Metalmecanica 2

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E

INDUSTRIAS
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y

DE PROCESOS
ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS DE PRODUCCIÓN EN LA

LÍNEA ALCANTARILLADO EN LA EMPRESA METAL
MECÁNICA TALLERES H.T.
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

DE INGENIERO INDUSTRIAL Y DE PROCESOS
DAVID HONORIO TUQUERES USHCA
DIRECTOR: ING. CARLOS REYES MERINO, Msc.
Quito, junio, 2016

© Universidad Tecnológica Equinoccial. 2016
Reservados todos los derechos de reproducción

DEDICATORIA
El presente trabajo de tesis quiero agradecer a Dios por bendecirme para

poder culminar con este trabajo y hacer realidad este sueño.
Quiero dedicar este trabajo a mis padres Honorio y María porque han dado
la razón a mi vida, me han apoyado incondicionalmente y todo lo que hoy
soy es gracias a ellos.
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por darme fuerza y fe para creer lo que me parecía

imposible, el que todo momento está bendiciéndome y por permitirme llegar
a este momento tan importante en mi vida.
A mis padres Honorio y María, que han sido pilar fundamental para poder
llegar a este sueño, gracias por su esfuerzo, sacrificio, paciencia y gracias
por sus enseñanzas por los mensajes de aliento.
A mis hermanas Laura y Andrea por estar siempre a mi lado compartiendo,

apoyándome para poder llegar a este momento y por darme la fuerza en los
momentos más difíciles que pasamos juntos.
Un agradecimiento especia al Ing. Carlos Reyes, como director de tesis ya

que me orientado y apoyado de la mejor manera para poder culminar esta
etapa de mi vida.
A mis abuelos Teresa y Honorio, mis tíos, mis primos les agradezco por su
apoyo, consejos y por estar pendientes que obtuviera este logro.
A mi novia Estefanía por brindarme su amor, su paciencia, su apoyo y su

comprensión. Por estar siempre pendiente y alentándome para poder
cumplir todas mis metas
A mí querida Universidad y profesores por brindarme los conocimientos y

enseñanzas.
FORMULARIO DE REGISTRO BIBLIOGRÁFICO
PROYECTO DE TITULACIÓN
DATOS DE CONTACTO
CÉDULA DE IDENTIDAD: 1721887238
APELLIDO Y NOMBRES: Tuqueres Ushca David Honorio
DIRECCIÓN: La Pulida OE13-217
EMAIL: david_vace15@hotmail.com
TELÉFONO FIJO: 3400-421
TELÉFONO MOVIL: 09977-22017
DATOS DE LA OBRA
TITULO: Estandarización de tiempos de
producción en la línea alcantarillado
en la empresa metal mecánica
Talleres H.T.
AUTOR:
David Honorio Tuqueres Ushca
FECHA DE ENTREGA DEL
PROYECTO DE TITULACIÓN: 2016.06-02
DIRECTOR DEL PROYECTO DE
ING. Carlos Reyes Merino, Msc
TITULACIÓN:
PROGRAMA
PREGRADO X
POSGRADO
TITULO POR EL QUE OPTA:
Ingeniero Industrial y Procesos
RESUMEN: El siguiente trabajo tuvo como
problema la necesidad de
estandarizar tiempos en la línea de
alcantarilla en la empresa “Talleres
H.T”, en esta línea se hizo un Pareto
para conocer cuál era el producto
estrella de esta línea y se obtuvo
como resultado la cercha metálica,
después se utilizó ingeniería de
métodos para realizar el estudio de
trabajo el cual se basa el estudio de
tiempos. Para la metodología del
estudio de tiempos la empresa no
tenía información histórica, se realizó
un levantamiento de información
utilizando diagramas de métodos y de
esta forma estandarizar los procesos
del producto estrella, por ultimo
calcular el tiempo estándar para las
diferentes operaciones. Se concluyó
que la aplicación de la ingeniería de
métodos, mediante el estudio de
tiempos permite estandarizar las
operaciones, para lo cual utilizamos
hojas electrónicas de Excel que
permitió calcular el tiempo estándar
por cada proceso. De acuerdo a la
información obtenida se realizó un
manual para ayudar al manejo de los
procedimientos en esta línea, para
facilitar a los antiguos y nuevos
trabajadores conozcan la fabricación
de una cercha metálica. Este manual
de operaciones consta de la siguiente
información: antecedentes, objetivo
del manual, términos y definiciones,
simbología para los diagramas,
diagrama de recorrido, diagrama de
operaciones, diagrama de flujo del
proceso y hoja de trabajo
estandarizado.
PALABRAS CLAVES:
Cercha metálica
Diagrama de recorrido
Diagrama de proceso
Diagrama de flujo de proceso
Hoja de observaciones
Manual de operaciones
Método de nivelación
Numero de observaciones
Operaciones
Plasma
Proceso de cortar varilla
Proceso de perforar en troquel
Proceso de corte de plasma
Proceso de soldar
Proceso de rolar varillas
Proceso de ensamblado de cercha
Proceso de remate de cercha
Ruta crítica
Soldadora
Suplementos
Tiempo estándar
Troquel
Valoración del ritmo de trabajo
Varilla
ABSTRACT: The following research paper was
based upon need to time standardize
in the sewer line of the company
"Talleres H.T.", in this line it has been
made a Pareto for to know the
flagship product of this line and
resulted obtained the metal truss.
After it was used engineering methods
for the work study which time study is
based. For the methodology of time
study the company has no historical
information, is gathering information
was made with diagrams of methods
and thus standardize processes of the
flagship product finally calculate the
standard time for different operations.
It was concluded that method
engineering application time study,
allowed to analyze and standardize
processes, a program developed in
Excel spreadsheet was used and this
allowed the recording and calculation
of the standard time per piece. Finally
an operations manual was done to
help manage the procedures in this
line, to provide old and new workers
to know as manufacturing starts and
ends at every stage of production of
metal trusses. This operations manual
contains the following information:
background, manual objective, terms
and definitions, symbols for diagrams,
Quito, 31 de mayo del 2016
ÍNDICE DE CONTENIDO
Página
RESUMEN .................................................................................................... XI
ABSTRACT ................................................................................................. XII
1. INTRODUCCIÓN................................................................................... 1
2. MARCO TEÓRICO................................................................................ 3
2.1. PRODUCTIVIDAD............................................................................. 3
2.2. ESTUDIO DEL TRABAJO ................................................................. 4
2.3. INGENIERÍA DE MÉTODOS ............................................................ 4
2.4. DIAGRAMAS DE INGENIERÍA DE MÉTODOS ................................ 4
HERRAMIENTAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS ......................... 5
Levantamiento de procesos ........................................................ 5
2.4.2.1. Diagrama de recorrido .......................................................... 5
2.4.2.2. Diagrama de operaciones..................................................... 6
2.4.2.3. Diagrama de flujo del proceso .............................................. 8
2.5. ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................... 9
MEDICIÓN DEL TIEMPO CON CRONÓMETRO ..................... 10
2.5.1.1. Hoja de observaciones ....................................................... 10
2.6. NÚMERO DE OBSERVACIONES .................................................. 11
2.7. VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO ..................................... 13
REQUISITOS DE UN BUEN SISTEMA DE VALORACIÓN ...... 13
MÉTODO DE CALIFICACIÓN .................................................. 14
2.7.2.1. Método de Nivelación ......................................................... 14
COMO VALORAR LA ACTUACIÓN DEL TRABAJADOR ........ 15
2.8. SUPLEMENTOS ............................................................................. 16
2.9. TIEMPO ESTÁNDAR ...................................................................... 16
2.10. MANUAL DE OPERACIONES ........................................................ 17
i
Página
3. METODOLOGÍA ................................................................................. 19
3.1. LA EMPRESA ................................................................................. 19
3.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS ..................................... 19
3.3. ENTRADAS..................................................................................... 20
3.4. PRODUCTO ESTRELLA ................................................................ 20
PROCESO DE CERCHA METÁLICA ....................................... 20
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ..................... 20
PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA CERCHA
METÁLICA. ............................................................................... 21
RUTA CRÍTICA ......................................................................... 21
3.5. PARÁMETROS DE CONTROL EN LOS PROCESOS DE
CERCHA METÁLICA ...................................................................... 21
PROPUESTA PARA PROCESOS ............................................ 21
ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS ......................................... 22
3.6. CREACIÓN DE UN MANUAL DE OPERACIONES ........................ 22
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN............................................................ 23
4.1. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ........................................ 23
LA EMPRESA ........................................................................... 23
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA .......................................... 23
LOGO DE LA EMPRESA .......................................................... 24
ANÁLISIS OPERATIVO Y COMERCIAL .................................. 24
PORTAFOLIO DE PRODUCTOS ............................................. 24
DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
ESTRELLA................................................................................ 25
SEGMENTACIÓN DEL CONSUMIDOR ................................... 26
PRINCIPALES PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA .......... 26
POSICIONAMIENTO EN EL MERCADO ................................. 26
PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA ............................................ 27
4.1.10.1. Misión de la empresa ......................................................... 27
4.1.10.2. Visión de la empresa .......................................................... 28
ii
Página
4.2. LÍNEA ACTUAL DEL PROCESO .................................................... 28
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ..................... 28
4.2.1.1. Detalle de materiales que se requiere para la fabricación
de cercha, metálica.......................................................... 28
4.2.1.2. Detalle de la fabricación de cercha metálica ...................... 29
MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD ...................................... 31
4.2.2.1. Diagrama de recorrido ........................................................ 33
4.2.2.2. Método de ruta crítica ......................................................... 35
4.2.2.3. Detalle de la fabricación de cercha metálica de las dos
rutas.................................................................................... 37
4.2.2.4. Diagrama de operaciones del proceso ............................... 40
4.2.2.5. Diagrama de flujo del proceso ............................................ 45
4.3. BALANCE GENERAL ..................................................................... 51
4.4. DISEÑO DE UNA NUEVA DISTRIBUCIÓN .................................... 51
DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE TRABAJO .............................. 51
4.4.1.1. Implementación del LAYOUT ............................................. 53
4.4.1.2. Diagrama de recorrido ........................................................ 53
4.4.1.3. Diagrama de operaciones del proceso ............................... 57
4.4.1.4. Diagrama de flujo del proceso ............................................ 62
4.5. ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS ............................................... 68
PREPARACIÓN ........................................................................ 69
EJECUCIÓN ............................................................................. 69
VALORACIÓN .......................................................................... 78
SUPLEMENTOS ....................................................................... 79
TIEMPO ESTÁNDAR ................................................................ 80
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 87

5.1. CONCLUSIONES............................................................................ 87
5.2. RECOMENDACIONES ................................................................... 88
iii
Página
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................... 90
ANEXOS ...................................................................................................... 92
iv
ÍNDICE DE TABLAS
Página
Tabla 1. Tabla Westinghouse ...................................................................... 12
Tabla 2. Tabla General Electric ................................................................... 13
Tabla 3. Característica de nivelación de los Métodos de Trabajo ............... 15
Tabla 4. Valores de Suplementos............................................................... 17
Tabla 5. Ventas de la empresa de noviembre y diciembre 2015 ................. 25
Tabla 6. Detalle de varilla corrugada ........................................................... 29
Tabla 7. Detalle de flejes ............................................................................. 29
Tabla 8. Tiempos históricos del proceso de fabricación de cercha
metálica....................................................................................... 32
Tabla 9. Cambio de transportes a actividad ................................................ 35
Tabla 10. Actividades del proyecto .............................................................. 35
Tabla 11. Calculo de red ............................................................................. 36
Tabla 12. Tiempos de transporte “a” para la fabricación de cercha
metálica....................................................................................... 38
Tabla 13. Tiempos de transporte “b” para la fabricación de cercha
metálica....................................................................................... 40
Tabla 14. Tiempos de transporte para la fabricación de cerchas metálicas. 56
Tabla 15. Comparación en porcentaje con la nueva distribución ............... 56
Tabla 16. Proceso para la fabricación de cercha metálica .......................... 71
Tabla 17. Toma de tiempos para el proceso de corte de placa y
perforación. ................................................................................. 72
Tabla 18. Toma de tiempos para el proceso de corte de varilla. ................. 73
Tabla 19. Toma de tiempos para el proceso de rolado. .............................. 74
Tabla 20. Toma de tiempos para el proceso de ensamblado. ..................... 75
Tabla 21. Toma de tiempos para el proceso de ensamblado. ..................... 76
Tabla 22. Datos para las tablas Westinghouse General Electric del proceso
de cercha metálica. ..................................................................... 77
Tabla 23. Resumen del número de observaciones para los procesos de la
producción de cercha metálica. .................................................. 78
v
Página
Tabla 24. Resumen de la valoración del trabajador para los procesos de
producción de cercha metálica. .................................................. 78
Tabla 25. Resumen de los suplementos para los procesos de producción
de una cercha metálica. .............................................................. 79
Tabla 26. Tiempo Estándar para el proceso de corte de placa y
perforación. ................................................................................. 81
Tabla 27. Tiempo Estándar para el proceso de corte. ............................... 82
Tabla 28. Tiempo Estándar para el proceso de rolado. ............................. 83
Tabla 29. Tiempo Estándar para el proceso de ensamblado. ................... 84
Tabla 30. Tiempo Estándar para el proceso de remate. ............................ 85
Tabla 31. Resumen de Tiempo Estándar para la elaboración de una
cercha metálica. .......................................................................... 86
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
Figura 1. Diagrama de recorrido para un grupo de operaciones. .................. 6
Figura 2. Diagrama del proceso de la operación........................................... 7
Figura 3. Símbolos del Diagrama de flujo de proceso ................................... 8
Figura 4. Modelo de hoja de tiempos ......................................................... 11
Figura 5. Croquis de la empresa ................................................................. 23
Figura 6. Logo de la empresa (Talleres H.T.).............................................. 24
Figura 7. Diagrama de Pareto de Talleres H.T............................................ 26
Figura 8. Organización Estructural (Talleres H.T.) ...................................... 27
Figura 9. Proceso de fabricación de cercha metálica en la empresa .......... 31
Figura 10. Diagrama de recorrido de la situación actual de la fabricación
de cercha metálica. ..................................................................... 34
Figura 11. Diagrama de red ........................................................................ 36
Figura 12. Ruta crítica ................................................................................. 36
Figura 13. Diagrama de Operaciones del Proceso de corte de placa y
perforación actual........................................................................ 41
Figura 14. Diagrama de operaciones del proceso de corte actual. ............. 42
Figura 15. Diagrama de operaciones del proceso de rolado actual. ........... 43
Figura 16. Diagrama de operaciones del proceso de ensamblado actual. .. 44
Figura 17. Diagrama de operaciones del proceso de rematado actual. ...... 45
Figura 18. Diagrama de flujo de proceso de corte de placa y perforado
actual. ......................................................................................... 46
Figura 19. Diagrama de flujo de proceso de corte actual. ........................... 47
Figura 20. Diagrama de flujo de proceso de rolado actual. ......................... 48
Figura 21. Diagrama de flujo de proceso de ensamblado actual. ............... 49
Figura 22. Diagrama de flujo de proceso de rematado actual. .................... 50
Figura 23. Distribución propuesta de áreas de trabajo propuesto ............... 52
Figura 24. Diagrama de recorrido propuesto .............................................. 54
Figura 25. Gráfico comparativo de tiempos de transporte actual. ............... 57
perforación propuesto ................................................................. 58
vii
Página
Figura 27. Diagrama de operaciones del proceso de corte propuesto. ....... 59
Figura 28. Diagrama de operaciones del proceso de rolado propuesto. ..... 60
Figura 29. Diagrama de operaciones del proceso de ensamblado
propuesto. ................................................................................... 61
Figura 30. Diagrama de operaciones del proceso de rematado propuesto. 62
Figura 31. Diagrama de flujo de proceso de corte de placa y perforación
para cercha metálica propuesto. ................................................. 63
Figura 32. Diagrama de flujo de proceso de corte para cercha metálica
propuesto. ................................................................................... 64
Figura 33. Diagrama de flujo de proceso de rolado para cercha metálica
propuesto. ................................................................................... 65
propuesto. ................................................................................... 66
Figura 35. Diagrama de flujo de proceso de remate para cercha metálica
propuesto. ................................................................................... 67
Figura 36. Menú para el estudio de tiempos ............................................... 68
Figura 37. Formato para la toma de datos con cronometro ........................ 70
viii
ÍNDICE DE ANEXOS
Página
ANEXO 1
Flejes para al elaboración de placas............................................................ 92
ANEXO 2
Proceso de perforación de placa en troquel ................................................ 92
ANEXO 3
Producto terinado......................................................................................... 93
ANEXO 4
Plasma victor 52 para cortar flejes ............................................................... 93
ANEXO 5
Troquel mmb-15 ton para realizar las perforaciones a las placas ................ 94
ANEXO 6.
Cortadora ficep model st/super size 13 para cortar varillas ......................... 94
ANEXO 7
Roladora manual para rolar varillas ............................................................. 95
ANEXO 8
Soldadora bp imp-250 voltaje (v/hz): 220/60 ............................................... 95
ANEXO 9
Suelda mig prowar mig/mma-270 inverteer ................................................. 96
ANEXO 10
Almacenamiento de placas .......................................................................... 96
ANEXO 11
Burros o soportes para cortar placa ............................................................. 97
ANEXO 12
Número de observaciones para el proceso de corte de placa y
perforación. .................................................................................................. 97
ANEXO 13
Número de observaciones para el proceso de corte de varilla. ................... 98
ANEXO 14
Número de observaciones para el proceso de rolado. ................................. 98
ix
Página
ANEXO 15
Número de observaciones para el proceso de ensamblado. ....................... 99
ANEXO 16
Número de observaciones para el proceso de rematado. ........................... 99
ANEXO 17
Valoración en el proceso de corte de placa y perforación. ........................ 100
ANEXO 18
Valoración en el proceso de corte.............................................................. 100
ANEXO 19
Valoración en el proceso de rolado............................................................ 101
ANEXO 20
Valoración en el proceso de ensamblado. ................................................. 101
ANEXO 21
Valoración en el proceso de remate. ......................................................... 102
ANEXO 22
Tabla de suplementos proceso de corte de placa y perforación ................ 103
ANEXO 23
Tabla de suplementos proceso de corte. ................................................... 104
ANEXO 24
Tabla de suplementos proceso de rolado. ................................................. 105
ANEXO 25
Tabla de suplementos proceso de ensamblado......................................... 106
ANEXO 26
Tabla de suplementos proceso de remate. ................................................ 107
ANEXO 27
Manual de operaciones .............................................................................. 108
x
RESUMEN
El siguiente trabajo tuvo como problema la necesidad de estandarizar

tiempos en la línea de alcantarilla en la empresa “Talleres H.T”, en esta línea
se hizo un Pareto para conocer cuál era el producto estrella de esta línea y
se obtuvo como resultado la cercha metálica, después se utilizó ingeniería
de métodos para realizar el estudio de trabajo el cual se basa el estudio de
tiempos. Para la metodología del estudio de tiempos la empresa no tenía
información histórica, se realizó un levantamiento de información utilizando
diagramas de métodos y de esta forma estandarizar los procesos del
producto estrella, por ultimo calcular el tiempo estándar para las diferentes
operaciones. Se concluyó que la aplicación de la ingeniería de métodos,
mediante el estudio de tiempos permite estandarizar las operaciones, para lo
cual utilizamos hojas electrónicas de Excel que permitió calcular el tiempo
estándar por cada proceso. De acuerdo a la información obtenida se realizó
un manual para ayudar al manejo de los procedimientos en esta línea, para
facilitar a los antiguos y nuevos trabajadores conozcan la fabricación de una
cercha metálica. Este manual de operaciones consta de la siguiente
información: antecedentes, objetivo del manual, términos y definiciones,
simbología para los diagramas, diagrama de recorrido, diagrama de
operaciones, diagrama de flujo del proceso y hoja de trabajo estandarizado.
xi
ABSTRACT
The following research paper was based upon need to time standardize in
the sewer line of the company "Talleres H.T.", in this line it has been made a
Pareto for to know the flagship product of this line and resulted obtained the
metal truss. After it was used engineering methods for the work study which
time study is based. For the methodology of time study the company has no
historical information, is gathering information was made with diagrams of
methods and thus standardize processes of the flagship product finally
calculate the standard time for different operations. It was concluded that
method engineering application time study, allowed to analyze and
standardize processes, a program developed in Excel spreadsheet was used
and this allowed the recording and calculation of the standard time per piece.
Finally an operations manual was done to help manage the procedures in
this line, to provide old and new workers to know as manufacturing starts and
ends at every stage of production of metal trusses. This operations manual
contains the following information: background, manual objective, terms and
definitions, symbols for diagrams, flow chart, flowchart, process flow diagram
and standardized work sheet.
xii
1. INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
La empresa “Talleres H.T.”, dedicada a la metal mecánica tiene una

estrategia de producción bajo pedido en sus dos áreas bien definidas que
son que son: construcción con sus diferentes líneas (alcantarillado,
estructuras metálicas, cerrajería, tuberías) y servicios varios en las líneas
(perforaciones, mantenimiento industrial, desmontaje de estructuras y
galpones industriales).
La competitividad de una empresa y la satisfacción del cliente están

determinadas por la calidad del producto, el precio y la calidad del servicio.
Se es más competitivo si se ofrece mejor calidad, a bajo precio y en menor
tiempo. Hoy por hoy, existen diversas metodologías de mejora continua que
se encuentran enfocadas en observar las satisfacción del cliente (entre las
más importantes se encuentra estudio de métodos de trabajo). Si esta
metodología se aplica de manera correcta pueden ayudar a muchas
empresas a obtener productos y servicios de la más alta calidad a muy bajos
costos (Hagen, 2009).
En los últimos años la empresa “Talleres H.T.” ha tenido un crecimiento

empresarial acelerado en la línea de alcantarillado que es el 61.1% en el año
2015. En la misma se han evidenciado serios problemas de planificación,
respuesta a tiempo a sus clientes, despilfarro de recursos, incremento de
costo en la elaboración de sus proyectos. Lo que está impidiendo un
crecimiento sostenible y apropiado en el tiempo, es evidente la necesidad de
una herramienta que permita la estandarización de sus operaciones (H.T,
2010).
Esta situación provoca a la empresa “Talleres H.T.” tenga que pagar tiempo
extra para lograr cumplir con su pedido por no tener estandarizado el tiempo
de producción, no calcula exactamente la materia prima necesaria para
elaborar el proyecto ya que lo hace empíricamente y al desarrollar falta o
1
sobra. También no cuenta con una distribución de cargas de trabajo,
métodos de trabajo y estos desperdicios contribuyen a tener gastos extras y
por consecuencia tiene aumento en el costo unitario, pierde competitividad
frente a las demás empresas.
Para el desarrollo de este trabajo se plantearon los siguientes objetivos:
 Estandarizar los tiempos de producción en la línea alcantarillado en la

empresa Metal Mecánica “Talleres H.T.”.
 Analizar la situación inicial de la empresa “Talleres H.T”, en la línea de
fabricación de alcantarillado.
 Estandarizar el método de trabajo en la línea de fabricación de
alcantarillado.
 Desarrollar el estudio de tiempos en la línea de fabricación de
alcantarillado.
 Definir el manual de operaciones estándar para la línea.
2
2. MARCO TEÓRICO
2. MARCO TEÓRICO
2.1. PRODUCTIVIDAD
Según González (2006), La productividad es la correlación entre los bienes y

servicios obtenidos y los recursos consumidos en el proceso productivo, la
cual aumenta cuando se produce más con los mismos recursos, o cuando el
incremento de la producción es mayor que el incremento de los recursos
requeridos, además puede incrementarse cuando se produce lo mismo con
menos recursos.
Productividad es empleado para referir la capacidad o grado de producción

por unidad de trabajo existen factores que afectan como la curva de
aprendizaje que requiere de cierto tiempo para la adaptación del trabajador a
una nueva tarea o un puesto de trabajo. El diseño del producto o servicio
puede influir directamente en el aumento de la productividad siempre y
cuando esté en función de la mejora continua y la estandarización de
métodos, materiales, insumos, herramientas, entre otros. Para incrementar
se debe mejorar la eficiencia disminuyendo tiempos improductivos mediante
el avance tecnológico ya que es un factor fundamental en las aplicaciones
informáticas, de comunicación y automatización de procesos (Nahmias,
2007).
En la productividad el objetivo principal es establecer la mezcla idónea de

maquinaria, de trabajadores y de otros recursos para maximizar la
producción total de productos y servicios. En un mundo tan competitivo, las
empresas buscan operar de forma más efectiva, es por ello que dirigen sus
esfuerzos hacia la reducción de costos con el perfeccionamiento de la
productividad (Nahmias, 2007).
3
2.2. ESTUDIO DEL TRABAJO
El estudio del trabajo es una evaluación sistemática de los métodos

utilizados para la realización de actividades con el objetivo establecer
estándares para el incremento de la productividad. Este se lo conseguirá
únicamente racionalizando el trabajo, para ello eliminará el tiempo
suplementario y el tiempo improductivo (Cruelles, 2013).
El estudio del trabajo tiene dos aspectos muy importantes y bastante

diferenciados:
1. Encontrar un mejor modo de realizar una tarea.

2. Determinar cuánto se debe tardar en esa tarea.
El estudio del trabajo es una herramienta poderosa para optimizar la

utilización eficaz de los recursos. Utilizando técnicas y en particular el
estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar
el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a
investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la
situación estudiada con el fin de efectuar mejoras (García, 2005).
2.3. INGENIERÍA DE MÉTODOS
La Ingeniería de Métodos, como una herramienta básica de la Ingeniería

Industrial, atiende como problemática primordial, la integración del ser
humano a los procesos de producción, dentro del proceso para la fabricación
de bienes o servicios (Niebel & Freivalds, 2014).
2.4. DIAGRAMAS DE INGENIERÍA DE MÉTODOS
Son representaciones gráficas relevantes de un proceso industrial. Permiten

identificar analizar ciertos factores que no generan valor en el producto y que
4
limitan el flujo de producción, los cuales deben ser eliminados o reducidos en
gran parte para lograr mejores resultados disminuir los costos y ayuda para
la mejora de los métodos (Niebel & Freivalds, 2014).
HERRAMIENTAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS
Permiten realizar un registro, análisis y evaluación de la información

referente al sistema productivo por medio de gráficos utilizando diagrama, se
adapta de acuerdo a un método ideal de trabajo en función de la
organización (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2014).
LEVANTAMIENTO DE PROCESOS
El levantamiento y descripción de procesos busca representar las diferentes

actividades y tareas que se realizan en la organización para obtener un
determinado resultado o producto (Pérez, 2012).
2.4.2.1. Diagrama de recorrido
El diagrama de recorrido representa la secuencia del proceso en el plano de

la distribución de la planta, permite visualizar los transportes en el plano de
las instalaciones de manera de poder eliminarlos o reducirlos en cantidad y
distancia.
El objetivo es desarrollar un nuevo método para disminuir el transporte, con

el diagrama de recorrido muestra el lugar donde se efectúan actividades
determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales o el
equipo a fin de ejecutarlas (Niebel & Freivalds, 2014).
Para elaborar el diagrama de recorrido debe contener la siguiente

información y datos que son:
5
 Datos de la empresa
 Fecha
 Descripción del proceso
 Nombre del analista
 El proceso en análisis
A continuación se muestra la Figura 1 con el diagrama de recorrido para un

grupo de operaciones.
Figura 1. Diagrama de recorrido para un grupo de operaciones.

(Niebel & Freivalds, 2014)
2.4.2.2. Diagrama de operaciones
El diagrama de operación, muestra la secuencia cronológica de todas las

operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se utilizan
en un proceso de fabricación, desde la llegada de la materia prima hasta que
6
el producto esté terminado. Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica
del proceso operativo: un pequeño círculo representa una operación su
código es “O”, y un pequeño cuadrado representa una inspección su código
es “I” (Adler, 2004).
En este diagrama solo se registran las principales operaciones e

inspecciones, el esquema muestra detalles de diseño tales como partes,
tolerancias y especificaciones (Niebel & Freivalds, 2014).
La Figura 2. Ilustra un ejemplo del diagrama del proceso de la operación.
Figura 2. Diagrama del proceso de la operación.

7
2.4.2.3. Diagrama de flujo del proceso
El diagrama de flujo de proceso es una representación gráfica de la sucesión

de todas las actividades que se utilizan durante la fabricación de un
producto, incluyendo además la información necesaria para un correcto
análisis de tiempos y distancia para alcanzar en máximo ahorro en la
producción. Los símbolos se identifican si es operación (círculo), transporte
(flecha), demora (letra “D” mayúscula), inspección (cuadrado) o
almacenamiento (triángulo) con sus respectivos tiempos y en el caso de
transportes, sus distancias. Se marca con un punto sobre el símbolo
correspondiente, posteriormente se unen los puntos con líneas rectas y se
especifican los resultados en el cuadro resumen (Niebel & Freivalds, 2014).
Los símbolos de las actividades que permiten registrar las actividades son:
Símbolos del Diagrama de flujo de proceso

Símbolo Significado Definición
Se utiliza cuando se transforma
Operación especialmente la materia prima o cuando
avanza un paso al final del proceso
Indica el movimiento de los trabajadores,

Transporte
materiales y equipos de un lugar a otro.
Significa verificación, supervisión. Se utiliza

Inspección cuando se verifica la calidad, cantidad y
normas.
Es un depósito temporal o provisional, espera

Demora detenimiento. Indica demora en el desarrollo
de los hechos.
Indica depósito de un objeto bajo vigilancia,

lugar donde se recibe o entrega mediante
Almacenaje algún forma de autorización o donde se
guarda con fines de referencia.
Figura 3. Símbolos del Diagrama de flujo de proceso

(Palacios Acero, 2014)
8
2.5. ESTUDIO DE TIEMPOS
Se considera al Estudio de Tiempos como una técnica para determinar el

tiempo que interviene un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea en
base a una norma de ejecución preestablecida. La medición del trabajo
utiliza un número de observaciones para determinar con alto grado de
exactitud el tiempo necesario para realizar (Cruelles, 2013).
Los momentos adecuados según (Cruelles, 2013) para realizar un estudio de

tiempos es cuando:
 Se va a llevar a cabo una nueva operación, actividad o tarea.

 Los trabajadores no están conformes con el tiempo que se emplea
para una operación.
 Se originan retrasos en ciertas actividades por ejecución lenta de
actividades previas.
 Se requiere fijar los tiempos estándar para un sistema de incentivos.
 Se registran tiempos muertos en máquinas o bajos rendimientos.
Los pasos básicos para realizar un estudio de tiempos es:
1. Preparación de estudio de tiempos: Determinar qué operación va a

ser medida.
2. Ejecución del estudio de tiempos: Se obtiene y registra toda la
información de la operación seleccionada.
3. Valoración: Se lo realiza mediante tablas y métodos como el de
nivelación.
4. Suplementos: Es la compensación de tiempos por interrupciones.
5. Tiempo estándar: Tiempo necesario para que un trabajador realice un
producto.
9
MEDICIÓN DEL TIEMPO CON CRONÓMETRO
Según Crueles (2013), Es el método más común para medir el tiempo que
se demora un trabajador en realizar una tarea, dispone que una vez
registrada la información, se procede con la medición del tiempo o también
llamada “cronometraje”. Los equipos utilizados para medir el tiempo son los
cronómetros que tienen la función de poder ser manipulados a voluntad del
operador y permiten poner en marcha, detener o empezar desde cero la
medición.
Existen dos tipos de cronometraje:
1) Método de lectura con retroceso a cero
Los tiempos se toman directamente: al acabar cada elemento se hace volver

el segundero a cero y se lo pone de nuevo en marcha inmediatamente para
registrar el elemento siguiente (Cruelles, 2013).
2) Método continúo de lectura de reloj
El reloj funciona de modo interrumpido durante todo el estudio; se pone en

marcha al principio de cada elemento del primer ciclo y no se detiene hasta
acabar el estudio. El beneficio de este método es que nos da la seguridad de
registrar todo el tiempo en que el trabajo está sometido a observación
(Niebel & Freivalds, 2014).
2.5.1.1. Hoja de observaciones
Formulario para ciclo breve: este tipo de formulario es empleado cuando

los ciclos a estudiar son relativamente cortos, por ende una fila puede
contener todas las observaciones de un elemento (Palacios Acero, 2014).
10
La hoja para realizar las observaciones donde se especifican datos de
identificación del estudio que se está realizando y son los siguientes:
 Fecha
 Número de hoja
 Proceso
 Producto o pieza
 Nombre del operador.
Según (Kanawaty, 1998) en la figura 4 se observa el modelo de la hoja de

tiempos.
Figura 4. Modelo de hoja de tiempos

(Kanawaty, 1998)
2.6. NÚMERO DE OBSERVACIONES
El número de observaciones es un proceso importante en la etapa de

cronometraje dependen de las características del proceso, dado que de este
11
depende en gran medida el nivel de confianza del estudio de tiempo (Niebel
& Freivalds, 2014).
Para poder calcular el número de observaciones se utiliza los siguientes

métodos:
 Ábaco de Lifson
 Criterio de General Electric
 Fórmulas estadísticas
 Tabla Westinghouse
Los métodos más utilizados son:
1) Tabla Westinghouse, esta tabla ofrece el número de observaciones

necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas
que se trabajan anualmente (Niebel & Freivalds, 2014).
La Tabla 1 muestra el criterio de Westinghouse que proporciona el número

de observaciones necesarias para el estudio.
TABLA DE WESTINGHOUSSE
Número mínimo de ciclos a estudiar

Proceso
Cuándo el tiempo por Actividad más de Menos de
1000 a 10000
pieza ciclo es (horas): 10000 por año 1000
1,000 5 3 2
0,800 6 3 2
0,500 8 4 3
0,300 10 5 4
0,200 12 6 5
0,120 15 8 6
0,080 20 10 8
0,050 25 12 10
0,035 30 15 12
0,020 40 20 15
0,012 50 25 20
0,008 60 30 25
0,005 80 40 30
0,003 100 50 40
0,002 120 60 50
MENOS DE 0,02 140 80 60
Numero de ciclos a cronometrar
Tabla 1. Tabla Westinghouse

(García, 2005)
12
2) El criterio de General Electric establece el número de ciclos a
cronometrar utilizando el ciclo en minutos (Niebel & Freivalds, 2014).
La Tabla 2 muestra el criterio de General Electric para el número de ciclos a

cronometrar.
TABLA DE GENERAL ELECTRIC

Ciclo Número de ciclos
Proceso
minutos a cronometrar
0,100 200
0,250 100
0,500 60
0,750 40
1.0 30
2.0 20
4,0 - 5,0 15
5,0 - 10,0 10
10,0 - 20,0 8
20,0 - 40,0 5
Más de 40,0 3
Número de ciclos a cronometrar
Tabla 2. Tabla General Electric

2.7. VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO
La valoración es el proceso durante el observador analiza la velocidad de un

trabajador cuando desarrolla su actividad. Mientras el observador del estudio
de tiempos está realizando un estudio, se fijara, en la actuación del operario
durante el cálculo del Tiempo Estándar ya que él se encarga de seleccionar
al obrero más competente y altamente experimentado, que tenga un ritmo
medio de producción (García, 2005).
REQUISITOS DE UN BUEN SISTEMA DE VALORACIÓN
Los requisitos de un buen sistema de valoración están sujetos al madurez

del analista lo que se trata es de ser exacto y no tener datos que no
agreguen valor al estudio (Palacios Acero, 2014).
13
MÉTODO DE CALIFICACIÓN
Para la valoración de la actuación del operario se utilizará el método de

nivelación ya que este es un método que mide la efectividad.
2.7.2.1. Método de Nivelación
Dentro de este método se considera cuatro factores: habilidad, esfuerzo,

condiciones y consistencia.
 La habilidad es “el aprovechamiento al seguir un método dado”. El

observador deberá evaluar entre seis: habilísimo, excelente, bueno,
medio, regular, malo. Estos factores se trasforman en valores de
porcentaje entre 15 % y 22 % (García, 2005).
 El esfuerzo se define como “una demostración de la energía, para

trabajar con eficiencia”, Se lo evalúa entre excesivo, excelente,
bueno, promedio, regular y deficiente. Sus valores en porcentaje van
de 13 % a 17 % (García, 2005).
 Las condiciones son “aquellas circunstancias que afectan al

operador”. Las condiciones se evalúan como ideales, excelente,
buena, promedio, regulares y malas. Sus valores en porcentaje van
de 6 % hasta 7 % (García, 2005).
 La consistencia “es el grado de variación de los tiempos transcurridos,

mínimos y máximos, en relación con la media”. Se evalúa como
perfecto, excelente, buena, promedio, regulares y deficientes. Sus
valores en porcentaje van desde 4 % hasta 4 % (García, 2005).
La Tabla 3, ilustra las características de los grados de habilidad en conjunto

con sus valores numéricos equivalentes.
14
HABILIDAD ESFUERZO
0,15 A1 HABILISIMO 0,13 A1 EXCESIVO
0,11 B1 EXCELENTE 0,1O B1 EXCELENTE
0,08 B2 EXCELENTE 0,08 B2 EXCELENTE
0,06 C1 BUENO 0,05 C1 BUENO
0 D MEDIO 0 D MEDIO
-0,05 E1 REGULAR -0,04 E1 REGULAR
-0,16 F1 MALO -0,12 F1 MALO
-0,22 F2 MALO -0,17 F2 MALO
CONDICIONES CONSISTENCIA
0,06 A IDEALES 0,04 A PERFECTO
0,04 B EXCELENTE 0,03 B EXCELENTE
0,02 C BUENAS 0,01 C BUENA
0 D MEDIAS 0 D MEDIA
-0,03 E REGULARES -0,02 E REGULAR
-0,07 F MALAS -0,04 F MALA
Total suplementos
Tabla 3. Característica de nivelación de los Métodos de Trabajo

COMO VALORAR LA ACTUACIÓN DEL TRABAJADOR
Según (Cruelles, 2013) para implantar un factor a cada elemento hay que
considerar los siguientes factores:
 Cuando el tiempo de cada uno de los elementos es corto, siempre

debe fijarse un factor global para todo el estudio. Cuando el tiempo de
cada uno de los elementos es largo, puede fijarse un factor individual
a cada uno.
 Cuando el trabajador efectúa una operación en la cual se incluyen
elementos nuevos para él, mientras que está muy familiarizado con
los otros, es necesario fijar un factor individual a cada elemento.
 Siempre que sea posible es preferible fijar un factor global a todo el
estudio.
15
2.8. SUPLEMENTOS
Un suplemento es el tiempo que se concede al operario con el objeto de

compensar los retrasos, las demoras que son partes regulares de la tarea o
del proceso. Los suplementos son para cubrir demoras propias del trabajo o
tarea (Maynard, 2006).
Los suplementos que dispone la (Cruelles, 2013), que se asignan a un

estudio de tiempos, son valores que dependen del tipo de trabajo, el analista
evalúa dichas condiciones y agrega un porcentaje al tiempo normal para el
cálculo del Tiempo Estándar. Existen tres tipos de suplementos:
suplementos por retrasos personales, Suplementos por retrasos por fatiga y
Suplementos por retrasos especiales.
La Tabla 4, muestra los valores de Suplementos
2.9. TIEMPO ESTÁNDAR
Tiempo estándar es el tiempo preciso para ejecutar una operación,

trabajando con buena habilidad y buen esfuerzo, bajo condiciones normales
de trabajo (Niebel & Freivalds, 2014).
El Tiempo Estándar se calcula primero el Tiempo Normal compuesto por el

tiempo observado más el valor de porcentaje de valoración del ritmo de
trabajo sobre ese tiempo, una vez obtenido el Tiempo Normal se agrega el
porcentaje de suplementos calculado y se obtiene el Tiempo Estándar
(Cruelles, 2013).
16
Sistemas de suplementos por descanso porcentajes de los Tiempos Básicos
1. Suplementos contantes Hombres Mujeres
A Necesidades personales 5 7
B Base por fatiga 4 4
2. Suplementos Variables
A Trabajar de pie 2 4
B Postura Anormal
Ligeramente incomodo 0 1
Incomodo (inclinado) 2 3
Muy incómodo (echado-estirado) 7 7
C Uso de esfuerzo/energía muscular [kg]
2,5 0 1
5 1 2
10 3 4
25 9 max
35,5 22 ˗˗
D Mala iluminación
Ligeramente por debajo de la potencia calculada 0 0
Bastante por debajo 2 2
Absolutamente insuficiente 5 5
E Condiciones atmosféricas Kata
16 0 0
8 10 10
4 45 45
2 100 100
F Concentración intensa
Trabajos de cierta precisión 0 0
Trabajos precisos o fatigosos 2 2
Trabajos de gran precisión o muy fatigosos 5 5
G Ruido
Continuo 0 0
Intermitente y fuerte 2 2
Intermitente y muy fuerte 5 5
Estridente y fuerte 7 7
H Tensión mental
Proceso bastante complejo 1 1
Proceso complejo o atención dividida 4 4
Muy complejo 8 8
I Monotonía
Trabajo algo monótono 0 0
Trabajo bastante monótono 1 1
Trabajo muy monótono 4 4
J Tedio
Trabajo algo aburrido 0 0
Trabajo bastante aburrido 2 1
Trabajo muy aburrido 5 2
TOTAL SUPLEMENTO EN PORCENTAJE
Tabla 4. Valores de Suplementos

(Cruelles, 2013)
2.10. MANUAL DE OPERACIONES
El manual de operaciones es un instrumento esencial para el funcionamiento

del control interno de una organización, su objetivo es tener las instrucciones
17
claras para la elaboración de un producto aquí se explicara de una forma
fácil como se realiza cada operación o proceso (Rodriguez, 2012).
El manual de operaciones es un instrumento técnico que incorpora

información que se sobre la sucesión cronológica y secuencial de
operaciones concadenadas entre sí para realizar una función, actividad
específica en una organización (Benjamín & Gomez, 2005).
De acuerdo con (Benjamín & Gomez, 2005), el contenido va a variar de

empresa a empresa, pero la estructura de un manual debe contener lo
siguiente:
 Presentación
 Antecedentes
 Objetivo
 Diagramas de flujo
 Diagrama de recorrido
 Glosarios de términos
 Formatos
18
3. METODOLOGÍA
3. METODOLOGÍA
En este capítulo la intención es realizar un análisis de la situación actual de

la empresa Talleres H.T, definir sus fortalezas, debilidades, visión, misión
para ello conoceremos sus recursos, el tiempo requerido para cada
operación, áreas de trabajo y las líneas actuales de los distintos procesos.
3.1. LA EMPRESA
A través de una investigación y entrevista se conoció que Talleres H.T. es

una empresa orgullosamente Ecuatoriana creada en 1992, cuenta con un
equipo humano preparado y capacitado para la fabricación, reparación, y
construcción de todo tipo de estructuras y encofrados metálicos para túneles
y muros. La competitividad está dedicada a la satisfacción del cliente
determinadas por la calidad del producto, el precio y la calidad del servicio.
Se es más competitivo si se ofrece mejor calidad, a bajo precio y en menor
tiempo.
La empresa, dedicada a la metal mecánica tiene una estrategia de

producción bajo pedido en sus dos áreas bien definidas que son que son:
construcción con sus diferentes líneas (alcantarillado, estructuras metálicas,
cerrajería, tuberías) y servicios varios en las líneas (perforaciones,
mantenimiento industrial, desmontaje de estructuras y galpones industriales).
3.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS
Para identificar todos los productos que ofrece Talleres H.T. se hizo una
entrevista con el jefe de producción ya que él era la persona que conocía
todos los productos que ofrecía la empresa.
19
3.3. ENTRADAS
Para saber cuáles son las entradas en la organización se tuvo que investigar
y describir cuales era los proveedores de materia prima a la fábrica y así
saber la calidad del producto.
3.4. PRODUCTO ESTRELLA
Mediante el programa de Excel 2014 se realizó un Pareto para la línea de

alcantarillado, así se puso las pedidos que tenía la planta en los meses de
noviembre y diciembre. Se priorizo y dio como resultado que el producto de
cerchas metálicas era el producto estrella de la fábrica de esta manera se
puso a trabajar para hacer es estudio de tiempos.
PROCESO DE CERCHA METÁLICA
Mediante el programa de AutoCAD 2014 se realizó un diagrama de recorrido

para poder saber los procesos que tiene este producto por área desde el
inicio hasta el final ya que la empresa no contenía un registro de los
procesos y se los identifico de esta manera.
Después se realizó en Excel los diagramas de operaciones y de flujo de

operaciones para saber de una forma más detallada las operaciones,
inspecciones, transportes, demoras y almacenamientos. De esta manera se
conoció las distancias en metros para los transportes y tiempos en minutos
de cada operación.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
Para la descripción de proceso productivo se realizó 10 tomas de tiempos

para saber qué tiempo demoraba en cada proceso y así tener un tiempo total
de cuanto se demoraba en realizar una cercha metálica. Y de esta manera
20
se observó cómo se realizaba cada tarea y tener un registro de como se lo
realizaba ya que la empresa Talleres H.T no tenía ningún dato histórico y ni
tampoco la descripción de los procesos.
PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA CERCHA METÁLICA.
Mediante el programa de Visio 2013 se realizó de una forma general el

proceso productivo de la cercha metálica ya que se levantó la información
obtenida y se la puso en orden los procesos con sus respectivos nombres,
se identificaron cada operación y se puso nombre a cada área.
RUTA CRÍTICA
En esta etapa se calculó la ruta crítica ya que el proceso de fabricación de

cercha metálica tenía dos transportes de materia prima y de producto en
proceso, es por eso que con ese dato trabajo para tener menos transporte y
dar una mejora a la empresa.
3.5. PARÁMETROS DE CONTROL EN LOS PROCESOS DE

CERCHA METÁLICA
PROPUESTA PARA PROCESOS
Antes de controlar a los procesos, primero deben estar formalizados ya que

con esto podremos diagramar y podremos tener las operaciones bajo
control. Por este motivo se expresan diagramas de recorrido, diagramas de
operaciones del proceso y diagramas de flujo del proceso realizados en el
programa AutoCAD y Excel respectivamente.
21
ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS
La estandarización de tiempos se realizó un programa para estudio de

tiempos (PPET) en Excel 2010 ya que este permitirá la recopilación de
información y el cálculo automático del tiempo estándar.
3.6. CREACIÓN DE UN MANUAL DE OPERACIONES
Para la elaboración del manual de operaciones una vez terminados todos los
procesos anteriores de diagramar y estandarizar tiempos.
Se podrá realizar el manual de operaciones porque ya tenemos los tiempos

en minutos y distancia en metros estandarizados de las operaciones,
inspección, transportes, demoras, almacenajes.
22
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
LA EMPRESA
Talleres H.T es una empresa orgullosamente Ecuatoriana creada en 1992,

cuenta con un equipo humano preparado y capacitado para la fabricación,
reparación y construcción de todo tipo estructuras, encofrados para muro y
túnel, cerchas metálicas y estribos.

estrategia de producción bajo pedido en sus dos áreas bien definidas que
son que son: construcción con sus diferentes líneas, (alcantarillado,
estructuras metálicas, cerrajería, tuberías) y servicios varios en las líneas
(perforaciones, mantenimiento industrial, desmontaje de estructuras y
galpones industriales).
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA
La empresa se encuentra ubicada en la dirección: Prolongación de la Jorge

Piedra OE133-217, Barrio la Pulida (Quito-Ecuador), código postal 170127.
Como lo muestra la Figura 5.
Figura 5. Croquis de la empresa
23
LOGO DE LA EMPRESA
A partir de la elaboración del manual corporativo se crea el logo para la

empresa, como se muestra en la Figura 6 con el objetivo de tener su propio
y distinguirse de la demás organizaciones.
Figura 6. Logo de la empresa (Talleres H.T.)
ANÁLISIS OPERATIVO Y COMERCIAL
A continuación se detalla el portafolio de productos, descripción del producto

estrella, segmentación del consumidor, identificación de la competencia y el
posicionamiento en el mercado.
PORTAFOLIO DE PRODUCTOS
La empresa Talleres H.T., fabrica y vende:
 Línea de Alcantarillado:
 Encofrados de pozo: cada módulo está configurado con diferentes
cuerpos, para facilitar el desencofrado y manipulación.
 Encofrado de túnel: Sistema de Encofrado modular metálico para
fundición de túneles abiertos y cerrados, son diseñados acorde a
la geometría de cada proyecto
 Peldaño de pozo: Elementos individuales empotrados en la pared
interna del pozo, forman una escalera de acceso al pozo está
fabricado en varilla de 16mm.
24
 Cerchas: Las cerchas permiten la definición de la geometría del
túnel, y poseen una función resistente al trabajar como arco y
colaborar con el hormigón proyectado.
 Línea de Estructuras:
 Estructuras metálicas: es un conjunto de partes que forman un
cuerpo, que deben ser rígidas y estables. La mayor parte están
formada de metal normalmente acero.
 Galpones Industriales: es un tipo de construcción de
infraestructura simple que se usa comúnmente como almacén,
bodega, depósito, o como taller de trabajo.
 Fabricación de tubería:
 Tubería: Conducto metálico que sirve para transportar agua y
gases combustibles
DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO ESTRELLA
El producto estrella de Talleres H.T. es la cercha metálica, de la cual se

produce en promedio 425 mensuales. Las cerchas permiten la definición de
la geometría del túnel, y poseen una función resistente al trabajar como arco
y colaborar con el hormigón para que forme un solo elemento en la tabla 5
se muestra las ventas de la empresa en noviembre y diciembre.
Tabla 5. Ventas de la empresa de noviembre y diciembre 2015

Unidades
Línea de producción Productos noviembre y
diciembre
Cerchas 850
Peldaño 240
Alcantarillado
Encofrados de pozo 9
Encofrados de túnel 4
En la Figura 7 se puede ver el diagrama de Pareto de Talleres H.T para

saber el producto estrella.
25
Figura 7. Diagrama de Pareto de Talleres H.T.
SEGMENTACIÓN DEL CONSUMIDOR
El segmento más importante de la empresa son las constructoras,

consorcios: Contratistas (estatales o privadas del municipio) quienes buscan
cumplir con lo requerido en los planos de obra del municipio, dichas
empresas se encuentran en las principales ciudades del país.
PRINCIPALES PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA
 Dipac.- Productos de acero

 Ferrococcidental s.a.- Productos de acero y construcción.
 Dishierros.- proveedor de láminas de acero.
 Stock Homero Cisneros Cia. Ltda. Productos de acero y construcción.
 Ferro Torre S.A. proveedor de láminas de acero.
POSICIONAMIENTO EN EL MERCADO
Talleres H.T. es conocida con sus clientes por fabricar productos de calidad
duradera y brindando experiencia en cada uno de sus servicios,
diferenciándola además del resto de empresas por su trato con sus
compradores y el cumplimiento puntual con su pedido.
26
PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA
La empresa Talleres H.T. plantea su planificación estratégica en función de

ser eficaces y eficientes.
La organización de Talleres H.T. está conformada de los siguientes niveles:

directivo, asesor, apoyo y operativo, tal como se muestra en el siguiente
organigrama:
En la Figura 8 se muestra el organigrama estructural de “Talleres H.T.”
Gerente General
Secretaria
Financiero Comercialización Lógistica Producción
Supervisión de
Contabilidad Cobranzas Bodega materia prima
Pagaduría Ventas Consumible Supervisiónde corte
Logistica Supervisión de
Transporte emsamble
Supervisión de
Mantenimiento suelda
Bodega
Figura 8. Organización Estructural (Talleres H.T.)
4.1.10.1. Misión de la empresa
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes brindándoles experiencia y

calidad garantizada, para contribuir al desarrollo de nuestro país. (H.T, 2010)
27
4.1.10.2. Visión de la empresa
Crecer día a día, tanto en lo estructural como en recursos humanos, para

seguir ofreciendo los mejores productos a nuestros clientes. (H.T, 2010)
4.2. LÍNEA ACTUAL DEL PROCESO
La empresa Talleres H.T. cuenta con una línea de proceso bajo pedido para
sus clientes. La disposición es mantener una producción en línea, pues esto
no siempre se cumple al 100 % debido a que las dimensiones de las
diferentes obras varían una de la otra y los productos deben adaptarse así
como sus procesos.
La empresa se basa en principios como la calidad, el precio y el servicio al
cliente. Cuenta con un personal capacitado y proveedores de excelente
calidad. Por lo cual podemos brindar garantía en nuestros productos.
Para el presente estudio se toma el proceso de fabricación de cerchas
metálicas a la cual se aplicará el estudio de métodos.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
El inicio del proceso productivo comienza con la recepción de la materia

prima verificando en función de la calidad, dimensión y cantidad.
De acuerdo a la solicitud del cliente, la materia prima es solicitada mediante

una orden de pedido para ser procesada y se requiere lo siguiente
4.2.1.1. Detalle de materiales que se requiere para la fabricación de

cercha, metálica.
En la tabla 6 se describe la materia prima para la elaboración de la cercha

metálica con el diámetro, el largo y el peso de cada varilla.
28
Tabla 6. Detalle de varilla corrugada
Detalle de varilla corrugada

Diámetro Largo Peso
Detalle
mm M kg
Varilla 12 12 10.656
Varilla 14 12 14.496
En la tabla 7 se describe la materia prima que son los flejes de 0.17 metros
por 3 milímetros de espesor que se utiliza para elaborar las placas que será
colocadas en la cercha metálica.
Tabla 7. Detalle de flejes
Detalle de flejes
Espesor Largo Ancho
Detalle
mm m m
Flejes 3 2.44 0.175
4.2.1.2. Detalle de la fabricación de cercha metálica
 En el área de corte 1 está un trabajador empieza con los cortes en la

varilla de 14 mm y coloca en la señal la barra para que sea el tope y
empezar con el corte a una medida de 2.80 m se cortan 2 unidades, a
continuación se cambia la barra para el nuevo tope y se demora 1
minuto en realizar el cambio, se corta la varilla de 12 mm con una
medida de 2.55 m se requiere 1 unidad, posteriormente empieza el
transporte hacia el área de rolado.
 Después el mismo trabajador en el área de corte coloca el nuevo tope
esto demora 1 minuto en realizarlo para cortar la varilla de 12 mm con
una medida de 0.20 m y se requieren 34 unidades, después se
cambia el tope para la medida de 0.11 m esto se demora 1 minuto en
29
realizarlo para cortar la varilla de 12 mm con una medida de 0.11 m y
se requieren 8 unidades, posterior mente empieza el transporte que
es hacia el área de ensamblado.
 En el área de rolado se realizan semicircunferencias a las varillas de
2.80 m y la varilla de 2.55 m cada semicircunferencia tiene un tope
máximo hasta donde se realiza el rolado, una vez terminado este
proceso, empieza el transporte que es hacia el área de ensamblado.
 En el área de corte 2 se cortan los flejes (ver anexo 1) cada 0.17 m
con el plasma una vez terminado, empieza el transporte 4 que es
hacia el área de perforación donde se realizan 3 perforaciones (ver
anexo 2) a la placa con un diámetro de 15 mm una vez perforada las
dos placas que son necesarias, empieza el transporte que es hacia el
área ensamblado.
 Una vez recibido las varillas roladas, las placas, las varillas de 0.20 m
y 0.11 m en el área de ensamblado se ensambla la cercha metálica
donde las varilla ingresan al molde y son soldadas todas las varillas y
se coloca la placa a cada extremo empieza el transporte que es hacia
el área de rematado.
 Una vez recibida la cercha metálica en el área de rematado el
soldador empieza a soldar con el proceso FCAW con mucho más
profundidad las varillas y las placas, una vez rematada toda la cercha
en todos los puntos, finalmente está el producto terminado, empieza
el transporte donde el soldador se dirige a bodega (ver anexo 3) de
productos terminado (ver desde el anexo 1 hasta el anexo 12).
En la Figura 9 se muestra de forma general el proceso productivo de las

cercha metálicas en "Talleres H.T.
30
Trasporte de Materia
Prima (varilla)
Perforación de Corte de fleje Corte de placa y

placa en troquel. cada 17cm. perforación
Corte de varilla
Corte de varilla
ø=14mm de Corte varilla
ø=12mm de 2,55m
2,80m
Corte de varilla Rolado

ø=12mm de 0,20m
Transporte al
Corte de varilla ensamblado
ø=12mm de 0,115m
Ensamblado de cercha
metálica
Remate de soldadura
Transporte a bodega
Figura 9. Proceso de fabricación de cercha metálica en la empresa
MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
Talleres H.T. no posee ningún tipo de diagrama para detallar el proceso de

fabricación de cercha metálica y tampoco cuenta con un tiempos estimado
de cuanto se demora en realizar una cercha metálica es por eso que se
realizaron 10 tomas de tiempos al trabajadores más experimentado y se
sacaron promedios de tiempos, por tal razón se usaron diagramas
adecuados a los tipos de procesos y que también sirvieron como fuente de
información necesaria (procesos y sus elementos, tiempos en cada
elemento, distancias, herramientas, materiales y secuencia cronológica de
31
actividades) para estandarizar el método de trabajo aplicación se utilizaron
los siguientes diagramas:
 Diagrama de recorrido
 Diagrama de operaciones del proceso
 Diagrama de flujo del proceso
Para demostrar la aplicación práctica de los diagramas mencionados, se los

empleo en la fabricación de cercha metálica por ser el producto estrella de la
empresa.
La información obtenida después de la aplicación de la diagramas sirvió para

la comprobación el método de trabajo dentro de la metodología del estudio
de tiempos.
La tabla 8 muestra los tiempos del proceso de fabricación de la cercha

metálica con los tiempos en minutos para una unidad de producción y que
sirvieron para la estandarización de tiempos de producción.
Tabla 8. Tiempos históricos del proceso de fabricación de cercha metálica.
Fabricación de cercha metálica
Tiempo Cantidad
Cód. Proceso
(Min) (u)
1 Corte de placa y perforación 1 1
2 Corte varilla 2 1
3 Rolado 1 1
4 Armado 12 1
5 Rematado 13 1
Total 29 1
32
Para la fabricación de la cercha metálica se desconoce el recorrido de la

planta por lo cual se procedió a realizar el estudio determinado por el
diagrama de recorrido y fue necesario un plano del lugar en donde se
efectuó el proceso seleccionado.
En el plano debe estar las áreas que conforman la organización para ser
fácil su identificación y las actividades que realizan. En el diagrama se
especifica datos como:
 Identificación de la empresa
 Título del diagrama
 Método actual o propuesto
 Fecha de elaboración
 Área donde lleva a cabo la actividad
 Operaciones bajo análisis
 Analista
El diagrama de circulación ayuda a visualizar de mejor manera los procesos

difíciles de observar en la organización y por lo tanto podemos identificar
tiempos innecesarios, transportes innecesarios y disminuir procesos que no
agreguen valor. En la Figura 10 se puede observar el diagrama de recorrido
para la fabricación de cercha metálica antes de aplicar una mejora al mismo.
33
TALLERES H.T.
Dirección: Jorge Piedra OE13-217
www.talleresht.com
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DIAGRAMA DE RECORRIDO
Analista David Tuqueres Producto Cercha metálica

Proceso de
Fecha 2016 Operación
Producción
Método Actual Área Planta
Figura 10. Diagrama de recorrido de la situación actual de la fabricación de

cercha metálica.
34
4.2.2.2. Método de ruta crítica
Para el desarrollo de la ruta crítica se cambia los transportes por letras que
se especifican en la tabla 9 para poder calcular de una mejor manera la ruta
crítica.
Tabla 9. Cambio de transportes a actividad
Transportes de diagrama de recorrido Cambio a actividad Distancia
1 A 6,5
3a B 7
3b C 19
2a D 14
2b E 25,5
4 F 4
5a G 9
5b H 8
6a I 5
6b J 5
7a K 20,5
7b L 30
En la tabla 10 se muestra la actividad, la actividad predecesora y la distancia

que tiene cada uno para el cálculo de la ruta crítica.
Tabla 10. Actividades del proyecto

Actividad Actividad presesora Distancia
A ˗ 6,5
B ˗ 7
C ˗ 19
D A 14
E A 25,5
F ˗ 4
G F 9
H F 8
I B-D-G 5
J C-E-H 5
K I 20,5
L J 30
M K-L 0
En la Figura 11 se puede ver el diagrama de red de la situación actual

de la fabricación de cercha metálica.
35
Figura 11. Diagrama de red
En la tabla 11 se calculó la red con la duración y la actividad crítica del

proceso.
Tabla 11. Calculo de red

Duración 67m
Actividad crítica A-E-J-L
En la imagen de la ruta crítica se le marca la actividad C = 19, F=4 por

motivo que para que se realicen las actividades de la ruta crítica J=5 y L=30
dependen de dichas actividades para este caso sería un producto terminado.
En la Figura 12 se puede observar la ruta crítica de la fabricación de cercha

metálica.
B=7 I=5
1 3 7
K=20,5
C=19 D=14
A=6,5
G=9 M=0
9
2
E=25,5
L=30
J=5
4 5 6 8
H=8
F=4
Figura 12. Ruta crítica
36
4.2.2.3. Detalle de la fabricación de cercha metálica de las dos rutas
Ruta “a”
 Empieza con los cortes en la operación (1) en la varilla de 14 mm se
pone en la señal la barra para que sea el tope y empezar con el corte
a una medida de 2.80 m se cortan 2 unidades, a continuación se
cambia la barra para el nuevo tope y se demora 1 minuto en realizar
el cambio, se corta la varilla de 12 mm con una medida de 2.55 m se
requiere 1 unidad, posteriormente empieza el transporte uno hacia el
área de rolado que es la operación (2).
 Después en el área de corte operación (1) se coloca el nuevo tope
esto demora 1 minuto en realizarlo para cortar la varilla de 12 mm
con una medida de 0.20 m y se requieren 34 unidades, después se
cambia el tope para la medida de 0.11 m esto se demora 1 minuto en
se requieren 8 unidades, posterior mente empieza el “transporte 3a”
que es hacia el área de “ensamblado a” operación 5 especificado en
el diagrama de recorrido.
 En el área de rolado operación (2) se realizan semicircunferencias a
las varillas de 2.80 m y la varilla de 2.55 m cada semicircunferencia
tiene un tope máximo hasta donde se realiza el rolado, una vez
terminado este proceso, empieza el “transporte 2a” que es hacia el
área de “ensamblado a” operación (5).
 En el área de “corte 2” operación (3) se cortan los flejes (ver Anexo 1)
cada 0.17 m con el plasma (ver Anexo 1) una vez terminado, empieza
el transporte 4 que es hacia el área de perforación operación (4)
donde se realizan 3 perforaciones (ver Anexo 2) a la placa con un
diámetro de 15 mm una vez perforada las dos placas que son
necesarias, empieza el “transporte 5a” que es hacia el área
“ensamblado a” operación (5).
y 0.11 m en el área de “ensamblado a” operación (5) se ensambla la
37
cercha metálica donde las varilla ingresan al molde y son soldadas
todas las varillas y se coloca la placa a cada extremo empieza el
“transporte 6a” que es hacia el área de “rematado 6a” operación (6).
 Una vez recibida la cercha metálica en el área de “rematado a”
Operación (6) el soldador empieza a soldar con el proceso FCAW con
mucho más profundidad las varillas y las placas, una vez rematada
toda la cercha en todos los puntos, finalmente está el producto
terminado, empieza el “transporte 7a” donde el soldador se dirige a
bodega donde acomoda los productos terminados (ver Anexo 3).
Tabla 12 muestra los tiempos de transporte “a” para la fabricación de la

cercha metálica con los tiempos en y sus distancias para una unidad de
producción.
Tabla 12. Tiempos de transporte “a” para la fabricación de cercha metálica

Resumen de tiempos y distancias “a”
Tiempo Distancia
Cod. Transporte
seg m
1 Transporte de corte a rolado 8 6,5
2 Transporte de rolado a armado 15 14
3 Transporte de corte a armado 10 7
4 Transporte de corte de plasma a perforación 6 4
5 Transporte de placa perforada a armado 10 9
6 Transporte de armado a remate 6 5
7 Transporte de remate a bodega 22 20,5
Total 77
Tiempo en minutos 1.17
Ruta “b”
 Empieza con los cortes en la operación (1) en la varilla de 14 mm se
pone en la señal la barra para que sea el tope y empezar con el corte
a una medida de 2.80 m se cortan 2 unidades, a continuación se
cambia la barra para el nuevo tope y se demora 1 minuto en realizar
el cambio, se corta la varilla de 12 mm con una medida de 2.55 m se
requiere 1 unidad, posteriormente empieza el transporte uno hacia el
área de rolado que es la operación (2).
38
 Después en el área de corte operación (1) se coloca el nuevo tope
esto demora 1 minuto en realizarlo para cortar la varilla de 12 mm
con una medida de 0.20 m y se requieren 34 unidades, después se
cambia el tope para la medida de 0.11m esto se demora 1 minuto en
se requieren 8 unidades, posterior mente empieza el “transporte 3b”
que es hacia el área de “ensamblado a” operación 5 especificado en
el diagrama de recorrido.
 En el área de rolado operación (2) se realizan semicircunferencias a
las varillas de 2.80 m y la varilla de 2.55 m cada semicircunferencia
tiene un tope máximo hasta donde se realiza el rolado, una vez
terminado este proceso, empieza el “transporte 2b” que es hacia el
área de “ensamblado b” operación (5).
 En el área de “corte 2” operación (3) se cortan los flejes (ver Anexo 1)
cada 0.17 m con el plasma una vez terminado, empieza el transporte
4 que es hacia el área de perforación operación (4) donde se realizan
3 perforaciones (ver Anexo 2) a la placa con un diámetro de 15 mm
una vez perforada las dos placas que son necesarias, empieza el
“transporte 5b” que es hacia el área “ensamblado b” operación (5).
y 0.11 m en el área de “ensamblado b” operación (5) se ensambla la
cercha metálica donde las varilla ingresan al molde y son soldadas
todas las varillas y se coloca la placa a cada extremo empieza el
“transporte 6b” que es hacia el área de “rematado 6b” operación (6).
 Una vez recibida la cercha metálica en el área de “rematado b”
Operación (6) el soldador empieza a soldar con el proceso FCAW con
mucho más profundidad las varillas y las placas, una vez rematada
toda la cercha en todos los puntos, finalmente está el producto
terminado, empieza el “transporte 7b” donde el soldador se dirige a
bodega donde acomoda los productos terminados (ver Anexo 3).
39
Tabla 13 muestra los tiempos de transporte “b” para la fabricación de la
cercha metálica con los tiempos en y sus distancias para una unidad de
producción.
Tabla 13. Tiempos de transporte “b” para la fabricación de cercha metálica

Resumen de tiempos y distancias “b”
Tiempo Distancia
Cod. Transporte
seg m
1 Transporte de corte a rolado 8 6,5
2 Transporte de rolado a armado 26 25,5
3 Transporte de corte a armado 22 19
4 Transporte de corte de plasma a perforación 6 4
5 Transporte de placa perforada a armado 9 8
6 Transporte de armado a remate 6 5
7 Transporte de remate a bodega 31 30
Total 108
Tiempo en minutos 1,48
4.2.2.4. Diagrama de operaciones del proceso
El diagrama de operaciones del proceso detalla la secuencia de actividades

para de fabricación de la cercha metálica, también se identificaron las
operaciones (circulo) e inspecciones (cuadrado) en cada operación. Para el
formato del diagrama se utilizó el siguiente formato:
 Analista
 Producto en elaboración
 Cuadro con resumen de las actividades cantidad y tiempos.
40
La Figura 13 se muestra las operaciones e inspecciones del proceso de
corte de placa y perforación actual.
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DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
Cercha Resumen
Analista David Tuqueres Producto
metálica Actividad Núm. (T) minutos
Corte de Placa Operación 2 0.37
y perforación
Inspección 0 0
Método Actual Área Producción
0.37
Corten en plasma y
perforación en troquel
-Plasma manual Víctor 52
0.17 min
01-1 Corte en plasma
-Troquel MMB-15 ton
0.20 min 01-2 Perforación en troquel

perforación actual.
Al realizar las actividades en el proceso de corte de placa y perforación

emplea un tiempo de 0.37 minutos; 0.17 minutos en cortar la placa utilizando
la cortadora plasma Victor 52 (ver Anexo 4); en la perforación se emplea un
tiempo de 0.20 minutos se utiliza el troquel MMB-15 ton (ver Anexo 5).
41
La Figura 14 muestra las operaciones e inspecciones del proceso de corte
actual.
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David Cercha Resumen

Analista Producto (T)
Tuqueres metálica Actividad
Núm. minutos
Fecha 2016 Operación Corte Operación 4 2.01
Inspección - -
2.01
Varilla de 12 m de largo en diámetro

12mm y 14mm
- Cortadora FICEP Model ST/Super Size 13
02-1 Primer corte 2.55m

0.29 min
- Corte de 2.80 m
Segundo corte de 2.55m

02-2
0.20 min
-Corte de 2.55m
02-3 Tercer corte de 0.20m

1.30 min
-Corte de 0.20m
02-4 Cuarto corte de 0.115m

0.22 min
-Corte de 0.115m
Figura 14. Diagrama de operaciones del proceso de corte actual.
42
Al realizar las actividades en el proceso de corte emplea un tiempo de 2.01
minutos; 0.29 minutos en cortar las dos varillas de 2.80 m utilizando la
cortadora FICEP Model ST/Super Size 13 (ver Anexo 6); en el segundo corte
se emplea un tiempo de 0.26 minutos y se corta una varilla de 2.55 m; en el
tercer corte se emplea un tiempo de 1.30 minutos y se cortan 34 varillas de
0.20 m; en el cuarto corte se emplea un tiempo de 0.22 minutos y se cortan
8 varillas de 0.115 m.
La Figura 15 muestra las operaciones e inspecciones del proceso de rolado

actual.
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Analista Producto Actividad Núm. (T) minutos
Tuqueres metálica
Fecha 2016 Operación Rolado Operación 3 1
Método Actual Área Producción Inspección 0 0
1
Varilla de 2.80m y 2.55m
-Roladora manual de 2.40m
-Rolar la varilla de 2.80 0.20 min 03-1 1er rolado
-Rolar la varilla de 2.80 0.20 min 03-2 2do rolado
-Rolar la varilla de 2.55m 3er rolado

0.20 min 03-3
Figura 15. Diagrama de operaciones del proceso de rolado actual.
43
Al realizar las actividades en el proceso rolado se emplea un tiempo de 1
minuto; 0.20 minutos en rolar la primera varilla utilizando la roladora manual
(ver Anexo 7) de 2.40 m; en el segundo rolado se emplea un tiempo de 0.20
minutos; en el tercer rolada se emplea un tiempo de 0.20 minutos así
terminan de rolar las 3 varillas necesarias para un producto.
La Figura 16 muestra las operaciones e inspecciones del proceso

ensamblado actual.
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Analista Producto
Tuqueres metálica Actividad Núm. (T) minutos
Fecha 2016 Operación Ensamblado Operación 1 12.28
Método Actual Área Producción Inspección 0 0
12.38
Varillas roladas y cortadas
-Suelda BP IMP-250
Voltaje (V/HZ): 220/60
12.28 04-1 Soldar varillas

min
Figura 16. Diagrama de operaciones del proceso de ensamblado actual.
Al realizar las actividades en el proceso de ensamblado se emplea un tiempo

de 12.28 minutos se utiliza una soldadora BP IMP-250 Voltaje (V/HZ):
220/60 (ver Anexo 8) con la cual se sueldan las varillas y las dos placas.
44
La Figura 17 muestra las operaciones e inspecciones del proceso rematado
y embodegado actual.
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Analista Producto
Fecha 2016 Operación Rematado Operación 1 12.79
Método Actual Área Producción Inspección
12.79
Cercha ensamblada
-Suelda MIG PROWAR

MIG/MMA-270 Inverteer
12.79 05-1
Soldar varillas
min
Figura 17. Diagrama de operaciones del proceso de rematado actual.
Al realizar las actividades en el proceso de rematado y embodegado se

emplea un tiempo de 12.79 minutos se utiliza una suelda MIG PROWAR
MIG/MMA-270 Inverteer (ver Anexo 9) con la cual se profundiza la suelda
para un mejor agarre y mayor resistencia.
El diagrama de flujo permite detallar cada actividad en el proceso de

fabricación de todas las operaciones, transporte, demoras, inspecciones
esperas y almacenamientos. En este caso sirve para la representación de la
fabricación de cercha metálica.
45
Para el formato del diagrama se utilizó el siguiente formato:
 Analista
 Producto en elaboración
 Cuadro con resumen de las actividades cantidad y tiempos.
La Figura 18 se muestra el flujo de proceso de corte de placa y perforación

para cercha metálica actual.
TALLERES H.T.
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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Resumen

Actividad Actual Prop.
David Cercha Operación 2
Analista Producto
Tuqueres metálica Transporte 3
Corte de placa Demora 1
y perforación Inspección ˗
Método Actual Área Producción Almacén. 2
Tiempo (m) 3.62
Distancia (m) 17
Distancia (m)
Tiempo (min)
Inspección
Transporte
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la actividad Observaciones
Transporte de flejes 0,14 12

Colocar M.P. en soportes 0,05 1
Cortar Fleje 0,17
Cambiar consumible plasma 1 Cada 3 dias
Apilar flejes cortados 1
Transporte a troquel 0,06 4
Perforación en troquel 0,20
Apilar placas perforadas 1
Figura 18. Diagrama de flujo de proceso de corte de placa y perforado

actual.
46
En el diagrama de flujo del proceso de corte y perforación de placa se detalló
3 transportes de 0.25 minutos y 17 metros de distancia de recorrida, 2
operaciones que es cortar con plasma (ver Anexo 4) 0.17 minutos y perforar
en el troquel (ver Anexo 5) 0.20 minutos, en almacenamiento (ver Anexo 10)
tiene la duración de 2 minutos para cada operación y una demora de 1
minuto. El tiempo total en el proceso de corte y perforación de placa para
una cercha metálica es 3.62 minutos.
La Figura 19 muestra el flujo de proceso de corte para cercha metálica

actual.
TALLERES H.T.
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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Resumen
David Cercha Actividad Actual Prop.
Analista Producto Operación 4
Tuqueres metálica
Fecha 2016 Operación Corte Transporte 1
Demora 3
Inspección -
Almacén. 1
Tiempo (m) 6.01
Distancia (m) 4
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Transporte de varilla a cortadora 0,05 1

Corte 1 0,29
Cambiar tope 1 1
Corte 2 0,20
Cambiar tope 1 1
Corte 3 1,30
Cambiar tope 1 1
Corte 4 0,22
Apilar varillas Corte 4 1
Figura 19. Diagrama de flujo de proceso de corte actual.
47
En el diagrama de flujo del proceso de corte detalló un transporte de 0.05
minutos y 4 metros de distancia de recorrida, 4 operaciones que es cortar
varilla con una duración de 2.41 minutos, 3 demora con una duración de 3
minutos ya que se cambia el tope de la cortadora para las diferentes
medidas de corte y 1 almacenamiento con una duración de 1 minutos. El
tiempo total en el proceso de corte para una cercha metálica es 6.01
minutos.
La figura 20 se muestra el flujo de proceso de rolado para cercha metálica

actual.
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Resumen
David Cercha Operación 1
Analista Producto Transporte 1
Tuqueres metálica
Fecha 2016 Operación Rolado Demora -
Método Actual Área Producción Inspección ˗
Almacén. 1
Tiempo (m) 1.13
Distancia (m) 6.5
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la
Observaciones
actividad
Transporte varilla cortada | 0,08 6,5

Rolar varillas 1,00
|
Apilar varilla rolada 0,05
|
Figura 20. Diagrama de flujo de proceso de rolado actual.
En el diagrama de flujo del proceso de rolado detalló un transportes de 0.08

minutos y 6.5 metros de distancia de recorrida, 1 operación que en la cual se
rolan las 3 varillas con una duración de 1 minuto, 1 almacenamientos con
48
una duración de 0.05 minutos en el cual se apilan las varilla roladas. El
tiempo total en el proceso de rolado para una cercha metálica es 1.13
minutos.
La Figura 21 muestra el flujo de proceso de ensamblado para cercha

metálica actual.
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Analista Producto Actividad Actual Prop.
Tuqueres metálica
Fecha 2016 Operación Ensamblado Operación 1
Método Actual Área Producción Transporte 3
Demora ˗
Inspección ˗
Almacén. 1
Tiempo (m) 12.42
Distancia (m) 32
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la
Observaciones
actividad
Transporte de varilla 0,10 9

|
Transporte de varilla
| 0,15 14
rolada
Transporte de placa 0,09 9
|
Ensamblado 12
|
Apilar 0,08
|
Figura 21. Diagrama de flujo de proceso de ensamblado actual.
En el diagrama de flujo del proceso de ensamblado registra 3 transportes de

0.34 minutos en total y 32 metros de distancia de recorrida, 1 operación:
unir, soldar varilla y placas en la cercha metálica con una duración de 12
minutos, 1 almacenamiento: en el cual se apilan las cerchas ensambladas.
49
El tiempo total en el proceso de ensamblado para una cercha metálica es
12.42 minutos.
La Figura 22 se muestra el flujo de proceso de rematado para cercha

metálica actual.
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
Resumen
David Cercha
Tuqueres metálica
Operación 1
Fecha 2016 Operación Rematar
Transporte 2
Demora ˗
Inspección -
Almacén. 1
Tiempo (m) 13.48
Distancia (m) 25.50
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la
Observaciones
actividad
Transporte de cercha 0,06 5

|
Soldar mas profundo 13
|
Transportar a bodega 0,20
|
Apilar cerchas 0,22 20,50
|
Figura 22. Diagrama de flujo de proceso de rematado actual.
En el diagrama de flujo del proceso de ensamblado registra 1 transportes de

0.06 minutos y 5 metros de distancia de recorrida, 1 operación: aportar más
soldadura a cada varilla unida y soldada para tener una mayor resistencia en
la cercha metálica con una duración de 13 minutos y 1 almacenamiento: en
50
el cual se apilan las cercha metálicas en la bodega (Ver anexo 3). El tiempo
total en el proceso de rematado para una cercha metálica es 14.48 minutos.
4.3. BALANCE GENERAL
Una vez realizado el estudio en la empresa Talleres H.T, utilizando las

herramientas adecuadas y levantando toda la información se encontró varios
puntos donde se pueden dar mejoras.
La empresa no tiene un control sobre la producción, los trabajadores tienen

una baja eficiencia en elaborar un producto y como no tienen un tiempo
estimado para realizar cada operación ellos llevan el ritmo de trabajo y no se
puede realizar un control.
En la planta de producción existen varios problemas como la falta de orden,

limpieza y una adecuada distribución de las áreas de trabajo. Los
trabajadores tienen falta de compromiso con la organización debido a que no
son ordenados no dejan las herramientas, maquinas, equipos e insumos en
el lugar correspondiente.
El diagrama de recorrido nos revela la mala distribución de la planta, es decir

las áreas de trabajo no cuenta con un orden adecuado para facilitar el
transporte de cada operación terminada y toma más tiempo que llegue cada
material requerido para realizar el proceso siguiente.
4.4. DISEÑO DE UNA NUEVA DISTRIBUCIÓN
DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE TRABAJO
Las áreas de trabajo de Talleres H.T. tuvieron una reubicación, debido a que
los procesos de operación no estaban con una buena ubicación para el
transporte de las materiales y la secuencia de cada operación, se cambió la
51
ubicación de máquinas y puestos de trabajo donde estaba teniendo mucho
transporte lo cual era innecesario en el proceso.
El objetivo era tener una buena distribución de las áreas de trabajo para
utilizar de mejor manera el espacio y así tener un orden lógico de producción
donde no exista tanto transporte de material y cada proceso sea secuencial
como se ve en la Figura 23. el área de rolado se reubico más cerca del área
de cortado y así se redujo ese transporte, en el área de ensambla se
juntaron los 2 moldes de armado para así formar una sola área de armado y
exista un solo transporte de materia prima para el mismo; entonces esto
provocara que exista un solo apilamiento de cerchas metálicas
ensambladas, de la misma manera el área de remate se hizo una sola para
tener un orden de operaciones por último el almacenamiento de las cerchas
metálicas terminadas la bodega tubo un cambio para no tener tanto
transporte para embodegarlas.
Figura 23. Distribución propuesta de áreas de trabajo propuesto
52
Debido al sistema bajo pedido que trabaja Talleres H.T. es fundamental
tener una buena distribución de su planta que le permita ser más flexible en
la producción, las máquinas y áreas de trabajo deben tener un orden
sistemático para la producción y así optimizar el tiempo de transporte.
4.4.1.1. Implementación del LAYOUT
Al implementar la nueva distribución de la planta se logró eliminar tanto

transporte innecesario de producto en proceso que no agregaba valor como
se puede ver en la Figura 24 el diagrama de recorrido ya no presen tanto
desorden de operaciones y tiene una secuencia adecuada para el transporte
de materiales.
El diagrama de recorrido se podrá observar la nueva ubicación de las áreas

de trabajo con un orden adecuado para la fabricación de cerchas metálicas.
En la Figura 24 se apreciará los recorridos nuevos de las áreas de trabajo

que tendrá la planta para disminuir el tiempo de transporte y mejorar el
recorrido.
A continuación de describe el nuevo recorrido de las actividades que son

corte de placa y perforación, corte de varilla, rolado, ensamblado y rematado
para poder fabricar una cercha metálica
53
TALLERES H.T.
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Analista David Tuqueres Producto Cercha metálica

Fecha 2016 Operación Proceso de Producción
Método Propuesto Área Planta
Figura 24. Diagrama de recorrido propuesto
Detalle del Proceso Propuesto
 El nuevo inicio de la producción del proceso productivo comienza con

la recepción de la materia prima verificando en función de la calidad,
dimensión y cantidad.
54
 Los flejes son transportados por 2 trabajadores hacia los burros (tipo
mesa) (ver Anexo 11) el corte se lo realiza con plasma (ver Anexo 4),
el operario corta cada 0.17 m se requieren 2 placas para cada cercha
metálica. Después las placas son transportadas por el trabajador al
troquel (ver Anexo 5), donde se realizan 3 perforaciones (ver Anexo 2)
de 15 mm de diámetro a cada placa y termina el proceso de placas.
 La materia prima (varilla) es colocada por el proveedor en el área de
corte junto a la cortadora de varilla (ver Anexo 6) el cual es operada
por un trabajador que realiza el proceso de corte que consta de
cuadro etapas debido a que tienen diferentes dimensiones de corte.
 El primer corte se lo realiza en varilla de 14 mm su dimensión es
2.80 m el cual se coloca una barra para que sea el tope se requiere 2
unidades, una vez terminado el primer corte se procede a cambiar la
barra a la medida marcada en el piso (1 minuto) para el segundo corte
se lo realiza en varilla de 12 mm su dimensión es 2.55 m y se
requiere 1 unidades, para el tercer corte se procede a cambiar la
barra por la barra de tope que tiene la maquina (1 minuto) se lo
realiza en varilla de 12 mm su dimensión es 0.20 m y se requiere 34
unidades, para el cuarto corte se procede a cambiar la barra de tope
(1 minuto) se lo realiza en varilla de 12 mm su dimensión es 0.115 m
y se requiere 8 unidades.
 Posteriormente sigue el proceso de rolado, la roladora (ver Anexo 7)
está en su nueva ubicación a 2 m de la cortadora es por eso que
cuando se realiza el proceso de corte el operario de corte ya deja las
varillas listas para empezar el rolado y no existe transporte, solo las
varillas de 2.80 m y 2.55 m se realiza el rolado lo hace un trabajador y
para cada medida tiene un tope hasta donde se hace el rolado, se
demora 1 minuto en realizar las 3 varillas el rolado y así termina el
proceso de rolado.
 Conforme se obtienen las piezas, el lote de corte de 0.20 m y 0.115 m
es trasladado en coche metálico hacia el armado esto lo realiza la
misma persona que está encargada de hacer los cortes pero esta vez
55
realiza un solo transporte de material al área de ensamblado, de la
misma manera una vez terminado el lote de varillas roladas se
transporta hacia el área de ensamblado.
 Posteriormente las piezas llegan al proceso de armado donde 2
trabajadores realizan el proceso soldado en los moldes ya
establecidos donde ponen las placas a los extremos y unen las
varillas para formar un solo cuerpo, el cual se obtiene la cercha
metálica y van apilando las cerchas ensambladas.
 Una vez ensamblada la cercha pasa al proceso de remate donde 2
soldadores realizan el proceso de soldado con el proceso FCAW.
Cuando el producto esta rematado, el soldador traslada a bodega (ver
Anexo 3) hasta completar el pedido y ser despachado.
Tabla 14. Tiempos de transporte para la fabricación de cerchas metálicas.

Resumen de tiempos y distancias propuesto
Tiempo Distancia
Cod. Transporte
seg m
1 Transporte de corte a rolado 0,03 2,5
2 Transporte de rolado a armado 0,09 8
3 Transporte de corte a armado 0,08 7
4 Transporte de corte de plasma a perforación 0,06 4
5 Transporte de placa perforada a armado 0,09 8
6 Transporte de armado a remate 0,06 5
7 Transporte de remate a bodega 0,14 12
Total 0,55
En la tabla 15 se resume el tiempo de que se demora en el transportar el

antiguo proceso y el propuesto para poder observar la mejora.
Tabla 15. Comparación en porcentaje con la nueva distribución

Tabla de porcentajes de disminución de Tiempos
Detalle Tiempo minutos % Mejora
Tiempo Propuesto 0:00:55
Tiempo "a" 0:01:17 50.92
Tiempo "b" 0:01:48
En la Figura 25 se puede constatar el nivel de mejoría con respecto a la

distribución de la planta en el cual disminuye el tiempo de transporte a cada
56
proceso, verificando que el método implementado ayudo a la optimización de
tiempo en la fabricación de cerchas metálicas.
Figura 25. Gráfico comparativo de tiempos de transporte actual.
4.4.1.3. Diagrama de operaciones del proceso
En el diagrama de operaciones del proceso vamos a observar de una mejor

manera cada una de las operaciones necesarias para cada proceso en la
fabricación de la cercha metálica.
Como resultado de la aplicación de ingeniería de métodos tenemos la

disminución de transporte en cada uno de los procesos para la fabricación
de cerchas metálicas ya que se ha realizado una nueva distribución para
acortar la distancias de transporte. A continuación se muestra los diagramas
de operaciones para cada proceso para el desarrollo de una cercha
metálica.

de placa y perforación propuesto.
57
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Analista Producto
Tuqueres metálica
Corte de Placa Actividad Núm. (T) minutos
y perforación Operación 2 0.35
Método Propuesto Área Producción
Inspección 0 0
0.35
Corten en plasma y
Corte en plasma
0.17 min 01-1
-Troquel MMB-15 ton

perforación propuesto
En el diagrama de operaciones del proceso de corte de placa y perforación

de placa se emplea un tiempo de 0.35 minutos; para realizar el corte se
utiliza plasma Victor 52 (ver Anexo 4) y para la perforación el troquel MMB-
15 ton (ver Anexo 5).

propuesto
58
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Analista Producto
Corte de Operación 2 0.35
Fecha 2016 Operación Placa y
perforación Inspección 0 0
Método Propuesto Área Producción 0.35
Corten en plasma y
0.17 min
-Troquel MMB-15 ton
Figura 27. Diagrama de operaciones del proceso de corte propuesto.
En el diagrama de operaciones del proceso para corte de varilla se emplea

un tiempo de 1.98 minutos; para realizar el corte de varilla se utiliza
cortadora FICEP Model ST/Super Size (ver Anexo 6).
La Figura 28 se muestra las operaciones del proceso de rolado propuesto.
59
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
Resumen
David Cercha
Analista Producto Actividad Núm. (T) minutos
Tuqueres metálica
Corte de Operación 2 0.35
Fecha 2016 Operación Placa y Inspección 0 0
perforación
0.35
Corten en plasma y
0.17 min Corte en plasma

01-1
-Troquel MMB-15 ton
Perforación en troquel
0.18 min 01-2
Figura 28. Diagrama de operaciones del proceso de rolado propuesto.
En el diagrama de operaciones del proceso de rolado se emplea un tiempo

de 1.02 minutos; para realizar el rolada de la varilla de 12 mm y 14 mm se
utiliza roladora manual de 2.40 m (ver Anexo 7).
La Figura 29 se muestra las operaciones del proceso de ensamblado

propuesto.
60
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Analista Producto
Fecha 2016 Operación Ensamblado Operación 1 10.90
Método Propuesto Área Producción Inspección 0 0
11.06
-Suelda BP IMP-250
11.06 04-1 Soldar varillas

min
Figura 29. Diagrama de operaciones del proceso de ensamblado propuesto.
En el diagrama de operaciones del proceso de ensamblado se emplea un

tiempo de 10.90 minutos; para realizar el proceso de soldado se utiliza
suelda BP IMP-250 Voltaje (V/HZ): 220/60 (ver Anexo 8).
La Figura 30 se muestra las operaciones del proceso de rematado

propuesto.
61
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
David Cercha
Analista Producto Resumen
Tuqueres metálica
Rematado
Fecha 2016 Operación Actividad Núm. (T) minutos
embodegado
Método Propuesto Área Producción Operación 1 10.59
Inspección
10.59
Cercha ensamblada
-Suelda MIG PROWAR

05-1
Profundizar la suelda
11.51
min
Figura 30. Diagrama de operaciones del proceso de rematado propuesto.
En el diagrama de operaciones del proceso de rematado se emplea un

tiempo de 10.59 minutos; para realizar el proceso de soldado se utiliza
suelda MIG PROWAR MIG/MMA-270 Inverteer (ver Anexo 9).
En el diagrama de flujo de proceso vamos a observar de una manera más

detallada cada operación. Inspección, transporte, demora y
almacenamientos necesarios para el proceso de la fabricación de cercha
metálica.
62
Las siguientes figuras muestran los diagramas de flujo del proceso donde
podremos ver las nuevas distancias y tiempos de recorrido ya que la nueva
distribución benefició para tener un mejor orden, disminuir el tiempo de
transporte para cada proceso en la fabricación de la cercha metálica.
La Figura 31 muestra el flujo de proceso de corte de placa y perforación para

cercha metálica propuesto.
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Tuqueres metálica
Corte de Operación 2
Fecha 2016 Operación placa y Transporte 3
perforación Demora 1
Método Propuesto Área Producción Inspección ˗
Almacén. 1
Tiempo (m) 2.00
Distancia (m) 17
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora

Consumible plasma 1,33
Corte plasma 0
Apilar placas perforadas 0,04
Figura 31. Diagrama de flujo de proceso de corte de placa y perforación

para cercha metálica propuesto.
63
El diagrama de flujo del proceso para el corte de placa y perforación tiene
una duración de 2 minutos: este consta de 2 operaciones, 3 transportes, 1
demora, 1 almacenamientos y una distancia total de 17 m de recorrido.
La Figura 32 muestra el flujo de proceso de corte para cercha metálica

propuesto.
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Analista Producto
Tuqueres metálica
Fecha 2016 Operación Corte
Método Propuesto Área Producción Operación 4
Transporte 1
Demora 3
Inspección -
Almacén. 1
Tiempo (m) 3.98
Distancia (m) 6
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Transporte M.P. 0,10 3

Corte 1 0,31
Cambiar tope 0,32 1
Corte 2 0,20
Cambiar tope 0,88 1
Corte 3 1,28
Cambiar tope 0,50 1
Corte 4 0,19
Apilar varillas Corte 4 0,20
Figura 32. Diagrama de flujo de proceso de corte para cercha metálica

propuesto.
64
El diagrama de flujo del proceso para el corte de varilla tiene una duración
de 3.98 minutos: este consta de 4 operaciones, 1 transporte, 3 demoras, 4
almacenamientos y una distancia total de 13 m de recorrido.
La Figura 33 muestra el flujo de proceso de rolado para cercha metálica

propuesto.
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Tuqueres metálica
Fecha 2016 Operación Rolado Operación 1
Método Propuesto Área Producción Transporte 1
Demora -
Inspección ˗
Almacén. 1
Tiempo (m) 1.12
Distancia (m) 2.5
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la
Observaciones
actividad
Transporte varilla cortada |

0,05 2,5
Rolar 1,02
|
|

propuesto.
El diagrama de flujo del proceso para el rolado tiene una duración de 1.12
minutos: este consta de 1 operaciones, 1 transportes, 1 almacenamiento y
una distancia total de 2.5 m de recorrido.
65
La Figura 34 muestra el flujo de proceso de ensamblado para cercha
metálica propuesto.
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Analista Producto
Tuqueres metálica Actividad Actual Prop.
Ensamblado
Fecha 2016 Operación Operación 1
Demora ˗
Inspección ˗
Almacén. 1
Tiempo (m) 11.26
Distancia (m) 23
Tiempo (min)
Distancia (m)
Inspección
Transporte
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la
Observaciones
actividad
Transporte varilla 0,10 7

|
Transporte Varilla
| 0,09 8
rolada
Transporte placa 0,11 8
|
Ensamblado 10,9
|
Apilar 0,06
|

propuesto.
El diagrama de flujo del proceso para el ensamblado tiene una duración de

11.26 minutos: este consta de 1 operación, 3 transportes, 1 almacenamiento
y una distancia total de 23 m de recorrido.
La Figura 35 muestra el flujo de proceso de rematado para cercha metálica

propuesto.
66
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Analista Producto
Tuqueres metálica Actividad Actual Prop.
Rematar
Fecha 2016 Operación Operación 1
embodegado
Demora ˗
Inspección -
Almacén. 1
Tiempo (m) 10.85
Distancia (m) 17
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la
Observaciones
actividad
Transporte de cercha | 0,06 5

Soldar mas profundo 10,59
|
Transportar a bodega 0,16 12
|
Apilar cerchas | 0,04
Figura 35. Diagrama de flujo de proceso de remate para cercha metálica

propuesto.
El diagrama de flujo del proceso para el rematado tiene una duración de

10.85 minutos: este consta de 1 operación, 2 transportes, 1 almacenamiento
y una distancia total de 17 m de recorrido.
67
4.5. ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS
Para la determinación de tiempos estándar involucro una gran variedad de

elementos para cumplir con estos requisitos se contó con PROGRAMA
PARA ESTUDIO DE TIEMPOS “PPET”, esto ayudo a recopilar la
información ya que se realizó en hojas electrónicas de Excel el cual calcula
automáticamente el Tiempo Estándar para el proceso de fabricación cercha
metálica.
Para realizar el estudio se contó con el siguiente equipo necesario.
 Computadora
 Cronometro con retroceso a cero
 Hojas para la toma de tiempos
Para iniciar el estudio de tiempos, se ingresa al “Programa para estudio de

tiempos” (PPET) el cual consta con un menú que se muestra en la Figura 36
“Menú para el estudio de tiempos”
PROGRAMA PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
Menú del programa para estudio de

tiempos DATOS
VALORACIÓN SUPLEMENTOS
NÚMERO DE OBSERVACIONES TIEMPO ESTÁNDAR
Figura 36. Menú para el estudio de tiempos
El menú de del programa consta de 5 botones el cual nos permite dirigir a

los respectivos ventanas, donde se acede a dato, valoración, suplementos,
68
numero de observaciones y tiempo estándar todo esto para facilitarnos el
orden y la facilidad de dirigirnos al programa.
PREPARACIÓN
Para los procesos de corte, corte de placa y perforación, rolado, ensamblado

y remate se seleccionó al operario con más experiencia para ejecutar cada
trabajo en los puestos así facilitar el estudio de tiempos.
Para el presente estudio de tiempos se consideró el proceso de fabricación

de cercha metálica por ser el producto estrella y a su vez se conocieron
todos sus respectivos procesos desde el inicio hasta el final para la
elaboración de la misma.
EJECUCIÓN
Para obtener y registrar la información se desarrolló un formato de toma de

tiempos basada en el libro “Estudio del trabajo” (García 2005). Aquí se
realizó la toma de tiempos para registrarlas los tiempos tomados del
cronómetro y datos.
La Figura 37 se muestra el formato para el registro de datos para el estudio

de tiempos que se realizó en la empresa.
69
FORMATO PARA TOMA DE TIEMPOS
Fecha: Proceso Corte
HOJA No. Nombre del
Cerha Metálica
1 de 1 producto
S
T T T T T T T T T T T T Tiempo L Elementos extraños
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Empieza Termina Promedio tiempo Lote Óptimo de
Nombre del Operario
M F AM AM Producción
Observaciones
Figura 37. Formato para la toma de datos con cronometro

70
Como actividad para el estudio de tiempos, se realizó el levantamiento de
información que consta en la Tabla 16, para la fabricación de cercha
metálica.
Tabla 16. Proceso para la fabricación de cercha metálica

PROCESO PARA LA
No. FABRICACIÓN DE CERCHA
METÁLICA
1 Corte de placa y perforación
2 Corte varilla
3 Rolado
4 Ensamblado
5 Rematado
En la empresa TALLERES H.T., se aplicó la técnica de estudio de tiempos

con cronometro y el “método retroceso a cero” para el registro de los datos.
En estudio se tomaron como base 20 observaciones para obtener el tiempo
medio representativo y que servirá para determinar con mayor exactitud una
muestra confiable de observaciones.
La medición de tiempos fue 20 observaciones para obtener el tiempo medio

representativo de los procesos de corte, corte de placa y perforación, rolado,
ensamblado y remate para fabricar una cercha metálica, se tomó en cuenta
los métodos de Westinghouse y General Electric para el número de
observaciones. Así cumplir con el requerimiento de estas tablas y ser más
confiable con el estudio.
En las tablas 17, 18, 19, 20, 21 muestran el registro de datos de los
procesos de corte de placa y perforación, corte de varilla, rolado,
ensamblado y remate para fabricar una cercha metálica.
71
Tabla 17. Toma de tiempos para el proceso de corte de placa y perforación.
Consumible plasma
Trasporte a troquel
Fecha: marzo 2016 Proceso Corte Placa y perforación
Flejes en soportes
Transporte Flejes
Perforación
Corte placa
HOJA No.
Apilar
Nombre del
Cerha Metálica
1 de 1 producto
T T S
T T T T T T T T T T Tiempo ciclo L Elementos extraños
L L N
1 0,14 0,19 1,19 1,33 1,39 1,57 1,60 1,60
2 0,14 0,20 1,20 1,38 1,46 1,63 1,67 1,67
3 0,16 0,22 0,81 0,98 1,07 1,26 1,30 1,30
4 0,14 0,23 1,23 1,40 1,48 1,69 1,75 1,75
5 0,15 0,21 0,80 0,95 1,01 1,20 1,24 1,24
6 0,15 0,20 0,79 0,96 1,04 1,25 1,29 1,29
7 0,15 0,20 1,21 1,38 1,46 1,64 1,67 1,67
8 0,17 0,23 1,23 1,40 1,46 1,65 1,70 1,70
9 0,15 0,21 1,22 1,40 1,46 1,66 1,69 1,69
10 0,15 0,21 1,22 1,40 1,48 1,64 1,68 1,68
11 0,16 0,25 0,84 1,01 1,07 1,22 1,26 1,26
12 0,15 0,21 1,22 1,39 1,45 1,68 1,71 1,71
13 0,14 0,19 1,19 1,37 1,43 1,60 1,63 1,63
14 0,15 0,21 0,80 0,97 1,05 1,25 1,32 1,32
15 0,15 0,24 0,83 1,00 1,07 1,23 1,27 1,27
16 0,17 0,22 1,23 1,41 1,47 1,65 1,69 1,69
17 0,14 0,23 10,24 10,42 10,48 10,65 10,68 10,68
18 0,14 0,20 1,20 1,37 1,45 1,63 1,66 1,66
19 0,16 0,21 1,21 1,38 1,44 1,63 1,67 1,67
20 0,14 0,19 1,19 1,36 1,42 1,59 1,64 1,64
Genero Empieza Termina Promedio de ciclo Lote Óptimo de
Nombre del Operario Fernando Tuqueres
M F AM AM 2,01 Producción
Observaciones Hoja de registro de datos del proceso de Corte de Placa y perforación
72
Tabla 18. Toma de tiempos para el proceso de corte de varilla.
Fecha: marzo 2016 Proceso Corte
Transporte
Cambiar
Cambiar
Cambiar
Corte 1
Corte 2
Corte 3
Corte 4
Apilar
Tope
Tope
Tope
M.P.
HOJA No. Nombre del
Cerha Metálica
1 de 2 producto
S
T T T T T T T T T T T T Tiempo ciclo L Elementos extraños
N
1 0,10 0,42 0,74 0,94 1,94 3,20 3,70 3,90 4,10 4,10
2 0,10 0,44 0,76 0,94 1,94 3,20 3,70 3,87 4,08 4,08
3 0,10 0,40 0,72 0,90 1,49 2,78 3,28 3,47 3,68 3,68
4 0,10 0,43 0,75 0,95 1,95 3,21 3,71 3,91 4,11 4,11
5 0,10 0,38 0,69 0,93 1,52 2,81 3,31 3,49 3,69 3,69
6 0,11 0,41 0,73 0,91 1,50 2,79 3,30 3,48 3,69 3,69
7 0,10 0,39 0,71 0,92 1,93 3,23 3,73 3,93 4,13 4,13
8 0,10 0,42 0,75 0,96 1,96 3,23 3,74 3,92 4,13 4,13
9 0,11 0,42 0,73 0,94 1,95 3,21 3,72 3,92 4,13 4,13
10 0,10 0,42 0,74 0,92 1,93 3,24 3,74 3,96 4,16 4,16
11 0,10 0,42 0,74 0,94 1,53 2,79 3,29 3,49 3,69 3,69
12 0,10 0,41 0,74 0,92 1,93 3,22 3,72 3,92 4,13 4,13
13 0,10 0,43 0,75 0,93 1,93 3,21 3,71 3,90 4,10 4,10
14 0,10 0,40 0,73 0,93 1,52 2,82 3,32 3,52 3,72 3,72
15 0,11 0,43 0,75 0,95 1,54 2,82 3,33 3,54 3,75 3,75
16 0,10 0,40 0,71 0,92 1,93 3,23 3,74 3,94 4,15 4,15
17 0,10 0,43 0,75 0,96 1,97 3,23 3,74 3,92 4,12 4,12
18 0,11 0,40 0,71 0,89 1,89 3,17 3,68 3,86 4,06 4,06
19 0,10 0,42 0,74 0,92 1,92 3,22 3,72 3,91 4,12 4,12
20 0,11 0,42 0,74 0,93 1,93 3,22 3,72 3,92 4,12 4,12
Empieza Termina Promedio de ciclo Lote Óptimo de
Nombre del Operario
Antonio de la Torre M F AM AM 3,99 Producción
Observaciones Hoja de registro de datos del proceso de Corte de varilla
73
Tabla 19. Toma de tiempos para el proceso de rolado.
Fecha: marzo 2016 Proceso Rolado
Trasporte
de varila
Apilar
Rolar
HOJA No. Nombre del
Cerha Metálica
1 de 3 producto
Tiempo de S
T T T T T T T T T T T T ciclo
L Elementos extraños
N
1 0,04 1,08 1,13 1,13
2 0,03 1,03 1,08 1,08
3 0,06 1,08 1,13 1,13
4 0,05 1,09 1,15 1,15
5 0,03 1,03 1,08 1,08
6 0,04 1,04 1,09 1,09
7 0,07 1,09 1,13 1,13
8 0,03 1,05 1,10 1,1
9 0,04 1,08 1,15 1,15
10 0,03 1,06 1,10 1,1
11 0,04 1,07 1,12 1,12
12 0,06 1,06 1,11 1,11
13 0,07 1,07 1,12 1,12
14 0,05 1,07 1,12 1,12
15 0,03 1,04 1,09 1,09
16 0,04 1,06 1,13 1,13
17 0,07 1,08 1,13 1,13
18 0,03 1,06 1,11 1,11
19 0,07 1,08 1,12 1,12
20 0,05 1,05 1,10 1,1
Nombre del Operario
Dario Yascual M F AM AM 1,11 Producción
Observaciones Hoja de registro de datos del proceso de rolado
74
Tabla 20. Toma de tiempos para el proceso de ensamblado.
Fecha: marzo 2016 Proceso Ensamblado
Ensamblad
Transporte
Transporte
Transporte
rolada
varilla
varilla
Apilar
placa
HOJA No. Nombre del
o
Cercha Métalica
1 de 4 producto
Tiempo de S
N
1 0,08 0,17 0,26 11,69 11,74 11,74
2 0,10 0,18 0,29 10,88 10,95 10,95
3 0,12 0,23 0,37 10,76 10,80 10,80
4 0,14 0,23 0,31 11,52 11,57 11,57
5 0,10 0,18 0,28 10,68 10,74 10,74
6 0,08 0,19 0,30 10,74 10,82 10,82
7 0,10 0,18 0,26 11,28 11,37 11,37
8 0,08 0,17 0,26 11,32 11,37 11,37
9 0,12 0,24 0,36 11,40 11,47 11,47
10 0,11 0,20 0,31 11,54 11,59 11,59
11 0,12 0,20 0,29 10,83 10,89 10,89
12 0,08 0,19 0,30 11,44 11,48 11,48
13 0,10 0,19 0,33 11,37 11,42 11,42
14 0,08 0,18 0,27 10,71 10,79 10,79
15 0,13 0,22 0,33 11,49 11,54 11,54
16 0,12 0,23 0,32 10,88 10,92 10,92
17 0,11 0,20 0,34 11,76 11,81 11,81
18 0,12 0,20 0,29 11,46 11,50 11,50
19 0,08 0,19 0,30 10,87 10,92 10,92
20 0,10 0,18 0,28 11,49 11,56 11,56
Nombre del Operario Fausto Lainaguan
Observaciones Hoja de registro de datos del proceso de ensamblado
75
Tabla 21. Toma de tiempos para el proceso de ensamblado.
Fecha: marzo 2016 Proceso Reamatado
Transporte
de cercha
Trasporte
Rematar
Apilar
HOJA No. Nombre del
Cercha Métalica
1 de 5 producto
Tiempo de S
N
1 0,06 10,53 10,67 10,70 10,70
2 0,07 11,14 11,30 11,34 11,34
3 0,04 10,47 10,65 10,69 10,69
4 0,06 10,37 10,52 10,55 10,55
5 0,08 10,63 10,77 10,80 10,80
6 0,05 10,53 10,66 10,70 10,70
7 0,06 10,44 10,60 10,64 10,64
8 0,05 10,36 10,50 10,53 10,53
9 0,07 10,63 10,79 10,82 10,82
10 0,06 10,57 10,75 10,78 10,78
11 0,05 10,52 10,67 10,70 10,70
12 0,06 10,64 10,81 10,85 10,85
13 0,07 10,56 10,75 10,79 10,79
14 0,05 10,59 10,74 10,78 10,78
15 0,06 10,42 10,58 10,64 10,64
16 0,06 11,09 11,27 11,30 11,30
17 0,05 10,53 10,68 10,71 10,71
18 0,06 11,10 11,24 11,27 11,27
19 0,08 11,21 11,38 11,41 11,41
20 0,05 10,57 10,73 10,78 10,78
Nombre del Operario Jorge Tuqueres
Observaciones Hoja de registro de datos del proceso de rematado
76
Una vez obtenida la información para el número e observaciones se
aplicaron los métodos de Westinghouse y General Electric el programa
calcula automáticamente y escoge el que tenga mayor número de
observaciones de estas tablas para hacer mayor confiable el estudio.
La producción de cerchas metálicas se encuentra en el rango de 1000 a

10000 de la tabla de Westinghouse.
La tabla 22 muestra los datos para la tabla de Westinghouse el tiempo por

pieza ciclo en (horas) y para la tabla de General Electric los ciclos en
minutos para los procesos de corte, corte de placa y perforación, rolado,
ensamblado y remate para fabricar una cercha metálica
Tabla 22. Datos para las tablas Westinghouse General Electric del proceso
de cercha metálica.
Resumen de datos para las tablas Westinghouse General Electric
TABLA DE TABLA DE GENERAL
Proceso para cerchas WESTINGHOUSSE ELECTRIC
metálicas Tiempo por pieza ciclo
Ciclo minutos
en (horas):
Corte placa y perforación 0,03 2,01
Corte varilla 0,07 3,95
Rolado 0,02 1,11
Ensamblado 0,18 11,26
Remate 0,18 10,84
La tabla 23 muestra un resumen de la aplicación del método de

Westinghouse y General Electric para el cálculo del número de
observaciones que se podrá ver en los anexos la manera que se realizó el
calculó de cada uno respectivamente de los procesos de corte (anexo 12),
corte de placa y perforación (anexo 13), rolado (anexo 14), ensamblado
(anexo 15) y remate (anexo 16) para fabricar una cercha metálica.
77
Tabla 23. Resumen del número de observaciones para los procesos de la
producción de cercha metálica.
NÚMERO DE OBSERVACIONES
Dato tabla número de Dato tabla número de
Proceso observaciones observaciones
WESTINGHOUSE GENERAL ELECTRIC
Corte de placa y perforación 12 15
Corte de varilla 8 15
Rolado 15 20
Ensamblado 5 8
Rematado 5 8
VALORACIÓN
En el presente estudio se utilizó la técnica de nivelación para calificar la

actuación del trabajador. El programa PPET calcula de una manera
automática solo ingresando el número 1 en cada casillero de habilidad,
esfuerzo, consistencia y condiciones.
La tabla 24 muestra un resumen de la aplicación de la técnica de nivelación

para el cálculo de la actuación del trabajador que se podrá ver en los anexos
la manera que se realizó el calculó de cada uno respectivamente de los
procesos de corte (anexo 17), corte de placa y perforación (anexo 18),
rolado (anexo 19), ensamblado (anexo 20) y remate (anexo 21) para fabricar
una cercha metálica.
Tabla 24. Resumen de la valoración del trabajador para los procesos de

producción de cercha metálica.
VALORACIÓN DEL TRABAJADOR

Proceso % Suplemento
Corte de placa y perforación 17
Corte de varilla 13
Rolado 15
Ensamblado 23
Rematado 24
78
Una vez obtenida los datos nos servirán para registrar en las hojas de
tiempos para el cálculo del tiempo normal.
SUPLEMENTOS
Para el estudio de tiempos se aplicaron los suplementos de la OIT. El

programa PPET calcula de una manera automática solo ingresando el
número 1 si es hombre, si es mujer el número 2 cualquiera que sea el caso
el programa calcula solo hay que poner los datos que coinciden con las
condiciones del trabajo.
Se aplicó para cada proceso un suplemento dependiendo de la actividad que

realiza cada trabajador ya que no poseen las mismas condiciones de trabajo.
La tabla 25 muestra un resumen de la aplicación de los suplementos para

los trabajadores, se podrá ver en los anexos la manera que se realizó el
calculó de cada uno respectivamente de los procesos de corte (anexo 22),
corte de placa y perforación (anexo 23), rolado (anexo 24), ensamblado
(anexo 25) y remate (anexo 26) para fabricar una cercha metálica.
Tabla 25. Resumen de los suplementos para los procesos de producción de

una cercha metálica.
SUPLEMENTOS OIT
Proceso % Suplemento
Corte de placa y perforación 16
Corte de varilla 14
Rolado 12
Ensamblado 20
Rematado 20
79
Con estos valores se podrá calcular el tiempo estándar para cada proceso
en la hoja de tiempos.
TIEMPO ESTÁNDAR
El tiempo estándar se calcula automáticamente debido a que el programa

realizado en Excel fue vinculado cada celda desde registro de tiempos,
numero de observaciones, suplementos y valoración, por esta razón se
obtiene el tiempo estándar por proceso.
El programa de Excel automatizado calcula de la siguiente manera: el tiempo

promedio, tiempo medio observado, valoración del trabajador, tiempo normal
por pieza, porcentaje de suplementos y finalmente el tiempo estándar por
proceso.
En la tabla 26 se muestra el tiempo estándar del proceso de corte de placa y

perforación para la fabricación de una cercha metálica.
En la tabla 27 se muestra el tiempo estándar del proceso de corte de varilla

para la fabricación de una cercha metálica.
En la tabla 28 se muestra el tiempo estándar del proceso de rolado para la

fabricación de una cercha metálica.
En la tabla 29 se muestra el tiempo estándar del proceso de ensamblado

para la fabricación de una cercha metálica.
En la tabla 30 se muestra el tiempo estándar del proceso de rematado para

la fabricación de una cercha metálica.
80
Tabla 26. Tiempo Estándar para el proceso de corte de placa y perforación.
HOJA DE TIEMPO ESTÁNDAR
Fecha:2016/04/25 Proceso Corte placa y perforación
Perforación
Consumible
Trasporte a
Corte placa
Transporte
Flejes en
soportes
troquel
plasma
Flejes
Apilar
HOJA No. Nombre del Producto Cercha Metálica
1 de 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Letra
L T Elementos extraños
0 T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L Ciclo
1 0,14 0,14 0,05 0,19 1,00 1,19 0,14 1,33 0,06 1,39 0,18 1,57 0,03 1,60
A
2 0,14 0,14 0,06 0,20 1,00 1,20 0,18 1,38 0,08 1,46 0,17 1,63 0,04 1,67
3 0,16 0,16 0,06 0,22 0,59 0,81 0,17 0,98 0,09 1,07 0,19 1,26 0,04 1,30
B
4 0,14 0,14 0,09 0,23 1,00 1,23 0,17 1,40 0,08 1,48 0,21 1,69 0,06 1,75
5 0,15 0,15 0,06 0,21 0,59 0,80 0,15 0,95 0,06 1,01 0,19 1,20 0,04 1,24
C
6 0,15 0,15 0,05 0,20 0,59 0,79 0,17 0,96 0,08 1,04 0,21 1,25 0,04 1,29
7 0,15 0,15 0,05 0,20 1,01 1,21 0,17 1,38 0,08 1,46 0,18 1,64 0,03 1,67
D
8 0,17 0,17 0,06 0,23 1,00 1,23 0,17 1,40 0,06 1,46 0,19 1,65 0,05 1,70
9 0,15 0,15 0,06 0,21 1,01 1,22 0,18 1,40 0,06 1,46 0,20 1,66 0,03 1,69
E
10 0,15 0,15 0,06 0,21 1,01 1,22 0,18 1,40 0,08 1,48 0,16 1,64 0,04 1,68
11 0,16 0,16 0,09 0,25 0,59 0,84 0,17 1,01 0,06 1,07 0,15 1,22 0,04 1,26
F
12 0,15 0,15 0,06 0,21 1,01 1,22 0,17 1,39 0,06 1,45 0,23 1,68 0,03 1,71
13 0,14 0,14 0,05 0,19 1,00 1,19 0,18 1,37 0,06 1,43 0,17 1,60 0,03 1,63
G
14 0,15 0,15 0,06 0,21 0,59 0,80 0,17 0,97 0,08 1,05 0,20 1,25 0,07 1,32
15 0,15 0,15 0,09 0,24 0,59 0,83 0,17 1,00 0,07 1,07 0,16 1,23 0,04 1,27
H
16 0,17 0,17 0,05 0,22 1,01 1,23 0,18 1,41 0,06 1,47 0,18 1,65 0,04 1,69
17 0,14 0,14 0,09 0,23 10,01 10,24 0,18 10,42 0,06 10,48 0,17 10,65 0,03 10,68
I
18 0,14 0,14 0,06 0,20 1,00 1,20 0,17 1,37 0,08 1,45 0,18 1,63 0,03 1,66
19 0,16 0,16 0,05 0,21 1,00 1,21 0,17 1,38 0,06 1,44 0,19 1,63 0,04 1,67
J
20 0,14 0,14 0,05 0,19 1,00 1,19 0,17 1,36 0,06 1,42 0,17 1,59 0,05 1,64
Promedio 0,15 0,06 1,33 0,17 0,07 0,18 0,04 Tiempo Promedio 2,01
# Observaciones 15 15 15 15 15 15 15 Tiempo medio observado 2,01
Valoración 17% 17% 17% 17% 17% 17% 17% valoración 17%
Tiempo Normal 0,18 0,07 1,56 0,20 0,08 0,22 0,05 Tiempo normal por pieza 2,35
Suplementos 16% 16% 16% 16% 16% 16% 16% % de suplementos 16%
Tiempo estándar 0,20 0,08 1,81 0,23 0,09 0,25 0,05
Género Empieza Termina Número de piezas o
Nombre del Operario Fernando Tuqueres 1 Tiempo estándar por pieza
M F AM AM por ciclo 2,72
(minutos)
Observaciones Hoja para el proceso de corte de varilla
81
Tabla 27. Tiempo Estándar para el proceso de corte.
Transporte M.P.
Fecha:2016/04/25 Corte
Cambiar Tope
Cambiar Tope
Cambiar Tope
Proceso
Corte 1
Corte 2
Corte 3
Corte 4
Apilar
1 de 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Letra
1 0,10 0,10 0,32 0,42 0,32 0,74 0,20 0,94 1,00 1,94 1,26 3,20 0,50 3,70 0,20 3,90 0,20 4,10
A
2 0,10 0,10 0,34 0,44 0,32 0,76 0,18 0,94 1,00 1,94 1,26 3,20 0,50 3,70 0,17 3,87 0,21 4,08
3 0,10 0,10 0,30 0,40 0,32 0,72 0,18 0,90 0,59 1,49 1,29 2,78 0,50 3,28 0,19 3,47 0,21 3,68
B
4 0,10 0,10 0,33 0,43 0,32 0,75 0,20 0,95 1,00 1,95 1,26 3,21 0,50 3,71 0,20 3,91 0,20 4,11
5 0,10 0,10 0,28 0,38 0,31 0,69 0,24 0,93 0,59 1,52 1,29 2,81 0,50 3,31 0,18 3,49 0,20 3,69
C
6 0,11 0,11 0,30 0,41 0,32 0,73 0,18 0,91 0,59 1,50 1,29 2,79 0,51 3,30 0,18 3,48 0,21 3,69
7 0,10 0,10 0,29 0,39 0,32 0,71 0,21 0,92 1,01 1,93 1,30 3,23 0,50 3,73 0,20 3,93 0,20 4,13
D
8 0,10 0,10 0,32 0,42 0,33 0,75 0,21 0,96 1,00 1,96 1,27 3,23 0,51 3,74 0,18 3,92 0,21 4,13
9 0,11 0,11 0,31 0,42 0,31 0,73 0,21 0,94 1,01 1,95 1,26 3,21 0,51 3,72 0,20 3,92 0,21 4,13
E
10 0,10 0,10 0,32 0,42 0,32 0,74 0,18 0,92 1,01 1,93 1,31 3,24 0,50 3,74 0,22 3,96 0,20 4,16
11 0,10 0,10 0,32 0,42 0,32 0,74 0,20 0,94 0,59 1,53 1,26 2,79 0,50 3,29 0,20 3,49 0,20 3,69
F
12 0,10 0,10 0,31 0,41 0,33 0,74 0,18 0,92 1,01 1,93 1,29 3,22 0,50 3,72 0,20 3,92 0,21 4,13
13 0,10 0,10 0,33 0,43 0,32 0,75 0,18 0,93 1,00 1,93 1,28 3,21 0,50 3,71 0,19 3,90 0,20 4,10
G
14 0,10 0,10 0,30 0,40 0,33 0,73 0,20 0,93 0,59 1,52 1,30 2,82 0,50 3,32 0,20 3,52 0,20 3,72
15 0,11 0,11 0,32 0,43 0,32 0,75 0,20 0,95 0,59 1,54 1,28 2,82 0,51 3,33 0,21 3,54 0,21 3,75
H
16 0,10 0,10 0,30 0,40 0,31 0,71 0,21 0,92 1,01 1,93 1,30 3,23 0,51 3,74 0,20 3,94 0,21 4,15
17 0,10 0,10 0,33 0,43 0,32 0,75 0,21 0,96 1,01 1,97 1,26 3,23 0,51 3,74 0,18 3,92 0,20 4,12
I
18 0,11 0,11 0,29 0,40 0,31 0,71 0,18 0,89 1,00 1,89 1,28 3,17 0,51 3,68 0,18 3,86 0,20 4,06
19 0,10 0,10 0,32 0,42 0,32 0,74 0,18 0,92 1,00 1,92 1,30 3,22 0,50 3,72 0,19 3,91 0,21 4,12
J
20 0,11 0,11 0,31 0,42 0,32 0,74 0,19 0,93 1,00 1,93 1,29 3,22 0,50 3,72 0,20 3,92 0,20 4,12
Promedio 0,10 0,31 0,32 0,20 0,88 1,28 0,50 0,19 0,20 Tiempo Promedio 3,99
# Observaciones 15 15 15 15 15 15 15 15 15 Tiempo medio observado 3,99
Valoración 13% 13% 13% 13% 13% 13% 13% 13% 13% valoración 13%
Tiempo Normal 0,12 0,35 0,36 0,22 0,99 1,45 0,57 0,22 0,23 Tiempo normal por pieza 4,51
Suplementos 14% 14% 14% 14% 14% 14% 14% 14% 14% % de suplementos 14%
Tiempo estándar 0,13 0,40 0,41 0,25 1,13 1,65 0,65 0,25 0,26
Nombre del Operario Antonio de la Torre 1 Tiempo estándar por pieza
(minutos)
82
Tabla 28. Tiempo Estándar para el proceso de rolado.
Fecha:2016/04/25 Proceso Rolar
Trasporte
de varila
Apilar
Rolar
1 de 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Letra
1 0,04 0,04 1,04 1,08 0,05 1,13
A
2 0,03 0,03 1,00 1,03 0,05 1,08
3 0,06 0,06 1,02 1,08 0,05 1,13
B
4 0,05 0,05 1,04 1,09 0,06 1,15
5 0,03 0,03 1,00 1,03 0,05 1,08
C
6 0,04 0,04 1,00 1,04 0,05 1,09
7 0,07 0,07 1,02 1,09 0,04 1,13
D
8 0,03 0,03 1,02 1,05 0,05 1,10
9 0,04 0,04 1,04 1,08 0,07 1,15
E
10 0,03 0,03 1,03 1,06 0,04 1,10
11 0,04 0,04 1,03 1,07 0,05 1,12
F
12 0,06 0,06 1,00 1,06 0,05 1,11
13 0,07 0,07 1,00 1,07 0,05 1,12
G
14 0,05 0,05 1,02 1,07 0,05 1,12
15 0,03 0,03 1,01 1,04 0,05 1,09
H
16 0,04 0,04 1,02 1,06 0,07 1,13
17 0,07 0,07 1,01 1,08 0,05 1,13
I
18 0,03 0,03 1,03 1,06 0,05 1,11
19 0,07 0,07 1,01 1,08 0,04 1,12
J
20 0,05 0,05 1,00 1,05 0,05 1,10
Promedio 0,05 1,02 0,05 Tiempo Promedio 1,11
# Observaciones 20 20 20 Tiempo medio observado 1,11
Valoración 15% 15% 15% valoración 15%
Tiempo Normal 0,05 1,17 0,06 Tiempo normal por pieza 1,28
Suplementos 12% 12% 12% % de suplementos 16%
Tiempo estándar 0,06 1,31 0,07
Nombre del Operario Dario Yascual 1 Tiempo estándar por pieza
(minutos)
83
Tabla 29. Tiempo Estándar para el proceso de ensamblado.
Transporte varilla
Ensamblado
Transporte varilla
Fecha:2016/04/25
Transporte placa
Proceso
Ensamblado
rolada
Apilar
1 de 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Letra
1 0,08 0,08 0,09 0,17 0,09 0,26 11,43 11,69 0,05 11,74
A
2 0,10 0,10 0,08 0,18 0,11 0,29 10,59 10,88 0,07 10,95
3 0,12 0,12 0,11 0,23 0,14 0,37 10,39 10,76 0,04 10,80
B
4 0,14 0,14 0,09 0,23 0,08 0,31 11,21 11,52 0,05 11,57
5 0,10 0,10 0,08 0,18 0,10 0,28 10,40 10,68 0,06 10,74
C
6 0,08 0,08 0,11 0,19 0,11 0,30 10,44 10,74 0,08 10,82
7 0,10 0,10 0,08 0,18 0,08 0,26 11,02 11,28 0,09 11,37
D
8 0,08 0,08 0,09 0,17 0,09 0,26 11,06 11,32 0,05 11,37
9 0,12 0,12 0,12 0,24 0,12 0,36 11,04 11,40 0,07 11,47
E
10 0,11 0,11 0,09 0,20 0,11 0,31 11,23 11,54 0,05 11,59
11 0,12 0,12 0,08 0,20 0,09 0,29 10,54 10,83 0,06 10,89
F
12 0,08 0,08 0,11 0,19 0,11 0,30 11,14 11,44 0,04 11,48
13 0,10 0,10 0,09 0,19 0,14 0,33 11,04 11,37 0,05 11,42
G
14 0,08 0,08 0,10 0,18 0,09 0,27 10,44 10,71 0,08 10,79
15 0,13 0,13 0,09 0,22 0,11 0,33 11,16 11,49 0,05 11,54
H
16 0,12 0,12 0,11 0,23 0,09 0,32 10,56 10,88 0,04 10,92
17 0,11 0,11 0,09 0,20 0,14 0,34 11,42 11,76 0,05 11,81
I
18 0,12 0,12 0,08 0,20 0,09 0,29 11,17 11,46 0,04 11,50
19 0,08 0,08 0,11 0,19 0,11 0,30 10,57 10,87 0,05 10,92
J
20 0,10 0,10 0,08 0,18 0,10 0,28 11,21 11,49 0,07 11,56
Promedio 0,10 0,09 0,11 10,90 0,06 Tiempo Promedio 11,26
# Observaciones 8 8 8 8 8 Tiempo medio observado 11,26
Valoración 23% 23% 23% 23% 23% valoración 23%
Tiempo Normal 0,13 0,12 0,13 13,41 0,07 Tiempo normal por pieza 13,85
Suplementos 20% 20% 20% 20% 20% % de suplementos 20%
Tiempo estándar 0,15 0,14 0,15 16,09 0,08
Nombre del Operario Fausto Lainaguan 1 Tiempo estándar por pieza
(minutos)
84
Tabla 30. Tiempo Estándar para el proceso de remate.
Fecha:2016/04/25 Proceso Remate
Trasporte de
Transporte
Rematar
cercha
Apilar
1 de 15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Letra
1 0,06 0,06 10,47 10,53 0,14 10,67 0,03 10,70
A
2 0,07 0,07 11,07 11,14 0,16 11,30 0,04 11,34
3 0,04 0,04 10,43 10,47 0,18 10,65 0,04 10,69
B
4 0,06 0,06 10,31 10,37 0,15 10,52 0,03 10,55
5 0,08 0,08 10,55 10,63 0,14 10,77 0,03 10,80
C
6 0,05 0,05 10,48 10,53 0,13 10,66 0,04 10,70
7 0,06 0,06 10,38 10,44 0,16 10,60 0,04 10,64
D
8 0,05 0,05 10,31 10,36 0,14 10,50 0,03 10,53
9 0,07 0,07 10,56 10,63 0,16 10,79 0,03 10,82
E
10 0,06 0,06 10,51 10,57 0,18 10,75 0,03 10,78
11 0,05 0,05 10,47 10,52 0,15 10,67 0,03 10,70
F
12 0,06 0,06 10,58 10,64 0,17 10,81 0,04 10,85
13 0,07 0,07 10,49 10,56 0,19 10,75 0,04 10,79
G
14 0,05 0,05 10,54 10,59 0,15 10,74 0,04 10,78
15 0,06 0,06 10,36 10,42 0,16 10,58 0,06 10,64
H
16 0,06 0,06 11,03 11,09 0,18 11,27 0,03 11,30
17 0,05 0,05 10,48 10,53 0,15 10,68 0,03 10,71
I
18 0,06 0,06 11,04 11,10 0,14 11,24 0,03 11,27
19 0,08 0,08 11,13 11,21 0,17 11,38 0,03 11,41
J
20 0,05 0,05 10,52 10,57 0,16 10,73 0,05 10,78
Promedio 0,06 10,59 0,16 0,04 Tiempo Promedio 10,84
# Observaciones 8 8 8 8 Tiempo medio observado 10,84
Valoración 24% 24% 24% 24% valoración 24%
Tiempo Normal 0,07 13,13 0,20 0,04 Tiempo normal por pieza 13,44
Suplementos 20% 20% 20% 20% % de suplementos 20%
Tiempo estándar 0,09 15,75 0,24 0,05
Nombre del Operario Gorje Tuqueres 1 Tiempo estándar por pieza
(minutos)
85
Finalmente se obtuvo el tiempo estándar con todos los requerimientos con el
número de observaciones, valoración, suplementos para cada proceso en
minutos a continuación en la Tabla 31 se muestra un resumen de los
tiempos.
Tabla 31. Resumen de Tiempo Estándar para la elaboración de una cercha

metálica.
TIEMPO TOTAL PARA ELABORAR UNA CERCHA METÁLICA
Detalle Tiempo (min)
Corte varilla 5,14
Corte placa y perforación 2,72
Rolado 1,49
Ensamblado 16,62
Remate 16,13
Total 42,10
Una vez realizado el cálculo se obtuvo un tiempo estándar de 42.10 minutos

para elaborar una cercha metálica.
86
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
 Se aplicó la Ingeniería de Métodos en la empresa TALLERES H.T. de

donde se obtuvieron registros de los procesos de producción de la
cercha metálica, adicionalmente se utilizaron diagramas que
permitieron obtener la información clara ordenada como son tiempos,
distancias, equipos y recorridos para finalmente calcular el estándar
del producto.
 Se modificaron las áreas de trabajo dándoles un nuevo orden y así

disminuir el tiempo de transporte, se obtuvo una mejora del transporte
de 50.92 %, debido a que existían transportes muy largos e
innecesarios.
 Se determinó el tiempo estándar en la fabricación de una cercha

metálica y realizando las cinco operaciones tiene un tiempo total
42.10 minutos en fabricar.
 Conociendo el tiempo estándar de la fabricación de una cercha

metálica sabremos el tiempo exacto para la entrega del pedido a los
clientes.
 En el manual propuesto se detalla todo el proceso de la fabricación de

una cercha metálica con su respectivo orden producción, aquí consta
las operaciones, transportes inspecciones, demoras y
almacenamientos. Para cada uno de estos se tiene el tiempo de cada
tarea que son: corte de placa y perforación 2.72 minutos, corte 5.14
minutos, rolado 1.49 minutos, ensamblado 16.62 minutos y rematado
16.13 minutos.
87
 En el manual generado se desarrolló hojas estandarizadas para poder
inspeccionar cada operación y saber si el trabajador está cumpliendo
en cada operación del proceso de fabricación de cercha metálica ya
sea en tiempo y recorrido.
5.2. RECOMENDACIONES
 Controlar las operaciones, si los tiempos estandarizados de

producción están correctos en base al registro generado.
 Implementar el manual de operaciones generado ayudará a los

antiguos y nuevos trabajadores a conocer cada proceso de
fabricación de cercha metálica en tiempo y distancia de recorrido
desde el inicio de la producción hasta tener el producto terminado.
 Desarrollar nuevos estudios de tiempo estandarizado para otros

productos que ofrece la empresa, ya que de esta manera podremos
tener otros procesos bajo control y beneficiara a la empresa a cumplir
con los tiempos de entrega.
 Para el proceso de rolado donde las varilla se les realiza una

semicircunferencia se recomienda comprar una roladora automática y
así tendremos disminución de tiempo en esta operación.
 Implementar nuevas herramientas que ayuden a la mejora de la

productividad, para así tener un sitio de trabajo adecuado y tener una
mejora continua.
 Se debe capacitar a los trabajadores en el manejo de documentos

técnicos propuestos como son diagramas de recorrido, de procesos y
flujo de proceso.
88
 Se recomienda que se tome en cuenta los tiempos estandarizados de
producción, y así no exista demoras para las entregas de los pedidos.
89
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
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90
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Pérez, J. (2012). Gestión por procesos. México: ALFAOMEGA.
Rodriguez, J. (2012). Como elaborar y usar los Manuales Administrativos.
CENGAGE LEARNING.
91
ANEXOS
NEXOS
ANEXO 1
Flejes para al elaboración de placas
ANEXO 2
Proceso de perforación de placa en troquel
92
ANEXO 3.
Producto terinado
ANEXO 4
Plasma victor 52 para cortar flejes
93
ANEXO 5.
Troquel mmb-15 ton para realizar las perforaciones a las
placas
ANEXO 6
Cortadora ficep model st/super size 13 para cortar
varillas
94
ANEXO 7.
Roladora manual para rolar varillas
ANEXO 8.
Soldadora bp imp-250 voltaje (v/hz): 220/60
95
ANEXO 9.
Suelda mig prowar mig/mma-270 inverteer
ANEXO 10.
Almacenamiento de placas
96
ANEXO 11
Burros o soportes para cortar placa
ANEXO 12
. Número de observaciones para el proceso de corte de
placa y perforación.
Cuándo el tiempo Número mínimo de ciclos a estudiar TABLA DE GENERAL ELECTRIC
por pieza ciclo es Actividad más de Menos de Proceso Ciclo Número de ciclos
Proceso
(horas): 10000 por año 1000 a 10000 1000 minutos a cronometrar
1,000 5 3 2 0,100 200
0,800 6 3 2 0,250 100
0,500 8 4 3 0,500 60
0,300 10 5 4 0,750 40
0,200 12 6 5 1.0 30
0,120 15 8 6 2.0 20
0,080 20 10 8 4,0 - 5,0 15 1
0,050 25 12 10 5,0 - 10,0 10
0,035 30 15 12 1 10,0 - 20,0 8
0,020 40 20 15 20,0 - 40,0 5
0,012 50 25 20 Más de 40,0 3
0,008 60 30 25 Número de ciclos a cronometrar 15
0,005 80 40 30
0,003 100 50 40 Proceso de corte
0,002 120 60 50 Número de observaciones 15
MENOS DE 0,02 140 80 60
Numero de ciclos a cronometrar 15
97
ANEXO 13
Número de observaciones para el proceso de corte de
varilla.
Número mínimo de ciclos a estudiar TABLA DE GENERAL ELECTRIC

Cuándo el tiempo Proceso
por pieza ciclo es Actividad más de Menos de Ciclo Número de ciclos
1000 a 10000 Proceso
(horas): 10000 por año 1000 minutos a cronometrar
1,000 5 3 2 0,100 200
0,800 6 3 2 0,250 100
0,500 8 4 3 0,500 60
0,300 10 5 4 0,750 40
0,200 12 6 5 1.0 30
0,120 15 8 6 2.0 20
0,080 20 10 8 1 4,0 - 5,0 15 1
0,050 25 12 10 5,0 - 10,0 10
0,035 30 15 12 10,0 - 20,0 8
0,020 40 20 15 20,0 - 40,0 5
0,012 50 25 20 Más de 40,0 3
0,005 80 40 30
MENOS DE 0,02 140 80 60
ANEXO 14.
Número de observaciones para el proceso de rolado.
Proceso
1,000 5 3 2 0,100 200
0,800 6 3 2 0,250 100
0,500 8 4 3 0,500 60
0,300 10 5 4 0,750 40
0,200 12 6 5 1.0 30
0,120 15 8 6 2.0 20 1
0,080 20 10 8 4,0 - 5,0 15
0,050 25 12 10 5,0 - 10,0 10
0,035 30 15 12 10,0 - 20,0 8
0,020 40 20 15 1 20,0 - 40,0 5
0,012 50 25 20 Más de 40,0 3
0,005 80 40 30
MENOS DE 0,02 140 80 60
98
ANEXO 15
Número de observaciones para el proceso de
ensamblado.
Proceso
1,000 5 3 2 0,100 200
0,800 6 3 2 0,250 100
0,500 8 4 3 0,500 60
0,300 10 5 4 0,750 40
0,200 12 6 5 1 1.0 30
0,120 15 8 6 2.0 20
0,080 20 10 8 4,0 - 5,0 15
0,050 25 12 10 5,0 - 10,0 10
0,035 30 15 12 10,0 - 20,0 8 1
0,020 40 20 15 20,0 - 40,0 5
0,012 50 25 20 Más de 40,0 3
0,005 80 40 30
MENOS DE 0,02 140 80 60
ANEXO 16.
Número de observaciones para el proceso de rematado.
Proceso
1,000 5 3 2 0,100 200
0,800 6 3 2 0,250 100
0,500 8 4 3 0,500 60
0,300 10 5 4 0,750 40
0,200 12 6 5 1 1.0 30
0,120 15 8 6 2.0 20
0,080 20 10 8 4,0 - 5,0 15
0,050 25 12 10 5,0 - 10,0 10
0,035 30 15 12 10,0 - 20,0 8 1
0,020 40 20 15 20,0 - 40,0 5
0,012 50 25 20 Más de 40,0 3
0,005 80 40 30
MENOS DE 0,02 140 80 60
99
ANEXO 17
Valoración en el proceso de corte de placa y perforación.
HABILIDAD ESFUERZO
0,08 B2 EXCELENTE 1 0,08 B2 EXCELENTE
0,03 C2 BUENO 0,02 C2 BUENO 1
0 D MEDIO 0 D MEDIO
-0,16 F1 MALO -0,12 F1 MALO
-0,22 F2 MALO -0,17 F2 MALO
0,04 B EXCELENTE 1 0,03 B EXCELENTE 1
0,02 C BUENAS 0,01 C BUENA
Total suplementos 17%
ANEXO 18
Valoración en el proceso de corte.
HABILIDAD ESFUERZO
0,06 C1 BUENO 1 0,05 C1 BUENO
0 D MEDIO 0 D MEDIO
-0,16 F1 MALO -0,12 F1 MALO
-0,22 F2 MALO -0,17 F2 MALO
0,04 B EXCELENTE 0,03 B EXCELENTE 1
0,02 C BUENAS 1 0,01 C BUENA
100
ANEXO 19
Valoración en el proceso de rolado.
HABILIDAD ESFUERZO
0,08 B2 EXCELENTE 0,08 B2 EXCELENTE 1
0,06 C1 BUENO 1 0,05 C1 BUENO
0 D MEDIO 0 D MEDIO
-0,16 F1 MALO -0,12 F1 MALO
-0,22 F2 MALO -0,17 F2 MALO
0,04 B EXCELENTE 0,03 B EXCELENTE
0,02 C BUENAS 0,01 C BUENA 1
0 D MEDIAS 1 0 D MEDIA
ANEXO 20
Valoración en el proceso de ensamblado.
HABILIDAD ESFUERZO
0,13 A2 HABILISIMO 1 0,12 A2 EXCESIVO
0 D MEDIO 0 D MEDIO
-0,16 F1 MALO -0,12 F1 MALO
-0,22 F2 MALO -0,17 F2 MALO
0,04 B EXCELENTE 1 0,03 B EXCELENTE
Total suplementos 0,23
101
ANEXO 21
Valoración en el proceso de remate.
HABILIDAD ESFUERZO
0,11 B1 EXCELENTE 1 0,1O B1 EXCELENTE
0,08 B2 EXCELENTE 0,08 B2 EXCELENTE 1
0 D MEDIO 0 D MEDIO
-0,16 F1 MALO -0,12 F1 MALO
-0,22 F2 MALO -0,17 F2 MALO
0,04 B EXCELENTE 1 0,03 B EXCELENTE
Total suplementos 0,24
102
ANEXO 22
Tabla de suplementos proceso de corte de placa y
perforación
1. Suplementos contantes Hombres Mujeres Aplica (1) Valor suplemento
A Necesidades personales 5 7 1 5
B Base por fatiga 4 4 1 4
A Trabajar de pie 2 4 1 2
B Postura Anormal
Ligeramente incomodo 0 1 0
Incomodo (inclinado) 2 3 0
Muy incomodo (hechado-estirado) 7 7 0
2,5 0 1 0
5 1 2 1 1
10 3 4 0
25 9 max 0
35,5 22 ˗˗ 0
D Mala iluminación
Ligeramente por debajo de la potencia calculada 0 0 0
Bastante por debajo 2 2 0
Absolutamente insuficiente 5 5 0
16 0 0 0
8 10 10 0
4 45 45 0
2 100 100 0
Trabajos de cierta precisión 0 0 0
Trabajos precisos o fatigosos 2 2 1 2
Trabajos de gran precisión o muy fatigosos 5 5 0
G Ruido
Continuo 0 0 0
Intermitente y fuerte 2 2 1 2
Interminente y muy fuerte 5 5 0
Estridente y fuerte 7 7 0
H Tensión mental
Proceso bastante complejo 1 1 0
Proceso complejo o atención dividida 4 4 0
Muy complejo 8 8 0
I Monotonía
Trabajo algo monótono 0 0 0
Trabajo bastante monótono 1 1 0
Trabajo muy monótono 4 4 0
J Tedio
Trabajo algo aburrido 0 0 0
Trabajo bastante aburrido 2 1 0
Trabajo muy aburrido 5 2 0
TOTAL SUPLEMENTO EN PORCENTAJE 16
103
ANEXO 23
Tabla de suplementos proceso de corte.
B Postura Anormal
2,5 0 1 0
5 1 2 0
10 3 4 1 3
25 9 max 0
35,5 22 ˗˗ 0
D Mala iluminación
16 0 0 0
8 10 10 0
4 45 45 0
2 100 100 0
Trabajos de cierta precisión 0 0 1 0
Trabajos precisos o fatigosos 2 2 0
G Ruido 0
Continuo 0 0 1 0
Intermitente y fuerte 2 2 0
H Tensión mental
Muy complejo 8 8 0
I Monotonía
J Tedio 0
104
ANEXO 24
Tabla de suplementos proceso de rolado.
B Postura Anormal
2,5 0 1 0
5 1 2 1 1
10 3 4 0
25 9 max 0
35,5 22 ˗˗ 0
D Mala iluminación
16 0 0 0
8 10 10 0
4 45 45 0
2 100 100 0
G Ruido
Continuo 0 0 0
H Tensión mental
Muy complejo 8 8 0
I Monotonía
J Tedio
105
ANEXO 25
Tabla de suplementos proceso de ensamblado.
B Postura Anormal
Ligeramente incomodo 0 1 1 0
2,5 0 1 0
5 1 2 0
10 3 4 0
25 9 max 1 9
35,5 22 ˗˗ 0
D Mala iluminación
16 0 0 0
8 10 10 0
4 45 45 0
2 100 100 0
G Ruido
Continuo 0 0 1 0
H Tensión mental
Muy complejo 8 8 0
I Monotonía
J Tedio
106
ANEXO 26
Tabla de suplementos proceso de remate.
B Postura Anormal
2,5 0 1 0
5 1 2 0
10 3 4 0
25 9 max 1 9
35,5 22 ˗˗ 0
D Mala iluminación
16 0 0 0
8 10 10 0
4 45 45 0
2 100 100 0
G Ruido
Continuo 0 0 1 0
H Tensión mental
Muy complejo 8 8 0
I Monotonía
J Tedio
107
 MANUAL DE OPERACIONES
 Descripción de las operaciones Página 1 de 1
productivas de Talleres H.T.
 Departamento de Producción Fecha: 13/04/2016
ANEXO 27
Manual de operaciones
PRESENTACIÓN
En el presente documento se incluye un manual de operaciones en el que se

detalla los procesos de producción de una cercha metálica en Talleres H.T.
Elaborado: Revisado: Aprobado
David Tuqueres
108
CONTENIDO
1. ANTECEDENTES
2. OBJETIVO DEL MANUAL
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
4. SIMBOLOGÍA PARA LOS DIAGRAMAS DE PROCESO Y FLUJO
DE PROCESO
5. DIAGRAMA DE RECORRIDO
6. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
6.1 Diagrama de operaciones de proceso de corte de placa y
perforación
6.2 Diagrama de operaciones de proceso de corte de varilla
6.3 Diagrama de operaciones de proceso de rolado de varillas
6.4 Diagrama de operaciones de proceso de ensamblado de cercha
metálica
6.5 Diagrama de operaciones de proceso de remate de cercha
metálica
7. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
7.1 Diagrama de flujo del proceso de corte de placa y perforación
7.2 Diagrama de flujo del proceso de corte de varilla
7.3 Diagrama de flujo del proceso de rolado de varillas
7.4 Diagrama de flujo del proceso de ensamblado de cercha
metálica
7.5 Diagrama de flujo del proceso de remate de cercha metálica
8. Hoja de trabajo estandarizado
8.1 Hoja de trabajo estandarizada en el proceso de corte de placa y
perforación
8.2 Hoja de trabajo estandarizada en el proceso de corte de varilla
8.3 Hoja de trabajo estandarizada del proceso de rolado de varillas
8.4 Hoja de trabajo estandarizada en el proceso de ensamblado de
cercha metálica
David Tuqueres
109
8.5 Hoja de trabajo estandarizada en el proceso de remate de

cercha metálica
David Tuqueres
110
1. ANTECEDENTES
Talleres H.T es una empresa orgullosamente Ecuatoriana creada en 1992,

cuenta con un equipo humano preparado y capacitado para la fabricación,
reparación y construcción de todo tipo de estructura metálicas para túneles y
muros.

estrategia de producción bajo pedido en su área construcción con su
diferentes líneas (alcantarillado, estructuras metálicas, cerrajería, tuberías) y
servicios varios en las líneas (perforaciones, mantenimiento industrial,
desmontaje de estructuras y galpones industriales).
En los últimos años la empresa “Talleres H.T.” ha tenido un crecimiento

empresarial en la línea de alcantarillado. Esta línea ha evidenciado serios
problemas de planificación, respuesta a tiempo a sus clientes, despilfarro de
recursos sobre todo en la fabricación de cerchas metálicas. No tiene bajo
control a este producto es por eso que se realizó un estudio de tiempos y por
último es necesario realizar un manual de operaciones para que los nuevos
y antiguos trabajadores sepan desde el inicio hasta el final todos los
procesos de cómo se fabrica una cercha metálica.
David Tuqueres
111
2. OBJETIVO DEL MANUAL
Servir de guía para el personal actual y nuevo para que sepa los
procedimientos desde el inicio hasta el final para la fabricación de cercha
metálica ya que este manual contiene todas las actividades.
David Tuqueres
112
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
 Cercha metálica:
Las cerchas permiten la definición de la geometría del túnel, y poseen una

función resistente al trabajar como arco y colaborar con el hormigón
proyectado.
 Proceso de cortar varilla:
Se refiere a dividir una varilla corrugada en dos o más partes con una
cortadora industrial que lo realice automáticamente.
 Proceso de perforar en troquel:
Se refiere a un proceso donde se hace un agujero con un punzón circular en

una placa metálica. Aquí el troquel baja de un solo golpe realiza la operación
correspondiente sobre la pieza.
 Proceso de corte de plasma:
Se refiere a una tecnología desarrollada para cortar acero y otros metales

utilizando una antorcha de plasma.
 Proceso de soldar:
Se refiere a un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen

por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin
aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de
fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.
 Proceso de rolar varillas:
Se refiere a un proceso común para realizar circunferencias ya sea en

láminas de tol o varillas, el cual consiste en un proceso continuo en el que
David Tuqueres
113
una lámina es sometida a una serie de rodillos que le proporcionan presión a

la tira de acero.
 Proceso de ensamblado de cercha:
Se refiere al proceso donde las varillas cortadas a las medidas requeridas

ingresan al molde las cuales son soldadas y también se suelda la placa a
cada extremo.
 Proceso de remate de cercha:
Se refiere a que se suelda con mucha más profundidad las varillas y las
placas para que así tengan una mayor resistencia a la presión a las que son
sometías para que se deformen.
David Tuqueres
114
MANUAL DE OPERACIONES
4. SIMBOLOGÍA PARA LOS DIAGRAMAS DE PROCESO Y FLUJO

DE PROCESO
Símbolos del Diagrama de flujo de proceso

Símbolo Significado Definición
Se utiliza cuando se transforma
especialmente la materia prima o
Operación
cuando avanza un paso al final del
proceso
Indica el movimiento de los

Transporte trabajadores, materiales y equipos de un
lugar a otro.
Significa verificación, supervisión. Se

Inspección utiliza cuando se verifica la calidad,
cantidad y normas.
Es un depósito temporal o provisional,

Demora espera detenimiento. Indica demora en
el desarrollo de los hechos.
Indica depósito de un objeto bajo

vigilancia, lugar donde se recibe o
Almacenaje entrega mediante algún forma de
autorización o donde se guarda con fines
de referencia.
David Tuqueres
115
5. DIAGRAMA DE RECORRIDO
El diagrama de recorrido se podrá observar la ubicación de las áreas de

trabajo y orden adecuado para la fabricación de cerchas metálicas.
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
David Cercha
Analista Producto
Tuqueres metálica
Proceso de
Producción
Método Propuesto Área Planta
David Tuqueres
116
6. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCES
En el diagrama de operaciones del proceso vamos a observar de una mejor

manera cada una de las operaciones necesarias para cada proceso en la
fabricación de la cercha metálica.
6.1 Diagrama de operaciones de proceso de corte de placa y

perforación
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
David Resumen
Analista Producto Cercha metálica
Tuqueres Actividad Núm. (T) minutos
Corte de Placa y
Fecha 2016 Operación Operación 2 0,35
perforación
Método Propuesto Área Producción Inspección 0 0
0,5
Corten en plasma y
0,17 min
-Troquel MMB-15 ton
Perforación en troquel
01-2
0,18 min
David Tuqueres
117
En el diagrama de operaciones del proceso de corte de placa y perforación

de placa se emplea un tiempo de 0,35 minutos; para realizar el corte se
utiliza plasma Victor 52 y para la perforación el troquel MMB-15 ton.
6.2 Diagrama de operaciones de proceso de corte de varilla
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Analista Producto (T)
Tuqueres metálica Actividad
Fecha 2016 Operación Corte Núm. minutos
Método Propuesto Área Producción Operación 4 1,98
Inspección
1,98
Varilla de 12m de largo en diámetro
12mm y 14mm
- Cortadora FICEP Model ST/Super Size 13
02-1 Primer corte de 2,80m

0,31 min
0,20 min Segundo corte de 2,55m

02-2
1,28 min 02-3 Tercer corte de 0,20m
0,19 min
Cuarto corte de 0,115m
02-4
David Tuqueres
118
En el diagrama de operaciones del proceso para corte de varilla se emplea

un tiempo de 1,98 minutos; para realizar el corte de varilla se utiliza
cortadora FICEP Model ST/Super Size.
6.3 Diagrama de operaciones de proceso de rolado de varillas
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
David Cercha
Tuqueres metálica
Actividad Núm. (T) minutos
Fecha 2016 Operación Rolado
Operación 3 1,02
Inspección 0 0
1,02
Varilla de 2,80m y 2,55m
-Roladora manual de
2.40m
-Rolar la varilla de 2,80 03-1 1er rolado

0,21 min
-Rolar la varilla de 2,80
03-2 2do rolado

0,21 min
-Rolar la varilla de 2,55m
03-3 3er rolado

0,20 min
David Tuqueres
119
En el diagrama de operaciones del proceso de rolado se emplea un tiempo

de 1,02 minutos; para realizar el rolada de la varilla de 12mm y 14mm se
utiliza roladora manual de 2.40m.
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Analista Producto
Tuqueres metálica (T)
Actividad Núm.
Fecha 2016 Operación Ensamblado minutos
Método Propuesto Área Producción Operación 1 10,90
Inspección 0 0
11,06

-Suelda BP IMP-250
11,06 04-1 Soldar varillas

min
En el diagrama de operaciones del proceso de ensamblado se emplea un

tiempo de 10,90 minutos; para realizar el proceso de soldado se utiliza
suelda BP IMP-250 Voltaje (V/HZ): 220/60.
David Tuqueres
120
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
David Cercha
Analista Producto
Tuqueres metálica Resumen
Rematado (T)
Fecha 2016 Operación Actividad Núm.
embodegado minutos
Operación 1 10,59
Inspección
10,59
Cercha ensamblada
-Suelda MIG PROWAR

11,51 05-1 Soldar varillas

min
En el diagrama de operaciones del proceso de rematado se emplea un

tiempo de 10,59 minutos; para realizar el proceso de soldado se utiliza
suelda MIG PROWAR MIG/MMA-270 Inverteer.
David Tuqueres
121
7. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
En el diagrama de flujo de proceso vamos a observar de una manera más

detallada cada operación. Inspección, transporte, demora y
almacenamientos necesarios para el proceso de la fabricación de cercha
metálica.
7.1 Diagrama de flujo del proceso de corte de placa y perforación
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador

Tuqueres metálica
Corte de placa Operación 2
y perforación Transporte 3
Método Propuesto Área Producción Demora 1
Inspección ˗
Almacén. 1
Tiempo (m) 2,00
Distancia (m) 17
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora

Consumible plasma 1,33
Corte plasma 0
Apilar placas perforadas 0,04
David Tuqueres
122

MANUAL DE OPERACIONES
El diagrama de flujo del proceso para el corte de placa y perforación tiene

una duración de 2 minutos: este consta de 2 operaciones, 3 transportes, 1
demora, 1 almacenamientos y una distancia total de 17m de recorrido.
7.2 Diagrama de flujo del proceso de corte de varilla
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
David Cercha
Tuqueres metálica
Fecha 2016 Operación Corte
Operación 4
Transporte 1
Demora 3
Inspección -
Almacén. 1
Tiempo (m) 3,98
Distancia (m) 6
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Transporte M.P. 0,10 3

Corte 1 0,31
Cambiar tope 0,32 1
Corte 2 0,20
Cambiar tope 0,88 1
Corte 3 1,28
Cambiar tope 0,50 1
Corte 4 0,19
Apilar varillas Corte 4 0,20
El diagrama de flujo del proceso para el corte de varilla tiene una duración
de 3,98 minutos: este consta de 4 operaciones, 1 transporte, 3 demoras, 4
almacenamientos y una distancia total de 13m de recorrido.
David Tuqueres
123
7.3 Diagrama de flujo del proceso de rolado de varillas
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
Resumen
David Cercha
Tuqueres metálica
Fecha 2016 Operación Rolado Operación 1
Demora -
Inspección ˗
Almacén. 1
Tiempo (m) 1,12
Distancia (m) 2,5
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la
Observaciones
actividad
Transporte varilla cortada | 0,05 2,5

Rolar 1,02
|
|
El diagrama de flujo del proceso para el rolado tiene una duración de 1,12
minutos: este consta de 1 operaciones, 1 transportes, 1 almacenamiento y
una distancia total de 2,5m de recorrido.
David Tuqueres
124

MANUAL DE OPERACIONES
7.4 Diagrama de flujo del proceso de ensamblado de cercha metálica
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
David Cercha
Tuqueres metálica
Ensamblado Actividad Actual Prop.
Operación 1
Transporte 3
Demora ˗
Inspección ˗
Almacén. 1
Tiempo (m) 11,26
Distancia (m) 23
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la
Observaciones
actividad
Transporte varilla 0,10 7

|
Transporte Varilla
| 0,09 8
rolada
Transporte placa 0,11 8
|
Ensamblado 10,9
|
Apilar 0,06
|
El diagrama de flujo del proceso para el ensamblado tiene una duración de

11,26 minutos: este consta de 1 operación, 3 transportes, 1 almacenamiento
y una distancia total de 23m de recorrido.
David Tuqueres
125
7.5 Diagrama de flujo del proceso de remate de cercha metálica
TALLERES H.T.
Quito - Ecuador
David Cercha
Tuqueres metálica
Rematar Actividad Actual Prop.
embodegado Operación 1
Transporte 2
Demora ˗
Inspección -
Almacén. 1
Tiempo (m) 10,85
Distancia (m) 17
Tiempo (min)
Distancia (m)
Transporte
Inspección
Operación
Almacen.
Demora
Descripción de la
Observaciones
actividad
Transporte de cercha | 0,06 5

Soldar mas profundo 10,59
|
Transportar a bodega 0,16 12
|
Apilar cerchas | 0,04
El diagrama de flujo del proceso para el rematado tiene una duración de

10,85 minutos: este consta de 1 operación, 2 transportes, 1 almacenamiento
y una distancia total de 17m de recorrido.
David Tuqueres
126
8. Hojas estandarizadas
8.1 Hoja de trabajo estandarizada en el proceso de corte de placa y

perforación
Planta: Talleres H.T. Producto: Cercha metálica

Talleres H.T.
Tabla de trabajo estandarizado Op. 1 de 1
Área: Corte de placa y perforación
Pág. 1 de 5
Fecha: Hecho por: Tiempo: Ciclo
David Tuqueres Turno: 1 2,72 min 2,72 min
Operación Transporte
trabajador (min)
realizado por el
Tiempo (min)
estandarizado
Nueva tarea
Tiempo
Tiempo
(min)
No. Actividades a realizar
1 Transporte de flejes 0,2

2 Flejes en soportes 0,08 Operación 1
3 Consumible plasma 1,81 Corte de fleje de 17cmx17cm
4 Corte de fleje 0,23 Perforación en troquel de 15mm
5 Transporte a troquel 0,09
6 Perforación 0,25
7 Apilar 0,05 1
8 Transporte a operación 2 0,08
9
2 5
3 4
David Tuqueres
127
8.2 Hoja de trabajo estandarizada en el proceso de corte de varilla

Talleres H.T.
Op. 2 de 2
Tabla de trabajo estandarizado Área: Corte de varilla
Pág. 2 de 5
trabajador (min)
realizado por el
Tiempo (min)
estandarizado
Nueva tarea
Tiempo
Tiempo
(min)
1 Transporte M.P. 0,13

2 Corte 1 0,4
Operación 2
3 Cambiar Tope 0,41 Corte de varilla en : 2,80m; 2,55m,
4 Corte 2 0,25 0,20m; 0,115m
5 Cambiar Tope 1,13
6 Corte 3 1,65
7 Cambiar Tope 0,65 1
8 Corte 4 0,25
9 Apilar 0,26
10 Transporte a operación 3 0,09 2 5
11
3 4
8.3 Hoja de trabajo estandarizada del proceso de rolado de varillas

Talleres H.T.
Op. 3 de 3
Tabla de trabajo estandarizado Área: Rolar
Pág. 3 de 5
trabajador (min)
realizado por el
Tiempo (min)
estandarizado
Nueva tarea
Tiempo
Tiempo
(min)
1 Trasporte de varilla 0,06

2 Rolar 1,31
3 Apilar 0,07 Operación 3
Rolar las varilla de 2,80m y 2,55m
4
5
6
1
2 5
3 4
David Tuqueres
128
8.4 Hoja de trabajo estandarizada en el proceso de ensamblado de

cercha metálica
Talleres H.T.
Op. 4 de 4
Tabla de trabajo estandarizado Área: Ensamblado
Pág. 4 de 5
trabajador (min)
realizado por el
Tiempo (min)
estandarizado
Nueva tarea
Tiempo
Tiempo
(min)
1 Transporte de varilla 0,15

2 Transporte de varilla rolada 0,14 Operación 4
3 Transporte de placa 0,15 Colocar varilla en el molde,
4 Ensamblado 16,09 soldar varillas y placa
5 Apilar 0,08
6
1
2 5
3 4
8.5 Hoja de trabajo estandarizada en el proceso de remate de

cercha
Talleres H.T.
Op. 5 de 5
Tabla de trabajo estandarizado Área: Reamatado
Pág. 5 de 5
trabajador (min)
realizado por el
Tiempo (min)
estandarizado
Nueva tarea
Tiempo
Tiempo
(min)
1 Transporte de cercha 0,09

2 Rematar 15,75 Operación 5
3 Transporte a bodega 0,24 Aportar más soldadura en las
varillas para que tengan mejor
4 Apilar 0,05
resistencia.
5
6
1
2 5
3 4
David Tuqueres
129

Metalmecanica 2

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y

ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS DE PRODUCCIÓN EN LA

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

DAVID HONORIO TUQUERES USHCA

DIRECTOR: ING. CARLOS REYES MERINO, Msc.

Quito, junio, 2016

Reservados todos los derechos de reproducción

El presente trabajo de tesis quiero agradecer a Dios por bendecirme para

Agradezco a Dios por darme fuerza y fe para creer lo que me parecía

A mis hermanas Laura y Andrea por estar siempre a mi lado compartiendo,

Un agradecimiento especia al Ing. Carlos Reyes, como director de tesis ya

A mi novia Estefanía por brindarme su amor, su paciencia, su apoyo y su

A mí querida Universidad y profesores por brindarme los conocimientos y

ABSTRACT ................................................................................................. XII

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 87

El siguiente trabajo tuvo como problema la necesidad de estandarizar

La empresa “Talleres H.T.”, dedicada a la metal mecánica tiene una

La competitividad de una empresa y la satisfacción del cliente están

En los últimos años la empresa “Talleres H.T.” ha tenido un crecimiento

Para el desarrollo de este trabajo se plantearon los siguientes objetivos:

 Estandarizar los tiempos de producción en la línea alcantarillado en la

Según González (2006), La productividad es la correlación entre los bienes y

Productividad es empleado para referir la capacidad o grado de producción

En la productividad el objetivo principal es establecer la mezcla idónea de

El estudio del trabajo es una evaluación sistemática de los métodos

El estudio del trabajo tiene dos aspectos muy importantes y bastante

1. Encontrar un mejor modo de realizar una tarea.

El estudio del trabajo es una herramienta poderosa para optimizar la

2.3. INGENIERÍA DE MÉTODOS

La Ingeniería de Métodos, como una herramienta básica de la Ingeniería

2.4. DIAGRAMAS DE INGENIERÍA DE MÉTODOS

Son representaciones gráficas relevantes de un proceso industrial. Permiten

HERRAMIENTAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS

Permiten realizar un registro, análisis y evaluación de la información

El levantamiento y descripción de procesos busca representar las diferentes

2.4.2.1. Diagrama de recorrido

El diagrama de recorrido representa la secuencia del proceso en el plano de

El objetivo es desarrollar un nuevo método para disminuir el transporte, con

Para elaborar el diagrama de recorrido debe contener la siguiente

A continuación se muestra la Figura 1 con el diagrama de recorrido para un

Figura 1. Diagrama de recorrido para un grupo de operaciones.

2.4.2.2. Diagrama de operaciones

El diagrama de operación, muestra la secuencia cronológica de todas las

En este diagrama solo se registran las principales operaciones e

La Figura 2. Ilustra un ejemplo del diagrama del proceso de la operación.

Figura 2. Diagrama del proceso de la operación.

El diagrama de flujo de proceso es una representación gráfica de la sucesión

Símbolos del Diagrama de flujo de proceso

Indica el movimiento de los trabajadores,

Significa verificación, supervisión. Se utiliza

Es un depósito temporal o provisional, espera

Indica depósito de un objeto bajo vigilancia,

Figura 3. Símbolos del Diagrama de flujo de proceso

Se considera al Estudio de Tiempos como una técnica para determinar el

Los momentos adecuados según (Cruelles, 2013) para realizar un estudio de

 Se va a llevar a cabo una nueva operación, actividad o tarea.

Los pasos básicos para realizar un estudio de tiempos es:

1. Preparación de estudio de tiempos: Determinar qué operación va a

Existen dos tipos de cronometraje:

1) Método de lectura con retroceso a cero

Los tiempos se toman directamente: al acabar cada elemento se hace volver