Objetivos de las técnicas TPM

El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de

producción se encuentre en condiciones óptimas para su uso y que sea capaz
de producir los componentes con los estándares de calidad adecuados y en el
tiempo establecido.
Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se
encuentre preparada para ser usada en el momento que se necesite (para
abastecer los requerimientos del cliente).
El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin
averías de acuerdo con las exigencias de calidad existentes.
Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:
 Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y
cero accidentes”.
 Lean TPM abarca mucho más que al departamento de Mantenimiento de la
empresa. Hay que involucrar en la implantación del TPM a los departamentos
de Ingeniería, I+D, Producción, Logística y Mantenimiento.
 Hay que crear miniproyectos de TPM dentro de la empresa, con la
involucración de pequeños grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La
implicación del personal debe ser máxima en la mejora de los procesos de
mantenimiento.
Las claves de TPM
Las claves se centran principalmente en técnicas proactivas y preventivas para
el mantenimiento de los equipos.
Mejora Enfocada
Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar de forma
proactiva mejoras regulares e incrementales en el funcionamiento de los
equipos, lo que permite identificar los problemas desde el principio.
Mantenimiento autónomo
Los operadores son responsables de las tareas de mantenimiento rutinarias
del equipo que utilizan, como la limpieza. Los operadores conocen mejor su
equipo y libera a los equipos de mantenimiento para otras prioridades.
 Mantenimiento planificado
Las tareas de mantenimiento se programan en base a la tasa histórica de
fallas del equipo. Y están programados para tiempos en los que el equipo no
está en uso para reducir el tiempo de inactividad.
Gestión de calidad
Los defectos se eliminan eliminando la causa raíz, resultando en una mayor
rentabilidad.
Gestión temprana de equipos
Los conocimientos adquiridos a través de las actividades anteriores de TPM se
utilizan para mejorar el diseño de nuevos equipos, lo que da lugar a menos
problemas de puesta en marcha.
TPM Administrativo
Aplicar técnicas de TPM a funciones administrativas para apoyar una mayor
productividad.
Formación y educación
Reducir la brecha de habilidades y conocimientos mediante la capacitación de
operadores, equipos de mantenimiento y gerentes en las prácticas de TPM.
Seguridad, Salud, Medio Ambiente
Conseguir un lugar de trabajo libre de accidentes eliminando cualquier riesgo
para la salud y la seguridad.

Pasos para la implantación del TPM

Una implantación TPM comienza con la motivación y preparación del grupo
de trabajo. Para ello se habla de tres conceptos japoneses:
 Motivación y concienciación de las personas involucradas en el proyecto.
 Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se generarán en el
proyecto. Hay que dar formación adecuada a los operarios, personal de
mantenimiento, mandos intermedios e incluso dirección.
 Yoruba: entorno de trabajo no hostil.
La formación al operario debe enfocarse en los aspectos siguientes:
1. Formación para descubrir anomalías en los equipos. Son los propios operarios
los que están a diario con las máquinas y deben ser los primeros en detectar
funcionamientos anómalos.
2. Formación para tratar estas anomalías. Algunas anomalías menores deben ser
tratados inicialmente por los propios operarios.
3. Formación para mantener condiciones óptimas de la maquinaria.
Hay cuatro pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.
Fase inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un inventario y
codificación de equipos, hay que conocer y documentar exactamente lo que
se hace a cada equipo.
Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de medios y ficha
de cada máquina.
Paso 1. Dejar la línea de producción a un estado lo más parecido posible al
estado inicial. Se trata de limpiar y dejar lo mas cercano posible a la situación
inicial de cada compra. Así se podrá detectar más fácilmente cambio en las
máquinas relativas a posibles fallos.
Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los operarios.
Además de limpiar hay que inspeccionar el estado de la línea de anomalías.
Paso 2. Eliminar fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la línea se convierta
en el mismo estado al que se encontró.
Paso 3. Dar la formación para inspeccionar el equipo. Es importante que el
equipo productivo realice tareas básicas de mantenimiento, para tratar que
sea lo más autónomo posible.
Paso 4. Introducción de la Mejora Continua con respecto a términos de
mantenimiento. Una vez que los equipos productivos ya realizan tareas de
mantenimiento, hay que introducir un punto más, la Mejora Continua. Se trata
de introducir mejora para el diseño de los equipos con respecto al
mantenimiento.
Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de
trabajo, y además la finalización de los pasos debe ser validada con una
auditoría interna, que verifique que los pasos han sido concluidos realmente.

Las características del TPM más significativas

• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
• Participación amplia de todas las personas de la organización.
• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema
paramantenerequipos.
• Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar
de prestar atención a mantener los equipos funcionando.
• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y
producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento
de Plantas sugiere utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas,
las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada
paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene.
El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:
a)direccióndeoperacionesdemantenimiento y
b)direccióndetecnologíasdemantenimiento.
El TPM es sinérgico con otras estrategias de mejora de las operaciones como
el sistema de producción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality
Management, Gestión del Conocimiento Industrial, modelos de certificación
de sistemas de calidad
Conclusión TPM
El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total,
son un grupo de herramientas pensadas para realizar mantenimiento
preventivo a las máquinas por parte de los empleados, el objetivo es tratar de
minimizar los tiempos de parada por averías o fallos de los equipos.
Como primera consecuencia de un proyecto TPM, los operarios deben asumir
las primeras tareas del mantenimiento de las máquinas, además de tratar de
conservar de forma óptima los equipos.
Los beneficios del Lean TPM son las cero averías, mínimas paradas de la línea,
mayor calidad en los productos, y mayor productividad en la producción.