Mantenimiento Industrial 1 3 32791 Completo

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Mantenimiento Industrial (1/3)

Autor: ANTONIO ROS MORENO
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Presentación del curso
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible y con
el máximo rendimiento.
El mantenimiento industrial es la capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad. El ingreso de un producto o servicio al mercado implica una mejora en
los recursos de gestión de calidad por lo que el mantenimiento industrial surge en
la necesidad de las empresas de mantener una producción constante.
Con este curso aprenderemos la clasificación del mantenimiento industrial,
clasificación de tiempo y fallos y técnicas específicas de mantenimiento aplicables
en el mantenimiento industrial, imprescindibles para una mejora continua.
La gestión del mantenimiento se divide en: manual del mantenimiento,
indispensable para cualquier tipo y tamaño de industria; plan del mantenimiento: la
fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen de
su diseño y de la calidad de su montaje; y la planificación.
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1. Mantenimiento Industrial. Introducción y

fundamentos
PARTE I.-
Introducción.
Consideraciones Fundamentales.
Gestión del Mantenimiento.
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"
"Cuando algo va mal, dicen que no existe"
"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"
"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir"
A.SUTE
La empresa es un sistema en el que se coordinan factores de producción,
financiación y marketing para obtener sus fines.
En el sistema de empresa privada, el éxito y el fracaso dependen de la capacidad
que se tenga para conseguir la aceptación de los consumidores frente a los
competidores y lograr la consecución de beneficios. La competencia asegura que, a
largo plazo, las empresas que satisfagan las demandas de los consumidores tengan
éxito y que aquellas que no lo hagan desaparezcan y sean reemplazadas por otras.
En este escenario, el mantenimiento se destaca como la única función operacional
que influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial al mismo
tiempo, o sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios.
CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
1. Mantenimiento Industrial
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a
conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
Así, nuestra premisa es que, la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que
minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el
punto donde el costo de reparación es menor que el costo de la pérdida de
producción. El costo total del mantenimiento está influido por el costo de
mantenimiento regular (costo de reparación) y por el costo de la falla (pérdida de
producción).
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2. Mantenimiento Industrial. Historia y evolución
Historia y Evolución del Mantenimiento

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los
equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual
del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin
de optimizar el coste global.
La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la
humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la
necesidad de las primeras reparaciones.
Desde la Revolución Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las siguientes
etapas en la evolución del mantenimiento:
- Hasta 1945
• Reparación Averías.
• Mantenimiento Correctivo.
- 1945 a 1980
• Relación entre Probabilidad de Fallo y Edad.
• Mantenimiento Preventivo Programado.
• Sistema de Planificación.
- 1980 a 1990
• Mantenimiento Preventivo Condicional.
• Análisis Causa Efecto.
• Participación de Producción (TPM).
- 1990 +
• Proceso de Mantenimiento.
• Calidad Total.
• Mantenimiento Fuente de Beneficio.
• Compromiso de Todos los Departamentos.
• Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).
Organización del Mantenimiento
Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuración del mantenimiento
son:
a) Dependencia Jerárquica.
- Departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación.
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- Integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración y

combinación.
b) Centralización/Descentralización.
- Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la
organización.
- Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas
productivas ó cualquier otro criterio geográfico
Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce
que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una
descentralización geográfica".
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3. Mantenimiento Industrial. Clasificación
Clasificación del Mantenimiento

La clasificación del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo del criterio
empleado.
Clasificación del mantenimiento por niveles
N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la línea de producción).
N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones
rutinarias y sensores).
N3: averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos.
N4: aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de
producción son largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se
buscará el momento para aplicar el preventivo.
N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda
fuera de producción.
N6: se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de
estructura para aumentar la producción.
Clasificación del mantenimiento por el tipo de acción
CORRECTIVO:
- Paliativo.
- Curativo.
PREVENTIVO:
- De uso.
- Hard time (también llamado de ronda o sistemático)
- Predictivo (condicional).
- Marginal.
MODIFICATIVO:
- De proyecto.
- Prevención del mantenimiento.
- De reacondicionamiento.
CORRECTIVO
Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo normalmente
el personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de
repararlo.
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Paliativo
Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
Curativo
Es un arreglo definitivo en profundidad.
PREVENTIVO
Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el correctivo. Se
realizan acciones periódicamente con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos
mayores).
Mantenimiento de uso
Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que siempre
se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la producción.
Requiere formación y delimitación de las funciones del usuario.
Hard time
Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en
poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los
elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
De ronda
Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemático
Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas mecanizadas,
etc.
Predictivo
Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas
variables. Se recibe constante información mediante sensores; temperatura,
vibraciones, análisis de aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético,
caudales ruidos, dimensiones de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información instantánea y
podemos también actuar en el momento.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya
que hay que monitorizar y establecer márgenes entre otros.
Marginal
Es simplemente una introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad.
MODIFICATIVO
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las características propias del equipo,
para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la producción, cualquier tipo de
mejora que aumente la calidad del equipo.
De proyecto
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De proyecto
Corresponde a la 1ª etapa de vida del equipo y se reforman características de la
máquina para facilitar el mantenimiento o modificar la producción.
Prevención del mantenimiento
Se realiza en la 2ª etapa de la vida de la máquina. Aquí se comprueba que se
producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que no se
vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para que
no se vuelva a producir).
De reacondicionamiento
Se realiza en la 3ª etapa de la máquina (vejez), cuando las averías aumentan
repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla
para que realice otra función diferente a la que hacía.
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4. Mantenimiento Industrial. Clasificación de tiempo

y fallos
Clasificación del mantenimiento en base al tiempo

Tiempo de vida
· Tiempo requerido: el equipo está en buenas condiciones de trabajo.
· Tiempo no requerido: la máquina está en condiciones pero no está produciendo.
· Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que está funcionando.
· Tiempo de indisponibilidad: el equipo no reúne las condiciones necesarias pero
por razones externas.
Tiempo de mantenimiento correctivo
· Tiempo de localización del fallo.
· Tiempo de preparación del trabajo.
· Tiempo de diagnosis.
· Tiempo de mantenimiento.
· Tiempo de reparación.
· Tiempo de estudio de métodos.
· Tiempo de control y ensayo.
· Tiempo de ordenamiento.
· Tiempo administrativo.
· Tiempo de logística.
Clasificación del mantenimiento atendiendo a los fallos
Fallos
Son el deterioro en cualquiera de los órganos de un aparato que impide el
funcionamiento normal de éste (pérdidas energéticas, contaminación, nivel
productivo, falta de calidad).
Clasificación en función del origen
- Fallos debidos al mal diseño o errores de cálculo (12%).
- Fallos debidos a defectos durante la fabricación (10,45%).
- Fallos debidos a mal uso de la instalación (40%).
- Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).
- Fallos debidos a fenómenos naturales y otros causas (27%).
Clasificación en función de la capacidad de trabajo
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Clasificación en función de la capacidad de trabajo
- Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue
trabajando.
- Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Ambos fallos dependerán de la complejidad del equipo y si están en serie o paralelo.
Clasificación en función de cómo aparece el fallo
- Fallos progresivos: hacen prever su aparición (desgastes abrasión desajustes).
- Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el más
común es la rotura de una pieza.
Otra clasificación
Eléctricas.
Mecánicas.
Electrónicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.
Reparación de averías(mantenimiento correctivo)
Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradación que impida el
funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la calidad se puede dividir en:
- Primer nivel
Es el más bajo y lo que se pretende es que la máquina siga funcionando a toda costa
sin entrar en las causas.
- Segundo nivel
Aquí nos preguntamos cuál es la causa de avería y actuamos sobre ella. Podemos ya
asegurar que ése fallo no se producirá más en cierto tiempo.
- Tercer nivel
Se investiga cual es el origen de la causa de avería y actuamos. Aquí garantizamos
más tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente.
La elección de la reparación depende del análisis calidad-coste y del momento de
producción de la máquina.
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5. Función del mantenimiento
Caracterización de la Función Mantenimiento

Las tres grandes áreas de conocimiento que integran la función mantenimiento son:
La gestión del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene que
administrar el responsable de mantenimiento.
- Organización.
- Métodos, tiempos.
- Programación.
- Normas, procedimientos.
- Control de gestión.
- Presupuestos/costes.
- Auditorías.
- Planes de mejora.
Técnicas específicas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las más
importantes técnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles
para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua.
- Análisis de fiabilidad.
- Análisis de averías.
- Diagnóstico de averías.
- Análisis de vibraciones.
- Alineación de ejes.
- Equilibrado de rotores.
- Análisis de aceites.
Ejecución del mantenimiento: Explica cómo reparar determinadas averías, ve los
detalles del mantenimiento específico de una instalación, a la vez que se determina
el stock de repuesto necesario en una instalación determinada.
- Conocimiento de equipos
• Bombas.
• Ventiladores.
• Compresores.
• Turbinas.
- Conocimiento del mantenimiento específico de estos equipos.
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6. Gestión del mantenimiento
El progreso industrial no se reduce sólo a la inversión en nuevas instalaciones de

producción y a la transferencia de tecnología extranjera, sino que es prioritario
utilizar eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos
importantes es el establecimiento de un servicio sistemático y técnico de
mantenimiento eficiente, seguro y económico de los equipos industriales.
En general, la Gestión del Mantenimiento comprende la adopción de medidas y
realización de acciones necesarias para el buen funcionamiento. Se pueden
establecer dos niveles:
Nivel 1: grandes decisiones, grandes objetivos (dirección general)
Nivel 2: corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones concretas,
planificación, organización de las tareas diarias...para cumplir con los objetivos
previstos.
Para estos efectos, la Gestión de Mantenimiento implica disponer de un manual, de
un sistema informatizado y de una acción cíclica (práctica de mejoramiento) que
comprende:
- Auditoría de los Puntos Críticos de Mantenimiento;
- Planificación a la Medida;
- Ejecución del plan de trabajo definido aplicando herramientas de gestión
apropiadas.
El Manual de Mantenimiento
El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y
tamaño de industria. Refleja la filosofía, política, organización, procedimiento de
trabajo y de control de esta área de la empresa.
Este Manual de Mantenimiento debe ser dinámico, adaptándose periódicamente en
su contenido, con la eliminación de las instrucciones para deberes y obligaciones
que están obsoletas e incorporando las instrucciones para las nuevas obligaciones.
En el Manual de Mantenimiento se indicará la Misión y Visión de la Empresa, las
políticas, y objetivos de mantenimiento, los procedimientos de trabajo, de control y
las acciones correctivas. Es importante señalar que deben incluirse sólo los
procedimientos que se aplican y las instrucciones en un lenguaje afirmativo.
El Plan de Mantenimiento
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen,
en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño
robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y
utilizando las mejores técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo
lugar de la forma y buenas costumbres del personal de producción, el personal que
opera las instalaciones.
En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que
se realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los
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problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea
rentable. El mantenimiento puede imaginarse como un gran depósito. Si se realiza
un buen mantenimiento preventivo, el depósito siempre estará lleno. Si no se realiza
nada, el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito,
la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable
adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las
reparaciones que van surgiendo.
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su
consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se
toman se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy se pagan los errores
de ayer, o se disfruta de los aciertos.
El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la máxima disponibilidad y
fiabilidad de una planta, tanto a corto plazo como a largo plazo, y al mínimo coste
posible.
El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas individuales,
cada una de ellas con entidad propia y generadora por sí misma de una orden de
trabajo y de un informe de realización, o considerar que el plan es un conjunto de
gamas de mantenimiento, esto es, como un conjunto de tareas con unas
características comunes que permiten agruparlas en forma de ‘gamas’
Si el plan de mantenimiento se estructura como agrupación de tareas, en vez de
cómo agrupación de gamas, el número de órdenes de trabajo se hace imposible de
manejar.
La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que consigan
una alta disponibilidad y fiabilidad, es durante la construcción de ésta. Cuando la
construcción ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su
explotación comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe
ponerse en marcha desde el primer día que la planta entra en operación. Perder esa
oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea
programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias económicas
nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del departamento de
mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos
principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales
o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de
refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar una planta y ocasionar
un problema tan grave como un fallo en el equipo de producción más costoso que
tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la atención debida no sólo a los
equipos más costosos económicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar
fallos críticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles,
y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen
plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de
fallos de todos los sistemas que componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseño del plan de mantenimiento
sería disponer de un inventario donde estén claramente identificados y clasificados
todos los equipos.
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7. Mantenimiento industrial. Planificación
Planificación de mantenimiento
Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la realización
de este Plan. Planificar significa cuando y quien realizará cada una de las gamas que
componen el Plan.
La planificación de las gamas diarias es muy sencilla: por definición, hay que
realizarlas todos los días, por lo que será necesario sencillamente determinar a qué
hora se realizarán, y quien es el responsable de llevarlas a cabo.
La planificación de las gamas semanales exige determinar qué día de la semana se
ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien será el responsable de realizarla.
Es muy importante determinar con precisión este extremo. Si se elabora una gama o
una ruta, pero no se determina con claridad quien o quienes son los responsables
de realizarla, estaremos dejando indeterminaciones que se traducirán, casi
invariablemente, en la no-realización del mantenimiento preventivo estas tareas.
Para asegurar que una tarea se realizará es necesario, pues:
- Fijar quien es el responsable de realizarla.
- Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendrá otra tarea
que realizar.
Las gamas mensuales son algo más difíciles de programar, y en general, tendremos
que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la
semana del año en que se realizará cada gama o ruta mensual, permitiendo que, a
medida que se acerque la fecha de realización, pueda programarse con más
exactitud.
Las gamas anuales también deben programarse igualmente con margen de
maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente
programar tan solo el mes en que se realizará la gama anual de los equipos que
componen la planta.
Si se dispone de un programa informático de Gestión de Mantenimiento, esta tarea
es conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y después transferir los
datos al programa.
Plan de Mantenimiento Inicial
Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante
La preparación de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los
fabricantes tiene 3 fases:
Fase 1: Recopilación de instrucciones
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los
fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es más que
recopilar toda la información existente en los manuales de operación y
mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.
Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento
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Pero con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es

conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de
los propios técnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la
recopilación de recomendaciones de fabricantes.
En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan
exhaustivo que contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos
que evidentemente no han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente
exceso en el gasto.
Fase 3: Mantenimiento Legal
Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas Normas
Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas
las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados
equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad.
Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genéricas
El desarrollo de un plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas se
compone de las fases siguientes:
Fase 1: Listado de equipos significativos
Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una
entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado
puede incluir motores, bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros,
depósitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que
sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos
analizando.
Fase 2: Tareas genéricas
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas
genéricas que les serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de
mantenimiento para transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.
Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas a los diferentes equipos
Para cada motor, bomba, trafo, válvula, etc., aplicaremos las tareas genéricas
preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas
referidas a cada equipo concreto.
Fase 4: Consulta a manuales
Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los
fabricantes.
Fase 5: Obligaciones legales
Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas
reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicación.
Como puede apreciarse, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace
después de haber elaborado un “borrador” inicial del plan, y con la idea de
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complementar éste. En la fase final se añaden las obligaciones legales de
mantenimiento, como en el caso anterior.
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8. Técnicas de Mantenimiento
Hoy en día existen infinidad de diferentes herramientas, técnicas, metodologías y

filosofías de mantenimiento. Algunas de las más utilizadas entre otras pueden ser:
• Mantenimiento Autónomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
• Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC)
• Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
• Asset Integrity
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
• Análisis Causa raíz (ACR)
• Análisis de Criticidad (AC)
• Optimización Costo Riesgo (OCR)
• Inspección Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
Simplificando, los métodos para mejorar la confiabilidad se podrían dividir en dos:
• Métodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilización
de técnicas que permitan la paulatina eliminación de las fallas tanto crónicas como
potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el
Mantenimiento Productivo Total.
• Métodos Reactivos: Buscan de una manera rápida y eficaz la solución de
problemas cotidianos y evitar repetición de eventos mayores. En líneas generales se
trata de métodos sobre todo "postmorten". Actualmente su mejor exponente es el
Análisis Causa Raíz.
Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están dando los resultados más
eficaces para el logro de un rápido proceso de optimización industrial son el TPM
(Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la
Productividad Industrial con la participación de todos, y el RCM (Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementación del Mantenimiento
Preventivo, basado en la determinación de la confiabilidad de los equipos.
Nos referiremos a continuación muy brevemente a algunas de ellas
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Esta técnica surge a finales de los años sesenta como respuesta al incremento de
costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (básicamente preventivo).
En esta industria demuestra ser muy valioso, no sólo bajando los costos y
actividades de mantenimiento, sino que además mejora los niveles de confiabilidad,
disponibilidad y seguridad. Estos éxitos lo hicieron apetecible a otras industrias,
como la militar, petrolera y de generación de electricidad.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener
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Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener
una instalación, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por
primera vez en un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde
entonces, el RCM ha sido usado para diseñar el mantenimiento y la gestión de
activos en todo tipo de actividad industrial y en prácticamente todos los países
industrializados del mundo.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos
criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM”
surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No
intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente
establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodología
para que pueda llamarse RCM.
Los dos objetivos fundamentales de la implantación de un Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y
disminuir costes de mantenimiento.
Bajo su enfoque tradicional resulta muy difícil de aplicar en grandes industrias
debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores como ¿Cuándo hacer el
mantenimiento? y ¿Cómo generar una jerarquía de implantación?
Es una técnica bastante analítica, lo cual ha traído problemas de implantación,
debido a que a veces resulta difícil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a
fuertes pérdidas de dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustración de los
equipos de trabajo.
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9. Mantenimiento productivo
Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestión
del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el
mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales de la organización,
para tener equipos de producción siempre listos.
La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial
hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la
inspección, a hacer énfasis en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa
del énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las
averías y del mantenimiento de las máquinas.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> del proceso productivo, y con
el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a
tiempo”. Como ya se ha apuntado, el TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo
objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o
en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad
máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
- Cero averías.
- Cero tiempos muertos.
- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
- Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los
equipos.
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o
mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al
proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento
de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la
organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. . Se basa
en cinco principios fundamentales:
- Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
- Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia
en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la
<eficacia global>.
- Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
- Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
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trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
- Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
En resumen, el TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades
ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una
organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a
crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de
las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una
organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los
costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios
finales.
Difícil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo ambiguo
que resultan los conceptos de calidad y defectos, por otra parte el problema cultural
puede entorpecer la implantación a niveles de frustración.
Donde se ha logrado su implantación exitosa, se han tenido grandes logros
respecto a seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de
mantenimiento. Tampoco responde a las interrogantes ¿Cuándo hacer el
mantenimiento? y ¿Cómo generar una jerarquía de implantación?
Combinación TPM-RCM
En relación con el RCM, el libro de Tokutaru Suzuki: “TMP in Process Industries”,
publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en el año 2000,
menciona en forma muy clara que para hacer correctamente el TPM se requiere
aplicar técnicas de RCM como metodología para definir de manera precisa las
estrategias de mantenimiento. La mayoría de teóricos del RCM no están de acuerdo
con el planteamiento anterior, pero a su vez y en contraposición, plantean que
dentro de la implementación de un sistema de Confiabilidad Operacional es
fundamental incluir técnicas de aplicación del TPM, lo que ha dado origen a las
nuevas teorías de Modelos Mixtos de Confiabilidad.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras
que en la primera son las personas y la organización el centro del proceso, y es en
estos dos factores en los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en
el análisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y
no tanto en las personas.
Sin embargo, TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino
que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM
impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en
los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el
marco de una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la
filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la
determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento
correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo
beneficio (objetivo último de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los
responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que
creen que estas técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta
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creen que estas técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta
no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que
marca y marcará siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
A partir de los primeros años de la década de los 90, el Mantenimiento se
contempla como una parte del concepto de Calidad Total: “Mediante una adecuada
gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se
reducen los costos”. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que
una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que
hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso
al mínimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas
como:
- Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o
no).
- Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
- Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
Como técnica de análisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece el
valor relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para
la mejora continua. MBR define oportunidades para una mejora paulatina,
eliminando las tareas de menos valor e introduciendo las tareas que abordan las
áreas comerciales de alto riesgo. El mantenimiento basado en el riesgo evalúa el
riesgo comercial actual y analiza los costos y beneficios de las acciones a tomar para
mitigar las fallas.
Análisis Causa Raíz (ACR)
Técnica poderosa que permite la solución de problemas, con enfoque a corto y
mediano plazo. Usa técnicas de investigación bastante exhaustivas, con la intención
de eliminar las causas de los problemas/fallas. Su valor no sólo reside en la
eliminación de grandes eventos, sino en la eliminación de los eventos crónicos, que
tienden a devorar los recursos de mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los
problemas crónicos y pequeños, este genera tiempo para análisis más profundos
(RCM, por ejemplo).
22
10. Mantenimiento industrial. Confiabilidad

operacional
Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO)

El mejoramiento en la confiabilidad operacional desarrollada en U.K. con la
intención de agrupar las mejores prácticas de mantenimiento y operaciones con una
orientación al negocio. Reconoce las limitaciones que el mantenimiento como
función tiene para lograr una confiabilidad adecuada de las instalaciones.
Considera la Confiabilidad Operacional integrada por los cuatro sectores siguientes:
- Confiabilidad Humana.
- Confiabilidad en Procesos.
- Mantenibilidad Equipos.
- Confiabilidad Equipos.
Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las técnicas de mejoramiento:
• Diagnóstico Aquí mediante uso de técnicas asociadas al manejo de riesgo se
cuantifican las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo
(proactivas). Como resultado se obtienimplementación. Aquí se hace uso de
herramientas de análisis de criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de
ejemplo), estas permiten establecer las oportunidades de mejoramiento y que
herramientas de control podrían usarse para capitalizar las oportunidades halladas
• ControlAquí se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM)
como técnica proactiva y el ACR como técnica reactiva, también se puede hacer uso
del IBR para equipos estáticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de
mantenimiento, operaciones, rediseño a ejecutar para mejorar el desempeño.
Estas técnicas de control por lo general son técnicas del tipo cualitativo y basadas
en reglas fijas para la toma de decisión (por ejemplo: diagramas lógicos).
• Optimización Aquí mediante el uso de herramientas avanzadas de cálculo costo
riesgo se hallan los intervalos óptimos de mantenimiento, paradas de planta,
inspecciones, etc.
Se trata de técnicas del tipo numérico e involucran el modelado de los equipos y/o
sistemas.
Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son
impresionantes en diversas industrias, logrando en algunos casos incluso la
transformación de las empresas llevándolas a la implementación de Gerencia de
Activos (Asset Management)
Grandes resultados se han encontrado en Centrales Eléctricas con la implantación
del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y con el Análisis Causa Raíz. Un
requisito que no debe dejarse de cumplir es el establecimiento previo de prioridades
antes de la ejecución de ambas técnicas (simultaneas). Se han desarrollado
herramientas como el análisis de criticidad y el análisis de oportunidades perdidas
que pueden resolver dicha inquietud eficazmente.
23
Por otra parte normalmente ambas técnicas generarán soluciones que podrían ser
agrupadas en:
• Cambios de diseño.
• Tareas preventivas.
• Tareas de Inspección (Detección y Predicción).
• Tareas correctivas.
La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos casos no
puede ser fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios económicos han sido
reportados con el uso de software, que pueden calcular el punto de ejecución con
menor costo/riesgo posible para las tareas anteriores.
Inspección Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
Un capítulo especial se abre con esta técnica, que establece patrones de inspección
de equipos estáticos (calderas, líneas de transmisión, etc.) en función de su riesgo
asociado, nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta
también el estado actual del equipo, lo que desencadena una continua optimización
por costo/riesgo y no una frecuencia de inspección fija. Los reportes económicos
han sido cuantiosos, además de los beneficios por disponibilidad y producción.
También es posible optimizar con este tipo de técnicas la frecuencia de búsqueda
de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento detectivo), dejándose de usar
entonces formulas mágicas que no generan una frecuencia óptima por costo/riesgo,
pudiéndose simular factores como probabilidad de éxito de la prueba y
probabilidad de destrucción
24
11. Mantenimiento industrial. Auditoria y costos

(1/2)
Auditorías
Auditorías Técnicas
Una auditoría técnica o evaluación técnica del estado de una instalación analiza la
degradación que ha sufrido una instalación con el paso del tiempo. Es una especie
de fotografía instantánea del estado técnico en que se encuentra el conjunto de una
instalación y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una
auditoría técnica sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta
industrial en un momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qué
equipos necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su
vida útil, y qué reparaciones habría que efectuar en la instalación para que volviera a
estar en un estado técnico aceptable.
Auditorías de Gestión de Mantenimiento
Cuando la dirección de una empresa o el responsable del departamento se plantea
si la gestión que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede ser
SI, NO o REGULAR. Claro está que cualquiera de las tres respuestas es
insatisfactoria, porque entre cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de
respuesta, y porque no informa sobre qué cosas habría que cambiar para que la
gestión del departamento pudiera considerarse excelente. La mejor solución cuando
quiere conocerse si la gestión que se realiza es la mejor posible suele ser realizar
una auditoría de gestión de mantenimiento, comparando la situación actual con un
departamento modélico, ideal, y determinar qué cosas separan la realidad de ese
modelo.
El objetivo que se persigue al realizar una auditoría no es juzgar al responsable de
mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es saber en qué situación se
encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado,
identificar puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar
los resultados.
Claro está que hay que diferenciar entre auditorías técnicas vistas en el apartado
anterior y las auditorías de gestión. Ambas estudian el mantenimiento que se hace
en una empresa, pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de
determinar el estado de una instalación. Las segundas tratan de determinar el grado
de excelencia de un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
Costos de Mantenimiento
En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de información
sobre las variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan
fácilmente los costos de mantenimiento y manifiestan un grado de interés alto
básicamente por el costo mismo y la rapidez de su crecimiento. La diferencia por la
falta de interés en el control de los costos de mantenimiento en muchas otras
empresas es fruto solo de su ignorancia.
En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero no
se conoce en que rubros: correctivo?, sistemático?, mano de obra?, en repuestos?, y
25
tampoco las posibilidades de su reducción.
La finalidad básica de una gestión de costos es estimular la optimización del uso de
mano de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros;
estableciendo objetivos con diferentes bases de comparación, los objetivos son
puntos de equilibrio (compromisos) entre un beneficio potencial y el costo de
mantenimiento.
26
12. Mantenimiento industrial. Auditoria y costos

(2/2)
Tipos de costos de mantenimiento

El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de
tiempos perdidos y de posponer el Mantenimiento.
El costo de posesión de un equipo comprende cuatro aspectos:
- El Costo de Adquisición: que incluye costos administrativos de compra,
impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.
- El Costo de Operación: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y
todos los gastos directos de la producción.
- El Costo de Mantenimiento: que está compuesto por:
• Mano de obra (directo)
• Repuestos y Materiales (directo)
• Herramientas (directo)
• Administración (indirecto)
• Generales
• Tiempo perdido de producción que incluye: Producto perdido y horas extras de
reparación
- Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.
1.- Costos de mantenimiento o directos
Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la
conservación de los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea
el equipo y la atención que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de
revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a los
equipos, comprendiendo:
• Costos de mano de obra directa
• Costos de materiales y repuestos
• Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos: consumo de energía,
alquiler de equipos, etc.
• Costos de la utilización de herramientas y equipos.
Los costos de los servicios se calculan por estimación proporcional a la capacidad
instalada.
2 . - Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o
trabajo específico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un
27
trabajo específico. Por lo general suelen ser: la supervisión, almacén, instalaciones,
servicio de taller, accesorios diversos, administración, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operación del área de
Mantenimiento, es necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los
diversos trabajos, así se podrá calcular una tasa de consumo general por hora de
trabajo directo, dividiendo este costo por el número de horas totales de mano de
obra de Mantenimiento asignadas.
3.- Costos de tiempos perdidos
Son aquellos que aunque no están relacionados directamente con Mantenimiento
pero si están originados de alguna forma por éste; tales como:
• Paros de producción.
• Baja efectividad.
• Desperdicios de material.
• Mala calidad.
• Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
• Pérdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboración de Mantenimiento y producción, pues se
debe recibir información de tiempos perdidos o paro de máquinas, necesidad de
materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, así
como la producción perdida, producción degradada.
Una buena inversión en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente de
utilidades. Las utilidades son máximas cuando los costos de producción son
óptimos. Existe una relación que deben tener entre si los costos de Mantenimiento:
“Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilización de herramientas y el tiempo
perdido para que su suma sea mínima”.
Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado descritos,
es la determinación o predicción del costo que puede representar el posponer el
Mantenimiento.
4.- Costos generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo o de
funciones no propiamente productivas.
Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como instrumento
de análisis, deberán clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del
variable, en algunos casos se asignan como directos o indirectos.
Es cierto que los costos que asumen las áreas de mantenimiento por concepto de
costos de administración se denominan costos asignados y son fijados por niveles
de autoridad que van más allá de las áreas de mantenimiento.
Y también que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no
son controlables por la organización de mantenimiento, pues son manejados por
sistemas externos de información y su determinación es dispendiosa.
28
29
13. Mantenimiento industrial. Cálculo de costos
Modelo de cálculo de costos

1.- Costo del ciclo de vida (CCV)
CCV = CI + NY (CO + CM + CP)
CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)
CI = Costo de inversión
CO= Costo anual de operación
CM = Costo anual de mantenimiento
CS = Costo anual de tiempos de parada
NY = Numero de años para el calculo
2.- Costo de inversión
CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
CI = Costos de inversión
CIM = Inversión en equipos para producción, mecánicos, eléctricos e instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vías
CIF = Inversión en instalaciones eléctricas
CIR = Inversión en repuestos
CIH = Inversión en herramientas y equipos para mantenimiento
CID = Inversión en documentación
CIE = Inversión en entrenamiento
3.- Costos anuales de operación
CO = COP + COE + COM + COT + COE
COP = Costos del personal de operación
COE = Costos de energía
COM = Costos de materiales de operación
COT = Costos de transporte
CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores
4.- Costo anual de mantenimiento
CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP
CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
30
CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento
5.- Costo anual dé tiempos de parada
CS = NT x TPM x CPP
NT = Número de veces por año que el equipo se para por mantenimiento
MDT = Tiempo de parada promedio
CPP = Costos de la pérdida de producción por hora
31
14. Mantenimiento industrial. Presupuesto y control
Presupuestos y su control
Los presupuestos son generalmente, programas de inversiones y gastos que
pretenden ajustarse a un comportamiento diseñado en un periodo determinado de
tiempo, considerando los altos porcentajes de gasto del costo de producción, se
justifican fácilmente y su elaboración no debe ser una costumbre administrativa si
no están respaldados por información veraz.
El presupuesto no sólo constituye un instrumento de gestión para el control de la
eficacia del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de
planificación si se aprovecha su confección para hacer una profunda reflexión sobre
el servicio que debemos implantar.
Para garantizar un presupuesto confiable pueden utilizarse cifras de costo real, del
estado pasado o del presente, y datos relativos a la maquinaria, a las gestiones de
Mantenimiento, a los costos de mano de obra y sus factores de recargo, a los
precios presentes y futuros de los materiales en el mercado, al conocimiento de los
procesos que hay que realizar y a los tiempos necesarios, aplicando un buen criterio
a todos esos elementos.
El Mantenimiento a fin de asegurar un correcto funcionamiento de un presupuesto
debe verificar algunas normas:
• No debe ejecutarse en Mantenimiento ninguna labor sino está presupuestado su
costo.
• Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del costo
de los mismos del sistema al que realizará.
• Todos los costos de trabajo deben dirigirse periódicamente a los clientes con las
observaciones necesarias.
• Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el importe de
la facturación del mes y su desviación del presupuesto para permitir el conocimiento
exacto de su presupuesto y gasto de Mantenimiento.
• Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir
sensiblemente los trabajos realizados de emergencia o las modificaciones durante
los trabajos, consiste en realizarlos con un factor de recargo.
• Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de electricidad, aire
comprimido, refrigeración, se dividen entre los diversos servicios de fabricación, con
base a factores come sea número de operarios o contribución en el proceso en
tiempo o utilidad.
• El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una lucha eficaz
contra la falta de espacio, facturando la superficie ocupada por cada uno de sus
propios servicios.
El sistema de solicitud de servicio y ordenes de trabajo facilita la presentación de
informes de costos por oficios actividades, centros de costos, código contable del
repuesto, componente intervenido, facilitan la elaboración de presupuestos, en este
caso el factor incierto es la confiabilidad del registro de los documentos fuentes.
32
caso el factor incierto es la confiabilidad del registro de los documentos fuentes.
Reemplazo de Equipos
Aquí se trata de evaluar el periodo óptimo de reemplazo de equipos. Ello se justifica
por el incremento en los costos de mantención y operación. El criterio a utilizar es la
minimización del costo medio durante la vida del equipo. Factores tales como la
depreciación y la inflación serán tomados en cuenta.
El problema de optimización inicial considera la minimización del costo global por
unidad de tiempo considerando la compra, la reventa y los costos de operación y
mantención del equipo considerado.
El objetivo principal, es determinar el momento de reemplazo de un equipo y las
alternativas relevantes, como reponteciamiento (overhaul), servicio externo,
alianzas, desde una perspectiva global tanto técnica como económica.
En consecuencia los aspectos relevantes a considerar son:
• Las dos funciones productivas asociadas al equipo: OPERACIÓN y MANTENIMIENTO.
• El PARQUE de equipos del que forma parte.
• Las ALTERNATIVAS frente al reemplazo.
El análisis técnico-económico de la operación de un determinado proceso define un
nivel de servicio expresado en unidades físicas, de tiempo o una combinación de
ambas; además, entrega una estimación de los tiempos de espera asociados al
proceso.
Las políticas de mantenimiento y de operación determinan la confiabilidad. Además,
dichas políticas establecen los costos y tiempos de mantenimiento y reparación.
Si se tiene claramente determinado el parque óptimo, se podrá desarrollar el
adecuado reemplazo de equipos, buscando minimizar el costo total cuando esto
ocurra, así como establecer políticas de mantenimiento, inventario y confiabilidad.
Al analizar las alternativas oponentes se debe tener en cuenta el beneficio de
adquirir tecnologías conocidas y el de probar nuevas. En este punto la decisión se
debe tomar con participación de mantenimiento y operaciones.
33
15. Mantenimiento industrial. Repuestos
Gestión de los Repuestos

Tipos de repuestos
En textos específicos de mantenimiento es posible encontrar muchas clasificaciones
del material de repuesto (por responsabilidad dentro del equipo, por tipo de
aprovisionamiento, etc.). Desde un punto de vista práctico, con el objetivo de fijar el
stock de repuesto, la clasificación que podemos hacer puede ser la siguiente:
- Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo
supondrá una pérdida de producción inadmisible. Este, a su vez, es conveniente
dividirlo en tres categorías:
- Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser
piezas diseñadas por el propio fabricante.
- Material estándar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puede
adquirirse en proveedores locales.
- Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año, con una vida
fácilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a
que den síntomas de mal estado. Su fallo y su desatención pueden provocar graves
averías.
- Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas
deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
- Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se
consumen tan a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trámites
burocráticos de compra y facilita la operatividad del departamento de
mantenimiento.
- Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone
ningún riesgo para la producción de la planta (como mucho, supondrá un pequeño
inconveniente).
Gestión de Stock
La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata de
determinar, en función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de
rotura del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cuándo
pedir) y el lote económico (cuánto pedir). El objetivo no es más que determinar los
niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de
mantenimiento de dicho stock más la pérdida de producción por falta de repuestos
disponibles. Se manejan los siguientes conceptos:
-Lote económico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el
coste total de mantenimiento del stock:
34
k: costo por pedido (costo medio en € )

D: Consumo anual (en unidades)
b: Precio unitario (en € /u) de la pieza
P: Tasa de almacenamiento (20÷30%)
La tasa de almacenamiento P, incluye:
· los gastos financieros de mantenimiento del stock
· los gastos operativos ( custodia, manipulación, despacho)
· depreciación y obsolescencia de materiales
· coste de seguros
35
16. Mantenimiento industrial. Pedidos
-Frecuencia de pedidos: Es el número de pedidos que habrá que lanzar al año por
el elemento en cuestión:
-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para

prevenir el riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o
incumplimiento del plazo de entrega por el proveedor:
c: Consumo diario (en piezas/día)

d: Plazo de reaprovisionamiento (en días)
H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks que estamos
dispuestos a permitir
-Punto de pedido: Es el stock de seguridad más el consumo previsto en el plazo de

reaprovisionamiento:
A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias:

· el límite mínimo: el stock de seguridad.
· el límite máximo: el límite mínimo más el lote económico.
El método expuesto es similar al empleado en la gestión de almacenes de otros
materiales; se basa en la estadística de consumos y es válido para repuestos de
consumo regular. Es imprescindible que los repuestos estén codificados para una
gestión que, necesariamente, debe de ser informatizada.
La codificación debe permitir identificar las piezas inequívocamente, es decir, debe
haber una relación biunívoca entre código y pieza. Debe permitir la agrupación de
los repuestos en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogéneos. Ello facilitará
también la normalización y optimización del stock. Cada código llevará asociado una
descripción, lo más completa posible del material.
36
El análisis de Pareto de cualquier almacén pone de manifiesto que el 20 % de los
repuestos almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales, constituyendo el
80 % restante sólo el 20 % de la demanda. Esto significa que la mayor parte de los
componentes de una máquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos
pocos tienen un consumo tan elevado que absorben la mayor parte del consumo
anual global de repuestos para dicha máquina. Desde el punto de vista del valor del
consumo ocurre algo parecido. La tabla siguiente da la distribución porcentual
representativa de todo el catálogo de repuestos de empresas de diversos sectores
(químico, petroquímico, energía eléctrica y siderurgia):
N: Numero de componentes (%) V: Valor anual movido (%)

- Para controlar el stock se usan los siguientes índices de control o indicadores:
• Índice de Rotación del Inmovilizado: Proporciona una medida de la movilidad de
los elementos almacenados
Siendo:
D = Consumo en el periodo considerado
qm = Existencias medias en ese mismo periodo.
• Índice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si
tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento
Siendo:
RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados
• Índice deInmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relación con el
valor de la instalación a mantener:
37
Siendo:
IA = Inmovilizado en almacén y II = Inmovilizado de la instalación
y que depende del sector productivo:
Tipo de Actividad i (%)
Química 3-6
I. Mecánica 5-10
Automóviles 3-10
Siderurgia 5-12
Aviación 4,5-12
Energía Eléctrica 2-4
Minas 4,5-20
Pero lo que está claro es que una buena utilización de los recursos, representará una
mejor gestión del Stock.
38
17. Instalaciones industriales
Paradas Programadas de Instalaciones Industriales

Las paradas o grandes revisiones son un caso especial de mantenimiento
sistemático. En general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de
seguridad o de producción deben funcionar de forma fiable durante largos periodos
de tiempo. Así, refinerías, industrias petroquímicas o centrales eléctricas son
ejemplos de instalaciones que se someten de forma periódica a paradas para
realizar revisiones en profundidad. Otras empresas aprovechan determinados
periodos de baja actividad, como las vacaciones estivales o los periodos entre
campañas, para revisar sus equipos y disminuir así la probabilidad de fallo en los
momentos de alta demanda de la instalación. La industria de automoción, o la
industria de procesamiento de productos agrícolas son claros ejemplos de este
último caso.
Por esta razón, las diferentes tareas de mantenimiento, ya sean correctivas o
preventivas, se agrupan y se programan para ser realizadas en unos momentos muy
determinados.
En resumen, un proyecto de parada de planta es un plan de actividades tendentes a
ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la operación normal de la
planta de proceso y principalmente están orientados hacia el reemplazo de partes o
componentes por vencimiento de su vida útil, inspección de equipos, incorporación
de mejoras o modificaciones y correcciones de fallos.
Así como un proyecto, la misma debería desarrollarse en varias fases, obteniendo
las salidas pertinentes en cada una.
Cabe destacar, que el éxito de un proyecto de parada de planta depende del
alcance, coste, plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificación,
programación, ejecución y control de la misma.
El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta
es tener una visión y misión del plan estratégico de inversión. El diseño de este plan
lo influencian factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo
deben tomar en cuenta, tales como aspectos comerciales y financieros de la
empresa, los compromisos con los clientes, las proyecciones de flujo de caja y la
flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de ejecución y duración de la parada.
Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres según la
industria: Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento
donde los departamentos de la empresa sonríen o revelan sus fallos funcionales. Es
la razón de que algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones
temen a estos períodos de paradas. “Todos los ojos está sobre los trabajos que
hacen”
La aplicación del Project Management es una nueva forma de dirección y gestión de
proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante búsqueda de nuevas
y novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida útil de
plantas y equipos industriales, siempre a través de un control efectivo de coste,
plazo, riesgo y calidad.
39

Mantenimiento Industrial 1 3 32791 Completo

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Mantenimiento Industrial (1/3)

Presentación del curso

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a

1. Mantenimiento Industrial. Introducción y

2. Mantenimiento Industrial. Historia y evolución

Historia y Evolución del Mantenimiento

- Integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración y

3. Mantenimiento Industrial. Clasificación

Clasificación del Mantenimiento

4. Mantenimiento Industrial. Clasificación de tiempo

Clasificación del mantenimiento en base al tiempo

5. Función del mantenimiento

Caracterización de la Función Mantenimiento

6. Gestión del mantenimiento

El progreso industrial no se reduce sólo a la inversión en nuevas instalaciones de

7. Mantenimiento industrial. Planificación

Pero con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es

Hoy en día existen infinidad de diferentes herramientas, técnicas, metodologías y

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

10. Mantenimiento industrial. Confiabilidad

Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO)

11. Mantenimiento industrial. Auditoria y costos

12. Mantenimiento industrial. Auditoria y costos

Tipos de costos de mantenimiento

13. Mantenimiento industrial. Cálculo de costos

Modelo de cálculo de costos

14. Mantenimiento industrial. Presupuesto y control

15. Mantenimiento industrial. Repuestos

Gestión de los Repuestos

k: costo por pedido (costo medio en € )

16. Mantenimiento industrial. Pedidos

-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para

c: Consumo diario (en piezas/día)

-Punto de pedido: Es el stock de seguridad más el consumo previsto en el plazo de

A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias:

N: Numero de componentes (%) V: Valor anual movido (%)

17. Instalaciones industriales

Paradas Programadas de Instalaciones Industriales

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