TECNOLOGIA DE METALES NO

FERROSOS

Ing. Henry Gustavo Polanco Cornejo

Preparación de lechos de fusión - Tostación

 Procesos pirometalúrgicos de cobre
Antecedentes
• Las Pirometalurgia es el más antiguo de los métodos extractivos de metales, hace 8.000 - 10.000.
• En Sumeria, ciudad de Ur, 3.500 a 4.000 años A.C., se obtenía cobre a partir de los yacimientos
alrededor del lago Van en Armenia.
• Los Egipcios extrajeron cobre nativo y malaquita alrededor de 2.800 años A.C.
• Chipre centro de comercio en esa misma era, también desarrollo yacimiento de cobre.
• Los primeros hornos de reverbero fueron construidos en la edad era medieval.
• En 1556 Georgius Agrícola publica De Re Metallica. Se inician operaciones de Fundición Mansfeld
(Alemania) y Swansea (Welsh, Gales).
• En 1717 Talleres de Landore en Swansea existían 30 Hornos de Fusión para cobre, plomo y plata.
• Proceso Welsh. El mineral se calcinaba hasta reducir el azufre a 11%, esta ese funde para obtener
mata, la misma que se refunde a cobre blister con 98,5%. Para eliminar el exceso de oxígeno, las barras
eran refundidas con inclusión madera verde en el cobre líquido. La pirolisis de la madera verde genera
gases reductores para eliminar el oxígeno (pooling)
• Los Mayas y los Incas, desarrollaron técnicas de fundición para fabricar armas, herramientas y
orfebrería.
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 Procesos pirometalúrgicos de cobre
Antecedentes
• En general la producción mundial de concentrados de cobre se o trata por pirometalúrgia, cuya
función principal es separar el azufre, fierro, estéril y otras impurezas (selenio, teluro).
• La fusión convencional data del siglo XIX, se introduce del horno de reverbero actual (1879)
• En 1880 se adapta el proceso Bessemer a la conversión de la mata.
• La mata, es tratada en el proceso de conversión, obteniendo cobre blíster para su posterior
refinación.
• El producto obtenido es cobre blister (99% Cu). Éste para su uso industrial, debe refinarse ,
pudiendo obtener a partir de ésta última metales preciosos (oro, plata).
• En el proceso pirometalúrgico más del 90% (en peso) del azufre contenido en el concentrado de
cobre se elimina en forma de anhídrido sulfuroso, el resto en otros gases y escorias.
• La crisis energética durante la segunda guerra mundial obligo a los metalurgista a buscar nuevas
tecnologías para el tratamiento pirometalúrgico de los concentrados de cobre: "flash Smelting"
como la Outukumpo, Inco, Mitsubishi.

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 Concentrados de Cobre

Lecho de Fusión Fundentes

H2SO4

Tostación oxidante

Gases
Polvo
Calcina

Gases y Polvo

Fusión

Escoria
Mata Sílice

Escoria Conversión

Afino
Pirometalúrgico

Cobre blister Escoria

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 Lecho de fusión de cobre
Características de la materia prima
Concentrados:
• Es la más utilizada para la producción de cobre. 80 á 85 %, de granulometría fina (malla – 200)
y humedad promedio de 8 %.
• El Cu, Fe y S constituyen en promedio el 91% (base seca) de los concentrados, los mismos que
contienen en menor cantidad otras especies como: SiO2, Al2O3 y MgO (< 6 %); Zn y As (< 0,9 %);
Se, Te, Au, Ag, Bi, Sb, Ni, Pb, F, Cl y Hg (< 1 500 ppm).
• Cu: 20 – 40 % ; Fe: 30 – 40 % y S: 32 – 38 %.
• Tipos: Concentrados limpios y concentrados sucios
• Se agrupan considerando su mineralogía en: piritosos, platosos, arseniosos,
Fundentes y escorificantes.
• Son materiales para formar la escoria, sus características deseables son: Proporcionalidad entre
la sílice y caliza, mínima alúmina, granulometría media (malla 10 -3/8"), bajo contenido de
humedad. Se recomienda usar sílice de más de 85 % de SiO2; la caliza debe tener más de 90 %
de carbonato de calcio
• Recirculantes
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 Lecho de fusión de cobre

• Un lecho de fusión es la mezcla

proporcional de concentrados,
fundentes y recirculantes, para
producir fases pirometalúrgicas
Escoria
ideal • El diagrama ternario SiO2 - FeO -
CaO, se usa en escorias no ferrosas.
• La óptima actividad está en la
Fayalita composición de la fayalita; con una
relación de 60 a 65 de FeO.
• Permite regular los índices
metalúrgicos.

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 Lechos de fusión de cobre.
• Permite disminuir: peso específico, temperatura de fusión de la escoria y viscosidad.
Composición química: El promedio se tiene: Ins: 11 - 13 %; S: 23 - 27 %; Fe: 23 - 26 %; CaO: 4 %; Cu:
mayor a 20 %, As: menos de 1,0 %, Sb: menos de 0,8 %, Pb: menos de 2 % y Zn: menos de 4 %.
• Distribución de materiales:
• Concentrados 65 – 70 %
• Fundentes y escorificantes de 20 – 25 %
• Recirculantes menso de 10 %
• Índices metalúrgicos, estos se ajustan a 4 % de CaO, las relaciones S/Cu debe ser 1,3 - 2,0 y Fe/Ins.
1,1 – 1,8.
• Factores importantes los siguientes:
• Los contenidos de Cu y S deben ajustarse para producir un grado de mata económico.
• La ganga debe escorificarse con el material apropiado y desde el punto de vista económico.
• La sílice aumenta la viscosidad de la escoria lo mismo que su resistencia eléctrica.
• El óxido de calcio disminuye la viscosidad de la escoria lo mismo que su resistencia eléctrica.
• La alúmina forma compuestos tipo espinel, poco fusibles y perjudica las propiedades de la
escoria.
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 Lechos de fusión de cobre.
a. Relación S/Cu

b. Relación Fe/Ins

c. Relación CaO/t

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 Lechos de fusión de cobre.
MATERIAL TMH H2O TMS INS Fe AZUFRE CaO As Sb PLOMO COBRE
% % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM
Concentrado A 200.0 3.4 193.2 1.8 3.5 22.3 43.1 25.8 49.8 0.0 0.0 4.2 8.1 2.3 4.4 3.2 6.2 18.4 35.5
Concentrado B 450.0 7.9 414.5 3.0 12.4 32.1 133.0 31.4 130.1 0.0 0.0 0.8 3.3 0.4 1.7 0.8 3.3 24.8 102.8
Concentrado C 200.0 8.5 183.0 2.5 4.6 23.4 42.8 28.0 51.2 0.0 0.0 3.2 5.9 4.7 8.6 2.8 5.1 25.6 46.8
Concentrado D 840.0 9.5 760.2 4.8 36.5 25.8 196.1 26.0 197.7 0.0 0.0 0.4 3.0 0.2 1.5 2.1 16.0 16.7 127.0
Caliza 150.5 2.3 147.0 2.4 3.5 0.8 1.2 0.0 0.0 53.4 78.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Sílice 223.0 4.5 213.0 84.6 180.2 4.5 9.6 1.8 3.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Pirita 54.0 6.9 50.3 6.7 3.4 42.3 21.3 39.7 20.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Recirculantes 75.0 2.1 73.4 18.5 13.6 23.5 17.3 5.0 3.7 4.0 2.9 0.7 0.5 0.6 0.4 0.5 0.4 18.7 13.7
TOTAL 2192.5 7.8 2034.6 12.7 257.6 22.8 464.4 22.4 456.3 4.0 81.5 1.0 20.8 0.8 16.7 1.5 31.0 16.0 325.9
Distribución
RELACIÓN S/Cu = 1,4 1.40039
RELACIÓN Fe/Ins = 1,8 1.80245
BASICIDAD : 0,04 0.04004

Concentrados: 76.2
Caliza: 7.2
Sílice 10.5
Pirita 2.5
Recirculantes: 3.6
100.0

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 Lechos de fusión de cobre.
MATERIAL TMH TMS H2O Ins. Fierro Azufre CaO As Sb Plomo Cobre Zinc Plata
% TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM O/TM TM
Concentrado A 3.2 1.8 0.0 25.8 0.0 30.2 0.0 0.0 0.0 0.4 0.0 0.3 1.4 34.5 0.0 1.1 78.5
Concentrado B 7.4 3.0 0.0 32.1 0.0 34.8 0.0 0.0 0.0 0.9 0.0 0.5 0.8 28.9 0.0 2.1 102.6
Concentrado C 9.5 2.5 0.0 23.4 0.0 26.4 0.0 0.0 0.0 3.9 0.0 2.7 1.2 22.5 0.0 6.7 87.2
Concentrado D 7.8 9.7 0.0 25.8 0.0 26.8 0.0 0.0 0.0 4.1 0.0 2.9 2.1 19.7 0.0 5.9 42.9
Caliza 2.6 2.3 0.0 0.8 0.0 0.2 0.0 53.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Silice 3.2 87.9 0.0 4.2 0.0 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Recirculantes 1.8 16.5 0.0 24.5 0.0 21.8 0.0 3.8 0.0 0.8 0.0 0.5 1.1 19.2 0.0 2.1 48.9
Pirita 5.9 2.8 42.3 45.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Sub-Total
Concentrado
Caliza 2.6 2.3 0.0 0.8 0.0 0.2 0.0 53.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Silice 3.2 87.9 0.0 4.2 0.0 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Recirculantes 1.8 16.5 0.0 24.5 0.0 21.8 0.0 3.8 0.0 0.8 0.0 0.5 1.1 19.2 0.0 2.1 48.9
Pirita 5.9 2.8 42.3 45.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Sub-Total
Concentrado
Caliza 2.6 2.3 0.0 0.8 0.0 0.2 0.0 53.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Silice 3.2 87.9 0.0 4.2 0.0 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Recirculantes 1.8 16.5 0.0 24.5 0.0 21.8 0.0 3.8 0.0 0.8 0.0 0.5 1.1 19.2 0.0 2.1 48.9
Pirita 5.9 2.8 42.3 45.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
TOTAL
R: S/Cu 1.40
R:Fe/Ins 1.80
Basicidad 0.04 ó 4.0
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 Proceso de tostación
Introducción
• Tostación es la operación de oxidación térmica de minerales o concentrados al estado sólido, sin
llegar a fusión o sinterizarlos, para producir algún cambio químico.
• Un ejemplo de tostación es la transformación de sulfuros en óxidos o sulfatos realizada por la
reacción del oxígeno del aire con el azufre y los sulfuros
• La tostación sirve también para eliminar impurezas por volatilización y para hacer que ciertos
compuestos sean solubles en agua o en otras soluciones de lixiviación
• La tostación es una reacción heterogénea y la velocidad de reacción es controlada por la
turbulencia del gas, la concentración de oxígeno en el gas, y el tamaño de la superficie de
contacto entre la fase sólida y la fase gaseosa.
• La reacción más rápida se produce durante una suspensión turbulenta de material fino,
preferiblemente con un flujo en contracorriente
• La mejor técnica disponible es la del burbujeo o la técnica de lecho fluido circulante, lo que
aumentará considerablemente la superficie de contacto entre la fase sólida y la fase de gas
debido a que el lecho se mantiene en movimiento constante.

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 Proceso de tostación
Tipos
• Tostación oxidante. El azufre se reemplaza total o parcialmente con oxígeno en la red cristalina:
• Tostación oxidante total. Oxidación completa de los sulfuros, exotérmico, con una constante de
equilibrio tan alta que la reacción puede ser considerada irreversible. Temperatura entre 500 a 800oC.
• Tostación Parcial. Cuando proceso siguiente requiere una cantidad de de azufre. La concentración de
SO2 es alta y menor la concentración de O2, parcial favorece la eliminación de As y Sb
• Tostación magnetizante: Efectúa la reducción controlada de hematites a magnetita,.
• Tostación sulfatizante: Para obtener de sulfatos solubles, ocurre bajo condiciones de alta presión de SO2.
• Tostación clorurante: Los sulfuros se mezclan con NaCl.
• Tostación Carburizante: Para preparar metales refractarios para la cloración, para menas de titanio y circonio.
• Tostación clorometalización: Para aislar partículas metálicas de la roca matriz sobre una superficie reductora.
es útil para menas oxidadas de cobre y níquel, mediante la volatilización de sus cloruros con HCl
• Tostación volatilizante: Para eliminar otros metales como óxidos metálicos tales como As2O3, Sb2O3 o ZnO,
los cuales pueden condensarse en las partes más frías del tostador.
• Tostación reductora: Para convertir óxido a metal dentro de una matriz compleja, previamente a la lixiviación
o a la fusión.
• Tostación con sinterización: En este proceso se modificar las características físicas de la mena o del
concentrado. Esto cubre generalmente operaciones de aglomeración y a la peletización como en la
aglomeración de las menas de hierro o plomo.

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 Proceso de tostación de cobre
La temperatura de inflamación de algunos sulfuros es de:
Mineral Pto. Ignición Pto. Fusión
• Pirita (FeS2) 360oC 800oC
• Pirrotita FeS 1190oC
• Calcopirita (CuFeS2) 380oC 880oC
• Calcosita (Cu2S) 435oC 1131oC
• Esfalerita (ZnS) 615oC 820oC
• Galena (PbS) 705oC 1114oC
• Estibinita Sb2S3 546oC
• Oropimente As2S3 300oC 572oC
• Bismutinita Bi2S 747oC 1277oC
• Milexita NiS 767oC 1496oC
• Argentita Ag2S 642oC 1363oC
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 Tostación Oxidante de sulfuros:
Introducción
• Los sulfuros se someten a calentamiento con la presencia del oxígeno (del aire), lo que lleva a la
formación del óxido del metal y de dióxido de azufre en estado gaseoso.
• La tostación se efectúa por debajo de los puntos de fusión de los sulfuros y óxidos que
intervienen.
• Por otro lado para que las reacciones sucedan a la velocidad suficientemente elevada, la
temperatura debe estar por arriba de los 600oC.
• El proceso de tostación en los concentrados de cobre, se realiza principalmente para:
 Eliminar el arsénico y mercurio que este por encima del limite máximo permitido en el lecho
de fusión.
 Si el arsénico es mínimo, no se requiere el proceso de tostación
 Regular el contenido de azufre, si esta en exceso para lo requerido en la formación de la mata
• El proceso es del tipo oxidante parcial.
• La tecnología actual y el tipo de reactor, permite que el proceso sea autógeno

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 Proceso de tostación de cobre
Introducción
• El concentrado ingresa con una concentración de As de 1 a 6 % (como enargita), en el proceso
de tostación parcial a 670 - 690°C, en lecho fluidizado, por oxidación se elimina parte del azufre
en el concentrado, y se obtiene una calcina con un contenido de 0,3% de arsénico.
• El porcentaje de enargita se reduce de cerca del 15 % al 1,23%, ya que se produce una
descomposición térmica de este mineral.
2𝐶𝑢3𝐴𝑠𝑆4(𝑠) = 3𝐶𝑢2𝑆(𝑠) + 𝐴𝑠2𝑆3(𝑔) + 𝑆2(𝑔)
• El proceso incluye también una etapa de tratamiento de gases con arsénico, de manera de
estabilizarlos en forma de escorodita, un mineral de arsénico
• Una técnica útil para mostrar las fases estables durante la tostación son los diagramas de
estabilidad o equilibrio.
• La temperatura y la concentración de oxígeno son los factores que determinarán los productos
formados durante la tostación, por los diagramas del sistema termodinámico metal-azufre-
oxígeno se determina los productos disponibles en un proceso de tostado

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 Proceso de tostación de cobre
Química del proceso.
• Secado se realiza de 80 – 120oC
• Descomposición de sulfuros superiores, (< 300oC)
FeS2  FeS + ½ S2 (elimina 50 % S)
2 CuFeS2  Cu2S + 2 FeS + ½ S2 (elimina 25 % S)
Fe7S8  7 FeS+ ½ S2 (elimina 12,5 % S)
2Cu3AsS4  4CuS + Cu2S + As2S3
• Formación de óxidos; se producen son: 650oC, especialmente el oxido ferroso
2 FeS + 3 O2  2 FeO + SO2
• Por el exceso de aire presente, :
• 3 FeS + 5 O2  Fe3O4 + 3SO2
• Calcinación de los carbonatos (CaCO3, MgCO3)
• CaCO3 + Calor  CaO + CO2
• 2 Al (OH)3 + Calor  Al2O3 + 3 H2O
• Entre 400 á 500oC, con exceso de aire da lugar a la formación de sulfatos, impide la eliminación de azufre.
• CuO + SO3  CuSO4
• FeO + SO3  FeSO4
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 Diagrama de estabilidad del Sistema Cu – S – O - temperatura

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08/05/2021 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 20
 log pSO2(g) Phase Stability Diagram at 800 C
20

15

10
Fe2(SO4)3
5 FeS2 FeSO4

-5 Fe3O4
FeS Fe2O3

-10 FeO

Fe
-15
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
File: C:\HSC\FEOS800.IPS log pO2(g)

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08/05/2021 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 22
08/05/2021 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 23
 Eliminación de Arsénico por Tostación

Sistema As-O-S a diferentes

temperaturas

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 Eliminación de Arsénico por Tostación
• La descomposición térmica de la enargita ocurre
en dos etapas: en la primera etapa se forma 20

tenantita según la reacción: 15 Cu 3AsS4

4(Cu3AsS4)(s)  Cu12 As4S13(s) + 1.5S2(g) CuS
10

• En la segunda etapa, la tentatita formada luego se 5

descompone generando el dímero gaseoso de
disulfuro de arsénico, el cual tiene una alta

2
0 Cu 12 As4 S13

log PS
presión de vapor por sobre los 500°C: Cu 2S
-5
Cu12As4S13(s)  6Cu2S1-x(s) + As4S4(g) + (.5-3x)S2(g)
-10
• El producto sólido formado es una mezcla de
-15
calcosita (Cu2S) y cantidades menores de calcosita Cu 3 As
Cu
no estequeométrica (Cu1.8S y Cu1.96S). -20
• El diagrama de estabilidad de fases del sistema
-25
Cu-As-S a 500 y 700°C para los compuestos -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
log PAs
estequeométricos.
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 Eliminación de Arsénico por Tostación
• Si se incrementa la presión parcial de oxígeno y se
tiene condiciones neutras a condiciones oxidantes,
la tendencia es a oxidar el As y formar magnetita:

12 FeAsS + 29 O2  4 Fe3O4+ 3 As4O6 (g)+ 12 SO2

• Dependiendo de la concentración de oxígeno en el

horno de tostación, el trióxido de arsénico puede
ser oxidado hasta pentóxidode arsénico sólido:

As2O3+ O2  As2O5 (S)

• Si el potencial de oxígeno alrededor de las

partículas es elevado, la arsenopiritas es
transformada en arseniato de hierro

FeAsS+ 3 O2  FeAsO4+ SO2

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 Energías libres de
formación de
sulfatos

El objetivo:
Someter la muestra a
calentamiento y la acción de
una fase gaseosa para
obtener sulfato solido

MeS + 2O2 = MeSO4

Me2S + SO2 + 3O2 = 2MeSO4
MeO + SO2 + 0.5 O2 = MeSO4

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 Descomposición de sulfatos

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 Mecanismo de oxidación de la pirita
• La pirrotita muestra varios grados de porosidad. Se observan granos de pirrotita sólida
ocasionalmente
• Se desarrollan fisuras en sentido normal a la superficie de la partícula. Después que el radio Fe:S
es 1, la pirrotita empieza a oxidarse a magnetita
• Calentamiento excesivo puede causar sinterización, y por tanto, se destruyen los poros .
Pirita

. .
.. .
.
FeS2 FeS + 0,5 S2 FeS Fe3O4 Fe3O4 Fe2O 3 ..
S . .
. .. . . .
. . .
. ..

• Difusión de azufre gaseoso hacia la superficie del grano donde es oxidado hasta SO2. Ocurre una
recristalización de la pirrotita y una reducción de volumen .
• Se desarrollan varias texturas de poro. Ocurre difusión en los límites de grano del sulfuro
recristalizado
• El tamaño de poro incrementa con el aumento de la temperatura, pero el tamaño de poro de la
calcina varía.
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 Mecanismo de oxidación de la pirita

Pirrotita

Pirita
Hematita

% MASA

Magnetita

Tostación reductora Tostación oxidante

FeS2 FeS Fe3O4 Fe2O3

GRADO DE OXIDACIÓN

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 Mecanismo cinético del proceso
• Difusión de oxígeno a través
• de la capa límite.
• Difusión de oxígeno a través de la capa de
productos.
• Reacción química entre el oxígeno y el sulfuro
metálico.
• Difusión del anhídrido sulfuroso a través de la
capa de producto.
• Difusión del anhídrido sulfuroso a través de la
capa límite

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 Horno de solera multiple
• Número de pisos: 5 - 7.
• Brazos: Dos brazos (por piso),
• Cuba Central: Con refrigeración
por aire, a ella se acoplan los
brazos.
• Velocidad de agitación de carga:
1,5 a 2,0 RPM. (Velocidad de la
cuba central).
• Calentamiento exterior.
• Ventanas por piso: 4
• Coraza del Horno es de hierro
fundido
• Dimensiones del horno: 6,5 m de
diámetro por 6,5 m de alto.
• Recepción de la Calcina: 2 tolvas
Capacidad práctica del horno: 150
TM/día

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 Horno de lecho fluidizado (turbulento)
• Para eliminar As y tostación parcial del concentrado de Cu.
Alto rendimiento en la eliminación de impurezas
• Alto contenido de azufre en la calcina
• Alto rendimiento energético
• Alta fiabilidad/disponibilidad con una línea
Las etapas principales del proceso :
• Alimentación del concentrado en condiciones herméticas
• Tostación parcial en condiciones controladas
• Separación de calcina en dos etapas de ciclones en serie
• Refrigeración indirecta de calcina con agua de refrigeración
• Combustión posterior del gas de salida del tostador
• Refrigeración del gas de salida del tostador
• Eliminación de polvo en el Precipitador Electrostático
El equipo se divide en cuatro grupos principales:
• Tostador de lecho fluidizado
• Manejo del gas de proceso, incluyendo la separación de
calcina y polvo del gas de proceso
• Manejo y refrigeración de calcina y polvo
• Sistemas de suministros

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 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE
Parámetros de operación debemos considerar:
• Temperatura de tostación : 650 – 800oC
• Caudal de aire (Nm3/h) : 30 000 – 50 000
• Tasa cuota (Nm3/ton) : 500 - 1000
• Presión (kPa(g)) : - 0,5 – 0,1
• Contenido de O2 gas de proceso (%): 0 – 1,0
• Tiraje ducto principal : 0,01 pulg. de H2O
• Humedad: :6%
Productos de la tostacion: La calcina: Es una mezcla de óxidos, sulfuros y posiblemente sulfatos.

Fe CaO Sb Pb Cu Bi Fe3O4 S As Ins

28 - 30 4,5 0,8 3,0 24 - 30 0,09 5 - 10 20 -25 0,5 12,0

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