo descrito
en el párrafo 8.8.2.
7.8 Propagación Lenta de Grieta

El tiempo de fuga en la probeta debe ser mayor 165 horas cuando se someta la
probeta a las condiciones del ensayo descrito en la sección 8.9. La falla de una
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de las seis muestras constituye la falla en el ensayo es causa para reensayar

cuatro muestras adicionales. Falla de uno de las cuatro muestras del reensayo
constituye la falla del ensayo.
La falla del ensayo indica que el lote o el rollo deben ser rechazados. PDVSA debe
adquirir lotes o rollos de tuberías fabricados posterior a la realización positiva de
esta prueba. Esta prueba tiene un año de vigencia según lo establece esta
especificación.
7.9 Estabilidad Térmica

El tiempo de estabilidad térmica debe ser mayor a 20 min cuando se realiza el
ensayo según lo descrito en la sección 8.10. La falla de una de las cuatro muestras
constituye la falla en el ensayo es causa para reensayar cuatro muestras
adicionales. Falla de uno de las cuatro muestras del reensayo constituye la falla
del ensayo. La falla del ensayo indica que el lote o el rollo deben ser rechazados.
realización positiva de esta prueba. Esta prueba tiene tres meses de vigencia
según lo establece esta especificación.
7.10 Ovalidad
La ovalidad de la tubería no debe exceder el 5% cuando se realiza el ensayo
según lo descrito en la sección 8.11.
Si cualquiera de los tubos del 10 % del lote no cumple con lo establecido en este
ensayo, se debe realizar la inspección al 100 % de los tubos de un mismo lote.
Los tubos de un lote o un rollo que no cumplan los valores de ovalidad, deben ser
rechazados.
7.11 Conexiones
Las conexiones de polietileno deben cumplir con los requisitos indicados en los
capítulos 4 y 5 de la Norma COVENIN 2041. Así mismo cualquier tipo de conexión
que no se encuentre contemplado en la norma Covenin debe tener su soporte
técnico basado en las normas ASTM D 2683, ASTM D 3261 ó ASTM F 1055. Así
mismo, para conexiones en unidades del sistema internacional se recomienda
utilizar las normas ISO 11413 e ISO 11414. Las conexiones se deben ensayar
según lo descrito en la sección 8.12.
8 MÉTODOS DE ENSAYO
8.1 Muestreo
La selección de la muestra o muestras del tubo debe ser acordada entre la
PDVSA y el fabricante. De no haber un acuerdo previo con el fabricante, se debe
utilizar para el muestreo la norma COVENIN 3133.
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8.2 Acondicionamiento
El acondicionamiento de las muestras para cada uno de los ensayos se debe
realizar según lo establecido en cada uno de los procedimientos de ensayos.
8.3 Condiciones de las Pruebas

Realizar las pruebas en atmósfera estándar de laboratorio a la temperatura de 20
± 2°C (68 ± 3°F) o a una temperatura de 80 ± 2°C (176 ± 3°F), a menos que se
especifique algo diferente.
8.4 Dimensiones y Tolerancias

Cualquier longitud de tubo podrá ser utilizada para determinar las dimensiones.
8.4.1 Control del Diámetro
El diámetro externo controlado se medirá de acuerdo con la Norma ASTM D 2122.
El diámetro se medirá durante producción una vez cada hora o por cada rollo de
tubería, el que sea menos frecuente. Si la medición se realiza durante inspección,
se debe determinar el diámetro al 10 % de los tubos producidos por un lote o por
cada rollo de tubería.
8.4.2 Espesor de Pared
Las mediciones del espesor de pared y sus tolerancias serán realizadas con un
tornillo micrométrico de acuerdo con la Norma ASTM D 2122, para determinar el
valor mínimo. Se debe medir el espesor de pared en ambos extremos del tubo con
una precisión de 0,02 mm. El espesor de pared se medirá durante producción una
vez cada hora o por cada rollo de tubería, el que sea menos frecuente. Si la
medición se realiza durante inspección, se debe determinar el diámetro al 10 %
de los tubos producidos por un lote o por cada rollo de tubería.
8.4.3 Estabilidad Dimensional
Los tubos serán ensayados según la Norma COVENIN 521. La frecuencia para
la realización de este ensayo es uno (1) por lote.
8.5 Prueba de Presión Hidrostática

8.5.1 Frecuencia de los Ensayos
El ensayo de larga duración y el de temperaturas elevadas deben ser verificados
trimestralmente por el fabricante, o por cualquier cambio en la formulación o
técnica de extrusión. Se debe tomar un solo tamaño de tubería.
8.5.2 Prueba de Presión Sostenida de Larga Duración
Los tubos serán ensayados de acuerdo a la norma ASTM D–1598. El número de
espécimenes a ser ensayados es seis (6).
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8.5.3 Prueba a Temperaturas Elevadas

Los tubos serán ensayados de acuerdo a la norma ASTM D–1598. El número de
espécimenes a ser ensayados es seis (6).
8.5.4 Presión de Estallido
El tiempo de la prueba de cada probeta debe estar entre 60 y 70 segundos. Se
determinará la presión máxima de explosión a seis muestras como mínimo, de
acuerdo con la Norma ASTM D 1599. La frecuencia de este ensayo es uno cada
lote o uno cada rollo, dependiendo del caso que aplique.
8.6 Densidad
Se determinará la densidad del compuesto de un tubo de acuerdo con la Norma
COVENIN 522, utilizando 3 probetas. La frecuencia para la realización de este
ensayo es uno (1) por lote.
8.7 Índice de fluidez

El índice de fluidez (condición 190/2.16) será calculado de acuerdo a la norma
ASTM D 1238. Para los materiales en los cuales los índices de fluidez presenten
valores menores a 0,15 g/10 min a dicha condición, se tomará la velocidad de flujo
en fundido (MFR) como parámetro característico, empleando la condición de
ensayo a la misma temperatura (190°C), aumentando la carga o peso del pistón,
según lo establecido en la norma ASTM D 1238, hasta alcanzar valores de
velocidad de flujo mayores a 0,15 g/10 min. Se realizarán éstos cálculos a cuatro
puntos diferentes a lo largo de una tubería o carreto en la tubería.
8.8 Propagación Rápida de Grieta

Para la determinación de la propagación rápida de grieta se puede realizar
cualquiera de los siguientes ensayos. La frecuencia de ensayo debe ser de una
muestra de cualquier diámetro por año, o al cambiar los paquetes de aditivos, así
como al emplear otras marcas comerciales, y/o proveedor de los aditivos y/o
resina base.
8.8.1 Ensayo de Escala Total
Los tubos serán ensayados de acuerdo a la norma ISO 13478.
8.8.2 Ensayo S4
Los tubos serán ensayados de acuerdo a la norma ISO 13479.
8.9 Propagación Lenta de Grieta

Los tubos serán ensayados de acuerdo a la norma ISO 13477. La frecuencia de
ensayo debe ser de una muestra de cualquier diámetro por año, o al cambiar los
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paquetes de aditivos, así como al emplear otras marcas comerciales, y/o

proveedor de los aditivos y/o resina base.
8.10 Estabilidad Térmica

Los materiales de fabricación de los tubos deben ser ensayados de acuerdo a la
norma ISO/TR 10837. La frecuencia de ensayo debe ser de cuatro muestras
tomadas en ángulos rectos de cualquier diámetro por año,. o al cambiar los
paquetes de aditivos, así como al emplear otras marcas comerciales, y/o
proveedor de los aditivos y/o resina base.
8.11 Ovalidad
Se debe determinar de acuerdo a lo establecido en el párrafo 7.5.3 de la norma
ASTM D 2513, empleando la ecuación presentada a continuación:
% Ovalidad + MáximoOD * MínimoOD x 200

MáximoOD ) MínimoOD
Donde:
OD= Diámetro externo, mm (pulg)
La ovalidad se medirá durante producción una vez cada hora o por cada rollo de
tubería, el que sea menos frecuente. Si la medición se realiza durante inspección,
se debe determinar la ovalidad al 10 % de los tubos producidos por un lote o por
cada rollo de tubería.
8.12 Conexiones
Los siguientes ensayos se deben realizar a las conexiones:
8.12.1 Dimensiones: Según lo establecido en la norma ASTM D 2122. La frecuencia de
ensayo es uno por hora o uno cada 10 conexiones, el que sea menos frecuente.
8.12.2 Resistencia Mecánica: Según lo establecido en la norma ASTM D 2290
(Resistencia a la tracción aparente) ó en la norma ASTM D 1599 (Estallido). La
frecuencia de ensayo es al comienzo de cada producción, cuando las condiciones
de producción cambian o cuando el lote de resina es cambiado.
9 PRESENTACIÓN
Las tuberías deben ser suministradas al cliente en rollos o secciones de longitud
específica con las siguientes tolerancias en longitud a la temperatura de
referencia de 20 ± 2 °C:
9.1 ± 1 % de la tubería extendida para rollos. Los diámetros de los rollos deben ser
suficientemente grandes para evitar que la tubería se someta a tensiones
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excesivas. El diámetro de los rollos no debe ser menor a 20 veces el diámetro

exterior (D) del tubo.
9.2 ± 30 mm, para secciones iguales o mayores a 12 m
9.3 Los extremos de las tuberías deben ser cortados en forma plana y en ángulo recto
con el eje longitudinal.
9.4 El diámetro exterior en el extremo de la tubería no debe ser menor del 98,5 % del
diámetro medido a una distancia de 1,5 veces el diámetro ó 300mm del extremo,
cual sea el menor.
10 MARCAJE Y ALMACENAJE
10.1 Los tubos deben ser marcados indeleblemente a intervalos no mayores de 1,5 m
(5 pies) con lo siguiente:
10.1.1 Diámetro nominal del tubo (por ejemplo: 25 mm).
10.1.2 Tipo de material de acuerdo con el código dado en la Tabla 1(por ejemplo: PE
2406).
10.1.3 Relación dimensional estándar (SDR) de acuerdo con la definición dada en la
Sección 4.6 (por ejemplo: SDR 11).
10.1.4 El número de esta especificación PDVSA–EM–18–11/02.
10.1.5 Nombre del fabricante (o marca registrada) y código.
10.1.6 Presión de clasificación, bar (psi).
10.1.7 Tipo de Servicio.
10.1.8 Hecho en Venezuela o país de origen.
10.2 La rotulación debe ser permanentemente legible una vez que se haya instalado
e inspeccionado el tubo.
10.3 Los tubos fabricados bajo esta especificación deben ser almacenados protegidos
de la luz solar.
10.4 Se debe evitar el contacto directo de los tubos con el piso mediante el uso de
paletas, plataformas de madera u otro dispositivo adecuado. En todo caso, la
superficie debe estar nivelada.
10.5 Las paletas deben ser de madera o cartón comprimido, los cuales no dañan al
polietileno.
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10.6 Los tubos deben ser alternados sobre paletas uno sobre otro según lo siguiente:
Diámetro nominal del tubo, mm Cantidad máxima de tubos

20 a 32 10
40 a 90 6
110 a 160 3
10.7 Los tubos deben ser almacenados lejos de cualquier fuente generadora de calor.
10.8 Se debe evitar el contacto de los tubos con aceites u otros químicos agresivos.
10.9 Los extremos de los tubos deben ser tapados.
11 INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN
11.1 El fabricante debe poseer un sistema de control de calidad de acuerdo con los
lineamientos de PDVSA. El fabricante es responsable por el cumplimiento con
todas las provisiones de esta especificación.
11.2 PDVSA se reserva el derecho de realizar cualquier investigación necesaria para

asegurar el cumplimiento y el posible rechazo de cualquier material o cancelar la
orden por fallas en el cumplimiento de esta especificación.
11.3 El fabricante debe notificar a PDVSA con (2) dos semanas de anticipación la
realización de pruebas e inspección en fábrica, tal como se describa en la orden
de compra o en otros acuerdos. El representante de PDVSA debe tener acceso
a todas las plantas del fabricante donde se encuentre en progreso la fabricación
o pruebas de los tubos.
11.4 PDVSA se reserva el derecho de definir el lugar y la manera de adelantar la

inspección, pudiendo ésta ser efectuada tanto en la fábrica antes del despacho
de los tubos, como en la oportunidad de su arribo a los almacenes de la filial.
11.5 La inspección en planta por el comprador o la omisión de tales inspecciones no

libra al fabricante de la responsabilidad de que el material fabricado cumpla con
los requisitos de esta especificación de materiales.
11.6 PDVSA debe verificar que los ensayos de frecuencia anual han sido realizados
por el fabricante de la tubería. PDVSA se reserva el derecho de rechazar
cualquier lote de tubería, si cualquiera de los ensayos de frecuencia anual no ha
sido realizado dentro del período de vencimiento anual.
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11.7 Cualquier modificación a los requerimientos de esta especificación debe estar

soportada técnicamente, y aprobada previamente en forma escrita por PDVSA.
12 BASES DE COMPRA
12.1 Orden de Compra
Las órdenes de compra bajo esta especificación deben incluir:
12.1.1 Número de esta especificación (PDVSA–EM–18–11/06).
12.1.2 Servicio al cual estará destinado el material.
12.1.3 Cantidad.
12.1.4 Diámetro nominal, mm.
12.1.5 SDR.
12.1.6 Presión de trabajo, bar (psi).
12.1.7 Requisitos adicionales, (si aplica).
12.1.8 Requerimiento del certificado de calidad.
12.2 Certificado de Calidad

Todo envío de tubos fabricados según la presente especificación, debe ir
acompañado de un certificado de calidad en el cual se exprese conformidad con
esta especificación y se indiquen las características del material aprobado y
resultados de los ensayos e inspecciones realizadas.
13 BIBLIOGRAFÍA
American Society for Testing and Materials “F 771 Specification for Polyethylene
(PE) Thermoplastic High–Pressure Irrigation Pipeline Systems”. 1996.
American Petroleum Institute “15LE Specification for Polyethylene Line Pipe
(PE)”. 1995.
International Organization for Standardization “161–1 Thermoplastic pipes for the
conveyance of fluids –Nominal Outside diameters and nominal pressures– Part
1: Metric series”. 1996.
International Organization for Standardization “161–2 Thermoplastic pipes for the
conveyance of fluids –Nominal Outside diameters and nominal pressures– Part
2: Inch–based series”. 1996.
International Organization for Standardization “2161–2 Thermoplastic pipes for
the conveyance of fluids –Nominal Outside diameters and nominal pressures–
Part 2: Inch–based series”. 1996.
International Organization for Standardization “4437 Buried polyethylene (PE)
pipes for supply of gaseous fuels – Metric series – Specifications”. 1997.
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ANEXO A
TABLA A–1 PROPIEDADES MÍNIMAS DE LOS POLIETILENOS UTILIZADOS EN ESTA
ESPECIFICACIÓNA.
PROPIEDAD MÉTODO DE PE2406 PE3408
ENSAYO
ASTM
1. DENSIDAD, g/cm3 D 1505 > 0,925 – 0,940 > 0,940 – 0,955
2. INDICE DE FLUIDEZB D 1238 <1,0 – 0,15 < 0,4
3. MODULO A LA FLEXION, MPa D 790 276 – < 758 552 – < 1103
(Psi).
(40.000 a (80.000 a
110.000) <160.000)
4. RESISTENCIA A LA FLUENCIA A D 638 18 – < 24 21 – < 28
TRACCIÓN, MPa (Psi). (2.600 a <3.500) (3.000 a <4.000
5. ELONGACIÓN A LA RUPTURA, %. D 638 500 500
6. RESISTENCIA AL ESFUERZO DE D 1693
AGRIETAMIENTO AMBIENTAL
I. ESCRc
a. Condición de ensayo (100% BoC C
lgepal)
b. Duración del ensayo (horas) 192 192
c. Ruptura , max, % 20 20
7. BASE DE DISEÑO D 2837 8,62 (1250) 11,03 (1600)

HIDROSTÁTICO A 23 °C, MPa
(Psi)
Nota:
A. Clasificación de celda establecida en la norma ASTM D 3350.
B. En caso de presentarse un índice de fluidez menores a 0,15 g/10min,
y en varias mediciones se obtengan variaciones significativas, se ha de
aumentar el tiempo de corte especificado en la norma ASTM D 1238,
si aun se mantienen las variaciones significativas en los valores del MFI
se tomará como parámetro comparativo el MFR (velocidad de flujo en
el fundido) con la condición 190/5, de acuerdo a las normas ISO 1872–1
y la ISO 1133.
C. Ver las condiciones de ensayos estándar en la norma ASTM D 1693.
B
C
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ANEXO B
FUENTE DE ESFUERZOS DE DISEÑO HIDROSTÁTICO PARA POLIETILENO
C.1 Se incluyen varios grados de polietileno de mediana y alta densidad, basados en

los requerimientos de la Norma ASTM D 3350 y uno de los esfuerzos de diseño
hidrostático recomendados por el Instituto de Tubos Plásticos PPI, como sigue:
C.1.1 Grado P24, base de diseño hidrostático de 4,34 MPa (1250 psi) a 20°C (68°F),
designado como PE2406.
C.1.2 Grado P34, base de diseño hidrostático de 11,03 (1600 psi) a 20°C (68°F),
designado como PE3408.
C.2 Así mismo se incluyen los grados establecidos por la ISO 12162 donde el mínimo
esfuerzo requerido, MRS (equivalente a la base de diseño hidrostático) es:
C.2.1 Grado P80, base de diseño hidrostático de 8 MPa (1160 psi) para agua a 20°C
(68°F), designado como PE80.
C.2.2 Grado P100, base de diseño hidrostático de 10 MPa (1450 psi) para agua a 20°C
(68°F), designado como PE100.
C.3 La información relacionada con los criterios utilizados para desarrollar este
esfuerzo de diseño hidrostático puede ser obtenida en la Norma ASTM D 2837.
C.4 El tubo está capacitado para su utilización con agua a 20°C (68°F) a la presión
interna máxima de servicio establecida en 4,1 bar (60 psi). Se pueden
recomendar capacidades de presión menores a las calculadas según el párrafo
6.2.4, a opción del fabricante del tubo, en cuyo caso el SDR se debe incluir en la
rotulación. La experiencia de la industria indica que los tubos de polietileno que
cumplen los requerimientos de esta especificación dan un servicio satisfactorio
en condiciones normales durante períodos largos, a esta capacidad de presiones.
Los requisitos de presiones sostenidas (párrafo 7.3.1) se relacionan con estas
capacidades a través de la pendiente del gráfico Resistencia–Tiempo de esos
materiales en forma de tubos.
C.5 Los esfuerzos de diseño hidrostático recomendados por el Instituto de Tubos

Plásticos se basan en pruebas realizadas en tubos desde 20 hasta 90 mm (1/2
hasta 3 pulg.) de diámetro nominal.

Em 18 11 06

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MANUAL DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MATERIALES

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MATERIALES

0 NOV.02 ORIGINAL 27 V. S. L.T. F. D.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

7.6 Índice de Fluidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

3.1 American National Standards Institute (ANSI)

3.2 American Petroleum Institute (API)

3.3 American Society for Testing and Materials (ASTM)

D 2774 Standard Practice for Underground Installation of Thermoplastic

3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

3.5 International Organization for Standardization (ISO)

1872–1 Plastics – Polyethylene (PE) moulding and extrusion

4.1 Polietileno de Mediana Densidad, PEMD

4.2 Polietileno de Alta Densidad, PEAD

4.3 Diámetro Nominal Externo, Dn

4.4 Diámetro Externo Promedio, Dem

4.5 Diámetro Externo Promedio Mínimo, Dem,min

4.6 Relación Dimensional Estándar para Diámetro Externo

4.7 Presión de Clasificación (PR)

4.8 Presión de Trabajo

4.9 Base de Diseño Hidrostático, BDH

4.10 Esfuerzo Hidrostático de Diseño, EHD (Sd)

un desempeño satisfactorio y seguro de la tubería. Es obtenido por multiplicar la

4.11 Factor de Servicio, FS

4.12 Resistencia Circunferencial Hidrostática de Larga Duración

4.13 Resistencia Circunferencial Hidrostática de Corta Duración

4.16 Espesor (e)

6 MATERIALES, DISEÑO Y FABRICACIÓN

define en las Normas ASTM D 4976, ASTM D 3350, o lo establecido en la

TABLA 1 POLIETILENOS ESPECIFICADOS PARA SER UTILIZADOS EN LA

PE2406 8,62 (1250)

ASTM D 3350 PE3406 8,62 (1250)

PE3408 11,03 (1600)

Nota A: Denominado en ISO como mínimo esfuerzo requerido (MRS)

TABLA 2.A DIÁMETRO EXTERNO Y TOLERANCIAS PARA TUBOS

Diámetro nominal Diámetro externo, min. ToleranciasA

TABLA 2B. DIÁMETRO EXTERNO Y TOLERANCIAS PARA TUBOS DE POLIETILENO

Diámetro nominal Diámetro externo, min. (mm) ToleranciasA (mm)

TABLA 3. ESPESORES DE TUBERÍA DE POLIETILENO COMO UNA FUNCIÓN DEL

B. Este valor no es mínimo para los SDR indicados, pero representa el

TABLA 4. TOLERANCIAS DE LOS ESPESORES DE PARED EN CUALQUIER PUNTO

B. Para mayores espesores se debe continuar incrementando el espesor

TABLA 5. FACTOR DE SEGURIDADA

TABLA 6. PRESIÓN DE CLASIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE POLIETILENO EN

Diámetro Nominal SDR Presión, bar (psi)

7.3 Dimensiones y Tolerancias

7.4 Pruebas de Presión Hidrostática

Dem,min = diámetro externo promedio de la probeta, mm.

TABLA 7. CONDICIONES DE LA PRUEBA HIDRÓSTATICA PARA TUBRÍA CON EL

Polietileno Temperatura, °C Tiempo (h) S, MPa (psi)

TABLA 8. REQUERIMIENTOS DE ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL REQUERIDO EN

Tubo de Resina Base, Resina Base, Promedio Mínimo para Horas de

Categoría(1) (g/min) (g/cc) S = 5 MPa S = 4 MPa S = 3 MPa

TABLA 9. ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL MÍNIMO REQUERIDO PARA TUBOS DE

Polietileno S, MPa (psi)

7.6 Índice de Fluidez

7.7 Propagación Rápida de Grieta

7.8 Propagación Lenta de Grieta

de las seis muestras constituye la falla en el ensayo es causa para reensayar

7.9 Estabilidad Térmica

8.3 Condiciones de las Pruebas