INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

SECRETARIA ACADEMICA

DIRECCION DE ESTUDIOS PROFESIONALES EN INGENIERIA Y CIENCIAS

FISICO MATEMATICAS
OBJETIVO GENERAL

El alumno especificará tuberías y recipientes a presión, dadas las condiciones de operación y

seleccionará las bombas de acuerdo con los requerimientos del sistema de bombeo, todo ello
basado en códigos y estándares.

OBJETIVO DE LA ASIGNATURA.

El alumno especificará tuberías y recipientes a presión, de acuerdo a las condiciones de

operación; así como la selección de bombas, dados los requerimientos del sistema de bombe.

FUNDAMENTACION DE LA ASIGANTURA.

En toda industria extractiva y de transformación, los elementos de diseño tales como: tuberías,
bombas, recipientes a presión, son soportes fundamentales de toda planta química; por lo que es
necesario que el ingeniero químico tenga los criterios necesarios para diseñar los equipos que
cumplan con las especificaciones establecidas en códigos.

La asignatura consta de tres temas: tuberías, bombas y recipientes a presión, que son los tres
elementos importantes que componen las plantas químicas y cuyo diseño mecánico se establece
en este curso.

CONTENIDO SINTETICO.

⮚ Unidad I. Tuberías.
⮚ Unidad II. Bombas.
⮚ Unidad III. Recipientes a presión.

PREFACIO:

Para la solución de problemas donde implique un sistema de bombeo, es

recomendable seguir una cierta secuencia lógica que bien puede ser
desarrollada por el propio estudiante, sin embargo, los siguientes aspectos
deberían ser tomados en cuenta:

1.- Interpretar el problema planteado:

2
Se deben expresar con sus propias palabras- de manera breve y concisa- el
problema planteado.

Identificar los datos proporcionados, disponibles, ya sea de manera explícita o

implícita. Si es necesario utilizar tablas o gráficos para obtener las propiedades
necesarias de los fluidos implicados.

Expresar los datos que deben ser determinados (calculados). Para esto se debe
entender bien lo que se pregunta en el problema.

2.- Plantear la solución del problema.

Se deben definir y dibujar un esquema detallado del sistema o volumen de

control que se utilizará en el análisis.

Aplicar matemáticamente las leyes fundamentales necesarias para resolver el

problema.

Plantear las hipótesis simplificadoras adecuadas al problema planteado. Para

esto se debe ser capaz de decidir correctamente si el flujo se puede considerar;
estacionario o transitorio, compresible o incompresible; viscoso o no viscoso,
etc.

3.- Resolver las ecuaciones planteadas:

Se debe considerar adecuadamente el conjunto de ecuaciones o fórmulas

planteadas, antes de sustituir valore numéricos.

Al hacer la sustitución de los valores numéricos se debe:

Usar un sistema de unidades compatible.

Usar un número de cifras significativas adecuado a la incertidumbre de datos.

Revisar la consistencia dimensional de las ecuaciones.

Dar la referencia del origen de valores para las propiedades físicas (presión,
temperatura, velocidad, etc.)

4.- Analizar los resultados.

Se deben revisar los resultados encontrados en las operaciones realizadas y ver

si son razonables tanto en valor numérico como en unidades, de no ser así, se

3
 debe revisar las suposiciones y ecuaciones planteadas y volver a realizar los
cálculos.

CONTENIDO

TUBERIA 13
TUBO METALICO Y TUBING 16
TUBO 17
TUBING ¡Error! Marcador no definido.
TUBERIAS 17
TAMAÑO DEL TUBO 23
VELOCIDADES RECOMENDADAS PARA FLUJOS DE VAPOR EN TUBERIAS 24
LOS TAMAÑOS COMERCIALES DE LOS TUBOS SON: 25
NUMERO DE CEDULA 26
ESPESOR MINIMO (tm) 28
MATERIALES DE CONSTRUCCION DE LOS TUBOS 32
TUBERIAS DE ACERO AL CARBON 33
TUBERIA DE LINEA. 33
TUBERIA TIPO BROCA (DRILL PIPE) 36
TUBO ENVOLVENTE O CORAZA (CASING PIPE) 38
TUBERIAS DE ALEACIONES DE ACERO 40
ACEROS INOXIDABLES (CROMO - NIQUEL) 40
TUBOS PARA BAJAS TEMPERATURAS 41
TUBERIAS DE FUNDICION 41
TUBERIAS DE DURIRON 44
TUBERIAS COMUNES Y PARA SERVICIOS ESPECIALES DE METALES NO FERROSOS. 45
4
TUBOS COMUNES Y PARA SERVICIOS ESPECIALES DE COBRE. 45
TUBERIAS DE COBRE. ¡Error! Marcador no definido.
TIPO M. ¡Error! Marcador no definido.
TIPO L. ¡Error! Marcador no definido.
TIPO K. ¡Error! Marcador no definido.
TUBOS DE PLOMO REVESTIDOS DE PLOMO 48
TUBOS COMUNES Y PARA SERVICIOS ESPECIALES. 50
TUBOS COMUNES DE ASBESTO – CEMENTO. 50
TUBOS DE CARBON GRAFITO. 50
TUBOS COMUNES. 51
TUBOS DE PLASTICO. 51
ACCESORIOS PARA TUBERIAS. 53
PARA TUBERIA BRIDADA 80
BRIDAS 81
VALVULAS 87
Antecedentes 93
CONCEPTOS BASICOS SOBRE FLUIDOS. 94
CLASIFICACION DE LA VALVULAS ¡Error! Marcador no definido.
TIPOS DE VALVULAS ¡Error! Marcador no definido.
Compuerta 96
Globo 99
Retencion ¡Error! Marcador no definido.
Macho 102
Bola 104
Mariposa 105
Aguja 106
Seguridad 107
Alivio 109
Diafragma 110
SIMBOLOGIA DE VALVULAS ¡Error! Marcador no definido.
TIPOS DE EXTREMOS 112
Roscados 112

5
Bridados 112
Soldables 112
SELECCIÓN 113
ACCIONAMIENTO DE VALVULAS 114
MECANICO 114
Volante 114
Palanca 114
Cadena 114
Extensión 115
POSTE INDICADOR 116
OPERADOR MECANICO. 116
OPERADOR ELECTROMAGNETICO 117
OPERADOR NEUMATICO E HIDRAULICO. 117
TOLERANCIAS PARA TUBOS. 119
TIPOS DE COSTURAS EN LOS TUBOS 119
UNION DE TUBOS 119
Unión Roscada 119
Unión soldada ¡Error! Marcador no definido.
Unión bridada 124
Unión campana hembra – macho 126
APLICACION DE LAS TUBERIAS 131
INSTALACION DE TUBERIAS. 132
INSTALACION AEREA 132
CALCULO PARA EL SOPORTE DE UN RACK DE TUBERIAS. 138
INSTALACION A NIVEL DE PISO 140
INSTALACION SUBTERRANEA. 140
DILATACION DE TUBERIAS 146
JUNTAS DE EXPANSION. ¡Error! Marcador no definido.
Tipo fuelle 152
Junta deslizante ¡Error! Marcador no definido.
Tipo omega 154
GOLPE DE ARIETE. 156

6
ACCESORIOS PARA ABSORBER EL GOLPE DE ARIETE. 164
DIBUJO DE TUBERIAS. 165
SIMBOLOS DE SIMPLE LINEA. 168
IDENTIFICACION DE TUBERIAS. 179
BREVE HISTORIA. 179
CLASIFICACION POR COLORES. 182
CALCULO DE CABEZALES DE DISTRIBUCION Y/O CAPTACION EN UN SISTEMA DE REDES DE
TUBERIAS. 190
BIBLIOGRAFIA. 198

GLOSARIO DE TERMINOS PARA LA UNIDAD DE APRENDIZAJE DE ELEMENTOS DE

DISEÑO.

ABOLLADURA: depresión en la superficie del tubo.

ANÁLISIS DE INTEGRIDAD: Es el análisis que se realiza para establecer criterios de
severidad de defectos, requerimientos de inspección no destructiva y procedimientos de
reparación que garanticen la seguridad del ducto durante la operación, la continuidad en la
producción y mínimo impacto ambiental, todo lo anterior dentro de opciones económicamente
viables.
ANODO: Elemento emisor de corriente eléctrica, es el electrodo en el cual ocurre el fenómeno
de oxidación.
ANODO GALVANICO O DE SACRIFICIO: Es el metal con potencial de oxidación más
electronegativo que el ducto por proteger y que se instala en la tubería con el fin de
proporcionarle protección catódica requerida.
ANOMALÍA SIGNIFICATIVA. Defecto que pone en riesgo estructural al ducto durante
operación.
BASES DE DISEÑO. Es toda la información requerida para el desarrollo adecuado del
proyecto

BASES DE USUARIO. Información proporcionada por la entidad interesada en la

construcción, acerca de las necesidades y características que debe cumplir el sistema.

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CAMISAS MECÁNICAS. Dispositivos como grapas o abrazaderas de fábrica o hechizas
atornilladas en la sección de la tubería.

CÁTODO. Es el electrodo de una celda electroquímica, en la cual ocurren las reacciones

electroquímicas de reducción, en un sistema de protección catódica es la estructura a
proteger.

CONEXIONES. Tees, bridas, reducciones, codos, etc.

CONTRATISTA. Persona física o moral que celebra contratos de Obra Pública.

CORROSIÓN. Es el proceso de naturaleza electroquímica, por medio del cual los metales
refinados tienden a formar compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.) termodinámicamente
estables debido a la interacción con el medio.

CORROSIÓN ATMOSFÉRICA. Es la corrosión por acción del medio ambiente y

generalmente se presenta en las instalaciones aéreas.

CORROSIÓN GENERALIZADA. Es una corrosión de tipo uniforme en toda la superficie de la

instalación.
CORROSIÓN LOCALIZADA. En este tipo de corrosión ni la superficie ni el medio son
homogéneos, los productos insolubles generados por corrosión se precipitan formando
películas en la superficie del metal. Dichas películas no son uniformemente perfectas.

CLASIFICACIÓN POR SERVICIO Y SEGURIDAD (CSS). Categorización que se realiza al

ducto considerando el número y proximidad de las construcciones en un área geográfica
unitaria a lo largo de su eje longitudinal, y que toma en cuenta el servicio y la seguridad del
sistema.

CTO. Coordinación Técnica Operativa

DAÑO CALIENTE (QUEMADURA). Un daño caliente o quemadura es una pérdida de

material debida a la penetración excesiva de un electrodo. Usualmente estas anomalías son
producidas por el soldador, cuando por falta de una placa utilizada para verificar que el
electrodo tenga suficiente corriente, lo hacen sobre la tubería.

DAÑO MECÁNICO. Aquellos que rebasan los límites de aceptación en la pared del tubo y
son designados como “fuera de Norma”. Como son, abolladuras, arrancaduras, etc.

DEFECTO. Imperfección de magnitud suficiente para ser rechazada por los códigos.

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DERECHO DE VÍA. Franja de terreno de un ancho especificado protegida y libre de
construcciones u otras alteraciones, donde se alojan los ductos al servicio de PEMEX con los
señalamientos adecuados.

DIABLO. Equipo con la libertad de movimiento que es insertado en el ducto para realizar
funciones de limpieza e inspección del mismo.

DIABLO DE LIMPIEZA. Equipo para limpieza, eliminar aire y para verificar dimensiones
interiores de la tubería.

DIABLO GEÓMETRA. Equipo que se utiliza para verificar la existencia de abolladuras,

dobleces y ovalamientos del ducto.

DIABLO SIMULADOR (DUMMY). Equipo de peso y longitud equivalente a la del diablo

instrumentado. Su propósito es verificar que el diablo instrumentado pasará a lo largo de todo
el ducto.

DUCTO. Sistema que se compone de diferentes partes como: válvulas, bridas, accesorios,
espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, partes y componentes que se integran para
realizar transporte de hidrocarburos.

DUCTO ENTERRADO. Es aquel ducto terrestre que está alojado generalmente por lo menos
a 1.0 m. Bajo la superficie del terreno a partir del lomo superior en suelos secos o húmedos.

DUCTO SUMERGIDO. Es aquel ducto terrestre que debido a su trayecto puede encontrarse
enterrado o en el lecho de un cuerpo de agua (pantano, río, laguna, lago, etc.).

ESFUERZO. Es la fuerza resultante en un cuerpo provocada por fuerzas externas, que un

cuerpo soporta en su forma y tamaño. Indistintamente se le llama esfuerzo o esfuerzo unitario
y se expresa en kg/cm2 o lb/pulg2.

ESFUERZO DE FLUENCIA MÍNIMO ESPECIFICADO (SMYS). Es la resistencia a la fluencia

mínima indicada por las especificaciones del fabricante de la tubería, en N/mm2 (Psi).

ESFUERZO MÍNIMO ESPECIFICADO A LA TENSIÓN. Es la resistencia mínima a la tensión,

acorde con las normas ASTM y API bajo la cual se ha fabricado el material, en N/mm2 (Psi),
Kg/cm2.

ESFUERZO TANGENCIAL O CIRCUNFERENCIAL. Es el esfuerzo ocasionado por la presión

de un fluido en la pared de la tubería actuando circunferencialmente en el plano perpendicular
al eje longitudinal del tubo.

EVALUACIÓN. Es la determinación de la integridad mecánica de una instalación existente.

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GRIETA O FISURA. Hendidura o abertura pequeña en la pared del tubo o en soldaduras
longitudinales o circunferenciales.
IMPERFECCIONES. Son las que se encuentran dentro de los límites de aceptación o “dentro
de Norma”. Pueden ser de fabricación (inclusiones no metálicas, etc.), así como también
corrosiones interiores o exteriores, abolladuras, arrancaduras, etc.

INCLUSIÓN DE ESCORIA. Es un sólido no metálico atrapado dentro de la soldadura o entre

la soldadura y el metal base.

INHIBIDOR DE CORROSIÓN. Compuesto químico orgánico o inorgánico que al colarse en la

pared de la tubería forma una película entre ésta y el medio corrosivo, disminuyendo la
velocidad de corrosión.

INSTALACIÓN SUPERFICIAL. Porción de ducto no enterrado utilizado en troncales, válvulas

de seccionamiento, trampas de envío y recibo que se emplean para desviar, reducir y regular
la presión en el ducto, incluye válvulas, instrumentos de control y tubería.
JUNTA DE AISLAMIENTO. Accesorio intercalado en el ducto, constituido de material aislante
que sirve para seccionar eléctricamente el ducto por proteger.
LIBRANZA. Autorización especial que se concede a un ducto para llevar a cabo la
rehabilitación de sus sistemas de control, seguridad, la sustitución de tramos, etc. Ésta
autorización implica movimientos operativos tales como desvíos de producción ó diferimiento
de la misma

LÍNEA NO RESTRINGIDA. Línea o tramo de tubería que no tiene una importante restricción
axial y por tanto permite las deformaciones axiales.

LÍNEA REGULAR. Tubería submarina localizada bajo la superficie del agua en el mar, que
descansa o está enterrada en el fondo marino, y que une las curvas de expansión de las
plataformas.

LÍNEA RESTRINGIDA. Línea o tramo de tubería que debido a sus condiciones en los
extremos tiene restricción o limitación en permitir deformaciones axiales.

LINGADA. Sección de tubería de longitud variable, formada por tramos soldados

circunferencialmente a tope.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Acción u operación que consiste en reparar los daños que
ponen en riesgo la integridad de un ducto, en el mejor tiempo posible para evitar que pueda
llegar a una falla, o en el caso de presentación de falla, será para restablecer la operación del
mismo.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Acción u operación que se aplica antes de que ocurran
fallas, manteniendo en buenas condiciones y en servicio continuo a todos los elementos que
integran un ducto terrestre, a fin de no interrumpir las operaciones de este; así como de
corrección de anomalías detectadas en su etapa inicial producto de la inspección al sistema,
mediante programas derivados de un plan de mantenimiento, procurando que sea en el
menor tiempo y costo.

MONOBLOC. Accesorio que se coloca en el tramo aéreo (zona atmosférica) comprendido

entre el cuello de ganso y el ducto ascendente, sirve para aislar eléctricamente a la tubería
submarina de la estructura y tubería de la plataforma, por lo que también se le conoce como
junta de aislamiento.

MUESCA. Pérdida de material en la pared del ducto producida por el golpe de un objeto
agudo.

OLEODUCTOS. Sistemas de transporte que tienen por objeto enviar petróleo crudo y
asociado con otros hidrocarburos, entre una estación de recolección o una estación de
almacenamiento y las terminales.
PICADURA. Corrosión localizada confinada a un punto o a un área pequeña, la cual tiene
forma de cavidad.

PIERNA MUERTA. Componentes de un sistema de tubería que normalmente no tienen un

flujo significante, como por ejemplo: ramales de desfogue, tuberías con válvulas de bloqueo
normalmente cerradas, tuberías con un desfogue final, piernas de soporte inactivas
presurizadas, tubería de derivación con válvula de control de estancamiento, tubería con
bomba de reserva, bridas de nivel, cabezales de entrada y salida con válvulas de alivio,
ventilación en puntos altos, puntos simples de drenaje, purgadores e instrumentos de
conexión.

POTENCIAL DE POLARIZACIÓN. Diferencia de potencial entre una tubería de acero

enterrada y/o sumergida protegida catódicamente y un electrodo de referencia en contacto
con el electrolito.

PRESIÓN DE DISEÑO. Es la presión máxima permitida calculada, siendo ésta mayor que la
presión máxima de operación.

PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA PERMISIBLE (PMO). Es la presión máxima a la que un

ducto puede ser sometido durante su operación.

PROTECCIÓN CATÓDICA. Es el procedimiento eléctrico para proteger los ductos enterrados

y/o sumergidos contra la corrosión exterior, el cual consiste en establecer una diferencia de
potencial convirtiendo la superficie metálica en cátodo mediante el paso de corriente directa
proveniente del sistema seleccionado.
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PRUEBAS DESTRUCTIVAS. Son aquellas en que las propiedades físicas de un material son
alteradas y sufren cambio en la estructura.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS. Son aquellas en que las propiedades físicas de un material

no se alteran ni sufren cambio en su estructura.

RANURA. Abertura delgada y poco profunda producida por algún objeto filoso.

RAYÓN O TALLÓN. Pérdida de material causado por el rozamiento con otro objeto o
rozamiento continúo.
REPARACIÓN DEFINITIVA. Es el reemplazo de la sección cilíndrica del tubo conteniendo la
imperfección detectada, por otro de especificación y espesor de pared similar o superior al del
tubo original y de una longitud no menor de diámetro y medio en tubería de superficie y de
tres diámetros en tubería submarina.

REPARACIÓN PERMANENTE. Es el reforzamiento de una sección de tubería conteniendo

un defecto o daño, mediante la colocación de una envolvente metálica soldada
longitudinalmente y donde la soldadura circunferencial de la envolvente puede ser opcional si
en esa sección de la tubería no existe fuga.

REPARACIÓN PROVISIONAL. Es la acción de colocar dispositivos como grapas de fábrica o

hechizas atornilladas en la sección de tubería que contiene un daño o defecto y que debe ser
reparada en forma definitiva o permanente lo más pronto posible.
RESONANCIA. Incremento en la amplitud de desplazamiento de un ducto debido a una
fuerza cuya frecuencia es igual o muy cercana a la frecuencia natural de vibración del
sistema.
SANIDAD DEL DUCTO. Área de un ducto cuyo material base y/o soldadura no contiene
imperfecciones de tal forma que se puede aplicar soldadura, de una manera segura, sobre la
superficie del ducto sin ponerlo fuera de servicio.

SOPORTE. Elemento que soporta tanto cargas estáticas como dinámicas en la tubería y
equipos a los cuales se encuentra asociado.

TEMPERATURA DE DISEÑO. Es la temperatura esperada en el ducto, bajo las condiciones

de operación máxima extraordinaria y que puede ser igual o mayor a la temperatura de
operación.

TEMPERATURA DE OPERACIÓN. Es la temperatura máxima del ducto en condiciones

normales de operación.

TRAMPA DE DIABLOS. Dispositivo utilizado para fines de envió o recibo de equipos de

inspección o limpieza de la línea.

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 TUBERÍA. Componente de diferentes materiales que se utilizan dentro de un sistema de
ductos.

TUBO. Porción cilíndrica que se utiliza estructuralmente o como parte de un sistema de

conducción.

VÁLVULAS DE ALIVIO. Es un dispositivo relevador automático de presión, actuando por

presión estática aplicada sobre la válvula.

VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO. Dispositivo que se utiliza para seccionar tramos de

tubería para reparación, mantenimiento o emergencia del ducto y que se encuentra espaciada
de acuerdo a su localización.

VELOCIDAD DE CORROSIÓN. Es la relación del desgaste del material metálico con

respecto al tiempo, en mm/año.

INTRODUCCION

Los sistemas de tuberías son como las arterias y venas. Que llevan la sangre vital de la
civilización moderna. En una ciudad moderna ellas (las tuberías) transportan agua desde las
fuentes de suministro y las llevan hasta los puntos de distribución; conducen desperdicios desde
los edificios residenciales y comerciales y otros servicios municipales hasta los servicios de
tratamiento o los puntos de descarga.

De forma similar las tuberías transportan petróleo crudo desde los pozos petroleros hasta los
tanques de almacenamiento o hasta las refinerías para su procesamiento, las líneas de
transporte y distribución de gas natural transportan el gas natural desde las fuentes de extracción
y desde los tanques de almacenamiento hasta los puntos de utilización, tales como: plantas de
fuerza; servicios industriales, comunidades residenciales y comerciales; en plantas químicas;
plantas de papel; plantas productoras de comidas y otros procesos industriales establecidos. Los
sistemas de tuberías son utilizados para transporte de líquidos, químicos, mezclas, gases,
vapores y sólidos de un punto a otro.

Las redes de protección contra incendios (red vs. Incendios) en áreas residenciales, comerciales,
industriales y otro tipo de edificios, transportan fluidos para extinción del fuego, tales como: agua,
gases y químicos que suministran protección para salvaguardar la vida y propiedades. Los
sistemas de tuberías en plantas termoeléctricas conducen vapor de alta presión y temperatura
para generar electricidad; otros sistemas de tuberías en plantas de fuerza conducen agua de alta
y baja presión, productos químicos, vapor de baja presión y condensado. Sofisticados sistemas
de tubería son utilizados en los procesos y transportan sustancias peligrosas y toxicas. Los
sistemas de tuberías de agua de lluvias y de efluentes transportan grandes cantidades de agua

13
lejos de las ciudades, pueblos, industrias y establecimientos similares para preservar la vida,
propiedades e instalaciones esenciales.

En servicios de salud, los sistemas de tuberías son utilizados para el transporte de gases y
fluidos para propósitos médicos. Las tuberías en los laboratorios transportan gases, químicos,
vapores y otro tipo de fluidos que son críticos para la investigación y desarrollo.

Recapitulando.

Los sistemas de tuberías son una parte esencial e integral de nuestra moderna civilización como
las arterias y las venas son importantes para el cuerpo humano.

El diseño, construcción, operación y mantenimiento de varios sistemas de tuberías incluyen el

entendimiento de los principios fundamentales, materiales, consideraciones de diseño genéricos
y específicos, fabricación e instalación, exámenes, requerimientos de pruebas e inspecciones en
suma a las regulaciones estatales y federales.

Las tuberías incluyen: tubos, bridas, tornillos, juntas, válvulas y accesorios. También se incluyen
colgantes y soportes y otros equipos necesarios para evitar la sobre presurización y sobre
esfuerzos de los equipos presurizados, es evidente que el tubo solo es una parte o un elementos
de una tubería. Por lo tanto, tubos cuando son unidos con los accesorios, válvulas y otros
equipos mecánicos propiamente soportados son llamados tuberías.

En el curso de ELEMENTOS DE DISEÑO se va a tratar del diseño de un sistema de bombeo

para una industria; ya que no existe una industria que no requiera de por lo menos una bomba y
su tubería para satisfacer alguna necesidad de manejo de fluidos, inclusive en la mayoría de las
casas se requiere de un sistema de bombeo para manejar agua, y así satisfacer la necesidad de
este vital líquido.

Todo sistema de bombeo en términos generales consta de tres partes que son:

1. Tanques (normalmente son dos, uno del lado de la succión y otro del lado de la descarga
de la bomba).
2. Bomba.
3. Tubería, válvulas y accesorios que conectan la bomba con los tanques.

Con el fin de facilitar el diseño del sistema de bombeo, se verá por separado cada una de las
partes que consta el sistema, para esto se requiere como antecedente que el alumno haya
realizado un buen curso de la materias de: RESISTENCIA QUIMICA Y MECANICA DE LOS
MATERIALES; FLUJO DE CALOR, FLUJO DE FLUIDOS, INGENIERIA DE VAPOR Y
SERVICIOS, ELECTRICIDAD, BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA, y que tenga bases firmes

14
en matemáticas, así como haber llevado un curso de dibujo industrial (como el que se da en las
vocacionales de ingeniería).

TUBERIA

La gran mayoría de las tuberías actúan como conductos a presión, es decir, sin superficie
libre, con el fluido mojando toda su área transversal, a excepción de los desagües o
alcantarillado donde el fluido trabaja con superficie libre, como canales.
La necesidad del uso de tuberías surge del hecho de que el punto de almacenamiento o
generación de los fluidos se encuentra generalmente distante de los puntos de utilización. Se
usan para el transporte de todos los fluidos conocidos líquidos o gaseosos, para materiales
pastosos o pulpa y para los fluidos en suspensión, en toda la gama de presiones que se usan
en la industria, desde el vacío absoluto hasta presiones de hasta 4000 kg/cm2(400MPa) y
desde cero absoluto hasta las temperaturas de fusión de los metales. Su empleo se remonta
a la antigüedad, pero su aplicación industrial y fabricación comercial recién se desarrolla a
fines del siglo XIX por la necesidad de que los materiales resistieran las crecientes presiones
motivadas por la utilización del vapor.
La importancia de las tuberías es muy grande y son, de los equipos industriales, los más
usados. El costo puede llegar al 50% o 70% de los equipos de una planta de proceso y el
15% a 20% del total de la instalación. En complejos mineros estas cifras se reducen por la
incidencia de costo de las instalaciones del tratamiento del mineral, pero representa un 6% a
8% de las HH de ingeniería y del 10% al 12% del costo total.

Breve Historia.

Cuando la civilización alcanzó un mayor desarrollo, esto inspiró un deseo de cambios diarios,
algunas formas de tubos se inventaron para satisfacer estas nuevas necesidades, Así que, el uso
de tubos antecede a la historia recordada. Tubos de barro que datan de hace 4000 años a. C.
fueron encontrados en las ruinas de Babilonia y tubos de plomo para sistemas de distribución
completos con válvulas de bronce pueden ser vistos en la antigua Pompeya tal como eran en el
año 87 a. C. en que la pequeña ciudad Romana fue cubierta de ceniza vo1cánica. Tubos de
madera hechos con troncos perforados o duelas, así como tubos de roca perforada han servido
en muchas partes del mundo por siglos. Sistemas de tubería que fueron utilizadas todavía al
principio de los 1900's Y continúa teniendo aplicaciones muy limitadas.

El uso del hierro fundido para conducción de agua evidentemente siguió a la invención de los
cañones de hierro fundido, tales cañones fueron hechos en l313 en Gante, y hay evidencias de
que el tubo de hierro fue fundido en 1455 en Alemania. En 1562 el tubo de hierro fundido fue
colocado para suministrar agua a las fuentes de Rathans. Luis XIV (siglo XVII); con la intensión
de copiar las fuentes de villas italianas, instaló tubos de hierro fundido para traer agua alas
fuentes del palacio de Versalles en Francia. Este sistema continúa en uso todavía.

Como se hicieron muchas otras instalaciones de hierro fundido tanto en Europa como en
Norteamérica, el uso común del hierro fundido para conducir agua empieza en la primera década
15
del siglo XIX, porque su durabilidad en instalaciones subterráneas ha sido muy buena, y en la
actualidad esta fundición continuará siendo especificada para nuevos sistemas de conducción de
agua.

El acero pudo haber sido utilizado para tubos y accesorios en los albores de la historia, pero
probablemente debido a la corrosión, evidencias de su uso no han sido encontradas. Artefactos
de acero, sin embargo, nos muestran un conocimiento de tratamiento térmico, que se cree fueron
enterrados por más de 50 siglos.

El desarrollo y amplio uso de máquinas de vapor al comienzo y mediados del siglo XVII crea una
necesidad de materiales capaces de soportar altas presiones y temperaturas, por eso el tubo de
acero de pronto llega a incrementar su uso y muchos métodos de producción fueron
desarrollados, tal como placas soldadas a traslape (lap-welding) realzada en forma cilíndrica (un
procedimiento en uso actualmente).

Después de la primera guerra mundial, como la industria de fuerza y procesos demandó

materiales que soportaran mayores presiones, tubos sin costura formados de lingotes sólidos
llegaron a ser comunes.

El tubo de acero incremento su aceptación en los siglos XVIII y XIX y lo está siendo actualmente
en grandes cantidades desde el principio del siglo XX, válvulas y accesorios continúan siendo
fabricados de hierro fundido. Los métodos de unión de tuberías hasta estos tiempos son también
de origen antiguo. Las conexiones de hierro fundido bridadas y atornilladas, así como las
roscadas han sido utilizadas por varios siglos. Conexiones bridadas para tubos de acero fueron
ambos forjados en forma integral, o el tubo fue roscado y una brida roscada se unió a el. Uniones
de tubo las cuales no fueron bridadas, fueron hechas por conexiones para altas presiones y
temperaturas, y muchos métodos fueron ideados para el sello de las juntas, algunos de los
cuales son usados actualmente.

Aunque tubos y accesorios de confianza para trabajar con presión han sido fabricados por treinta
años, pruebas ligeras y severas de métodos de unión de tubos de diferentes a bridas atornilladas
fueron desconocidas hasta que en forma relativa se usó recientemente la soldadura para la unión
de tubos.

El primer método portátil para soldar utilizó oxígeno y acetileno, el cual actualmente se le utiliza
para el corte de tubos. Así que esto fue posible para obtener una razonable seguridad en la unión
soldada. La propagación de la zona de alta temperatura y la atmosfera de la flama del gas causó
problemas metalúrgicos. La construcción de sistemas modernos de construcción de tubos, la
creación de aparatos de soldadura de arco y electrodos recubiertos que fueron desarrollados,
permitieron uniones más seguras para la más exigente industria moderna. Algunos tipos de
soldadura, por supuesto, fueron posibles bajo condiciones controladas de taller, dentro de los
recientes años, sin embargo, métodos de soldadura para todo tipo de materiales han sido
desarrollados para hacer posible la soldadura bajo cualquier condición de construcción, esto por

16
supuesto, simplifica la construcción y problemas de montaje, por lo que se reduce el costo inicial
de la planta cuando se construye.

En la actualidad para el transporte de agua, otras sustancias liquidas y gaseosas se utilizan

dispositivos principalmente de sección circular (tuberías), por su mayor resistencia estructural y
por tener un área de sección transversal por unidad de superficie más grande que cualquier otra
forma de conducto.

Debe entenderse por tubo “UN CONDUCTO CERRADO DE SECCION TRANSVERSAL

CIRCULAR Y DIAMETRO CONSTANTE”

Los materiales con que se fabrican actualmente los tubos son diversos y están especificados por
la A. S. T. M. (American Society for Testing Materials), el material de fabricación y el tipo de
fabricación dependen de las condiciones de operación y de un análisis económico; el más
comúnmente utilizado es el acero al carbón y aleaciones de acero, se cuenta también con los
siguientes materiales: cobre; latón, plomo, plástico, vidrio, etc.

Actualmente también existen tablas y diagramas que nos ayudan en la selección y aplicación de
los tubos así como las válvulas y accesorios.

Llamase tuberías a un conjunto de tubos, conductos cerrados destinados al transporte de

fluidos, y sus accesorios.

La gran mayoría de las tuberías actúa como conductos a presión, es decir, sin superficie libre,
con el fluido mojando toda su área transversal, a excepción de los desagües o alcantarillado
donde el fluido trabaja con superficie libre, como canales.

La necesidad del uso de tuberías surge del hecho de que el punto de almacenamiento o
generación de los fluidos se encuentra generalmente distante de los puntos de utilización.

Se usan para el transporte de todos los fluidos conocidos líquidos o gaseosos, para
materiales pastosos o pulpa y para los fluidos en suspensión, en toda la gama de presiones
que se usan en la industria, desde el vacío absoluto hasta presiones de hasta 4000
kg/cm2(400MPa) y desde cero absoluto hasta las temperaturas de fusión de los metales.
Como ya vimos, Su empleo se remonta a la antigüedad, pero su aplicación industrial y
fabricación comercial recién se desarrolla a fines del siglo XIX por la necesidad de que los
materiales resistieran las crecientes presiones motivadas por la utilización del vapor.

La importancia de las tuberías es muy grande y son, de los equipos industriales, los más
usados. El costo puede llegar al 50% o 70% de los equipos de una planta de proceso y el
15% a 20% del total de la instalación. En complejos mineros estas cifras se reducen por la
incidencia de costo de las instalaciones del tratamiento del mineral, pero representa un 6% a
8% de las HH de ingeniería y del 10% al 12% del costo total.

17
 Estas son obviamente dependientes de la naturaleza de la instalación industrial, ya que en
caso de una Refinería electrolítica de cobre, estas cifras son superadas ampliamente.

TUBO METALICO Y TUBING

Tubo y tubing son ambos productos tubulares, pero los términos como son usados tienen un
significado específico:

Diferencia entre tubo (Pipe) y Tubing (tubes).

La denominación de tubo (pipe) identifica a los materiales por dos características fundamentales:

1.- Los diámetros nominales dados en pulgadas NO coinciden con el diámetro exterior. Este es
verdad hasta 12” de Diam. Nom., ya que de 14” de Diam. Nom. En adelante el diámetro nominal
coincide con el diámetro exterior.

2.- Los espesores son clasificados en series llamado Número de Cédula (Schedule), misma que
se calcula con la siguiente fórmula:

𝑃
No. De Ced =1000 𝑆

Donde:

P= Presión Interna en psig

S= esfuerzo admisible del material en psi

En cambio, tubing (tube) se caracteriza por:

3.- Los diámetros nominales coinciden con los diámetros exteriores.

4.- Se especifican por calibre o gage (Birmingham Wire Gage).

18
Mas delante se verá como se especifican los tubos.

Aparte de las diferencias en denominación, dimensiones y materiales, los tubing y tubos se

aplican para usos totalmente distintos.

Cuando la conducción constituye en sí misma un elemento estructural se deberán utilizar tubos,

por su resistencia como tal. Del mismo modo, los diámetros de fabricación de los tubos son
mucho más amplias que la de los tubing que rara vez pasan de los 6” de diámetro, siendo su uso
más difundido hasta 2” de Diam. Por otra parte, los requerimientos de fabricación de los tubing
son más exigentes que la de los tubos.

Así, rara vez se usan tubos para un intercambiador de calor, donde el sellado se efectúa por
mandrilado. El calibrado de los tubos y un menor espesor uniforme garantiza un mejor
intercambio térmico sin que aumente rápidamente el ensuciamiento del equipo.

En los anexos se dan tablas tanto de tuberías como de tubing.

TUBERIAS

Cuando nos referimos a un tubo estamos hablando de la unidad que puede ser un tramo de 6 m,
pero cuando nos referimos a una tubería estamos hablando de una unión de más de un tubo y
sus respectivos accesorios para formar la mencionada tubería. De acuerdo con lo anterior
debemos de aprender como especificar un tubo.

Normativa existente para el diseño de tuberías industriales

Fabricación de las tuberías

Las tuberías se fabrican de tres diferentes maneras:

● Tuberías sin costuras, este tipo de tubería se realiza a partir de un lingote cilíndrico, el

cual se calienta antes del proceso de la extrusión. Esta tubería se caracteriza por ser
una de las mejores para la contención de la presión.

● Tuberías con costura longitudinal, este tipo de tubería se forma de una lámina de
chapa, la cual para darle forma se tiene que doblar entre sí, de esta manera se logra el
cierre del cilindro. Posteriormente, son procesadas por dos rodillos que le dan
diferentes formas y texturas.

19
●

● Tuberías con soldadura helicoidal, en este caso la soldadura no llega a ser recta, es
decir, esta recorre la tubería, dando la forma de una tubería roscada o en espiral).
● La tubería con soldadura Helicoidal o ¨Spiral Welded Pipe¨ por su nombre en Inglés,
está aceptada y aprobada por la API según la norma API 5L ¨Specification for Line
Pipe¨ sin ningún tipo de limitaciones de uso en tubería de líneas para transportar Gas,
Petróleo y/o Agua, y hoy en día es de uso común en diámetros superiores a 24
pulgadas, ya que para esos diámetros es más recomendada que la tubería con
soldadura longitudinal.

● Las tuberías poseen distintitas aplicaciones y usos, los cuales son:

20
 Uso de las tuberías:
Para uso doméstico:
⮚ Agua/desagües
⮚ Gas
⮚ Calefacción

Uso Industrial:
✔ Energía
✔ Petroquímica
✔ Química
✔ Fertilizantes
✔ Etc.

Cuando se manejan gases a bajas velocidades y presiones, se denominan DUCTOS y

pueden tener diferentes formas geométricas.

Diseño de Tuberías

Consideraciones generales y criterios de diseño

El diseño de un sistema de tuberías consiste en el diseño de sus tuberías, brida y su
tornillería, empaquetaduras, válvulas, accesorios, filtros, trampas de vapor juntas de
expansión. También incluye el diseño de los elementos de soporte, tales como zapatas,
resortes y colgantes, pero no incluye el de estructuras para fijar los soportes, tales como
fundaciones, armaduras o pórticos de acero.
Aun en el caso en que los soportes sean diseñados por un ingeniero estructural, el
diseñador mecánico de la tubería debe conocer el diseño de estos, por la interacción directa
entre tuberías y soportes.

Procedimiento de diseño de tuberías

La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de
cualquier sistema de tuberías:
21
a) Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión, temperaturas y otras
condiciones, tales como la velocidad del viento, movimientos sísmicos, choques de fluido,
gradientes térmicos y número de ciclos de varias cargas.
b) Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende fundamentalmente de las
condiciones del proceso, es decir, del caudal, la velocidad y la presión del fluido.
c) Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión, fragilización y resistencia.
d) Selección de las clases de “rango” de bridas y válvulas.
e) Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y presiones de
diseño, de manera que la tubería sea capaz de soportar los esfuerzos tangenciales
producidos por la presión del fluido.
f) Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de tuberías.
g) Análisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos producidos en la
tubería por los distintos tipos de carga estén dentro de los valores admisibles, a objeto de
comprobar que las cargas sobre los equipos no sobrepasen los valores límites,
satisfaciendo así los criterios del código a emplear.
Si el sistema no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las cargas
sometidas (efectos de la gravedad) o las cargas ocasionales (sismos y vientos), se dispone
de los siguientes recursos:
a) Reubicación de soportes
b) Modificación del tipo de soporte en puntos específicos
c) Utilización de soportes flexibles
d) Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas
e) Utilización de lazos de expansión
f) Presentado en frío
El análisis de flexibilidad tiene por objeto verificar que los esfuerzos en la tubería, los
esfuerzos en componentes locales del sistema y las fuerzas y momentos en los puntos
terminales, estén dentro de límites aceptables, en todas las fases de operación normal y
anormal, durante toda la vida de la planta.

Las principales normas que rigen todo lo concerniente a los sistemas de tuberías y su
instalación constituyen las bases de muchas leyes relativas a la seguridad. La norma de
mayor envergadura en esta aplicación es el Código ASME para calderas y recipientes a
presión, el cual en sus secciones I, II, III, VIII, IX y XI define claramente los requerimientos
mínimos que consolidad la óptima instalación de un sistema.

Enfatizando en el planteamiento de tuberías a presión, se encuentran diferentes

secciones separadas para este código que enmarcan la implantación de estos sistemas:

● Tuberías para Sistemas de Potencia........................... B31.1

● Tuberías para Gases Combustibles............................. B31.2
● Tuberías Plantas Químicas y Refinerías de Petróleo... B31.3
● Tubarias para transporte de petróleo líquido................ B31.4
22
 ● Tuberías para Refrigeración..........................................B31.5
● Tuberías para transmisión y distribución de Gas…….. B31.8
● Tuberías para Servicios en Edificios…………………... B31.9

Indudablemente existen muchas otras organizaciones que se han dedicado a resaltar los
requerimientos en la instalación de tuberías como tal. Entre ellas podemos mencionar El
Instituto Americano de Petróleo (API), La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM), La Asociación Nacional de Protección Contra Incendios (NFPA), El Instituto Nacional
Americano de Normas (ANSI), etc.

Este curso se enfoca principalmente en las tuberías de norma americana, eso en principio
nos hace reconsiderar que todos y cada uno de los países tienen sus códigos y normas que
legislan sobre los equipos e instalaciones que trabajan en ellos. Tarde o temprano y debido a
la globalización que existe a escala mundial se tienen que hacer labores de correlación entre
los diferentes estándares, esto en si no es demasiado difícil, ya que todos parten de los
mismos parámetros de diseño y solo se trata de hacerlos coincidir entre ellos.
A nivel mundial y debido a que son los principales proveedores de equipo industrial las
normas de tuberías que se comparan son:

NORMAS:
ASME - American Society of Mechanical Engineers (Código para diseño y ensayos de
recipientes sometidos a presión)
ASTM - American Society for Testing and Materials (Especificaciones para ensayos y métodos
de prueba de materiales para cañerías, accesorios de cañerías, chapas para recipientes, etc.)
API - American Petroleum Institute (Especificaciones para cañerías, accesorios y equipos
utilizados en la industria del petróleo)
ANSI - American National Std. Institute (Especificaciones para dimensiones de cañerías y
accesorios. Valores de tensiones admisibles de trabajo para distintos materiales y procesos
de fabricación en función de la temperatura de trabajo, etc.)
ISO - International Organization for Standarization (Organismo encargado de promover el
desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las
ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica.
AWS - American Welding Society (Especificaciones para diseño y ejecución de soldaduras)
AISI - American Iron and Steel Institute (Especificaciones para aceros inoxidables).
SAE - Society of Automotive Engineers (Especificaciones de aceros al carbono y aleados).
DIN - Deutches Institut fur Normung E.V. (Normas alemanas)
BS para el Reyno Unido
NBM para Bélgica
JIS para Japón
AFNOR para Francia
UNI para Italia

Todos los países europeos están tratando de tener una sola norma, con lo cual se reducirían
las normas.
23
TUBERÍAS INDUSTRIALES

Ya vimos que es de gran importancia aclarar la diferencia que existe entre los términos
“tubería” y “tubo”, pues comúnmente son confundidos. La Tuberías corresponde al conjunto
conformado por el tubo, los accesorios, las válvulas, etc; encargados de transportar los gases
o líquidos que así lo necesitan. Mientras que Tubo es aquel producto tubular con dimensiones
ya definidas y de material de uso común.

Las tuberías con destinos industriales tienen una muy amplia aplicación, pues es por
medio de ellas que se transportan todos los fluidos (gases, mezclas, líquidos, etc.) para
optimizar y no limitar los procesos industriales.

Existen tubos con costura y sin costura, la diferencia entre ellos radica en el modo de
fabricación. Los primeros basan su manufactura en la soldadura, mientras los segundos no
(ver diagramas del proceso de fabricación).

Modo de Especificación:
Como se verá en el siguiente tema, para especificar un tubo se procede como sigue:
Denominación: Nombre, material, costura, tamaño como se requiere.

⮚ Tubo negro o galvanizado

⮚ Material: Material de la tubería, Ejem. A-106-B.
⮚ Diámetro: Diámetro nominal de la tubería en pulgadas.
⮚ No. de Cedula: Cédula de la tubería
⮚ Costura: SMLS (Tubería sin costura), Welded (tubería con costura).
⮚ Longitud: Longitud de la pieza. Ejem. Piezas de 6 m de largo c/u.
⮚ Tolerancia: Tolerancia de longitud de la tubería.

Procesos de Manufactura: En la industria existen varios tipos de acabados de tubos

utilizados para la instalación de sistemas. Comúnmente, o en su mayoría, los tubos de acero
que se fabrican son del tipo sin costura (sin soldadura lateral), los cuales se manufacturan por
medio de perforación y forja, torneado y calibración del hueco. Los tubos con costura
(producidos por soldadura) se fabrican por soldadura de arco sumergido, por soldadura por
resistencia eléctrica y por soldadura eléctrica por fusión. (ver diagramas en los anexos).

24
Para especificar un tubo debemos dar la mayor cantidad de datos o información técnicos para
que nuestro departamento de compras no tenga ninguna dificultad en que sus proveedores
suministren lo que realmente estamos solicitando; un tubo para ser especificado se divide en tres
partes y son:

● MATERIAL Y NOMBRE
● TAMAÑO
● COMO SE REQUIERE

Por ejemplo:

Tubo de acero al carbón A- 53 de 2" de diam. Nom. Ced. 40 sin costura extremos soldables.

MATERIAL Y NOMBRE. Tubo de acero al carbón A-53.

TAMAÑO. 2” de diámetro nominal Cédula 40.
COMO SE REQUIERE. Sin costura, extremos soldables.

La primera parte o sea el material y nombre se considera que ya se vio en la materia de

Resistencia Mecánica y Química de los Materiales, pero más delante se hará un recordatorio de
los diferentes materiales de construcción que hay para los tubos.

25
 TAMAÑO DEL TUBO

El tamaño del tubo nos lo da las necesidades de transporte que se requieren, ya que
normalmente partimos de que se requieren manejar ya sea m3/HR y bien en GPM (Galones Por
Minuto) en el proceso.

Para el cálculo del tamaño del tubo partimos de la fórmula general de flujo que es:

Q = A*v

Donde:

Q = Flujo que se está manejando en las unidades que obtengan dependiendo del sistema de
unidades que se esté utilizando (GPM; m3/Hr etc.).

A = Área transversal del tubo por donde va a circular el flujo deseado (Ft2, cm2, etc.), ver figura.

v = Es la velocidad a la que va el fluido manejado, en las unidades que resulte del sistema que se
está manejando. (Ft/seg.; m/min.).

Como la fórmula del área es:

Sustituyendo en la fórmula del gasto queda:

26
Despejando D queda la fórmula:

Como la mayoría de los datos se dan en GPM y la velocidad en Ft/seg., de la ecuación anterior
llegamos a una que es:

Donde:

Q = GPM
D = Pulg.
v = Ft/seg.

Con la fórmula anterior calculamos el diámetro interior; normalmente se emplea como referencia
las caídas de presión económicas o las velocidades económicas, algunas firmas de ingeniería
prefieren utilizar las caídas de presión económicas debido a que este es un método más rápido
ya que las presiones diferenciales disponibles pueden encontrarse en el diagrama de flujo de
proceso.

Los diámetros de las tuberías basadas en las limitaciones de velocidad se calculan en casos
especiales en los que se deben tomar en cuenta la corrosión, la erosión o los depósitos sobre la
pared de la tubería.

El sistema que propone la CRANE CO. implica asumir tanto como las caídas de presión para
diferentes flujos y el cálculo para basarse tanto en las velocidades más económicas como en una
presión diferencial preestablecida de acuerdo con el proceso que se está estudiando.

27
 VELOCIDADES RECOMENDADAS PARA FLUJOS DE VAPOR EN TUBERIAS

La tabla que se da abajo da las velocidades razonables basadas sobre la práctica; pueden ser
usadas con ventaja en las líneas de vapor. Se pueden utilizar velocidades bajas en tubos
pequeños y las velocidades altas en tubos mayores de 12” de diámetro.

CONDICIONES PRESIONES EN USO VELOCIDAD EN

DEL VAPOR Lb/pulg2. Ft/min.
Vapor saturado 0 a 15 Calefacción 4,000 a 6,000
Vapor saturado De 50 y mayores Misceláneos 6,000 a 10,000
Vapor sobre De 200 y mayores Cogeneración 7,000 a 20,000
calentado

Como norma pueden asumirse los siguientes rangos de velocidad para diferentes clases de
líquidos.

TIPO DE FLUIDO FPS

FLUIDO VISCOSO 2-4
AGUA 6 - 14
FLUIDOS MENOS 10 - 16
VISCOSOS
QUE EL AGUA
Con los datos anteriores y conocido el flujo que se quiere manejar, podemos calcular el
diámetro interior del tubo.

Dada la variedad de tamaños y materiales que se construyen los tubos, y debido a que el acero
al carbón es el material más utilizado, es común referir las denominaciones a tuberías de acero
utilizando las siglas I.P.S. (Iron Pipe Size).

En el mercado se encuentran una gran variedad de tamaños de tubos, que se solicitan por
diámetro nominal.

El diámetro nominal es un tamaño de lista que no corresponde ni al diámetro exterior ni al

diámetro interior del tubo, esto es hasta tamaños de 12” ya que de 14” (inclusive) en adelante el
diámetro exterior corresponde exactamente al diámetro nominal del tubo (ver tabla y analizarla).

LOS TAMAÑOS COMERCIALES DE LOS TUBOS SON:

”, ”, ”, ”, ”, 1”, ”, ”, 2”, ”, 3”, ”, 4”, 5”, 6”, 8”, 10”,

12”, 14”, 16”, 18”, 20”, 24”, 30”.

28
Pueden solicitarse tamaños más grandes, pero estos son sobre pedido.

PROBLEMAS.

1. Se van a bombear 240 GPM de agua a una velocidad de 11 FPS, diga que tamaño
comercial de tubo seleccionaría.

2. Se requieren manejar 85m3/hr de un líquido que va a una velocidad de 10.5 FPS, diga el
tamaño comercial del tubo que seleccionaría.

3. Se bombearán 27 lts/seg. de un líquido que tiene una gr. sp. De 0.95 y va a una velocidad
de 201.22 m/min., ¿qué tamaño comercial de tubo seleccionaría?

4. Se van a manejar 80 ton/hr de un líquido que tiene una gr. sp. de 1.1 y va a una velocidad
de 9.7 FPS, diga que tamaño comercial de tubo recomendaría.

5. A qué velocidad van 350 GPM en un tubo de 4” de diámetro nominal.

6. ¿Qué gasto circula por una tubería de 6” de diámetro nominal, si la velocidad que se mide
por medio de instrumentos da un dato de 7.8 FPS?

NUMERO DE CEDULA

Una serie de números de Cedula son usados por La A.S.A (American Standars Association)
como un significado para expresar el espesor de las paredes. Este número de Cedula son una
aproximación a los valores obtenidos por la aplicación de la formula siguiente:

𝑃
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑑𝑢𝑙𝑎 = 1000 𝑆

29
Donde:

P = Es la presión interna del fluido dentro del tubo en psig

S = Es el esfuerzo del material a la temperatura de trabajo en PSI

Los valores para S dependerán del material de construcción del tubo, y estos valores pueden ser
encontrados en las tablas de los fabricantes de tubos. Es muy importante que este valor del
esfuerzo sea tomado de tablas a la temperatura de trabajo a la cual va a estar sujeta la tubería ya
en operación.

Cuando el Número de Cédula es calculado por la formula anterior y utilizando el diámetro

comercial especificado todas las características del tubo pueden ser obtenidas de la tabla
No.1(anexos).

Analizando esta tabla se ve que para un mismo tamaño de tubo conforme se incrementa el
Número de Cédula, el espesor se incrementa pero que el diámetro exterior permanece siempre
constante para ese mismo tamaño de tubo, o sea que el espesor crece hacia adentro
disminuyendo el diámetro interior.

Por ejemplo, para tubos de ” y 14” de diámetro:

DIAMETR ESPESOR DIAMETRO NUMERO DE ESPESOR

O NUMERO DE NOMINAL CEDULA
NOMINAL CEDULA
40 0.068 14 10 0.250”
”
80 0.095 20 0.312”
30 0.375”
40 0.437”
60 0.593”
80 0.750”
100 0.937”
120 1.093”
140 1.250”
160 1.406”

PROBLEMAS.

1. ¿Qué número de cédula comercial recomendaría para un tubo que va a trabajar a 250
psig, siendo el esfuerzo del material de 12,500 lb? /pulg2?
2. ¿Cuál será el esfuerzo de material recomendaría para un tubo que va a trabajar a 300psig
y tiene un número de cédula de 40?
3. ¿A qué presión trabajaría un tubo con cédula 80 si su material tiene un esfuerzo de 10,000
PSI?
30
 4. Se van a manejar 280 GPM de un líquido a una velocidad de 6.5 FPS, la presión en el
líquido es de 275 psig y el esfuerzo del material es de 12,000 PSI. Diga que diámetro
comercial y No. de cédula recomendaría
5. En el almacén se tiene un tubo que al obtener sus medidas nos dio los siguientes datos:
● diámetro exterior= 8.625”
● Espesor de la pared= 0.227”
● El material es de acero al carbón
● S = 11,000 PSI
Diga a que presión podemos trabajarlo y que gasto podría circular por la misma, si la
velocidad la consideramos de 6.5 FPS
6. Se van a manejar 170 ton/hr de un líquido que tiene una gr. sp. de 1.17 y va a una
velocidad de 7.2 FPS, el material es acero al carbón y tiene un esfuerzo de 18,500 PSI, la
presión del líquido es de 300 psig. Diga cuál sería el tamaño del tubo y el No. de cédula
comercial.
NOTA: En los anexos se dan dos tablas para obtener el esfuerzo del material del tubo a diferentes temperaturas.

ESPESOR MINIMO (tm)

Como se ve en la fórmula del No. de Cedula, esta se determina utilizando solamente una variable
del proceso que es la presión, pero en los procesos hay otras variables que deben ser tomadas
en cuenta y una de ellas para especificar un tubo es la temperatura.

Se cuanta con una fórmula para determinar un mínima espesor que requiere un tubo a las
condiciones de operación, que integra en el cálculo además de la presión y la temperatura, es la
naturaleza corrosiva de los fluidas que circulan por el interior, por lo que se integra a la fórmula
de cálculo un sobre espesor por corrosión (c).

Se entiende por Espesor Mínimo (tm) el mínimo espesor que se debe tener en el tubo de tal
manera que este, soporte las condiciones del proceso de Presión y Temperatura además de la
naturaleza corrosiva del fluido que se está manejando; al dar el sobre espesor, este incluye la
disminución de espesor por erosión debido al movimiento del fluido dentro del tubo.

El mínimo espesor de pared para cualquier tubo sometido a presión interna es una función
de:
● El esfuerzo permisible para el material del tubo.
● Presión de diseño.
● Diámetro de diseño del tubo.
● Intensidad de la corrosión y/o erosión.

El espesor mínimo de la pared del tubo sometido a presión externa es una función de la
longitud del tubo, pues ésta influye en la resistencia al colapso del tubo.

31
 Para tubos metálicos, el espesor de diseño para soportar la presión interna debe
calcularse por la ecuación que sigue, siempre que Do/t sea mayor que 4 (tubos Do/t menor
que 4, se considera tubos de pared gruesa y se requieren consideración especial, pues
hay que tomar en cuenta factores de diseño y de materiales, tales como teoría de las
fallas, fatiga y esfuerzo térmico).

El espesor mínimo se calcula con la siguiente fórmula

Donde:

T= Espesor nominal en [plg].

tm = Mínimo espesor de pared que satisface los requerimientos de presión, espesor adicional
por corrosión mecánica y erosión [plg].
t= Espesor por presión de diseño interna solamente [plg].
C= Suma de las sobre medidas mecánicas más la sobre medida por corrosión y erosión [plg]
P= Presión interna de diseño [psig]
Do= Diámetro exterior del tubo [plg]
S= Esfuerzo permisible del material del tubo, a la temperatura de diseño. Estos valores de
esfuerzo deben tomarse del código ASME B31.3, Tabla A!, Apéndice A.
E= Factor de soldadura longitudinal de la junta.
X= Tolerancias de fabricación.
Y= Coeficiente cuyos para materiales ferrosos dúctiles se da en la Tabla siguiente y para
materiales dúctiles no ferrosos tiene un valor de 0.4 y es cero para en hierro fundido.

Para valores de c, se debe considerar lo siguiente: si es acero al carbón es 1/8” y para

aleaciones de acero es de 1/16”

Valores de “Y” para Materiales Ferrosos:

900 y menor 950 1000 1050 1100 1150
Temperatura, ºF
Aceros Ferríticos 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7
Aceros Austeníticos 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7
Otros Metales 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Dúctiles
32
 Hierro Colado 0.0 -- -- -- -- --

En el cálculo de la presión interna de trabajo “P" puede ser necesario incluir presiones
adicionales a la presión normal de la línea debido al Golpe de Ariete y a posibles fluctuaciones
que se tengan el proceso.

La fórmula del Espesor Mínimo nos permite verificar el espesor obtenido mediante las tablas de
tubos, según el cálculo del No. de Cedula, de acuerdo con el siguiente procedimiento:

1) Se determina el diámetro nominal del tubo.

2) Se calcula el No. de Cedula.
3) Se obtiene de tablas el espesor del tubo, utilizando el diámetro nominal especificado y el
No. de Cedula comercial.
4) Se calcula el Espesor Mínimo con la formula anterior.
5) Se compara el espesar obtenido (t) mediante tablas, con el espesor mínimo calculado
(tm).
6) Si tm es mayor que t, hay que seleccionar un No. de Cedula mayor para el tubo que
satisfaga al tm del tubo.

Con todo lo anterior se puede definir una especie de procedimiento de relevante importancia
para la realización de un satisfactorio y seguro diseño de tuberías. La siguiente lista muestra
los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de cualquier sistema de tubería:

● Establecimiento de las condiciones de diseño, incluyendo:

✔ Presión
✔ Temperatura
✔ Velocidad del Viento
✔ Choques del Fluido
✔ Gradientes térmicos
✔ Cargas cíclicas y números de ciclos.

● Selección de los materiales de las tuberías de acuerdo a la corrosión y resistencia.

● Selección de las clases de Bridas y Válvulas.
● Cálculo del espesor mínimo de pared para la temperatura y presión de diseño (ASME
B31.3).
● Establecimiento de una configuración aceptable entre los puntos terminales de la
tubería.
● Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de
tuberías.
● Análisis de esfuerzo por flexibilidad satisfaciendo los criterios del código ASME B31.3,
así como los requerimientos adicionales cubiertos en las normas propias de la
empresa.

33
 ● Ejecución de análisis especiales de esfuerzos por cargas sísmicas, de viento, gradiente
térmico o fatiga, si fuesen requeridos.

Además de tomar en cuenta todas las consideraciones anteriores, es fundamental

crear criterios de decisión muy sólidos al momento de poder diseñar el trazado y
configuración definitiva del sistema. Para ello es importante prever un buen diseño de
acceso, el cual se refiere a los requerimientos mínimos necesarios para facilitar las tareas
de operación y mantenimiento.

Entre los parámetros a tomar en cuenta están:

a) Alturas libres:
⮚ Mínimo 30 cm para tubos colocados sobre durmientes.
⮚ Mínimo 220 cm para pasos peatonales.
⮚ Mínimo 250 cm para áreas donde operan equipos móviles de carga.
⮚ Mínimo 370 cm donde se requiera paso de vehículos automotores de
transporte.
b) Espacio entre líneas:
❖ La distancia mínima que separa los bordes exteriores de las paredes de
los tubos, entre tramos rectos sin bridas debe ser de 7.5 cm.
❖ La distancia mínima que se guardará para espacios entre líneas donde
una o ambas tengan bridas no coincidentes, tendrá una holgura de 2.5
cm entre el borde de la brida de mayor diámetro y la pared del tubo
adyacente.

PROBLEMAS.

1. Se van a manejar 200 GPM de un líquido a una velocidad de 10.5 FPS y una presión de
150 psig. Que diámetro nominal y No. cédula comercial recomendaría para la tubería, si el
tubo es de acero al carbono con un esfuerzo de 10,500 PSI. Verifique por espesor mínimo,
considerando y=0.4

2. Se van a conducir mediante una tubería de 120m3/hr de un fluido que tiene una gr. sp. de
0.95 y una velocidad de 11 FPS, con una presión de 250 psig. El material del tubo es de
acero al carbón y tiene un esfuerzo de 15,000 PSI. Especifique el No. de cédula y el
diámetro nominal del tubo, verificando por espesor mínimo. Considere y=0.4

3. Se van a transportar 85,000 lb. /hr de un vapor de agua a 360psig y una temperatura de
600°F mediante una tubería de acero al carbón cuyo esfuerzo permisible de trabajo es de
12,500 PSI. Determine el diámetro nominal del tubo, así como el número de cedula
comercial, sabiendo que el volumen especifico del vapor es de 1.2384 ft3/lb. La velocidad
del vapor es de 6,000 FPM. Verifique por tm considerando y=0.4.

34
4. Se van a manejar 85 Ton/hr de un líquido que tiene una Gr. Sp. De 1.2 y lleva una
velocidad de 11.5 fps, la presión del fluido es de 15.5 Kg. /cm2, la tubería es de ac. al c.
con un esfuerzo de 12,000 PSI, Y = 0.4.

MATERIALES DE CONSTRUCCION DE LOS TUBOS

Materiales
Se emplean en la actualidad gran variedad de materiales para la fabricación de tuberías. Las
normas ASTM, por ejemplo, especifica más de 150 diferentes tipos. Podemos resumirlos en el
siguiente cuadro:

Acero al Carbono (Carbon Steel)

Acero de Baja Aleación (Low Alloy Steel)
Ferrosos Acero Inoxidable (Stainless Steel)
Hierro Fundido (Cast Steel)
Hierro Forjado (Wroght Iron)
Tubos metálicos

Cobre
No Ferrosos Laton (Brass)
Bronce
Monel
Cupro-Niquel
Níquel
Plomo
Aluminio
Titanio, Zirconio, etc.

Cloruro de Polivinilo PVC

Materiales Plásticos Politetrafluoroetileno (Teflón)
Poliestireno, Polietileno
Epoxi, Poliester, etc

Vidrio
Cerámica
Barro Vidriado
Tuberías no Porcelana
Metálicas Hormigón Armado
Caucho
Cemento-Amianto
Plomo-Estaño

Materiales Plásticos
Tuberías Tubos de acero y Caucho
Metálicas con Hierro con Vidrio
Revestimiento Revestido Porcelana

35
 Anticorrosivo de Cemento, etc.

La elección del material adecuado para una determinada aplicación es siempre un problema
complejo, cuya solución depende principalmente de la presión y temperatura de trabajo, del
fluido conducido (aspectos de corrosión y contaminación), el costo, grado de seguridad
requerida, sobrecargas externas, y en algunos casos, la resistencia al escurrimiento o pérdida
de carga.

Como se vio en la tabla anterior, las tuberías se construyen de diferentes materiales de

construcción, los más comunes son:

a) Tubería de acero al carbón.

b) Tuberías de aleaciones de acero.
c) Tuberías de hierro.
d) Tuberías de plástico.
e) Tubería de cobre.

TUBERIAS DE ACERO AL CARBON.

MATERIALES DE FABRICACION DE TUBERÍAS

MATERIAL DESIGNACIÓN GRADO APLICACIÓN

Acero A-105 - Altas Temperaturas
Al A-181 I y II Uso General
Carbono A-350 LF1,LF2, LF3 y LF5 Bajas Temperaturas
Acero A-182 Altas Temperaturas y
moderada corrosión
F1 y F2
Aleado A-335 P2,P11,P21 Altas temperaturas
Acero A-182 F5ab,F6a-2,F9,F11,F12, Altas temperaturas y
Inoxidable F22,F304, servicios severos de
F304L,F310,F316,F316L corrosión
,
F321

Los tubos de acero al carbón se han clasificado en tres rangos muy importantes y estos son:

a) .-Tubería de línea (Line Pipe)

b) .-Tubería tipo broca (Drill Pipe)
c) .-Tubería envolvente (Casing Pipe)

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 TUBERIA DE LINEA.

La tubería de línea está clasificada en dos grupos principales que

son:
● A-53. (negra o galvanizada, con costura o sin costura)
● A-106. (negra sin costura)

La A-53, es el tubo más comúnmente usado para servicios generales, es fabricado bajo las
normas de la A.S.T.M., puede ser obtenido ya sea negro o galvanizado, se fabrica con costura
(butt-welded o lap-welded) o sin costura. Los grados que se tienen en el mercado son los "A" y
"B". Se utiliza para bajas presiones, servicios generales, temperaturas medias, puede ser
doblado, requiere análisis químicos (se debe de controlar el fósforo), requiere de pruebas de
tensión y requiere prueba hidrostática.

37
La A-106, es un tubo de acero al carbón para servicios de altas temperaturas y altas presiones,
cubre los dos grados "A" y "B" se le obtiene solo sin costura, el material que se utiliza en su
fabricación es el acero de hogar abierto, se obtiene en un amplio rango de tamaños y en todas
las cedulas. El acero de homo eléctrico para la especificación A-106 no se tiene en existencia y
puede ser obtenido solo por sobre pedido.

Tubo y tubo de presión sin costura ASTM A106 Grado B / C de acero al carbono

La tubería de presión sin costura ASTM A106 grado B (ASME SA106) se utiliza en plantas de
energía, calderas, alimentos, tratamiento de aguas residuales, plantas petroquímicas,
refinerías de petróleo y gas y buques donde la tubería debe transportar líquidos y gases que
presentan altas presiones y temperaturas.

Para la tubería A-106 debe exigirse certificado de control de calidad.

API 5L Especificación del "American Petroleum Institute" de calidad media. Diámetro

1/8" a 36" negros, con o sin costura. Los grados y requisitos de composición
química son similares al ASTM A53.

API 5LX Especificación para tubos con o sin costura, de acero al Carbono de alta
resistencia empleados en oleoductos. No deben ser utilizados por sobre los
200° C.
38
Existen en el mercado otras especificaciones para tubos de acero al carbón y son:

A-179. Tubo Sin Soldadura Estirado en Frío Bajo en Carbono para Intercambiadores de Calor y
Condensadores.

A-192. Tubo Sin Soldadura Estirado en Frío Bajo en Carbono para Calderas a Altas Presiones.

A-200. Tubo de Acero Sin Soldadura de Aleación Media para Servicios de Refinería.

A-209. Tubo de Acero al Carbono-Molibdeno Sin Soldadura para Calderas y Recalentadores.

A-213. Tubo de Acero Aleado Ferrítico y Austenítico Sin Soldadura para Calderas, Sobre
calentadores e Intercambiadores de Calor.

A-250. Tubo de Acero Soldado Tipo ERW de Acero Aleado Ferrítico para Calderas y
Recalentadores.

A-520. Requisitos Suplementarios para Tuberías en Acero Carbono sin y con soldadura ERW
para Servicios a Altas Temperaturas.

A-134, en tamaños de 16" de diámetro y mayores, el tubo soldado por fusión eléctrica puede ser
ya sea la costura en forma de espiral o recta. La especificación A.S.T.M., A-134, sugiere que el
tubo sea rolado de placa A.S.T.M., A-285, A-283 ó A-245; sin embargo otras calidades de placa
soldable pueden ser empleadas. La resistencia de la soldadura y el revestimiento, deben estar de
acuerdo con los procedimientos de calificación de procedimientos de la American Welding
Society y deberán ser igual a la mínima resistencia a la fatiga de tensión (PSI) de la placa.

ESPECIFICACIO GRADO A GRADO B GRADO C GRADO D

N
A-285 45,000 50,000 55,000 --------
A-283 45,000 50,000 55,000 60,000
A-245 48,000 50,000 55,000 -------
A- 135, es un tubo para propósitos generales, no excediendo de 30" de diámetro, son
fabricados por el método de soldadura de resistencia eléctrica, además de las pruebas
usuales de tensión hechas sobre una gran variedad de bases, ambas terminaciones de cada
tramo deberán ser de acuerdo con los requerimientos lisos requeridos.

A-135, provee dos grados "A" y "B", pera solamente el grado "A" se recomienda para rebordearse
y doblarse. Los extremos pueden ser lisos, biselados o roscados.

A-139, también son disponibles para servicios ordinarios, son soldados por el método de fusión
eléctrica en tamaños mayores de 4" de diámetro con espesores arriba de 5/8", la costura puede

39
ser recta o en espiral. Los grados de acero disponibles "A" y "B" son grados laminados, sus
propiedades técnicas pueden diferir de los grados de la placa estándar.

TUBERIA TIPO BROCA (DRILL PIPE)

Estos tipos de tubos tienen las siguientes propiedades: soportan grandes cargas, fricciones altas,
cambios de dirección y ser doblados.

Se adquieren bajo las especificaciones API-5A en los grados D y E, también se le conoce como
tubería de perforación. El punto de ruptura para el grado D es de 95,000 PSI y el de grado E es
de 100,000 PSI. Para cada uno de los diámetros del tubo hay un solo espesor como se ve en la
siguiente tabla:

DIAMETRO
EXTERIOR

ESPESOR
0.362”
0.368”
0.397”
5” 0.362”

40
41
Juntas de un tubo de Perforación Piñón y caja

42
 TUBO ENVOLVENTE O CORAZA (CASING PIPE)

Se utilizan coma protección en las perforaciones petroleras, se adquieren bajo las

especificaciones API-STD-5A y API-STD-5AX, tienen las siguientes características: soportan
grandes cargas, altas fricciones, cambios de dirección, ser doblados. Dentro de esta
especificación también se cuenta con el tubo SHORT THREAD AND COPLE (STC), dentro de
esta especificación (STC) se tienen los grados H-40 y J-55.

Otro tipo de tubo es el LONG THREAD AND COPLE (L TC), la cual tiene los siguientes grados:
El J-55, N-80 Y el P-110.

El API publicó la especificación API 5 L, cubriendo acero de hogar abierto y acero forjado, para
usos de transporte de gas, agua o aceite.

El tubo puede ser con costura o sin costura y son fabricados en los grados "A", "B" y "C".

43
 TUBERIAS DE ALEACIONES DE ACERO

Para aplicaciones muy especiales se usan aleaciones de acero, lo que nos da una mejor
resistencia a los servicios severos y así tenemos que las tuberías de acero al Carbono-Molibdeno
se pueden adquirir en los tipos A-204 con costura y A-335 sin costura, se utilizan para
temperaturas no mayores de 470°C.

La tubería de acero al Cromo-Molibdeno se emplea para temperaturas hasta de 590°C, el

material para una tubería deberá seleccionarse después de una revisión de las condiciones
técnicas y económicas; por ejemplo, cuando se combina la alta temperatura y la acción corrosiva,
es conveniente usar una aleación de 5% molibdeno (A-335 grado 5), para temperaturas de hasta
510°C se usa 0.5% cromo y 0.5% molibdeno (A-235 grado P-2).

44
 ACEROS INOXIDABLES (CROMO - NIQUEL)

Un importante crecimiento en la industria del tubo son los aceros inoxidables del tipo austenítico,
una rama del grupo de los inoxidables, su gran resistencia, su capacidad para resistir altas
temperaturas, su alta resistencia a la corrosión, los hacen invaluables para muchos sistemas,
químicos, petroleros y de potencia (vapor).

Una especial consideración debe tenerse en cuenta en los aceros 18/8 cuando son soldados y
usados para resistir corrosión a temperaturas de 800 a 1500°F. A estos rangos de temperatura
críticos se forman carburos de cromo a través de los límites del grano que trae como
consecuencia una reducción en la resistencia a la corrosión. Esto, sin embargo, puede ser
minimizado por la adición al acero de pequeñas cantidades de elementos estabilizadores, tales
como culombio o titanio, o por otros métodos que se verán más adelante en el curso.

TUBOS PARA BAJAS TEMPERATURAS

La especificación A-333 es una publicación que está teniendo una creciente aceptación, ya que
establece un estándar de los mínimos requerimientos para tubos sujetos a servicios de bajas
temperaturas extremas.

Aceros para Servicios a Temperaturas Criogénicas Se emplean aleaciones que a muy baja
temperatura no pierden su ductilidad y, por tanto, no quedan expuestas a fracturas repentinas por
fragilidad. Los aceros más utilizados, en estos casos, son los siguientes:

Materiales utilizados para servicios criogénicos

45
NORMAS ASTM TEMPERATURA APROX. EN ºC

(hasta aproximadamente los)

A-53 0
A-106 -20
A-333-1 -45
A-333-3 -100 (con 3.5 % Ni)
a-333-8 -200 (con 9.0 % Ni)
Tubos de aleación acero al carbono para trabajos a altas temperaturas.

A continuación, se indican algunos materiales utilizados para servicios a temperaturas

extremas: Se requiere la utilización de aceros aleados de elevada resistencia mecánica,
resistente tanto a los efectos de Creep como de oxidación.
Los aceros comúnmente utilizados para estos servicios son los siguientes:
- ASTM A335: Aleación con Cr-Ni-Mo, en diferentes porcentajes. Estos aceros logran
soportar temperaturas de hasta 500 ºC según su Grado.
- ASTM A312: Es una aleación Cr-Ni, que soporta temperaturas de trabajo cercanas a los
600 ºC.
(Creep: Deformación plástica que sufre un material debido a la acción continua de una carga, aplicada durante periodos muy
largos de tiempo)

Tubing para servicios térmicos:

Estas conducciones (tuberías) son fabricadas tanto con aceros al carbono como con aceros
aleados, generalmente mediante procesos de fabricación del tipo sin costura.

Su utilización abarca una amplia variedad de usos entre los que se incluyen los tubos para
calderas, sobre calentadores, precalentadores y otros elementos utilizados habitualmente en
instalaciones y equipos para la generación de vapor y en equipos intercambiadores de calor.

Las condiciones de trabajo donde se los utiliza pueden ser muy amplias, según el tipo de
instalación y procesos de que se trate, y van desde los denominados pequeños equipos que
trabajan a 15 Kg/cm2 de presión y 300 ºC, hasta sobrepasar, en generadores de importancia,
los 150 kg/cm2 y 600 ºC de temperatura.

En la siguiente tabla se indican los materiales normalmente utilizados para estos usos, como
así también los principales campos de aplicación de los mismos:

Materiales para tubing en usos térmicos

Materiales según normas Aplicaciones principales
ASTM
A-192; A-209; A-210; A-213 Calderas y Sobre calentadores
A-179; A-199 Intercambiadores de Calor y Condensadores
A-161; A-200 Hornos de Calentamiento de Petróleo y otros Alambiques
A-334 Servicios a Bajas Temperaturas
46
 TUBERIAS DE FUNDICION

La tubería de hierro dúctil es la tubería principal utilizada en la industria de servicios públicos

de agua, aunque esto no siempre ha sido así. En los Estados Unidos y Canadá en 2012, más
de 600 empresas de agua siguen utilizando los sistemas de tuberías de hierro fundido. El
primer uso registrado de tuberías de fundición fue en 1455 en Siegerland, Alemania. Casi 200
años más tarde, Luis XIV de Francia pidió que un sistema de tubería de hierro fundido se
construya a partir de una estación de bombeo hasta su casa en Versalles. Aprende las
diferencias de los dos tipos de tuberías mediante la comparación de su peso, composición,
longevidad e inversión.

Se emplean para conducir diferentes fluidos y se adaptan muy bien para su empleo bajo tierra o
agua. Suelen ir revestidas por dentro y por fuera de algún material, como alquitrán, asfalto o
cemento, cuando las condiciones a las que funcionan las exponen a una corrosión. Las tuberías
se encuentran en el mercado con diversos espesores de pared y en forma de campana y espiga
o bridadas, Se fabrican en dos formas: las fundidas en foso de colada y las centrifugadas.

Su utilización está generalizada en instalaciones subterráneas para la conducción de agua

potable, de pozo y pluviales, en instalaciones sanitarias, desagües industriales y otras que,
instalándose enterradas, presentan entre otras ventajas, una muy buena resistencia a la
corrosión. Estas tuberías no resultan aptas para quedar expuestas a esfuerzos de dilatación,
contracciones o vibraciones. Las normas ANSI B31.1 limitan su uso a presiones máximas no
mayores a los 17 Kg./cm2 y o para temperaturas de trabajo superiores a los 200 ºC.

En México, se fabrican tubos de fundición bajo el método de fabricación “por centrifugado”, con
dimensiones, pesos y características encuadradas en lo estipulado a las NOM´ s, las que define
por clase.

Atendiendo a la velocidad de enfriamiento del arrabio obtenido en el alto horno de segunda

fusión, se obtienen dos tipos de fundición con un contenido del 2.5 al 4 % de carbono, fundición
blanca y gris, colores respectivos que presentan sus fracturas.

Los enfriamientos lentos favorecen la formación de fundición gris por el contenido de grafito que
presenta en su estructura microscópica laminillas de espesor muy pequeño, por el contrario,
enfriamientos rápidos favorecen la formación de fundiciones blancas.

Las fundiciones blancas son muy duras pero frágiles, no son adecuadas en la fabricación de
tuberías. Las fundiciones grises, por la estructura laminar del grafito, presenta frecuentemente
fisuraciones, aunque resistentes a la corrosión en terrenos pocos agresivos y soportan muy bien
los efectos de la abrasión, por la presencia del grafito laminar, que es el responsable del tipo de

47
fisuración. Además, es imposible su soldadura. En conducciones de gran diámetro y en calles de
tráfico intenso no se emplean.

La fundición dúctil, la adición de magnesio permite obtener una estructura microscópica con
nódulos de grafito en forma esferoidal que concede la inexistencia de fisuraciones, permite la
soldadura, además presenta gran resistencia a la tracción. La fabricación de los tubos es vertical
en molde de arena.

Se rellena el espacio anular del molde, facilitando la salida de gases, evitando la formación de
coqueras por burbujas y quedando una textura bastante compacta. También pueden fabricarse
por centrifugación, la fundición líquida penetra en el interior del molde en movimiento de rotación
que por este efecto y el de avance, el chorro describe una hélice. Solidificado la fundición y en
reposo se retira el molde.

Por el interés que presentan en la actualidad la fundición dúctil, se dan los diámetros nominales
en los que se fabrica, que son: 40, 50, 60, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500,
600, 700, 800, 900, 1000 mm. Es necesario hacer observar que el diámetro nominal no es
exactamente igual al diámetro interior de los tubos.

Si se tiene en cuenta el diámetro exterior menos el doble del espesor de la pared, se comprueba
una diferencia. Así, por ejemplo, una tubería de fundición dúctil de 100 mm de diámetro nominal
presenta un diámetro exterior de 118 mm y su espesor es de 6.1 mm, supone que el diámetro
interior debe ser de 105.8 mm. Esto es debido a que en los procesos de fabricación suelen
mantener los diámetros exteriores, siendo variables en los moldes los diámetros interiores.

En los tubos de fundición gris. obtenidos por centrifugación se fabrican tres tipos de tubos: clase
1A, clase A y clase B que en diámetros mayores de 600 mm. soportan presiones de 15, 20 y 25
Kp/cm2 y en diámetros menores de 600 mm. 20, 25 y 30 Kp/cm2

En los tubos fabricados con fundición vertical, se distinguen dos tipos, clase A y clase B, en
diámetros mayores de 600 mm soportan presiones de 15 y 20 Kp/cm2 , y en diámetros menores
20 y 25 Kp/cm2 .

Las presiones de trabajo, que son la mitad de las presiones de prueba, en tubos de fundición
dúctil, son en diámetros nominales de 80 a 300 mm. 25 Kp/cm2 ; de 350 a 600 mm. 20 Kp/cm2 ;
de 700 a 1,000 mm. 16 Kp/cm2 .

A continuación, se da una tabla de resistencia de los tubos de FoFo.

48
49
 TUBERIAS DE DURIRON

Esta aleación deriva su nombre de una aleación de hierro fundido con alto contenido

de silicio , Duriron, que rápidamente se convirtió en un estándar de la industria para el manejo
de materiales extremadamente corrosivos. Las "torres de desnitrificación" de Duriron tuvieron
una gran demanda durante la Primera Guerra Mundial para el manejo seguro de mezclas
calientes de ácidos nítrico y sulfúrico durante la fabricación de explosivos .

El duriron es un hierro con elevada proporción de silicio y contiene aproximadamente 14.5% de

silicio y 0.85% de carbono, resiste la mayoría de los agentes químicos, como el ácido sulfúrico, el
nítrico y el acético, a cualquier concentración y temperatura.

50
Donde haya ácidos, bases, solventes, blanqueadores, detergentes, u otros fluidos agresivos,
las tuberías de Duriron y sus accesorios pueden ser usados. Los tubos de Duriron es la mejor
solución de ingeniería para el manejo de desechos ácidos como los que se encuentran en
hospitales, laboratorios de investigación, escuelas y universidades. Sus características únicas
también lo hacen ideal para muchas aplicaciones que normalmente no se consideran
“Residuos ácidos” un ejemplo del uso de las tuberías de Duriron en aplicación no tradicional
es en las cocinas comerciales e instituciones donde hay residuos de alimentos altamente
ácidos, gaseosas y productos químicos de limpieza

TUBERIAS COMUNES Y PARA SERVICIOS ESPECIALES DE METALES NO FERROSOS.

Tubos de Aluminio: Este material por tener un peso específico muy bajo y propiedades
anticorrosivas excelentes. El uso del aluminio es cada vez mayor en dispositivos y máquinas
de todo tipo de industrias. Ha presentado un gran avance en rendimiento y durabilidad.
51
 Se le utiliza en las instalaciones de aire comprimido e instalaciones eléctricas (tubo Conduit)

TUBOS COMUNES Y PARA SERVICIOS ESPECIALES DE COBRE.

Estos se obtienen en una gran variedad de diámetros y de espesor de pared:

Los tubos para servicios especiales sin costura se fabrican en "D.E" y en “D.I.”, que varían de
1/32 a 16 pulg. Y un espesor de pared que va del calibre o galga 36 B&S. (0.005) para el tubo
delgado a 0000 del calibre B&G. (0.75") para el diámetro de 16”. (ya se dio una fotografía de un
calibrador BWG)

Los tubos de cobre para servicios especiales con agua son más costosos porque se fabrican con
tolerancias de solo la mitad de las admitidas para los tubos ordinarios de cobre, con el fin de
permitir el uso de accesorios estampados y soldados. El diámetro nominal es de 1/8 menor que
el diámetro exterior. Las presiones de trabajo varían con el espesor de pared, el diámetro, la
aleación de que se trate y el tratamiento térmico.

TUBERIA DE COBRE

El cobre es un elemento químico. Es un metal de transición cuyo aspecto exterior

presenta un color rojizo y brillo. Podemos encontrarlo en una numerosa cantidad de
aleaciones gracias a que éste mejora las propiedades mecánicas de la aleación. Otra de
las ventajas que presenta este metal es que se puede reciclar un número
indeterminado de veces.
 
El cobre fue descubierto hace miles de años y su importancia es tal que denominamos
52
 dos periodos de la historia con su nombre: la Edad del Cobre y la Edad del Bronce. Su
uso durante toda la historia de la humanidad estuvo relacionado también con la
fabricación de monedas, aunque perdió importancia al desarrollarse la siderurgia. Es el
tercer metal más utilizado a nivel mundial, tras el hierro y el aluminio.
 
Por todas estas razones, en construcción es común encontrarnos con tuberías de
cobre que se utilizan para la conducción de gases o líquidos. Las principales
características y ventajas que presenta el cobre en las instalaciones son que:
 
● Está fabricado sin costuras.
● Al tratarse de un metal que se produce mediante extrusión, obtenemos unas paredes
lisas que ayudan en la circulación de los fluidos por su
● Gracias a su forma de fabricación sin costuras, ofrecen una resistencia a presiones
mucho mayor con espesores muy pequeños, con lo que podemos ahorrar mucho espacio
en la instalación de tuberías de cobre para agua o para gas.
● Las características del metal lo convierten en un material perfectamente resistente a la
corrosión. Al cubrirse con una capa de óxido de solamente unas pocas micras, su
protección frente a este proceso es indefinida.
● Podemos encontrarlas en dos formatos: rígidas o flexibles.
● Al tratarse de un material ligero, su instalación requiere de menos operarios y se puede
manejar fácil y rápidamente.
● Por último, tiene una gran facilidad para la unión gracias a la soldadura entre diferentes
tubos de cobre.

Tipos y usos de las tuberías de cobre

Como ya hemos comentado, los fabricantes realizan tuberías de cobre para agua y

para gas principalmente gracias a la adecuación de este material para realizar las
instalaciones de los edificios. En este grupo, existen cuatro tipos principales de
tuberías de cobre para gas y para agua: el tubo rígido Tipo M, el tubo rígido Tipo L, el
tubo rígido Tipo K y el tubo rígido Tipo DWV.
 
El tubo rígido Tipo M se utiliza principalmente para la conducción de agua fría y agua
caliente en edificios residenciales y comerciales. Se utilizan en estos lugares debido a
que las presiones que se requieren no son demasiado elevadas.
 
El tubo rígido Tipo L también se utiliza principalmente para la conducción de agua fría y
agua caliente. Se distingue del Tipo M gracias a la marca de color azul con la que se
adquiere, y la longitud estándar para este tipo de tuberías de cobre es de 6.10 metros
(esto se debe a que las tuberías de cobre se ofrecen con medidas en pulgadas, por esta
razón, al convertir a metros su medida no es exacta). Se utiliza, sobre todo, en hoteles,
clínicas y hospitales debido a que la presión y la temperatura de los fluidos que recorren
el interior son más elevadas. Estas tuberías también se utilizan para transportar el gas
natural y el L.P (Licuado del petróleo) para calefacción, refrigeración, oxígeno…
53
 
El tubo rígido Tipo K se diferencia de los dos anteriores por su marca de color verde. Se
comercializa en medidas hasta 6.10 metros, como el tubo rígido Tipo L y tiene su principal
campo de aplicación en instalaciones de tipo industrial, llevando líquidos y gases en altas
condiciones de presión y temperaturas.
 
El último tipo que queremos mencionar dentro de los tubos de cobre, es el tubo rígido
Tipo DWV. Este tipo de tuberías de cobre se utiliza principalmente en situaciones sin
presión ni temperatura donde lo que necesitamos es desaguar o ventilar.

Hembra:Hembra Macho_Hembra Macho_Macho

 
A continuación, os dejamos una tabla resumida con las principales características,
aplicaciones, dimensiones y colores para su diferenciación de las tuberías de cobre:

54
  

Las soldaduras para la tubería de cobre se fabrican en forma de cordón de 3 mm de espesor en

carretes de 450 gr.

● La No. 50: Que tiene 50% estaño y 50% plomo con una temperatura de fusión de 183°C.
● La No. 95: Que contiene 95% de estaño y 5% de antimonio con temperaturas de fusión de
230°C.

55
Soldadura de Plata.

Las aleaciones para soldadura de aporte con antorcha o soplete de oxi-gas, cuyo proceso es
conocido de manera general como “brazing”, se clasifican en dos grandes grupos: soldaduras
cobre-fósforo de bajo contenido de plata, y las soldaduras con alto contenido de plata
(popularmente conocidas simplemente como “plata”) base cobre. Las primeras son usadas
fundamentalmente en las industrias de la refrigeración y el aire acondicionado para soldar
tuberías de cobre, mientras que las segundas tienen un uso industrial más amplio; que van
desde la soldadura de tuberías de acero ordinario o inoxidables, rellenado de elementos de
máquina para reparaciones, soldadura de metales disimilares y soldadura de insertos de
carburo de tungsteno en portaherramientas de acero alta velocidad.

TUBOS DE PLOMO Y REVESTIDOS DE PLOMO

La tubería de agua (en latín: fistula aquaria) era el conducto utilizado en la red de

abastecimiento de agua potable en las ciudades en la época romana. Generalmente era
de plomo y raramente de terracota.
Solía llevar agua de los embalses, que o eran cisternas o llegadas de los acueductos hasta
los edificios públicos, tales como termas, fuentes, y a veces a las casas de personas ricas o
construcciones militares, como la fortaleza legionaria romana de Chester (Britania) de mitad
del siglo III.
Fabricación:
El plomo, un abundante subproducto del antiguo proceso de la fundición de plata, se produjo
en el Imperio romano con una producción máxima estimada de 80.000 toneladas métricas por
año, una escala verdaderamente industrial. El metal se utilizaba junto con otros materiales en
la vasta red de abastecimiento de agua de los romanos para la fabricación de tuberías de
agua, en particular para la fontanería urbana. Vitruvio y Frontino cuentan el método de
fabricación de las tuberías de plomo.3 El plomo se vertía en láminas de una longitud uniforme
de 3 m, formando placas rectangulares enrollada de forma ovoide, que eran dobladas para
formar un cilindro y se soldaban en la unión con un cordón de soldadura longitudinal. Las
tuberías de plomo podían variar en tamaño desde aproximadamente 1,3 cm hasta 57 cm de
diámetro. En una tubería principal solía ser de 30 cm, dependiendo de la tasa requerida de
flujo de agua. Podían alcanzar hasta tres metros de longitud (10 pies según Vitrubio4 Las
tuberías terminales eran más finas y medían menos de 10 cm de diámetro.5

56
 El plomo necesario se extraía en gran cantidad como subproducto de las minas de galena,
sobre todo en la Bética y en Britania.

El tamaño nominal del tubo es el diámetro interior efectivo, para los tamaños de 3/8" a 2",
cuando es necesario Que la tubería tenga resistencia y rigidez pueden emplearse tubos de
acero revestidos de plomo.

TUBOS COMUNES Y PARA SERVICIOS ESPECIALES.

Hay en el mercado gran número de materiales con el que se fabrican tubos comunes y para
servicios especiales. No existe ninguna normalización especial en cuanto al tamaño por lo que si
se requiere de más detalles deben consultarse los catálogos de los fabricantes.

TUBOS COMUNES DE ASBESTO – CEMENTO.

Con cemento Portland y asbesto se fabrican tubos sin costura y por lo general con los extremos
lisos. El tubo de este material es resistente a la corrosión y encuentra aplicaciones especiales en
la conducción de fluidos relativamente corrosivos.

● Tuberías de asbesto y concreto (civiles).

El uso de tubería en la ingeniería civil ha hecho uso de las tuberías en dos diferentes
vertientes: Agua Potable y Drenaje.
En la conducción de agua potable para la conducción de los cabezales de distribución
principales (acueductos) se usa generalmente tubería de acero principalmente galvanizada,
también tubos de concreto reforzado, actualmente y con un amplio desarrollo en el futuro se
están utilizando tuberías de polímeros reforzados, tanto para nuevos acueductos como para
recubrir los existentes que se encuentran dañados. Para tuberías de agua potable
secundarias y dependiendo del terreno se ha estado usando asbesto cemento y plástico
reforzado.

57
 ● Tuberías de concreto para acueductos

Para el desalojo del drenaje se usaba en un principio canales a cielo abierto, pero debido a
que estas contaminaban el suelo posteriormente se conducían por tuberías de albañal de
cemento, de lámina galvanizada corrugada y últimamente con tuberías de polímero reforzado.

TUBOS DE CARBON GRAFITO.

Estos materiales resisten prácticamente a todos los ácidos (incluso el fluorhídrico), los álcalis y
las soluciones salinas, así como los compuestos orgánicos, salvo los de un carácter muy
oxidante. Combinan una resistencia razonable con un peso ligero y son muy resistentes a los
choques térmicos, su coeficiente de dilatación es de un cuarto a un quinto el correspondiente al
acero.

58
 TUBOS COMUNES. (GRES)

Los tubos de gres y sus accesorios resisten la acción de la mayoría de los ácidos, álcalis u otros
agentes corrosivos, siendo la principal excepción al ácido fluorhídrico, se fabrican en el mayor
número de tamaños y medidas con junta de enchufe.

Los tubos de gres para albañal se emplean para conducir aguas negras, desperdicios industriales
y aguas de lluvias, se usa la junta espiga y campana con una empaquetadura de estopa y
cemento u otros materiales.

59
 TUBOS DE PLASTICO.

Se puede decir que dos son los materiales más comunes para fabricar tuberías de plástico y
estas son: Los termoplásticos y los termoestables.

Los termoplásticos se suavizan con el calor para, posteriormente recuperar su resistencia y otras
propiedades al enfriarse, esto quiere decir que la maquinaria para extrusión puede calentar un
material como el cloruro de polivinilo, forzarlo a pasar a través de un dado anular, enfriarlo y de
esta manera producir una tubería la cual funcionara bien a temperatura ambiente o aun con agua
caliente.

Las sustancias termoestables sufren cambios deseables y permanentes cuando se calientan. Las
tuberías construidas de estos materiales consisten en una pared compuesta (ver figura No. 1).
Las resinas epoxi cas los poliésteres y las resinas fenólicas son los principales materiales
termoestables, reforzados con fibra de vidrio o papel de asbesto, algunos plásticos reforzados
son considerados apropiados aún para servicios con vapor exhausto a 300°F.

Como regla general la tubería de plástico es resistente a la corrosión, tiene una superficie tersa
por ambos lados y es fácil de unir. Su gran inconveniencia es la baja resistencia que tiene al calor
y al fuego, así como su baja resistencia mecánica.

En los últimos años los termoplásticos han tenido un enorme avance en servicios para drenaje,
desechos y Líneas de venteo donde compiten con el hierro fundido. El
Acrilonitrilo-butadien-estireno (ABS) y el cloruro de polivinilo (PVC) son los líderes en este ramo.
Las tuberías para agua es otro gran mercado para los termoplásticos. El PVC predomina, pero el
poliestireno (PE) es de algún valor. El PVC clorinado es el mejor para agua caliente hasta
temperaturas de 200°F. El ABS puede manejar petróleo y gas.

El hule plástico de estírenos, el polipropileno, el polibutadieno (PS) y el acetato de butirato de

celulosa (CAB) son otros materiales empleados en tuberías.

60
Tubería de FRP

Existe un tipo de tubería llamado tuberías PRFV, las cuales llevan ese nombre porque están
compuestas por plástico reforzado con fibra de vidrio. Dicho elemento ofrece una serie de
ventajas en comparación a las convencionales, situándolas como una alternativa segura y
moderna.

61
COMO SE FABRICAN LOS TUBOS DE FRP.
Enrollamiento cruzado El proceso de fabricación de Enrollamiento cruzado consta de la
aplicación de los diferentes componentes encima de un mandril metálico fijo que realiza la
función de molde interior.

El mandril metálico realiza un movimiento de rotación sobre su eje, en el cual se van

aplicando las materias primeras mediante un cabezal principal. Este cabezal se desplaza en
sentido longitudinal, realizando un movimiento de ida y vuelta a una velocidad específica para
proporcionar el ángulo de aplicación de la fibra de vidrio deseado. El espesor de la pared de
la tubería se consigue a partir del número de avances que el cabezal realiza.

Una vez conseguido el espesor y curada la resina, la tubería se extrae del mandril metálico.

Las materias primas con las que se realiza este tipo de tubería son:
• Resina de poliéster, que actúa como ligante de los diferentes componentes.
• Fibras de vidrio, en forma de hilo en continuo que se aplican en sentido circunferencial y
que forman la estructura del tubo y le confieren resistencia a la presión interna y resistencia a
tracción tanto circunferencial como axial.
• Cargas de arena.

62
63
TUBOS DE VIDRIO.

Se le utiliza mucho en las plantas pilotos, en la investigación y en los laboratorios.

El choque térmico o cambio brusco de temperatura, principalmente del calor al frio, si es
demasiado severo puede producir la rotura del artículo. No es posible establecer límites
precisos, pues para cada caso existe una gran cantidad de variables: velocidad del cambio,
espesor de pared y forma del artículo, distribución de la temperatura, etc.

Las tuberías y accesorios hechos completamente de vidrio. Este material le proporciona una
excelente resistencia química sobre todo en pH bajos, además de poder observar el proceso
que se realiza a través de las tuberías y equipos.

Dentro de sus más graves inconvenientes es que en principio el vidrio es un material muy
frágil, lo que ocasiona que en la práctica casi sea un arte el soportar estas tuberías, equipos y
accesorios; ya que cualquier esfuerzo mecánico puede ocasionar que alguna pieza se
quiebre, es muy probable que no soporte cualquier cambio repentino de temperatura (o un
diferencial de temperatura alto).

Es muy poco probable que como tubería o sus accesorios soporte diferencial de presión tan
siquiera medianos.

64
Sistema de tubería y equipo de vidrio.

● Tuberías con baños y recubrimientos.

Ciertas tuberías metálicas (comúnmente acero) pueden ser bañadas o recubiertas con algún
material que forme una película entre él y el fluido a conducir, y que impida algún ataque
químico sobre el metal.

Al recubrir las tuberías con materiales laminados pegados, o tuberías extruidas contra la
pared; es común que el manufacturero de limitantes de los alcances a los que puede llegar
(diámetros, longitudes, materiales, etc). Es muy común la dificultad en piezas que cambian de
dirección o se unen a otras; por lo que es imposible realizar soladuras o roscado entre piezas.
Comúnmente la unión se realiza por sistemas bridados o similares, por lo que forma una
familia de problemas cuando se está realizando el diseño de tuberías.

Las tuberías de acero bañadas por inmersión (galvanizado- bañado en zinc) se usan para
conducir agua; pero se pueden bañar con diferentes polímeros, y este recubrimiento le dará
diferentes resistencias químicas específicas.

Tubería y accesorios recubiertos.

65
 ● Tuberías especiales.
Resulta obvio que existe una amplia variedad de fluidos, sólidos, líquidos, gaseosos y hasta
plasma (aceleradores de partículas y reactores de fusión) en donde se tienen que confinar
fluidos con características físicas y químicas muy especiales; en consecuencia, el espectro de
materiales y perfil de una tubería casi no tiene límite.

Tuberías especiales

Herramientas para trabajar con tubos

Llave Caimán Llave Stillson

66
ACCESORIOS PARA FORMAR TUBERIAS.

67
68
ACCESORIOS PARA TUBERIAS
¿Qué es un accesorio para tuberías? Tuerca Unión
Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los tubos mediante un
procedimiento determinado forman las líneas estructurales de tuberías de una planta de
procesos.
Características principales de los accesorios.
⮚ Diámetros.
⮚ Resistencia.
⮚ Aleación.
⮚ Espesor.

Tipos de accesorios más utilizados.

Todos los métodos unión o accesorios dependen del material de construcción y espesor de la
pared, por ejemplo:

Soldadura.
❖ Conexiones permanentes.
❖ Líneas de alta presión y temperatura.
69
 ❖ Dificultad para realizar cambios.

Brida.
✔ Unir tuberías de diámetros mayores de 50-65 mm. (2”- 2.5”).
✔ Para cerrar una tubería.
✔ Forma rápida de desarmar tuberías.

Accesorios roscados.
● Tubería de pared gruesa.
● No son fuertes.
70
 ● Normalizados hasta tuberías de 12 pulg.
● Se emplean muy raramente para tuberías mayores a 3 pulgs.

Cierre mecánico y prensa-estopa.

Es un dispositivo mecánico que une una parte móvil con una fija, cerrando herméticamente la
unión permitiendo la libertad de movimiento con el objetivo de disminuir las fugas.
Prensa-estopa: cámara estacionaria que rodea al eje o tubería.

71
Válvulas.
Es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de una tubería. Este proceso
puede ser desde cero, hasta de flujo y pasa por todas las posiciones intermedias entre otros
dos extremos.

72
Factores para la selección de una válvula.
▪ Materiales de construcción.
▪ Capacidades de presión y temperatura de diseño.
▪ Materiales de empaquetadura y juntas.
▪ Costo y disponibilidad.
▪ Tipos de válvulas.
Función de la válvula.
o Cierre
73
 o Estrangulación
o Retención

Tipo de servicio.
Válvula de cierre o bloqueo.
De compuerta.
✔ Resistencia mínima al flujo.
✔ Totalmente abierta o cerrada.
✔ Accionamiento poco frecuente.

Válvula Macho.
❖ Resistencia mínima al flujo.
❖ Cierre hermético.
❖ Totalmente abierta o cerrada.
❖ Alto contenido de sólidos.
74
De mariposa.
Cierre y estrangulación de gases y líquidos.
Evitan acumulación de sólidos.
Baja caída de presión.

75
De Bola.
⮚ No hay obstrucción al flujo.
⮚ Líquidos viscosos y pastas aguadas.
⮚ Totalmente cerrada o abierta.
⮚ No manejan Fluidos que polimerizan o sedimentan.
⮚ Servicios de materiales viscosos que producen depósitos.

76
Válvulas de estrangulación:
De globo.
o Uso poco frecuente.
o Caída de presión considerable.

77
78
Válvula en “Y”.
Menor caída de presión que en la de globo convencional.

Válvula de ángulo.
El flujo de fluido hace un giro de 90º.

79
Válvulas de diafragma.
El diafragma aísla el líquido que se maneja del mecanismo de operación.
Bajas presiones y pastas aguadas.

80
Válvula de aguja.
❖ Macho cónico similar a una aguja.
❖ Sistemas hidráulicos.
❖ No para altas presiones.

Válvulas de retención.
Impiden la inversión de flujo en una tubería, también se les conoce como de no
retroceso o válvula check.
Horizontales de retención.
o Caídas de presión más o menos grandes.
o Cambios de dirección.
o Se utilizan en válvulas de globo o ángulo.

81
De bisagra.
Resistencia mínima al flujo.
Servicio a baja velocidad y cambios de dirección poco frecuente.
Se utilizan en combinación con válvulas de compuerta.

Válvulas de Purga.
Servicio de vapor a alta presión (calderas).

82
Válvula de desahogo (alivio).
Aumento en relación con la presión de apertura.

Válvula de Seguridad.
Para servicio de vapor de agua, gases y vapores.

83
Válvulas especiales.
De pie.
Se utilizan n la línea de succión de una bomba evitando la contaminación del
líquido en el depósito.
Reduce el NPSH.

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Válvulas de control.
Regula o controla la alimentación al proceso.

Trampas de vapor.
o Se instala en la salida de todas las unidades de calentamiento (re hervidores,
intercambiadores, calentadores, etc.)
o Elimina el condensado, aire y otros gases no condensables.
o Previene perdidas de vapor.
Las hay de varios tipos como: de cubeta invertida, de flotador, termodinámicas, bimetálicas.

85
Disco ciego. (discos en 8)
Son accesorios que se utilizan en las juntas de tuberías entre bridas para bloquear
fluidos en las líneas o equipos con un fin determinado, preservar la seguridad de los
trabajadores.

Codos: Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del flujo de
las líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías. Se tiene de
45º, de 90º y de 180º (retornos).

86
Tees: Se tienen de diámetros iguales o tees rectas.

Reducción que tiene dos orificios de igual diámetro y el otro de diferente diámetro.

Cruces.
Se utilizan para hacer bifurcaciones en las líneas de procesos o de servicios, las hay
soldables y roscadas. Se pueden fabricar bridadas.

87
Reducciones.
Son accesorios de forma cónica, fabricados de diversos materiales y aleaciones. Se
utilizan para disminuir el volumen del fluido a través de las líneas de las tuberías.
Se tienen reducción concéntrica y reducciones excéntricas soldables:

Roscadas se tienen reducción campana y reducción bushing.

Tapones: Son accesorios utilizados para bloquear o impedir el pase o salida de fluidos en un
momento determinado. Mayormente con utilizados en líneas de diámetros menores. Se debe

88
tener en cuenta: Aleación del material, espesor, resistencia y tipo de unión (roscada o
soldable)
Tipos y características de los tapones: de acuerdo con la instalación pueden ser tapones
machos.

Tapones cachucha (hembra)

Tuerca unión. - Están dentro de los accesorios roscados, se utilizan para facilitar el armado y
desarmado de tuberías. Constan de tres partes, dos de ellas van en cada extremo de tubo
que se está montando y la tercera es “loca” y es la que une prácticamente los tubos.

89
También se tienen coples para unir tramos de tubos para formar tuberías.

cople de FoFo
Otro accesorio muy utilizado en el armado de las tuberías son los niples, son tramos cortos de
tubos con cuerda en sus extremos, se especifican dando el diámetro y la longitud (ejemplo
niple negro de ½”x6”). Existe otro que se denomina niple corrido es el más corto de ellos
(ejemplo: niple corrido galvanizado de ½” ).

niple de ½” x 4”
Figure 1niple corrido

Empaquetaduras:
Se requieren para realizar el sellado en las juntas mecanizadas existentes en líneas de
servicio o plantas de proceso.
Se tiene de diferentes materiales y se seleccionan de acuerdo al fluido que se va a manejar.
También se tienen anillos de acero para las bridas RTJ

90
Existen en el mercado más accesorios para formar tuberías en las plantas de procesos
industriales de cualquier tipo, mismos que irán conociendo cuando así lo requieran, por falta
de tiempo vimos los más importantes y comunes, algunos de ellos se dan al principio de este
tema.

¿Cómo especificar algún accesorio?

Es importante saber que cuando se va a realizar la adquisición de los materiales
involucrados en el desarrollo de un Proyecto, se cuenta con una amplia gama
especificaciones que definen las características del accesorio.

Codos:
● Denominación: Angulo, Diámetro, Tipo de Radio. (Sch o Rating), Extremos, Material.
o Angulo: Angulo de giro para el Fluido. Ej. 90º.
o Diámetro: Diámetro nominal del codo. Ej. 2”φ.
o Tipo de Radio: Radio Largo o Radio Corto (no usado en Refinerías).
o No. De Cédula: Cédula del codo (solo para codos de diámetro mayor de 2”φ. Ej.
Cédula 40
o Rango de P.: Max. Presión a la cual va a trabajar el codo (solo para codos de
diámetro menor o igual a 2”φ. Ej. 3000#)
o Extremos: Extremos para unir (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de un Codo:

Codo de ¾”φ * 90°, Radio largo, 6000#, extremos (SW), según ASTM A105.

91
 Tee Recta:
● Denominación: Diámetro, (Cédula o Rango), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee. Ej. 2”φ
o Cédula: No. De Ced.de la Tee (solo para tee de diámetro mayor de 2”φ)
o Rango: Rango de la Tee (solo para tee de diámetro menor o igual a 2”φ)
o Extremos: Extremos para unir (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee recta:

Tee recta 4”φ, Ced. 40, extremos biselados (BW), según ASTM A234 gr. WPB.

Tee Reductora:
● Denominación: Diámetro, (Ced. o Rango), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee y del ramal. Ej. 4”φx4”φx2”φ
o Ced: No de ced. de la Tee (solo para tee de diámetro mayor de 2”φ)
o Rango: Rango de la Tee (solo pata tee de diámetro menor o igual a 2”φ)
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee reductora:

Tee reductora de 4”φx4”φx3”φ, Ced. 40, extremos biselados (BW), según ASTM A234 gr.
WPB.

Reducciones:
● Denominación: Tipo, diámetros, extremos, (Ced. o Rango), Material.
o Tipo: Excéntrica o Concéntrica
o Diámetro: Diámetros nominales de la reducción. Ej. 8”φx6”φ.
o No. De Ced.: Cedula de la Tee (solo para tee de diámetro mayor de 2”φ)
o Rango: Rango de la Tee (solo pata tee de diámetro menor o igual a 2”φ)
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados (BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.

Ejemplo de especificación de una Tee recta:

Reducción excéntrica 2”φx1”φ, extremos para encastrar (SW), 3000#, según ASTM A105.

Existen diferentes formas de accesorios para tubería y estas son:

92
93
Codos de 45°, codos de 90°, tes, cruces, tuerca unión, niples, copies, tapón macho, tapón
cachucha, reducción campana, reducción bushing, brida roscada, entre otras.

Codos de 45°, codos de 90°, retornos de 180°, tes, cruces, reducciones, campana (concéntrica y
excéntrica), injertos, tapón, cachucha, bridas soldables, entre otras.

ACCESORIOS PARA TUBERIAS DE COBRE

ACCESORIOS DE FoFo

94
 DE PLASTICO P VC

PARA TUBERIA BRIDADA

Son la mismas que las soldables, solo que se le adiciona una brida en cada extremo para facilitar
la unión.

BRIDAS

Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas, intercambiadores de calor,
calderas, tanques, etc.) o accesorios (codos, válvulas, etc.). La unión se hace por medio de
95
 dos bridas, en la cual una de ellas pertenece a la tubería y la otra al equipo o accesorio a ser
conectado. La ventaja de las uniones bridadas radica en el hecho de que, por estar unidas por
espárragos, permite el rápido montaje y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o
mantenimiento.

Brida es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías, permitiendo ser
desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una circunferencia de agujeros a través
de los cuales se montan pernos de unión.
Partes de una Brida
⮚ Ala
⮚ Cuello
⮚ Diámetro de pernos
⮚ Cara

Tipos de bridas: Los diseños de las bridas más habituales son:

✔ Bridas de cuello para soldadura.
✔ Bridas locas (lap joints) (Empleadas en uniones de grandes diámetros).
✔ De enchufe y soldadura.
✔ Bridas roscadas.
✔ Bridas ciegas (Es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se une a las
tuberías mediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente con otro tipo de
brida de igual diámetro, cara y resistencia) .
✔ Bridas de aislamiento eléctrico (Empleadas para evitar el paso de corriente eléctrica
entre dos zonas).
✔ Bridas en ocho (Son dos discos unidos, uno permite pasar el fluido y el otro no)

Las bridas estándar de acero forjado se clasifican coma ASA-150, 300, 400, 600, 900, 1500 Y
2500 PSI.

Las especificaciones de la ASTM para bridas de acero forjado son la A-181, para servicio
general, la A-105, para altas temperaturas y la A-182, para aleaciones de acero. Las bridas se
fabrican para todos los tamaños nominales de tuberías y en diferentes tipos, tales como:
96
 a. Bridas de cuello soldable (Welding Neck)
b. Bridas deslizantes (Slip-On)
c. Bridas de solapa (Lap-Joint)
d. Bridas de enchufe (Socket-Weld)
e. Bridas roscadas (Screwed)
f. Brida ciega (Blind)
g. Brida de reducción (Reducing).

Bridas de hierro fundido (FoFo).

Se tienen dos clasificaciones para bridas de hierro fundido; la ASA-125 PSI y la ASA-250 PSI,
tienen respectivamente las mismas dimensiones en la cara y centro de barrenos que las
clasificaciones ASA-150 PSI Y ASA-300 PSI para bridas de acero; las bridas de hierro fundido se
fabrican de acuerdo con la ASTM-A-126.

Brida Socket Weld

(enchufe)

97
 Brida deslizante

Tubería con brida WN y brida ciega.

Las caras de las bridas están fabricadas de forma estándar para mantener unas dimensiones
concretas. Las caras de las bridas estándar más habituales son:

● Cara plana (FF)

● Cara con resalte (RF)
● Cara con anillo (RTJ)

NOTA:

Ring type joints. Los ring type joints, también llamados juntas rtj, son juntas de ventajas
ampliamente reconocidas. Los ring-joints son anillos de metal, maquinados según
estandares establecidos por la API (American Society of Mechanical Engineers), para uso de
los ring-joints en aplicaciones de elevadas presiones y temperaturas. Las juntas RTJ, es
decir, los ring type joints, tienen distintas aplicaciones, pero una de las más típicas son
Christmas-Tree ("Árbol de Navidad"), que se utilizan en los campos de producción de
petróleo.

Al usar juntas tipo rtj, o ring type joints, el sellado se obtiene en una línea de contacto, por
acción de cuña, con lo cual se dan presiones elevadas de aplastamiento. De este modo, se
fuerza al material a escurrir en esta región. El área de sellado, pequeña, con alta presión de
contacto, resulta de gran confiabilidad. Por otra parte, las superficies de contacto de la junta,
así como de la brida, han de ser cuidadosamente maquinadas y acabadas. Algunos tipos
son activados por la presión, es decir que mayor será la sellabilidad cuanto mayor sea la
presión.
En cuanto a los materiales para los juntas tipo RTJ, o ring type joints, no deben ser forjados o
laminados. En las juntas tipo RTJ tampoco se deben usar fundidos. En cuanto al acabado
superficial, no debe haber irregularidades. En lo referente a la dureza de las juntas tipo RTJ, o
98
ring type joints, se recomienda que la misma siempre sea menor que la de la brida, de modo
de no dañarla.

Esta diferencia debe ser de, por lo menos, 30 HB. En el caso de que los materiales de la junta
tipo RTJ y de la brida tuvieran una dureza semejante, será necesario realizar un tratamiento
térmico a la junta tipo RTJ, a fin de hacer que la misma tenga la menor dureza posible.

Hay distintos tipos de Ring Type Joints (RTJ)

Junta RTJ tipo 950:

Junta RTJ tipo 951:
Junta RTJ tipo RX:
Junta RTJ tipo BX:

Bridas ASME/ANSI
Las bridas para tuberías según los estándar ASME/ANSI B16.5 o ASME/ANSI B16.47
normalmente están hechas a partir de forja con las caras mecanizadas. Se clasifican según
su 'clase de presión' (una relación a partir de la cual se puede obtener una curva según la
resistencia al efecto conjunto presión-temperatura). Las clases de presión (pressure classes o
rating, en inglés) se expresan en libras por pulgada cuadrada (lb / in2 o, simplemente, el
símbolo #).
Las clases más usuales son: 150#, 300#, 600#, 900#, 1500# y 2500#, aunque ASME B16.47
reconoce la clase 75# la cual está pensada para presiones y temperaturas de trabajo de baja
exigencia.
Cuanto mayor es la clase de presión de las bridas de una red de tuberías, mayor resistencia
presentará dicha red al efecto conjunto de la presión y la temperatura. Así, por ejemplo, un
sistema con clase 150# difícilmente soportaría unas condiciones de presión y temperatura de
30 bar y 150 °C, mientras que una clase 300# sería la ideal para esas condiciones. Cuanto
mayor es la clase de tuberías de una brida, mayor es su precio, por lo que resultaría un gasto
no justificado el empleo de unas bridas de 600# para este caso concreto.

99
La selección del material de la junta depende del tipo de fluido que se esté manejando y de las
condiciones de presión.

TIPOS DE BRIDAS

TIPOS DE CARAS PARA LAS BRIDAS

100
Juego de Bridas de Juego de Bridas Juego de Bridas Brida RTJ
Solapa (Lap Joint) Cuello Soldable Deslizantes

Brida de Lengüeta Bridas Macho-Hembra Brida RTJ

Materiales
Los materiales usados normalmente son (según designación ASME):

● SA-A105
● SA-A266
● SA-A182

Principio del formulario

Las bridas estándar de acero forjado se clasifican como ASA-150, 300, 400, 600, 900, 1500 y
2500 PSI.

Plantilla de catalogación de las Bridas

101
 INFORMACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA INFORMACIÓN
Las Bridas pueden ser: WN, SW, SLIP-ON, Roscada, Blind,
Tipo de Brida Reductora, LWN y Orificio.
Tipo de cara de junta Los tipos de cara de junta pueden ser: FF, RF, RTJ.
Tamaño Se refiere al diámetro nominal del tubo que va a ser
empalmado con la brida.
Clase o Rating Es la relación Presión-Temperatura (125, 150, 250, 300, 600,
900, 1500 Lbs).
Schedule Se refiere al del tubo que va a ser unido a la brida. Aplica para
Bridas WN, SW o Reductoras.
Material Se debe indicar la norma de fabricación de la Brida.

Materiales usados en la fabricación de las Bridas

MATERIAL DESIGNACIÓN GRADO APLICACIÓN

Acero A-105 - Altas Temperaturas
Al A-181 I y II Uso General
Carbono A-350 LF1, LF2, LF3 y LF5 Bajas Temperaturas
Acero A-182 Altas Temperaturas y
moderada corrosión
F1 y F2
Aleado A-335 P2, P11, P21 Altas temperaturas
Acero A-182 F5ab, F6a-2, F9, F11, Altas temperaturas y
Inoxidable F12, F22, F304, F304L, servicios severos de
F310, F316, F316L, corrosión
F321

BRIDAS CON CUELLO PARA SOLDAR (WELDING NECK)

102
Estas bridas se diferencian por su largo cuello cónico, su extremo se suelda a tope con el
tubo correspondiente; el diámetro interior del tubo es igual que el de la brida, esta
característica proporciona un conducto de sección prácticamente constante, sin posibilidades
de producir turbulencias en los gases o líquidos que por ella circulan.
El cuello largo y la suave transición del espesor del mismo otorgan a este tipo de bridas
características de fortaleza aptas en sectores de tuberías sometidos a esfuerzos de flexión de
las expansiones en la línea.
Las condiciones descritas aconsejan su uso para trabajos severos, donde actúen elevadas
presiones.

BRIDAS DESLIZANTES (SLIP-ON)

En este tipo de bridas, el tubo penetra en el cubo de esta sin llegar al plano de la cara de
contacto, al que se une por medio de cordones de soldadura interna y externamente. Puede
considerarse de montaje más simple que la brida de cuello, debido a la menor precisión de
longitud del tubo y a una mayor facilidad de alineación.
Sus condiciones mecánicas a la resistencia y fatiga son en general buenas, pero algo
inferiores a las bridas de cuello soldable, cuya sustitución por la brida deslizante son cuando
las condiciones de trabajo son menos exigentes, se justifica por el menor costo de esta.

BRIDAS CIEGAS

103
 Están destinadas a cerrar extremos de tubería, válvulas u obturar los recipientes cuando las
boquillas no se utilizan, sometidas a variadas presiones de trabajo. Desde el punto de vista
técnico, este tipo de bridas es el que soporta condiciones de trabajo más severas
(particularmente) las de mayores dimensiones), ya que el esfuerzo provocado por la tracción
de los bulones (tornillos), se le adiciona el producido por la presión existente en la tubería. En
los terminales, donde la temperatura sea un factor de trabajo o actúen esfuerzos variantes o
cíclicos, es aconsejable efectuar los cierres mediante el acople de bridas con cuello y solapa.

BRIDAS DE ENCHUFE O CON ASIENTO PARA SOLDAR (SOCKET WELD).

Su mayor rango de aplicación radica en tuberías de dimensiones pequeñas que conduzcan

fluidos a altas temperaturas y presiones. De allí que las normas ANSI B16.5 aconsejan su uso
en tubos hasta de 3” de diámetro de las series de 150; 300; 600: y hasta de 2-1/2“ en la serie
1500. El tubo penetra dentro del cubo hasta hacer contacto con el asiento, que posee igual
diámetro interior que el tubo, quedando así un conducto suave y sin cavidades. La fijación de
la brida al tubo se realiza practicando un cordón de soldadura alrededor del cubo.
Es frecuente el uso de estas bridas en tuberías destinadas a procesos químicos, por su
particular características de conceder al conducto una sección constante.

BRIDAS ROSCADAS (THREADED)

104
Si bien presentan la característica de no llevar soldadura, lo que permite un fácil y rápido
montaje, deben ser destinadas a aplicaciones especiales (por ejemplo, en tuberías donde
existan altas presiones y temperatura ambiente). No es conveniente utilizarlas en conductos
donde se produzcan considerables variaciones de temperatura, ya que, por efectos de la
dilatación de la tubería, pueden crearse pérdidas a través del roscado al cabo de un corto
periodo de trabajo.

BRIDAS PARA JUNTA CON SOLAPA (LAP-JOINT).

Son bridas destinadas a usos muy particulares. Ellas producen el esfuerzo de acople a
sectores de tubos solapados, que posteriormente se sueldan a los tubos que conformarán la
línea, La capacidad de absorber esfuerzo, puede considerarse muy similar a las de las bridas
deslizantes.

105
Generalmente, se colocan en tuberías de aceros comunes o especiales que necesiten ser
sometidos con frecuencia a desmontajes para inspección o limpieza. La facilidad para girar
las bridas, y alinear así los barrenos para los tornillos, simplifican la tarea, especialmente
cuando las tuberías son de gran diámetro. No es aconsejable su uso en líneas que están
sometidos severos esfuerzos de flexión.

BRIDAS DE ORIFICIO

Están destinadas a ser colocadas en puntos de la línea donde existen instrumentos de

medición. Son básicamente iguales a las bridas con cuello para soldar, deslizantes o
roscadas; la selección del tipo es en función de las condiciones de trabajo. Radicalmente
tienen dos agujeros para conectar los medidores. Frecuentemente es necesario separar el par
de bridas para extraer la placa de orificio; la separación se logra merced al sistema de
extracción que posee.
Conformado por un tornillo con su correspondiente tuerca alojada en una ranura practicada en
la brida. Existe otro sistema de extracción, en el cual el tornillo realiza el esfuerzo de
separación a través de un agujero roscado practicado en la brida. Este sistema tiene una
desventaja con respecto al anterior, ya que cuando se deteriora la rosca, se inutiliza la brida
para tal función.

106
Las bridas en ocho como la que se ve en la figura:
Especificaciones:
Tamaño: 1/2 "a 60", DN 12 mm hasta DN 1500mm
Clase de presión: Clase 150 y Clase 2500, PN 2,5 a PN 250
Orientación: RF / RTJ

VALVULAS

Válvulas: Las válvulas se han clasificado en:

a) Manuales
b) Semiautomáticas
c) Automáticas

Las válvulas manuales son aquellas en que el trabajador hace contacto con ellas para
operarlas.
107
Las válvulas automáticas, se caracterizan por ser válvulas que integran los elementos de
cierre, actuación y medición, que les permite regular en forma automática: presión,
temperatura, flujo, nivel, velocidad, etc. Estas válvulas también son conocidas como
reguladoras de presión, válvulas de seguridad, de alivio, de venteo, trampas de vapor,
eliminadoras de aire, etc. Se excluye de esta descripción cualquier válvula manual a la cual
se le adapta un operador ya sea eléctrico o de solenoide, de pistón neumático o hidráulico, ya
que en este caso no sería más que una válvula manual automatizada, pero que no se
auto-opera en virtud de que no cuenta con sus elementos propios.

En términos generales se puede definir a una válvula como:

Un dispositivo mecánico para controlar el flujo de cualquier fluido entubado.

El objetivo de instalar una válvula puede tener uno solo o una combinación de los siguientes:

● Obturar ó permitir el flujo (hermeticidad total, hermeticidad relativa).

● Regular Flujo (volumen, temperatura, presión, dirección).
● Evitar el retroceso del flujo.

Existe una gran diversidad de válvulas para lograr los objetos señalados, entre los más
comunes en acero fundido son:

● Grupo de compuertas: Válvulas de compuerta sólida tipo cuña.

● Grupo de globos: Válvulas de globo disco esférico, válvulas de globo disco cónico

● Grupo de retenciones: Válvula de retención tipo columpio.

Para seleccionar una válvula correcta para una aplicación específica no es una tarea sencilla,
ya que el diseñador tiene una amplia gama de tipos de válvulas, algunas de las cuales se
mencionaron anteriormente.

Cuenta además con una diversidad de materiales para el cuerpo y el bonete de la válvula,
que entre otros se tiene:

● Acero al carbón: ASTM-216 grado WCB

● ASTM-352 grado LCB (para baja temperatura)

● Acero inoxidable ASTM A-351 grado CF8

● Acero al carbono-Molibdeno ASTM A-217 grado WC1 y grado C5

● Acero al níquel ASTM A-352 grado LC2 y grado LC3

108
 Asimismo, los interiores de la válvula al igual que las guarniciones o zonas húmedas como
son: vástago, compuerta o disco, asientos y bujes del asiento del vástago, pueden ser de un
material diferente al del cuerpo o con recubrimientos especiales de cromo, Monel, estelita,
acero inoxidable y disulfuro de molibdeno, en las combinaciones que se deseen.

La ingeniería está tomando actualmente un gran interés por las válvulas, ya que representan una
inversión considerable en las plantas industriales y ocupan un lugar importante en los gastos de
mantenimiento. Se estima que el 8% de la inversión total en la instalación de una nueva planta
está destinado a válvulas.

Se sabe que alrededor del 70% de las válvulas instaladas en la industria de los hidrocarburos es
del tipo compuerta; 15% válvulas macho; 2% a 3% válvulas de bola; 1% a 2% válvulas de aguja;
1% válvulas de retención y resto se divide entre válvulas de globo y mariposa. Según estos datos
es difícil imaginar una planta química sin válvulas, así también respecto a refinerías, plantas
procesadoras de alimentos, lecheras, etc.

Es por ello por lo que se hace necesario conocer sus aspectos más importantes. Para lograrlo
vamos a desarrollar 7 temas al respecto.

Definición de válvula. Una válvula es un dispositivo mecánico que permite controlar el flujo de
un fluido a través de una tubería.

Antecedentes

El agua ha sido vital para el hombre, por esta razón fue necesario que tuviera control sobre ella
para poder realizar su consumo de acuerdo con sus necesidades.

La palabra control nos explica porque surgió el término válvula, pues si investigamos su origen en
una enciclopedia, sabríamos que se relaciona con el vocablo “puerta” Como sabemos, ésta nos
permite o no el paso según su posición .De esta manera también se explica por qué en la
antiquísima Pompeya se utilizaban ya válvulas, pues al descubrir sus ruinas se encontró un
sistema de distribución de agua hecho con tubos de madera y válvulas de mariposa y macho.

La evolución de la tecnología en válvulas fue lenta debido a que, hasta hace 120 años, el único
fluido importante que se trasportaba de un lugar a otro en tuberías, seguía siendo el agua. Por
ello no se justificaba el diseño de más tipos en diversos materiales como los hay en nuestros
días.

Al aumentar su demanda por el surgimiento de grandes ciudades industriales, fue necesario que
los primeros fabricantes tuvieran que asegurar su funcionamiento mediante pruebas para evitar
que ocurrieran más accidentes, debido a que se manejaban ya fluidos en condiciones que
exigían se garantizara a los usuarios su seguridad tanto humana como económica. Fue así
109
como surgieron Diversas sociedades técnicas dedicadas exclusivamente a desarrollar normas
oficiales para su fabricación y métodos de prueba para sus materiales, así como su
funcionamiento.

CONCEPTOS BASICOS SOBRE FLUIDOS.

FLUIDO

Puede presentarse en dos formas o estados; líquido o gas; esto nos confirma que los materiales
sólidos no son fluidos pues se caracterizan por su rigidez que les impide fluir.

Los líquidos tienen la capacidad de adaptarse a la forma del recipiente que los contiene y
prácticamente son incompresibles. Para darnos una idea imaginemos que para comprimir cierto
volumen de agua a un 90% de su valor, se necesitaría una presión algo superior a 2,000 veces la
presión atmosférica.

Por otro lado, los gases se adaptan a cualquier recipiente, siempre y cuando sea cerrado y son
fácilmente compresibles. Como ejemplo, citamos el aire; con solo incrementar un 11% la presión
atmosférica se le puede comprimir a un 90% de su masa original.

TIPOS DE FLUJO

La diferencia entre flujo y fluido es la misma que entre viento y aire, es decir el movimiento. Ahora
si podemos mencionar los distintos tipos de flujo que se pueden clasificar de varias formas, como
son:

⮚ Flujo Uniforme y no Uniforme.

⮚ Flujo Laminar y Turbulento.
⮚ Flujo Permanente y no Permanente.

En aplicaciones prácticas el flujo más frecuente es el turbulento. Como su nombre lo indica, el

fluido se mueve siguiendo trayectorias muy irregulares.

El tipo más sencillo de flujo es el uniforme. En él, la velocidad es igual en cualquier parte de la
línea.

PRESION

Sabemos bien que tanto en las válvulas como sus accesorios tienen zonas internas en contacto
con el fluido que conducen, estas zonas representan áreas sometidas al impulso del mismo. A la
110
relación que existe entre este impulso denominado Fuerza y el área se le llama Intensidad de
Presión o simplemente Presión.

Normalmente cuando se habla en el medio industrial sobre este concepto se utilizan las siglas
PSI o Psig o bien Kg/cm2 cuyo significado es el siguiente:

PSI = Pounds Per Square Inch (en Ingles).

Libras por Pulgada Cuadrada (En español)
PSIG = Pounds per Square Inch Gauge (en Ingles).
Libras por Pulgada cuadrada Manométricas (en español).
Kg/cm2 = Kilogramos por centímetro cuadrado.

PRINCIPIOS APLICABLES.

La hidráulica estudia el movimiento de los fluidos. Su base fundamental la expresó en el siglo

XVII el francés Blas Pascal y su enunciado es el siguiente:

La presión en un punto de un líquido en reposo es la misma en todas direcciones y ejerce igual

fuerza sobre áreas iguales.

Debemos comprender perfectamente los dos siguientes enunciados:

✔ Si no hay flujo no hay caída de presión.

✔ Para establecer un flujo a través de un orificio debe existir una caída de presión.

Las partes de una válvula son: Cuerpo; Bonete y un Kit de partes intercambiables entre las que
se encuentra los prensaestopas.

111
 En esta figura se puede ver: caja estopero; estopas y el prensa.

Ahora vamos a ver las principales características y aplicaciones de las principales válvulas que
se utilizan en la industria de procesos.

Compuerta

● Válvula de Compuerta: Las compuertas de disco, actuadas por un husillo, se mueven

perpendicularmente al flujo. El disco asienta en dos caras para cerrar. Se usa cuando se
requiere frecuente cierre y apertura. No es práctica para estrangulamiento de la vena
fluida porque causa erosión en los asientos de la válvula y vibraciones. La bolsa en el
fondo de la válvula puede llenarse de depósitos impidiendo el cierre.

La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un

disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento (fig. 1-1).

112
 Recomendada para
● Servicio con apertura o cierre totales, sin estrangulación.
● Para uso poco frecuente.
● Para resistencia mínima a la circulación.
● Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos, vapor,
gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
● Alta capacidad.
● Cierre hermético.
● Bajo costo.
● Diseño y funcionamiento sencillos.
● Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
● Control deficiente de la circulación.

● Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.

●
Materiales
● Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, plástico de PVC.
● Componentes diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
● Lubricar a intervalos periódicos.
● Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.
● Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos calientes y al comprobar que
las válvulas estén cerradas.
● No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
● Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la tubería.

113
 ● Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los sedimentos y mugre
atrapados.
Especificaciones para el pedido
● Tipo de conexiones de extremo.
● Tipo de cuña.
● Tipo de asiento.
● Tipo de vástago.
● Tipo de bonete.
● Tipo de empaquetadura del vástago.
● Capacidad nominal de presión para operación y diseño.
● Capacidad nominal de temperatura para operación y diseño.

Hay varios diseños que son:

⮚ Disco tipo cuña sólida.

⮚ Disco tipo cuña flexible
⮚ Disco tipo cuña partida.
⮚ Disco doble.

Son las más ampliamente utilizadas.

Servicios

✔ Baja frecuencia de operación.

✔ Totalmente abierta o completamente cerrada. No regulan.
✔ Muy poca caída de presión.

114
 Globo

● Válvula de Globo: El disco situado en el extremo del husillo asienta sobre una abertura
circular. El flujo cambia de dirección cuando pasa por la válvula. Buena para producir
estrangulamiento debido a la resistencia que presenta al flujo. Produce menor pérdida de
carga y turbulencia, es más indicada para servicio corrosivo y erosivo. No es recomendada
para servicios de frecuente cierre y apertura. El costo y la eficiencia en el estrangulamiento
para válvulas mayores a 6" es desfavorable.

Las podemos encontrar en varios diseños, como son:

⮚ Disco Esférico.
⮚ Disco Tipo Tapón.
⮚ Disco Tipo Pistón.
115
 ⮚ Angulo Aguja.

La característica significativa de esta válvula es regular el flujo con mínima erosión. Así como
también tiene la más alta caída de presión de todas las válvulas

Recomendaciones.

✔ Controlar el flujo a cualquier grado deseado.

✔ Operación frecuente.
✔ Cierre Positivo para gases y aire.

1 OPERACION DE UNA VALVULA DE GLOBO

Recomendada para

● Estrangulación o regulación de circulación.

● Para accionamiento frecuente.
● Para corte positivo de gases o aire.

116
● Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.

Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
Ventajas
● Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento.
● Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y
desgaste en el vástago y el bonete.
● Control preciso de la circulación.
● Disponible con orificios múltiples.

Desventajas

● Gran caída de presión.

● Costo relativo elevado.

Variaciones
Normal (estándar), en “Y”, en ángulo, de tres vías.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable, plásticos.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Instalar de modo que la presión este debajo del disco.
Registro en lubricación.
Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del asiento.
Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas por la
empaquetadura.

Especificaciones para el pedido

● Tipo de conexiones de extremo.
● Tipo de disco.
● Tipo de asiento.
● Tipo de vástago.
● Tipo de empaquetadura o sello del vástago.
● Tipo de bonete.
● Capacidad nominal para presión.
● Capacidad nominal para temperatura.

Retención

● Válvula de Retención, oscilante o de bisagra: el flujo mantiene abierto el cierre a

bisagra y el flujo en sentido opuesta la cierra. La del tipo basculante con el pivote en el
centro evita el golpe al cerrar. Se utilizan contrapesos externos, en los tipos standard, para
117
 proveer una mayor sensibilidad para los cambios de sentido en el flujo. Se usa cuando sea
necesario minimizar la pérdida de carga. Es mejor para líquidos y para grandes tamaños.
No aplicable para líneas sujetas a flujo pulsante. Algunos tipos sólo operan en posición
horizontal.

Las hay de varios diseños.

⮚ De columpio.
⮚ De pistón.

⮚ De Balín.

No permiten el retroceso del flujo (reflujo).

Son activadas para abrir con la presión del flujo y cierran en forma rápida y automática cuando se
invierte el sentido del mismo.

Servicios Recomendados.

✔ Retención de contra flujo.

118
✔ Velocidades bajas.
✔ En líneas Horizontales o verticales.
✔ Baja frecuencia de operación.
✔ Mínima caída de presión.

119
 VALVULAS MACHO

Macho

La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un macho

cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posición
abierta a la cerrada mediante un giro de 90° (fig. 1-2).

Básicamente existen dos diseños:

⮚ Lubricado (el sello se logra por medio de un sellante).

⮚ No lubricado.

Las válvulas macho pueden ser de 2, 3 ó 4 vías.

Ventajas.

✔ Mínimo espacio de instalación.

✔ Operación rápida (con ¼ de vuelta se abre o cierra)
✔ Baja caída de presión.
✔ Relativamente baja turbulencia.
✔ Operación poco frecuente.

120
✔ Deben estar abiertas o cerradas y no deben usarse para regular.

VALVULA MACHO ROSCADA

VALVULA MACHO BRIDADA

VALVULA MACHO LUBRICADA

BRIDADA

121
 VALVULA MACHO LUBRICADA 4 VIAS

(ver en los anexos tipos de posiciones del

macho)

Bola

Es una adaptación de una válvula macho. En lugar de un tapón cónico usa un esférico (bola).

Servicios Recomendados.

✔ Abierta o cerrada.
✔ Mínima Resistencia al Flujo.
✔ Apertura Rápida.
✔ Temperaturas Moderadas.
✔ Su costo de mantenimiento es bajo.

122
 Mariposa

Existen dos líneas de fabricación:

⮚ Agua
⮚ Industrial.

Características.

✔ El disco gira sobre un eje horizontal o vertical.

✔ Requieren poco espacio de instalación.
✔ Permiten, obturan o regulan el flujo.
✔ Sello hermético.
✔ Servicio en planta o subterráneo.
123
 ✔ Temperatura máxima 65°C.
✔ Operación manual o automático.

Las válvulas de mariposa industriales se utilizan para manejar fluidos corrosivos y con sólidos en
suspensión.

Tienen baja caída de presión.

Aguja

Deben su nombre a la forma del extremo del vástago.

✔ Se puede efectuar un estrangulamiento preciso del fluido con este tipo de válvula.
✔ Cierre hermético en el manejo de líquidos y gases.
✔ Alta presión (hasta 10,000 psig).

No se recomiendan para manejar vapor ni en líneas de alta temperatura.

124
 Seguridad

Se utilizan para manejar vapor, aire o gases.

125
Accionan cuando la presión excede el límite para la cual se calibró la válvula.

Figura 2. Válvula de seguridad de acción o presión directa (Imperial Chemical

Industries (I.C.I.))

126
 Alivio

Se usan para manejar líquidos no corrosivos, protegen tanques, tuberías y otros recipientes.

Las válvulas tienen ya de fábrica gravadas las siguientes siglas:

IPS Iron Pipe Size. Medida para el tubo de hierro. Se refiere al

diámetro nominal de una tubería.
LPG Liquified Petroleum Gas. Gas licuado derivado del petroleo.
RTJ Ring Type Joint Flange. Brida con Junta Tipo Anillo.
Sw Socket Weld. Extremos Soldables en caja.
WOG Water, Oil, Gas. Agua, Aceite, Gas.
SWP Steam Water Pressure. Para trabajar con presión de vapor de
agua.

127
Diafragma

Las válvulas de diafragma se utilizan para el corte y estrangulación de líquidos que pueden
llevar una gran cantidad de sólidos en suspensión.

En las válvulas de diafragma se aísla el fluido de las partes del mecanismo de operación. Esto
las hace idóneas en servicios corrosivos o viscosos, ya que evita cualquier contaminación
hacia o del exterior. La estanqueidad se consigue mediante una membrana flexible,
generalmente de elastómero, pudiendo ser reforzada con algún metal, que se tensa por el
efecto de un eje-punzón de movimiento lineal, hasta hacer contacto con el cuerpo, que hace
de asiento.

128
Las aplicaciones de este tipo de válvula son principalmente para presiones bajas y pastas
aguadas que a la mayoría de los demás equipos los corroerían y obstruirían.

Son de rápida obertura.

Hay dos tipos de válvulas de diafragma:

•Weir (paso restringido): Las válvulas de diafragma tipo Weir se pueden usar en servicios de
apertura y cierre y regulación

•Straightway (paso directo) también llamadas Straight-Thru. Estas válvulas de diafragma

de paso directo solo se usan en servicios de apertura y cierre.

129
 TIPOS DE EXTREMOS

Roscados

Las válvulas con este tipo de extremos se instalan fácilmente y son las de menor costo. Las
roscas deben cubrir perfectamente las características e4specificadas por la norma para cuerdas
de tubo.

Los extremos roscados solo se tienen en válvulas de 6” y menores. No son recomendables

donde existan esfuerzos de flexión o temperaturas elevadas, ya que podrían generarse fugas a
través de las cuerdas.

Bridados

Los extremos bridados se utilizan en válvulas que son desensambladas frecuentemente para
inspección y limpieza, en líneas con diámetros de ½” y mayores. Este tipo de uniones se
recomiendan para instalaciones donde se manejan fluidos viscosos como en refinerías y plantas
de procesos químicos.

Soldables

Hay dos tipos de extremos soldables: A tope y en caja (socket Weld).

Los primeros se aplican para válvulas de todos los tamaños y los soldables en caja solo en
pequeños.

Los extremos soldables solo tienen en válvulas de acero, ya que soldar el hierro no es
económicamente recomendable.

Los extremos soldables en las válvulas de acero permiten que estas se recomienden para
procesos donde se manejan fluidos con temperaturas y presiones elevadas y se requiera de
uniones herméticas.

SELECCIÓN

Generalmente, más de un tipo de válvula es apropiado para realizar una función específica, por
lo tanto, si se quiere reducir la selección a un solo diseño, es necesario investigar los factores
que influyen en su funcionamiento y el efecto que tienen los fluidos a ser manejados sobre una
válvula en particular. Los factores más importantes son:

1. Fluidos a manejar. Propiedades y características.

2. Condiciones de operación. Presión y temperatura de trabajo.
3. Servicio.
130
 4. Tamaño de la válvula.

Es necesario tomar muy en cuenta estos factores, ya que una adecuada selección es básica para
lograr un servicio óptimo al menor costo.

Propiedades del fluido a manejar.

✔ Densidad.
✔ Viscosidad.
✔ Corrosión.
✔ Erosión.

Características.

El fluido a manejar puede ser:

⮚ Líquido.
⮚ Gas.

También es necesario analizar si pasarán uno o más fluidos a través de la válvula.

Condiciones de operación.

Debido a que las válvulas están diseñadas para resistir límites ya especificados, de presión y
temperatura, es necesario conocer a que presión y a que temperatura va a trabajar la línea; es
decir, sí son bajas, altas u oscilantes.

Un error muy común, al seleccionar una válvula es suponer que, si la línea está operando, por
ejemplo, a una presión máxima de 200 psig y una temperatura de 100°F, se debe recomendar
una válvula clase 200 pudiendo instalar una clase 150 que trabajaría óptimamente en las mismas
condiciones, además de que su costo es menor. Esto ocurre cuando no se consulta la
información técnica especificada por los fabricantes.

Servicio.

Hay que tomar en cuenta sí la válvula va a trabajar para:

✔ Obturar o permitir el paso del fluido.

✔ Regular flujo.
✔ Prevenir el contra flujo.
✔ Prevenir la sobre presión.

Tamaño de la válvula.

131
Es importante conocer el tamaño de la válvula requerida, pues en ocasiones se selecciona
alguno fuera de la línea de producción de los fabricantes de válvulas.

ACCIONAMIENTO DE VALVULAS

El accionamiento de las válvulas puede efectuarse mediante diferentes dispositivos, de acuerdo a

las características de operación de las mismas.

MECANICO

Volante

Se utiliza sólo cuando el par de operación no es muy grande (en válvulas pequeñas o para
presiones bajas ), ya que el movimiento del volante es transmitido directamente al vástago de la
válvula. Este tipo de accionamiento se emplea en válvulas de compuerta, globo y aguja.

Palanca

Al igual que en el tipo de operación mediante un volante, la palanca se usa solo cuando el par de
operación es pequeño y en válvulas que abran y cierren con un giro de 90° ; como es el caso de
las mariposas y machos.

Cadena

Cuando las válvulas se instalan en sitios altos o inaccesibles, este dispositivos permite operarlas
con seguridad desde el piso.

132
 Extensión

La mayoría de las válvulas son operadas simplemente por medio de volante o palanca
suministrados con la válvula. Sin embargo, hay veces que es inconveniente, indeseable o
imposible operar la válvula de esta manera. Para satisfacer estas necesidades hay una variedad
de alternativas de operaciones manuales y automáticas. Se consideran también como
accesorios.

Los accesorios para operación manual se utilizan cuando existen cualquiera de las situaciones
siguientes.

1. Inaccesibilidad de la válvula.
2. La válvula es de tal tamaño que un hombre no puede abrir ni cerrar la válvula mediante el
volante.

Los vástagos de extensión permiten operación remota de válvulas utilizando una extensión del
vástago de cualquier longitud.

133
 POSTE INDICADOR

Se utilizan para operar válvulas de compuerta y globo instaladas en lugares inaccesibles. Un

ejemplo de su instalación es en válvulas subterráneas para sistemas contra incendio.

En la parte posterior del poste se requiere la posición del disco para saber sí la válvula está
abierta o cerrada.

134
 OPERADOR MECANICO.

Este puede ser:

1. De corona.
2. Sin fin o de engranes (engrane-piñón).

El funcionamiento de estos operadores es muy simple; en el primer caso el movimiento del

volante se transmite al sinfín, de éste a la corona y de la corona al vástago (si es compuerta) o a
la flecha (si es una mariposa).

En el segundo, el movimiento va del volante a la flecha del engrane, después al sistema y de

éste al vástago o a la flecha de la válvula. Ambos se pueden aplicar a casi cualquier tipo de
válvula.

Una selección incorrecta del operador no satisface los requisitos del par de operación.

Si está limitado puede hacer más difícil el accionamiento de la válvula o inclusive llegar a
romperse. Si por el contrario, se encuentra excedido, su selección no es económicamente
adecuada, además de que el cierre y apertura de la válvula son más lentos.

Estos dos tipos de operadores pueden ser accionados mediante un volante solamente, o bien un
volante y cadena.

135
 OPERADOR ELECTROMAGNETICO

Está formado por un operador mecánico y un actuador de motor eléctrico.

Esta clase de operadores se debe ajustar de tal manera que el cierre de la válvula sea en la
posición de asiento. El ajuste se lleva a cabo mediante un dispositivo mecánico que interrumpe el
paso de la corriente eléctrica hacia el motor cuando la válvula abre, cierra o trabaja
anormalmente. Este dispositivo protege al motor de una sobre corriente.

Si por alguna razón se interrumpe la corriente eléctrica, el operador no funcionaría, por lo que
debe tener un sistema auxiliar de accionamiento manual para poder operar la válvula, aún en
estas condiciones.

Su principal ventaja consiste en ser accionado a control remoto. Aunque esto implique que sean
los más caros.

Actuador para válvula

electromecánico

136
 OPERADOR NEUMATICO E HIDRAULICO.

En ocasiones puede ser necesario o deseable tener válvulas operadas automáticamente.

Los operadores neumáticos o hidráulicos son muy simples con un número de partes mecánicas,
con presión de aire o de algún fluido (agua o aceite) se actúa un pistón conectado a la flecha de
la válvula. La principal desventaja es que su tiempo de apertura o cierre es mucho más rápido
que en uno mecánico o electromecánico. Un electromecánico toma aproximadamente de 30 a 60
segundos o más en cerrar una válvula. En cambio, un neumático puede cerrar la válvula casi
instantáneamente. Los neumáticos pueden preferirse en casos de fallas de energía eléctrica.

Los hidráulicos pueden preferirse cuando la energía para operarlas se toma de la tubería de la
válvula, los cilindros usan agua, aire o aceite como medio de operación.

Válvulas solenoide.

Accionamiento Rápido

137
 TOLERANCIAS PARA TUBOS.

En la fabricación de tubos se tienen tolerancias; estas dependerán del tamaño del tubo que se
esté fabricando y son como se muestra a continuación:

TAMAÑO DEL TUBO TOLERANCIA

+
De a

De 2” en adelante ± 1% del diámetro ext.

Ejemplo:

Especificació Tolerancia min. Tolerancia

Tamaño del tubo n Max.
2" Φ nom. 2.375 " 2.35125 " 2.39875 "

TIPOS DE COSTURAS EN LOS TUBOS

Como ya se vio, se tienen tuberías con y sin costura los tubos con costura tienen los siguientes
tipos de costuras:

UNION DE TUBOS

Como ya se vio, para formar una tubería se requiere unir más de un tubo, y esto se hará
dependiendo del servicio a la que estará expuesta la tubería; se tienen cuatro formas de unir
tubos y estos son:

● Roscados
● Soldados
● Bridados

138
 ● Campana hembra - macho

Unión Roscada

Este tipo de unión es la más común de las uniones de tubos, las ventajas de este tipo de unión
son que cuando se va a dar mantenimiento o inspeccionar la tubería, solamente se desenrosca el
tubo, se cambia la parte dañada y se vuelve a enroscar, sus desventajas son: que trabajan a
bajas presiones y tamaños menores de 12" de diámetro.

Roscas de tubos

Uniones Roscadas.

uso está limitado a 4" (máx.) en general y se usan en instalaciones secundarias de baja
presión, (condensado, aire, agua), domiciliarias (agua, gas) debido al peligro de pérdidas y la
baja resistencia mecánica de las mismas.

La norma ANSI B 31 exige que las roscas de los tubos sean cónicas y recomienda que se
efectúen soldaduras de sello para tuberías que conduzcan fluidos inflamables, tóxicos y en
otros donde se debe tener absoluta seguridad que no se produzcan filtraciones o pérdidas.
Son las únicas usadas para tubos galvanizados. Se usan también en acero al Carbono, baja
aleación, hierro fundido, plásticos, vidrio y porcelana, siempre limitadas a 4".

Para acero inoxidable y metales no ferrosos es muy raro el uso de roscas, debido a que son
comunes los espesores finos en dichos materiales.

139
Los tramos rectos son unidos por medio de coples o uniones roscadas. Las roscas cónicas
aseguran mejor sellado, pero para asegurarlo se coloca una banda de teflón.
Antiguamente se usaban otros materiales, litargirio - glicerina, fibras vegetales, etc., pero en
su mayor parte dificultaban el desarme de las piezas y aún contaminaban el fluido.

En los tubos es recomendable no usar espesores menores que Sch. 80 por el debilitamiento
de la pared que significa la rosca.
Cuando se emplean accesorios roscados o cuando debe hacerse una conexión en un
agujero aterrajado, se rosca el tubo en ambos extremos para dicho objeto. El ANSI
proporciona dos tipos de roscas para tubo: la cónica y la recta o cilíndrica. El tipo normal de
tubería lleva rosca cónica interna y externa. Las roscas se tallan sobre un cono de 1/16 pulg.
por pulgada de conicidad, medida sobre el diámetro, fijando así la distancia que un tubo entra
dentro de un accesorio y asegurando una junta hermética.
Las roscas para tubos se representan por los mismos símbolos convencionales que las
de tornillos pasantes. La conicidad es tan ligera que no aparece en una representación, a no
ser que se exagere.

Especificación de roscas
Las roscas de tubería se especifican dando el diámetro nominal del tubo, el número de
hilos por pulgada y el símbolo literal estándar que designa el tipo de rosca. Se usan los
siguientes símbolos ANSI:
NPT = rosca cónica para tubo

La especificación de un agujero aterrajado (con rosca para tuberías) debe incluir el

tamaño del taladro o broca para el macho de roscar.

Unión soldada
140
141
Este tipo de unión tiene las siguientes ventajas: son para cualquier tipo de presión, cualquier
tamaño de tubo, pero tiene la desventaja que debe ser soldado por personal calificado y cuando
se da mantenimiento o se va a inspeccionar el tubo es necesario cortar y preparar el tubo
nuevamente para aplicar soldadura.

Uniones Soldadas.

Las más utilizadas son las soldaduras de arco protegido, que pueden ser:

- A tope (butt weld)

- De enchufe (socket weld)

VENTAJAS:
- Buena resistencia mecánica (casi siempre equivalente a la del tubo)
- Estanqueidad perfecta y permanente
- Buena apariencia
- Facilidad en la aplicación de Aislamiento y pintura
- Ninguna necesidad de mantenimiento.

DESVENTAJAS:
- Dificultad en desmontaje de las tuberías
- Mano de obra especializada.

Soldadura a Tope

Es la más usada en la unión de tubos de 2" o mayores en aceros de cualquier clase. Se

142
 aplica a toda la gama de presiones y temperaturas. Los tubos y demás accesorios para
soldadura a tope deben tener sus extremos preparados con biseles que dependen del
espesor del tubo.

Como ya se vio anteriormente los diferentes tipos de bridas, es otra forma de unir tubos para
formar tuberías y que estas se conecten a los equipos cuyas boquillas estén bridadas.

Soldadura de Enchufe (socket weld).

Son empleados para diámetros de hasta 1 1/2" en tubos de acero y hasta 4" para los no
ferrosos y plásticos.

Unión bridada

Están compuestas por dos bridas, una junta, pernos con o sin cabeza roscados y tuercas.
Son fácilmente desmontables. Existen los siguientes tipos:

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Este tipo de unión de combina las ventajas de las uniones roscadas y soldadas, es decir son para
cualquier presión, cualquier tamaño de tubo y facilita el mantenimiento o inspección, ya que
solamente se retiran los tornillos de las bridas, se quita el tubo u accesorio que se va a cambiar,
se pone el nuevo, se coloca la junta y tornillos en las bridas, se aprieta, se prueba y se pone a
trabajar la tubería, su desventaja es que este tipo de unión es muy caro.

Cuando se colocan bridas para unir tuberías entre sí o bien para unir la tubería a un equipo de
proceso (Reactor, Condensador, Torre de destilación, etc), se requiere de juntas que se ponen en
las caras de las bridas.

La selección del material de la junta depende del tipo de fluido que se esté manejando.

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Materiales para juntas que se colocan entre bridas.

Juntas utilizadas en las caras de las bridas son fabricadas de diferentes materiales y se
seleccionan de acuerdo con las propiedades de los fluidos que se transporten. Así tenemos:

● Plana: de papel tejido y goma. Hasta 250°F. Estriada.

● No metálica: de amianto tejido. Buena para tuberías revestidas de vidrio o con caras muy
rugosas. Hasta 300 o 400".
● Metálica: muy diversos metales. Satisfactoria para la máxima temperatura que pueda
soportarla brida o la junta. Estriada.
● Estriada: metálica con surcos marcados en ambas caras. Requiere menor carga de
compresión que la plana y se obtiene mayor eficiencia que con las planas en muchos
casos. Reemplaza a las planas en muchos usos. Muy fina.
● Laminada: amianto con encamisado metálico. Muy fina.
● Espiral arrollada: capas de metal preformado y amianto arrolladas en espiral. Fina. Tanto
estas juntas como las laminadas se usan hasta 850°F. Requieren menor carga de
compresión que las sólidas y por lo tanto es más eficiente para altas temperaturas y
presiones.
● Ondulada: envuelta de metal ondulado relleno de amianto. Para uso hasta 850°F y alta
presión. Buena para servicio severo tal como petróleo bruto caliente y productos químicos.
Muy fina.
● Amianto insertado: metal ondulado, con las ondulaciones rellenas de amianto. Para usos
hasta 850°F pero no más de 600 psi. No apto para petróleo caliente. Fina.
● Anillo octogonal y oval: anillos metálicos fabricados de hierro dulce, acero bajo al carbono,
acero inoxidable, monel, Inconel, y cobre. Es la más eficiente y cara. La presión interna
expande el anillo y crea un auto cierre. Es preferida para servicios severos, siendo la
octogonal la más frecuente. Muy fina.

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 Unión campana hembra – macho

Este tipo de unión solo se utiliza en bajadas de agua pluvial, tubos de albañal, tuberías de
distribución de agua potable y tuberías colectores de aguas negras. Consta el tubo de un
extremo cilíndrico (macho) y el otro acampanado (hembra); se coloca siempre el macho dentro
de la hembra como se ve en el dibujo siguiente:

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En los anexos se dan dibujos de las diferentes formas de unir este tipo de tubos.

Otro tipo de unión, son las uniones rápidas, sirven para armar y desarmar tuberías para
descargar tolvas, pipas, etc.

Conexiones Clamp
Las Conexiones Clamp también conocidas como conectores Tri-clamp se refieren a los
conectores, adaptadores, ferrulas, abrazaderas y válvulas que tienen una ceja en los
extremos para poderse ensamblar con otra pieza que también tenga el tipo de conexión tipo
clamp En ocasiones las conexiones del tipo clamp en México, se conocen como conexiones
ferruladas.
Generalmente este tipo de conexiones son en pulgadas del tipo 3A, ASME-BPE, pero también
existen en milímetros en las medidas DIN 11850, 11851 Y 11864.

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Existen varios tipos de conexiones del tipo clamp que se manejan en las principales Ciudades
de México como Cd. De México, Estado de México, Guadalajara, Querétaro y Monterrey son
las siguientes:
Férrulas Clamp.- Las Férrulas Clamp conocidas también como "férulas clamp", son las piezas
que se soldarán a los tubos, conexiones y válvulas para poder interconectar equipos.
Entre las férrulas clamp más comunes destacan las férrulas clamp bpe, férrulas clamp cortas,
férrulas clamp largas, férrulas clamp DIN, férrulas clamp ASME BPE (ASME BPE (American
Society of Mechanical Engineers: Bioprocessing Equipment) y férrulas clamp para tanque. Codos
Clamp.- Un codo clamp es un codo sanitario al que se le soldó una férrula del tipo clamp.
Abrazaderas Clamp.- Las abrazaderas clamp son las encargadas de unir las piezas o
conectores que tienen extremos clamp, entre las más comunes están las abrazaderas
reforzadas clamp, abrazaderas clamp de pin sencillo y abrazaderas clamp de doble pin.
Empaques Clamp.- Los empaques pueden ser de silicón, neopreno, buna, vitón y teflón y son
las piezas que garantizan el sellado de las piezas.
Tees Clamp.- Cuando a una tee soldable se solda una férrula clamp, se obtiene una tee
clamp. Se tienen tees clamp en stock en 304 y 316L ó también se manejan tees reducción o
tees reducidas que son de fabricación especial.
Cruces Clamp.- Una cruz clamp permite conectar 4 tuberías de una manera sencilla y rápida,
también en algunos casos se le llega a conocer como "EQUIS Clamp".
Reducciones Clamp.- Cuando se necesita conectar dos conexiones clamp de diferentes
medidas, lo más conveniente es utilizar una reducción clamp ya sea concéntrica o excéntrica.
Adaptadores Clamp.- Los adaptadores clamp permiten conectar un extremo para manguera
con una férrula clamp o pasar de npt rosca macho o hembra a clamp.

Válvulas Clamp Conexiones Clamp

Conexiones Clamp
                                      45°

Adaptadores Clamp Codos Clamp Tees  Clamp

Abrazaderas clamp y ferrulas clamp

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Derivaciones especiales
Los ramales en las tuberías suponen un debilitamiento en la tubería principal por extracción
de parte de su sección. Cuando los espesores de pared están calculados con cierta precisión
y no hay excedentes de pared disponible se refuerza la unión con una montura (saddle) o con
un anillo que se hace con el mismo tubo u otra chapa de características similares.

La sección necesaria se calcula por medio de la NORMA ANSI PAR. 304.3 en el caso de
ANSI B31.3 o sus similares en otras normas aplicables.
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Este tipo de derivaciones se usa cuando la diferencia de diámetros entre la línea principal y el
ramal es tan grande que su relación está fuera de los accesorios (te) de fabricación standard
o en diámetros grandes.

Cuando los ramales son de pequeño diámetro se utilizan los llamados Weldolet (soldado),
Elbolet (en un codo), Latrolet (en ángulo), Sweepolet (en montura), Sockolet (ramal socked) y
Thredolet (roscada), todas ellas conexiones de pared reforzada para las derivaciones desde
una tubería principal.

Su uso evita la utilización de placas de refuerzo de pequeño diámetro que trae como
consecuencia una enorme cantidad de soldadura en áreas reducidas y por tanto
concentración de tensiones residuales en la zona del ramal.

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