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IV PROCESOS DE CORTE TERMICO

GENERALIDADES:

La preparación de las juntas para las uniones soldadas es de vital importancia para
garantizar la calidad de los depósitos de soldadura. Los soldadores tienen que conocer
los procesos de corte térmico para preparar adecuadamente los materiales que ellos
tienen que soldar.

Esta separata hace un resumen de los procesos de corte más usados en la industria
metal mecánica. No trata en detalle la calidad de rugosidad de la superficie de corte ni
los diferentes equipos para corte manual y automático.

OBJETIVOS:

El participante debe conocer los procesos de corte térmico para diferenciarlos y

aplicarlos de acuerdo al tipo y al espesor de metal que va a cortar.

El participante debe ajustar los parámetros de cada proceso para hacer un corte
uniforme para seccionar y para preparar juntas con bisel.

El participante debe seleccionar los tipos de boquillas para cada proceso en función al
tipo de gas y espesor de material a cortar.

CONTENIDO:

1. PROCESOS DE CORTE TERMICO

2. PROCESO DE OXICORTE
3. TIPOS DE BOQUILLA DE CORTE
4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
5. GASES COMBUSTIBLES EMPLEADOS
6. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO
7. RETROCESO DE LLAMA
8. MATERIALES APTOS PARA EL PROCESO DE OXICORTE
9. MATERIALES NO APTOS PARA EL PROCESO DE OXICORTE
10. CORTE POR PLASMA

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1 PROCESOS DE CORTE TERMICO

GENERALIDADES

El corte térmico consiste en separar o eliminar el metal de la zona de corte mediante el

uso del calor.

Tipos de corte térmico

Oxicorte o corte por oxidación

Corte por fusión:

• Plasma
• Electrodo revestido
• Electrodo de carbón (Arc Air)
• Haz de electrones
• Rayos láser
• Electroerosión

2 PROCESO DE OXICORTE

En el proceso de oxicorte se separa o elimina el metal mediante la reacción química del

metal con el oxígeno (oxidación) a altas temperaturas.

La temperatura requerida se mantiene con una flama de precalentamiento, mientras

que el corte lo realiza en chorro de oxígeno que oxida el metal y lo elimina de la zona
de corte.

Ventajas
• Facilidad de transporte
• Bajo costo
• Posibilidad de realizar cortes curvos
• Se puede automatizar
• En general, es más rápido que cualquier proceso de corte mecánico

Desventajas

• No corta todos los materiales industriales

EQUIPO UTILIZADO

• Botella de gas combustible

• Botella de oxígeno
• Reguladores de la presión de salida del gas y del oxígeno
• Mangueras de gas y de oxígeno
• Soplete para corte

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3 TIPOS DE BOQUILLA DE CORTE

Boquilla circular En bloque Boquilla ranurada Escalonada

Boquilla circular: Consta de dos partes difíciles de centrar, pero de fácil ajuste de la
llama. La distancia entre el extremo de la llama y la pieza debe ser 3 mm
aproximadamente. Sensible a las proyecciones metálicas.

Boquilla en bloque: Consta de una sola pieza no desmontable. La distancia entre el

extremo de la llama y la pieza debe ser 7 mm aproximadamente. Menor efecto de calor
y menos sensible a las proyecciones metálicas.

Boquilla en forma de ranura: Consta de dos partes, fácil de limpiar y de reparar. La

distancia entre el extremo de la llama y la pieza debe ser 7 mm aproximadamente, no
es sensible a las proyecciones metálicas.

Boquilla escalonada: Permite un ajuste pequeño de la llama de calentamiento para

el corte de chapas delgadas. La posición de la tobera de calentamiento y de la tobera
de corte hacen que los cortes curvados sean difíciles (ya que éstas determinan el
sentido de corte).

4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

• La flama de calentamiento rodea al chorro de oxígeno y tiene como función

principal calentar rápidamente el metal hasta la temperatura de oxidación y
proteger la zona de corte contra el medio ambiente

• El chorro de oxígeno es el que efectúa el corte oxidando el metal y eliminando el

óxido y metal fundidos de la zona de corte

• La velocidad de corte está limitada por la rapidez con que la llama de

calentamiento pueda elevar la temperatura de la sección a cortar hasta su ignición

• Si la velocidad de avance es excesiva o el flujo de oxígeno de corte es muy bajo, la

parte más alejada del soplete tendrá una zona cortada que estará atrasada con
respecto a la línea del soplete. Esto disminuye la calidad de corte

• Para determinar la velocidad correcta para una aplicación, iniciar el corte a una
velocidad baja y aumentarla gradualmente hasta que deje de tener la calidad
requerida; luego disminuir la velocidad hasta que se obtenga una calidad de corte
satisfactoria

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OXIGENO

El oxígeno empleado de tener una pureza mínima de 99.5 % debido a que las
impurezas reducen la eficiencia del proceso reduciendo considerablemente la velocidad
del corte.

5 GASES COMBUSTIBLES EMPLEADOS

Acetileno

• Es el gas combustible que se emplea más por su alta temperatura de llama y la

zona calentada es la más concentrada de todos los gases empleados comúnmente.

• La presión máxima permisible de trabajo es de 15 psi, ya que con presiones

superiores el gas puede descomponerse con fuerza explosiva si se le expone al
calor o a golpes.

• El corte se realiza utilizando una llama neutra o ligeramente oxidante

• La llama neutra se regula a partir de una llama carburante que tiene una flámula
brillante. Se reduce la cantidad de acetileno hasta que la flámula brillante
desaparece y se obtiene una llama neutra. Si se sigue cerrando la válvula de
acetileno se obtiene una llama oxidante.

• Los cilindros de acetileno se llenan con una masa porosa que contiene acetona lo
que retrasa su descomposición.

Metilacetileno – propadieno estabilizado

• Estas mezclas se almacenan en forma líquida.

• Después del acetileno es la que tiene la temperatura más alta de llama, pero es
necesaria una mayor proporción de oxígeno para su combustión.

Propano

• Se almacenan en forma líquida y son muy baratos por lo que se utiliza mucho en
plantas con grandes volúmenes de corte.

• Por su valor calorífico alto es muy bueno para cortar secciones gruesas.

• La desventaja es que es necesario una mayor cantidad de oxígeno para su

combustión y la zona de calentamiento es más grande que la del acetileno.

6 FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

• Los sopletes pueden ser para corte manual o automático.

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• Las presiones de trabajo para los gases son:

ƒ Oxígeno 40 psi
ƒ Acetileno 10 psi

• Al iniciar el trabajo
1. Verificar que todas las válvulas estén cerradas
2. Abrir la válvula de oxígeno de la botella y regular la presión de salida abriendo
las llaves del soplete de calentamiento y la del chorro de corte
3. Hacer lo mismo con el acetileno

• Para encender el soplete:

1. Abrir la válvula de oxígeno del soplete de 10º a 20º
2. Abrir la válvula de acetileno de 90º a 180º
3. Encender la llama con el chispero

• Para efectuar el corte

1. Calentar el borde de la plancha colocando el soplete a unos 7 mm sobre la
superficie a cortar
2. Cuando el borde de la plancha esté caliente y comience a chispear abrir la
válvula del oxígeno de corte lentamente y comenzar el corte

• Para apagar el soplete

1. Cerrar la válvula de oxígeno de corte
2. Cerrar primero la válvula de acetileno
3. Luego cerrar la válvula de oxígeno de llama

• Al terminar el trabajo
1. Cerrar la válvula de los cilindros
2. Purgar las mangueras abriendo primero las válvulas de oxígeno de
precalentamiento y de corte hasta que los manómetros de la botella marquen
cero. Luego hacer lo mismo con la válvula de acetileno.
3. Cerrar los reguladores de los cilindros aflojando los pernos de regulación.

7 RETROCESO DE LLAMA

• Se produce cuando la velocidad de combustión es mayor que la velocidad de salida

de la mezcla de gases produciéndose una detonación. A este tipo de retroceso de
llama se le conoce como momentáneo

• Cuando se produce un retroceso de llama contínuo se produce una detonación

seguida de un silbido

Causas del retroceso de llama

• Obstrucción por suciedad de las boquillas

• Calentamiento de la boquilla

• La presión del gas en el cilindro es muy baja

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• Presión de oxígeno demasiado alta al encender el soplete

• Es recomendable utilizar bloqueadores de llama para evitar que la llama pueda

llegar al cilindro (en especial al de acetileno)

Procedimiento cuando ocurre un retroceso de llama

• Cerrar inmediatamente las válvulas de oxígeno y acetileno

• Cerrar las válvulas de los cilindros.

• Enfriar la boquilla introduciendo la boquilla en agua con el oxígeno de llama y de

corte abierto.

• Verificar si el cilindro de acetileno se ha calentado, si esto se produce asegurar que

la válvula del cilindro esté bien cerrada para interrumpir la descomposición del
acetileno en la masa porosa.

8 MATERIALES APTOS PARA EL PROCESO DE OXICORTE

Para obtener una buena calidad de corte los materiales deben cumplir los siguientes
requisitos:

a) Debe poder oxidarse con el chorro de oxígeno

b) La temperatura de ignición debe ser menor a la temperatura de fusión del metal

c) La temperatura de fusión del óxido debe ser menor a la temperatura de fusión del
metal

d) La escoria producida debe ser fluída

e) Conductividad térmica baja

Los metales que cumplen con estas condiciones son los aceros al carbono y de baja
aleación (5% de aleación como máximo)

9 MATERIALES NO APTOS PARA EL PROCESO DE OXICORTE

Los materiales no aptos son aquéllos que no cumplen con una o más condiciones
descritas en el punto anterior.

Ejemplos:

• Aluminio.- La temperatura de fusión del óxido (2050ºC) es mayor que la

temperatura de fusión del metal (650ºC), además su conductividad térmica es alta

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• Fierro fundido gris.- La temperatura de ignición es mayor que la temperatura de

fusión y su escoria no es fluida

• Aceros de alta aleación.- La escoria no es fluída.

• Cobre.- La conductividad térmica del cobre es alta disipándose rápidamente el calor

producido por la llama de calentamiento.

10 CORTE POR PLASMA

• El corte por plasma es un proceso térmico por fusión que emplea un arco eléctrico
para fundir el metal y al mismo tiempo elimina el metal de la zona de corte
utilizando un gas ionizado (plasma) de alta velocidad

• El gas de plasma al atravesar el arco eléctrico se calienta rápidamente ionizándose

• El rayo de plasma opera a una temperatura de 10,000ºC a 14,000ºC. La

temperatura máxima del plasma es de 30,000ºC y se produce cerca de la punta del
electrodo.

• Para iniciar el corte se produce un arco piloto entre el electrodo y la boquilla de

corte que calienta el gas ionizándolo, lo que le permite conducir la corriente
eléctrica.

• El gas ionizado (plasma) sale a una velocidad alta por el orificio de la boquilla
chocando con la pieza de trabajo produciéndose un arco eléctrico entre la pieza de
trabajo y el electrodo.

• La fuente de potencia es de corriente continua de corriente constante. La polaridad

de trabajo es directa.

• El gas utilizado puede ser aire, nitrógeno, argón, nitrógeno/hidrógeno y

argón/hidrógeno.

• La velocidad de corte es elevada por lo que prácticamente no afecta la

microestructura de los metales cortados.

• Debido a que produce emisiones y humos es recomendable trabajar en un

ambiente bien ventilado.

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V INTRODUCCION A ALA METALURGIA DE LA SOLDADURA

GENERALIDADES:

El comportamiento de los metales en los procesos de soldadura es uno de los temas

mas variados de la metalurgia. El aporte térmico produce cambios importantes que
deben ser tomados en cuenta para cada aleación.

Esta separata describe en forma muy escueta estos cambios para una comprensión
sencilla, de manera que cualquier soldador pueda entender el significado del aporte
térmico y los posibles cambios en la zona afectada por el calor.

OBJETIVOS:

El participante debe conocer los procesos de tratamiento térmico de los aceros y los
cambios mas importantes que pueden ocurrir con el aporte térmico de la soldadura.

El participante debe ajustar los parámetros de soldeo para controlar el aporte térmico
durante el avance de la soldadura.

CONTENIDO:

1. NOCIONES BASICAS DE METALURGIA DE LA SOLDADURA

2. COMPONENTES DEL ACERO Y DIAGRAMA FE – C
3. TIPOS DE TRATAMIENTO TERMICO
4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
5. TEMPERATURA DE INTERPASE
6. TEMPERATURA DE POSTCALENTAMIENTO
7. ZONA AFECTADA POR EL CALOR (ZAC)
8. DIAGRAMA HIERRO - CARBONO
9. FORMACION DE LA MARTENSITA
10. CAMBIOS EN LA ZAC
11. FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL CAMBIO DE ESTRUCTURA
12. COMPOSICION QUIMICA
13. APORTE TERMICO
14. VELOCIDAD DE SOLDEO
15. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

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1. NOCIONES BASICAS DE METALURGIA DE LA SOLDADURA

ALEACIONES HIERRO-CARBONO

• El hierro es un metal dúctil y maleable de baja resistencia a la tracción (35,000

lb/pulg2 ó 245 N/mm2)

• El carbono es un elemento no metálico duro y frágil.

• El acero es una aleación de hierro con carbono, donde el elemento principal es el

hierro, y el carbono se entuentra en pequeñas cantidades (generalmente menores
a 1%).

• El carbono se agrega al acero con el objetivo de elevar sus propiedades mecánicas,

tales como la dureza y la resistencia.

• Con la adición de otros elementos de aleación la resistencia a la tracción del acero

puede llegar hasta 200,000 lb/pulg2 ó 1,600 N/mm2.

2. COMPONENTES DEL ACERO Y DIAGRAMA Fe – C

• En el sistema hierro - carbono existen 2 tipos principales de redes cristalinas

dependiendo de la temperatura a la que se encuentra la aleación: ferrita α y
austenita γ.

• La red de cristales de ferrita α es cúbica centrada con un átomo en el centro del

cubo.

• La red de cristales de austenita γ es cúbica centrada en las caras, es decir, que

tiene un átomo en el centro de cada cara del cubo.

ferrita ( α ) austenita ( γ )

Según el diagrama:

Ferrita 100% Fe α 0% C aprox. (0.008% C)

Grafito 100% C 0% Fe

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Cementita: Compuesto químico de Fe α y C (Fe3C) que contiene 6.67 % de

carbono. Tiene una extremada dureza y plasticidad muy baja.

Perlita: Es una mezcla de ferrita y cementita que contiene 0.83% de carbono.

Austenita γ: Es una solución de carbono en hierro. Puede contener hasta 2.14% de

carbono.

Martensita:

• Se forma a partir de la austenita cuando se produce un enfriamiento lo

suficientemente rápido llamado temple.

• Este enfriamiento rápido no permite la formación de perlita.

• Su estructura cristalina es hierro con la inclusión de un átomo de carbono en una o

en dos de las aristas.

Martensita

• Sus cristales tienen forma de agujas, elevando la dureza y fragilidad del acero.

3. TIPOS DE TRATAMIENTO TERMICO.

Temple:

Se realiza calentando el acero hasta la temperatura de austenización y luego se enfría

rápidamente. Como medio de enfriamiento generalmente se utiliza agua, aceite o aire,
según la composición química del material a templarse.

Recocido:

Se calienta hasta la temperatura de austenización y luego se enfría lentamente en

horno, cal, arena, etc.

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Normalizado:

Es un recocido pero con enfriamiento al aire en condiciones ambientales normales.

4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO:

Antes de soldar un material se debe precalentar a una determinada temperatura para

evitar que existan zonas templadas en el material base luego del proceso de soldeo.
Luego de la soldadura el enfriamiento debe efectuarse en forma lenta. La temperatura
de precalentamiento depende de la composición química del material base así como de
su espesor, esta temperatura debe mantenerse durante todo el proceso de soldadura.

5. TEMPERATURA DE INTERPASE:

Cuando la unión es soldada con varias pasadas, se debe controlar la temperatura de

interpase. Es la temperatura a la que debe estar el material base antes de efectuar la
siguiente pasada, para evitar un calentamiento excesivo del material que se está
soldando.

6. TEMPERATURA DE POSTCALENTAMIENTO:

En ciertos materiales es necesario un calentamiento posterior a la soldadura para

evitar que el material base se temple o para aliviar las tensiones internas que se
producen en la unión soldada.

7. ZONA AFECTADA POR EL CALOR (ZAC)

La zona afectada por el calor es la zona de la unión soldada que ha sufrido un

calentamiento hasta temperaturas más altas a las de transformación por efecto del
calor aportado durante la soldadura.

Durante la soldadura existen zonas de la unión soldada cuyas temperaturas llegan

desde la temperatura de fusión hasta la temperatura ambiental o de precalentamiento.

Por lo tanto existirán zonas que resultarán más duras o blandas que el material base
original, según la temperatura máxima alcanzada y la velocidad de enfriamiento.

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8. DIAGRAMA HIERRO - CARBONO

Este diagrama muestra la relación que existe entre el porcentaje de carbono y la

variación de temperatura para las aleaciones hierro - carbono, en función a la
estructura de los diferentes estados alotrópicos que presentan estos materiales con un
calentamiento y un enfriamiento infinito.

Se distinguen dos rangos:

Aceros (STEEL):
Son aleaciones con menos de 2 % de Carbono.

Fundiciones (CAST IRON):

Son aleaciones de 2% a 6.67 % de Carbono.

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9. FORMACION DE LA MARTENSITA

Estructura de la ZAC

La ZAC se extiende desde la línea de fusión hasta la zona del metal base que no ha
alcanzado la temperatura suficiente para cambiar su estructura original.

El ancho de esta zona varía de acuerdo al proceso de soldadura, en el caso de

soldadura por arco se extiende unos pocos milímetros (4 a 5 mm) mas allá de la zona
de fusión.

En la macrografía de una sección transversal a un cordón de soldadura, se distinguen

tres zonas diferentes:

Metal depositado:

Es la zona donde el metal ha sido totalmente fundido, y está constituida tanto por el
material de aporte utilizado en el proceso como por el metal base de la misma junta
soldada.

Zona Afectada por el Calor (ZAC):

También denominada zona afectada térmicamente, es la zona adyacente a la zona

fundida, cuya estructura metalúrgica ha sido modificada debido al ciclo térmico del
proceso de soldadura, variando también sus propiedades mecánicas.

Metal Base:

Es la zona que experimenta un calentamiento sin modificaciones metalúrgicas, y sin

variaciones de sus características mecánicas.

10. CAMBIOS EN LA ZAC

Zona de crecimiento de grano (grano grueso).
Zona de afino de grano (grano fino)
Zona de transformación parcial
Zona de metal base original

El aporte térmico del proceso de soldadura produce un tratamiento térmico al material,

en consecuencia la estructura original cambia en función al gradiente térmico. Esto
ocasiona variaciones en las propiedades mecánicas del metal afectado.

Con demasiado aporte térmico se produce una mayor ZAC, lo cual implica una zona
más ancha donde las propiedades mecánicas tienen variaciones, cuyos valores pueden
ser mejores o peores que los del material base original.

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Influencia del Aporte Térmico en el Material

Dependiendo de la composición química y del espesor del material base, las

transformaciones de estructuras metalúrgicas pueden ser muy desfavorables, hasta
causar agrietamiento por el endurecimiento en aceros con alto %C o con elementos
que favorecen la templabilidad del metal soldado.

11. FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL CAMBIO DE ESTRUCTURA

• COMPOSICION QUIMICA DEL MATERIAL BASE.

• TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y DE INTERPASE.

• APORTE TERMICO.

• VELOCIDAD DE SOLDEO.

• VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO.

12. COMPOSICION QUIMICA:

El principal elemento que propician la formación de martensita es el carbono, según los

expertos europeos solamente se puede soldar sin necesidad de precalentamiento los
aceros con un contenido de carbono menor a 0,22% y según los expertos
norteamericanos con un contenido de carbono menor a 0,25%.

Otros elementos que favorecen la formación de estructuras duras son manganeso,

cromo, molibdeno, y vanadio, esta combinación determina el carbono equivalente, una
de cuyas fórmulas recomendadas para aceros de baja aleación es la siguiente:

CE (%) = %C + (%Mn)/6 + (%Cr + %Mo + %V)/5 + (%Ni + %Cu)/15

De acuerdo a la composición química se puede tener un CE alto o bajo. Un límite

importante es CE = 0.35.

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• CE INFERIOR A 0.35

• NO PRESENTA PROBLEMAS DE SOLDABILIDAD

• LA TENACIDAD DE LA UNION SERA ALTA

• CE MAYOR A 0.35

• RIESGO DE APARICION DE ESTRUCTURAS FRAGILES.

• APARICION DE AREAS MARTENSITICAS EN LA ZONA FUNDIDA Y ZAT

• ES NECESARIO PRECALENTAMIENTO Y POSTCALENTAMIENTO.

TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y DE INTERPASE:

Ya sea con un carbono mayor a 0.22% o con un CE mayor a 0.35%, y dependiendo

del espesor del material base, existen varios métodos para determinar una
temperatura de precalentamiento y una temperatura de interpase.

La temperatura de precalentamiento tiene el objetivo primordial de atenuar el choque

térmico de la energía del arco sobre el material, así como evitar un enfriamiento
brusco en la ZAC.

La temperatura de interpase debe controlarse para evitar un sobrecalentamiento del

acero, en caso contrario puede presentarse una formación de grano grueso por una
excesiva permanencia del metal a la temperatura de austenización. La estructura de
grano grueso es frágil y el metal en este estado no puede ser recuperado por ningún
tipo de tratamiento térmico.

13. APORTE TERMICO:

Se determina por la intensidad y la tensión de soldeo, en relación a la velocidad de

avance de la soldadura. En todos los procesos de soldadura por arco voltaico se tienen
los mismos parámetros que intervienen en la fórmula de aporte térmico por cada
centímetro de cordón de soldadura. Esta es:

J=UxI/ν
Donde:
J = Aporte Térmico (Joules / cm.)
U= Tensión del arco (Voltios)
I = Intensidad del arco (Amperios)
ν= Velocidad de avance (cm/seg.)

Es evidente que los parámetros eléctricos que son la tensión y la intensidad de

corriente son determinantes en el aporte térmico del proceso de soldadura, el producto
de ambos parámetros U x I es la potencia eléctrica del arco, (V.A = Watt). Con una
mayor potencia del arco se incrementa el aporte térmico sobre el metal.

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14. VELOCIDAD DE SOLDEO:

La velocidad de avance es otro factor que influye sobre la ZAC, se puede afirmar que el
aporte térmico puede permanecer constante cuando la potencia del arco es mayor
pero a su vez se incrementa la velocidad de soldeo, por el contrario si disminuye la
potencia de arco se obliga a reducir la velocidad de avance, en consecuencia se puede
tener un mayor calentamiento en la ZAC. Con una óptima regulación de parámetros se
puede elevar convenientemente la velocidad de avance, de modo que el aporte
térmico sea solamente el necesario para realizar una buena soldadura, sin producir
demasiados cambios en la ZAC.

15. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO:

En materiales sensibles al choque térmico es necesario proveer un ambiente adecuado

para proteger a la zona soldada contra enfriamientos bruscos, como las corrientes de
aire u otros factores ambientales. En algunos casos es preferible enfriar en cal, en
arena o en un horno a temperatura controlada. En algunos aceros de baja aleación se
requiere un enfriamiento lento hasta una temperatura de 100º con un tratamiento
térmico de recocido para uniformizar la estructura metalográfica, así como para aliviar
las tensiones residuales producidas por la contracción de la soldadura.

Una forma de analizar las transformaciones de las propiedades mecánicas del material
debidas a la variación de los parámetros de soldadura es medir la dureza en la zona
afectada por el calor. La escala ideal para este caso es la de dureza Vickers (HV). En
nuestro Centro Tecnológico se ha realizado dos ensayos sobre plancha ASTM A36, la
unión se realizó con electrodos SUPERCITO (AWS 5.1 E 7018) de diámetro Ø 3,25 mm.

Las muestras han sido soldadas con diferentes intensidades de corriente, lo que
ocasionó una diferencia de la velocidad de soldeo para cada caso. Los resultados de
estas mediciones se ven en el siguiente gráfico.

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PARAMETROS DE SOLDADURA

MAT. DE APORTE INTENSIDAD DE CORRIENTE ( A )

PROBETA MAT. BASE DIAM
AWS 5.1 RAIZ PASE N°1 PASE N°2 PASE N°3
Ø mm
N°1 A-36 E-7018 3.25 105-110 120-125 120-125 120-125

N°2 A-36 E-7018 3.25 105-110 145-150 145-150 145-150

ENSAYO DE TRACCION

ESPECI- CARGAS TENSIONES

L/ AREA ALAR / ALARG.
MEN DE
MARCAS NOMINAL MAR %
PROBETA F KN. MAX.KN. F Mpa MAX, Mpa

62/54=
N°1 50mm 230mm 77 94,5 334 441 26%
58
56/62=
N°2 50mm 235mm 83 100 353 425 28%
59

DISTRIBUCIÓN DE DUREZAS SECCIÓN

TRANSVERSAL
Según DIN 50 163 Part 1

280 SOLDADURA PROBETA "0"

240
DUREZA VICKERS HV5

SOLDADURA PROBETA "5"

200

160

120
Plancha de 10 mm
80
2 mm
40 MA ZAC MB
0
0 2 3,2 4,4 4,9 5,4 6,1 7,1 8,5
DISTANCIA AL CENTRO

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