Inspecciones Planeadas y de Mantenimiento

Gestión de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional
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INSPECCIONES PLANEADAS Y DE MANTENIMIENTO CORP.PGC.GSO.003
1. OBJETIVO
Establecer procedimientos claros que definan la forma de estructuración del sistema

de inspecciones planeadas de la empresa, estableciendo cronogramas, Check-lists,
Responsabilidades en el Sistema de Inspecciones y Control de las acciones correctivas
y preventivas cuya necesidad sea identificada en las inspecciones.
2. DEFINICIONES.
2.1 Inspecciones generales planeadas
Comprenden análisis sistemáticos de las instalaciones, equipos, herramientas y

materiales de la organización y del uso que los colaboradores hacen de ellas. Estas
inspecciones son un elemento básico del sistema de control de pérdidas. Ellas son
una fuente de retroalimentación para la gerencia, de la eficacia de compras,
ingeniería, métodos y procedimientos, comunicaciones y otros aspectos del sistema
de control de pérdidas.
Ningún elemento del sistema está más orientado para la identificación de

exposiciones a peligro antes de la pérdida que las inspecciones planeadas. Los
especialistas indican que las inspecciones planeadas son no sólo una parte
importante del sistema de control de pérdidas, pero también tienen un enorme
potencial para mejorar el cumplimiento de los requisitos legales, mejorar la moral
de los colaboradores y aumentar la eficiencia en el trabajo.
2.2 Riesgo clase A
Es una condición o práctica capaz de causar muerte, incapacidad permanente en las

personas y/o pérdidas graves en el proceso, propiedad y medio ambiente.
2.3 Riesgo clase B
Es una condición o práctica capaz de causar incapacidad temporal en persona y

o/pérdidas serias en el proceso, propiedad y medio ambiente.
2.4 Riesgo clase C
Es una condición o práctica capaz de causar lesión no incapacitante en las personas y

o/pérdidas leves en el proceso, propiedad y medio ambiente.
2.5 Acción de bloqueo inmediata
Son aquellas realizadas con el objetivo de evitar el contacto de las personas con el
peligro identificado, consiste en eliminar/aislar/señalizar el riesgo.
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2.6 Acción de control necesaria:

Son aquellas realizadas con el objetivo de eliminar las causas básicas de los riesgos.
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
CORP.POC.GSO.030 Reporte de Incidentes
CORP.POC.GSO.031 Definición de Locales, Equipos y Estructuras con

Necesidad de Inspección
CORP.POC.GSO.032 Inspecciones Generales Planeadas de Seguridad
CORP.POC.GSO.033 Sistema de Acompañamiento de Inspecciones Planeadas
CORP.POC.GSO.034 Inspecciones de Partes e Ítems Críticos
CORP.POC.GSO.035 Inspecciones de Elementos de Protección Personal
CORP.POC.GSO.036 Inspecciones de Equipos de Detección y Prevención
CORP.POC.GSO.037 Inspecciones de Pre-Uso Sistema de Clasificación
Internacional de Seguridad – SCIS
4. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES
4.1 Alcance
DIACO S.A. y sus áreas de influencia
4.2 Responsabilidades
4.2.1 La responsabilidad por la ejecución de las inspecciones en las áreas/células es

de los Gestores/Facilitadores, quienes deberán ser capacitados en técnicas de
inspecciones.
4.2.2 Todas las condiciones y prácticas sub-estándar identificadas en las

inspecciones serán intervenidas por un miembro del equipo en el respectivo sistema
de acompañamiento de inspección por célula, igualmente serán definidas las
acciones de bloqueo inmediato y las acciones de control necesarias, con sus
respectivos responsables y plazos.
4.2.3 La gestión de pendientes es hecha por el Facilitador o responsable, quien

deberá distribuir una lista de pendientes a cada responsable por su intervención.
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4.2.4 Las inspecciones de partes e ítems crítico deben ser conducidas por el
responsable del almacenamiento de estas partes/ítems, mediante check-list propio y
frecuencia de ejecución definida en el “Procedimiento Inspecciones de Partes /
Ítems Críticos”.
4.2.5 La responsabilidad por el control del sistema de Mantenimiento Preventivo es

de la célula de Apoyo - Mantenimiento.
4.2.6 La responsabilidad de las inspecciones de preuso es del operador.
5. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

5.1 Componentes del programa de inspecciones planeadas
El Sistema de Inspecciones Planeadas está compuesto por las siguientes

inspecciones:
Inspección General Planeada de Seguridad

Inspección de 5’S
Inspección de EPP’s
Patrulla de Seguridad
Inspecciones de Ítems/Partes Críticas
Inspecciones de Mantenimiento Preventivo
Inspecciones de Mantenimiento Autónomo
Inspecciones Sistemas de Detección y Prevención
Inspecciones de Pre-Uso
Inspecciones Reglamentarias
Estas inspecciones tienen por objetivo abarcar todos los equipos, locales y
estructuras de la empresa según sus necesidades específicas.
5.2 Inspecciones generales planeadas de seguridad
Son inspecciones realizadas en los ambientes de trabajo siguiendo un cronograma y

obedeciendo una lista de chequeo (Check List), que generan una herramienta de
diagnóstico formal de las condiciones de seguridad del ambiente laboral
(instalaciones, medio ambiente, equipos, herramientas, materiales y del uso que los
colaboradores hacen de ellos), así como del cumplimiento de estándares de
seguridad dentro de la sección.
La elaboración y realización de las inspecciones se hará conforme al “Procedimiento

de Inspecciones Generales Planeadas de Seguridad”.
La definición de locales, equipos y estructuras que hacen parte del sistema de

Inspecciones Planeadas debe hacerse conforme al “Procedimiento Definición de
Áreas, equipos y estructuras”. Estas inspecciones deben ser realizadas en todas las
áreas listadas, en las cuales el riesgo fue analizado conforme al anexo “Matriz de
Clasificación de Riesgos”
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La periodicidad de las inspecciones se hará conforme a las frecuencias definidas en el

anexo “Matriz de Inspecciones Planeadas” elaborada según la criticidad de cada
local, equipo y estructura.
Todos los check-lists y análisis sistemáticos de áreas/equipamientos deben ser

revisados anualmente o cuando ocurren modificación en los equipos/áreas, procesos
y materiales utilizados.
5.3 Sistema de acompañamiento de las acciones correctivas
Asegura que las acciones correctivas sean efectuadas para eliminar peligros
identificados y prevenir la recurrencia de los problemas mediante la identificación de
responsabilidades específicas, plazos para la realización de las acciones correctivas
diferenciadas de acuerdo con su Clasificación de Riesgo (A, B y C), Mantenimiento de
Registros, personas que requieran orientación, Método de acompañamiento para
asegurar que todas las acciones correctivas apropiadas fueron tomadas (Revisión de
Acciones Correctivas Implementadas).
Las acciones a ser implementadas deben cumplir con los siguientes requisitos:
1. En los riesgos clase A, B y C las acciones de bloqueo deben ser implementadas

inmediatamente.
2. En los riesgos clase A, las acciones correctivas planeadas deben ser implementadas
en un plazo máximo de 30 días.
Trimestralmente se elaborará un informe por escrito de las Inspecciones Generales
Planeadas de Seguridad relatando en detalle las acciones correctivas y las razones
por las cuales están retrasadas.
5.4 Análisis de los informes de inspección
Los informes de inspección deberán ser archivados conforme a lo definido en el

Sistema de Acompañamiento para posterior análisis, examinando e identificando las
condiciones sub-estándar repetitivas, sus causas básicas y fundamentales.
5.5 Inspecciones de partes/ítems críticos
Sistema que asegura que las partes vitales de los equipos cuenten con inspecciones
periódicas realizadas por especialistas a fin de evitar la ocurrencia de pérdidas en
personas, equipos, procesos y medio ambiente.
Las partes críticas de los equipos serán identificadas de forma sistemática y serán
inspeccionadas por mecánicos (padrinos) de los equipos a través de check-list propio
y la frecuencia de dicha inspección se hará conforme al “Procedimiento Inspecciones
de Partes / Ítems Críticos”.
Los ítems críticos, son piezas o productos químicos almacenados identificados como
críticos para la seguridad y salud.
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5.6 Mantenimiento preventivo

El sistema de Mantenimiento Preventivo de las operaciones de DIACO y sus áreas de
influencia abarca la totalidad de los equipos existentes clasificándolos por
prioridades (A, B y C). Este sistema define responsabilidades para las inspecciones y
frecuencias de acuerdo a la necesidad identificada para cada equipamiento y
conforme al procedimiento definido por el área de Mantenimiento.
5.7 Inspecciones en equipos de detección y prevención
Sistema que asegura que equipos y dispositivos indispensables para el tratamiento de

Emergencias, propias de los procesos de DIACO, sean identificados y revisados
periódicamente según la criticidad del equipo; estas inspecciones serán realizadas
por personal debidamente habilitado.
La identificación de estos equipos y la asignación de responsabilidades tanto de la
ejecución como de la implementación de mejoras están definidas en el
“Procedimiento Inspecciones de Equipos de Detección y Prevención”.
5.8 Inspecciones de pre-uso
Es un sistema que permite detectar, a través de inspección formal en el inicio de

cada turno o antes del uso, posibles no conformidades en máquinas o equipos que
permitan tomar acciones que ayuden a corregir problemas de los equipos y
garantizando la seguridad mínima requerida durante la utilización de los mismos.
Son inspecciones realizadas por el operador, sobre equipos que tienen una utilización
continua y que exigen chequeo de sus partes y funcionamiento antes de su uso.
La realización y acompañamiento para estas inspecciones se hará conforme al

“Procedimiento Inspecciones de Pre-Uso”.
5.9 Sistema alterno de comunicación y tratamiento de condiciones y actos

subestándar
Es un sistema, aparte de las inspecciones generales, que asegura la identificación,

registro y acompañamiento en la intervención de condiciones y actos inseguros
detectados por todas las personas en cualquier situación de trabajo.
En DIACO y sus áreas de influencia este sistema está representado por el Programa de
Reporte de Incidentes.
5.10 Inspecciones reglamentarias.
Sistema que asegura que todas las inspecciones, exigidas por ley o por normas
internas, sean efectuadas conforme a un cronograma, producto del análisis de la
legislación vigente, donde serán determinadas las inspecciones a las cuales la
empresa y/o sus equipos deben ser sometidos, con las periodicidades establecidas
por ley.
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La revisión del sistema de requisitos de cumplimiento legal deberá efectuarse

anualmente por el equipo de Seguridad Industrial y apoyados con el equipo de RH
para la consulta de la legislación vigente.
Se realizará una inspección general con el objeto de verificar el cumplimiento de la

legislación/normas internas; este análisis será realizado cada dos años a cargo del
Coordinador del SST de la planta.
Las inspecciones exigidas por ley deberán dejarse por escrito y realizarse conforme al
“Procedimiento de Inspecciones Reglamentarias”.
91
INSPECCION DE ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL CORP.POC.GSO.035
1. OBJETIVO
Establecer procedimientos para inspeccionar el uso y condiciones de los Elementos

de Protección Personal utilizados en las áreas de proceso.
2. DEFINICIONES
2.1 Elementos de Protección Personal (EPP): Todo dispositivo de uso personal

destinado a proteger la integridad física del Colaborador.
2.2 Equipo de Inspecciones SISO.
Equipo de profesionales de Seguridad Industrial y Salud ocupacional designado para

realizar las inspecciones descritas en este procedimiento.
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIAS
CORP.PGC.GSO.003 Inspecciones planeadas y de mantenimiento. Resolución

2400 de 1979 del Ministerio de Protección Social
CORP.POC.GSO.080 Reglas generales de seguridad, salud y medio ambiente
CORP.POC.GSO.115 Matriz de EPP por cargos Sistema de Clasificación

Internacional de Seguridad SCIS
4.1 Alcance
Todos los colaboradores de Diaco S.A. y de sus áreas de influencia
4.2.1 Responsabilidad de Gestores y facilitadores.

Queda a cargo de los Gestores/Facilitadores de las áreas la coordinación de esta
actividad, así como el tratamiento de las no conformidades encontradas en las
inspecciones.
4.2.2 Responsabilidad del Equipo de Inspecciones SISO
Es responsabilidad de los miembros del Equipo de Inspecciones de SISO efectuar y

registrar las inspecciones de que trata este documento.
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Siguiendo el cronograma presentado en el Anexo 1, mensualmente y en fechas
aleatorias, el equipo SISO hace inspecciones y verificaciones de los EPP’s por muestreos
significativos en las células de las áreas definidas, con objeto de identificar:
Uso y conservación por parte de los colaboradores

Problemas no identificados durante la planificación o análisis de la definición de
los EPP´s
Las deficiencias/fallas
Adecuación al uso
Las deficiencias de las acciones correctivas
Los documentos de control de uso (Fichas Personales de control de entrega de
EPP’s)
Matriz de EPP por cargo y su actualización
Las no conformidades deberán ser registradas en el formulario descrito en el Anexo
2. FORMATO DE INSPECCIÓN ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP´s) y
reportadas al Facilitador.
Anexo 1.
CRONOGRAMA DE INSPECCIONES DE EPP 2007.
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEPT OCT NOV DIC
CADA
SITIO CUANTO QUIENES CUANDO 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
LUNES P
R
MARTES P
R
30 DIAS MIERCOLES P
R
JUEVES P
R
VIERNES P
R
Anexo 2. FORMATO DE INSPECCIÓN ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP´s)
ÁREA:..................................................CÉLULA:............................................
......................
EVALUADOR:..............................................FECHA.............................HORA:.....
...............
Instrucciones:
- Escoja fecha y hora aleatoria para observar el uso de EPP´s sin anunciar
93
- Haga la observación del uso de EPP sin ser percibido

- Observe un número de personas superior a un 10% del personal en el horario
- Solicite al Facilitador el acceso a las fichas de control de EPP´s
- Converse con una persona cada vez para evaluar condiciones y adecuación del EPP
- Defina las acciones necesarias conjuntamente con el Facilitador de la célula.
No. de Personas No de personas

Muestreo de Uso de EPP´s Observaciones
inspeccionadas sin EPP´s
Casco de Seguridad
Gafas con cordón

sujetador
Protectores auditivos
Overol
Canilleras / Polainas
Botas de Seguridad
Peto de Carnaza
Guantes (Carnaza –
Vaqueta)
Otros (Listar cuáles):
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CONTROL DE EPP´s
Nº de Fichas auditadas Nº de Fichas diligenciadas
Nº de EPP´s inspeccionados Nº de EPP´s en condiciones
Nº de entrevistados Nº de respuestas favorables
Acciones necesarias Responsable Plazo
Visto de Facilitador Fecha
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INSPECCIONES GENERALES PLANEADAS DE SEGURIDAD CORP.POC.GSO.032
1. OBJETO
Establecer procedimientos claros que definan la forma para estructurar, poner en

operación y mantener un control efectivo sobre las Inspecciones Generales Planeadas
de Seguridad, identificando los peligros en áreas, equipos y estructuras, que
ocasiones ó puedan ocasionar daños a las personas, a la propiedad, al medio
ambiente y o/pérdidas en el proceso.
2. DEFINICIONES
2.1 Inspecciones generales planeadas de seguridad
Las Inspecciones Generales Planeadas de Seguridad son inspecciones realizadas en los

ambientes de trabajo siguiendo un cronograma y obedeciendo un guión
preestablecido (Lista de Chequeo), que generan una herramienta de diagnóstico
formal de las condiciones de seguridad del ambiente laboral (instalaciones, medio
ambiente, equipos, herramientas, materiales y del uso que los colaboradores hacen
de ellos), así como del cumplimiento de normas y estándares dentro de la Planta.
La definición de las áreas, equipos y estructuras que forman parte del sistema de
Inspecciones Planeadas debe realizarse siguiendo el procedimiento “Definición de
áreas, equipos y estructuras”.
2.2 Listas de verificación
Son formatos preestablecidos, que sirven para dirigir la visión de quien inspecciona
hacia los factores de riesgo específicos que deben mantenerse bajo control.
Herramienta guía con la que se evita omitir asuntos o detalles importantes que
debido a la rapidez, a la falta de conocimientos o entrenamiento, a fallas de la
memoria u otros factores, puedan pasar desapercibidos o ser subvalorados.
CORP.PGC.GSO.003 Inspecciones planeadas y de mantenimiento. Sistema de

Clasificación Internacional de Seguridad SCIS. Resolución 2013/1986 Ministerio
de Protección Social
96
4.1 Alcance
Todos los colaboradores de Diaco S.A. y sus áreas de influencia
4.2.1 Responsabilidad de Gestores y facilitadores.

La responsabilidad por la ejecución de las inspecciones en las áreas/células es de los
Gestores o Facilitadores, que deben ser capacitados en técnicas de inspecciones.
4.2.2 Responsabilidad del Comité Paritario de Salud Ocupacional.

Es responsabilidad del COPASO Programar y ejecutar inspecciones planeadas
siguiendo los lineamientos establecidos en este procedimiento y demás documentos
de referencia, cumpliendo de esta forma con su función de organismo de vigilancia
de las normas y reglamentos de salud ocupacional en la empresa (resolución
2013/1986 del Ministerio de Protección Social).

Las inspecciones deben ser realizadas en todas las áreas listadas y cuyo riesgo fue
analizado conforme al anexo I de este procedimiento – Modelo de Lista de Chequeo
de Inspección General Planeada de Seguridad.
5.1 Elaboración de Listas de Chequeo

Cada área/célula que debe ser sometida a una Inspección General Planeada de
Seguridad debe elaborar una Lista de Chequeo que registre la relación de cosas “a
buscar”.
Se debe registrar la siguiente información en las Listas de Chequeo:
Relación de áreas, equipos y estructuras críticas relacionados con la salud y
seguridad de las personas.
Identificación de posibles actos / prácticas sub-estándar.
Identificación de condiciones sub-estándar
Clasificar el potencial de riesgo, (A, B o C).
Las listas de verificación deben seguir el modelo presentado en el anexo I. Modelo de
Lista de Chequeo de Inspección General Planeada de Seguridad.
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5.2 Frecuencia de las Inspecciones.

La periodicidad de las inspecciones debe obedecer las frecuencias definidas en el
anexo II (Matriz de Inspecciones Planeadas) del procedimiento “Definición de áreas,
equipos y estructuras”.
Las áreas/células que tienen clasificación “A” tendrán inspecciones mensuales,

clasificación “B” tendrán inspecciones bimestrales y clasificación “C” tendrán
inspecciones trimestrales.
5.3 Revisión / actualización
Las listas de verificación deben ser revisadas / actualizadas siempre que ocurran
cambios en las instalaciones, equipos y procesos.
6. ANEXOS
Anexo I Modelo de Lista de Chequeo de Inspección General Planeada de Seguridad.

Anexo II Matriz Planificación de Inspecciones.
Anexo III Flujo grama Inspecciones Planeadas
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ANEXO 1
ANEXO 2
99
ANEXO 3.
100
DEFINICIÓN DE ÁREAS, EQUIPOS Y ESTRUCTURAS CON NECESIDAD DE

INSPECCIÓN
CORP.POC.GSO.031
1. OBJETIVO.
Determinar las áreas, equipos y estructuras que necesitan de inspecciones, cuál es su

clasificación del riesgo, qué tipos de inspecciones son requeridas y cuál es la
frecuencia apropiada.
2. DEFINICIONES
2.1 No de Personas Expuestas:
Es el total de colaboradores que laboran en un sitio determinado y que están

involucradas en un proceso.
2.2 Cantidad de Energías:
Numero de energías presentes o que están involucradas en un equipo, área o local

estas pueden ser:
Eléctrica
- Dinámica.
- Estática.
Mecánica
- Rotacional.
Térmica
- Maquinas y equipos
- Reacciones Químicas.
Presión
- Hidráulica
- Dinámica
- Vació.
Gravedad.
101
2.3 Tareas Manuales:
Son tareas especificas donde el colaborador únicamente hace uso de sus manos sin la
utilización de maquinas ó equipos.
2.4 Criticidad del Riesgo.

Riesgo clase A: es una condición o práctica que causan o pueden causar la
muerte, incapacidad permanente a las personas y pérdidas serias en los
procesos propiedades y medio ambiente.
Riesgo Clase B: Es una condición o práctica que causan o que son capaces de
provocar incapacidades temporales en las personas y perdidas serias en los
procesos, propiedad y medio ambiente.
Riesgo clase C: Es una condición o práctica que causan o que es capaz de

causar lesión no incapacitantes en las personas o perdidas leves en proceso
propiedad y medio ambiente
clasificación internacional de seguridad SCIS
4.1 Alcance:
Todas las áreas, equipos y estructuras de DIACO y sus áreas de influencia.
4.2 Responsabilidades:
4.2.1 Gestores.
Participar activa y permanentemente en la definición de áreas, equipos y estructuras

de acuerdo a los estándares de ejecución.
Gestionar y proporcionar los medios necesarios para asegurar la ejecución de las

actividades en cuanto a la definición de áreas, equipos y estructuras.
Definir estrategias administrativas para lograr el cumplimiento de las metas.
4.2.2 Facilitadores:
Mantener un archivo con el inventario de Áreas, equipos y estructuras.
102
Asegurar el control de registros y documentos que se generen del proceso.
4.2.3 SISO:
Asesorar permanentemente el proceso de definición de Equipos, áreas y estructuras.
4.2.4 COPASO:
Participar activamente en el programa de definición de áreas, equipos y estructuras

teniendo en cuenta los lineamientos establecidos en la resolución 2013 de 1986
5. DESCRIPCION DEL PROCEDIMENTO

5.1. Inventario de Áreas
Mantener un inventario de todas las áreas de cada planta y sus responsables (Anexo
I).
5.2. Necesidades de Inspección
Todas las áreas del grupo DIACO deben ser inspeccionadas periódicamente
5.3. Clasificación de Áreas.
Las áreas están abiertas en células de las cuáles debe hacerse un listado de locales,
equipos y estructuras. Después de listadas, se realiza la Clasificación de Riesgo de
todas ellas según los siguientes criterios:
N. º de personas involucradas en el proceso

Cantidad de energía involucrada
Cantidad de tareas manuales
Ocurrencia de accidentes/incidentes en los últimos 3 años.
Estos criterios son aplicados para el procedimiento de la tabla de la clasificación del

riesgo Anexo II de donde resulta la clasificación de cada local equipo o estructura.
5.4 – Frecuencia de las inspecciones:
La frecuencia de las inspecciones es definida de acuerdo a la clasificación del riesgo.
Las áreas, equipos y estructuras que tengan clasificación A requieren frecuencia de
inspección mensual, clasificación “B” bimestral y “C” será trimestral.
Confeccionar una Matriz para cada célula con la indicación de todos los locales,
equipos y estructuras identificación dónde son necesarias las inspecciones y cuál es
la frecuencia apropiada de inspecciones (Anexo III).
103
5.5. Tipos de Inspecciones Necesarias en cada área.

Para cada área/célula están definidas las necesidades de inspección según el tipo de
observación requerida:
Inspección General de Seguridad: necesaria para todas las áreas de producción

y de mantenimiento.
Inspección de 5 “S”: necesaria para todas las áreas de la compañía tanto de
producción, mantenimiento, áreas administrativas y áreas externas (Calles,
calzadas y áreas verdes).
Inspección de EPP’s: necesarias en todas las áreas de producción y de
mantenimiento.
Patrulla de Seguridad: necesarias en todas las áreas de producción y de
mantenimiento.
Inspección de Partes e Ítems Críticos: necesarios para todos los equipos que
poseen partes críticas y para las áreas de almacenamiento de ítems críticos.
Inspección de Mantenimiento Predictivo: necesario para todos los equipos de
la compañía de acuerdo con la clasificación de criticidad.
Mantenimiento Preventivo: necesario para todos los equipos de la compañía de
acuerdo con la clasificación de criticidad.
Inspección de Mantenimiento Autónomo: necesaria para todos los equipos que
están en el programa de mantenimiento autónomo.
Inspección de Sistemas de Detección y Prevención: necesarios para todos los
equipos de detección y prevención, esenciales en la seguridad y salud de la
compañía.
Inspección Pré-Uso: necesaria para todos los equipos previamente definidos.
Inspecciones Reglamentarias: necesarias para todos los equipos que necesiten
inspecciones exigidas por ley o por normas internas.
6. ACTUALIZACIÓN
La tabla de inventario de áreas (anexo I), las tablas con las áreas, equipos y
estructuras (Anexo II – Clasificación de Riesgos) y las matrices de inspecciones y
periodicidades (anexo III) deben ser actualizadas siempre que ocurran cambios en
las respectivas áreas, equipos, estructuras y procesos.
7. ANEXOS
Anexo I – Inventario de áreas
Anexo II – Modelo de Matriz para Clasificación de Riesgo en áreas/células
Anexo III – Modelo de Matriz con los tipos de inspección y la frecuencia necesaria
para cada área/célula.
104
105
106
107
INSPECCIÓN PRE USO CORP.POC.GSO.037
1. OBJETO:
Detectar, mediante inspecciones formales al inicio de cada turno ó antes de su
utilización, posibles no conformidades en todos los equipos y otros previamente
definidos en las áreas para generar acciones que de forma preventiva eliminen los
riesgos que puedan causar pérdidas durante su operación.
2. DEFINICIONES.
CONFORME:
Parte del equipo que es inspeccionado y que cumple con las condiciones mínimas de
seguridad descritas en los parámetros descritos en el formulario de inspección pre –
uso” y puede ser operado.
NO CONFORME.
Parte del equipo que es inspeccionado y que no cumple con las condiciones mínimas
de seguridad descritas en los parámetros por lo tanto no puede ser operado
EQUIPO NO PUEDE OPERAR:

Equipo que al ser inspeccionado no reúne las condiciones mínimas de operación en
cualquiera de sus parámetros y se consideran no conformes por lo cual no puede ser
operado hasta tanto no se haga la corrección de la condición sub-estándar
encontrada.
CORP.PGC.GSO.003 Inspecciones planeadas y de mantenimiento.Sistema de

Clasificación Internacional de Seguridad
Listas de Preuso para equipos móviles. Listas de Preuso para Otros equipos
4.1 Alcance
Todas las plantas del grupo DIACO Gerdau y sus áreas de influencia
108
4.2.1 Gestor – Garantizar la implementación y ejecución del sistema;

4.2.2 Facilitador - Definir cuales equipos del área deben tener inspecciones de Pré-
uso y garantizar la implementación y su ejecución;
4.2.3 Mantenimiento Central – Mantener el sistema de pré-uso actualizado,

disponible al proceso, a las modificaciones e incluido la elaboración de nuevos pré-
usos cuando se requiera;
4.2.4 Seguridad Industrial y Salud Ocupacional - Auditar y apoyar en la solución de

líneas de desvío encontrados;
4.2. 5 Operador – Es responsable de llevar las inspecciones diarias de pre-uso y

dirigir las medidas correctivas para las condiciones inseguras identificadas.
5. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO:
EQUIPOS QUE NECESITAN INSPECCIONES PRE USO:

En equipos móviles (movimiento, elevación y transporte de cargas)
Montacargas
Vehículos diversos
Puentes Grúa
Plataformas móviles
Otros equipos:
Equipos de oxicorte
Equipos de soldar (eléctrica y oxi-acetileno)
Tornos
Máquinas herramienta
Herramienta rotativa diversa
Herramienta Energizada (Eléctrica/hidráulica/Neumática).
Andamios.
EPP especiales (Equipos de respiración autónoma).
Dispositivos de monitorización (Detectores de gas y radiación).
PROCEDIMIENTO
Las inspecciones son realizadas por el operador (usuario) según la frecuencia definida
siguiendo cada uno de los ítems ó partes a inspeccionar plasmados en el
formulario de Pré-uso del equipo y al mismo tiempo observándolos uno a uno
conforme al parámetro descrito (DEBER SER) y la evidencia física que presente
dicho equipo.
109
El estado de la condición de la parte del equipo examinado tendrá que ser señalado
en la rejilla de la inspección así:
C – Conforme,
NC – No conforme,
X – Equipo No se puede operar
Si durante la identificación de una condición ésta no cumple con lo establecido en los

parámetros, la acción a seguir será:
1. Programar Corrección (Ajustar/Corregir)
2. No operar el equipo y Colocar Tarjeta de NO OPERAR
Para cada ítem revisado que resulte NO CONFORME se documentará al adverso del
formulario el problema presentado y la acción tomada para su solución.
Las NO CONFORMIDADES identificadas generarán un Reporte de Incidente ó una

Investigación de Accidente con Daño Material (ACDM), también se elaborarán órdenes
de trabajo cuando la condición lo amerite; esto permite administrar las acciones de
control y las correcciones.
5.3Periodicidad de las inspecciones pre uso:
Son definidas para cada equipo, unas con mayor frecuencia de acuerdo con las
características de utilización:
Turno: Inspecciones en cada turno para los equipos que son utilizados
constantemente, como mínimo, una vez por turno.
Diario: Inspecciones diarias para equipos que son utilizados diariamente, como
mínimo, una vez por día. Esta frecuencia es por la utilización de los equipos de las
células con régimen de turno único.
Antes uso eventual: Inspecciones ejecutadas inmediatamente antes del uso en el

equipo que no es diariamente utilizado.
La frecuencia de la inspección de cada equipo se coloca en la lista del equipo

de cada área y tendrá que ser señalada de manera impresa sobre el formato.
Ante cualquier cambio en el uso del equipo la frecuencia de inspección tendrá
que ser modificada en la lista de cada área.
5.4 Etiquetas de atención para inspección pre-uso
Todas los equipos / herramientas donde son aplicadas las Inspecciones de pre-uso
deben poseer la etiqueta adhesiva de alerta a la ejecución de inspección. Las
etiquetas deben ser colocadas preferiblemente junto al botón o de la llave de
110
conexión / desconexión y mantenido buenas condiciones de conservación; deben ser

substituida cuando no sean legibles.
Así mismo, se instalarán bases ó bolsillos sobre los que se colocarán los formatos de
pre-uso diligenciado que permitirán mantener el documento en buenas condiciones
durante el mes en que se esté diligenciado (ver fotos).
6. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES SUB-ESTÁNDAR

Semestralmente tendrá que realizar un análisis de los formatos de inspección de
pre-uso de cada equipo y/o tipo de equipo, con el objetivo identificar condiciones
que se repitan por abajo del estándar. Las mejoras se deben implementar para
reducir o para bloquear las condiciones identificadas que se repiten. Es análisis
tendrá que ser legalizado con el acto específico para este fin, con los resultados,
conclusiones y mejoras identificadas.
7. REVISIONES Y ACTUALIZACIONES.
Se hacen las revisiones y las actualizaciones necesarias siempre que sean

identificadas y haya la necesidad de la inclusión de un cierto paso en la inspección de
los formatos de pre-uso existentes ó, cuando existe un equipo nuevo, la aplicación de
la lista pre-uso típica entra en funcionamiento o es desactivada hasta generar un
nuevo formato. Las revisiones de los formatos de pre-uso pueden surgir de análisis de
CDM´s, SPT´s ó CPT´s y se hacen inmediatamente después del análisis.
La revisión podrá ser efectuada en cualquier momento y siempre que se haya
identificado algún peligro ó exista alguna evaluación de riesgos, ó cuando la
máquina/equipo sea modificada, cambiada ó cuando haya ocurrido algún
accidente/incidente cuya causa esté asociada a un ítem no contemplado no revisado
en la inspección.
Por lo menos una vez al año Facilitadores y Operadores harán una evaluación y
revisión de todos los check list de preuso de las máquinas y equipos de su respectiva
célula. Debe colocarse en el pie de página del formato la letra que identifica la
revisión y la fecha en que se hizo.
111
Máquinas ó equipos nuevos podrán ponerse en funcionamiento solamente después de

elaborar el check list de pre-uso.
8. ANEXOS
Anexo 1 Modelo de Formato de Inspección pre uso

Anexo 2 Flujo grama
INSPECCIÓN DE PREUSO MES/AÑO:
ÁREA: CARGO: EQUIPO: PULIDORA MANUAL NÚMERO:
COD. DÍAS DEL MES

ÍTEM VERIFICAR FOTO FREC. PARÁMETRO ACCIÓN
TURNO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Roscas de la empuñadura y del T1
PUNTOS DE FIJACIÓN DE LA
1
EMPUÑADURA AUXILIAR
1 DIARIO equipo sin desgaste, que aseguren 1 T2
la empuñadura.
Que ajuste y tenga buen agarre, no

2 EMPUÑADURA AUXILIAR 2 DIARIO
rota. 1
De fácil accionamiento y que trabe el T1
3 PERNO DE TRABA 3 DIARIO
disco para soltarlo. 1 T2
Que funcione correctamente, T1
INTERRUPTOR DE ENCENDIDO
4
Y APAGADO
4 DIARIO accionamiento suave y en óptimo 2 T2
estado.
BRIDA DE APOYO CON O- No rota ,sin desgaste y que brinde T1
5
RING
5 DIARIO
ajuste. 2 T2
Sin grietas, con diámetros T1
6 DISCO DE DESBASTE / CORTE 6 DIARIO apropiados para realizar el trabajo y 2 T2
giro del disco sin vaivén.
Agujeros de fijación completos y sin
TUERCA DE FIJACIÓN / T1
desgaste y que permitan empalme
7 TUERCA DE FIJACIÓN RÁPIDA 7 DIARIO
fácil con los pines de la lleve de 2
SDS - clic T2
fijación ó espiga.
Que cubra mínimo la mitad del
T1
disco, sin golpes ni grietas,
8 GUARDA DE SEGURIDAD 8 DIARIO
debidamente instalada y fija a la 2
T2
pulidora.
ABRAZADERA DE LA GUARDA Debidamente instalada y que T1

9
DE SEGURIDAD.
9 DIARIO
asegure correctamente la guarda. 2 T2
Que sea original con sus pines T1
10 LLAVE DE ESPIGA 10 DIARIO completos, sin desgaste y de fácil 1 T2
ubicación (a la mano).
Sin grietas ni rupturas, sin piezas T1
11 CARCAZA GENERAL 11
sueltas. 2 T2
sin empalmes, en óptimas T1
CABLE ELÉCTRICO Y ENCHUFE
12
(Ó CLAVIJA)
12 DIARIO condiciones y conexión al equipo en 1 T2
perfecto estado.
OPERADOR 1
- EJECUTAR LAS INSPECCIONES CON LA FRECUENCIA INDICADA O, PARA EQUIPOS DE USO

ESPORÁDICO, CUANDO SE USE.
- OPERAR EL EQUIPO SOLAMENTE DESPUÉS DE EJECUTAR LA INSPECCIÓN DE PREUSO.

OPERADOR 2
- CERCIORARSE QUE ESTE EQUIPO POSEA LA ETIQUETA DE ATENCIÓN

AL PREUSO.
Si se constata alguna anormalidad, CÓDIGOS DE LAS ACCIONES INMEDIATAS EN CASO DE UTILICE LOS CAMPOS RELATIVOS AL ÍTEM / DÍA DE LA 1
c 2o Turno
EN LAS INSPECCIONES, MARCAR: INSPECCIÓN COMO SE MUESTRA AL LADO
detallarla en la hoja de Registro de CONDICIÓN/PRÁCTICAS FUERA DE PATRÓN: N
2
– CONFORME Problemas, para que se realice la acción de 1 – AJUSTAR/CORREGIR 1 erTurno
X - NO CONFORME corrección. 2 – NO OPERAR EQUIPO
112
FORMATO PREUSO – RESPALDO.
REGISTRAR LOS PROBLEMAS CONSTATADOS EN LAS INSPECCIONES DE PREUSO.
FECHA ÍTEM OPERADOR PROBLEMA SOLUCIÓN RESPONSABLE CONCLUSIÓN
113
HOJA DE DETALLE – ITEMS A REVISAR
114
115
INSPECCIÓN DE PARTES E ITEMS CRÍTICOS CORP.POC.GSO.034
1. OBJETIVO
Asegurar que las partes vitales de los equipos e ítems que son identificados como
críticos para seguridad y salud, sean inspeccionados periódicamente a fin de evitar
la ocurrencia de pérdidas en personas y/o equipos.
2. DEFINICIONES
Parte Crítica: Parte, componente o estructura de una máquina que puede provocar
una pérdida mayor (a personas, equipos, material y/o ambiente) identificada como
riesgo clase A, como por ejemplo: Ganchos y accesorios de movimiento de cargas,
sistemas de paradas de emergencia, válvulas de seguridad, líneas de vida, frenos,
protecciones de partes móviles, sistemas de tuberías.
Ítem Crítico: Parte o producto almacenado que puede provocar fallas o pérdidas
relativas a la seguridad y salud identificadas como riesgo clase A; por ejemplo:
substancias químicas, inflamables, discos de corte, cinturones de seguridad,
andamios, escaleras portátiles.

Clasificación Internacional de Seguridad SCIS
4.1 Alcance
Todos los colaboradores de Diaco S.A. y sus áreas de influencia
4.2.1 Inspecciones de Partes críticas.
La planificación de las inspecciones de partes críticas está definida en el sistema de

mantenimiento preventivo. Las inspecciones de partes críticas deberán ser realizadas
por personal de mantenimiento (mecánicos y electricistas).
4.2.2 inspecciones de ítems críticos.
La responsabilidad de las inspecciones de ítems críticos la debe realizar la persona

encargada por su almacenamiento. Los ítems críticos deberán estar incluidos en el
check list de la Inspección General Planeada de Seguridad del sitio donde se
encuentran almacenados.
116
Las inspecciones serán realizadas mediante un check list propio, donde se registrarán
las no conformidades encontradas y sus respectivas acciones correctivas.
NOTA IMPORTANTE: Para las no conformidades que no fueran inmediatamente

resueltas el inspector deberá bloquear el uso del equipo/ítem y emitir un reporte de
Incidente.
5.1 Inventario de Partes críticas

La célula deberá mantener un inventario de todas sus áreas, estructuras, equipos y
materiales para identificar e inspeccionar sus Partes Críticas – Anexo I
5.2 Inventario de Ítems críticos

La célula deberá mantener un inventario para identificar, inspeccionar y controlar
todos los Ítems Críticos – Anexo I
6. NECESIDAD / FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
Todas las partes e ítems críticos de los equipos y procesos, deberán ser
inspeccionados como mínimo una vez al mes.
7. REVISIÓN / ACTUALIZACIÓN
Los listados con partes e ítems críticos deberán ser actualizados siempre que ocurran
cambios en equipos y procesos, ó como mínimo 1 (una) vez por año.
8. ANEXOS
117
Anexo I – Formulario Inventario de Partes e Ítems críticos
118
SISTEMA DE ACOMPAÑAMIENTO DE INSPECCIONES PLANEADAS

CORP.POC.GSO.033
1. OBJETIVO
Asegurar que las acciones correctivas sean efectuadas para eliminar los riesgos
identificados y brindar acompañamiento para prevenir la reaparición de los mismos.
2. DEFINICIONES
2.1 RIESGO CLASE A
Es una condición o práctica capaz de causar muerte, incapacidad permanente en las

personas y/o pérdidas graves en el proceso, propiedad y medio ambiente.
2.2 RIESGO CLASE B
Es una condición o práctica capaz de causar incapacidad temporal en persona y

o/pérdidas serias en el proceso, propiedad y medio ambiente.
2.3 RIESGO CLASE C
Es una condición o práctica capaz de causar lesión no incapacitante en las personas y

o/pérdidas leves en el proceso, propiedad y medio ambiente.

Clasificación Internacional de Seguridad.
ALCANCE
Este procedimiento aplica a todas las áreas de Diaco S.A.
RESPONSABILIDADES
Las descritas en el Anexo 1. Matriz del Sistema de Acompañamiento de Inspecciones
Planeadas
119

El área debe mantener un sistema de acompañamiento en el cual sean identificadas
las responsabilidades específicas, plazos para acciones correctivas, registros que
requieran ser preservados, personas a quien deben ser enviados y un método de
verificación para asegurar que todas las medidas correctivas fueron implementadas.
6. CLASIFICACIÓN Y PERIODICIDAD DEL TRATAMIENTO DE LAS ACCIONES

Las acciones a ser implementadas deben cumplir con los siguientes requisitos:
1. En los riesgos clase A, B y C las acciones de bloqueo deben ser implementadas

inmediatamente.
2. En los riesgos clase A, las acciones correctivas planeadas deben ser implementadas
en un plazo máximo de 30 días.
7. CONTROL DE LAS ACCIONES

Todas las condiciones y prácticas sub-estándar, identificados en las inspecciones,
serán registradas en el propio documento de inspección (check list) y/o almacenadas
en el banco de datos de los sistemas específicos, donde también son definidos los
respectivos responsables y plazos de ejecución de las acciones.
La gestión de pendientes será hecha por el Facilitador ó Responsable quien deberá

distribuir un listado de pendientes a cada responsable de la acción.
120
Anexo I – Matriz del Sistema de Acompañamiento de Inspecciones Planeadas
121

Inspecciones Planeadas y de Mantenimiento

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Inspecciones Planeadas y de Mantenimiento

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Gestión de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional

INSPECCIONES PLANEADAS Y DE MANTENIMIENTO CORP.PGC.GSO.003

Establecer procedimientos claros que definan la forma de estructuración del sistema

Comprenden análisis sistemáticos de las instalaciones, equipos, herramientas y

Ningún elemento del sistema está más orientado para la identificación de

Es una condición o práctica capaz de causar muerte, incapacidad permanente en las

Es una condición o práctica capaz de causar incapacidad temporal en persona y

Es una condición o práctica capaz de causar lesión no incapacitante en las personas y

2.6 Acción de control necesaria:

CORP.POC.GSO.031 Definición de Locales, Equipos y Estructuras con

4.2.1 La responsabilidad por la ejecución de las inspecciones en las áreas/células es

4.2.2 Todas las condiciones y prácticas sub-estándar identificadas en las

4.2.3 La gestión de pendientes es hecha por el Facilitador o responsable, quien

4.2.5 La responsabilidad por el control del sistema de Mantenimiento Preventivo es

5. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

El Sistema de Inspecciones Planeadas está compuesto por las siguientes

 Inspección General Planeada de Seguridad

Son inspecciones realizadas en los ambientes de trabajo siguiendo un cronograma y

La elaboración y realización de las inspecciones se hará conforme al “Procedimiento

La definición de locales, equipos y estructuras que hacen parte del sistema de

La periodicidad de las inspecciones se hará conforme a las frecuencias definidas en el

Todos los check-lists y análisis sistemáticos de áreas/equipamientos deben ser

1. En los riesgos clase A, B y C las acciones de bloqueo deben ser implementadas

Los informes de inspección deberán ser archivados conforme a lo definido en el

5.6 Mantenimiento preventivo

Sistema que asegura que equipos y dispositivos indispensables para el tratamiento de

Es un sistema que permite detectar, a través de inspección formal en el inicio de

La realización y acompañamiento para estas inspecciones se hará conforme al

5.9 Sistema alterno de comunicación y tratamiento de condiciones y actos

Es un sistema, aparte de las inspecciones generales, que asegura la identificación,

La revisión del sistema de requisitos de cumplimiento legal deberá efectuarse

Se realizará una inspección general con el objeto de verificar el cumplimiento de la

INSPECCION DE ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL CORP.POC.GSO.035

Establecer procedimientos para inspeccionar el uso y condiciones de los Elementos

2.1 Elementos de Protección Personal (EPP): Todo dispositivo de uso personal

Equipo de profesionales de Seguridad Industrial y Salud ocupacional designado para

CORP.PGC.GSO.003 Inspecciones planeadas y de mantenimiento. Resolución

CORP.POC.GSO.115 Matriz de EPP por cargos Sistema de Clasificación

4.2.1 Responsabilidad de Gestores y facilitadores.

Es responsabilidad de los miembros del Equipo de Inspecciones de SISO efectuar y

5. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

 Uso y conservación por parte de los colaboradores

Anexo 2. FORMATO DE INSPECCIÓN ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP´s)

- Haga la observación del uso de EPP sin ser percibido

No. de Personas No de personas

Gafas con cordón

Otros (Listar cuáles):

Nº de EPP´s inspeccionados Nº de EPP´s en condiciones

Nº de entrevistados Nº de respuestas favorables

Acciones necesarias Responsable Plazo

Visto de Facilitador Fecha

INSPECCIONES GENERALES PLANEADAS DE SEGURIDAD CORP.POC.GSO.032

Establecer procedimientos claros que definan la forma para estructurar, poner en

Las Inspecciones Generales Planeadas de Seguridad son inspecciones realizadas en los

CORP.PGC.GSO.003 Inspecciones planeadas y de mantenimiento. Sistema de

4.2.1 Responsabilidad de Gestores y facilitadores.

4.2.2 Responsabilidad del Comité Paritario de Salud Ocupacional.

5. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

5.1 Elaboración de Listas de Chequeo

5.2 Frecuencia de las Inspecciones.

Las áreas/células que tienen clasificación “A” tendrán inspecciones mensuales,

5.3 Revisión / actualización

Anexo I Modelo de Lista de Chequeo de Inspección General Planeada de Seguridad.

Inspección General Planeada de Seguridad

Uso y conservación por parte de los colaboradores

Riesgo clase C: Es una condición o práctica que causan o que es capaz de

N. º de personas involucradas en el proceso

Inspección General de Seguridad: necesaria para todas las áreas de producción

La frecuencia de la inspección de cada equipo se coloca en la lista del equipo