INSTITUTO TECNOLOGICO DE CIUDAD MADERO

MATERIA: INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

MAESTRO:
ING. AGUSTIN CERVANTES TORRES

ALUMNO:
PEREZ ZUÑIGA HUGO ERNESTO

REGULACIÓN AUTOMÁTICA

N. C.
18071210
INDICE
INTRODUCCION...........................................................................................................................................3
CARACTERISTICAS DEL PROCESO.................................................................................................................4
TIPOS DE CONTROL.....................................................................................................................................5
CONTROLADORES NEUMATICOS.................................................................................................................7
CONTROLADORES ELECTRONICOS...............................................................................................................8
CONTROLADORES DIGITALES......................................................................................................................9
CRITERIOS DE ESTABILIDAD EN EL CONTROL.............................................................................................12
METODOS DE AJUSTE DE CONTROLADORES.............................................................................................13
OTROS TIPOS DE CONTROL........................................................................................................................16
Definiciones técnicas para la protección contra explosiones.......................................................23
Tipos de protección............................................................................................................................23
Protección contra explosiones..........................................................................................................23
SISTEMAS DE CONTROL AVANZADO..........................................................................................................25
RESUMEN..................................................................................................................................................27
INTRODUCCION

En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se llevó a cabo

mediante tanteos basados en la intuición y en la experiencia acumulada por el
operario. Un caso típico fue el control de acabado de un producto en un horno. El
operario era realmente el "instrumento de control" que juzgaba la marcha del
proceso por el color de la llama, por el tipo de humo, el tiempo transcurrido y el
aspecto del producto y decidía así el momento de retirar la pieza; en esta decisión
influía muchas veces la suerte, de tal modo que no siempre la pieza se retiraba en
las mejores condiciones de fabricación.
Más tarde, el mercado exigió mayor calidad en las piezas fabricadas lo que
condujo al desarrollo de teorías para explicar el funcionamiento del proceso, de las
que derivaron estudios analíticos que, a su vez, permitieron realizar el control de la
mayor parte de las variables de interés en los procesos.
 CARACTERISTICAS DEL PROCESO

Un proceso es la suma de varias actividades; hoy prácticamente todas las

normativas como ISO 9001:15 Calidad, ISO 14001:15 Ambiental, IATF 16949:16
Sistema de Gestión Automotriz, etc… tienen procesos.

Un proceso debe tener:

1. Entradas y salidas.
2. Un líder que coordine a las personas, no necesariamente necesita hacer
todo, pero debe ser el responsable y coordina a los involucrados.
3. Métricas, medibles y adecuadas al proceso.
4. Todo proceso se puede subdividir en subprocesos.
5. Todo proceso tiene involucrados o conexiones con distintas áreas de la
empresa, es decir, se conecta con otras áreas del organigrama horizontalmente y
verticalmente. Este punto es la clave del enfoque a procesos.
6. Debe de tener un procedimiento que defina y establezca la forma para
llevarse a cabo las actividades del proceso.

Todo proceso para asegurar su uso, control y mejora debe ser auditado. No hay
madurez en las organizaciones suficiente para soportar la ausencia de auditorías.
TIPOS DE CONTROL

CONTROL TODO/NADA (ON/OFF)

Los controladores "Todo/Nada" son los más básicos sistemas de control. Estos
envían una señal de activación ("On", "Encendido") cuando la entrada de señal es
menor que un nivel de referencia definido previamente y desactiva la señal de
salida ("No", "Apagado" o "0") cuando la señal de entrada es mayor que la señal
de referencia.

Los controladores Todo/Nada son utilizados en termostatos de aire acondicionado.

Estos activan el aire frío ("On") cuando la temperatura es mayor que la de
referencia (la de preferencia del usuario) y lo desactivan ("Off") cuando la
temperatura ya es menor (o igual) que la de referencia.
CONTROL FLOTANTE
Cuando una válvula se mueve tan lento hay muchas oportunidades de que la
variable controlada se recupere hasta el punto de control antes de que la válvula
termine su movimiento si este caso se acopla con un controlador de tres
posiciones en vez de dos, tenemos un control flotante.
CONTROL PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE
En este tipo de control existe una relación proporcional entre el tiempo de
conexión-desconexión y el valor de la variable controlada.
El color negro indica el tiempo entre conexión-desconexión del controlador, como
podemos ver este valor aumenta cuando la variable medida incrementa su valor,
normalmente está asociado con el error.

CONTROLADORES NEUMATICOS
La principal función del Controlador Neumático CNM es cerrar la Válvula de
Seguridad de Superficie Neumática. En caso que la presión censada salga por
debajo o por encima de los limites preestablecidos, el Controlador Neumático
CNM automáticamente ventea el actuador y cierra la válvula esclusa. Además,
permite el cierre local/manual accionando el relé neumático.

El Controlador Neumático CNM, está diseñado como una unidad compacta que
puede censar presiones de línea desde 50PSI (3,4 bar) hasta 11480 PSI (791 bar)
y temperatura de trabajo de -30°C (-22°F) hasta 80°C (176°F).
 
CONTROLADORES ELECTRONICOS
CONTROLADORES DIGITALES
Los controladores digitales son pequeñas instalaciones
inteligentes que se componen de una entrada de un
sensor, un indicador digital y una salida de regulación.
Existen controladores digitales para diferentes trabajos
de medición y regulación. Los controladores digitales se
configuran a través de las teclas del propio controlador.
Existe la posibilidad de establecer valores nominales
para definir así el proceso de regulación. Varios
controladores digitales disponen, además de la salida de
regulación, salidas para señales normalizadas, a las que puede conectar un
sistema de visualización para controlar el proceso de regulación.

Especialmente en los sistemas de alcantarillado los controladores digitales son

imprescindibles debido a las estrictas leyes que regulan este tema. Un controlador
digital verifica en este caso el valor pH de un desagüe y regula el valor para que
no se contamine el medioambiente. Un controlador digital de pH se usa también
en la piscicultura o en piscinas. Los controladores digitales de temperatura se
usan en los sectores de la climatización o en el control de la temperatura del agua.
Gracias al amplio uso los controladores digitales se usan mucho en la industria y
están preparados para realizar trabajos que normalmente requieren una solución
completa de un PLC. Si tiene preguntas técnicas sobre los controladores digitales,
póngase en contacto con nosotros al número de teléfono +34 967 543
548. Nuestros técnicos le asesorarán con mucho gusto sobre este tema, así como
de otros instrumentos del sector de medidores y balanzas.

ALGORITMOS
Como algoritmo denominamos un conjunto ordenado y finito de operaciones
simples a través del cual podemos hallar la solución a un problema.

La palabra algoritmo proviene del latín tardío alborarismus, y este a su vez es una

abreviación del árabe clásico ḥisābu lḡubār, que significa ‘cálculo mediante cifras
arábigas’.

Los algoritmos nos permiten ejecutar una acción o resolver un problema mediante
una serie de instrucciones definidas, ordenadas y finitas. Así, dado un estado
inicial y una entrada, y siguiendo los sucesivos pasos indicados, se llega al estado
final y se obtiene una solución.
CONTROLADOR DIGITAL UNIVERSAL
CRITERIOS DE ESTABILIDAD EN EL CONTROL
METODOS DE AJUSTE DE CONTROLADORES
Los controladores son un punto fundamental en el desarrollo de un proceso
industrial y seleccionar el controlador adecuado puede ser decisivo para el éxito o
fracaso del proceso. En la actualidad se emplea, sobre todo el controlador tipo PID
(Proporcional, Integral y Derivativo).
Numerosos lazos de control utilizan este algoritmo, que puede ser realizado de
diferentes maneras: como controlador stand-alone, como parte de un paquete de
control digital directo o como parte de un sistema de control distribuido.
La función proporcional nos viene a decir simplemente que la acción de controles
proporcional a la acción de control.
La función principal de la acción integral es asegurar que la salida del proceso
concuerde con la referencia en estado estacionario. Con el controlador
proporcional, normalmente existiría un error en estado estacionario. Con la acción
integral, un pequeño error positivo siempre producirá un incremento en la señal de
control y, un error negativo siempre dará una señal decreciente. El error en
régimen permanente siempre será cero

Método del ensayo sistemático

Este es el método más utilizado en la práctica, aplicar este método de ajuste
requiere que tanto el controlador como el proceso se encuentren operando en
automático, es decir, trabajando en lazo cerrado y partiendo de desviaciones de
ajuste anchas (con un valor de la ganancia pequeño, tiempo derivativo mínimo y
tiempo integral máximo) e irlas reduciendo progresivamente hasta obtener la
estabilidad que se desee.
Método de última sensibilidad. (Ziegler-Nichols)
En 1937 Nichols empezó a trabajar en Taylor Instruments y junto a John Ziegler
determinó un procedimiento para sintonizar los parámetros de un controlador y
asegurar la estabilidad y el comportamiento óptimo del sistema. En 1942 ambos
publican en ASME Transaction un artículo con los resultados obtenidos de su
investigación que después fue llamado "Los parámetros de Ziegler-Nichols para
sintonizar un controlador".
El método de última sensibilidad es un método que da mejores resultados que el
ensayo sistemático y que consiste en determinar las tres acciones a partir de los
datos obtenidos en una prueba siguiendo una serie de pasos:
1. Se fija el tiempo integral en un valor máximo
2. Se fija el tiempo derivativo en su valor mínimo.
3. Se aumenta la ganancia proporcional hasta que pequeños cambios en el punto
de consigna hagan a la variable controlada hacer ciclos de amplitud constante, y
valores mayores de esta ganancia harían al sistema inestabilizarse por completo.
Método de ajuste con la curva de reacción
Aunque Ziegler & Nichols hicieron avances en el método, fueron Cohen & Coon
quienes introducen un nuevo parámetro, llamado coeficiente de autorregulación,
de una gran importancia.
Él método de ajuste por la curva de reacción es un procedimiento general que se
realiza de la forma siguiente:
-Se abre el lazo de control, poniéndolo en modo manual.
-Se perturba la variable manipulada por medio de la salida del controlador, es
decir, la válvula se abre o cierra hasta una nueva posición.
-La curva de reacción se registra, para posteriormente poder ser analizada.
La curva de reacción de este proceso nos permite conocer los factores
característicos del mismo, a partir de los cuales se puede ajustar el controlador
aplicando una ecuación.

La figura muestra una curva de reacción típica, en ella se observa el valor de

reacción o pendiente de la recta, representado en la misma como “N” y el tiempo
de retardo de la respuesta “L”. En los casos en que esta curva no esté muy
definida es difícil obtener estos factores. La pendiente es la tangente de la curva
en el punto de inflexión.
En resumen…
OTROS TIPOS DE CONTROL
Se han visto ahora sistemas de regulación basados en la realimentación continua
de la señal de error del proceso a través del controlador, consiguiéndose gracias a
las características de estabilidad del Instrumentación Industrial 546 lazo cerrado
de control la reducción gradual del error hasta que éste se anula apreciablemente
dentro de los límites de exactitud de los instrumentos (o se estabiliza si sólo existe
acción proporcional y hay o set).
Una gran ventaja del sistema de realimentación es que no es necesario un
conocimiento completo de las características del proceso, ya que el control se
inicia al presentarse una señal de error y el controlador realiza la corrección de
forma externa al proceso.
Sin embargo, una gran desventaja que presenta el control de realimentación es,
precisamente, la necesidad de que exista una señal de error para que el
controlador actúe iniciando la corrección, es decir, que cuanto más retardo posea
un proceso tanto más difícil será controlarlo con el sistema clásico de
realimentación, ya que con tanto mayor retardo actuará el instrumento y, en el
intervalo de tiempo "muerto", las características del proceso pueden haber
variado. De aquí que se ha generalizado la aplicación de otras técnicas de control
que son variantes o complementan las P, PI o PID estudiadas o bien constituyen
otro enfoque completamente distinto del clásico.

CONTROL DE CASCADA
En algunas aplicaciones de control de procesos; los lazos de control cerrados con
controladores tipo P, PI y PID (Proporcional (P), Integral(I), Derivativo(D)) no son
lo lucientemente apropiados debido a las características que presentan ciertos
procesos. Por ejemplo.
- Las grandes constantes de tiempo, las perturbaciones frecuentes en diferentes
puntos del proceso, las variables independientes con altas variaciones que pueden
medirse, pero no pueden ser controladas, entre otros; por lo que es necesario
aplicar técnicas de control compuesto, tal como el control en cascada.
El control en cascada es un arreglo de dos lazos de control conformados con
controladores de tipo PID; donde el primer controlador (maestro o primario) le
establece al segundo controlador (esclavo o secundario) su señal de referencia
(set-point) (ver figura 3). figura03-2 Figura 3.
Diagrama de Bloques de un Control de Cascada. El control en cascada se aplica
cuando el control retroalimentado simple, como es el caso de la configuración
inicial (ver figura 1), no tiene un desempeño satisfactorio a lazo cerrado; debido a
que existen perturbaciones que afectan directamente a la variable controlable de
proceso. Siendo la función principal del control en cascada reducir al mínimo los
efectos de una perturbación no controlada. En general, el control en cascada tiene
ventajas significativas cuando se aplica, sobresaliendo las siguientes [3]:
 Cualquier perturbación que afecte la variable esclavo es detectada y
compensada por el controlador esclavo, antes de que afecte la variable de
proceso maestra o primaria.

 La controlabilidad del lazo externo o maestro es mejorada, debido a que el

lazo interno o esclavo acelera la respuesta de los elementos del proceso,
entre el elemento final de control y la variable esclava.

 Las no linealidades del proceso en el lazo interno o esclavo son manejadas

por ese lazo y removidas del lazo externo o maestro.
CONTROL DE RELACION
En muchas ocasiones es necesario lograr que uno o más productos se mezclen
en una proporción determinada. Para esto debe asegurarse que los caudales en
los que son agregados mantengan una relación entre sí, y de allí el nombre que
recibe este tipo de control.

Para implementarlo, se mide el caudal de un cierto componente Y, que se supone

proviene de una sección anterior de la planta y que no pude ser previsto ni
controlado; se mide asimismo el caudal de otro componente X, el cual se resta de
Y modificado por una constante R que expresa la relación entre ambos. De allí se
genera una señal error e, la cual es introducida en el controlador.
Obsérvese que el mismo no tiene entrada de Referencia, debido a que la misma
es siempre nula, ya que su objetivo es simplemente mantener el error e = 0. La
salida del controlador es aplicada a la válvula que regula el aditivo X. Se logra así
un ingreso proporcional de ambos caudales al tanque agitador.

CONTROL ANTICIPATIVO
En este tipo de control, la información relacionada con una o más condiciones que
puedan perturbar la variable controlada, se realimentan para minimizar la
desviación de la variable controlada. En sistemas que poseen tiempos de retardo
importantes con desviaciones de magnitud y duración distintas, la señal de error
es detectada mucho tiempo después que se ha producido el cambio de carga, por
lo cual, la corrección correspondiente es retardada y ocurre a veces que el
controlador actúa cuando no se necesita porque se ha eliminado el cambio de
carga que dio lugar a la corrección.
El control anticipativo ( feed-forward ) se basa en la medición de una o más
variables de entrada y actúa simultáneamente sobre la variable manipulada que
produce la salida deseada del proceso. Con el control anticipativo, se cancelan los
efectos indeseables de perturbaciones medibles al compensarlos antes de que se
perciban en la salida.
Este tipo de control requiere un conocimiento exacto y completo de las
características estáticas y dinámicas del proceso, así como de la forma como las
perturbaciones afectan la salida del proceso. Su diseño se basa en un sistema de
cómputo que tiene como entradas las señales que provienen de la medición de las
perturbaciones y como salida la modificación que debe hacerse en la variable
manipulada para que la variable controlada no se desvíe de su punto de
referencia. De esta manera, la variable perturbadora entra simultáneamente con la
acción correctiva con lo que impide la desviación que se produciría en la variable
controlada.
Esta corrección antes de que se produzca el error da el nombre de anticipativa a
esta acción de control. Un sistema de control realimentado corrige las
perturbaciones sobre la salida después de que estas afecten a la salida. La idea
del control anticipativo es medir las perturbaciones a la salida y actuar antes de
que afecten. Modelo de la planta y de las perturbaciones:
– No es posible medir todas las perturbaciones.
– Errores de modelado.
– Controlador anticipativo resultante no realizable.
Lo habitual es que el control anticipativo compense las perturbaciones más
importantes y el lazo de realimentación las demás. El control anticipativo trata
sistemas con perturbaciones a la salida.

CONTROL DE GAMA PARTIDA

El control de gama partida es una forma de control en el que una variable
manipulada tiene preferencia con relación a otra u otras del proceso. También
denominado control de rango partido. Este tipo de control tiene mayor número de
variables manipuladas que controladas.
El control de gama partida (split-range control) es una forma de control en el que
una variable manipulada tiene preferencia con relación a otra u otras del proceso. 

CONTROL SELECTIVO
Es un sistema que opera para satisfacer restricciones de operación impuestas a
un proceso con fines de protección del personal y/o del equipo. Para su aplicación
se requiere ejercer control sobre dos variables de un proceso, relacionados entre
sí de tal manera que una u otra pueda ser controlada por la misma variable
manipulada.
Como una variable manipulada solo puede controlarse por una sola acción, debe
existir la posibilidad de transferir el mando de uno de los lazos de control al otro
cuando las complicaciones de funcionamiento así lo exijan.
SEGURIDAD INTRINSECA Y FUNCIONAL
Los sistemas de gases que son capaces de una reacción química espontánea con
grandes cantidades de energía liberadas. En un volumen de dicho gas o mezcla
de gases, la reacción se puede dar en forma de una onda que se propaga de una
fuente localizada de ignición, o puede ocurrir más o menos simultáneamente en
todo el volumen. Las moléculas de un gas están siempre en constante
movimiento y chocan frecuentemente entre ellas.
La probabilidad de una reacción química entre dos moléculas ocurre en el instante
de la colisión con moléculas ordinarias como el hidrógeno y el oxígeno, o el
hidrógeno y el cloruro esta probabilidad es extremadamente pequeña, como es
evidente del hecho de que a temperatura ambiente tales mezclas no reaccionan
perceptiblemente durante largos períodos de almacenamiento, aunque a presión
atmosférica una molécula sufre cerca de un billón de colisiones por segundo.
Sin embargo, si en una mezcla de hidrógeno y cloruro a temperatura ambiente y
presiones normales, un número moderado de átomos de cloruro ó hidrógeno son
introducidos, como por ejemplo debido a una iluminación con luz que disgregue el
Cl2, se observa una formación rápida de cloruro de hidrógeno, que, bajo
condiciones dadas, progrese en forma explosiva. Esta reacción es ilustrativa de la
secuencia de eventos que conllevan a una reacción en cadena.

H y Cl son los portadores de esta reacción en cadena.  De manera que por cada
átomo de Cloro liberado, se forman grandes cantidades de moléculas de HCl.  
Las reacciones individuales de la cadena, se denominan reacciones elementales.  
La reacción resultante H2 + CL2 = 2 HCL es por esto una reacción compleja, que
resulta de varias reacciones elementales y la rata de la reacción resultante es
gobernada por la rata de las reacciones elementales. 
En la elaboración, procesamiento, transporte y almacenamiento de sustancias
inflamables, como productos químicos y derivados del petróleo (por ejemplo: el
Benceno, el Alcohol, el Acetileno, y el Gas de hulla), es inevitable que ocurran
escapes de gases y vapores que, en contacto con el oxígeno de la atmósfera,
pueden producir mezclas de una concentración explosiva.  La ignición accidental
de tales mezclas - ocasionada, por ejemplo, por una chispa eléctrica o una
superficie excesivamente caliente - puede causar una explosión que ponga en
peligro la vida humana y los bienes. 
A fin de evitar estos riesgos, numerosos países han desarrollado métodos
específicos de protección.  En vista del creciente carácter internacional de las
industrias, se considera ampliamente recomendable el establecimiento de
estándares internacionales y acuerdos con respecto a los métodos de protección. 

Definiciones técnicas para la protección contra explosiones

 Material eléctrico: Conjunto de elementos que sirven en todo o en parte a

la utilización de energía eléctrica.  Forman parte entre otros, los equipos
destinados a la producción, al transporte, a la distribución, a la
acumulación, a la medida, a la regulación, a la transformación y el consumo
de energía eléctrica incluyéndose las telecomunicaciones.

 Instalaciones eléctricas son aparatos individuales o interconectados, que

producen, transforman, almacenan, transmiten, distribuyen, miden o utilizan
energía eléctrica.

 Áreas de alto riesgo son áreas donde pueden generarse atmósferas

potencialmente explosivas debido a las condiciones locales y
operacionales.

 Atmósfera potencialmente explosiva susceptible de convertirse en

explosiva (existe un peligro potencial).

 Atmósfera explosiva mezcla constituida por aire y gases, vapores, nieblas

o polvos inflamables bajo condiciones atmosféricas, en proporciones tales
que una temperatura excesiva, arcos, o chispas produzcan su explosión
(existe un peligro real).

 Las áreas de alto riesgo están clasificadas en zonas de acuerdo con la

posibilidad de que se genere una atmósfera potencialmente explosiva.
Tipos de protección

Protección contra explosiones

En todo el mundo se utiliza el mismo principio básico de la protección contra

explosiones.  El método es evitar que materiales inflamables (gas, vapor, niebla o
polvo) en peligrosas cantidades de aire (y oxígeno) - fuentes de la ignición, estén
presentes al mismo tiempo.  En las áreas donde no pueda evitarse que se
generen mezclas explosivas de material inflamable y aire mediante la aplicación
de medidas de protección básica contra explosiones, se deben tomar acciones
especiales para evitar el surgimiento de las fuentes de ignición.  Por ello, los
requerimientos de construcción e instalación se aplican a todos los aparatos
eléctricos en áreas de alto riesgo.  De acuerdo con los requerimientos de
construcción DIN VDE 0170/171 Parte 1, EN 50 014, se permite la fabricación de
aparatos con protección contra explosiones mediante diversos tipos de
protección.  La siguiente Tabla 1 muestra los tipos de protección de los
Estándares Europeos y describe sus aplicaciones comunes.
SISTEMAS DE CONTROL AVANZADO
Un sistema de control es un componente integral de cualquier sistema industrial y
es necesario para dar economía y utilidad al producto del sistema. La ingeniería
de control es igualmente aplicable a la aeronáutica, química, mecánica,
medioambiente, civil, electrónica, eléctrica, etc.
Ahora en día la ingeniería de control es un área de carácter multidisciplinario, tanto
en la teoría como en la práctica. El control es la operación de mantener el estado
del resultado de un sistema al nivel deseado; por ello, el sistema de control utiliza
la información de salida para controlar el flujo de la materia y la energía a través
del sistema.
Esto nos define la importancia del control: seguridad, especificaciones del
producto, regulaciones ambientales, limitantes de operación, economía y
consistencia en el comportamiento del sistema. Entre mejor es el criterio para el
tipo de control aplicado al sistema, mejores serán los resultados.

Con estos sistemas se puede llegar a más variables de control y a monitorear

diferentes puntos del sistema o fábrica, lo que favorece integrar toda la planta en
un sistema único para el control de la misma. Así, aplicaciones como el control en
fabricación de láminas metálicas, procesos de sistemas de tratamiento de agua,
control en vehículos y aplicaciones de control energético, son posibles gracias a
las nuevas tecnologías como: redes industriales, circuitos de bajo consumo,
computación, comunicación inalámbrica y nuevas teorías de control.
Control Avanzado es más que solamente el uso de computadoras digitales y su
software avanzado. También es más que el uso de complejos algoritmos de
control. El control avanzado describe el diseño de una infraestructura de un
sistema de ingeniería que reúne elementos de diferentes disciplinas, desde
ingeniería de control, procesamiento de señales, estadística, teorías de decisión,
ingeniería de software, hasta técnicas de inteligencia artificial.

La práctica del control avanzado radica en el entendimiento del proceso, los

problemas de control, la dinámica del proceso, así como atarlo al más apropiado
método y tecnología para control. Esto nos lleva a tomar los datos de los
sensores, evaluar los datos y, evaluar el comportamiento, y desempeño del
sistema para optimizarlo, desde su comportamiento hasta el manejo de las
consignas y actuadores para lograr el efecto deseado ante las perturbaciones.